Electricite mecanique

ANNEE SCOLAIRE 2014 :2015

Rapport de stage

 Réaliser par : BARHOUMI MOHAMED  l’Ecole : Ecole Nationale Supérieure d’Electricité et de Mécanique  Département : Génie Mécanique  Filière : Procédés Industriels et Plasturgie  Période de stage: du 06/07/2015 à 05/08/2015  Société : COSUMAR  Service : Mécanique  Lieu de stage : OULAD AYAD  Encadré par :Amar LAHBOUB

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Toutes les lettres ne sauraient trouver les mots qu’il faut…

Tous les mots ne sauraient exprimer la gratitude, l’amour, le respect, la reconnaissance…

Aussi, c’est tout simplement qu’on dédie ce travail…

A nos très chers parents, Nos mères pour ses sacrifices, leurs amours inconditionnels, la sollicitude qu’elles ont à nos égard et pour avoir toujours cru en nous. Nos pères, ceux qui nous ont indiqué la bonne voie en nous rappelant que la volonté fait toujours les grandes personnes qui marquent le monde.

Merci à vous d’être toujours présents pour faire nos bonheurs, on ne trouvera jamais assez de mots pour vous exprimer nos amours et nos gratitudes. Sans vos efforts, on n’aura jamais pu arriver là où on est maintenant, Que ce travail soit l’aboutissement de vos innocentes prières et vos innombrables sacrifices.

A nos ami(e)s. Merci d’être toujours à nos côtés, par votre présence, par votre amour, pour donner du goût et du sens à notre vie. Que ce travail vous témoigne de ma sincère affection.

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Je tiens tout d'abord à exprimer mes vifs remerciements et ma profonde gratitude à Monsieur ELGAROUANI Bougrine, Directeur général de la SUTA (sucreries raffineries du TADLA), pour m’avoir permis d’effectuer mon stage de fin d’études dans des meilleures conditions.

Je tiens à remercier Monsieur Amar LAHBOUB, et El hajj BLAL Mohamed aussi monsieur Youness BENLAGHRIB, Et enfin monsieur Adnan BOUDAYA, ses aides continues, ses disponibilité constante, ainsi que pour ses conseils avertis et ses encouragements tout au long de mon stage.

Puis tous mes professeurs à l’ENSEM, les chefs de filières, les chefs de département, et Mr le directeur de l’ENSEM. Aussi tout le personnel de la SUTA Ouled Ayyad, pour leur sympathie, leur explication et leur soutien moral.

Enfin, nous remercions vivement tous ceux qui ont contribué de près ou de loin à la réalisation de ce travail. Qu’ils trouvent ici l’expression de notre totale gratitude.

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Dédicace…………………………………………………………………………………………………………………………………2 Remerciement……………………………………………………………………………………………………………………..3 Sommaire………………………………………………………………………………………………………………………………4 Introduction……………………………………………………………………………………………………………………….6 Chapitre I : Présentation de la société ………………………………………………………………….7  COSUMAR……………………………………………………………………………………………….…….7  SUTA……………………………………………………………………………………………………….…….8  Les activités de la SUTA……………………………………………………………………………….8

Chapitre II : processus de la fabrication de sucre…………………………………………………11 Diagramme de fabrication ……………………………………………………………………………………12 RECEPTION ……………………………………………………………………………………………………………13 ECHANTILLONNAGE……………………………………………………………………………………………13 DECHARGEMENT ………………………………………………………………………………………………..16 TRANSPORT ET LAVAGE DES BETTERAVES …………………………………………..17 DECOUPAGE EN COSSETTES…………………………………………………………………………..18 ECHAUDAGE……………………………………………………………………………………………………………20 DIFFUSION………………………………………………………………………………………………………………20 SECHERIE…………………………………...…………………………………………………………………………21 EPURATION……………………………………………………………………………………………………………22 EVAPORATION……………………………………………………………………………………………………..25 CRISTALLISATION …………………………………………………………………………………………….25 CONDITIONNEMENT DE SUCRE………………………………………………………………………27 AUTRES SIRVICES…………………………………………………………………………………………………28 BARHOUMI MOHAMED

