Assentador de piso

MESTRE DE OBRAS MÓDULO REVESTIMENTOS, FORROS, PISOS E PAVIMENTAÇÃO, RODAPÉS, SOLEIRA E PEITORIL Curso Mestre de Obras ______________________________________________________________________________________

2 Curso Mestre de Obras

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Apresentação

Qualificação da mão de obra na construção civil A mão-de-obra é o fator mais importante em qualquer obra da construção civil, pois representa grande porcentagem do custo total, além de ser composta de pessoas que têm diversos tipos de necessidades a serem supridas.

Cursos de aprendizagem, relacionamento e auto-estima, demonstrando como esses fatores podem influenciar na produtividade.

Diversos estudos sobre o assunto apontam diretamente para a necessidade da qualificação da mão-de-obra devido ao grande índice de desperdícios de material, atraso no cronograma da obra e serviços de má qualidade. Para que isso não ocorra, são várias as formas que uma empresa tem de investir em seus funcionários. Uma delas é oferecendo-lhes cursos de capacitação e qualificação.

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Sumário

INTRODUÇÃO CHAPISCO 

Equipamentos & Ferramentas

ARGAMASSA                   

Aspectos a serem considerados na composição e dosagem Cimento Cal Areia Água Aditivos Adições Outros Espessura do Revestimento Funções do Revestimento em Argamassa Propriedades do Revestimento de Argamassa Aderência Resistência Mecânica: Capacidade de Absorver Deformações Permeabilidade á Água Composição e tipos de argamassas tradicionais Ligantes ou Aglomerantes Cimentos Inertes ou aglomerados

ADJUVANTES OU ADITIVOS       

Resinas Hidrófugos Introdutores de ar Plastificantes Retentores de água Pozolanas naturais e artificiais Vantagens



Desvantagens

TIPOS DE ARGAMASSAS TRADICIONAIS

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     

Argamassas aéreas Argamassas de gesso Argamassas hidráulicas Argamassas de cimento Execução de Reboco Argamassas industrializadas

REVESTIMENTOS CERÂMICOS         

Descrição e propriedades dos revestimentos O revestimento e a edificação Camadas e componentes constituintes Reforço do Revestimento com Tela Metálica Taliscamento Base Cerâmica /Porcelanato / ou pisos de pedra: Placas cerâmicas Rejuntes e juntas

PISOS EM MADEIRA   

Assoalhos Laminados Tacos

PISO DE BORRACHA CARPETES E FORRAÇÕES CERÂMICA ESMALTADA CIMENTO QUEIMADO GRANITO: PORCELANATO

MÁRMORES PEDRAS REVESTIMENTO DE GESSO PISO FLUTUANTE PISO VINÍLICO / PVC

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FORRO DE GESSO            

Dados de projeto Diretrizes para execução do serviço Recebimento e armazenamento em obra Placas de gesso Perfis metálicos Fixação Juntas de dilatação Controle e aceitação do serviço Manutenção e limpeza Revestimento de Pisos - Rodapés Soleiras Peitoris

PAPEL DE PAREDE PINTURA      

Processo de execução: Preparação para execução de pintura Emassamento de paredes Pintura em parede Pintura em superfície de madeira Condições específicas:

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INTRODUÇÃO Os sistemas de revestimentos têm sofrido modificações significativas nos últimos anos.

Essas modificações advêm de novos materiais básicos (novos cimentos, agregados artificiais, por exemplo), novos materiais finais, como o caso das argamassas industrializadas, e novos processos construtivos, como por exemplo, as argamassas de revestimento projetadas mecanicamente.

Os diferentes tipos de revestimentos pedem diferentes tipos de argamassas, processos de execução, detalhamento e acabamentos específicos para cada material. Os diferentes materiais em geral requerem alguns pré-requisitos executados, ou condições iniciais, uma das condições para a execução de revestimentos com argamassa é o:

1. Chapisco Processo o qual uma fina quantidade de argamassa (2 a 3 mm) é aplicada de forma irregular em superfícies lisas ou pouco enrugadas, geralmente em uma parede de alvenaria, estrutura de concreto armado, ou até mesmo isopor, tem por finalidade

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aumentar a aderência de uma determinada superfície, aplicado para o recebimento de uma camada de argamassa, ou de alvenaria.

Como não exerce nenhuma função estrutural, apenas de amarração, pode se feito com um traço sem muita resistência.

Pode ser aplicado com rolo de textura, mas há quem aplique com brocha, com colher de pedreiro projetando na alvenaria.

Equipamentos & Ferramentas: Como o processo de aplicação pode ser variado, podemos usar os seguintes equipamentos: EQUIPAMENTOS/ FERRAMENTAS QUE PODEM SER UTILIZADAS

 Colher de pedreiro  Rolo de textura  Desempenadeira  Sarrafo de alumínio  Carro de mão  Peneira  Padiola.

Vamos considerar como mais eficiente, como o aplicado com rolo de textura: O chapisco é realizado com o traço de 1:3 de cimento Portland e areia grossa em volume (podendo conter aditivos para implementar a aderência, ou com função impermeabilizante).

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Para a execução do chapisco, é necessário molhar levemente a alvenaria - com broxa e chapar (manualmente, com a colher de pedreiro ou com projeção mecânica) a argamassa com energia, formando uma superfície o mais irregular possível. Para realização da camada posterior, aguardar a secagem e endurecimento - cerca de 7 dias -, para obter boa resistência mecânica.

O chapisco pode ser realizado usado colher de pedreiro, um passo a passo simples e básico pode ser realizado:

1. Preparo da argamassa: prepare a argamassa para chapisco com o traço de 1:3 (01 parte de cimento para 03 partes de areia média) mais aguado. Se for usar aditivo aplique-o no momento que estiver rodando a massa;

2. Aplique com a colher de pedreiro na parede formando uma superfície “arrepiada” uniforme e regular com espessura entre 3,0mm a 5,0mm;

3. Deixe curar pelo menos 03 dias para iniciar o reboco por cima do chapisco.

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Essa é uma etapa simples e rápida, mas determinante para a fixação do reboco na parede (evita descolamentos de reboco). Deve ser executada com calma e qualidade.

2. Argamassa

As argamassas são conceituadas pela engenharia civil como materiais obtidos através da mistura, em proporções adequadas, de aglomerante(s), agregado(s) miúdo(s) e água, com ou sem aditivos. A NBR 7200/98 define argamassa inorgânica como a mistura homogênea de agregado(s) miúdo(s), aglomerante(s) inorgânico(s) e água, contendo ou não aditivos e adições, com propriedades de aderência e endurecimento.

Na construção civil brasileira, o sistema construtivo tradicional para edifícios de múltiplos pavimentos é aquele composto por estrutura reticulada de concreto armado, com vedações verticais executadas em alvenaria de blocos (cerâmicos, de concreto, concreto celular auto-clavado e sílicio-calcário), revestidos interna e externamente com argamassa mista a base de cimento, cal e areia.

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Genericamente, a argamassa é uma pedra artificial que resulta da mistura homogénea de um agente ligante com uma carga de agregados e água (refira-se que também se designa, usualmente, os agregados por inertes, sendo equivalentes as nomenclaturas).

O ligante é, normalmente e na atualmente de natureza hidráulica e os agregados/inertes arei a

.

Temos assim 2 fatores a considerar: 

A qualidade dos seus componentes (agregados / inertes; do ligante; da água da ligação);



Da melhor proporção entre estes componentes.

A água é, de fato, também um elemento importante que entra na composição das argamassas, sendo que a quantidade necessária para que a argamassa possa ser facilmente utilizada em obra é sempre maior à necessária para hidratar o ligante (cimento).

Quando da elaboração de argamassas, por vezes juntamos pequenas quantidades de produtos destinados a conferir certas propriedades ou qualidades: são os aditivos.

As argamassas denominam-se pelo componente ligante ativo, por exemplo, cimento, gesso ou cal. Quando intervêm dois ligantes, por exemplo, cimento e cal, ou gesso e cal, designam se por mistas ou “bastardas”.

Os ligantes são aglutinados designamos misturas mistas ou bastardas.

Cimento

Cal

Gesso

As características das argamassas, além do aspecto estético e de durabilidade, devem possuir impermeabilidade líquida, permeabilidade ao vapor de água, resistência ao choque e não geração de fendas.

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As argamassas, sobretudo durante o período de cura/secagem, originam tensões internas de retração que, em função das suas características e das condições do meio ambiente, podem resultar em fissurações.

Edifícios em estruturas de concreto armado e paredes em alvenaria, as argamassas têm as seguintes funções: 

Proteger as alvenarias/suportes e a estrutura contra a ação de agentes agressivos e, por consequência, evitar a degradação precoce das mesmas, aumentar a sua durabilidade e reduzir os custos de manutenção dos edifícios;



Auxiliar as alvenarias e pavimentos a cumprir as suas funções, nomeadamente como isolamento térmico, acústico, estanqueidade à água e segurança contra o fogo;



Funções estéticas e de acabamento e todas as outras relacionadas com a valorização da construção.

Estruturas de concreto armado com revestimento cerâmico tem suas vedações feitas acabadas com uma camada de argamassa.

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Quando os revestimentos de argamassa estão associados a outros revestimentos de acabamentos (por exemplo de cerâmica), tem a função de suporte, ou seja, o revestimento de argamassa deve proporcionar uma superfície uniforme, resistente e de sustentáculo mecânico e, ainda, a de compatibilizar as deformações diferenciais entre a base e o revestimento final.

Aspectos a serem considerados na composição e dosagem Cimento - Tipo de cimento (características) e classe de resistência - Disponibilidade e custo - Comportamento da argamassa produzida com o cimento Cal - Tipo de cal - Forma de produção - Massa unitária - Disponibilidade e custo - Comportamento da argamassa produzida com a cal Areia - Composição mineralógica e granulométrica - Dimensões do agregado - Forma e rugosidade superficial dos grãos - Massa unitária - Inchamento - Comportamento da argamassa produzida com areia

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– Manutenção das características da areia Água - Características dos componentes da água, quando essa não for potável.

