Gestão de Manutenção

Cícero Moura 2009 Instituto Federal do Ceará Ceará - 2009

CMCEFET@GLOBO.COM

Cícero Moura

GESTÃO DA MANUTENÇÃO

Importância da Manutenção Conceitos da Manutenção Função da Gestão da Manutenção Sistema de Gestão de Manutenção Estruturas de Manutenção Requisitos do Profissional de Manutenção Evolução da Manutenção Manutenção Corretiva Manutenção Preventiva Manutenção Preditiva Manutenção Detectiva Engenharia de Manutenção Planejamento e Controle de Manutenção - PCM Manutenção Produtiva Total - TPM Manutenção Centrada na Confiabilidade - RCM Terotecnologia e Retrofitting Gestão de Ativos Industriais Unidades de Alta Performance Indicadores de Manutenção MTBF - MTTF Disponibilidade – Backlog Confiabilidade

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PROGRAMA DO CURSO

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Mantenabilidade Qualidade e Produtividade Custos de Manutenção SITUAÇÃO DA MANUTENÇÃO NO BRASIL Análise de Falhas - Conceitos Tipos de Falha Modos de Falha Causas das Falhas Características das Falhas FTA - Análise da Árvore de Falhas FMEA - Análise de Modos e Efeitos de Falhas Técnicas Preditivas e Ensaios Não Destrutivos Ensaios Não Destrutivos - Análise de Ligas Metálicas Ensaios Não Destrutivos - Ensaio Visual Ensaios Não Destrutivos - Líquido Penetrante Ensaios Não Destrutivos - Partículas Magnéticas Ensaios Não Destrutivos - Ultra-Som Ensaios Não Destrutivos - Inspeção Radiográfica Técnicas Preditivas - Inspeção Termográfica Técnicas Preditivas - Análise de Vibração Técnicas Preditivas - Ferrografia Relatório de Inspeção e Manutenção

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PROGRAMA DO CURSO

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1. AFFONSO, Luiz Otávio Amaral. Equipamentos Mecânicos: Análise de Falhas e Soluções de Problemas. Rio de Janeiro: Qualitymark, 2002.

2. ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. ABNT NBR 5462 - Confiabilidade e Mantenabilidade. Rio de Janeiro, 1994.

3. AZEVEDO, Celso de. Asset Management - Gestão de Ativos Industriais: Novas Oportunidades para a Manutenção. Rio de Janeiro: Assetsman: ABRAMAN, 2002.

4. BRANCO FILHO, Gil. Dicionário de Termos de Manutenção, Confiabilidade e Qualidade. Rio de Janeiro: Ciência Moderna, 2000.

5. KARDEC, Alan; NACIF, Júlio. Manutenção: Função Estratégica. 2. ed. Rio de Janeiro: Qualitymark, 2001.

6. KARDEC, Alan; ARCURI, Rogério; CABRAL, Nelson. Gestão Estratégica e Avaliação do Desempenho. Rio de Janeiro: Qualitymark: ABRAMAN, 2002.

7. KARDEC, Alan; FLORES, Joubert; SEIXAS, Eduardo. Gestão Estratégica e Indicadores do Desempenho. Rio de Janeiro: Qualitymark: ABRAMAN, 2002.

8. KARDEC, Alan; LAFRAIA, João. Gestão Estratégica e Confiabilidade. Rio de Janeiro: Qualitymark: ABRAMAN, 2002.

9. KARDEC, Alan; NACIF, Júlio; BARONI, Tarcísio. Gestão Estratégica e Técnicas Preditivas. Rio de Janeiro: Qualitymark, 2002.

10. KARDEC, Alan; ZEN, Milton. Gestão Estratégica e Fator Humano. Rio de Janeiro: Qualitymark, 2002.

11. KARDEC, Alan; RIBEIRO, Haroldo. Gestão Estratégica e Manutenção Autônoma. Rio de Janeiro: Qualitymark, 2002.

12. KARDEC, Alan; CARVALHO, Cláudio. Gestão Estratégica e Terceirização. Rio de Janeiro: Qualitymark, 2002.

13. KENYON, Rex. Process Plant Reliability and Maintenance for Pacesetter Performance. Tulsa: PennWell, 2004.

14. LAFRAIA, João Ricardo Barusso. Manual de Confiabilidade, Mantenabilidade e Disponibilidade. Rio de Janeiro: Qualitymark, 2001.

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BIBLIOGRAFIA:

15. LEVITT, Joel. The Handbook of Maintenance Management. New York: Industrial Press Inc., 1997.

16. MONCHY, François. A Função Manutenção: Formação para a Gerência da Manutenção Industrial.

São Paulo: EBRAS, 1989.

17. MOUBRAY, John. Reliability-centred Maintenance (RCM): Manutenção Centrada em Confiabilidade.

Tradução de Kleber Siqueira. Grã Bretanha: Aladon, 2000.

18. MOURA, Cícero R. Oliveira. Metodologia de Avaliação Integrada do Sistema de Gestão de Manutenção Baseado na NBR ISO 9001: 2000 e PNQ 2005. 2007. 147f. Dissertação (Mestrado em Engenharia de Produção) – Centro de Tecnologia, Universidade Federal da Paraíba, João Pessoa.

19. SEIXAS, Eduardo de Santana. Confiabilidade Aplicada na Manutenção. Rio de Janeiro: Qualytek: 2002. CD-ROM (Livro Eletrônico) 20. SIQUEIRA, Iony Patriota de. Manutenção Centrada na Confiabilidade: Manual de Implementação.

Rio de Janeiro: Qualitymark, 2005.

21. SOUZA, C.A. Ensaios Mecânicos de Materiais Metálicos. 5.ed. São Paulo: Edgard Blücher, 1982.

22. TAKAHASHI, Yoshikazu, OSADA, Takashi. Manutenção Produtiva Total. São Paulo: IMAM, 1993.

23. TAVARES, Lourival Augusto. Administração Moderna da Manutenção. Rio de Janeiro: Novo Polo, 1999.

24. TAVARES, Lourival Augusto. Excelência na Manutenção: Estratégias para Otimização e Gerenciamento. Salvador: Casa da Qualidade, 1996.

25. TELLES, Pedro Carlos Silva. Materiais Para Equipamentos de Processo. Rio de Janeiro: Interciência, 2003.

26. VIANA, Herbert Ricardo Garcia. PCM - Planejamento e Controle da Manutenção. Rio de Janeiro: Qualitymark, 2002.

27. WIREMAN, Terry. Developing performance indicators in managing maintenance. New York: Industrial Press, 1998.

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BIBLIOGRAFIA:

Importância da Manutenção Presente em Todas Áreas Petr óleo ee Petróleo Petroqu ímico Petroquímico Têxtil Têxtil Aeron áutico Aeronáutico Papel Transporte Papelee Transporte Celulose Celulose Presta ção Bebidas Prestação Bebidas Predial Predial Servi ços Serviços Agropecu ário Químico Químico Agropecuário Inform ática ee Informática Sider úrgico Siderúrgico ções Saneamento Telecomunicações Saneamento Telecomunica Metalúrgico Metalúrgico Hospitalar Hospitalar Energia étrica Constru ção Civil EnergiaEl Elétrica Construção Civil Educacional Educacional

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Máquinas Máquinasee Equipamentos Equipamentos

Importância da Manutenção

VISÃO SISTÊMICA HARDWARE Equipamentos Instrumentos Materiais

SOFTWARE

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Métodos Padrões Procedimentos

Profissionais Qualificação Certificação Instituto Federal do Ceará Ceará - 2009

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PEOPLEWARE

Importância da Manutenção CUSTO DE MANUTENÇÃO NO BRASIL Custo Total de Manutenção (CTM) em relação ao Faturamento Bruto (FB) das Empresas é de 4,13% (média).

PIB - Produto Interno Bruto indicador econômico que representa a soma dos valores de todos os bens produzidos por um país, em determinado período.

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Fonte: "Documento Nacional" de 2003 da ABRAMAN

Importância da Manutenção

Média de 4,12%.

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CUSTO DE MANUTENÇÃO NO MUNDO

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PIB do Mundo = US$ 54,3 trilhões 908.826 893.365 768.704 663.419 455.319 453.636

Australia Mexico

Netherlands Turkey Sweden Belgium

1.098.945 India

957.053

1.289.582 Russia

Korea

1.313.590

Brazil

2.104.666

Italy

1.432.140

2.560.255

France

Canada

2.772.570

United Kingdom

1.438.959

3.250.827

China

Spain

3.322.147

4.383.762

Germany

Japan

United States

13.843.825

Importância da Manutenção Os Estados Unidos investem US$ 570 bilhões por ano em Manutenção (4,12%) PIB 20 Maiores Economias - US$ milhões

Fonte: International Monetary Fund, World Economic Outlook Database, April 2008

Importância da Manutenção The U.S. Federal Highway Administration (FHWA) recently released a breakthrough 2-year study on the direct costs associated with metallic corrosion in nearly every U.S. industry sector, from infrastructure and transportation to production and manufacturing.

