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ER I S S O D
e u q i r s o n é o h i t t e a i e c i i g t l r o p l a P ex ino m r e t t e
Les principales caractéristiques des machines d'usinage A xy-
B
z+
y+ x+
z-
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PARTIE THÉORIQUE
EXPLICATIONS
Les principales caractéristiques des machines d’usinage :
explications e i g o l o n i et term En me lançant dans ce dossier, je pensais au point de départ n’avoir qu’à recenser les machines disponibles sur le marché et à en décrire comme pour chaque dossier leurs caractéristiques techniques et leurs indications tout en précisant leurs limites.
Un univers d’experts quasi « underground » Quelle surprise de découvrir un univers quasi « underground » d’experts, de petits génies, d’informaticiens et de fanas de la micromécanique. C’est un monde avec ses principes, ses mots, son expérience, où le but du jeu est de reproduire avec 44
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des machines ce que l’homme sait faire naturellement par des millénaires d’expérience de travail manuel. Vous qui vous apprêtez à investir, ou qui tout du moins y songez, il vous faut connaître un minimum de ce vocabulaire et de ces notions pour vous y retrouver ou faire le choix de vous passer de cette technologie. Il m’a fallu trois mois pour m’y retrouver et il y a encore plein de choses que je n’ai pas élucidées, j’espère cependant que ce petit guide vous facilitera la tâche ou qu’au moins il vous fera comprendre qu’investir dans une usineuse est un peu plus compliqué que de changer de four ou de voiture.
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MACHINES D’ÉTABLI ET STATIONS D’USINAGE : Nous avons distingué dans ce dossier les petites machines que l’on pose sur un établi et qui sont des miniatures de celles qui sont de véritables outils industriels et qui nécessitent un environnement adapté. l
Machines d’établi
Leurs dimensions sont leurs principales caractéristiques puisqu’elles peuvent rentrer par la porte du laboratoire.Ce sont des machines légères en général dont la précision ne sera pas aussi fine en raison des vibrations et de la légèreté des moteurs. Certaines atteignent des performances très proches des stations, mais leur prix n’est pas si éloigné que ça des véritables machines industrielles. Nous avons classé certaines d’entre elles dans la rubrique station d’usinage car, même si elles peuvent passer par la porte, leur poids avoisinant la tonne et leur hauteur interdisant une position sur établi leur confèrent une vocation quasi industrielle, c’est le cas de la Datron D5, de la Charlydental 5x, de la Witec MIC 5 et de la Imes 550i. l
Stations d’usinage
Il s’agit là de véritables centrales industrielles dont le poids va d’une tonne à huit tonnes pour la
Mikron HMS400. Ces machines sont destinées à des fortes productions et concernent plutôt les centres d’usinage que les laboratoires. Elles fonctionnent toutes en 5 axes simultanés et peuvent travailler le métal. Elles nécessitent le plus souvent les services d’un ingénieur ou des connaissances très poussées du chef d’entreprise, leur prix d’achat n’est qu’un paramètre de l’aspect financier, il faut du temps pour les apprivoiser et arriver en pleine capacité de production et elles demandent du personnel et une organisation adaptée, des équipements annexes tels que du haut voltage, de l’air comprimé, un temps zéro (systèmes qui alimentent la machine en électricité lors des pannes) etc., etc. Quand la machine coûte 100 par an comptez 200 à 250 de coût réel avec les consommables, la casse, la maintenance, les opérateurs… Ceci étant, plus la machine est grosse plus ce coefficient diminue.
