Metales del Talar S.A. MDT es una compañía metalúrgica con más de 50 años de trayectoria en el mercado, que abarca los sectores de fundición y extrusión de aluminio, y de tratamientos superficiales base zinc. Su firme vocación industrial, reflejada a través de las continuas inversiones realizadas, la gente que lo integra y la experiencia industrial, constituyen el activo principal de la compañía y determinan el fundamento sobre el que se basa la operación. Todo esto le permite, con productos y servicios de alta calidad, satisfacer las necesidades de un mercado en continua expansión.
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Elemento noble El aluminio por sus propiedades naturales de ligereza, resistencia y versatilidad, es un material con innumerables aplicaciones en: - Construcción - Transporte - Industria Naval y Aeronáutica - Refrigeración y calefacción - Iluminación - Muebles urbanos y oficinas - Medicina y productos hospitalarios - Perfiles industriales con tolerancias y/o aleaciones especiales - Señalización, cartelería. Continuando con nuestra política de inversión y desarrollo, Metales del Talar diseña actualmente perfiles diversos que conforman una amplia variedad de productos. Nuestra experiencia y un estudio en profundidad de las necesidades de cada cliente nos permiten obtener una ilimitada gama de variantes. El desarrollo de los procesos de extrusión se realiza con la tecnología más avanzada para optimizar cada uno de los pasos. Estos recursos técnicos, unidos al equipo humano especializado que supervisa de forma estricta cada secuencia del proceso, nos permite disponer de la Certificación ISO 9001:2000 de nuestro Sistema de Calidad. Nuestro equipo de extrusión y nuestra planta de fundición nos sitúan en una posición de liderazgo en lo referente a instalaciones, calidad de productos y a capacidad productiva en el ámbito nacional, con 22.000 Tn/año. Metales del Talar, gracias a la ayuda de sus clientes, está presente de modo significativo en el mercado nacional, ocupándose constantemente de la creación de productos fiables y duraderos, en condición de garantizar costos de extrusión reducidos y de poder satisfacer la compleja demanda de perfiles y de sus ensambles.
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GENERALIDADES
Manipuleo, transporte y almacenaje de perfiles de aluminio. El aluminio es uno de los metales más fáciles de mantener en buenas condiciones. La excelente resistencia natural que tienen el aluminio y sus aleaciones a la acción de los agentes atmosféricos, lo protege y le permite mantener por largo tiempo su aspecto y apariencia original. No obstante, es aconsejable tomar algunas precauciones para el manipuleo, traslado y almacenamiento. Se han efectuado serias investigaciones y experiencias que permiten detectar las causas que provocan las alteraciones de la superficie de los productos, que es el defecto principal que afecta la calidad de los semielaborados de aluminio. La primer causa es el rozamiento de los productos extruídos entre sí, durante el manipuleo y el transporte. Para prevenir esta alteración, Metales del Talar utiliza un embalaje adecuado constituyendo firmes y sólidos paquetes envueltos con film de nylon espiralado e intercalando film para proteger las caras a la vista. La segunda causa importante son las manchas de humedad producidas por el agua de condensación o por mojaduras de lluvia. Estas manchas tienen un color y tono dependientes del material y del tiempo de acción del agua entre superficies muy próximas entre sí, variando habitualmente desde el iridiscente hasta el blancuzco. Para evitar que se produzca este defecto, si el material llega húmedo, debe secarse antes del almacenado, utilizando aire forzado seco y, si es posible, caliente. Es aconsejable la revisión periódica del material estibado, pues si se detecta humedad o agua de condensación, debe retirarse y secarse inmediatamente. Una vez producidas las manchas, su remoción y eliminación resultan complicadas, si bien no afectan las propiedades físicas y químicas del aluminio alteran su aspecto estético. El grado de ataque del material por acción de la humedad se puede juzgar por la relativa rugosidad de la superficie manchada. Si es bastante lisa, la mancha es sólo superficial y su apariencia se puede mejorar por cepillado mecánico o tratamientos químicos, si la rugosidad es mayor, es difícil que la mancha desaparezca. Otras causas se deben a pisaduras del personal sobre los perfiles, muy común al acomodar la carga en los camiones o en los estibajes precarios, la utilización de lingas inadecuadas para la elevación de la carga con puentes-grúa o las marcas de las uñas del autoelevador. Debe instruirse convenientemente al personal de almacén y transportistas para evitar estos problemas.