Initiated by NACE International— The Corrosion Society and mandated by the U.S. Congress in 1999 as part of the Transportation Equity Act for the 21st Century (TEA-21), the study provides current cost estimates and identifies national strategies to minimize the impact of corrosion.

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Gross Domestic Product (GDP)

SUPPLEMENT TO MATERIALS PERFORMANCE - July 2002

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CORROSION COSTS AND PREVENTIVE STRATEGIES IN THE UNITED STATES

Importância da Manutenção STATUS OF MAINTENANCE IN DE UNITED STATES According to estimates, over 200 billion dollars were spent on maintenance in the United States in 1979. Since 1979, maintenance costs have risen between 10% and 15% per year. Maintenance expenditure in the United States, therefore, are probably now over a trillion dollars per year.

Terry Wireman is a widely acclaimed maintenance expert and has written over 15 books on the subject including Benchmarking Best Practices for Maintenance Management.

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Fonte: Benchmarking Best Practices in Maintenance Management Terry Wireman, 2004.

Importância da Manutenção Dos 170 principais eventos com prejuízos patrimoniais na indústria de processamento durante 30 anos, mais da metade foram causados por Falhas Mecânicas.

10% do orçamento anual da indústria é gasto com reposição dos ativos por falhas prematuras.

(MacInnes & Pearce)

Falhas Mecânicas Erro de Operação Desvio do Processo Fenômenos Naturais Erro de Projeto Outros/Desconhecido 0 Instituto Federal do Ceará Ceará - 2009

10

20

30

40

50 ( % )

Fonte: Lafraia, 2001 (Manual de Confiabilidade, Mantenabilidade e Disponibilidade )

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Sabotagem

Importância da Manutenção

Crescimento do consumo mundial de aço nos últimos 10 anos.

A produção mundial de aço bruto em 2006 foi incrementada em 8,8% em relação a 2005, chegando a 1,239 bilhões de toneladas, um nível jamais alcançado antes.

19 9 9

2 00 0

2 00 1

2 00 2

2 0 03

20 04

350.170

1.072.680 296.580

971.796 258.570

905.026 205.720

855.324 170.648

844.866 138.086

785.103 136.181

775.119 19 98

20 0 5

Fonte: Steel Statistical Yearbook 2006 – IISI - International Iron And Steel Institute Instituto Federal do Ceará Ceará - 2009

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1 9 97

122.939

114.721

738.902 111.934 1 99 6

M un d o = 52%

782.531

Ch in a = 213%

1.125.647

Co ns um o de Aç o Bruto

Fonte: Steel Statistical Yearbook 2006 – IISI - International Iron And Steel Institute Instituto Federal do Ceará Ceará - 2009

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Importância da Manutenção

POTENCIAL DE GANHO ECONÔMICO NA MANUTENÇÃO 1. 5% de perda de produção por práticas gerenciais de manutenção inadequadas 2. 10% a mais no staff de manutenção por tarefas de manutenção desnecessárias e não envolvimento da operação 3. 10% a mais de estoque pela falta de padronização 4. 20% a mais em estoque, devido a análise inadequada de criticidade dos ativos; 5. 80% do pessoal de Suprimento trabalhando em adquirir sobressalentes;

Fonte: Strategic MRO MacInnes/Pearce-2002 Instituto Federal do Ceará Ceará - 2009

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6. Baixa rotatividade dos estoques de manutenção, variando de 1 a 2 vezes por ano.

Importância da Manutenção

Acesso em 30.09.2008 Instituto Federal do Ceará Ceará - 2009

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NA INTERNET

Importância da Manutenção Critérios que Valorizam a Manutenção a) Potencial de investimentos das empresas que favorece a aquisição de equipamentos modernos e caros. b) Lucro cessante elevado devido a parada de unidades padronizadas implicam em altos custos de manutenção.

d) Sensibilização da gestão da empresa para a economia resultante de uma manutenção competente.

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c) Critérios de segurança por condições operacionais críticas levam a manutenção por condição.

- CONCEITO - EVOLUÇÃO -

MANUTENÇÃO Instituto Federal do Ceará Ceará - 2009

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DA

Conceito de Manutenção

AA etnologia etnologia da da palavra palavra manutenção manutenção apresenta apresenta sua sua origem origem latina latina medieval medieval manutentione manutentione -- 'ação 'ação de de segurar segurar com com aa mão', mão', ou ou provavelmente provavelmente de de origem origem francesa francesa manutention manutention -- 'ação 'ação de de manter'. manter'. Porém, Porém, entende-se entende-se como como oo ato ato ou ou efeito efeito de de manter manter ou ou conservar conservar um um bem bem físico. físico. Slack Slack etet alal (2002) (2002) observam observam que que aa manutenção manutenção éé oo termo termo usado usado para para abordar abordar aa forma forma pela pela qual qual as as organizações organizações tentam tentam evitar evitar as as falhas, falhas, cuidando cuidando de de suas suas instalações instalações físicas. físicas. Este Este conceito conceito enfatiza enfatiza aa prevenção prevenção ee aa recuperação recuperação de de falhas, falhas, uma uma área área importante importante de de atuação atuação da da manutenção, manutenção, embora embora não não envolva envolva sua suacompleta completa amplitude. amplitude.

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OOtermo termo“Manutenção” “Manutenção”tem temsua suaorigem origemno novocabulário vocabuláriomilitar, militar,cujo cujo sentido sentidoera era“manter”, “manter”,nas nasunidades unidadesde decombate, combate,ooefetivo efetivoeeoo material materialnum numnível nívelconstante. constante.OOaparecimento aparecimentodo dotermo termo “Manutenção” “Manutenção”na naindústria indústriaocorreu ocorreupor porvolta voltade de1950 1950nos nosEstados Estados Unidos, Unidos,eeoomesmo mesmovem vemse sesobrepondo sobrepondoao aotermo termo“conservação”. “conservação”.

Monchy Monchy

Conceito de Manutenção “Combinação “Combinação de de todas todas as as ações ações técnicas técnicas ee administrativas, administrativas, incluindo incluindo as as de de supervisão, supervisão, destinadas destinadas aa manter manter ou ou recolocar recolocar um um item item em em um um estado estado no no qual qual possa possa desempenhar desempenhar uma uma função função requerida requerida.”.”ABNT ABNTNBR NBR5462 5462

“Verbete: “Verbete:Manutenção Manutenção(Dicionário (DicionárioAurélio)”.

Aurélio)”.

1.

1.Ato Atoou ouefeito efeitode demanter manter(-se).

(-se).

2.

2. As As medidas medidas necessárias necessárias para para aa conservação conservação ou ou aa permanência permanência de de alguma algumacoisa coisaou oude deuma umasituação. situação.

3.

3. Os Os cuidados cuidados técnicos técnicos indispensáveis indispensáveis ao ao funcionamento funcionamento regular regular ee permanente permanentede demotores motoreseemáquinas. máquinas.

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“Conjunto “Conjuntode deações açõesque quepermitam permitammanter manterou ouestabelecer estabelecer um umbem bemdentro dentrode deum umestado estadoespecífico específicoou ouna namedida medida para paraassegurar assegurarum umserviço serviçodeterminado.” determinado.”AFNOR AFNOR

MANUTENÇÃO é garantir a disponibilidade da função dos equipamentos e instalações de modo a atender a um processo de produção e preservação do meio ambiente, com confiabilidade, segurança e custos adequados.

Fonte: KARDEC e NASCIF, 2001 Instituto Federal do Ceará Ceará - 2009

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Conceito Moderno

Gestão da Manutenção ou Gestão de Ativo Industrial é o gerenciamento de todos os ativos industriais próprios de uma empresa, baseado na maximização no retorno do investimento do ativo.