LOGICIEL CAM OU FAO : Exactement comme pour dessiner votre prothèse, vous avez les logiciels CAD ou CAO, pour réaliser sur la machine les travaux que vous avez conçus, vous devez passer par une étape de préparation qui vous permettra de définir tous les paramètres pour usiner dans un même disque de matériaux l’ensemble de votre production. Il s’agit du logiciel CAM ou FAO qui nécessite une procédure bien spécifique. Il vous faut ainsi sélectionner les travaux d’un même type de matériaux, les placer sur le disque à usiner, définir les stratégies d’usinage, vérifier si l’orientation ne provoque pas de contre-dépouille, vérifier si la hauteur de chaque pièce est compatible avec celle du disque, positionner les tiges de fixation et renfort de grand bridge, voir si certains éléments ne nécessitent pas une stratégie plus fine
ou un nombre d’axes plus important, bref il y a une véritable procédure qu’il faut connaître. N’oubliez pas que votre dessin est l’idée intellectuelle de ce que vous voulez, mais que ce ne sera pas votre main qui va le réaliser, il faut donc tout dire à la machine auparavant car contrairement à vous qui avez deux yeux pour guider votre main, la machine n’en a pas, pas plus que de cerveau pour comparer ce qu’elle a fait à ce que vous voulez. Toute cette procédure est donc faite pour remplacer cette absence d’œil et de cerveau et donc il faut tout penser, tout prévoir en fonction des limites physiques et mécaniques de la machine. Une grande partie de ce travail est déjà pré-machée par le logiciel qui a été adapté à la machine. Votre rôle consiste juste à indiquer des paramètres individuels propres à chaque travail.
OUVERTURE OU FERMETURE DES MACHINES : Comme pour les scanners ou les logiciels de conception, la notion d’ouverture ou de fermeture est relativement importante. Pour les machines d’établi, certaines sont fermées et seul le logiciel CAM, fourni avec, permet de les piloter. D’autres sont ouvertes mais vous ne trouverez pas forcément de logiciel capable de les piloter, renseignez-vous bien avant, en effet il est très onéreux de faire adapter un logi-
ciel du marché à une machine. Enfin, d’autres sont ouvertes et les logiciels qui permettent de les utiliser sont cités par le fabricant. Pour les stations d’usinage, elles sont toujours ouvertes. Par contre, la commande numérique (CN) ne l’est pas forcément, la CN c’est le logiciel interne à la machine qui lui permet d’interpréter les fichiers reçus et de commander la machine. Tech. Dent. N° 307/308 - 07-08/12
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Explications et terminologie POIDS / RIGIDITÉ / VITESSE DE ROTATION Les notions de poids rigidité et vitesse de rotation renvoient toutes à la qualité que l’on attend, c’està-dire à la précision. Lors d’un usinage, ce qui est important c’est que l’outil travaille à la position où il doit travailler. Donc l’ennemi de la précision c’est la vibration qui peut être générée - soit par la vitesse de rotation, plus la vitesse est faible plus les vibrations ont de l’amplitude et plus il faut du poids, - soit par le manque de rigidité : plus le mécanisme est rigide moins les vibrations auront d’influence - soit par un poids trop léger : plus le poids est élevé plus les vibrations doivent être élevées pour être transmises. Donc, un conseil : si la machine est très légère par rapport à ses dimensions demandez au fabricant la vitesse de rotation
durant l’usinage, et si celle-ci est conforme aux autres, demandez-lui quel dispositif rigidifiant lui permet d’avoir une machine si légère. Certaines machines sont conçues de telle façon que toutes les pièces en mouvement (outil, moteur, support de galette et mécanismes de transmission) sont maintenues sur un même cadre, et même si elles vibrent, elles le font toutes en même temps et dans la même amplitude, ce qui n’est pas gênant. Ce qui pose problème, c’est quand un seul des éléments vibre et pas les autres, exactement comme dans une voiture : si seul le chauffeur subit les secousses, il aura du mal à tenir son volant ou si seul le volant vibre et pas le chauffeur, c’est ingérable.
COMMANDE NUMÉRIQUE MODE EXPERT ET MODE « MÉTIER DENTAIRE » : Le mode métier dentaire est un système de dialogue avec la machine qui a été adapté pour répondre au manque de connaissance industrielle du prothésiste dentaire. Sur l’écran de la machine où s’affichent les travaux, au lieu d’avoir des menus et des descriptifs accessibles
uniquement à un informaticien les fabricants ont adopté un langage courant compréhensible par tous. Le mode expert est la possibilité pour l’opérateur de rentrer dans les programmes de la machine pour y mettre ses propres paramètres, il vaut mieux avoir reçu une formation.