Aditivos - Uso de aditivos acrescentados à argamassa no momento da mistura ou da argamassa aditivada - Tipo de aditivos (características) - Finalidade - Disponibilidade e custo - Comportamento da argamassa produzida com o aditivo Adições - Tipo de aplicação (características) - Finalidade - Comportamento da argamassa produzida com a adição - Disponibilidade, manutenção das características e custo Outros - Além das características dos materiais, existem outros fatores que devem ser considerados na definição, tais como: - As condições de exposição do revestimento; - As características da base de aplicação; - As propriedades requeridas para a argamassa e para o revestimento; - As condições de produção e controle da argamassa; - O custo.

Espessura do Revestimento As espessuras admissíveis para o revestimento de argamassa são especificadas pela NB 13749/96 e estão apresentadas na tabela abaixo.

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No caso do revestimento ser executado em duas camadas (emboço e reboco), o reboco não deve ter espessura superior a 5mm, ficando o restante da espessura do revestimento à cargo da camada de emboço.

Revestimentos com espessura entre 30 e 50 mm devem ser executados em duas cheias, respeitando-se o intervalo de 16 horas entre as mesmas.

Para espessuras entre 50 e 80 mm, o revestimento deve ser executado em três cheias, sendo as duas primeiras encasquilhadas. Em ambos os casos, a norma recomenda o emprego de tela metálica para garantir a aderência entre camadas.

Revestimentos com espessuras inferiores àquelas admitidas pela NB 13749/96 podem ter seu desempenho prejudicado.

Funções do Revestimento em Argamassa São funções dos revestimentos: Proteger as vedações e a estrutura contra a ação de agentes agressivos, e por consequência, evitar a degradação precoce das mesmas, sustentar a durabilidade e reduzir os custos de manutenção dos edifícios; Auxiliar as vedações a cumprir com as suas funções, tais como: isolamento termo acústico, estanqueidade à água e aos gases e segurança ao fogo. Por exemplo, um revestimento externo normal de argamassa (30 a 40% da espessura da parede) pode ser responsável por 50% do isolamento acústico, 30% do isolamento térmico e 100% responsável pela

estanqueidade de uma vedação de alvenaria comum; Regularizar a superfície dos elementos de vedação e servir de base para a aplicação do acabamento final; Funções estéticas, de acabamento e aquelas relacionadas com a valorização da construção ou determinação do edifício.

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A função de proteção dos revestimentos está, em princípio, associada a questões de durabilidade dos elementos estruturais e de vedação, evitando a ação direta dos agentes agressivos ou deletérios que atuam sobre as superfícies dos edifícios, como por exemplo: umidade (de infiltração, condensação, higroscópica, etc., temperatura ambiente, fogo, poeira, microrganismos, ar e gases poluentes, radiações, vibrações, cargas de impacto e forças externas). Assim a proteção promovida pelos revestimentos argamassados tem o caráter básico de melhor conservar as propriedades estruturais e de vedação das paredes. Quando o revestimento de argamassa estiver associado a outros revestimentos (por exemplo, um revestimento de pastilhas cerâmicas, azulejos ou "Fórmica") ele tem também as funções de substratos. Deve-se salientar que não é função do revestimento dissimular imperfeições grosseiras da alvenaria ou da estrutura de concreto armado.

Propriedades do Revestimento de Argamassa As principais propriedades que o revestimento de argamassa deve possuir para cumprir adequadamente suas funções são: 

Aderência;



Resistência Mecânica;



Capacidade de Absorver Deformações;



Permeabilidade à Água;

Os critérios de desempenho para o revestimento de argamassa variam em função das condições de exposição. As principais propriedades do revestimento podem ser

observadas em escala (de 1 a 5) qualitativa na tabela , que cresce em função do nível de exigência das propriedades.

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Aderência: Entende-se por aderência, a capacidade que o revestimento tem de suportar tensões normais de tração e tangenciais atuantes na interface substrato/revestimento sem sofrer um processo degenerativo.

O mecanismo de aderência é resultante principalmente da ancoragem mecânica da pasta, que é absorvida pelos poros da base, onde ocorre a precipitação de silicatos e hidróxidos, promovendo um endurecimento progressivo da pasta, resultando na ancoragem mecânica da argamassa á base. Este fenômeno está diretamente associado a diversos outros fatores, tais como: características da base, composição e propriedades da argamassa no estado fresco, técnica de aplicação, respeito ao tempo de sarrafiamento e desempeno, condições climáticas quando da aplicação e limpeza da base.

A NBR 13749/96 estabelece o limite de resistência de aderência à tração (Ra), para revestimentos de argamassa, que varia de acordo com o local de aplicação e tipo de acabamento, conforme mostrado na tabela abaixo.

Resistência Mecânica: A propriedade dos revestimentos suportarem as ações mecânicas de diversas naturezas, devidas à abrasão superficial, ao impacto e a

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contração termo higroscópica. Esta propriedade depende da natureza dos agregados e aglomerantes da argamassa empregada e da técnica de execução que busca a compactação da argamassa durante a sua aplicação e acabamento.

A resistência mecânica aumenta com a redução da proporção de agregado na argamassa e varia inversamente com a relação água/cimento da argamassa.

Capacidade de Absorver Deformações: É a capacidade que o revestimento tem de sofrer deformações de pequena amplitude, sem sofrer ruptura ou através de fissuras não prejudiciais, quando submetido a tensões provenientes de deformações termo higroscópicas. É uma propriedade equacionada pela resistência a tração e módulo de deformação do revestimento. Esta propriedade permite ao revestimento se deformar sem ruptura ou através de microfissuras imperceptíveis, quando os esforços de tração, oriundos de pequenas deformações, ultrapassam o limite de resistência à tração do material.

Esta propriedade depende do módulo de deformação da argamassa (quanto menor o módulo, maior a capacidade de absorver deformações), espessura das camadas, das

juntas de trabalho do revestimento e da técnica de execução.

Permeabilidade á Água: É uma propriedade dos revestimentos a ser definida conforme o nível de proteção que devem oferecer à base contra a ação das chuvas, ou de águas de áreas de lavagem da edificação. Diversos fatores influem na permeabilidade, como a natureza da base, o traço e natureza dos materiais costituintes da argamassa, a técnica de execução, espessura de aplicação e o acabamento final. Estes fatores em maior ou menor grau vão interferir na sua porosidade e na capacidade de absorção de água capilar e total.

Esta propriedade está relacionada á passagem de água através das diversas camadas do revestimento e depende diretamente da natureza da base, da composição e dosagem da argamassa, da técnica de execução, da espessura das camadas do revestimento e do acabamento final.

COMPOSIÇÃO E TIPOS DE ARGAMASSAS TRADICIONAIS

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As argamassas são constituídas por um ou mais ligantes minerais e areia, eventualmente misturados com plastificantes, retentores de água, hidrófugos, pozolanas, etc.

Ligantes ou Aglomerantes Cimentos O cimento é o ligante hidráulico mais usado na confecção de argamassas, devido às suas propriedades muito favoráveis e também por ser economicamente mais rentável.

Os cimentos resultam do cozimento da mistura moída de calcário, marga(é um tipo de calcário contendo 35 a 60% de argila. A mistura é submetida a temperaturas entre 1400 e 1500ºC, resultando numa massa a que se dá o nome de clinquer. O processamento final consiste na moagem muito fina do clinquer, com a adição de um regulador de presa

(normalmente gesso) destinado a controlar a velocidade de endurecimento do cimento, quando este é transformado em argamassa, e outros eventuais aditivos (“filler” calcário, cinzas volantes, escórias siderúrgicas, etc.) que vão dar origem a diversos tipos de cimentos, de acordo com as Normas em vigor. Complementando a informação.

Clinquer: é o principal item na composição de cimentos Portland, sendo a fonte de Silicato tricálcico (CaO)3SiO2 e Silicato dicálcico (CaO)2SiO2.

Estes compostos trazem acentuada característica de ligante hidráulico e estão diretamente relacionados com a resistência mecânica do material após a hidratação.

A produção do clinquer é o núcleo do processo de fabricação de cimento, sendo a etapa mais complexa e crítica em termos de qualidade e custo. As matériasprimas são abundantemente encontradas em jazidas de diversas partes do planeta, sendo de 80% a 95% de calcário, 5% a 20% de argila e pequenas quantidades de minério de ferro.

Inertes ou aglomerados

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As areias utilizadas nas argamassas são produtos da desagregação das rochas, de natureza granulosa e podem ser redondas ou angulosas. Quanto à composição química podem ser siliciosas, calcárias e argilosas. As areias podem ser recolhidas em barreiras, nos rios ou trituração de pedras artificiais.

Pela sua resistência mecânica (bem como propriedades físicas, em geral) e estabilidade química, as areias siliciosas são de preferir.

No canteiro, o material deve ser colocado em local de fácil acesso as caçambas.

Adjuvantes ou aditivos Podemos considerar como aditivo todo o produto não indispensável à composição e finalidade da argamassa, que colocado na betoneira imediatamente antes ou durante a mistura do ligante com o inerte, em quantidades geralmente pequenas e bem homogeneizadas, faz aparecer ou reforçar determinadas características específicas.

De uma forma geral, os aditivos são utilizados em função da finalidade pretendida, como por exemplo:  Melhorar a trabalhabilidade das argamassas,  Alteração das suas resistências mecânicas,  Variação do tempo de pega,  Incremento das qualidades impermeabilizantes, etc.

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Resinas As resinas, em função da sua composição química, possuem propriedades como a viscosidade, flexibilidade, reatividade, etc. Estas faculdades possibilitam uma maior aderência , resistência à tração e compressão das argamassas, por melhorarem a ligação entre os grãos.

Hidrófugos

Os hidrófugos são produtos que visam melhorar o comportamento à água das argamassas, designadamente à penetração e/ou ascensão por capilaridade. Se bem que a melhor garantia de impermeabilidade de uma argamassa (como de um betão) esteja na sua bem estudada granulometria, a inclusão de compostos hidrófugos pode melhorar expressivamente o seu desempenho neste atributo.