Fonte: Terry Wireman, 1998 Instituto Federal do Ceará Ceará - 2009

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Conceito Moderno

a) Planejar e programar a manutenção dos ativos físicos, visando atender às demandas de serviços, garantindo a disponibilidade e confiabilidade das instalações; b) Desenvolver uma logística adequada para a gestão de materiais e sobressalentes; c) Desenvolver e aplicar técnicas modernas de monitoramento das condições físicas e operacionais dos ativos físicos; d) Organizar registros de manutenção dos equipamentos, mantendo histórico atualizado de performance; Fonte: Kardec, Flores e Seixas (2002) Instituto Federal do Ceará Ceará - 2009

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Função da Gestão da Manutenção

e) Gerenciar com base em indicadores de desempenho empresarial: confiabilidade, disponibilidade, qualidade, custo, segurança, meio ambiente e outros que permitam uma análise crítica e implementação de melhorias; f) Identificar as necessidades de treinamento e implementar programas visando à capacitação e certificação do pessoal de manutenção; g) Implementar Engenharia de Manutenção com objetivo de identificar causas e fatores de deterioração e falhas de equipamentos, com o objetivo de evitar sua ocorrência ou repetição; h) Otimizar a produção com confiabilidade, qualidade e custos adequados, sem infringir normas de segurança e causar danos ao meio ambiente.

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Função da Gestão da Manutenção

Função da Gestão da Manutenção 1. Priorizar: atacar primeiramente as falhas com maior potencial de impacto na operação; 2. Buscar as causas-raízes das falhas: utilizar para isso as ferramentas da qualidade; 3. Identificar ações de melhoria; 4. Planejar, programar e executar as ações de melhoria: centrar as ações na prevenção; 5. Estabelecer indicadores e formalizar procedimentos; 6. Registrar e acompanhar os resultados; 7. Corrigir ações e procedimentos, se necessário.

Corrêa e Corrêa (2004, p. 660).

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DO PONTO DE VISTA DE PREVENÇÃO E REDUÇÃO DE FALHAS:

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Sistema de Gestão de Manutenção

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¾ ¾ ¾ ¾ ¾ ¾ ¾ ¾ ¾ ¾

Mecânica (equipamentos dinâmicos) Elétrica (industrial e predial) Caldeiraria (equipamentos estáticos) Instrumentação (instrumentos de medição, controle e automação) Complementar (pintura, isolamento, limpeza, civil, etc) Inspeção (ensaios mecânicos e não destrutivos) Ferramentaria (controle de ferramentas e instrumentos de manutenção) Planejamento (programação e controle da manutenção) Contratação (elaboração de contratos, fiscalização e apropriação) Suprimento (almoxarifado, previsão e compras de materiais)

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Estruturas de Manutenção

Estruturas Manutenção Estrutura em Linha

(KARDEC e NASCIF, 2001) Instituto Federal do Ceará Ceará - 2009

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- Centralizada -

Estruturas Manutenção Estrutura em Linha - Centralizada -

DESVANTAGENS: 1. Baixa eficiência da equipe; 2. Tempo gasto nos deslocamentos pode ser excessivo; 3. Tempo de resposta pode ser intolerável; 4. Supervisão mais difícil; 5. Maior quantidade de encarregados e mestres; 6. Tempo para familiarizar com toda a fábrica; 7. Disponibilidade dos especialistas.

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VANTAGENS: 1. Mão-de-obra agrupada por especialidades; 2. Maior rapidez às solicitações; 3. Facilidade de recrutar mão de obra para deslocamentos internos; 4. Redução de custos pelo aproveitamento de pessoal; 5. Maior facilidade na aquisição de equipamentos externos; 6. Solução de problemas similares em toda fábrica; 7. Troca de experiências entre especialistas; 8. Agrupa todas as informações sobre manutenção: desenhos, registros e suprimentos.

Estruturas Manutenção Estrutura Matricial

(KARDEC e NASCIF, 2001) Instituto Federal do Ceará Ceará - 2009

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- Descentralizada -

Estruturas Manutenção Estrutura Matricial - Descentralizada -

DESVANTAGENS: 1. Menor flexibilidade para o atendimento de serviços especiais; 2. Tensão entre supervisores: pessoal se deslocando para outras áreas; 3. Tendência em superdimensionar a equipe.

4. Maior burocracia com subdivisões hierárquicas; 5. Aquisição de equipamentos idênticos para diferentes áreas; 6. Dificuldades para contratar especialistas.

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VANTAGENS: 1. Tempo de deslocamento reduzido; 2. Respostas mais rápidas às solicitações; 3. Supervisão mais fácil e mais eficiente; 4. Maior compreensão dos equipamentos pelas equipes de manutenção; 5. Simplicidade na programação dos trabalhos; 6. Agilidade dos reparos; 7. As mudanças nas linhas de produção são absorvidas mais rapidamente.

Estruturas Manutenção

Grupo multifuncional responsável por uma unidade operacional, que define a programação, os recursos, a execução e o controle dos serviços de manutenção Instituto Federal do Ceará Ceará - 2009

(KARDEC e NASCIF, 2001)

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Times de Manutenção

1. Capacitação Profissional – Qualificação e Certificação; 2. Conhecimento dos Métodos e Técnicas de Manutenção Aplicáveis; 3. Conhecimento das Condições de Projeto dos Equipamento e Instalações; 4. Conhecimento das Limitações Operacionais (Confiabilidade); 5. Conhecimento das Condições de Reparo (Manutenibilidade); 6. Conhecimento dos Oportunidades de Melhorias e Otimização da Produção.

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Requisitos do Profissional de Manutenção

Requisitos do Profissional de Manutenção Resultados do PNQC – Programa Nacional de Qualificação e Certificação de Profissionais de Manutenção 19.466

20.000

18.068

Nº de Inscrições Certificações

18.000

15.603

16.000 14.000

12.450

12.388 11.480

12.000

9.868

9.664

10.000

8.003 7.051

8.000

5.975 5.097

6.000

2.000 0

3.188

1.554 1.083

1.048

641

1998

1999

Fonte: ABRAMAN Instituto Federal do Ceará Ceará - 2009

1.553

2000

4.453 3.391

2.402

2001

2002

2003

2004

2005

2006

2007 2008(Set)

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4.000

3.752

Requisitos do Profissional de Manutenção Resultados do PNQC – Programa Nacional de Qualificação e Certificação de Profissionais de Manutenção Profissionais certificados/ocupação

14.000

12.450

12.000

10.000

8.000 4.958

6.000 2.207

2.321 1.641

2.000

513

609 71

0

O T. T. R TA N N S EI E I O R M IC U EI .M R R D D T L L E ST A A EL C IN C

Fonte: ABRAMAN Instituto Federal do Ceará Ceará - 2009

LA IR E M

O IC N Â C

SP IN

.

TR E L .E E M

F. R B LU C.

12

SP IN

.

EC M .

118

L TA O T

Cícero Moura

4.000

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“Reliability-centred Maintenance”

(John Moubray)

Pode ser dividida em 3 Gerações:

Evolução da Manutenção

Evolução da Manutenção

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Evolução da Visão dos Processos de Falhas

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Evolução da Manutenção

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Evolução da Visão dos Processos de Falhas

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Evolução da Manutenção Distribuição dos Padrões de Taxas de Falhas

14%

F

E

7%

5%

4%

2%

D

C

A

B

NOWLAN, F. S.; HEAP, H. F. Reliability centered maintenance. National Technical Information Service, USA, Report n.AD/A066-579, 1978.

MOUBRAY, John. Reliability-centred Maintenance (RCM): Manutenção Centrada em Confiabilidade. Grã Bretanha: Aladon, 2000.

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68%

Estudos de Nowlan e Heap (1978) indicaram que 4% dos equipamentos obedecem o padrão ‘A’; 2% o padrão ‘B’; 5% o padrão ‘C’; 7% o padrão ‘D’; 14% o padrão ‘E’; e 68% o padrão ‘F’. Dessa maneira, 89% dos equipamentos não apresentam falhas associadas a idade operacional.

Com relação aos padrões, ainda, Moubray ( 2000) observa que o número de vezes que ocorrem nas aeronaves não é necessariamente o mesmo que ocorre na indústria em geral. Contudo, o autor afirma não ter dúvida que, como os equipamentos tornam-se mais complexos, recaem cada vez mais nos padrões ‘E’ e ‘F’.

PARADIGMAS DA MANUTENÇÃO Paradigma do Passado: O homem de manutenção sente-se bem quando executa um bom reparo.

Paradigma do Futuro: O homem de manutenção sente-se bem quando ele não tem que fazer nenhum reparo, ou seja, quando conseguir evitar todas as quebras não planejadas.

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Paradigma Moderno: O homem de manutenção sente-se bem quando, também, evita a necessidade do trabalho, evita a quebra.

PARADIGMAS DA MANUTENÇÃO

Perguntas que o profissional de manutenção deve se fazer constantemente: O que a empresa necessita para atender o mercado de forma mais competitiva ?

O que a Manutenção pode oferecer para que a minha empresa consiga atender o mercado de forma mais competitiva ?

Disponibilidade

Razão de ser da manutenção, deve ser alta.