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Chapitre III : Partie pratique ………………………………………………29 LABORATOIRE DE CONTROLE ET ATELIERS…………………………………………….30    

LABORATOIRE DE CONTROLE ATELIER DE REGULATION ATELIER MECANIQUE ATELIER ELECTRIQUE

ACTIVITES AU SERVICE DE REGULATION ……………………………………………30 1 – LABORATOIRE DE CONTROLE ET ATELIERS………………………30 2- ACTIVITES AU SERVICE MECANIQU……………………………………30

Conclusion …………………………………………………………………………………34 REFERENCES……………………………………………………………………………34

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La formation professionnelle est une œuvre jamais achevée, et qui doit être sans cesse enrichie par des stages et par la pratique.

Ces stages sont considérés comme une porte d’entrée à la vie professionnelle et un moyen indispensable qui permet d’assimiler les connaissances théoriques et pratiques dans un milieu professionnel concret

en découvrant le fonctionnement général d’une société par une

participation directe.

Et c’est dans ce cadre que s’inscrit le stage que j’ai effectué au sein de la SUTA, une grande structure au sein de laquelle on peut acquérir une multitude de connaissances et de savoir-faire.

Mon rapport va mettre la lumière sur les sucreries et particulièrement LA SUCRERIE RAFFINERIE DU TADLA (SUTA), que son activité principale consiste à transformer la betterave en sucre.

La consommation moyenne du sucre au MAROC est de 700000 T/An (soit 30 Kg/Hab.).

Actuellement la production nationale recouvre 65 à 70 % des besoins grâce à l’introduction des semences de betterave et de canne à sucre respectivement en 1963 et 1973.

Notre pays dispose d’une douzaine d’unités de production et trois raffineries, les sucreries sont l’origine de la création d’unités de fabrication de levure et d’alcool.

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L’histoire de l’industrie sucrière au Maroc remonte à une époque forte éloignée au IX siècle où il était exportateur de sucre vers l’Europe.

Cependant ce n’est qu’en 1929 qu’a débuté l’industrie sucrière moderne par l’implantation de plusieurs raffineries traitant les matières premières importées.

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COSUMAR Depuis sa création en 1929, COSUMAR n’a cessé de croitre et de se développer afin de devenir le grand Groupe que nous connaissons aujourd’hui. Acteur important dans l’économie de notre pays et véritable moteur œuvrant pour une meilleure compétitivité de la filière sucrière marocaine.

COSUMAR assure la production, le conditionnement et la commercialisation du sucre sous quatre formes : le Pain de sucre, le Lingot et le Morceau, le sucre en granulés. La production s’effectue selon deux procédés : La transformation de la plante sucrière plantée localement, canne à sucre et betterave à sucre, en sucre blanc.

Le raffinage de sucre brut acheté depuis le marché mondial en sucre blanc.

Elle est l’unique opérateur sucrier marocain qui est présent dans tout le territoire à travers ses cinq filiales : Cosumar SA, Surac, Sunabel, Suta, Sucrafor.

Au premier 1967, des accords entre l’Etat et COSUMAR ont donné naissance à COSUMAR, avec une superficie de 19 hectares. La participation de l’Etat était de 50%, et de production de 900tonnes par jour.

La COSUMAR est constituée de trois unités : unité de Casa, unité de Sidi Bennour et l’unité de Zemamra.

Actuellement, COSUMAR a absorbé toutes les sucreries de l’Etat (SUTA, SUCRAFOUR, SUNABEL, SURAC).En 2005 COSUMAR a acheté groupe SUTA (SUCRERIES DU TADLA)

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SUTA La SUTA (OLED AYAD) a été crée en 1969 et a débuté en 1970 sous la gestion de la Société d’Exploitation des Sucreries Marocaine (SESM). Ce n’est qu’en 1980 que la SESM a cédé ses actions à la SUNAT (SUCRERIE NATIONAL DU TADLA).