Existem 2 tipos essenciais de produtos hidrófugos: 

Hidrófugos de superfície;



Hidrófugos de massa.

Introdutores de ar Os introdutores de ar provocam a formação na argamassa, durante a amassadura, de pequenas bolhas de ar com diâmetros máximos de 1 mm.

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Estas bolhas de ar funcionam como um corte de capilaridade, melhorando a capacidade nas seguintes áreas. 

De impermeabilização;



Resistência ao gelo (as bolhas de ar, relativamente compressíveis, permitem compensar o aumento de volume por congelação da água);



Resistência aos sais, nomeadamente os sulfatos;



Torna a argamassa mais homogénea e trabalhável, o que permite reduzir o teor de água de amassadura.

Plastificantes Os plastificantes são agentes redutores de água que aumentam a trabalhabilidade da argamassa, permitindo reduzir o teor de água da amassadura e, eventualmente, o teor de ligante. Estes resultam numa menor retracção da argamassa e, sobretudo, num ganho de resistência por permitir uma menor quantidade de água (ex: argila coloidal, bentonite, cal gorda, calcário moído, etc.).

A sua função é a dispersão das partículas de cimento na fase aquosa da argamassa, contudo poderá ter alguns efeitos secundários, tais como: 

O retardamento da presa;



A redução das resistências iniciais.

Retentores de água Os retentores de água limitam os riscos de dessecação prematura da argamassa por absorção de água do suporte e por evaporação em tempo quente, o que possibilita uma hidratação mais completa dos ligantes (derivados celulósicos).

Pozolanas naturais e artificiais São materiais siliciosos ou aluminosos que na presença de água reagem quimicamente com o hidróxido de cálcio livre no cimento hidratado, formando compostos com propriedades aglutinantes (silicatos de cálcio hidratado). As pozolanas podem ser naturais (como, por exemplo, alguns materiais de origem vulcânica, determinadas pedras-pomes e perlites) ou artificiais (subprodutos industriais como as cinzas volantes,

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escórias de alto forno, etc.). O seu uso tem sido adoptado em ambientes quimicamente agressivos.

 Vantagens Uma melhoria na resistência aos sulfatos e às reações sílica-inertes (estas reações dão origem a compostos expansivos que podem ser destrutivos para as argamassas). Os sulfatos solúveis encontram-se em determinados materiais de suporte, solos de fundação, paredes antigas e na água do mar. As reações sílica-inertes dão-se quando se utilizam determinadas formas de sílica ativa na sua composição. Tem ainda outras vantagens ao nível da trabalhabilidade e coesão da argamassa.  Desvantagens Aumento do tempo de pega (atrasos nas reações de hidratação) que podem originar tempos de secagem superiores aos recomendados, com consequências econômicas (tempos de execução das tarefas).

TIPOS DE ARGAMASSAS TRADICIONAIS A argamassa é, em geral, constituída por um elemento ativo aglomerante (como, por exemplo, o cimento Portland normal) e por um elemento inerte (a areia), a que se adiciona certa quantidade de água, por forma a constituir uma mistura plástica que serve, fundamentalmente, para ligar as pedras naturais ou artificiais das alvenarias e revestimentos (por exemplo, o reboco).

Argamassas aéreas

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As argamassas aéreas, cujos ligantes principais são o gesso e a cal ordinária ou aérea, endurecem apenas ao ar, pelo que devem ser aplicadas em revestimentos interiores ou, quando aplicadas no assentamento de alvenarias ou execução de fundações, deverá ser garantido de que não estarão sujeitas à ação da água.

Argamassas de gesso O gesso amassa-se, em geral, em amassadores de madeira, onde se junta o gesso em pó, com um volume aproximadamente igual ao da água. Como todos os materiais de presa rápida, amassa-se em pequenas quantidades para logo se empregar, pois esta argamassa endurece rapidamente.

De fato, o gesso ao hidratar-se dá origem a cristais duros, aciculares, intimamente enlaçados, constituindo uma massa consistente. Durante a presa há desenvolvimento de calor e aumento de volume, o que traz algumas vantagens quando se trata de enchimento de moldes. A coesão máxima não se alcança senão passados alguns dias e um excesso de água na argamassa retarda o seu endurecimento e prejudica a resistência final.

O recipiente onde se amassa o gesso deve limpar-se das incrustações endurecidas da operação anterior e, se a argamassa chega a endurecer antes do seu emprego, é necessário tirá-la, sem que se tente deitar-lhe mais água, já que não seria possível alcançar a necessária coesão.

Amassando o gesso com argamassa de cal, obtém-se uma argamassa que adquire presa mais lentamente do que só com gesso puro, mas alcança maior resistência.

Por vezes usam-se aceleradores ou retardadores de presa. Como aceleradores, pode citar-se o alúmen e os sulfatos de alumínio ou de potássio. Por outro lado, como retardadores, temos o sulfato de sódio, o açúcar e o álcool.

O gesso adere mal à madeira e a todos os agregados lisos. Para o seu manuseamento devem ser utilizadas ferramentas de latão, visto que reage com o aço, tanto mais quanto mais águas contiverem os seus poros. Por isso, a utilização de quaisquer armaduras ou redes de suporte deve ser galvanizada.

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O gesso não deve ser usado em exteriores, dado trata-se de um ligante aéreo que não resiste à ação do tempo. No entanto, tem grande aplicação em interiores, sobretudo em acabamentos em tetos, apresentando boas qualidades de absorção do vapor de água existente no ar, sem alteração das suas características.

Argamassas hidráulicas Nas argamassas hidráulicas o ligante principal é a cal hidráulica ou o cimento, sendo a dosagem feita habitualmente em peso, ao contrário do que aconteceria com as argamassas de cal ordinária, em que se fazia em volume. Como mostra o Quadro 5, há equivalência, de cimento e areia.

Correspondência entre a dosagem em peso e em volume de argamassas de cimento e areia Dosagem em peso Dosagem correspondente em volume 250 Kg de cimento/m3 de areia

1:5

300 Kg de cimento/m3 de areia

1:4

400 Kg de cimento/m3 de areia

1:3

600 Kg de cimento/m3 de areia

1:2

Para se obter uma boa argamassa é indispensável que todos os grãos do inerte estejam não só envolvidos pela pasta de cimento como a essa pasta adiram. Para uma boa aderência são indispensáveis muitas condições, especialmente as seguintes: a) Os grãos sejam hidrófilos, isto é, que tenham capacidade de absorção de água; b) Os grãos sejam molhados quer pela água, quer diretamente pela pasta de cimento (permite relações de aderência entre os grãos de cimento fazendo presa e os grãos do inerte, sendo necessário uma certa quantidade de água independentemente da necessária à hidratação do cimento, o que leva à consideração da dosagem da água em função da superfície especifica do inerte).

c) As areias estejam bem limpas. A aderência do aglutinante às areias torna indispensável que se tome em atenção as propriedades destas últimas, porquanto a interposição de películas de coloides, de argila ou mesmo alteração superficial dos grãos de certos agregados, impedem o contato real dos grãos inertes com os elementos ativos;

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d) O ligante deve ser o mais fino possível. O envolvimento dos grãos das areias pelas películas de pasta de cimento é mais difícil de fazer à medida que aumenta a sua forma.

Argamassas de cimento Quanto ao emprego do cimento “portland” podemos ver alguns dados práticos referentes ao rendimento da sua argamassa Traços em função do destino da argamassa de cimento: 

Para a generalidade dos trabalhos, o traço usado é 1:3;



Em obras submetidas à pressão hidráulica ou expostas efeitos climáticos é 1:1,5;



Para obras em água corrente, o traço é 1:2;



Para fechamentos de juntas e rebocos impermeáveis, o traço é 1:1.

Uma pequena percentagem de cal hidráulica torna as argamassas de cimento mais suaves e mais compactas. Uma pequena percentagem de cal ordinária torna as argamassas de cimento ainda mais trabalháveis, com pequena quebra de resistência.

Também se usam argamassas de cimento e de cal ordinária, quando se quer conseguir que argamassas de cal endureçam em meio úmido.

FINALIDADE

TRAÇO

COMPOSIÇÃO DA MISTURA

CHAPISCO

1:6

CIMENTO E AREIA

EMBOÇO

1:4

CIMENTO E

AREIA REBOCO

1:3,5

CIMENTO E AREIA

PISO

1:3

CIMENTO E

CIMENTADO

AREIA

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Execução de Reboco Reboco é a aplicação de argamassa de cimento e areia nas paredes de tijolos cerâmicos ou blocos de concreto e tem a função de formar uma superfície impermeabilizante quanto água; uma superfície lisa para receber acabamentos como tintas, texturas, papéis de parede; confere acústica e propriedades térmicas proporcionando conforto ambiental (ambiente com temperatura mais amena que o meio externo).

O reboco externo tem uma espessura média de 20mm ou 2cm. Já o reboco interno tem uma espessura média de 15mm ou 1,5cm. Entretanto para conseguir essas espessuras a alvenaria tem que ter sido executada com qualidade em relação a prumo, alinhamento, esquadro e qualidade dos tijolos ou blocos. Veja mais sobre alvenarias em: Execução de Alvenaria, Passo a Passo! Parades que apresentam alguns dos problemas citados fazem que o reboco possa engrossar sua espessura, aumentando o consumo de argamassa, elevando o custo do serviço.

Dica 1: Antes de aplicar o reboco nas paredes elas já devem ter sido chapiscadas. Veja mais sobre chapisco em: Execução de Chapisco, Passo a Passo!

Vejam como executar o reboco, passo a passo:

1. Executar as mestras do reboco: as mestras que vão definir a espessura do reboco e guiar o sarrafeamento da parede;

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2. Rodar o traço de argamassa de reboco: na betoneira rodar o traço de argamassa de reboco 1:6 (1 parte de cimento para 6 partes de areia) com o auxílio de padiolas.

Dica 2: É importante usar algum aditivo plastificante de argamassa de reboco ou aditivo que substitui a cal. Geralmente usa-se de 50ml a 100ml por saco de cimento, e tem um custo barato. Veja mais em: Aditivos para argamassas de reboco, passo a passo!