Confiabilidade

Os equipamentos devem ter alta confiabilidade.

Custos

Devem ser adequados.

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Algumas respostas vêm imediatamente à mente:

TÉCNICAS DE MANUTENÇÃO ACOMPANHAMENTO DOS GASTOS DA INSPEÇÃO - 1997 Valores em US$ mil - FONTE - SCG

Real.

Prev.

90 78

65

70

73

69

80

60

61 61

60

55

50

40

33

30

1995

1996

3 0

Jan

4

0

0 0

10

0

Fev

3

4

3 Mar

4

Abr

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Maio

Jun

Jul

Ago

Set

Out

Nov

Dez

1997

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3

6

4

10

8

12

20

MANUTENÇÃO CORRETIVA Manutenção ManutençãoCorretiva Corretivaééaaatuação atuaçãopara paraaacorreção correçãoda da falha falhaou oudo dodesempenho desempenhomenor menordo doque queooesperado. esperado.

CONDIÇÕES QUE LEVAM À MANUTENÇÃO CORRETIVA: -Desempenho deficiente apontado pelo acompanhamento das variáveis operacionais.

-Ocorrência da falha.

PODE SER DIVIDIDA EM DUAS CLASSES:

de maneira ALEATÓRIA (imprevisível).

Manutenção Corretiva Planejada é a correção do desempenho menor do que o esperado ou da falha, por DECISÃO GERENCIAL, isto é, pela atuação em função de acompanhamento preditivo ou pela decisão de operar até a quebra (previsível).

Tudo que é planejado é geralmente mais barato, mais seguro e mais rápido Instituto Federal do Ceará Ceará - 2009

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Manutenção Corretiva Não Planejada é a correção da FALHA

MANUTENÇÃO CORRETIVA Normalmente, a manutenção corretiva não planejada implica em altos custos, pois a quebra inesperada pode acarretar perdas de produção, perda da qualidade do produto e elevados custos indiretos de manutenção.

Quando só existe corretiva, a manutenção é comandado pelos equipamentos.

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Além disso, quebras aleatórias podem ter conseqüências bastante graves para outras instalações, isto é, a extensão dos danos pode ser bem maior.

MANUTENÇÃO PREVENTIVA Manutenção ManutençãoPreventiva Preventivaééaaatuação atuaçãorealizada realizadade deforma forma aareduzir reduzirou ouevitar evitaraafalha falhaou ouqueda quedano nodesempenho, desempenho, obedecendo obedecendoaaum umplano planopreviamente previamenteelaborado, elaborado, baseado baseadoem emINTERVALOS INTERVALOSdefinidos definidosde deTEMPO. TEMPO. Fatores para adoção de uma Política de Manutenção Preventiva: Quando não é possível a manutenção preditiva.

Aspectos relacionados com a segurança pessoal ou da instalação que tornam mandatória a intervenção, normalmente para substituição de componentes.

Riscos de agressão ao meio ambiente.

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Por oportunidade em equipamentos críticos de difícil liberação operacional.

MANUTENÇÃO PREVENTIVA IMPORTÂNCIA E NECESSIDADE: 9Quanto maior for a simplicidade na reposição; 9Quanto mais altos forem os custos de falhas; 9Quanto mais as falhas prejudicarem a produção;

Manutenção Baseada no Tempo (TBM - Time Based Maintenance) Um dos segredos de uma boa preventiva está na determinação dos intervalos de tempo. Na dúvida, existe a tendência do planejamento de ser mais conservador, implicando em intervalos normalmente menores que o necessário o que implica em paradas e troca de peças desnecessárias.

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9Quanto maiores forem as implicações das falhas na segurança pessoal e operacional e impactos no meio ambiente.

São exemplos de manutenção preventiva: - Troca de óleo de lubrificação, - Troca de filtros; - Substituição de componentes mecânicos que sofrem desgaste.

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MANUTENÇÃO PREVENTIVA

MANUTENÇÃO PREDITIVA Manutenção ManutençãoPreditiva Preditivaééaaatuação atuaçãorealizada realizadacom combase base em emmodificação modificaçãode deparâmetro parâmetrode deCONDIÇÃO CONDIÇÃOou ou DESEMPENHO, DESEMPENHO,cujo cujoacompanhamento acompanhamentoobedece obedeceaauma uma sistemática. sistemática.

O acompanhamento das condições do equipamento pode ser, em alguns casos, feito "on-line" através de instrumentos de monitoração, porém é comum que seja feito "off-line“, periodicamente através de inspeções.

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A Manutenção Preditiva privilegia a disponibilidade à medida que não promove a INTERVENÇÃO nos equipamentos ou sistemas, pois as medições e verificações são efetuadas com o equipamento produzindo (OPERANDO).

MANUTENÇÃO PREDITIVA Fatores para análise da adoção de Manutenção Preditiva: 1. O equipamento, o sistema ou a instalação devem permitir algum tipo de monitoramento e/ou medição; 2. O equipamento ou a instalação devem merecer esse tipo de ação, em função dos custos e aspectos de segurança e meio ambiente envolvidos; 3. As falhas devem ser oriundas de causas que possam ser monitoradas e ter sua progressão acompanhada;

5. É fundamental que a mão-de-obra da manutenção responsável pela análise e diagnóstico seja bem treinada. (Não basta medir; é preciso analisar os resultados e formular diagnósticos).

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4. Deve ser estabelecido um programa de acompanhamento, análise e diagnóstico, sistematizado;

MANUTENÇÃO PREDITIVA

PREDITIVA

MTBF (Mean Time Between Failure) Instituto Federal do Ceará Ceará - 2009

CORRETIVA PLANEJADA

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Permite que os equipamentos operem por mais tempo e a intervenção ocorra com base em dados e não em suposições.

MANUTENÇÃO PREDITIVA Manutenção Baseada na Condição (CBM - Condition Based Maintenance) TÉCNICAS PREDITIVAS:

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¾ Ensaios Não Destrutivos (END) - Ultra-som, Radiografia, etc. ¾ Radiometria e Termografia – análise de temperatura ¾ Análise de Vibrações mecânicas ¾ Ferrografia - análise da qualidade do óleo e lubrificantes ¾ Análise de Ligas ¾ Monitoramento de Variáveis Operacionais

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MANUTENÇÃO DETECTIVA Manutenção ManutençãoDetectiva Detectivaééaaatuação atuaçãoefetuada efetuadaem em sistemas sistemasde deproteção proteçãobuscando buscandodetectar detectarFALHAS FALHAS OCULTAS OCULTASou ounão-perceptíveis não-perceptíveisao aopessoal pessoalde deoperação operação eemanutenção. manutenção.

Tarefas executadas para verificar se um sistema de proteção ainda está funcionando representam a Manutenção Detectiva.

Falha Oculta é uma falha presente no sistema, que se manifesta apenas quando a função é requerida.

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Consiste na inspeção das funções ocultas (não evidentes para os operadores e/ou mantenedores), em intervalos regulares, para identificar e corrigir possíveis modos de falha de sistemas/equipamentos. (Seixas)

MANUTENÇÃO DETECTIVA

Um exemplo clássico de manutenção detectiva é o circuito que comanda a entrada de um gerador de energia em um hospital. Se houver falta de energia e o circuito tiver uma falha, o gerador não entra. Por isso, este circuito é acionado e testado periodicamente, para verificar a sua funcionalidade.

DETECTIVA Instituto Federal do Ceará Ceará - 2009

CORRETIVA PLANEJADA

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Na Manutenção Detectiva, especialistas fazem, verificações no sistema, sem tirá-lo de operação, e são capazes de detectar falhas ocultas, corrigindo a situação e mantendo o sistema operando.

A medida em que aumenta a utilização de instrumentação de comando, controle e automação nas indústrias, maior a necessidade da manutenção detectiva para garantir a confiabilidade dos sistemas e da planta.

ESCOLHA DA TÉCNICA ADEQUADA A definição da melhor estratégia de manutenção a ser adotada depende de vários fatores, tais como: - Importância do equipamento ou instalação, - Custos envolvidos, - Objetivos da Produção, - Características do Equipamento (elétricos, mecânicos, eletrônicos), - Confiabilidade mínima aceitável do equipamento, etc.

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- Problemas de Segurança,

ESCOLHA DA TÉCNICA ADEQUADA A análise deverá ter como objetivo maximizar a disponibilidade operacional, com confiabilidade e minimizar os custos de manutenção, observando os aspectos de segurança, meio ambiente e saúde ocupacional.

