PROTOCOLO DE EJECUCION DE PAVIMENTOS REFORZADOS -‐ EUROPAVIMENTOS® STEELPAV
EUROPAVIMENTOS® STEELPAV INGENIERIA C/ Diego de León, 22-‐5º Izq-‐ 28006 Madrid TEL. 902 879 296 www.europavimentos.es 1.
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Sub-‐base y Base (recomendación EUROPAVIMENTOS STEELPAV®) www.europavimentos.es Europavimentos Steelpav – Javier De La Mata 2000-‐2013
La sub-‐base podrá ser ejecutada inicialmente por medios mecánicos (preferentemente motoniveladora controlada por láser), debidamente compactada comprobada su compactación a través de ensayo de placas (cada 300 o 600 m ) con el fin de poder comprobar valores mínimos iniciales para la colocación de la base. Para ello deberán ser utilizados materiales adecuados al efecto (grava o zahorra). Este último material es el aconsejado para la ejecución de la capa final, que debe ser debidamente cerrada con finos, con el fin de que se pueda obtener una casi total separación entre base y pavimento de hormigón. Deberá esta también, poseer un grado de nivelación (preferentemente a través de motoniveladora láser) el cual no debe exceder ± 15 mm en cualquier punto. • Ev2 > 900 Mpa (2º ciclo de carga) • 2,0 > K > 1,5 (coeficiente de compactación) • R-‐ Módulo de Westergaard (reacción del terreno) Que deberá respetar los valores de partida para el cálculo de la solera no debiendo ser inferior a 3 kgr/ cm3 2.
Film de polietileno. Puede ser o no, colocado. Existe últimamente una discusión técnica sobre este tema. La aplicación del film ofrece como ventaja la separación entre solera de hormigón y base lo que ayuda en el proceso de retracción del hormigón, sin embargo como desventaja ofrece el que facilita el fenómeno de “alabeo”, que consiste en la elevación de los bordes de la losa, por diferencia en la velocidad de curado entre las capas superior e inferior de dicha losa. Por ejemplo en la ejecución de pavimentos de planimetría especial “altas planimetrías” debemos prestar especial cuidado con al alabeo que puede aparecer durante la ejecución de la solera o incluso a corto o medio plazo después de ejecutada. Y en el caso contrario los pavimentos sin juntas de retracción (sistema JOINTLESS FLOOR) es totalmente esencial el uso de film de polietileno y con espesores por encima de 250 µ (micras) 3.
Hormigón. Sobre este elemento, considerándolo demasiado importante para la realización de una solera, creemos que es extremadamente difícil y extenso hablar, pero sí remarcaremos algunos pormenores desde el punto de vista técnico. • Espesor: deberán ser respetados los cálculos ejecutados por empresas avaladas a tal efecto, de acuerdo con los datos de cargas suministradas por el cliente, no debiendo a nuestro parecer, avalado por 30 años de experiencia, ser inferior a 14 cms. que creemos es el espesor mínimo en pavimentos industriales. • Tipo, calidad y cantidad de cemento a utilizar: Preferentemente TIPO I, pudiendo ser en algunos casos especiales TIPO III o TIPO II, con cantidades comprendidas entre 325 y 350 kilos por m3. NOTA: La adición de cenizas volantes está absolutamente prohibida sin nuestra previa aprobación • Relación agua cemento: esta deberá ser siempre lo mas baja posible entre 0,50 y 0,55 • Curva granulométrica adecuada para el efecto ( 2 arenas y 2 gravas ) • 3.1. Plastificantes.
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Sugerimos la eliminación de aceleradores y retardantes de fraguado (siempre que sea posible), debiendo sin embargo ser utilizados super plastificantes de “nueva generación” como por ejemplo: “MELMENT L10 o GLENIUM 22 de BASF”. Normalmente aplicados por nuestra empresa, con resultados extremadamente comprobados y positivos. Aplicados con control adecuado al efecto a través de dosificadores automáticos en obra. El asiento en cono de Abrams aconsejados y adecuados para la aplicación del hormigón, ya sea aplicado a mano o bien con la utilización de medios mecánicos “LASER SCREED” no deberán ser inferiores a 13/14 cms. ni superiores a 16/17 cms. LA ADICIÓN DE AGUA EN EL HORMIGÓN, ESTÁ ABSOLUTAMENTE PROHIBIDA.