CALCULATEUR OU USINAGE DIRECT Certaines machines ne disposent pas de calculateur et c’est donc avec l’ordinateur de FAO que le calcul sera opéré une fois tous les paramètres renseignés, il existe parfois un mode de spool qui permet de lancer le calcul en tache de fond (un peu plus lent) mais qui permet de libérer la main pour attaquer une autre galette. D’autres machines comportent un ordinateur dénommé calculateur qui permet de libérer le poste sur lequel ont prépare les travaux (CAM). Au lieu que le calcul se fasse sur le poste de travail, on envoie le fichier sur le calculateur qui effectuera lui-même cette opération, c’est très pratique car cela permet de libérer le poste de travail et de préparer tout de suite un autre usinage.
“ Le calculateur effectue lui-même le calcul, c’est très pratique car cela permet de libérer le poste de travail et de préparer tout de suite un autre usinage. ”
CALIBRATION AUTO / MESURE PIÈCE USINÉE / MANUELLE La calibration est l’étape par laquelle vous allez régler votre machine, notamment l’axe de départ, le point de contact de la fraise etc. Cette étape peut être faite manuellement mais c’est un peu laborieux… 46
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D’autres machines offrent une calibration automatique… Enfin, il existe une autre procédure qui permet à la machine de se régler elle-même en comparant une pièce usinée par elle avec le dessin virtuel de celle-ci…
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NOMBRE D’AXES ET ANGULATIONS UTILES… Ah le nombre d’axes… quelle galère pour savoir de quoi on parle, car d’une part il y a plusieurs terminologies en circulation, mais aussi il y a souvent un peu de bluff de la part de certains qui veulent vous faire passer un âne pour un cheval de course. Le nombre d’axes correspond aux différentes directions dans lesquelles la machine peut déplacer son outil et le bloc de matière. Exactement comme vous faites avec votre main droite qui tient l’outil et la main gauche qui tient la pièce. Bien sûr, quand vous travaillez à la main, tous les axes sont possibles, autant avec la main qui travaille qu’avec la main qui tient l’objet. En réalité il suffit de cinq axes pour pouvoir effectuer tous les mouvements de la main humaine, ou presque. En effet, il existe un geste qu’aucune machine ne reproduit, c’est celui qui correspond à une courbe d’insertion.
“ Certains petits malins font l’addition 3+1= 4 et vous voilà embarqués sur du 4 axes qui n’en est pas.”
Schema 1
l
Axes 1, 2 et 3 (x – y –z)
Le premier axe est l’axe vertical, c’est celui de votre vieille fraiseuse qui déplace l’outil (foret ou fraise) ou la pièce de haut en bas. Les deuxième et troisième axes sont ceux qui permettent de déplacer à plat la pièce, ou l’outil, d’avant en arrière et de gauche à droite et de combiner les deux. Ces trois premiers axes vous permettent de réaliser tous les travaux qui ne comportent aucune contre-dépouille sur la partie située au-dessus (rose) ou au-dessous (vert) de la ligne de plus grand contour. (Schema 1) Bien entendu, une fois que vous avez fait la partie de l’extrados de dépouille il vous faut retourner la pièce pour faire l’intrados, en fait c’est du 3 axes recto-verso. Les industriels les appellent X, Y et Z en références aux axes mathématiques décrivant les trois dimensions (volumes) (Schema 2) La plupart des machines proposent cette opération automatiquement et font faire au bloc une rotation de 180° ce qui évite de sortir le bloc, de le retourner et de relancer le travail. Cette opération est baptisée demi-axe et l’on parle alors de 3 + 1/2 axes ou alors de 3 + 1. Et c’est là que tout se complique car certains petits malins font l’addition 3 + 1= 4 et vous voilà embarqués sur du 4 axes qui n’en est pas. Juridiquement c’est inattaquable car aucun juge ne comprendrait que 3+1 ne puissent pas faire 4.