Les trois unités SUTA, SUBM, SUNAT ont été fusionnées en janvier 1997 pour constituer la société SUCRERIES RAFFINERIES DE TADLA (SUTA).

La SUCRERIE RAFFINERIE DU TADLA (par abréviation SUTA) est la deuxième sucrerie à être édifiée dans le cadre du programme sucrier au MAROC, Les sucreries du Tadla (SUTA) est une société anonyme à caractère privé sous la Direction de COSUMAR au capital de 198.000.000 DHS, Annuellement, la SUTA traite de 10.000 tonnes par jour, sa production couvre 12 % du besoin du pays en sucre pain et granulé. Ainsi elle fournit d'autres produits secondaires tels que pulpe (sèche et humide) et la mélasse.



Les activités de la SUTA

Au sein de la SUTA, Le sucre (saccharose) est produit à partir de la betterave sucrière.

Son objectif est la production du sucre final à partir d’une matière première la plus pure possible, avec un rendement optimum. La sucrerie est donc principalement une industrie de séparation et de purification. Un grand nombre d’opérations unitaires de séparation sont ainsi mises en œuvre, par exemple, en sucrerie de betterave :

La réception – stockage.

L’atelier de lavage élimine les impuretés extérieures à la matière première.

Le découpage -L’extraction par diffusion limite le transfert des impuretés dans le jus.

Le pressage et séchage des pulpes BARHOUMI MOHAMED

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L’épuration calco-carbonique précipite une partie des impuretés dissoutes.

La concentration par évaporation multiple-effet élimine une partie de l’eau du jus.

Et enfin la cristallisation permet de séparer le saccharose sous forme d’un cristal pur à partir d’un sirop contenant encore des impuretés. séchage et conditionnement du sucre



Les Produits de la SUTA

Pain de sucre 42%

Sucre granule 54%

Sucre morceau, lingot 4%

 Les sous-produits :  Pulpe humide  Pulpe sèche  Mélasse

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L’ensemble des étapes de la sucrerie vise à extraire le moins d’impuretés possible avec le jus d’extraction dans des tours de diffusion, puis à augmenter sa pureté afin d’obtenir un jus épuré avec un rendement d’épuration allant jusqu’à 40%. Ces deux procédés nécessitent de l’énergie électrique et thermique, des produits chimiques d’acidification, des produits de nettoyage et de désinfection, de la pierre à chaux et du coke pour obtenir le lait de chaux qui sert à neutraliser et décolorer le jus.

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Diagramme de fabrication

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RECEPTION DES BETTERAVES La sucrerie n’achète aux planteurs, par une pesée directe, que le sucre polarisable contenu dans les betteraves nettes (lavées, décolletées).

La réception est la jonction entre la production et la transformation au cours de laquelle on détermine le poids net des betteraves ainsi que la teneur moyenne en saccharose, ces données permettront à la société de payer les agriculteurs.

Le transport des plantes des champs vers l’usine est effectué par la sucrerie moyennant des camions et des chariots.

Les camions chargés de betterave arrivent sur un pont bascule, où on réalise une première pesée (Poids brute P1) avant de passer à l’étape de l’échantillonnage.

Les camions sont accompagnés du badge comportant le code transporteur et le code de l’agriculteur d’une façon anonyme. Sachant que la SUTA est équipé d’un centre de réception unique au Maroc complètement automatique depuis la pesé jusqu’à détermination du poids brut, poids net et polarisation.

ECHANTILLONNAGE

Appareil d’échantillonnage

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Les véhicules sont placés sous un appareil appelé «RUPRO» comportant une sonde mobile à clapets ouverts qui s’enfoncent aléatoirement dans le chargement ce qui lui permet de prélever un échantillon de 25 à 60 kg (photo 4). Celui-ci est déversé dans une trémie pour avoir une première pesée de l’échantillon: m1 (poids brut de l’échantillon).

Cet échantillon de betterave est soumis à un jet d’eau puissant dans une laveuse. Cette laveuse sert à éliminer tout élément étranger pendant une minute.

Ensuite, l’échantillon subit un décolletage afin d’éliminer la partie verte de la plante.