En la elección de una eventual planta de hormigón, que suministrara a EUROPAVIMENTOS STEELPAV también controlaríamos los siguientes parámetros: • Tipo de control de calidad de la planta • Distancia de la central a la obra. • Capacidad de suministro / hora • Tipo de mezcladora ( vía seca o húmeda ) • Cantidad y estado de los camiones • Tipo y granulometría de los áridos a utilizar. Será siempre utilizado el servicio de una empresa externa, en el control diario del hormigón y cuyo cometido será el siguiente: • Relación diaria donde deberá constar los siguientes elementos: número de camiones con sus matrículas, hora de salida de central, hora de llegada a obra, cono a la salida de central, cono a la llegada a obra, como la posterior mezcla de superplastificante y fibras en obra, anomalías importantes o que pudieran perjudicar la calidad final del producto acabado, reservándonos el derecho de poder rechazar los hormigones que consideremos impropios. Este control será ejecutado siempre en los primeros camiones de hormigón y posteriormente a estos en uno de cada cuatro. Por último deberá el hormigón presentar un fraguado constante, normal y homogéneo en el periodo útil. Las probetas de hormigón serán ejecutadas según las normas y de acuerdo con el criterio solicitado por la dirección facultativa debiendo ser siempre dados los resultados a 7 y 28 días.
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Armaduras. Los pavimentos de hormigón pueden llevar 4 tipos de armaduras: q FIBRA METÁLICA FIBRACER® (pavimentos con junta de retracción, pavimentos sin juntas de retracción, sistema CONTIPAV®, almacenes autoportantes, soleras sobre pilotes.) q HIERRO ARMADO / FIBRA METALICA ESTRUCTURAL.-‐ pavimentos estructurales q MALLAZO.-‐ simples o dobles. q FIBRA ESTRUCTURAL MACRO-‐SINTÉTICA FIBRACER® MS La utilización de mallazo para lograr un aumento del refuerzo de cargas y control de las tensiones debe ser correctamente estudiado y dimensionado. Consideramos no obstante que la aportación de las Fibras de acero son suficientes para el control de la retracción y el aumento de la capacidad de carga.
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Por este motivo aportamos al mercado la tecnología de hormigón reforzado con fibra (HRF), proceso este que tiende a incrementar un gran avance sobre el punto de vista técnico y económico, iniciando nuestra empresa una evolución en el mercado y ofreciendo SISTEMAS GARANTIZADOS 100%. Desde aproximadamente 15 años aportamos al mercado una calidad del producto final de “PAVIMENTOS INDUSTRIALES TECNICAMENTE AVANZADOS” con las siguientes ventajas: q Incremento de las resistencias a flexo-‐tracción (Fck alta = mayor ductibilidad) q Muy buena resistencia al choque. q Mayor resistencia a la abrasión, fatiga y corrosión. q Control más eficaz de los fenómenos de fisuración y retracción. q Mejor protección mecánica de los bordes de solera. q Eliminación de los riesgos de una mala colocación del mallazo. q Armadura tridimensional en toda el espesor de la solera. q Reducción del tiempo de ejecución, y del coste final. Por último y después de múltiples análisis hechos in-‐situ de varios tipos de fibras en el mercado, consideramos como la más adecuada la fibra tipo gancho (HOOK END) fabricada a partir de alambre trefilado en frío de alta resistencia con una baja cantidad de carbono, en las cuales se pueden observar las siguientes ventajas: q Optimización en la relación entre la amplitud de longitud de la onda q Una muy buena trabajabilidad q Muy buen anclaje de la fibra a la matriz de hormigón y consecuentemente un mejor control de la retracción. q Resistencia a la tracción mayor de 1000 N/mm² Fibra de extremos conformados de máxima esbeltez: • FIBRACER® 0.75/60 • FIBRACER® 1/60 • FIBRACER® 1/50 Dosificaciones de fibra: consideramos dada nuestra experiencia que la dosificación de fibras NO ESTRUCTURALES nunca deberá ser inferior a 20 kgrs/ m³ siendo las mas normales entre 25 y 30 kg/ m³. No obstante recomendamos la realización del Cálculo de Cargas y Diseño de Pavimentos para establecer la cuantía de fibras y espesor del hormigón necesario en cada proyecto. Mezcla: esta deberá obedecer a determinados criterios como. q Mezcla por medios mecánicos: BLAST MACHINE, CINTA EN OBRA O CINTA EN PLANTA DE HORMIGÓN. Las fibras deberán ser mezcladas en la Planta siempre que esto sea posible. q SUGERIMOS Y ACONSEJAMOS LA APLICACIÓN, VIBRACIÓN Y NIVELACIÓN DE ESTE TIPO DE HORMIGÓN A TRAVES DE UNA EXTENDEDORA AUTOMÁTICA LASER-‐SCREED
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Observación; todavía no comparable a la fibra metálica, podremos también utilizar la fibra de polipropileno, como elemento de ayuda para evitar los problemas de fisuración del hormigón en las primeras 48 horas de vida.
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Endurecedores de superficie.