Schema 2
z+
y+
x-
x+ y-
z-
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Explications et terminologie
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Pour le cinquième axe qui est la bascule d’avant en arrière de la pièce et qui permet d’aller chercher les contre-dépouilles sur les plans frontaux/retro-frontaux, il en est de même que pour le quatrième, soit c’est un axe en position soit c’est un axe simultané, mais là on dispose de deux appellations ; soit c’est du 3 + 2 (en position) soit c’est du 5 axes simultanés. Malheureusement encore, par manque de connaissances ou pire pour exploiter le manque de connaissance du public, certains appellent 5 axes ce qui n’est que du 3 + 2, et idem juridiquement 3 + 2= 5 comment se défendre ? Le mieux que nous ayons trouvé est de parler de 5 axes en position ou 5 axes simultanés. Les industriels nomment le quatrième axe A et le cinquième B. (Schema 5).
Axes 4 et 5 (A et B)
Le quatrième axe est la possibilité de pouvoir faire basculer la pièce à gauche et à droite comme un bateau qui roule sur les vagues (roulis). Cet axe permet d’aller chercher les contre-dépouilles qui se trouvent sur ces plans latéraux. Certaines machines pratiquent ces 4 axes simultanément alors que d’autres ont une intelligence qui ne permet de gérer que 3 axes simultanément, elles vont donc bloquer la pièce sur un angle fixe de ce quatrième axe avant d’entreprendre le travail avec les 3 axes restants, on appelle ça le 4 axes “positionné” (Schema 3) contrairement au 4 axes “simultanés”(Schema 4).
Schema 3
x-
Schema 4
A 20°
y-
z+
z-
Une appellation standardisée
Dans ce dossier, nous avons retenu les appellations suivantes : 3 axes recto-verso = 3 axes 1/2 ou 3,5 axes 3 axes + 1 axe en position = 4 axes 4 axes simultanés = 4 axes simultanés (c’est très rare) 3 axes + 2 axes en position = 3 axes + 2 5 axes simultanés = 5 axes et quand nous sommes vraiment surs qu’ils sont simultanés nous mettrons 5 axes simultanés. Si vous avez le doute, avec un fabricant qui vous 48
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y+
x-
x+ y-
y+
l
z+
A
Schema 5
xx+ y-
z-
A
B
z+
y+ x+
z-
propose du 5 axes, que ce ne soit que du 3 + 2, demandez-lui d’écrire qu’il s’agit bien de 5 axes simultanés. Nous avons même vu certains lors de salons à l’étranger proposer du 6 ou du 7 axes, pourquoi pas 12 tant qu’ils y sont, 5 axes est le maximum existant et nécessaire, les autres ne peuvent être que des doublons inutiles ou des inventions, au mieux deux de ces 6 axes sont des demi-axes, par exemple la pièce à main peut travailler sur la moitié de l’amplitude de cet axe et c’est le support qui fait le reste mais cela reste du 5 axes.
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PARCOURS ET STRATÉGIE Pour tailler le bloc à la forme définitive il y a théoriquement une infinité de façons de procéder. Bien entendu il y a des logiques d’économie de temps, de matière, de préservation de la qualité du matériaux, etc. Les parcours sont donc le chemin que va parcourir chaque outil pour arriver à la forme définitive en commençant, comme vous, par du dégrossissage avec des outils rustiques, mais éliminant beaucoup de matière et pour finir par des outils très fins pour les détails et la finition. Les stratégies d’usinage définissent la logique et l’ordre dans lesquels les opérations vont se dérouler. Par exemple, on pré découpera les tiges de fixation uniquement à la fin quand le travail sera terminé et que le matériaux ne subira pas de contrainte. Dans ces deux domaines c’est toute l’intelligence et l’expérience qui permettent d’apporter le meilleur résultat dans le meilleur délai et avec le moindre risque.
“ L’intelligence et l’expérience permettent d’apporter le meilleur résultat dans le meilleur délai … ”
OUTILS ET TÊTES : MONTAGE (chaud froid), CHANGEMENT, QUALITÉ, COMPTABILITÉ, FORETS IMPLANTO l
Outils
Les usineuses utilisent différents outils pour effectuer leur travail, il y a des fraises de différents diamètres et de différentes dentitions en fonction du travail (grossier ou fin) qui leur est assigné et du matériau à travailler, il y a des forets et polissoirs qui permettent d’usiner par les côtés, les forets d’implanto qui sont plats au bout et permettent d’avoir des angles droits, etc. l
Changement d’outil et montage
La machine doit donc changer d’outil au cours du travail, soit automatiquement, soit avec une intervention humaine, ce qui est moins pratique. Soit c’est l’outil qui est changé, soit c’est le porte-outil avec l’outil en place. Pour certaines machines très précises les outils sont montés après chauffage du porteoutils, pour qu’en refroidissant, la rétraction amène un serrage maximal, d’autres sont montés à froid et parfois en utilisant une presse pour arrondir le puits de serrage et obtenir une pression sur l’outil lors du relâchement, dans ces deux cas la machine ne changera pas les outils mais les porte-outils.