Appareil de décolletage

Une fois ces opérations sont accomplies, l’échantillon est soumis à une deuxième pesée: m2 (poids net échantillon).



Détermination du taux d’impureté : I = m1 – m2.

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Soit I la quantité des impuretés dans l’échantillon m1 : Le taux des impuretés est équivalent à Ti : Ti = %I = ((m1- m2)/m1)*100 Après le déchargement, les camions subissent une deuxième pesée : P2.

Donc on peut calculer la quantité des impuretés dans le chargement par : Ic = (P1 – P2)*I/m1 Donc le poids net du chargement est : Pnet = (P1 – P2)*(1 – I/m1)

Convention adoptée : La sucrerie adopte une convention basée sur le taux des impuretés, son contenu se présente comme suit : 

Si Ti ≤ 2 % bonification (Pnet = Pbrut).



Si 2 < Ti < 10 % Pnet = Pnet réel.



Si Ti > 10 % pénalité (on remplace I par I’ = 1,5 I).

Mesure de la richesse en saccharose :

Après la deuxième pesée, l’échantillon passe dans une râpeuse afin de produire une râpure. Ce râpeux est sous forme de scie qui découpe une partie de la betterave.

La râpure obtenue sera analysée au laboratoire de réception. Elle est prélevée automatiquement à partir de laquelle on prélève une masse dans laquelle on ajoute le sous acétate de plomb (permettant la précipitation de tous les non sucres) à raison de 177ml pour 26 grammes de râpure.

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Le filtrat obtenu passe dans un saccharimètre (polarimètre) qui donne directement la polarisation de l’échantillon (teneur en saccharose en %). Puis il passe dans la chaine Venema pour donner la composition en Na, K, Azote, Amine, Glucose, Fructose.

DECHARGEMENT Le déchargement s’effectue mécaniquement; Les camions dont on a prélevé l’échantillon avancent vers le culbuteur pour se décharger.

Les camions stationnent sur une plateforme à commande hydraulique qui se soulève d’un angle de 45° à l’horizontale tandis que des colles sont placées derrière les dernières roues pour garder l’équilibre des camions. Les betteraves sont déchargées dans une fosse avec un transporteur extracteur dans le fond qui amène les betteraves via les transporteurs à courroie vers deux silos de stockage de capacité de 4000 tonnes. Les silos de betterave sont ventilés par quatre ventilateurs afin de favoriser les conditions de stockage pour éviter l’hydrolyse enzymatique du saccharose par l’invertase car la betterave est un produit facilement périssable (photo 6).

Déchargement des betteraves

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LAVAGE ET TRANSPORT DU BETTERAVE L’abattage des betteraves est réalisé grâce à deux pompes d’abattage. Ces pompes consistent à abattre au niveau des silos avec des jets d’eau sous forte pression pour faire tomber la betterave dans les caniveaux qui présentent une pente douce, et c’est aussi un moyen de prélavage de la betterave.

Les betteraves arrivent ainsi au caniveau principal qui conduit aux équipements suivants : 

L’épierreur éliminant les pierres :

Les betteraves sont toujours accompagnées d’une quantité plus ou moins grande de pierres à des tailles différentes.

Tous les systèmes d’épierrage sont basés sur le principe de la différence de densité entre betteraves et pierres. 

Désherbeurs éliminant les herbes :

Les désherbeurs sont équipés d’un transporteur tournant en sens opposé du courant d’eau. Sur la courroie sont montés des peignes qui ramassent les feuilles et l’herbe qui, en général, flottent à la surface. Sur le brin de retour, il se trouve un rouleau qui permet le débattisage des peignes.

L’ensemble eau /betterave sera aspiré par une pompe centrifugeuse (ou deux pompes selon les besoins) tout en assurant le passage de l’eau et de la betterave du caniveau principale au lavoir.

Désherbeur

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

Le lavoir à bras :

Dans ce type de lavoir, les betteraves rentrent via un séparateur dans le malaxeur et le parcourent en contrecourant avec l’eau. L’arbre central porte des bras et des pales qui lavent les betteraves par frottement entre elles et qui les font avancer.