Precauciones elementales para el almacenaje. Los perfiles no deben almacenarse a la intemperie y si, circunstancialmente, debe hacerse en el piso, deben utilizarse tacos de madera para su apoyo. El local a utilizar debe estar preparado especialmente para el almacenaje de perfiles, preferentemente calefaccionado en los meses fríos, convenientemente aislado apara evitar los cambios bruscos de temperatura que pueden producir condensación del agua y permanente aireado. Si el metal llega frío no puede almacenarse directamente en un local cálido y con alto porcentaje de humedad ambiente. En tales casos es conveniente colocar el material en un depósito intermedio y seco, donde el material pueda ir elevando paulatinamente su temperatura antes e llevarlo al depósito definitivo. La mejor manera de almacenar los perfiles es en forma vertical sobre plataformas de madera contra soportes transversales recubiertos de goma, plástico o madera. Los perfiles de pequeña sección se deben almacenar en forma horizontal, sobre soportes recubiertos también en forma similar a los anteriores. Nunca debe arrastrarse a los perfiles para extraerlos de la pila, ni pretender sacar una tira de un paquete cerrado. Para manipular las tiras de perfiles debe utilizarse caballetes o mesas de madera o de metal revestido convenientemente para evitar roces y rayaduras. Al almacenar los perfiles de aluminio es conveniente evitar el contacto con otros metales, lo que puede producir corrosión en presencia de determinadas condiciones favorables; además es conveniente mantenerlos alejados de productos cáusticos, nitratos, fosfatos y ácidos minerales. Cuando se utilizan en forma continua grandes cantidades de perfiles o tubos, es recomendable usar primero la existencia más antigua. Por último, el embalaje provisto está destinado únicamente a la protección del material durante el envío y de ningún modo se debe esperar que resistan la exposición a la intemperie, por tal motivo es altamente conveniente desem-
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balar e inspeccionar el material cuando se recibe, teniendo en cuenta que tanto proveedores como empresas de transporte, tienen un tiempo limitado para admitir reclamos de cualquier índole.
Sistema de clasificación de aleaciones de aluminio trabajadas mecánicamente. -El aluminio y sus aleaciones trabajadas mecánicamente se designan con un sistema numérico de 4 dígitos (xxxx). -El primer dígito (xxxx), representa la serie. -El segundo dígito (xxxx), indica las modificaciones de la aleación original o de los límites de impurezas. -Los dos últimos dígitos (xxxx), identifican la aleación o indican la pureza del aluminio en aleaciones de la serie 1xxx. En la tabla siguiente se especifican las series de aleaciones representadas por el primer dígito.
DESIGNACIÓN DE LAS SERIES DE ALEACIONES
ELEMENTO PRINCIPAL DE ALEACIÓN
1xxx 2xxx 3xxx 4xxx 5xxx 6xxx 7xxx 8xxx 9xxx
99,00% mínimo o más de Al Cobre Manganeso Silicio Magnesio Magnesio y silicio Zinc Otro elemento Serie no usada
Ej.: 1xxx indica: 99,00% mínimo o más de aluminio; 2xxx indica: una aleación de aluminio en que el cobre es el elemento principal de la aleación; 3xxx una aleación de aluminio con manganeso como elemento principal de aleación. Aunque la mayoría de las aleaciones contienen varios elementos aleantes, con un solo número de código se designa a más de un elemento aleante. Así, con la designación 6xxx se define a las aleaciones cuyos componentes principales son el magnesio y el silicio.
SERIE 1xxx CON TENOR MÍNIMO DE 99,00% DE ALUMINIO Los 2 últimos de los 4 dígitos (1xxxx) especifican el porcentaje mínimo de aluminio. Ej: 1975 indica 99,75 mínimo de aluminio; 1050 indica 99,50 mínimo de aluminio. El segundo dígito en la designación (1xxxx) indica modificaciones en los límites de impurezas. Si el segundo dígito de la designación es 0, indica que no hay control especial en cada una de las impurezas, mientras que los enteros 1 a 9 que se asignan consecutivamente según se los necesite, indican control especial sobre una o más impurezas individuales. Ej.: 1030 indica 99,30 de aluminio sin control especial en cada impureza y 1130, 1230, 1330, etc., indican la misma pureza con control especial en una o más impurezas.
