Impianti per… il futuro

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IMPIANTI PER...

IL FUTURO

OPERATIVITÀ E COMPETITIVITÀ VOLTE ALL’ECOLOGIA, AL RISPARMIO ENERGETICO E AL RICICLAGGIO DI MATERIALE ASFALTICO PROVENIENTE DA FRESATURA

L’impianto ABA 180P UniBatch e RSS-120-M a Soleto (LE)

Come saranno gli impianti per conglomerato bituminoso nel futuro e con quali tecnologie? Se ci poniamo un orizzonte temporale lungo nessuno di noi del settore può oggi dire - con certezza - come saranno e quali nuove tecnologie utilizzeremo. Se, invece, guardiamo a un futuro prossimo, sicuramente gli aspetti importanti già sono e saranno, sempre più: • ecologia; • risparmio energetico; • riciclaggio del materiale asfaltico proveniente da fresatura. Questo ultimo aspetto lo è solo nella lista, ma non certo nella sua importanza, anche legata ai due aspetti precedenti.

IL FRESATO QUALE RISORSA

Il fresato d’asfalto, come tutti noi sappiamo, è totalmente riutilizzabile nelle costruzioni stradali e ha un elevato valore economico. Il recupero totale delle pavimentazioni stradali potrebbe portare a un risparmio di materie prime (bitume in primis, ma anche inerti) pari a 1.200 milioni di Euro, senza contare la riduzione di emissioni inquinanti equivalenti a quelle generate da tre raffinerie di medie dimensioni e all’inquinamento prodotto dalla circolazione continua di 330.000 autocarri sul territorio nazionale: lo dice, a ragione, il SITEB. Infatti, a differenza di quanto avviene in altri Paesi, come la Germania (con l’84% di riciclo di fresato asfaltico), la Francia (70%) e il Regno Unito (90%), ma anche di Paesi più piccoli come il Belgio (95%) e i Paesi Bassi (71%), la percentuale di riciclo nel nostro Paese è decisamente bassa: solo il 25% del fresato disponibile viene recuperato, con grave spreco di risorse economiche. Tutti noi del settore ci auspichiamo che l’italica burocrazia sia meno invadente e ci permetta di poter tendere a percentuali più importanti di riciclo, con ovvi risparmi, sia per le Aziende che per la collettività. Per essere competitivi, però, tutta l’intera filiera deve essere controllata in tutti gli aspetti: solo grazie a processi attentamente controllati e attrezzature, macchinari e impianti di moderna generazione, il riciclaggio dell’asfalto è economico e sostenibile.

1. Il cilindro essiccatore per altissime percentuali di fresato RAH100

IMPIANTI PER ASFALTI

LA PREPARAZIONE DEL MATERIALE

Per la preparazione del fresato da riutilizzare negli impianti, Ammann propone il modello RSS 120-M: un “granulatore” composto da un frantumatore (in realtà, un primario e un secondario), un deferrizzatore e un vaglio, in una sola macchina. Risulta ideale per la lavorazione dell’asfalto riciclato, partendo da materiali triturati fino a lastre di asfalto e placche di grande spessore. La tecnologia brevettata del modello RSS 120-M sfrutta frese con denti intercambiabili per una triturazione efficace e “delicata”, riducendo al massimo la formazione di particelle fini. La tecnologia offerta è potente ma con consumi ridotti di carburante, implementando sulla macchina altre innovative soluzioni ambientali, per ridurre al minimo il rumore e le emissioni di polveri.

IMPIANTI DI NUOVA GENERAZIONE

Una gestione intelligente dell’energia si tramuta in una drastica riduzione dei consumi, favorendo il concetto di Energy Saving, con attenzione anche all’aspetto ecologico e della sicurezza degli operatori. Attuare tali strategie per un’Azienda è estremamente impegnativo: non vi sono dubbi che tra gli impegni più grandi dal punto di vista progettuale vi siano quelli di riuscire a progettare e poi produrre impianti che consentano risparmio energetico e limitazione delle emissioni in ambiente, mantenendo al tempo stesso prestazioni affidabili e maggiori di quelle degli impianti di precedente generazione. Il Gruppo Ammann ha fissato, allo scopo, le linee guida per questo aspetto, con il progetto ESR (Ecology, Safety, Reduction). Sul fronte impianti per conglomerato bituminoso, Ammann offre diversi modelli con altissima efficienza operativa, essenziale per la qualità del prodotto finito. Tutti i processi e i componenti dell’impianto sono progettati con estrema cura per garantire che l’alimentazione, l’essicca-