Debido a casi 20 años de experiencia en la concepción de endurecedores de superficie podremos desde el punto de vista técnico, sugerir incrementar la aplicación de los mismos con las siguientes ventajas: q q
Incremento de capacidad anti polvo Incremento de la resistencia superficial del hormigón: resistencia a la abrasión (endurecedores de cargas minerales); resistencia al choque (endurecedores de cargas metálicas).
TIPOS DE ENDURECEDORES: q STEELCRON Q.-‐ Cuarzo (dureza 7 en la escala de Mohs) q STEELCRON QB.-‐ Cuarzo, basalto (dureza 8 en la escala de Mohs) q STEELCRON CC.-‐ Corindón (dureza 9 en la escala de Mohs) q STEELCRON METAL Limadura de hierro. q STEELCRON CH.-‐ Capa hidratada. Como CAPA HIDRATADA debemos considerar los siguientes puntos: •
El método de Capa Hidratada consiste en incrementar la resistencia superficial de una solera mediante la incorporación de un mortero hidratado sobre el hormigón fresco.
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Dicho mortero se basa en componentes endurecedores que dan como resultado una superficie de alta resistencia mecánica y química, y reducida porosidad. Al mismo tiempo, su aplicación permite mejorar la regularidad superficial (planimetría).
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Para trabajos de alta planimetría, la ejecución de una solera mediante el proceso de capa hidratada se realizará por calles con encofrados calibrados, a diferencia del método tradicional basado en grandes paños de superficie.
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La ejecución de la Capa Hidratada se hará añadiendo de 3 a 3,5 l de agua por saco de 25 kg de producto, hasta la obtención de una pasta homogénea con una buena plasticidad denominada "capa hidratada ". Se extenderá el mortero sobre el hormigón nivelado todavía fresco a razón de 12 kg /m² como mínimo, después nivelado entre reglas que correspondan al espesor deseado. La superficie tiene que ser nivelada con la ayuda de una llana manual para los ángulos y los bordes y seguidamente con una fratasadora mecánica para la superficie principal. Se obtendrá una superficie lisa mediante la utilización de una pulidora mecánica equipada con palas de terminación.
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Aconsejamos la aplicación de los endurecedores de superficie en los casos en que sea posible por medio de una espolvoreadora automática TOPPING SPREADER, la cual permite una dosificación totalmente uniforme entre 2 y 20 kg/m². Todos nuestros endurecedores tienen los diversos y necesarios ensayos que certifican su calidad.
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6. Curado. Después de acabada la superficie del hormigón se deberá aplicar con una gran importancia una resina de curado RESICUR D, conforme ficha técnica. En casos puntuales se podrá verificar la necesidad de incrementar algún otro tipo de cura, debido a elevadas temperaturas: q Film de polietileno o geotextil mojado. q Arena mojada q Regado con agua. 7. Juntas. 7.1. Juntas de separación. Deberá ser utilizado un elemento comprensible o elástico (fompex) con espesores entre 5, 10 y 20 mm. Como elemento de separación entre la solera y elementos estructurales. Aconsejamos también en la secuencia de este trabajo aplicación de refuerzos en hierro en todos los elementos estructurales, arquetas y elementos que puedan interrumpir la masa del hormigón, conforme por menor en anexo. 7.2. Junta de dilatación y/o construcción. Consideramos estas de gran importancia debiendo las mismas ser ejecutadas con gran cuidado siguiendo una planificación intentando reducir al máximo el número de las mismas según unos parámetros razonables y teniendo en cuenta el número de metros cuadrados a ejecutar diariamente, tipo de planimetría solicitada, carga de personal en la ejecución y capacidad de la planta de hormigón, siendo las mismas consideradas desde el punto de vista funcional, puntos débiles de la solera. También en este tema EUROPAVIMENTOS STEELPAV, ha intentado evolucionar con los siguientes tipos de juntas: q Junta EUROJOINT ALPHA P® en soleras con fibras FIBERPAV q Junta TERAJOINT® q Junta HTC SINUS® q Junta HTC OMEGA® en soleras sin juntas CONTIPAV. q Junta con introducción de conectores de transmisión de carga EUROJOINT DC. De todas las anteriores, la junta EUROJOINT SINUS es aquella que sobre el punto de vista práctico y técnico, se ha mostrado mas eficiente no solo en el sistema de transferencia de carga como también en la gran facilidad de nivelación, a través de soportes totalmente ajustables, elemento este esencial para obtener una buena planimetría. Por último también se ha mostrado una perfecta protección mecánica en los bordes de las juntas, debido a las carretillas de rueda dura. Y totalmente INSONORA. 7.3. Juntas de retracción.