SERIES DE ALEACIONES DE 2xxx A 8xxx Los 2 últimos de los 4 dígitos (1xxx) indican las diferentes aleaciones de cada serie. El segundo dígito (1xxx) indica las modificaciones de la aleación original. Si este dígito es 0, indica la aleación original. Los enteros 1 a 9, asignados consecutivamente, indican modificaciones de las aleaciones.
TEMPLE DE LAS ALEACIONES DE ALUMINIO Indice de los temples de las aleaciones extraídas. F FABRICACIÓN. Se aplica a los productos obtenidos mediante procesos de deformación, sin control específico
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sobre las condiciones térmicas o de deformado mecánico. Los productos trabajables en temple F no tienen propiedades mecánicas mínimas. T TEMPLADO. Se designa así al material que ha sido tratado térmicamente para obtener un temple estable. Esta letra T está seguida siempre por uno o más dígitos, que indican: T1 Enfriado luego de un proceso de deformación realizado a temperatura elevada y envejecido naturalmente a una condición estable. Se aplica a productos que no van trabajados en frío luego de enfriado, o a los que el efecto del trabajo en frío por estirado no tiene influencia en los límites de las propiedades mecánicas. Resumiendo: parcialmente solubilizado y envejecido naturalmente. T2 Enfriado luego de un proceso de deformación realizado a temperatura elevada, trabajado en frío y envejecido naturalmente a una condición estable. Se aplica a productos que van trabajados en frío luego del enfriamiento para aumentar su resistencia mecánica o a los cuales el efecto del trabajo en frío por estirado tiene influencia en los límites de sus propiedades mecánicas. En resumen: parcialmente solubilizado, trabajado en frío y envejecido naturalmente. T3 Solubilizado, trabajado en frío y envejecido naturalmente a una condición estable. Se aplica a productos cuyas características mecánicas son mejoradas por el trabajo en frío o a aquellos en que el efecto del trabajo en frío por estirado tiene influencia en los límites de sus propiedades mecánicas. Resumen: solubilizado y envejecido naturalmente. T4 Solubilizado y envejecido naturalmente a una condición estable. Se aplica a productos que no van trabajados en frío luego del solubilizado o cuando el efecto del trabajo en frío por estirado no tiene influencia en los límites de sus propiedades mecánicas. Resumiendo: Solubilizado y envejecido naturalmente. T5 Enfriado luego de un proceso de deformación realizado a alta temperatura y envejecido artificialmente. Se aplica a productos que no van trabajados en frío luego del enfriado a los que el efecto del trabajo en frío por estirado no tiene influencia en los límites de sus propiedades mecánicas. En resumen: parcialmente solubilizado y envejecido artificialmente. T6 Solubilizado y envejecido artificialmente. Se aplica a productos que no van trabajados en frío luego del solubilizado o cuando el efecto del trabajo en frío por estirado no tiene influencia en los límites de sus propiedades mecánicas. Resumen: Solubilizado, luego envejecido artificialmente. T7 Solubilizado y luego estabilizado. Se aplica a productos que van estabilizados luego del solubilizado para llevarlos más allá del punto de su máxima resistencia mecánica y poder así controlar algunas características especiales. Resumen: Solubilizado y estabilizado. T8 Solubilizado, trabajado en frío y envejecido artificialmente. Se aplica a productos que van trabajados en frío para mejorar sus características mecánicas o a los cuales el efecto del trabajo en frío por estirado tiene influencia en los límites de sus propiedades mecánicas. T9 Solubilizado, envejecido artificialmente y luego trabajado en frío. Se aplica a productos que van trabajados en frío para aumentar su resistencia mecánica. Resumen: solubilizado, envejecido artificialmente y trabajado en frío. T10 Enfriado luego de un proceso de deformación a temperatura elevada, trabajado en frío y luego envejecido artificialmente. Se aplica a productos que van trabajados en frío para aumentar su resistencia mecánica o cuando el efecto del trabajo en frío por estirado tiene en los límites de sus propiedades mecánicas. Resumen: parcialmente solubilizado, trabajado en frío y envejecido artificialmente. OTROS NÚMEROS PUEDEN SER AÑADIDOS A LAS DESIGNACIONES PARA INDICAR UNA VARIACIÓN EN EL TRATAMIENTO QUE ALTERA SIGNIFICATIVAMENTE LAS CARASCTARÍSTICAS MECÁNICAS DEL PRODCUTO. Ej.: Aleación 6063 T6, significa aleación 6063 con tratamiento de solubilizado y envejecido artificial, al que pueden hacerse distintas variaciones en los procedimientos fundamentales. Así se designarían 6063-T6, 6063-T62, etc.