3. Aplique a argamassa na parede: com o auxílio da colher e desempenadeira de pedreiro, seguindo a espessura das mestras;

4. Deixe a argamassa “puxar”. Isso, nada mais é que, deixar a massa descansar para que ela perca um pouco de água para você conseguir sarrafear a massa.

Dica 3: Geralmente a massa demora de 45min a 60min para puxar, dependendo do clima.

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Dica 4: se você der o acabamento na massa “verde”, ou seja, que ainda não deu pega, o reboco vai trincar todo.

5. Sarrafear a massa: após a massa puxar inicie o sarrafeamento com a régua de alumínio de 2,0m. inicie o sarrafeamento de cima para baixo seguindo as mestras e cruzando a régua entre as mestras para que o pano de reboco fique no prumo e bem acabado;

6. Desempenar a massa: com a desempenadeira de pedreiro inicie o desempeno e acabamento da massa em movimentos circulares retirando os excessos que a régua de alumínio não conseguir retirar. Com a trincha jogue um pouco de água nos pontos aonde a massa já está mais dura e difícil de passar a desempenadeira. Faça isso até que o reboco fique liso e bem acabado.

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Dica 5: no encontro de uma massa de reboco velho com o reboco novo desempene a massa no sentido do reboco velho para o novo. O objetivo é ter uma emenda de massas bem feita, sem marcas; Seguindo esses passos você está com o seu reboco pronto e de boa qualidade. Lembrese sempre que um bom reboco é que vai revelar uma boa superfície acabada seja com tinta, textura, azulejo, papel de parede.

Argamassas industrializadas Uma obra mais limpa, com menos desperdício e melhor qualidade é a promessa dos fabricantes de argamassa industrializada de base cimentícia. Investimentos no desenvolvimento de produtos específicos para diferentes usos são a tônica desta indústria que luta para conquistar o mercado ainda dominado pelo produto virado na obra.

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Exemplos de algumas argamassas industrializadas.

Produtividade e economia: essas são as palavras-chave quando se fala em argamassa industrializada. Muito embora o emprego do produto exija um investimento inicial maior se comparado ao da argamassa virada no canteiro, na ponta do lápis, acaba saindo mais barato. Ercio Thomaz, engenheiro e pesquisador do IPT (Instituto de Pesquisas Tecnológicas do Estado de São Paulo), explica que, para fazer a mistura, é preciso ter

espaço para armazenar areia, cimento e cal, além de pessoal preparado para a produção, "o que não é fácil de encontrar porque pouca gente tem o domínio da dosagem correta", afirma. Preparar a argamassa na obra exige, ainda, bons fornecedores de areia, pois um material sujo ou com granulometria diferente prejudica o resultado final. "Isso faz com que haja, por exemplo, uma rugosidade diferente da prevista", explica Mércia Barros, professora da Epusp (Escola Politécnica da Universidade de São Paulo).

Outro ponto a favor das industrializadas é que há argamassas específicas para cada tipo de utilização. Na verdade, embora já sejam usados na construção há mais de 20 anos, apenas nos últimos cinco anos é que houve um maior desenvolvimento tecnológico dos produtos, em especial pela adição dos componentes que os tornam próprios para assentamento,

rejunte

e

revestimento,

entre

outras

aplicações

específicas.

A argamassa aplicada em uma fachada, por exemplo, está sujeita a situações muito diferentes daquelas que afetam o material usado no revestimento de banheiro, o produto aplicado em fachadas tem de suportar mudanças repentinas de clima, completa. É por isso que as argamassas devem ter características e propriedades que as diferenciem.

Quanto mais exposta estiver ao sol, umidade e vento, por exemplo, mais forte e robusta deve ser. Assim, balanceamos as quantidades de polímeros, celulose e cimento para que seja adequada ao uso, explica.

Entre os aditivos responsáveis por essas propriedades especiais estão os retentores de água, cuja finalidade é impedir que a evaporação seja rápida, colaborando para a aderência do produto. O plastificante, por outro lado, não deixa sobrar água, o que pode ocasionar fissuras. "A tendência é desenvolver produtos cada vez mais específicos".

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Apesar de reconhecidamente melhor, as argamassas industrializadas ainda não têm tantos adeptos no Brasil. As regiões sudeste e sul são as maiores consumidoras do material. Aos poucos, entretanto, o mercado vai sendo conquistado. crescimento no volume de vendas no último ano foi de 30%", conta Victor. "Trabalhamos para

conscientizar o mercado brasileiro e temos certeza de que, em cinco anos, a história vai ser outra", prevê o executivo da Votorantim.

As argamassas industrializadas começaram a ser produzidas no Brasil na década de 90.

Atualmente, há mais de 30 tipos diferentes de argamassas industrializadas, indicadas para diversas utilizações, tais como contrapisos, revestimentos internos e externos, assentamento de cerâmicas e alvenaria, decoração e texturas, entre outros. Uma das principais vantagens é que o produto permite eliminar em até 80% as perdas, se comparado às argamassas feitas em obra.

Fabricada em unidades industriais, a argamassa industrializada é produzida com controle de qualidade. É composta por areia seca, com teor de inchamento próximo a zero, e vazios reduzidos entre os grãos. Por isso, a retração no produto industrializado é mínima. Além disso, tem em sua formulação aditivos que melhoram o seu desempenho de acordo com a especificação.

Outra grande vantagem das argamassas industrializadas é o aumento da produtividade da mão-de-obra. O produto é fornecido ensacado e paletizado, gerando economia na mão-de-obra que transporta insumos para produção da argamassa na obra e liberando espaço no canteiro. Estudos mostram que o tempo que o operário perde para levar o carrinho de areia para ser misturado com o cimento e a água significa um acréscimo de 30% sobre o custo de cada saco de areia. Além disso, o uso do material industrializado

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melhora a logística do canteiro, pois permite o transporte horizontal de insumos e a

conseqüente redução do espaço de estoque.

A Associação Brasileira de Cimento Portland (ABCP) desenvolveu recentemente uma planilha de análise de custos, em parceria com fabricantes de argamassas, consultorias e outras entidades. Com isso, o construtor pode comparar custos das argamassas industrializadas e com as produzidas em obra. A planilha permite fazer simulações instantâneas entre os diferentes sistemas de argamassa nos revestimentos internos, com dados de cada obra em particular Os tipos de argamassa industrializadas e sua aplicação Argamassas básicas (cinzas) Assentamento de alvenarías Revestimento Paredes internas e externas admitem pintura Contrapisos Argamassas colantes Para revestimentos de pisos e paredes Rejunte Argamassas decorativas Coloridas (dispensam pintura)

REVESTIMENTOS CERÂMICOS

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DESCRIÇÃO E PROPRIEDADES DOS REVESTIMENTOS 1.1. O revestimento e a edificação A edificação, tal qual o corpo humano, pode ser considerada como constituída por diversos sistemas. Cada um desses sistemas (fundação, estruturas, vedação, revestimentos, instalações, etc.) pode ser analisado em separado, considerando a sua importância e peculiaridades mais significativas, para que em seguida possa ser estudado o comportamento global. Essa distinção é muito empregada, por exemplo, para a elaboração de orçamentos, o que facilita bastante a interpretação dos custos envolvidos conforme a atividade considerada.

A partir desse conceito, pode-se interpretar a edificação como o sistema (macro), sendo as várias etapas integrantes da produção os seus subsistemas. Assim, os revestimentos são parte integrante do subsistema vedação vertical, o qual apresenta funções específicas para um bom desempenho do conjunto. Além disso, assim como qualquer outro elemento do sistema, os mesmos não devem ser analisado em dissociação do conjunto no qual ele está inserido, no caso, a edificação.

Camadas e componentes constituintes Conforme as necessidades estéticas e de desempenho que venham a requerer, os projetistas dispõem de muitas opções e tipos de revestimentos que podem ser empregados nas suas composições. Os sistemas de revestimento podem partir de uma concepção relativamente simples (como uma fina película de pintura), até sistemas significativamente complexos. Os revestimentos cerâmicos de fachada, por exemplo, compõem-se de uma série de camadas, conforme se observa na figura abaixo:

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Cada uma das camadas deve apresentar características particulares no sentido de proporcionar ao revestimento, e por consequência também à edificação, as melhores condições para que o seu desempenho seja satisfatório.

Inicialmente, pode-se dizer que a primeira camada que compõe o revestimento é o emboço. Porém, como ele é assentado sobre uma camada de suporte, a base, é necessário que sejam entendidas algumas de suas características, uma vez que elas podem interferir no comportamento do revestimento.

Reforço do Revestimento com Tela Metálica

O reforço do revestimento com tela metálica deve ser executado nas regiões onde ocorreram grande concentração de tensões no revestimento, ou seja, na interface da estrutura com alvenaria do primeiro e dos três últimos pavimentos; quando a espessura

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do revestimento for superior à espessura máxima permitida (3cm) e nas regiões onde forem esperados movimentos diferenciais intensos (balanços, grande vãos, etc.).

A BS 5385/91 recomenda que para a execução de reforços no revestimento externo sejam usadas telas eletro-soldadas de aço inoxidável, com fios de diâmetro de pelo menos 2,5mm e malha de 50x50mm; esta norma admite a utilização de telas de aço galvanizado, com fio de diâmetro superior a 1,02mm e malha 25x50mm apenas para uso interno.

Taliscamento

As taliscas deverão ser feitas através do assentamento material cerâmicos os quais deverão ter espessura que não provoquem o engrossamento do revestimento ao serem executados. Recomenda-se a utilização de pedaços de azulejos de 5 cm, fixadas com a

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mesma argamassa que será utilizada no emboço, em toda a extensão da fachada, no alinhamento dos arames que por terem 5 a 6mm são totalmente adequados.

O posicionamento das taliscas obedece às seguintes regras: 

As distâncias na horizontal e na vertical entre taliscas variam de 1,5 a 1,8m e estão limitadas pelo comprimento da régua de alumínio e pela altura do trecho a se executado sobre o balancim ou andaime sem movê-lo;



A fixação das taliscas deverá ser feita a partir de uma distância constante dos arames de fachada, determinada após a escolha do ponto de espessura mínima; a fixação será feita com a argamassa especificada.