Le lavoir à Rouleaux:

Ce lavoir est basé sur l’effet cinétique de l’eau. Les betteraves sont transportées par des rouleaux montés sur des axes par des tamis vibrants.

Transport des betteraves par des tapis roulon

DECOUPAGE EN COSSETTE Les betteraves propres sortant du lavoir tombent dans le coupe-racines dont les couteaux entrainés par un disque de grand diamètre découpent les racines en fines BARHOUMI MOHAMED

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lanières assez rigide appelées cossettes. Les cossettes de forme faîtière ont une longueur de 5a 6 cm et une épaisseur de 0,9 à 1,3 mm.

Le découpage doit donc viser les objectifs suivants :  une augmentation de la surface d’échange.  Une extraction du minimum de non sucres.  Une meilleure porosité de la masse solide destinée à l’extraction

Cossette transporté par tapis roulon

Couteau de la coupe Racine

Emplacement du couteau au niveau de la coupe racine

MALAXAGE (préparation à la diffusion)

Le malaxeur à cossettes munit d’un agitateur à bas est utilisé pour le malaxage des cossettes avec le jus de circulation, ce dernier est doté de régulation de température du mélange jus + cossettes.

Cossettes chauffée vers

Jus de circulation Cossettes

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Malaxeur

diffusion Jus brut

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ECHAUDAGE : Au niveau des cellules, la membrane plasmique est semi-perméable et s’oppose au passage du saccharose de la vacuole vers la solution d’extraction, pour rendre ce transfert possible, il faut dénaturer cette membrane Cytoplasmique; cette dénaturation est obtenue par action de la chaleur dans deux malaxeurs caractérisés par : l’un avec une capacité de 4000 T et l’autre 6000 T. Les cossettes sont portées à 72°C par jus de diffusion réchauffé à 85-90°C. Ce traitement thermique entraîne la coagulation des protéines, ainsi le cytoplasme se rétracte et la vacuole est mise en contact avec la paroi cellulosique, ce qui permet au saccharose

de

passer

vers

le

liquide

d’extraction.

DIFFUSION La diffusion est l’une des opérations les plus importantes dans la sucrerie au niveau de la chaîne de production. Elle a pour but l’extraction du sucre contenu dans les cossettes de betterave au maximum possible.

Cossettes Jus BARHOUMI MOHAMED

Pulpe

Diffusion Rapport de stage

Eau Page 20

Un diffuseur ou tour de diffusion est un bas cylindrique muni d’un arbre avec palettes assurant le déplacement des cossettes du bas en haut. Il est alimenté en bas par le mélange jus + cossette et du haut par de l’eau chaude appelé eau d’appoint (pH = 5,6 à 6). Après la diffusion, le jus brut sucré est pompé vers l’épuration. Les cossettes sorties du haut de la tour de diffusion appelées pulpes humides sont transportées à l’aide d’une vis vers les presses à pulpe pour le pressage et la récupération des eaux de presse.

Tour 4000 T et 6000 T

SECHERIE : 

Presses à pulpes :

A la sortie des diffuseurs, les cossettes épuisées, ont une teneur très élevée en eau (92,5 à 93 %), d’où la nécessité de les soumettre à un pressage avant toute utilisation ultérieure.

Le but de cette opération est : 

Limiter les pertes dans les pulpes.



Récupérer le sucre dans les eaux de presse.



Eliminer l’eau résiduelle dans les pulpes.



Limiter la consommation du fuel au niveau de la sécherie.

Les pulpes sont récupérées à la sortie du diffuseur, elles sont transportées par une vis sans fin vers les vis d’alimentation des presses.

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Les presses utilisées contiennent des vis à pas progressivement diminuant qui se combinent avec des fûts qui ont un diamètre qui augmentent progressivement. La combinaison des deux provoque le pressage.

La température optimale de pressage est 50 < T < 60°C (température sortie diffuseur). Le pH optimal de pressage est de 5,5 (pH sortie diffuseur).