NOMENCLATURA
Alambrón: producto macizo de sección transversal uniforme, comúnmente circular, producido por extrusión y entregado en rollos, destinados generalmente a ser trafilados.
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Alambre: alambrón trafilado y entregado en rollos. Barra: todo producto macizo de sección transversal uniforme circular, rectangular, exagonal u octogonal, con cantos vivos o redondos y cuyo diámetro o distancia entre caras paralelas es igual o mayor a 9,5 mm. Varilla: todo producto macizo de sección transversal uniforme y de forma circular, cuadrada, rectangular, exagonal u octogonal cuyo diámetro o distancia entre caras paralelas es igual o inferior a 9,5 mm. Perfil extrudado: toda extrusión de forma cualquiera: sólida, hueca o semi-hueca que no entra en la definición de barra, varilla, alambrón o tubo. Sólido: cualquier perfil extrudado que no sea hueco o semi-hueco (figura 1).
1
2
3
Semi-hueco: un perfil extrudado en cuya sección transversal se limita parcialmente un hueco, siendo la relación entre el área de dicho hueco y el cuadrado de la luz de la garganta, mayor que los valores de la tabla siguiente, de acuerdo a la clase a que pertenezca. Clase 1: un perfil extrudado semi-hueco con dos o menos, siendo el área de los huecos y el espesor del metal que los limita, simétrico con respecto al eje de simetría de la luz de la garganta (figura 2). Clase 2: cualquier perfil extrudado semi-hueco no perteneciente a la clase 1 (figura 3). S(mm2) L2(mm2)
Luz de garganta (L) (mm)
Desde
Clase 1
CLase 2
0,75
hasta
1,50
2
2
Mayor de 1,50
hasta
3,20
3
2,5
Mayor de 3,20
hasta
6,30
4
3,5
Mayor de 6,30
hasta
12,50
5
4,5
Mayor de 12,50 hasta
25,00
6
4,5
5
4
Mayor de 25,00
Hueco: un perfil extrudado en cuya sección transversal se limita totalmente un hueco.
4
Clase 1: un perfil extrudado hueco cuyo vacío sea igual o mayor a 25 mm y cuyo peso esté igualmente distribuido a ambos lados de dos o más ejes igualmente separados (figura 4).
5
Clase 2: cualquier perfil extrudado hueco que no pertenezca a la clase 1, cuya circunferencia circunscripta tenga un diámetro igual o menor que 125 y contenga un solo vacío de diámetro igual o mayor a 9,5 mm o superficie igual o mayor a 70 mm2 (figura 5).
6
Clase 3: cualquier perfil extrudado hueco que no pertenezca a las clases 1 , o 2 (figura 6).
Tubo extrudado
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Toda extrusión hueca simétrica de espesor de pared uniforme y de sección transvrsal circular, cuadrada, rectangular, elíptica, exagonal u octogonal de aristas vivas o redondas (figura 7). Notas: el objeto de esta nomenclatura es clasificar las extrusiones para una posterior evaluación. Una extrusión que combina los elementos de dos o más formas se clasifica como perteneciente a la más compleja. Ej.: una extrusión que combina los elementos de un perfil extrudado sólido y un perfil extrudado hueco es clasificada como extrudado hueco.
05.03
7
Composición química nominal (1)
Aleación
Cobre
Magnesio
Silicio
Manganeso
Cromo
1350 (2)
99,5% mínimo de Aluminio
1050
99,5% mínimo de Aluminio
Plomo
Bismuto
2011
5,5
-
-
-
-
0,4
0,4
6101
-
0,6
0,5
-
-
-
-
6063
-
0,7
0,4
-
-
-
-
6061
0,28
1,0
0,6
-
0,20
-
-
6062
0,28
1,0
0,6
-
0,09
0,6
0,6
(1) Porcentaje de los elementos de aleación, el aluminio y las impurezas constituyen el resto. (2) Conductor eléctrico.