Nos revestimento com panos isolados os diedros deverão ser aprumados e executados da mesma maneira que nos revestimentos de pano contínuo e o destorcimento dos panos será definido pela colocação de taliscas a partir destes diedros, de modo a distribuir de forma contínua os desvios na fachada.

Nos trechos onde o taliscamento indicar necessidade de revestimento com espessura superior ao valor máximo estipulado pela empresa fornecedora da argamassa e/ou pelo projetista, para aplicação da argamassa numa única etapa, deverá ser aplicada a primeira cheia, adotando-se reforços com tela ou outro recurso previsto no projeto. Este procedimento deve ser adotado sob a orientação do projetista ou fabricante de argamassa.

Base Nas obras correntes, a base é normalmente composta por alvenaria de blocos cerâmicos, ou de concreto, e também pelos elementos da estrutura de concreto (vigas, pilares, etc.), caso a edificação apresente estrutura convencional. As características intrínsecas aos materiais da base mais importantes, e que podem influenciar no desempenho do revestimento, são a capacidade de sucção de água e a textura superficial (rugosidade).

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A capacidade de sucção de água é importante pois, como a argamassa de emboço apresenta água em sua composição, durante a sua execução uma parte dela é perdida para o próprio ambiente, outra para a hidratação do cimento e, por fim, uma parcela é perdida para a base.

Essa interação é responsável pelo surgimento de uma ancoragem física (ou mecânica) entre os componentes, de modo que a água presente na argamassa penetra nos poros da base, levando consigo o cimento e, após a sua hidratação, são criados embricamentos (espécies de “estacas” ou “agulhas”) que promovem a fixação entre os componentes. Fenômeno semelhante ocorre na interação entre uma argamassa adesiva e uma placa de revestimento (cerâmica, rocha, pastilha).

As contaminações da base da cerâmica por sujeira, óleo, pó, graxa, engobe (caso específico da cerâmica) etc. impedem o contato da argamassa com a superfície, formando uma espécie de filme que, por consequência, reduz a área de contato.

Outro tipo de ancoragem que pode haver entre as camadas sucessivas é o processo químico, o qual contempla a formação de uma ligação química ou eletrostática entre a argamassa e o material a ser aderido. Esse é o mecanismo responsável pela aderência que se observa entre superfícies lisas, sem porosidade, ou polidas. Um bom exemplo é a colagem entre superfícies de vidro, que não possuem nenhuma porosidade.

O emprego de resinas ou colas favorece a aderência em todas as situações, sobretudo no caso de peças cerâmicas pouco porosas, nas quais deve ser estimulada a adesão de origem química.

Nas edificações tradicionais, um grande problema encontrado é a diferença entre a absorção de água dos materiais da base. As estruturas de concreto, em função da sua menor porosidade e permeabilidade, apresentam uma avidez por água, ou capacidade de sucção, bastante inferior à dos blocos cerâmicos.

No que se refere às características físicas superficiais da base, é de se esperar que quanto mais rugosa a superfície, tanto maior será a resistência de aderência, sobretudo devido ao incremento gerado na resistência ao cisalhamento.

Novamente observa-se uma diferença significativa entre as bases em alvenaria de bloco e a estrutura de concreto, presentes nas estruturas convencionais. Enquanto os pilares e

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vigas de concreto apresentam uma textura lisa, sobretudo quando executadas com fôrmas plastificadas, os blocos de vedação, em geral, apresentam uma textura mais rugosa, favorecendo o aumento da resistência ao cisalhamento.

De forma básica, pode-se dizer que o processo de assentamento de cerâmica é similar em todos os casos. Pode ser descrito dessa forma:

E colocada a argamassa na superfície desejada, e com auxilio de uma desempenadeira de aço, espalhada usando primeiramente o lado liso e em seguido o lado dentado.

Após o espalhamento da argamassa, a cerâmica deve ser colada, checando espaçamentos e alinhamentos.

Na cerâmica também deve ser aplicada argamassa.

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Após a colocação da peça cerâmica, é fixada com mais eficiência usando um martelo de borracha, sempre atentando ao alinhamento e espaçamentos.

Pisos frios.

São os chamados 'pisos frios'. A princípio são muito parecidos entre eles. O tipo de instalação, durabilidade, manutenção, manuseio... pra instalar é aquela quebradeira, mas são pisos resistentes, e de alta durabilidade. Hoje em dia, inclusive, são fabricados pisos de cerâmica e porcelanato com uma padronagem de madeira, pra deixar os ambientes mais aconchegantes! Mas, não é o piso mais fácil de se instalar.

Vantagens: Alta durabilidade e resistência. A necessidade de manutenções é quase nula.

Desvantagens: A instalação é cara e demorada. Quebra-se todo o piso antigo, gasta-se mais com material - cimento, rejunte, etc - pra instalar o piso frio.

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Placas cerâmicas A placa cerâmica utilizada para revestimento é um produto fabricado a partir de dois tipos de matéria prima naturais, as argilosas e não argilosas, para a composição da massa, e por matérias primas não naturais, para os vidrados e corantes. Após a preparação da massa, ela é conformada, através de prensagem ou extrusão, seguida pelas etapas de queima do biscoito e aplicação do vidrado, cuja ordem sequencial depende do processo industrial empregado (biqueima ou monoqueima).

O revestimento cerâmico, assim como todas as camadas do sistema, também

permanece submetido aos mais diversos esforços. Ele apresenta, como uma característica intrínseca, dois tipos de movimentações distintos, conforme a solicitação: as irreversíveis, decorrentes do aumento de volume gerado pela absorção de água, também conhecida como expansão por umidade (EPU); e as reversíveis, provocadas pela variação de temperatura.

Rejuntes e juntas As juntas de assentamento (rejuntes) e as de movimentação têm a função de proporcionar ao revestimento um alívio das tensões geradas, subdividindo a superfície em várias regiões.

O material empregado como rejunte é uma argamassa de cimento provida de resinas cujo objetivo é torná-la menos rígida (conceito similar ao de flexibilidade do emboço) e reduzir a sua permeabilidade, daí porque ela é normalmente industrializada. Pastas de cimento, ou mesmo argamassa simples de cimento e areia, não são recomendadas devido à sua grande rigidez e baixa elasticidade (alto módulo de deformação).

Os rejuntes também podem servir para corrigir pequenas imperfeições dimensionais da cerâmica, e facilitar eventuais substituições de peças danificadas. Já as juntas de movimentação atuam no sentido de aliviar as tensões decorrentes não só das movimentações da cerâmica como também de todas as camadas que envolvem o revestimento.

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Desta maneira, as juntas devem, de preferência, apresentar uma profundidade tal que atinja a base. A relação entre a largura e a profundidade do selante, também conhecida como “fator de forma”, deve ser de 2:1, ou atender ao especificado pelo fabricante.

Outro aspecto importante relativo ao selante é que não deve haver nenhuma interação entre ele e o material de enchimento interno, sob pena dele romper na ligação com alguma das cerâmicas. Por esse motivo são utilizadas espumas de polietileno expandido

como material de enchimento, uma vez que elas são inertes e têm a função de limitar a profundidade do selante, evitar a sua adesão ao fundo da junta e uniformizar a base, facilitando a aplicação.

Outra propriedade determinante do selante é a durabilidade, pois ela estabelece as previsões para as atividades de manutenção da fachada, uma vez que a sua vida útil é bastante inferior a dos revestimentos cerâmicos.

Ao contrário das argamassas à base de cimento, os selantes são materiais ditos impermeáveis e flexíveis, sendo normalmente empregados produtos à base de silicone, poliuretano, acrílico, entre outros.

PISOS EM MADEIRA Aplicação de madeira na construção ou revestimento de pisos, é uma das técnicas mais antigas usada para aquecer e dar conforto em ambientes para moradia.

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Assoalhos são feitos de réguas de madeira maciça que podem ter comprimento, espessura e larguras variáveis, conforme a necessidade e a geometria.

O assoalho de tabua corrida é o mais clássico, geralmente estas tábuas são aplicadas diretamente sobre contra piso (piso sem acabamento) e fixadas por barroteamento (pequenos pedaços de madeira embutidos no cimento ao nível do piso, nos quais serão aparafusadas ou pregadas).

Lateralmente, as peças são encaixadas de modo a não deixar qualquer espaço vazio, de comprimentos diversos, larguras de 0,10cm, 0,15cm e 0,20cm.

A colocação pode ser feita também em diagonal e até mesmo de maneira mista, dependendo somente da capacidade de quem o faz. É muito importante calcular bem a espessura do piso e sua relação com o espaço abaixo (a altura) das portas.

Laminados São réguas resinadas de cerca de 8 mm de espessura (existe uma enorme variedade de pisos laminados), que tentam reproduzir artificialmente os padrões da madeira.

São fixadas entre si por colagem e encaixe, em geral coladas diretamente no piso preparado, mas também podem ser colocadas encima de um assoalho já existente, dependendo das condições encontradas.

Nem sempre o resultado é o mais "natural".

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Tacos - são pequenas placas de madeira maciça com tamanhos variáveis, encaixadas e coladas entre si, geralmente são aplicados diretamente sobre contrapiso. Pode-se escolher o tipo e cor dos tacos, permitindo desenhos e nuances na composição do piso.

PISO DE BORRACHA: Como vantagens o piso de borracha apresenta grande resistência a altos níveis de tráfego, à abrasão além de apresentar propriedades para amortecer o som. A borracha é aplicada em forma de placas com argamassa ou cola. A primeira opção é mais trabalhosa e exige um contrapiso feito com argamassa de cimento e areia no traço 1:3, nivelado, desempenado e rústico.

Depois de seco, o contrapiso deve ser molhado e limpo para receber uma nata pastosa espalhada com desempenadeira dentada. Essa nata é composta por cimento, PVA e

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água e sobre ela serão coladas as placas de borracha que recebem argamassa de cimento e areia traço 1:2.