l
Qualité compatibilité et prix
Les qualités d’outil sont très variables et seule l’expérience permet de trouver le bon outil compatible au meilleur rapport qualité/prix. Si vous avez des amis qui ont des centres de production demandez-leur, ils ont toujours des bons tuyaux. La plupart des machines reçoivent des outils standards compatibles et les prix peuvent varier de 1 à 10 pour la même qualité. En fonction de la dureté du matériau, l’incidence financière de l’usure des outils est croissante à tel point que sur les grosses machines industrielles on cherche plus à préserver l’outil qu’à optimiser les temps d’usinage ou à préserver la matière première. Par exemple, le temps d’usinage pour les industriels qui font de la série est compté en « temps copeaux », c’est-à-dire le temps où l’outil est en contact avec la matière et non le temps réel d’usinage et ce juste pour estimer si la stratégie préserve suffisamment l’outil. Tech. Dent. N° 307/308 - 07-08/12
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Explications et terminologie DÉTECTION CASSE Comme au micro-moteur, il arrive qu’un outil casse en cours de travail et, bien entendu, si l’on ne s’en aperçoit pas, une partie du travail n’aura pas été exécutée par la machine. Certaines machines détectent cette casse au moment du changement d’outil, d’autres ne s’en aperçoivent pas et, bien
entendu, le travail sera à refaire complètement, avec de telles machines, c’est à vous de surveiller ce qui se passe pendant l’usinage et d’interrompre le cycle si nécessaire. Il n’y a pas à ma connaissance de machine qui détecte la casse au moment où elle arrive.
REPRISE APRÈS INCIDENT Après une casse d’outils, certains systèmes vous permettent de reprendre uniquement le travail de l’outil qui a cassé, ce qui est un gain de temps énorme. C’est ce qu’on appelle la reprise après incident (Reprise en séquence).
Pour les autres, il faut relancer le cycle complet depuis le début, la machine usinera dans le vide tout le parcours avec les différents outils jusqu’à l’endroit de l’incident… quelle perte de temps !
GESTION DES OUTILS FRÈRES Après la détection de casse d’un outil, certaines machines ont en magasin plusieurs outils du même type et vont d’elles-mêmes automatiquement remplacer l’outil cassé et reprendre le parcours entier de l’outil, on appelle ça la gestion des outils frères.
“ Certaines machines vont d’elles-mêmes automatiquement remplacer l’outil cassé … ”
RÔLE ASPIRATION, AIR PULSÉ ET LUBRIFICATION (jet) l
Aspiration
Au cours de l’usinage comme sur l’établi, quand vous travaillez à la main, les poussières et copeaux s’accumulent et peuvent provoquer des incidents, c’est pourquoi la plupart des systèmes sont équipés d’une aspiration qui va éliminer tous ces déchets. La position de l’aspiration est relativement importante, plus elle est proche de la tête d’outil et plus l’enceinte et la place de travail seront propres, certaines machines ont des aspirations sous le plateau et cette position ne permet pas d’éliminer dans de bonnes conditions les sciures, il faut donc régulièrement nettoyer la machine. l
Air pulsé
Certains systèmes sont dotés d’une soufflerie qui envoie de l’air pulsé à forte pression sur la tête d’outil, ce qui est une garantie supplémentaire que l’emplacement du contact entre l’outil et la pièce sera propre en permanence. Certaines machines n’ont ni aspiration ni air pulsé car elles travaillent uniquement sous jet. 50
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Lubrification (jet)
Certaines machines offrent un usinage sous jet pour les matériaux durs. Il y a plusieurs types de lubrification : - Air plus huile - Huile - Huile plus eau Les matériaux durs, céramique et métal nécessitent un jet. L’huile pure est nécessaire pour le CroCo et les matériaux très durs en général, mais ne convient pas du tout au titane qui à l’air libre provoque des micro-étincelles et je vous laisse deviner la suite avec de l’huile chauffée par le frottement de l’usinage. Pour le titane, c’est le mélange huile plus eau qui évite tout risque d’incendie. Certaines machines usinent tout sous jet, même les matériaux tendres comme la zircone pré frittée et il existe une polémique sur le fait que la zircone serait incompatible avec un jet, certains affirment le contraire, je n’ai pas réussi à trancher ce débat.