Propiedades mecánicas típicas Alargamiento a rotura (3) Aleación Resistencia Límite de y temple a tracción fluencia (2)
Probeta plana
Probeta redonda
Módulo de Resistencia Límite de elasticidad al corte fatiga (4) (5)
Dureza (6)
Kg/mm2
Kg/mm2
%
%
Hg/mm2
Kg/mm2
Kg/mm2
Nº
1350-H111
8,4
2,8
-
-
7030
-
-
-
1050-0
8,4
2,8
35
-
7030
-
-
-
1050-H112
9,0
6,0
30
-
7030
-
-
-
2011-T3
38,7
30,2
-
15
7170
22,5
12,6
95
6101-T6
22,5
19,7
15
-
7030
14,1
-
71
6063-0
9,1
4,9
-
-
7030
7,0
5,6
25
6063-T1
15,5
9,1
20
-
7030
9,8
6,3
42
6063-T4
17,6
9,1
22
-
7030
-
-
-
6063-T5
19,3
14,8
12
-
7030
12,0
7,0
60
6063-T6
24,6
21,8
12
-
7030
15,5
7,0
73
6061-T4
24,6
14,8
22
25
7030
16,8
9,9
65
6061-T6
31,6
28,2
12
17
7030
21,1
9,9
95
6262-T6
30,0
26,5
-
12
7030
-
-
-
6262-T9
40,8
38,7
-
10
7030
24,6
9,1
120
(1) Estas propiedades típicas son promedio para varias formas, medidas y métodos de manufactura y no describen exactamente ningún producto en particular. Los valores consignados no son garantidos, son simplemente informativos. (2) Tensión que produce una deformación permanente de 0,2%. (3) Porcentaje de alargamiento en probeta de 50,8 mm (2"). La probeta plana será de 1,59 mm (0,625") de espesor y la redonda de 12,7 mm (0,5") de diámetro. (4) Promedio de módulos a la tracción y compresión. El módulo a compresión es alrededor de 2% mayor que el de tracción. (5) Basadas en 500.000.000 de ciclos de tensión alternada usando probeta M tipo de máquina R.R.Moore. (6) Medido con bolilla de 10 mm de diámetro, carga de 500 Kg o bolilla de 2,5 de diámetro, carga de 31, 25 Kg.
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Propiedades físicas típicas
Aleación y temple
Coeficiente promedio de dilatación térmica por ºC entre 20 y 100ºC
Peso específico
Intervalo de fusión (Aprox.)
Conductividad eléctrica a 20ºC (1)
Conductividad térmica a 25ºC
Kg/dm3
ºC
%
cal cm/(cm2 ºC seg)
1350 (2)
2,70
645-656
62
0,56
23,7 x 10 -6
2100-T3
2,83
540-643
39
0,36
22,8 x 10 -6
6063-0
2,70
616-651
58
0,52
23,5 x 10 -6
6063-T1
2,70
616-651
50
0,46
23,5 x 10 -6
6063-T5
2,70
616-651
55
0,50
23,5 x 10 -6
6063-T6
2,70
616-651
53
0,48
23,5 x 10 -6
6101-T6
2,70
616-651
57
0,52
23,5 x 10 -6
6262-T9
2,72
593-651
44
0,41
23,5 x 10 -6
6061-T4
2,70
582-652
40
0,37
23,6 x 10 -6
6061-T6
2,70
583-652
43
0,40
23,6 x 10 -6
(1) Porcentaje del I.A.C.S. (International Annealed Copper Standard) Standard Internacional del cobre recocido. (2) Todos los temples.