A aplicação com cola é feita no contra piso e na placa de borracha e, somente após atingir o ponto de aderência da cola, as placas serão assentadas e niveladas.

Material: Borracha Finalidade: Comercial Características: Suporta grande volume de tráfego Resistência: Alta Lavabilidade: Pano úmido Assentamento: Fixados com cola ou argamassa.

CARPETES E FORRAÇÕES: O carpetes e forrações são produtos fabricados com tecidos sintéticos fabricados em rolos com largura definida e comercializado por metro quadrado. As forrações são mais conhecidas por apresentarem pouca espessura. Ambos são fixados com cola sobre um contrapiso nivelado com um composto de nata de cimento e cola branca. São pisos relativamente econômicos porém, de pouca durabilidade.

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Material: Sintético Finalidade: Residencial ou comercial Características: Economia Resistência: Média Lavabilidade: Aspirador de pó Assentamento: Fixados com cola CERÂMICA ESMALTADA:

Material: Argila e monoqueima Finalidade: Uso residencial e comercial Características: Durabilidade, economia e variedade de produtos Resistência: Alta Lavabilidade: Pano úmido Assentamento: Fixados sobre contrapiso com argamassa de cimento e areia ou cimentocola com desempenadeira dentada.

CIMENTO QUEIMADO: Requer mão-de-obra especialidade de rara disponibilidade no mercado atual. É preciso que o pó utilizado para a queima do cimento esteja seco e bem misturado. Existem, atualmente no mercado, produtos já misturados em um composto de cimento branco, pó

de mármore, areia e aditivos.

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Material: Cimento em pó, pó de mármore e água Finalidade: Residencial e comercial Características: Economia e versatilidade Resistência: Alta Lavabilidade: Água Assentamento: Sobre contrapiso de concreto GRANITO:

Material: Pedras naturais polidas e cortadas nas dimensões desejadas.

Finalidade: Residencial e comercial Características: Resistência à abrasão e variedade de texturas e cores.

Resistência: Alta Lavabilidade: Água Assentamento: Fixados com argamassa de cimento e areia.

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PORCELANATO: Material: Argila e mono queima gres. É uma variação da cerâmica esmaltada e difere da mesma pelo processo de queima. O gres porcelanato é resultante da chamada mono queima gres, que é a combinação da queima numa única etapa (base e esmalte) e da alta densidade estrutural da base argilosa que apresenta queima simultânea.

Finalidade: Residencial e comercial Características: Resistência mecânica, resistência à variações térmicas, à abrasão, aos impactos e aos reagentes químicos.

Resistência: Várias Lavabilidade: Pano úmido Assentamento: Fixados com argamassa de cimento e areia.

MÁRMORES: Material: Rocha natural Finalidade: Uso residencial (exceto na cozinha por ser pouco resistente à produtos químicos, à água e ao limão) Características: Variedade de cores e texturas Resistência: Média Lavabilidade: Pano úmido Assentamento: Argamassa de cimento e areia.

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PEDRAS: Material: Pedras naturais cortadas com espessuras e formas variadas.

Finalidade: Uso interno e externo. Para as áreas externas é importante escolher tipos mais rústicos e frios como a São Tomé, Santa Isabel ou Goiás. Nas áreas de acesso é bom optar por pedras de fácil limpeza e tom escuro para disfarçar as manchas de pneus e óleo provocadas pelo automóvel, tais como a ardósia e a miracema. Para interiores é importante a uniformidade nas cores.

Características: Variedade de tipos, texturas e cores.

Resistência: Alta Lavabilidade: Água e escova Assentamento: Deve ser feita com argamassa de cimento e areia por profissionais com experiência.

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REVESTIMENTO DE GESSO Rápido e de fácil aplicação em paredes e tetos, o gesso liso pode proporcionar ao construtor algumas vantagens, desde que bem planejado e executado. Além do custo reduzido, o material oferece rapidez de execução e um bom acabamento. Entretanto, para que tenha desempenho adequado e durabilidade prolongada alguns cuidados no processo de escolha e na execução devem ser observados.

A massa de gesso possui resistência que varia conforme a temperatura e tempo de calcinação a que a gipsita foi exposta, finura, quantidade de água de amassamento e presença de impurezas ou aditivos na composição. Os de pega mais rápida apresentam elevada finura e alta resistência, em razão do aumento da superfície específica, disponível para a hidratação.

A falta ou o excesso de água de amassamento também pode alterar a pega conforme os valores

adicionados

-

aproximadamente 18,6%.

a

taxa

recomendada

de

água

na

hidratação

é

de

Por ser altamente solúvel, o gesso deve ser aplicado em áreas internas livres de umidade. Para iniciar o processo de execução recomenda-se que o substrato - bloco de concreto ou revestimento à base de cimento - esteja concluído há no mínimo um mês.

Após esse período deve-se verificar o prumo das paredes, corrigindo com argamassa eventuais falhas e vazios que possam interferir no processo de aplicação.

Tanto em paredes quanto em tetos, com exceção das lajes cujas superfícies internas precisam de uma ponte de aderência - chapisco rolado - para garantir a fixação do aglomerado, a aplicação é semelhante.

Deve ser iniciada pelo teto, estendendo-se pelas paredes até completar a metade superior com o auxílio de um andaime. Em seguida, os andaimes devem ser removidos e a parte inferior da parede finalizada. Esse processo possibilita duas opções de revestimento: o desempenado (veja passo-a-passo) e o sarrafeado.

Sarrafeado No caso do sarrafeamento, as faixas mestras e as taliscas permitem a execução de uma superfície mais rigorosa e plana, na qual a pasta de gesso é aplicada posteriormente,

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entre as mestras. Por fim, o gesso é sarrafeado com réguas de alumínio que cortam o excesso de pasta. "O processo de sarrafeamento oferece uma garantia melhor de alinhamento, pois tolera uma menor variação de esquadro, de prumo, além de padronizar o empreendimento".

De qualquer forma, independente do método escolhido, é importante que a espessura do revestimento não ultrapasse 5 mm: o aumento dessa medida pode ocasionar trincas no gesso. Portanto, as patologias mais comuns podem ser originadas por trincas referentes ao excesso de espessura, ou, ainda, por fissuras decorrentes de movimentações nas estruturas que geram deformações na alvenaria. Já nos tetos, essas rachaduras podem ocorrer devido à junção das lajes com a alvenaria, também sujeitas às tensões estruturais.

Dicas · Evitar o uso de blocos com superfície muito lisa e que tenham absorção de água muito baixa (blocos cerâmicos requeimados) · Utilizar gessos de finura elevada, densidade aparente entre 0,7 e 1 que tenham, no mínimo, 60% de gesso calcinado na composição. · Verificar a resistência à tração do gesso (entre 7 e 35 kgf/cm2) e à compressão (entre 50e 150 kgf/cm2) · Vedar as caixas elétricas e demais tubulações hidráulicas durante a aplicação do gesso liso · Manter o local da obra livre de sujeiras, corpos estranhos (pregos, arames, aço) e incrustações para evitar possíveis falhas pré e pós-aplicação do revestimento· Verificar o alinhamento vertical, horizontal e a existência de ondulações ou defeitos que possam ser corrigidos. · Verificar com atenção o fator água/gesso. A falta ou excesso pode prejudicar a pega e o endurecimento da pasta. Recomenda-se o uso de 36 a 40 l de água para cada saco de 40 kg de gesso

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.

Foto 1 - Aplicar com rolo de textura média uma demão de chapisco rolado na superfície inferior das lajes para garantir a aderência da pasta de gesso Foto 2 - Remover sujeiras, incrustações e materiais estranhos como pregos, arames e pedaços de aço até que o substrato fique uniformizado.

Foto 3 - Após 72 horas iniciar a preparação polvilhando o gesso na água, dentro da masseira, até que o pó esteja totalmente submerso. A seguir, misturar até obter uma pasta homogênea e sem grumos.

Foto 4 - Começar o trabalho pelo teto, aplicando a pasta com o auxílio de desempenadeira de PVC em movimentos de vai-e-vem.

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Foto 5 - Nas paredes (metade superior), o deslizamento deve ser realizado de baixo para cima. Algum tipo de referência - ripa de madeira, pequenas taliscas ou batentes deve ser escolhido para medir a espessura da camada de revestimento.

Foto 6 - Regularizar a espessura da camada, aplicando a pasta com a desempenadeira, agora, no sentido horizontal. Cada faixa deve ser sobreposta à anterior e a espessura da camada deve ter de 1 a 3 mm

Foto 7 - Retirar os excessos limpando o teto e a parede com régua de alumínio. Em seguida conferir a espessura do revestimento junto à referência escolhida Foto 8 - Limpar a superfície com o canto da desempenadeira de aço para eliminar ondulações e falhas e, depois, aplicar nova camada de pasta para cobrir os vazios e imperfeições da superfície, assegurando a espessura final do revestimento.

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Foto 9 - Desempenar cuidadosamente os excessos e rebarbas exercendo uma certa pressão para obter a superfície final. A aplicação de pintura deve respeitar o período de cura e ser executada após o lixamento da superfície Outros tipos de revestimentos de piso que podemos citar também:

Piso Vinílico / PVC

Esse piso ainda não é muito conhecido em residências. Mas já é amplamente utilizado em shoppings, academias, escolas, quadras de esporte e ambientes públicos. Por sua alta durabilidade e resistência, são utilizados em locais onde há um alto fluxo de pessoas.

Vantagens: Pode ser instalado em módulos, por cima do piso antigo, sem a necessidade de uma reforma em si, ficando apenas 6 mm mais alto que o piso antigo. Altíssima durabilidade e resistência.

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Fácil de limpar, não possui fendas, portanto não acumula aquelas sujeiras entre um piso e outro, como acontece com o piso de taco, por exemplo. Oferece um ótimo isolamento acústico. Por isso é amplamente utilizado em escolas e bibliotecas, pois abafa o barulho dos sapatos no piso.