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MATÉRIAUX DURS OU TENDRES Toutes les machines peuvent usiner les matériaux tendres : cire, PMMA, Zr pré frittée… Par contre, pour usiner les matériaux durs il faut une machine prévue à cet effet, céramique dure et métaux
provoquent des contraintes thermiques et mécaniques telles qu’il faut des moteurs avec fort couple ou très haute vitesse de rotation, des outils adaptés et des stratégies d’usinage préservant les outils.
GALETTES : taille, hauteur, compatibilité, supports etc… La plupart des machines, comme vous le verrez, utilisent des disques ou galettes standardisés de 98,2 ou 98,5 de diamètre dans des hauteurs qui vont jusqu’à 25 ou 26 mm, ce qui permet de réaliser l’ensemble des travaux du dentaire. Comme pour les outils, renseignez-vous bien auprès de spécialistes, les prix pour une qualité identique peuvent varier très largement. Pour la zircone, assurezvous que le fabricant réponde au cahier des charges du dentaire, certaines firmes de notre secteur s’approvisionnent chez eux mais vous pouvez, vous
aussi, obtenir ces matériaux sans passer par des intermédiaires, par contre évitez coûte que coûte de vous approvisionner à la sauvette chez des revendeurs dont les fournisseurs sont en général situés dans des régions où l’on est pas trop regardant sur la qualité comme sur la régularité. Pour ce qui est des supports, ils sont désormais tous standardisés, mais il y a encore peu de temps certaines machines proposaient des supports pas du tout adaptés notamment à la zircone et l’on avait de mauvaises surprises.
NETTOYAGE N’écoutez pas trop les fabricants qui vous garantissent l’usinage de plusieurs disques de suite sans nettoyage sur les machines d’établi, même si c’est théoriquement possible sans nuire à la qualité du travail c’est très mauvais pour la machine, car particulièrement avec la zircone les poussières sont un véritable abrasif pour les mécanismes sophistiqués et ultra pré-
cis de votre investissement. Si vous voulez que votre machine dure quelques saisons, nettoyez-la au moins tous les deux disques et au mieux après chacun. Même avec une très bonne aspiration les particules se glissent dans les mécanismes et s’accumulent dans les pièces en rotation et au bout de peu de temps vous commencerez à avoir du jeu et des vibrations…
ONDULEUR Nous en parlions au début, si vous êtes dans des fortes productions ou même des productions moyennes mais sans opérateur pour contrôler (usinage de nuit) prenez le soin de vous équiper de ce type d’outil qui vous garantit l’alimentation de votre machine en cas de coupure de courant sans aucune interruption.
Cet équipement génère en permanence un courant en superposition à celui du secteur et dès que le secteur chute ou s’interrompe, le système bascule sur l’onduleur sans rupture. C’est comme si deux personnes poussaient en même temps un chariot, si l’un tombe l’autre continue en appuyant juste un peu plus fort.
PARAMÈTRES ÉCONOMIQUES Le plus dur pour vous sera de faire vos comptes car il y a tellement de paramètres et de variables, de coûts fixes et de charges variables que l’équation dépend uniquement de votre structure, de votre volume de production et de votre capacité d’adaptation.
Il est donc impossible d’apporter des réponses claires à ces interrogations mais il y a quelques règles à respecter si vous ne voulez pas voir le fruit du travail de toute une vie partir en fumée.