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O tempo gasto na manutenção de equipamentos varia com relação ao tempo de diagnose e reparo:

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ESCOLHA DA TÉCNICA ADEQUADA

FALH A FUNCIONAL

SIM

TÉCNIC A PREDITIV A

NÃO SIM M ANUTENÇÃO PREVENTIV A

Diagrama de Decisão

Existe(m ) tarefa(s) de TÉCNICA PREDITIVA que seja aplicável e custo-eficiente para detectar/m onitorar que a falha funcional está prestes a ocorrer ?

Existe(m ) tarefa(s) de SUBSTITUIÇÃO/ RESTAUR AÇÃO PROGR AM AD A que seja aplicável e custo-eficiente que elim ine todas as falhas ?

NÃO

SIM

Existe(m ) tarefa(s) de TESTE/INSPEÇÃO para descobrir falhas que seja aplicável e custoeficiente?

NÃO

OCULTA

O efeito da falha causado por um m odo de falha é evidente para a operação em circunstâncias norm ais?

NÃO

TESTE E/OU INSPEÇÃO SIM

SIM

A falha causa um a perda de função ou dano secundário que tenha efeito direto e adverso sobre a segurança operacional?

NÃO

A falha tem um efeito direto e adverso sobre a capacidade operacional do sistema?

SIM

Existe algum PROJETO que seja aplicável e custo-eficiente que elim ine todas as falhas?

ECONOMICA NÃO

SIM

MOD IFIC AÇÃO DE PROJETO

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QU AN TIFIC AÇÃO DOS RISCO

NÃO

QU AN TIFIC AÇÃO D AS PERD AS

M ANUTENÇÃO PREVENTIV A

M ANUTENÇÃO CORRETIV A

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SEGURANÇA

ESCOLHA DA TÉCNICA ADEQUADA Determinação da Criticidade do Equipamento

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FATORES

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ESCOLHA DA TÉCNICA ADEQUADA SA – Segurança e Meio Ambiente QP – Qualidade e Produtividade TO – Taxa de Ocupação OP – Oportunidade de Produção FQ – Frequência de Quebra MT – Mantenabilidade A – Alta B – Média

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C – Baixa

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ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO Engenharia Engenhariade demanutenção manutençãoééooconjunto conjuntode deatividades atividades que quepermite permiteque queaaconfiabilidade confiabilidadeseja sejaaumentada aumentadaeeaa disponibilidade disponibilidadegarantida. garantida.ÉÉdeixar deixarde deficar ficar consertando, consertando,convivendo convivendocom comproblemas problemascrônicos, crônicos, melhorar melhorarpadrões padrõeseesistemáticas, sistemáticas,desenvolver desenvolveraa manutenibilidade, manutenibilidade,dar darfeedback feedbackao aoprojeto projetoeeinterferir interferir tecnicamente tecnicamentenas nascompras. compras.

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Engenharia de Manutenção significa perseguir benchmarks (referenciais de excelência), aplicar técnicas modernas de manutenção e estar nivelado com a manutenção Classe Mundial.

ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO 1) Elaborar Especificações de compra de materiais e novos equipamentos; 2) Analisar Relatórios emitindo sugestões de melhorias; 3) Analisar o LCC (Custo do Ciclo de Vida dos Equipamentos); 4) Analisar Disponibilidade, Confiabilidade, Mantenabilidade do ativos industriais; 5) Aplicar as técnicas de TOC (Teoria das Restrições) para determinar os pontos do processo onde existem “gargalos” e sugerir recomendações para reduzir os efeitos desses “gargalos” (feedback de projetos, retrofiting); 6) Avaliar e sugerir técnicas Preditivas; 7) Analisar custo-benefício de melhorias implementadas; 8) Analisar Indicadores de performances.

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FUNÇÕES:

Resultados x Tipos de Manutenção DISPONIBILIDADE CONFIABILIDADE SEGURANÇA MEIO AMBIENTE SAÚDE MOTIVAÇÃO

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CUSTO

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RCM – Reliability Centred Maintenance Manutenção ManutençãoCentrada Centradana naConfiabilidade Confiabilidade(MCC) (MCC)ééuma umametodologia metodologia estruturada estruturadaque queenvolve envolveas asfunções funçõesdo dosistema sistemaem emanálise, análise,ooseu seu modo modode defalha falhaeeum umcritério critériode depriorização priorizaçãobaseado baseadoem emfatores fatores econômicos, econômicos,operacionais operacionaiseede desegurança, segurança,podendo podendodefinir definiruma uma política políticade demanutenção manutençãoadequada adequadaeeeficaz, eficaz,com comidentificação identificaçãodas das tarefas tarefasde demanutenção manutençãoaplicáveis aplicáveiseecom comcusto custoeficientes. eficientes.

O processo RCM consiste em responder 7 questões principais sobre o sistema (instalação ou equipamento) e seus sub-sistemas: - Quais são as suas funções (do sistema e seus sub-sistemas)?

- De que forma elas (as funções) podem falhar?

- O que as fazem falhar?

- O que acontece quando elas falham?

- O que importa se elas falham?

- Pode alguma coisa ser feita para predizer ou prevenir a falha?

- Que deveremos fazer se não podemos predizer nem prevenir a falha?

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A freqüência e as atividades de manutenção são desenvolvidas observando “como cada item contribui para manter a função do sistema”.

RCM – Reliability Centred Maintenance Cinco Passos da RCM Passo 1: Definir as Fronteiras “Sistema X Subsistema”

Passo 2: Definir as Interfaces dos Subsistemas, Funções e Falhas Funcionais Passo 3: Definir os Modos de Falhas para cada Falha Funcional

Passo 5: Implementar as Tarefas de Manutenção Instituto Federal do Ceará Ceará - 2009

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Passo 4: Categorizar as Atividades de Manutenção

TPM – Total Productive Maintenance O O TPM TPM (Manutenção (Manutenção Produtiva Produtiva Total) Total) éé uma uma filosofia filosofia de de manutenção manutenção que que enfoca enfoca ee valoriza valoriza oo relacionamento relacionamento efetivo efetivo do do operador operador com com oo equipamento equipamento ee suas suas funções, funções, tendo tendo em em vista vista aa redução redução de de perdas. perdas.

OBJETIVOS DO TPM • Integração de produção e manutenção • Maximizar o rendimento do sistema produtivo da empresa • Visa quebra/falha zero • Equipamentos Confiáveis e Eficientes.

• Melhoria da Qualidade do produto.

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Manutenção Autônoma => “Da minha máquina cuido eu”.

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TPM - Seg., Hig. e MA

TPM Administrativo

Controle Inicial

Manutenção da Qualidade

Educação & Treinamento

Melhorias Específicas

Manutenção Planejada

Manutenção Autônoma

TPM – Total Productive Maintenance

O PROGRAMA TPM - 8 PILARES

TPM

SEGURANÇA, SAÚDE E MEIO AMBIENTE

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O principal objetivo desse pilar é acidente zero, além de proporcionar um sistema que garanta a preservação da saúde e bem estar dos funcionários e do meio ambiente.

TPM - Seg., Hig. e MA

TPM

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TPM ADMINISTRATIVO

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O principal objetivo desse pilar é eliminar desperdício de perdas geradas pelo trabalho de escritório, é necessário que todas as atividades organizacionais sejam eficientes.

TPM Administrativo

TPM

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CONTROLE INICIAL

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Consolida toda sistemática para levantamento das inconveniências, imperfeições e incorporações de melhorias, mesmo em máquinas novas e através dos conhecimentos adquiridos, tornando-se apto a elaborar novos projetos onde vigorem os conceitos PM ( Prevenção da Manutenção), o que resultará em máquinas com quebra zero.

Controle Inicial

TPM

MANUTENÇÃO DA QUALIDADE

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Destinado a definir condições do equipamento que excluam defeitos de qualidade, com base no conceito de manutenção do equipamento em perfeitas condições para que possa ser mantida a perfeita qualidade dos produtos processados

Manutenção da Qualidade

TPM

EDUCAÇÃO E TREINAMENTO

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Tem como objetivo desenvolver novas habilidades e conhecimentos para o pessoal da manutenção e da produção.

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Habilidade é o poder de agir de forma correta e automaticamente (sem pensar), com base em conhecimento adquiridos sobre todos os fenômenos e utilizálos durante um grande período.

Educação & Treinamento

TPM

MELHORIAS ESPECÍFICAS

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Atividade que serve para erradicar de forma concreta as grandes perdas que reduzem a eficiência do equipamento. Através da eliminação destas perdas, melhora-se a eficiência global do equipamento.

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Melhorias Específicas

TPM

MANUTEÇÃO PLANEJADA

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Conscientização das perdas decorrentes das falhas de equipamentos e as mudanças de mentalidade das divisões de produção e manutenção, minimizando as falhas e defeitos com o mínimo custo.