Une partie des pulpes pressées est envoyé vers le sécheur, l’autre partie qui constitue l’excédent sera évacuée vers l’extérieur pour être vendu aux agriculteurs éleveurs.



Séchage des pulpes pressées :

Les pulpes pressées vont être mélangées avec la mélasse provenant de la cristallisation. L’ensemble sera acheminé vers un tonneau moyennant un transporteur à retour disposant de trappes permettant la répartition entre les deux tuyaux d’écoulements existants qui sont en contact avec les foyers des fours, où a lieu la combustion du fuel.

En effet, le fuel arrivant à une température de 70°C, subira un réchauffage jusqu’à 120°C par l’intermédiaire d’un échangeur de chaleur par le caloporteur qui est la vapeur vierge, le fuel est mis dans les tubes par contre la vapeur est à l’extérieur au niveau de la calandre, après chauffage, il est pulvérisé par le brûleur dans le four d’une façon continue,

Les pellets-Pulpe pressé

l’apport de l’air de combustion se fait avec un ventilateur.

La température atteinte à l’intérieur du four est de l’ordre de 1500°C, au point de contact entre le tuyau d’écoulement et le four, la température est de l’ordre de 1200°C.

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Les pulpes fines et les gaz de combustion vont être aspirés à l’extérieur par des ventilateurs de tirage, d’autre part, les pulpes sont collectées par une vis de décharge vers un élévateur à godet, puis elles sont transportées par une bande transporteuse vers une vis distributrice qui repartit la pulpe sèche selon les 4 presses pellets, qui donnent à la pulpe sèche une forme de pellets (bouchon de =18mm), par la pression exercée sur elle. Une aération à ce niveau est réalisée par le biais d’un ventilateur pour refroidir les pellets.

L’étape de séchage s’achève donc par un ensachage du produit qui sera destiné à l’alimentation du bétail dans des sacs de 50kg.

EPURATION DU JUS BRUT Le jus brut obtenu contient des impuretés qui rend difficile même impossible l’obtention du sucre sans épuration préalable. Le procédé réalisé par l’épuration est calco-carbonique composé des étapes suivantes :

Pré chaulage : on ajoute progressivement du lait de chaux jusqu’à atteindre une alcalinité entre 2 et 3g CaO/l pour la floculation des acides aminés et les protéines.

Chaulage : Chauleur et préchauleur on ajoute du lait de chaux au jus pré chaulé jusqu’à une alcalinité entre 13 à 16g CaO/l pour la destruction des sucres réducteurs.

1ère carbonatation : Le jus chaulé est chauffé à une température de 80 à 85°C et en suite carbonaté par du gaz carbonique pour l’obtention du carbonate de calcium suivant la réaction suivante :

CaO + CO2

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CaCO3

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Avec 

CaO : le lait de chaux



CO2 : gaz carbonique



CaCO3 : carbonate de calcium

Décantation : Après la première carbonatation, on obtient un jus trouble qui est acheminé vers un réchauffeur afin d’augmenter sa température à 95°C, il passe dans un décanteur à quatre compartiments.

Cette décantation consiste à laisser le jus au repos pour le séparer de matières solides en suspension, ainsi la boue descend sous l’action de la gravité. Le jus clair sort par débordement et passe dans une série de bacs d’attente, la partie du jus boueux est acheminée vers les filtres rotatifs qui fonctionnent sous vide pour donner : 

Le grand jus qui rejoint les bacs à jus clairs.

 Le petit jus qui est acheminé vers le four à chaux car son utilisation facilite la préparation du lait de chaux à partir de la chaux; en effet, la chaux se solubilise mieux dans une solution sucrée que dans l’eau. Le jus clair et le grand jus sont envoyés vers la deuxième carbonatation.

Filtration : Le jus trouble de la 1ère carbonatation est décanté au niveau du décanteur mécanique. La boue décantée est filtrée au niveau des filtres rotatifs. On obtient le grand jus et le petit jus, le premier est refoulé vers le chaulage et le petit jus est pompé vers le four à chaux pour la solubilisation de la chaux.