zione, il riscaldamento, la vagliatura e la mescolazione siano perfettamente coordinati. Per i processi di essiccazione/riscaldamento inerti, è valido un semplice concetto: un inerte più asciutto dell’1% in partenza fa risparmiare 0,7 l di olio combustibile per tonnellata di asfalto prodotto. Inoltre, negli impianti moderni, la maggior parte dei motori è gestita tramite inverter, la qualcosa permette un’ulteriore economia di gestione e una regolazione più accurata, per esempio, dell’aspirazione dei prodotti di combustione dal sistema combinato cilindro essiccatore e depolverizzatore a maniche. A questo, si aggiunga che il minore fabbisogno energetico generale si tramuta in una notevole riduzione delle emissioni di CO2. Il sistema di comando computerizzato as1 permette di integrare tutti i componenti, con una tecnologia di qualità e un software con un’interfaccia utente di facile utilizzo, che agevola costantemente l’operatore nel suo lavoro quotidiano.

L’RSS-120-M in evidenza

• La granulometria del materiale di riciclo viene mantenuta grazie alla lavorazione

“delicata”; • è possibile riutilizzare il “fuori misura”; • gli elementi di spinta (spintori) nella tramoggia caricano il primario; • motori di trazione ad azionamento idraulico; • motori elettrici per garantire triturazione e vagliatura più efficienti; • semplice sostituzione dei componenti d’usura; • sistema di segnalazione per soluzioni intuitive dei problemi.

3. Ecologia = economia

2. L’importanza dell’umidità

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DUE CANTIERI “CARTA VINCENTE”

In due recenti cantieri in Puglia un’integrazione dei sistemi preparazione del fresato asfaltico e un impianto per conglomerato bituminoso è risultata la carta vincente per avere un prodotto di qualità con costi di gestione più bassi. Dobbiamo andare a Soleto (LE) nel cantiere della Nuzzaci Strade Srl e a Modugno (BA) in quello della Paving Technology Srl per poter vedere come un RSS-120-M e un impianto per conglomerati bituminosi lavorino integrandosi perfettamente fra loro in una filiera controllata. Si tratta di due modelli ABA UniBatch tradizionali di diversa produzione oraria, il primo da 180 t/ora massimo e il secondo da 340 t/ora massimo. In questi due cantieri, il fresato viene attentamente stoccato e lavorato correttamente, rendendolo “granulato” con l’utilizzo dell’RSS-120-M per poi essere riutilizzato nell’impianto, con un cilindro essiccatore RAH50 e una linea a freddo nel mescolatore RAC. La tecnologia brevettata RAH50 di Ammann permette di recuperare grosse quantità di fresato (fino al 50%), in modo economico e tenendo sotto controllo le emissioni in atmosfera. La linea a freddo RAC, lavorando in combinazione con la linea RAH, consente un utilizzo ancor più flessibile del fresato stesso.

Impianti per conglomerati bituminosi in evidenza • Composizione estremamente flessibile, sia nella composizione che nella tecnologia (discontinua o continua); • ampio range di prestazioni, da 100 t/ora a 400 t/ora; • grande efficienza energetica; • varie soluzioni flessibili ed economiche, in grado di sfruttare anche grandi percentuali di fresato (nel mescolatore RAC, con anello RAH50, con tamburo parallelo

RAH60 e RAH100); • possibilità di aggiungere additivi, bitume schiumato, pigmenti e materiali di consumo riciclabile; • ampia personalizzazione possibile nei componenti; • rumore e polveri ridotti al minimo.

ASSISTENZA

Per chiudere il cerchio, Ammann offre pacchetti di assistenza con manutenzione costante, per garantire l’efficienza e prevenendo un’usura prematura, spesso legata a interventi di manutenzione insufficienti. Sono disponibili vari pacchetti (manutenzione/regolazione del bruciatore, controllo del filtro a maniche, controllo elettrico/elettronico, servizi di calibrazione), con l’ottica di una sempre maggiore vicinanza Cliente/Azienda fornitrice, mettendo a disposizione un’esperienza lavorativa di ben 150 anni. In conclusione, le condizioni per essere altamente operativi e competitivi… guardando al futuro, esistono: bisogna solo volerlo! n

5. L’impianto ABA 340 UniBatch di Modugno 4. Il cilindro essiccatore RAH50 dell’impianto ABA 180P UniBatch di Soleto

(1) Territory Sales Manager Plants di Ammann Italy Srl