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Manutenção Planejada

TPM

MANUTEÇÃO AUTÔNOMA (MA)

Melhoria da eficiência dos equipamentos, desenvolvendo a capacidade dos operadores para a execução de pequenos reparos e inspeções, mantendo o processo de acordo com padrões estabelecidos, antecipando-se aos problemas potenciais.

Técnica Técnica Japonesa Japonesa dos dos 5S: 5S: -- Senso -- Senso Senso de de Utilização Utilização (Seiri (Seiri ).).

Senso de de Limpeza Limpeza (Seiso (Seiso ).).

-- Senso -- Senso Senso de de Ordenação Ordenação (Seiton (Seiton ).).

Senso de de Saúde Saúde (Seiketsu (Seiketsu ).).

-- Senso Senso de de Autodisciplina Autodisciplina (( Shitsuke).

Shitsuke).

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Manutenção Autônoma

TPM

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MANUTEÇÃO AUTÔNOMA (MA)

Melhoria da eficiência dos equipamentos, desenvolvendo a capacidade dos operadores para a execução de pequenos reparos e inspeções, mantendo o processo de acordo com padrões estabelecidos, antecipando-se aos problemas potenciais.

Técnica Técnica Japonesa Japonesa dos dos 5S: 5S: -- Senso -- Senso Senso de de Utilização Utilização (Seiri (Seiri ).).

Senso de de Limpeza Limpeza (Seiso (Seiso ).).

-- Senso -- Senso Senso de de Ordenação Ordenação (Seiton (Seiton ).).

Senso de de Saúde Saúde (Seiketsu (Seiketsu ).).

-- Senso Senso de de Autodisciplina Autodisciplina (( Shitsuke).

Shitsuke).

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Manutenção Autônoma

TPM

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8 GRANDES PERDAS Perda por Parada de Manutenção: 1. Perda por Parada (shutdown) São as perdas que ocorrem quando há uma parada para uma manutenção periódica planejada, quer seja de um equipamento específico, quer seja para uma recuperação geral prevendo-se uma nova campanha. Isto ocorre em função do desgaste natural dos equipamentos durante uma campanha e por problemas de segurança daqueles que são submetidos à altas pressões.

Com um bom planejamento e habilidades da equipe de manutenção, o tempo de parada tenderá a ser reduzido, sem que para isto seja necessário se elevar os custos da manutenção.

São aquelas perdas causadas por redução de produção em função da baixa demanda ou falha no recebimento de matérias-primas.

Para minimizar tais perdas a empresa deve permanentemente oferecer ao mercado produtos de qualidade, ter um preço competitivo, cumprir rigorosamente os prazos acordados e desenvolver novos produtos.

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2. Perda por Ajuste de Produção

8 GRANDES PERDAS Perdas por Pequenas Paradas: 3. Perdas por Falha de Equipamentos Paradas temporárias não são consideradas quebras, pois trata-se de uma interrupção momentânea. Dependendo do processo produtivo, o somatório destas pequenas paradas é bastante significativo. Além da parada do equipamento, devem ser consideradas nesta classe as perda devido a um mal funcionamento, onde há necessidade de se reduzir o ritmo de produção.

Uma boa operação e o cumprimento de plano de manutenção preventiva são fatores que eliminam este tipo de perda.

São perdas relativas à paradas do equipamento como resultado de fatores externos a eles, como os erros de operação ou alterações nas propriedades físico-químicas dos produtos processados, podendo provocar entupimentos, trincas, vibração e paradas em equipamentos rotativos. Além das perdas de produção por parada, estes problemas podem provocar danos nas instalações, como corrosão e erosão.

Normalmente estes problemas são relatados em relatórios de anormalidades da operação, porém somente algumas empresas têm uma Instituto Federal do Ceará - 2009 Cear sistemática deá tratá-los adequadamente, analisando as suas causas.

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4. Perdas por Falha de Processo

8 GRANDES PERDAS Perdas de Performance: 5. Perdas Normais de Produção São aquelas perdas que ocorrem durante a produção normal na partida, paradas para manutenção e mudanças de produto. O tempo perdido para resfriamento e aquecimento nas partidas; resfriamento e limpeza para possibilitar a manutenção, e limpezas e lavagens de tubulações e equipamentos para processar outros produtos são exemplos destas perdas.

Um bom planejamento de parada e de partida e a utilização de procedimentos para mudanças de linhas, podem contribuir para minimizar tais perdas.

É a diferença entre o que foi e o que poderia ser produzido, de acordo com condições de projeto ou com um valor já atingido em condições ideais. Este valor ideal não é tão fácil de ser considerado, pois não pode ser utilizado como referência um pico de produtividade que se atinge geralmente em inícios de nova campanhas. A sugestão é utilizar a máxima produtividade atingida em um período superior a uma semana.

Instituto Federal do Ceará Ceará - 2009 Controlar e eliminar as variáveis que interferem negativamente neste

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6. Perda Anormais de Produção

8 GRANDES PERDAS Perdas por Defeitos: 7. Perdas por Produtos Defeituosos São as perdas de tempo para produzir o produto rejeitado, refugo e as perdas financeiras pela venda do produto a um preço menor em função de não atender as especificações originais.

Uma análise de causa e efeito poderá demonstrar quais são os fatores que estão contribuindo para estes problemas (habilidade, tecnologia, procedimento, matéria-prima, contaminação, instrumentos de controle, falhas, etc.).

São os recursos utilizados para reprocessar um material rejeitado. Estes recursos envolvem tempo, materiais, utilidades (água, vapor, energia elétrica).

Da mesma forma que o item 7, uma análise detalhada deve ser feita para atacar as fontes dos problemas que impedem a obtenção das especificações na primeira tentativa.

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8. Perdas por Reprocessamento

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Exemplo de resultados de TPM

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Asset Management – Gestão de Ativos Industriais OOAsset AssetManagement Managementéébaseado baseadona natomada tomadaem emconsideração consideração da industrialee datotalidade totalidadedo dociclo ciclode devida vidade deum umequipamento equipamentoindustrial não nãosimplesmente simplesmentena nafase fasede deutilização/ utilização/manutenção manutençãoou ouna nafase fase de decompra/projeto, compra/projeto,dai daientão entãoaaimportância importânciada dadefinição definiçãodo do ciclo ciclode devida vidade deum umativo. ativo.OOciclo ciclode devida vidade deum umativo ativoé, é,antes antes de detudo, tudo,ooconjunto conjuntode defases fasesque queatravessa atravessaooequipamento equipamentoao ao longo longode detoda todasua suaexistência. existência.

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Gestão do Ciclo Total da Vida do Ativo industrial, no contexto estratégico da empresa afim de otimizar o retorno do investimento.

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Asset Management – Gestão de Ativos Industriais CARACTERÍSTICAS: Medição de Performance alinhada e integrada Análise de investimento de capital Priorização de Projeto Otimização de Desempenho de operação e manutenção - Avaliação Custo-Risco - Habilidade de Negócios para profissionais de manutenção - Cultura de Mudanças Cícero Moura

-

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Principais Estratégias de Manutenção

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HISTÓRICO

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NOVAS TÉCNICAS ESTRATÉGIAS x RESULTADOS Asset Management RCM TPM Manutenção preditiva Manutenção planejada Manutenção corretiva

Gastos com Manutenção ($) Instituto Federal do Ceará Ceará - 2009

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R E N T A B I L I D A D E

PCM - Planejamento e Controle de Manutenção

1) Assessorar a gerência em tudo que se refira a programação e controle; 2) Administrar contratos de serviços de terceiros; 3) Organizar e manter o patrimônio técnico da gerência; 4) Avaliar necessidades de treinamento do pessoal pesquisando cursos mais adequados; 5) Revisar as programações e instruções de manutenção; 6) Avaliar pontos de perda de produtividade emitindo sugestões.

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Tem a finalidade de desenvolver, implementar e analisar os resultados dos Sistemas de Controle de Manutenção.

FUNÇÕES:

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Fluxograma de Planejamento de Serviços de Manutenção

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PCM - Planejamento e Controle de Manutenção

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Cadastro de Dados para o Plano de Manutenção

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PCM - Planejamento e Controle de Manutenção

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PCM - Planejamento e Controle de Manutenção

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PCM - Planejamento e Controle de Manutenção

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PCM - Planejamento e Controle de Manutenção

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PCM - Planejamento e Controle de Manutenção

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PCM - Planejamento e Controle de Manutenção

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Terotecnologia

Consiste no acompanhamento de toda a vida do equipamento, observando, recomendando, aprovando, modificando e adequando: projeto, materiais, métodos de fabricação, montagem, testes em fábrica, transporte, descarregamento, armazenagem ou instalação/montagem, comissionamento, partida e acompanhamento da operação inicial.