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Con no con menos importancia deberán ser estudiadas y planificadas antes de la ejecución de la obra, según parámetros como: q Respetar los elementos estructurales (caso que esto no sea posible deberán ser introducidos refuerzos de hierro) q Las dimensiones entre juntas serradas, deberán estar comprendidas entre los 4,5x4,5 y los 6x6 mts. Siempre en superficies lo mas cuadrado posible (caso que esto no sea posible, el largo no deberá ser superior al ancho mas el 50%) q Estas deberán ser serradas en un plazo máximo de 24 hrs. Con un disco de corte lo más fino posible y una profundidad de aproximadamente 1/3 del espesor de solera. q Por último se verifica que las juntas serradas a 45º tienden a medio-‐largo plazo a reducir y facilitar los problemas de mantenimiento, debido al tráfico de las carretillas visto el ángulo de ataque de los mismos al borde de la junta, ser muy reducida. Esta opción ha sido experimentada en Inglaterra con gran acierto, seguida por nosotros en Portugal. 8.
Sellado de juntas.
Este trabajo deberá ser ejecutado lo más tarde posible después de la ejecución de la solera, mínimo de 28 días, para que el proceso de retracción del hormigón se encuentre más o menos estabilizado. Deberá ser limpiada la junta, aplicado un fondo de junta, y aplicado un material con alguna capacidad de elasticidad. Consideramos también en caso de que haya posibilidad el cambio de este material aproximadamente cada año, el cual deberá ser SEMIRIGIDO para una protección mecánica y física de los bordes de la junta.
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Planimetría y altimetría.
De vital importancia especialmente para naves logísticas con sistemas de almacenamiento en altura: En los últimos años y de acuerdo con las conclusiones de los fabricantes de las carretillas y estanterías, así como los aplicadores de los pavimentos de hormigón, se tiende a incrementar valores cada vez mas exigentes en planimetría y altimetría pues los mismos contribuyen a la funcionalidad de los almacenes de la nueva generación, mejoría del costo de mantenimiento de las carretillas y reducción de los riesgos de accidentes. Pasamos a numerar elementos necesarios e imprescindibles para el pavimento a dotar: q Tipo de carretilla q LAY-‐OUT de la estantería ( disposición de la estantería con su altura) q Tipo de planimetría, altimetría. Después del análisis de estos elementos tenemos tres tipos de categorías según la norma TR-‐34 que tiene también equivalencia para la normativa DIN, y la normativa ASTM-‐F NUMBER SYSTEM: q FREE MOVEMENT FM1, FM2, FM3. q DEFINED MOVEMENT, SUPERFLAT, CATEGORY1 y CATEGORY2
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ACI ASTM 1155 (Ff / Fl numbers)
Estas normativas, garantizan la obtención de los requerimientos acordados de Regularidad Superficial del Pavimento. Son medibles y se certifican con un informe realizado con perfilógrafos de última generación. OTROS ACABADOS: En función del área de actuación será necesario determinar los tipos de acabado del pavimento, salas limpias, antiestáticas, producción y elaboración alimentación...etc. Son áreas que precisan de acabados sintéticos en base a resinas epoxi, poliuretano o metacrilato. (ver protocolo PAVIMENTI®) EUROPAVIMENTOS® STEELPAV diseña y aplica los sistemas más avanzados garantizando la vida útil del conjunto del Pavimento, desde la base hasta el acabado.
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GARANTIAS EUROPAVIMENTOS® STEELPAV ofrece la única garantía real con garantía externa de aseguradora, en el Sistema CONTIPAV (sistema de solera reforzada con fibras SIN JUNTAS de retracción). SOLUCIONES TIPO CON HRF FIBRACER® DE STEELPAV INGENIERIA
Ev2>80 Ev2/Ev1<2,3
UDL
Carga m áxima p or eje
carga puntual
juntas. Prediseño FIBERPAV. Pavimento con -‐ . 2 0 kg/m³ con FIBRACER® 1 050.
150 mm 180 mm 200 mm 220 mm 250 mm
4 tons/m2
9 tons/eje
7,5tons/m² 9 tons/m² 11 tons/m² 15 tons/m²
16 tons/eje 19 tons/eje 24 tons/eje 30 tons/eje
3,5 tons/apoyo
6 tons/m2 13 tons/eje 5 tons/apoyo 7,5 tons/m2 16 tons/eje 6 tons/apoyo 9 tons/m2 19 tons/eje 7 tons/apoyo 11 tons/m2 24 ton/eje 9,5 tons/apoyo CONTIPAV. Pavimento SIN juntas. Prediseño -‐ . 40 kg/m³ con FIBRACER® 1 050.
180 mm 200 mm 220 mm 250 mm
9
8 tons/apoyo 9,5 tons/apoyo 11 tons/apoyo 14 tons/apoyo
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