Características de procesos de fabricación y resistencia a la corrosión
RESISTENCIA A LA CORROSION (2)
FABRICACION (1)
Soldadura Exterior Soldadura de punto y Trabajo Aleación Soldadura eléctrica costura por Soldadura Maquinado Agua en frío y temple autógena Rural Industrial Marino de arco resistencia de mar eléctrica 1050-0
E
E
B
E
E
P
E
E
E
B
1050-H112
E
E
E
E
E
P
E
E
E
B
2011-T3
R
R
R
R
R
E
R
P
P
P
6063-0
E
E
B
E
E
P
E
E
B
B
6063-T1
E
E
E
E
B
R
E
F
B
B
6063-T4
E
E
E
E
B
R
E
E
B
B
6063-T5
E
E
E
E
B
R
E
E
B
B
6063-T6
E
E
E
E
R
R
E
E
B
B
6262-T9
R
B
B
R
B
E
E
E
B
B
6061-T4
E
E
E
E
R
R
E
E
B
B
6061-T6
E
E
E
E
R
R
E
E
B
B
(1) Las clasificaciones de fabricación son: E. Excelente – B. Buena – R. Regular – P. Pobre (2) Las clasificaciones de todas las columnas están relaconadas entre sí y comparan todas las aleaciones básicas de aluminio como grupo. No obstante, en muchos casos las aleaciones clasificadas R son usadas con Resultados satisfactorios. Por el contrario, las aleaciones clasificadas E o B requieren protección bajo ciertas condiciones de exposición. Atmósfera Rural: alejada de la costa y no contaminada por humo y gases provenientes de procesos industriales. Atmósfera Industrial: contaminada por humo y gases industriales. Atmósfera Marina: habitualmente con bruma salina. Agua de Mar: inmersión en agua salada. El aluminio puro y las aleaciones cuyo principal componente no es cobre sino magnesio o magnesio y silicio, tiene buena resistencia a la corrosión en agua de mar pura.
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TOLERANCIAS DIMENSIONALES Productos extruidos. Norma IRAM 699.
(1) Estas tolerancias normales son aplicables al perfil standard; en algunos casos podrán necesitarse tolerancias
mayores y en otros podrían ofrecerse tolerancias menores. (2) Las tolerancias aplicables a una dimensión compuesta por dos o más dimensiones es la suma de las tolerancias de las dimensiones componentes de todas estas dimensiones componentes están indicadas. (3) Cuando la tolerancia de una dimensión especificada es distinta a la señalada en columna 2 pero igual a la suma de la tolerancia bilateral, el valor de la tolerancia STD se obtiene de columna 2 para el valor medio de la medida nominal anterior.
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A pesar de que la tolerancia 0,3 es el rango total de ± 0,15 para ese valor, si se quisiera aplicar tolerancias STD, se procede así: Valor mínimo: 3,15 Valor máximo: 3,45 Valor medio: ( 3,15 + 3,45 ) / 2 = 3,3 Luego la tolerancia STD para 3,30 es, s/columna 2: 3,3 ± 0,18 mm. Ejemplos a)
La tolerancia aplicable a la dimensión X está determinada como sigue: (1) Localizar "B" en columna 1 (2) Determinar según el valor de "A" la col. 4 ó 9 que se aplica (3) La tolerancia aplicable a "X" es la resultante de (1) y (2)
b)
La tolerancia aplicable a X no se determina con la tabla precedente, se determina en función de la tolerancia STD para ángulo "A".
(4) Cuando no se especifica el espesor de pared sino las dimensiones exterior e interior de la sección, la diferencia admisible (excentricidad) dad en la columna 3 se aplica al espesor de pared medio (el espesor de pared medio es el promedio de dos mediciones del espesor de pared efectuadas en puntos diametralmente opuestos). (5) En el caso de perfiles huecos clase 1, se aplica la tolerancia normal del espesor de pared para tubos redondos extrudados. (6) Cuando las dimensiones especificadas se miden en sitios que distan menos de 6,35 mm del origen del ala, las tolerancias aplicables son las de columna 2.
(7) Cuando el espacio esté completamente encerrado (perfiles huecos), se aplican las siguientes tolerancias: Para el ancho (a): la tolerancia es el valor indicado en columna 4 para la altura h. Para la altura (h): la tolerancia es el valor indicado en columna 4 para el ancho a. En ningún caso las tolerancias del ancho y la altura, podrán ser inferiores a las tolerancias medidas en los ángulos (dimensión del metal-columna 2).
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Ej: tolerancias para un perfil hueco rectangular Sección: Altura: 25 mm Ancho: 75 mm.
En columna 4: tolerancia del ancho ± 0,46 mm; tolerancia de la altura: ± 0,86 mm. Las tolerancias en los ángulos (tomadas de columna 2) son: para el ancho ± 0,60 y para la altura ± 0,25 mm. Por lo tanto la tolerancia del ancho ± 0,60 mm. Leída en columna 4 debe ser aumentada a ± 0,60 mm a fin de que no resulte inferior a la tolerancia leída en columna 2. (8) Estas tolerancias no se aplican del espacio tales como las medidas "X" y "Z" del ejemplo, aún cuando "Y" sea el 75% o más que "X". Para la tolerancia de las dimensiones "X" y "Z" usar columnas 4,5,6,7,8 y 9 según sea la distancia "A"
(9) La tolerancia del espesor de la pared de perfiles huecos o semihuecos debe ser convenida entre el fabricante y el comprador en el momento de la colocación de la orden, cuando el espesor nominal de una pared sea 3 veces o más el espesor de la pared opuesta.