Filtres rotatifs

2ème carbonatation : Le jus clair obtenu est chauffé jusqu’à une température de 90 – 94°C puis mélangé avec le CO2 pour la précipitation du CaO restant.

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Filtration : filtres STELLARS. Le jus de la 2ème carbonatation est filtré au niveau des filtres STELLARS. Le filtrat de ces derniers est appelé jus léger qui sera ensuite concentré dans les corps d’évaporation.

Filtre : DIA STAR

EVAPORATION DU JUS

L’évaporation du jus a pour but d’évaporer l’eau excédentaire contenu dans le jus léger pour obtenir un sirop dont le BROX (ou pourcentage de la matière sèche) varie entre 64 à 68.

Les évaporateurs de SUTA

CRISTALLISATION Dans la dernière phase on va par moyen physico chimique (la cristallisation), séparer le sucre de l’eau et des non sucres restants.

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Comme le sucre est une matière qui cristallise dans un réseau assez pur, on peut par évaporation de l’eau et de la sursaturation qui en résulte précipiter le sucre sous sa forme cristalline. A partir d’une certaine concentration dans l’égout la présence des non sucres empêche la cristallisation du sucre qui reste alors dans l’égout de la dernière centrifugation qui s’appelle la mélasse. Il est donc question d’enlever (ou d’éviter) un maximum de non sucres avant la phase de cristallisation.

Les appareils qui font l’opération de cuisson sont appelés « les appareils à cuire », la coulée du contenu des appareils à cuir (masse cuite) est récupérée dans deux malaxeurs en série, le pompage de cette dernière est assuré par une pompe à masse cuite vers le malaxeur distributeur des turbines 1er jet.

appareil à cuire

La masse cuite 1er jet alimente les turbines discontinues pour la séparation des cristaux et l’égout. Le sucre brut obtenu est pesé puis stocké dans le magasin à sucre brut. L’égout est recyclé vers les appareils à cuire 2ème jet et 1er jet. La masse cuite 2ème jet est envoyée vers des malaxeurs réfrigérants (horizontaux et verticaux) puis vers les turbines continues pour séparer le sucre 2ème jet et la mélasse.

La mélasse est pesée puis stocké dans des tanks à mélasse, une partie est transportée vers la sécherie afin d’être mélange avec les pulpes pressés pour la production des pellets.

Le sucre obtenu du deuxième jet est fondu au niveau des bacs appelés refonte munis d’agitateur et de vapeur. Le sirop de refonte obtenu est pompé vers le bac d’attente du 1er jet.

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Conditionnement de sucre : Le sucre est ensuite tamisé, classé et pesé, puis dirigé vers l’atelier d’ensachage automatique.

Les produits de SUTA sont : le sucre granulé 1 Kg, le sucre granulé 2 Kg, le sucre granulé 50 Kg, le lingot, le morceau et le pain du sucre.

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AUTRES SERVICES

Four à chaux Le four à chaux a un rôle très important dans la sucrerie. En effet, il permet la dissociation de la pierre calcaire en chaux et gaz carbonique : CaCO3

 CaO + CO2

La chaux s'obtient par dissociation du calcaire à partir des calories apportées par le coke.

Chaudière La chaudière permet de transformer l'eau liquide en vapeur surchauffée qui servira au niveau de la chaudière.

La SUTA est dotée de quatre chaudières de 30 bars.

Centrale électrique La centrale électrique est le noyau de la production de l'énergie électrique, elle est équipée de trois turboalternateurs qui fonctionnent en vapeur; en effet, la pression de cette vapeur fait tourner les turbines qui transforment l'énergie mécanique en énergie électrique.de plus il produit une puissance qui vaut jusqu’à 9MW.