Desvantagens: Pelo que eu me lembro do piso vinílico, ele lembra um vinil mesmo. Não li desvantagens sobre ele... mas pode ser apenas uma questão decorativa. Como não é amplamente difundido ainda em residências, poucos o conhecem. Mas, como já inventaram padronagens dele que imitam tábua corrida.. quem sabe não é só uma questão de desconhecimento mesmo? Vou esse final de semana pesquisar e volto pra contar!

FORRO DE GESSO

Dados de projeto Para atender às necessidades da produção, o projeto deve contemplar: 

Especificação de todos os forros de placas de gesso e de seus componentes específicos.



Detalhes das interfaces entre o forro e as paredes ou outros componentes construtivos.



Quantificação de todos os componentes.



Designação dos forros, com informações relativas às suas dimensões e quantidade das placas de gesso.

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

Desempenho dos forros, como dados referentes à isolação sonora, absorção sonora, resistência ao fogo e fixação de peças como luminárias etc.



Juntas de movimentação.

Diretrizes para execução do serviço Na instalação do forro de gesso, devem ser verificados todos os detalhes previstos no projeto, por meio de locação prévia dos pontos de fixação dos pendurais, as posições das luminárias, juntas de movimentação etc.

Os serviços são iniciados após a conclusão e teste dos sistemas de impermeabilização, instalações elétricas, hidráulicas, de ar-condicionado etc.

Os revestimentos de paredes, os caixilhos e demais elementos que possam causar interferência ao forro também devem estar concluídos.

Nos forros onde for utilizada pasta de gesso preparada em obra para rejuntamento de placas, assentamento de molduras etc., as superfícies metálicas que possam entrar em contato com o gesso (caixilhos, metais sanitários etc.) devem ser protegidas, mesmo que sejam anodizados, cromados, entre outros.

A instalação de forro de gesso em placas é feita após os seguintes

serviços

preliminares:

56 Curso Mestre de Obras ______________________________________________________________________________________



Análise do projeto arquitetônico e das instalações, verificando as interfaces do forro com os demais elementos construtivos e instalações.



Verificação da modulação do forro de modo a utilizar o maior número de placas inteiras.



Demarcação na parede de referências de nível e de alinhamento das placas em relação à cota de piso pronto, tomando como base a cota do nível do forro (face inferior).



Verificação do posicionamento das juntas de dilatação, de acordo com o tipo e sistema de fixação adotados.



Definição e demarcação dos pontos de fixação no teto e/ou na estrutura auxiliar.



Proteção das aberturas da obra de forma a impedir a entrada de água de chuva.



Acabamento das vedações internas e externas e de outros elementos construtivos, principalmente na região do encontro com o forro de gesso.



Posicionamento

dos

pontos

das

instalações

hidráulicas,

elétricas,

ar-

condicionado, sprinklers etc., de acordo com o projeto, a fim de evitar aberturas posteriores no forro de gesso em placas. 

Verificação da capacidade de carga da estrutura ou a da laje compatibilidade com o peso do forro de gesso em placas.

Recebimento e armazenamento em obra

e sua

57 Curso Mestre de Obras ______________________________________________________________________________________

Durante o recebimento, recomenda-se observar se a quantidade dos materiais corresponde ao pedido de compra e se os materiais possuem as características especificadas no projeto, ou pedido de compra.

Placas de gesso 

As placas de gesso não devem estar quebradas e apresentar desvios dimensionais acima dos limites pré-definidos.



As placas de gesso devem ser protegidas das intempéries. Em locais eventualmente sujeitos à ação da água e da umidade, as placas devem ser protegidas com uma lona impermeável; cuidados devem ser tomados para que a lona não seja arrastada ou retirada por rajadas de vento, particularmente quando do emprego de lonas leves de polietileno (plástico preto).

Perfis metálicos Os perfis metálicos da estrutura auxiliar eventualmente existente não devem estar amassados e apresentar desvios dimensionais. Além disso, devem ser compatíveis com os tirantes e com o ambiente de exposição (recomenda-se o emprego de revestimento de zinco pelo menos tipo Z 275).

Se forem empregados perfis metálicos semelhantes aos especificados para forros de drywall, recomenda-se observar as recomendações constantes na seção Alternativas Tecnológicas do Guia da Construção 89 e 90, que tratam sobre forro de chapa de gesso acartonado.

58 Curso Mestre de Obras ______________________________________________________________________________________

Recomenda-se evitar balanços ou distorções que causem amassamento ou torções nos perfis.

Pasta e cola de gesso A pasta e a cola de gesso devem estar dentro do prazo de validade e estocados em local seco sobre estrados afastados do piso.

FIXAÇÃO A fixação de pendurais na estrutura metálica é feita com o uso de prendedores ou solda. No caso de solda, há necessidade da recomposição da camada protetora de zinco, com adoção de tintas ricas em zinco. No caso de estrutura de madeira, a fixação é feita com pregos ou parafusos, sempre na horizontal. É necessário demarcar na parede referências de nível e de alinhamento das placas em relação à cota de piso pronto, de acordo com a cota estabelecida do nível inferior do forro.

As juntas de dilatação são colocadas conforme o tipo e sistema de fixação adotados.

59 Curso Mestre de Obras ______________________________________________________________________________________

Os pontos de fixação no teto e/ou na estrutura auxiliar são definidos e demarcados, nivelando e fixando as placas.

Na colocação da primeira placa, os pendurais são presos ao sistema de fixação e ao elemento metálico não oxidável embutido na placa. É necessária a colocação de mais dois pontos de fixação em duas outras extremidades, sendo o processo executado perfurando a placa in loco conforme as figuras ao lado.

Para as placas consecutivas, da primeira fiada, em ambas as direções, recomenda-se a colocação de mais um ponto de fixação, para cada placa, a partir do encaixe tipo macho-e-fêmea unidos com a cola de gesso distribuída nas partes ou com o compósito fibroso na parte superior das placas.

Recomenda-se que os tirantes fiquem na vertical e com comprimentos uniformes.

Após a conclusão das etapas de fixação anteriores, as demais placas

permanecem com um ponto de fixação, sendo que na última placa é necessário que seja feito um furo para facilitar a aplicação e o nivelamento da mesma conforme a figura.

60 Curso Mestre de Obras ______________________________________________________________________________________

Após a fixação das placas à estrutura, é feita a manutenção dos bisotes entre placas, retirando o excesso de gesso proveniente do compósito fibroso. O rejunte dos bisotes entre as placas é feito com pasta de gesso, lixando-o em seguida para reparar possíveis imperfeições.

Colocação das placas

O nível e a regularidade da colocação são verificados com o uso de linhas esticadas nas duas direções. Nos forros com estrutura de sustentação, o encaixe das presilhas é feito nas ranhuras ou rebaixos, conforme o avanço da colocação. O espaçamento em cada borda não deve ultrapassar 60 cm.

JUNTAS DE DILATAÇÃO As juntas de dilatação (gesso ou material não oxidável) são utilizadas para evitar danos ao forro, causados pela movimentação diferencial entre o forro e a estrutura ou o elemento de vedação vertical, conforme apresentado nas figuras abaixo:

61 Curso Mestre de Obras ______________________________________________________________________________________

Controle e aceitação do serviço 

Controle das dimensões e desvios de fôrma, resistência mecânica das placas e regularidade dos encaixes nos bordos. Placas fissuradas, lascadas nos cantos e com ondulações na face aparente não são aceitas.



Verificação do funcionamento das instalações que ficarão embutidas no plenum.



Proteção de componentes metálicos que poderão ser atingidos pela pasta de gesso de rejuntamento.



Verificação da cota, nível e do posicionamento de referências para instalação dos perfis e/ou das placas.



Localização de luminárias, pontos de exaustão ou insuflação de ar.



Dimensões mínimas de seção transversal dos tirantes.



Para objetos fixados no forro, considerar a carga de uso equivalente a 1/3 da carga de ruptura.



Tipo de aço e tipo de proteção anticorrosiva dos perfis de sustentação.



Características dos demais acessórios (presilhas, cantoneiras, dispositivos de união etc.).

62 Curso Mestre de Obras ______________________________________________________________________________________



Revestimento de zinco pertencente à classe Z 275 conforme previsto na ABNT NBR 7008:2003, para componentes e arames classe leve ou pesada, conforme a NBR 6331:1982.

MANUTENÇÃO E LIMPEZA Em locais sujeitos à umidade, vapores, fumaça, gorduras etc., as placas de gesso

devem receber proteção (pintura, impermeabilizações etc.). Os componentes metálicos devem receber proteção anticorrosiva. 

A limpeza dos forros de gesso com pintura pode ser feita com o uso de pano macio umedecido e sabão neutro.



A remoção de mofo pode ser feita com o uso de água sanitária diluída em água.



O reparo de pequenas fissuras no forro de gesso pode ser feito com pasta de gesso.

Revestimento de Pisos - Rodapés Acabamento dado ao piso contornando e dando um melhor acabamento a ligação piso/parede.

Pode ser confeccionado por alguns tipos de materiais: Os rodapés de azulejo e cerâmica só devem ser permitidos quando executados com peças adequadas para essa finalidade e quando especificadas em projeto.

63 Curso Mestre de Obras ______________________________________________________________________________________

Os rodapés de mármore podem ter 0,05 m de altura, concordando com o piso, em curva com raio mínimo de 0.03 m.

Os rodapés de mármore, quando colocados em concordância com o azulejo, devem possuir rebaixo para melhor acabamento. Nos demais casos, devem ser somente 0,6 cm de saliência em relação à parede que o convém.

Os rodapés de madeira devem obedecer aos desenhos de detalhes que devem dar os perfis e qualidade da madeira. Os rodapés de madeira devem ser fixados às paredes por meio de tacos de

madeira devidamente imunizados com produto adequado e

espaçados em 0,80 m no mínimo.

64 Curso Mestre de Obras ______________________________________________________________________________________

Os rodapés de pvc: podem ter diversas espessuras e alturas, além de cores e texturas variadas.

A concordância dos rodapés de madeira com os de material diferente, bem como as guarnições de vãos de esquadrias devem ser solucionadas pela Fiscalização em cada caso particular, tendo em vista os desenhos de detalhes.