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ÉÉ uma uma técnica técnica inglesa inglesa que que determina determina aa participação participação de de um um especialista especialista em em manutenção manutenção desde desde aa concepção concepção do do equipamento equipamento até até sua sua instalação instalação ee primeiras primeiras horas horas de de produção. produção. Com Com aa terotecnologia, terotecnologia, obtêm-se obtêm-se equipamentos equipamentos que que facilitam facilitam aa intervenção intervenção dos dos mantenedores. mantenedores.

Terotecnologia

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Estágios da Vida Útil de um Equipamento

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Retrofitting Modernamente Modernamente há há empresas empresas que que aplicam aplicam oo chamado que são são reformas reformas de de chamado retrofitting, retrofitting, que equipamentos equipamentos com com atualização atualização tecnológica. tecnológica. Por Por exemplo, exemplo, reformar reformar um um torno torno mecânico mecânico convencional convencional transformando-o transformando-o em em torno torno CNC CNC éé um um caso caso de de retrofitting retrofitting (upgrade). (upgrade).

CMMS

RAM - Reliability, Availability and Maintainability Instituto Federal do Ceará Ceará - 2009

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Computerized Computerized Maintenance Maintenance Management Management System System –– utilizado utilizado para para caracterizar caracterizar softwares softwares de de gerencimento gerencimento de de manutenção. manutenção.

UNIDADES DE ALTA PERFORMANCE UNIDADES COM AS SEGUINTES CARACTERÍSTICAS: Automatizadas e com controle avançado; Ecologicamente equacionadas; Uso otimizado de água; Baixo consumo energético; Intrinsecamente seguras; Baixa necessidade de intervenções; Atendimento à qualidade futura dos produtos; Com flexibilidade operacional para atendimento das variações de demanda do mercado, com máxima utilização das Unidades de Processo; • Alto nível de confiabilidade; • Baixo custo de manutenção (adequados); • Alto nível de desempenho (resultados otimizados).

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• • • • • • • •

INDICADORES DE MANUTENÇÃO Indicadores são medidas ou dados numéricos estabelecidos sobre os processos que se quer controlar.

São guias que permitem medir a eficácia das ações tomadas, bem como medir desvios entre o programada e o realizado.

Indicadores de manutenção são definidos como uma combinação de indicadores econômicos, organizacionais e técnicos que espelham o desempenho global da manutenção.

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Através dos indicadores é possível fazer comparações ao longo do tempo, com relação a dados interno e externos.

INDICADORES DE MANUTENÇÃO Tipos de Indicadores: - Índices: indica qualidade ou característica especial. Índice de Custo de Vida, Índice de Audiência, Índices de Manutenção...

- Coeficiente: propriedade que tem algum corpo ou fenômeno a ser avaliado numericamente.

Coeficiente de Atrito, Coeficiente de Viscosidade, Coeficiente Angular...

- Taxa: relação entre duas grandezas.

Taxa de Risco...

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Taxa de Falha, Taxa de Crescimento,

INDICADORES DE MANUTENÇÃO BENCHMARKING é uma técnica que consiste em acompanhar processos de organizações concorrentes ou não, que sejam reconhecidas como representantes das melhores práticas administrativas. É um processo de pesquisa, contínuo e sistemático, para avaliar produtos, serviços e métodos de trabalho, com o propósito de melhoramento organizacional, procurando a superioridade competitiva. É uma das formas mais eficazes de se estabelecer metas.

Enquanto o Benchmarking é o processo de identificação de referenciais de excelência, o Benchmark é o referencial de excelência em si.

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BENCHMARCK é uma medida, uma referência, um nível de performance, reconhecido como padrão de excelência em um processo de negócio específico.

INDICADORES DE MANUTENÇÃO Taxa de Falha (λ) É definida para um período de tempo estabelecido da vida de um item. É a relação do número total de falhas para o período de tempo acumulado observado. n n ⇒ número de falhas λ= T ⇒ período considerado T Ex.: Um sistema é composto de 40 motores elétricos e durante o período de 1(um) mês foram observadas 13 falhas.

Taxa de Falha de cada motor elétrico:

13 = 0,000451 falhas / hora 40 x720

Taxa de Falha do sistema formado por 40 motores elétricos:

λ=

13 = 0,018056 falhas / hora 720

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λ=

INDICADORES DE MANUTENÇÃO MTBF (Mean Time Between Failure) TMEF - Tempo Médio Entre Falhas (média aritmética dos tempos entre uma falha e outra de equipamentos ou instalação) TMEF ou MTBF = Somatório dos Tempos de Operação Número de Intervenções Ex. Se durante um ano o equipamento operou 200 horas, depois 450 horas, depois 4000 horas e finalmente 1400 horas, o MTBF será:

MTBF (TMEF ) =

1

λ

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200 + 450 + 4000 + 1400 = 1512horas 4 1 MTBF (TMEF ) = = 2217,3horas 0,000451

por Motor

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MTBF (TMEF ) =

INDICADORES DE MANUTENÇÃO MTTF (Mean Time To Failure) TMPR - Tempo Médio Para Reparo (média aritmética dos tempos gastos nos reparos de equipamentos ou instalação) TMPR ou MTTR = Somatório dos Tempos de Reparo Número de Intervenções Ex. Os tempos para reparos do equipamento citado no exemplo anterior foram: 2,5 h, 3,4 h, 1,5 e 2,7 h, o MTTF será: 2,5 + 3,4 + 1,5 + 2,7 = 2,53horas 4

O TMPR depende basicamente: - Da facilidade do equipamento ou instalação ser mantido; - Da capacitação profissional de que faz a intervenção; - Da organização e planejamento da atividade de manutenção.

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MTTF (TMPR ) =

INDICADORES DE MANUTENÇÃO

Disponibilidade (Availability)

Tempo em que o equipamento, sistema ou instalação está disponível para operar ou em condições de produzir (funcionando ou não).

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Capacidade de um item estar em condições de executar uma certa função em um dado instante ou durante um intervalo de tempo determinado, levandose em conta os aspectos combinados de sua confiabilidade, mantenabilidade e suporte de manutenção, supondo que os recursos externos requeridos estejam assegurados. (ABNT NBR 5462/1994)

INDICADORES DE MANUTENÇÃO

Disponibilidade (Availability) É a relação entre o tempo em que o equipamento ou instalação ficou disponível para produzir em relação ao tempo total.

Ex.:

1512 D= x100 = 99,83% 1512 + 2,53

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TMEF D= x100 TMEF + TMPR

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Disponibilidade (Availability)

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INDICADORES DE MANUTENÇÃO

Disponibilidade (Availability) Relação entre o tempo de funcionamento efetivo (tempo operacional) dos equipamentos e o tempo potencialmente disponível (tempo calendário).

O tempo operacional é o tempo calendário (mês, dia, hora), subtraído dos tempos de paradas.

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D = Tempo Calendário - Tempo com paradas x 100 Tempo Calendário

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INDICADORES DE MANUTENÇÃO No mês de abril o equipamento X operou em 2 turnos (4 finais de semana no mês).

Foram registradas as seguintes informações: 1. Dois turnos de trabalho: A = 8:00 às 17:00 (intervalo almoço - 12:00 e 13:00) B = 17:00 às 01:30 (intervalo jantar 22:00 e 22:30); 2. Sábados e domingos não têm expediente: 3. Dois feriados ocorreram no mês; 4. Foram gastas 3 h para trocar o lubrificante; 5. São gastos 15 min. em todos os turnos para os operadores fazerem limpeza: 6. A manutenção gastou 4 h para manutenção preventiva (MP) do motor de acionamento; 7. No dia 15 houve uma quebra repentina. O equipamento ficou entre 16:00 e 22:00 sem produzir.

8. Foram acumuladas 8 h de pequenas paradas por problemas de elétrica.

9. O tempo para Setup acumulado foi de 13 h 10. Foram dedicadas 22 h para troca de ferramentas com a máquina parada.

QUAL A DISPONIBILIDADE DESTE EQUIPAMENTO? Instituto Federal do Ceará Ceará - 2009

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EXEMPLO 1

INDICADORES DE MANUTENÇÃO EXEMPLO 1 – Solução Tempo Calendário: (22 dias x 16 h) - (2 feriados x 16 h) = 320 horas Tempo de Paradas: (3 h de lubrif.) + (20 dias x 0,5 h de limpeza) + (4 h de MP) + (6 h de quebra) + (8 h de pequenas paradas) + (13 h de Setup) + (22 h ferramentas) = 66 horas Tempo Operacional Tempo Calendário (320) - Tempo de Paradas (66) = 254 horas

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D = (Tempo Operacional (254 h)) x 100 = 79,4% (Tempo Calendário (320 h))

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INDICADORES DE MANUTENÇÃO

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Disponibilidade (Availability)

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INDICADORES DE MANUTENÇÃO BACKLOG (carga futura de trabalho)

A literatura internacional considera que o backlog não deve ser superior a 15.