Longitud (1)
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1) Estas tolerancias son aplicables a perfiles comunes. Es posible obtener menores tolerancias en ciertos casos, mientras que en otros requerirán tolerancias mayores. 2) El diámetro de la circunferencia circunscripta es el diámetro de la menor circunferencia que encierra totalmente el perfil. Radio de curvatura de los bordes y aristas (1)
1) Estas tolerancias son aplicables a perfiles comunes. Es posible obtener menores tolerancias en ciertos casos, mientras que en otros se requerirán tolerancias mayores.
Rectitud
(1) El diámetro de la circunferencia circunscripta es el diámetro de la menor circunferencia que encierra totalmente el perfil. (2) Cuando el peso de la pieza sobre una superficie plana reduce al mínimo la desviación. (3) las tolerancias para el temple "O" deben ser convenidas entre el comprador y el fabricante cuando se coloque la orden de compra.
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Torsión (1)
(1) Estas tolerancias son aplicables a perfiles comunes. Es posible obtener menores tolerancias en ciertos casos, mientras que en otros se requerirán tolerancias mayores. (2) La torsión se mide colocando la extrusión sobre una superficie plana y midiendo en cualquier punto de su longitud la distancia máxima entre la superficie de la base de la sección y la superficie plana. A esta medida, se le resta la medida de la desviación (rectitud). El valor obtenido es la torsión. Para convertir la tolerancias standard de torsión en grados a un valor equivalente en mm, se multiplica la tangente de la tolerancia standard por el ancho de la base de la sección. Para convertir la tolerancia angular en desviación lineal, se aplican los siguientes valores: 0,25º - 0,004 mm por mm de ancho 0,5º - 0,009 mm por mm de ancho 1º - 0,017 mm por mm de ancho 1,5º - 0,026 mm por mm de ancho 3º - 0,052 mm por mm de ancho 5º - 0,087 mm por mm de ancho 7º - 0,123 mm por mm de ancho (3) El diámetro de la circunferencia circunscripta es el diámetro de la menor circunferencia que encierra totalmente al perfil. (4) Las tolerancias para el temple "O" deben ser convenidas entre el comprador y el fabricante cuando se coloque la orden de compra.
Planitud (1)
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(1) Estas tolerancias son aplicables a perfiles comunes. Es posible obtener menores tolerancias en ciertos casos, mientras que en otros se requerirán tolerancias mayores. (2) Las tolerancias para el temple "O" deben ser convenidas entre el comprador y el fabricante cuando se coloque la orden de compra.
Angulos (1) (5)
(1) Los ángulos son medidos con transportador o calibre. En la figura se utiliza un sistema de contacto de cuatro puntos: dos de los puntos se colocan tan cerca del vértice del ángulo como sea práctico y los otros cerca de los extremos de las superficies que forman el ángulo. Entre estos puntos de medición, la tolerancia a aplicarse es la de planitud. (2) Cuando el espacio entre las superficies que forman el ángulo es totalmente de metal se aplican los valores de la columna 2 si la mayor de las dos alas tienen distanta relaciones L/e, la mayor de ambas relaciones determina la columna a utilizar. (3) Cuando las dos alas tienen distinta relación L/e, la mayor de ambas relaciones determina la columna a utilizar. (4) Las tolerancias para el temple "O" deben ser convenidas entre el comprador y el fabricante cuando se coloque la orden de compra. (5) Estas tolerancias son aplicables a perfiles comunes. Es posible obtener menores tolerancias en ciertos casos, mientras que en otros se requerirán tolerancias mayores.