Soleiras O encontro de duas pavimentações diferentes, salvo a especificação especial em contrário, deve ser arrematado com friso de latão de 1/8” de espessura, nivelado com piso e correndo exatamente por baixo da folha da porta, quando fechada.

Nas portas externas, quando não houver especificação em contrário, devem ser de mármore branco nacional com 0,03 m de espessura, largura mínima de 0,20 m, tendo lateralmente entradas de 0,03 m.

65

Curso Mestre de Obras ______________________________________________________________________________________

Qualquer seja o material, deve formar um balanço mínimo de 0,025 m com o pano da parede acabada.

Quando as soleiras forem de cerâmica, devem ser empregadas peças adequadas tendo uma face boleada e pingadeira.

As soleiras acabadas com massa devem ser alisadas com colher, empregando-se o traço 1:3, e sendo a espessura do capeamento superior a 0,01 m.

Quando o capeamento for colorido, deve ser empregado corante na argamassa, não sendo permitido seu emprego apenas na superfície de acabamento.

Em ambientes contíguos e de mesmo nível, deve ser adotado o seguinte critério para as soleiras internas: se os dois forem da mesma natureza, a soleira também o será; se forem de naturezas e diferentes, a soleira deve ser do mesmo material do piso do ambiente que a contém.

66 Curso Mestre de Obras ______________________________________________________________________________________

Peitoris Nos peitoris deve-se tomar cuidados especiais para

que os ladrilhos tenham

pingadeiras salientes e espaço para a massa permanentemente plástica.

Em ambientes externos , o caimento mínimo deve ser de 10% e interior de 2%.

Peitoris Externos Devem ser assentados com argamassa de cimento e areia 1:4, com saliência de 2 cm para pingadeira e inclinação para for de 10%.

Peitoris Internos Devem ser assentados com argamassa de cimento e areia 1:4 com saliência até 1 cm e penetração lateral de 11,5 cm no revestimento.

Capeamento de Guarda-corpo para Escadas, Terraços, Etc. O assentamento com argamassa de cimento e areia 1:4 pode ser executado com os seguintes materiais. 

Com lajotas cerâmicas de 15 cm, boleadas nos dois lados.



Com lajotas cerâmicas de 30 cm, boleadas nos dois lados.



Com mármore branco – largura 18 cm e espessura de 3 cm, cantos arredondados.

67 Curso Mestre de Obras ______________________________________________________________________________________



Com granilite – espessura 2,5 cm e largura 18,0 cm, cantos arredondados, podendo o granilite ser fundido no local.



Com granito polido natural, largura de 18 cm e espessura de 3 cm.



Com arenito polido: especificações iguais às anteriores.



Com capa de perfil de alumínio, colocados sobre contramarcos de ferro ou alumínio, já perfeitamente alinhado e nivelados.

Critérios de Medição 1.

Critério Geral para Rodapés 

Medição pelos comprimentos reais.

2. Critério Geral para Degraus e Soleiras 

Medição por metro linear (m) de degrau, estando nele incluídos o piso e o espelho de degrau - m.

3.

Critério Geral para Capeamento do Guarda Corpo 

Medição pelos comprimentos reais em metros.

68 Curso Mestre de Obras ______________________________________________________________________________________

Papel de Parede

Materiais necessários para aplicação do papel : Escada , trena ou metro , espátula de plástico ou escova macia , estilete , balde ,água para diluição da cola , brocha ou rolo , tesoura , pano 1º Passo: Preparação da Parede: A parede deve estar bem seca. Numa parede úmida o papel não se mantém colado. Além disso, se o estuque estiver úmido, provocará manchas escuras no papel.

A melhor base para a aplicação é a pintura látex ou massa corrida, As paredes com pintura à óleo deverão ser cobertas com uma demão de tinta à base de látex ou liquibase.

Para as paredes já forradas onde o papel está bem fixo, poderá ser feita a colagem do novo sobre o velho. Caso o papel antigo não esteja bem fixado é melhor umidece-lo com

um pano molhado e retira-lo com uma espátula.

2 º Passo: Corte do Papel : Se o papel tem motivos combinados(com desenho) , as faixas devem ser cortadas com 15 cm a mais da altura da parede a fim de possibilitar o encaixe do desenho de uma faixa em relação à outra, case sempre o desenho primeiro no piso . Se os motivos se alinham formando uma reta, todas as faixas serão cortadas seguindo o modelo da primeira.,quando os motivos se intercalam, metade das faixas são cortadas como a primeira e metade como a segunda.

Coloque sobre a mesa de trabalho as faixas já cortadas, com o desenho voltado para baixo, sempre tomando cuidado para que a mesa esteja limpa e não suje o papel.

69 Curso Mestre de Obras ______________________________________________________________________________________

Importante : Antes de cortar o papel meça a altura da Parede (pé direito)

3º Passo: Passando a cola :

Em seguida comece a aplicar a cola com uma brocha ou

rolo , uma vez aplicada a cola na primeira metade do comprimento da tira, dobre-a colocando a extremidade já com a cola sobre a parte central.

Passe a cola na outra metade e dobre-a também para o centro.

Atenção: É importante não vincar as dobraduras. Passe cola na segunda faixa.

4º Passo: Colocando o papel na parede : - Leve a primeira faixa até a parede, enquanto a outra faixa (já com cola) descansa e amolece o papel a fim de facilitar a colocação.

Procure trabalhar assim com as faixas seqüentes.

Desdobre a parte superior da folha. Aplique a extremidade superior correta do papel (conforme desenho) de modo que ultrapasse um pouco a parte de encontro da parede com o reto e alinhe o papel com um prumo.

A primeira faixa deverá ser rigorosamente aprumada a fim de dar perfeito acabamento das demais faixas na sequência dos desenhos.

Escove uniformemente com uma

escova macia ou espátula de plástico para eliminar bolhas ou rugas.

70 Curso Mestre de Obras

Atenção! Algumas bolhas que ficarem, desapareceu após a secagem da cola.

Com as costas de uma tesoura vinque as margens excedentes do teto e do rodapé, em volta das janelas e portas para definir a linha onde o papel deve ser colocado.

Levante um pouco o papel e corte as margens excedentes cuidadosamente. E torne a colar.

Comece a aplicar o papel sempre a partir de um canto do ambiente. A tira seguinte deve ser colocada meio solta na parede, o mais próximo possível da primeira.

Acerte o desenho em relação à faixa do lado topo à topo.

Como com freqüência os cantos não são perfeitamente verticais, e necessário deixar uma margem de 0,5 cm passando para a outra parede.

Aplique em seguida a próxima tira sobrepondo a margem deixada pela tira anterior.

5º Passo: Cortando o papel excedente : Depois de colocado o papel sobrará os 10 cm ou 15 cm que você deixou espere uns minutos e passe o estilete e retire o excesso . É importante o uso da cola certa: Papel Vinilizado : cola em pó , papel vinilico cola em

pasta .

Resultado final

PINTURA PROCESSO DE EXECUÇÃO: PREPARAÇÃO PARA EXECUÇÃO DE PINTURA INTERNA 

A área de execução deve estar adequadamente limpa e organizada;

71 Curso Mestre de Obras ______________________________________________________________________________________



Os equipamentos e ferramentas necessários devem estar em condições adequadas de uso;



As

documentações,

tais

como:

projetos,

plantas,

desenhos,

croquis,

procedimentos e especificações, quando necessárias, devem estar completas, atualizadas e disponíveis para consultas; 

Os revestimentos internos de paredes e tetos devem estar concluídos com antecedência aproximada de 30 dias, assim como os revestimentos de pisos (exceto carpetes têxteis ou de madeiras);



Os batentes, portas, arremates e caixilhos devem estar instalados e acabados antes da última demão;



Os

materiais

devem

estar

previamente

inspecionados,

aprovados

e

disponibilizados para uso, de acordo com a sua necessidade de aplicação.

EMASSAMENTO DE PAREDES 

Raspar e lixara superfície para eliminar as incrustações e sujeiras;



Proteger vãos de janelas e rodapés com fita-crepe para que não receba respingos;

72 Curso Mestre de Obras ______________________________________________________________________________________



Aplicar 2 demãos de massa corrida para corrigir as imperfeições do substrato;



Após secar, proceder ao lixamento para retirar o pó.

PINTURA EM PAREDE 

Fazer o isolamento aplicando uma demão de selador conforme orientação do fabricante;



Após a parede selada, iniciar a preparação da tinta conforme orientação do fabricante;

73 Curso Mestre de Obras ______________________________________________________________________________________



Aplicar a primeira demão de tinta com a utilização de rolo de lã, sobre a superfície, de maneira uniforme;



Após a primeira demão, verificar as imperfeições e ondulações na parede, com o auxilio de uma lâmpada e corrigi-las;



Após secar a primeira demão, aplicar a segunda demão para obter uma cobertura perfeita;



Fazer uma revisão para que não fiquem falhas.

PINTURA EM SUPERFÍCIE DE MADEIRA 

Os metais e as ferragens devem ser protegidos com fita crepe;



Lixar toda a peça e retirar o pó;



Aplicar a primeira demão de selador para isolamento do substrato;



Após a aplicação do selador, fazer o lixamento da superfície, deixando-a livre de sulcos e aspereza;

Realizar a aplicação de massa de óleo na superfície e, após sua secagem, aplicar a tinta esmalte sintético.

74 Curso Mestre de Obras ______________________________________________________________________________________

CONDIÇÕES ESPECÍFICAS: 

Misture constantemente a tinta durante a execução da pintura para mantê-la homogênea;



Proteger o revestimento de piso antes da pintura, caso este já esteja acabado;



Não executar pintura com parede molhada;



Observar recomendações do fabricante para uma correta diluição de tintas e seladores;



Esperar a total secagem da tinta (conforme recomendações do fabricante), para iniciar qualquer atividade no local, evitando assim, danos à pintura;



Ao se abrir latas de tintas, ou seladores e após uma simples agitação manual, tais produtos não devem apresentar excesso de sedimentação, coagulação, aspecto gelatinoso, empedramento, separação de pigmentos ou formação de pele, a ponto de prejudicar a homogeneização.

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