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Indica quantos homens hora ou quantos dias, para aquela determinada força de trabalho, serão necessários para executar todos os serviços solicitados.

Período de tempo necessário para que um grupo de manutenção execute todas as atividades pendentes, supondo que durante esse tempo nenhum novo serviço será solicitado a esse grupo.

INDICADORES DE MANUTENÇÃO É o déficit de mão de obra da manutenção. Este valor pode estar associado à previsão de novas necessidades ou simplesmente indicar o déficit total existente no momento. Deve ser considerado também como uma ferramenta da qual o gerente de manutenção deve se valer para avaliar a sua força de trabalho.

As causas e os motivos mais freqüentes que causam a existência do BACKLOG devido a não execução imediata de um serviço são: - Falta de mão de obra; - Falta de material para a execução; - Equipamento não disponível; - Falta de ferramentas ou equipamento de apoio; - Motivos políticos, internos ou externos; - Falta de verba.

- Falta de condições de trabalho tais como: equipamentos ou máquinas muito quentes, presença de gases, equipamentos ao tempo, condições inseguras, etc.; Instituto Federal do Ceará Ceará - 2009

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BACKLOG (carga futura de trabalho)

INDICADORES DE MANUTENÇÃO O backlog é calculado por equipes, ou seja, grupos de pessoas que desempenham um determinado tipo de atividade.

A montagem da planilha de backlog é feita somando-se ao total de homens horas existentes no dia anterior os valores de homens horas estimados das Ordens de Serviço abertas no dia e subtraindo-se os homens horas das Ordens de Serviço executadas. O resultado desta operação é então dividido pelos homens horas médios produtivos do período considerado (normalmente o mês) Instituto Federal do Ceará Ceará - 2009

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BACKLOG

Confiabilidade (Reliability) Capacidade de um item desempenhar uma função requerida sob condições especificadas, durante um dado intervalo de tempo. (ABNT NBR 5462/1994) A probabilidade de que um equipamento opere com sucesso por um período de tempo especificado e sob condições operacionais também especificadas.

• sua natureza probabilística.

• sua dependência temporal.

• a necessidade do estabelecimento no que se constitua sucesso ou não do sistema, e • a necessidade de especificações das condições de operação(ou de uso) do equipamento.

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Esta definição indica, explicitamente, quatro aspectos importantes do conceito da confiabilidade, a saber:

Confiabilidade (Reliability) Cálculo da função Confiabilidade no tempo R(t) com taxa de falhas (λ) constante:

R (t ) = e − λt

R(t ) = exp(−λt )

Ex.: Duas bombas centrífugas têm taxas de falhas constantes iguais a λ1 = 0,0001 falhas/hora e λ2 = 0,0002 falhas/hora.

Determinar a Confiabilidade para 100 horas de operação e o TMEF.

1 1 TMEF = = = 3333,3horas λ1 + λ2 0,0001 + 0,0002 Instituto Federal do Ceará Ceará - 2009

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R (t ) = exp(−(0,0001 + 0,0002) x100) = 0,97045 = 97%

Mantenabilidade (Maintainability) Capacidade de um item ser mantido ou recolocado em condições de executar suas funções requeridas, sob condições de uso especificadas, quando a manutenção é executada sob condições determinadas e mediante procedimentos e meios prescritos. (ABNT NBR 5462/1994) É a probabilidade de restabelecer a um sistema suas condições de funcionamento específicas, em limites de tempos desejados quando a manutenção é conseguida nas condições e com meios prescritos. Monchy

A mantenabilidade é uma característica de projeto que define a facilidade de manutenção de equipamentos ou instalações.

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Pode ser entendida como sendo a característica de um equipamento ou instalação permitir um maior ou menor grau de facilidade na execução dos serviços de manutenção.

Mantenabilidade (Maintainability) Função Mantenabilidade - M(t)

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A taxa de reparo representa a velocidade com que os reparos são realizados

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Qualidade (Quality) Busca permanente da excelência em tudo que fazemos, em todos os setores da organização.

Qualidade é fazer certo da primeira vez, evitando-se perdas e retrabalhos e, conseqüentemente, custos de não conformidade.

A qualidade de um produto ou serviço está diretamente ligada à satisfação total do consumidor (cliente externo ou interno), e consta dos seguintes aspectos: Qualidade intrínseca, Custo, Atendimento, Segurança e Moral (QCAMS).

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Qualidade Total: é a filosofia que coloca a qualidade como ponto central dos negócios / atividades da organização, disseminando-a em todas as atividades de todos os funcionários.

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ABRAMAN 2007 – INDICADORES DE MANUTENÇÃO

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ABRAMAN 2007 - CUSTO DA MANUTENÇÃO

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ABRAMAN 2007 - ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO

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Pode-se observar um aumento da presença de pessoal de nível superior e técnico de nível médio nas atividades de manutenção durante os últimos anos.

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ABRAMAN 2007 - RECURSOS HUMANOS NA MANUTENÇÃO

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ABRAMAN 2007 – ESTRATÉGIAS DE MANUTENÇÃO

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ABRAMNA 2007 - INFORMÁTICA NA MANUTENÇÃO

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ABRAMNA 2007 - INFORMÁTICA NA MANUTENÇÃO

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- Observa-se crescimento expressivo, nos últimos anos, da utilização de métodos alternativos para o melhoramento da manutenção (RCM ou MCC).

- CCQ (Círculo de Controle da Qualidade) foi retirado da pesquisa.

- Pesquisa de 2007 - novos itens: FMEA (Modos de Falha e Análise dos Efeitos) e RCFA (Análise das Causas Raízes de Falha) Instituto Federal do Ceará Ceará - 2009

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ABRAMAN 2007 - QUALIDADE NA MANUTENÇÃO

THT - Total de Horas Disponíveis para o Treinamento THDPM - Total de Horas Disponíveis do Pessoal de Manutenção (Anual) Instituto Federal do Ceará Ceará - 2009

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ABRAMAN 2007 - TREINAMENTO

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ABRMAN 2007 - SEGURANÇA INDUSTRIAL

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Custos de Manutenção

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Custos de Manutenção ¾ Custos Diretos- custos necessários para manter os equipamentos em operação (manutenção corretiva, preventiva e preditiva). . Custos de mão-de-obra direta (própria) – n° de horas alocadas ao serviço x salário médio mensal. . Custo de materiais – peça sobressalente e material de consumo. . Custo de serviços de terceiros – executados externamente ou internamente à empresa. . Falha do equipamento principal sem que o equipamento reserva, estivesse disponível para manter a unidade produzindo. . Falha do equipamento, cuja causa determinante tenha sido ação imprópria da manutenção.

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¾ Custos de Perdas de Produção- causados por:

Custos de Manutenção ¾ Custos Indiretos- relacionados com a estrutura gerencial e de apoio administrativo.

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. Custos com análises de Melhorias. . Custos de Supervisão. . Custos com aquisição de equipamentos, ferramentas e instrumentos de manutenção. . Custos de depreciação. . Custos de utilidades (energia elétrica, vapor e ar comprimido.

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Custos de Manutenção Controle de Custos

CONSUMO DE ENERGIA (IC-03) ESCOLA ALFA - 1994

• Previsão de custos mês a mês

• Benckmark – qual a referência mundial.

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400

385

350 300 250 200 150 100 50 0 MÉDIA MÉDIA 92 93

JAN

FEV

MAR

ABR

MAIO

JUN

JUL

AGO

SET

OUT

NOV

DEZ

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• Realização no ano anterior (ou anos anteriores)

410

kW h

• Realização – quanto foi efetivamente gasto em cada mês

450

Custos de Manutenção A

B

C

CUSTO TOTAL

C U S T O S

Lucro cessante

Custo de manutenção Custo de aquisição

O

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CONFIABILIDADE

1,0

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Custos operacionais

Pirâmide das Competências

Atitudes

Habilidades

(querer)

(poder)

Conhecimento (saber)

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Cp = C x H x A

REFLEXÃO

Cícero Moura crmoura@globo.com Instituto Federal do Ceará Ceará - 2009

OBRIGADO

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O mundo não se divide mais entre grandes e pequenos, direita e esquerda, mas entre rápidos e lentos. Alvin Toffler