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Cette partie contient les travaux qu’on a effectué au sein de SUTA durant ce stage ainsi les déférents ateliers et laboratoire au SUTA

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LABORATOIRE DE CONTROLE ET ATELIERS ATELIER MECANIQUE

. Le rôle de ce service consiste à :  L’entretien mécanique : les pompes, les réducteurs et tout ce qui est mécanique.  Machine-outil : elle assure la confection et la réparation des pièces de rechange.  Soudure : pour les opérations de réparation  Le calorifugeage : il sert à la protection des conduites par l’utilisation de laine et de la tôle galvanisée.  ATELIER ELECTRIQUE Elle s’occupe de dépannage et l’entretien de toutes les machines et installation électrique, par exemple :

   

Les moteurs électriques.

Les postes et coffrets.

L’éclairage.

Tout ce qui est circuit électrique (câblage).

LABORATOIRE DE CONTROLE Le laboratoire de contrôle est le principal outil de contrôle qui veille à la bonne marche des différentes étapes du processus de fabrication.

ATELIER DE REGULATION Son rôle est l’entretien et l’intervient de toute la partie de régulation et en cas de dépannage pendant la campagne

ACTIVITES AU SERVICE MECANIQUE Tout au long de mon stage, on a effectué des différents travaux tels que :  Réparation des vérins : changement de joint du piston et du cylindre.

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Définition : Les vérins ce sont des systèmes qui sert à convertis l’énergie hydraulique ou pneumatique de pression en énergie mécanique de translation de force important.

Les types des vérins : -les vérins à simple effet : comportent des ressorts qui font rendre le piston en sa position initiale.

-les vérins à double effet : comportent deux chambres de pression et deux orifices un pour faire sortir la tige du vérin et l’autre pour le rendre à sa position initiales.

 Réparation des pompes : Définition : Les pompes ce sont des machines qui converti l’énergie mécanique de rotation à une énergie hydraulique de pression.

Les types des pompes :  Les pompes volumétriques : 

Les pompes à palet



Les à piston axiaux et radiaux



Les pompes à vis (utilisé pour l’alimentation des chaudières par le fuel)



Les pompes à engrenage

 Les pompes centrifuges (sont très utilisé dans SUTA) Les types d’installations des pompes :  En charge :càd que le niveau du fluide a absorbé est en haut de la pompe BARHOUMI MOHAMED

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 En absorbation : càd que le niveau du fluide est en bas de la pompe

 Vérification d’un réducteur de grande puissance

Définition : Les réducteur ce sont des systèmes de transmission de puissance, on générale un réducteur sert à réduire la vitesse et augmenter le couple.

Fonctionnement Les réducteurs contient des roues dentés motrices qui faire tourner des roues dentés réceptrices dont le rayon de la première roue est inférieur au rayon de la deuxième roue.

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Rapport de réduction : k=diamètre des roues motrices/diamètre des roues réceptrices Où bien : K=nbrs de dents des roues motrices/nbrs de dents des roues réceptrices  Travail sur les machines d’usinage On a réalisé un surfaçage d’une pièce prismatique, ainsi le perçage et le taraudage d’une autre pièce prismatique

Tournage : sert à usiner les pièces cylindriques et les pièces avec un axe de révolution, il permet à effectuer plusieurs opération tels que : le dressage, le chariotage, le chanfrein, gorge, filetage, taraudage …

Fraisage : il nous permet d’usiner des pièces prismatique et faire plusieurs opération tels que : le surfaçage, rainure, épaulement et il nous permet même de faire le perçage.

Perçage : il nous permet de faire des trous dans les pièces.

Machine de fraisage

BARHOUMI MOHAMED

Machine de tournage Perceuse

Rapport de stage

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Durant ce stage passé au sein de la sucrerie raffinerie de Tadla SUTA, l’une des entreprises les plus répondues tant à l’échelle nationale dans la mesure où la production sucrière est considérée comme l'une des plus concrètes réussites des politiques agricoles d'autosuffisance et de modernisation menées par l'Etat.

Ce stage était aussi une opportunité pour l’intégration dans le domaine du travail auquel nous serons opposées prochainement, et notamment apprendre à savoir comment établir des relations humaines et professionnelles avec les différentes composantes des corps administratif et productif de la SUTA.

REFERENCES



Site web : http : //www. historique de la SUTA

BARHOUMI MOHAMED

Rapport de stage

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