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Transfert de charge
La première question à se poser est de savoir « combien ça me coûte actuellement ? » et la deuxième « combien ca va me coûter après ? » Evidemment si ça coûte plus cher après qu’avant, laissez tomber ! l
Période de transition
Dans le cas contraire, n’oubliez pas la période de transition. En effet vous aurez pendant un temps donné qui correspond au temps nécessaire à la maîtrise de ce nouvel outil, à payer votre ancien système de production tout en vous acquittant du nouveau. N’espérez pas que cette période soit inférieure à 6 mois voire 1 an, il faudra convaincre votre personnel d'abandonner les taches précédentes et le former aux nouvelles, ce qui implique, bien entendu, qu’il faudra que vous soyez totalement expert. Il vous faudra donc investir de votre propre temps et faire cela en plus de ce que vous faites habituellement, « bonjour les heures sup ». Une fois ce stade atteint vous serez confrontés immanquablement aux pannes, aux bugs qui vous obligeront soit à sous-traiter momentanément, soit à revenir à votre ancien système, soit à envisager un équipement de secours… Il faut donc chiffrer tout cela et l’intégrer dans votre financement sur 5 ans en plus du coût direct d’acquisition dès le départ. l
Consommables et outils
Évidemment, tous les calculs théoriques des fabricants se fondent sur une production sans erreurs humaines ou matérielles, sans incidents, tant d’éléments par galette multiplié par tant d’heures de travail machine etc. Dans la réalité, il arrive que la machine plante et c’est un disque de zircone à 200 euros qui part en fumée, c’est un outil qui casse et on doit refaire tout le disque, c’est une erreur de l’opérateur qui n’a pas vérifié la hauteur ou le bon matériau… Il arrive aussi que les outils durent moins longtemps que prévu, que la tête d’usinage « broche » lâche au bout de 6 mois et, pas de chance, elle n’est pas garantie (10 000 euros) ou que ce soit une erreur de l’opérateur (collision) garantie mais pas couvert dans ce cas… l
Personnel
La machine ne marchera pas toute seule, il faudra bien former rapidement un opérateur en plus de l’effectif actuel. Certes vous vous en occupe-
rez au début comme on l'a vu plus haut, mais vous ne pourrez pas non plus supprimer immédiatement un poste de métallurgie, par exemple, pour le remplacer par un info-prothésiste, il vous faudra certainement avoir les deux pendant une durée qu'il est impossible d’estimer. l
Les oubliés des comptes
Soyez très attentifs également aux oublis « involontaires, sans le savoir, par mégarde… » qui peuvent se glisser dans les devis, car aux yeux des fabricants, ce sont des évidences selon leur expérience de travail avec des industriels. Le prix comprend-il les outils, les supports de bloc, l’aspiration, le bac de ceci, la soufflerie de cela, bref tout ce qui vous semble évident comme faisant partie de la machine, au même titre qu’on vend une voiture avec le moteur et les roues, mais qui, aux yeux du fabricant, n’est qu’une option de la machine qu’il faut commander à part. Combien se sont retrouvés avec une très belle machine à 100 000 euros, mais à laquelle il fallait rajouter la broche à 15 000, les portes-outils à 5000, le logiciel de pilotage à 10 000 etc… Le tout en sus ! l
Tout doit être écrit
Faites tout préciser, soyez paranos, tout doit être écrit jusqu’au raccordement électrique nécessaire et vérifiez que le transport soit bien compris (franco de port).
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Marge de manœuvre
Prévoyez une sérieuse marge de manœuvre, nous avons un petit peu enquêté sur la question et d’après nos sources, entre le coût théorique de votre acquisition et le coût réel, il faut multiplier par 2 pour les grosses machines, par 2,5 pour les moyennes et par 3 pour les petites.
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Notre conseil
Si vous avez une connaissance qui a déjà fait celà, ou si vous vous entendez bien avec le patron de votre centre d’usinage préféré, prenez le temps de leur rendre visite, regardez bien tous les détails et surtout ne vous faites pas éblouir par les discours du commercial dont le regard pétillant ne retrace pas forcément l’envie de vous satisfaire mais plutôt et tout simplement la commission qu’il touchera. Alain GUILLAUME
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