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Rugosidades superficiales (1)
Contorno (1) (4) Perfil extrudado
Diferencia admisible con el contorno especificado: 0,05 mm por cm de cuerda Valor mínimo: 0,13 mm (3) NOTAS: (1) Estas tolerancias son aplicables a perfiles comunes. Es posible obtener menores tolerancias en ciertos casos, mientras que en los otros se requerirán tolerancias mayores. (2) Entre los defectos se incluyen las rayas de matriz y marcas de manipuleo. (3) Medido con un calibre de superficie para un máximo ángulo subtendido de 90º. Las superficies curvas extrudads de ángulo subtendido mayor a 90º se verifican deslizando el calibre transversalmente a la superficie, controlándose de esta manera 2 o más porciones de 90º de superficie. Las superficies de perfiles extrudados formados por arcos de 2 ó más radios, requieren el uso de un calibre de contorno para la superficie determinada por cada radio. (4) Las tolerancias para el temple "O" deben ser convenidas entre el comprador y el fabricante cuando se coloque la orden de compra.
Escuadra del corte de los extremos (1) Perfil, Barra y Planchuela extrudada. Desviación admisible de la escuadra: 1º
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Tubos extrudados diรกmetro (8) (9)
A
A
Profundidad aceptable de abolladuras para tubos redondos
Longitud
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Espesor de pared
(1) Cuando se especifican el diámetro exterior, el diámetro interior y el espesor de la pared (o sus dimensiones equivalentes en tubo que no sea redondo) las tolerancias standard son aplicables a dos cualesquiera de estas dimensiones, pero no a las tres. Cuando se especifican el diámetro interior y el diámetro exterior las tolerancias aplicables a la dimensión del diámetro exterior se aplicará tanto al diámetro exterior como al diámetro interior. (2) Cuando deseen especificarse tolerancias diferentes es más y menos, deberá hallarse la tolerancia standard para la dimensión promedio especificada. La suma de los valores absolutos de dichas tolerancias diferentes será pues igual al doble del valor absoluto de la tolerancia normal. (3) El espesor medio de pared del tubo redondo es el promedio de dos mediciones efectuadas en puntos diametralmente opuestos. El espesor medio de pared de un tubo no redondo es el promedio de dos mediciones efectuadas sobre uno de los ejes de simetría de la sección y perpendicularmente al eje longitudinal del tubo. (4) Cuando no se especifica el espesor de pared sino los diámetros exterior e interior, la diferencia admisible en cualquier punto (excentricidad) se aplica al espesor de pared medio. (5) El diámetro de la circunferencia circunscripta es el diámetro de la menor circunferencia que incluye totalmente al tubo. (6) No es aplicable el temple recocido (0) o si el espesor de pared es menos al 2,5% del diámetro equivalente. El diámetro equivalente es el diámetro de un círculo cuya circunferencua es igual al perímetro del tubo. (7) El diámetro medio es el promedio de dos diámetros medidos a 90º en cualquier punto de la longitud. (8) Estas tolerancias standard son aplicables al tubo común, es posible obtener menores en ciertos casos, mientras que en otros se requerirán mayores. (9) Las tolerancias para el temple "O" deben ser convenidas entre el comprador y el fabricante cuando se coloque la orden de compra.
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Ancho y Altura (9)
Ejemplo: Para un tubo rectangular de ancho = 75 mm y altura = 25 mm las tolerancias serán: Ancho: (en col.3, para 25 mm: ± 0,50 mm) Altura: (en col.3, para 75 mm: ± 0,88 mm)
Torsión (1)
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Rectitud
(1) La torsión se mide colocando la extrusión sobre una superficie plana y midiendo en cualquier punto de su longitud la distancia máxima entre la superficie de la base de la sección y la superficie plana. A esta medida, se le resta la medida de la desviación (rectitud). El valor obtenido es la torsión. Para convertir la tolerancia standard de torsión en grados a un valor equivalente en mm, se multiplica la tangente de la tolerancia standard por el ancho de la sección. Para convertir la tolerancia angular en desviación lineal se aplican los siguientes valores: 0,25º - 0,004 mm por mm de ancho 0,50º - 0,009 mm por mm de ancho 1º - 0,017 mm por mm de ancho 1,5º - 0,026 mm por mm de ancho 3º - 0,057 mm por mm de ancho 5º - 0,087 mm por mm de ancho 7º - 0,123 mm por mm de ancho (2) Cuando el peso del tubo sobre una superficie plana reduce al mínimo la desviación.
Escuadra del corte de los extremos Tubo extrudado redondo, cuadrado, rectangular, hexagonal y octogonal. Desviación admisible de la escuadra: 1º
Radio de curvatura de los bordes
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Espesor de pared
Angulos Tubo extrudado cuadrado, rectangular, hexagonal y octogonal Diferencia admisible con el ángulo especificado ± 2º.
Planitud
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