Tesi L3 (estratto) by ingCAD

POLITECNICO DI BARI Ia FACOLTÀ DI INGEGNERIA – CORSO DI LAUREA IN INGEGNERIA MECCANICA 1° LIVELLO (sede di FOGGIA)

TESI DI LAUREA IN IMPIANTI INDUSTRIALI

“ADEGUAMENTI IMPIANTISTICI IN UNO STABILIMENTO VINICOLO: IL CASO ANTICA CANTINA DI SAN SEVERO”

Relatore:

Dott. Ing. Raffaello IAVAGNILIO

Relatore aziendale:

Dott. Felice Teodoro COTA

Laureando: Attilio Domenico CARDILLO

Anno accademico 2002/2003

Indice

INDICE PREMESSA ........................................................................................................................................... 1 CAPITOLO 1: DESCRIZIONE DELLO STABILIMENTO............................................................. 2 1.1 Cenni storici....................................................................................................................................... 2 1.2 Organizzazione dell’azienda .......................................................................................................... 3 1.3 Descrizione del processo produttivo .......................................................................................... 5 1.3.1 CAMPIONAMENTO (ANALISI).............................................................................................................................. 6 1.3.2 PIGIATURA .......................................................................................................................................................... 6 1.3.3 MACERAZIONE (PER VINO ROSSO).................................................................................................................... 6 1.3.4 SVINATURA ........................................................................................................................................................ 7 1.3.5 PRESSATURA (PER VINO ROSSO) ..................................................................................................................... 7 1.3.6 MOSTO ............................................................................................................................................................... 7 1.3.7 DECANTAZIONE ................................................................................................................................................. 7 1.3.8 FLOTTAZIONE..................................................................................................................................................... 7 1.3.9 FERMENTAZIONE ............................................................................................................................................... 8 1.3.10 VINO (CAMPIONAMENTO) ............................................................................................................................... 8 1.3.11 TRAVASO ......................................................................................................................................................... 8 1.3.12 CHIARIFICA ...................................................................................................................................................... 8 1.3.13 RAFFREDDAMENTO DEI VINI ........................................................................................................................... 9 1.3.14 FILTRAZIONE A FARINA FOSSILE ..................................................................................................................... 9 1.3.15 STOCCAGGIO................................................................................................................................................... 9 1.3.16 FILTRAZIONE A CARTONI ................................................................................................................................. 9 1.3.17 STOCCAGGIO (CAMPIONAMENTO)................................................................................................................ 10 1.3.18 VENDITA......................................................................................................................................................... 10 1.3.19 RIFERMENTAZIONE ....................................................................................................................................... 10 1.3.20 PREPARAZIONE PER L’IMBOTTIGLIAMENTO.................................................................................................. 10 1.3.21 IMBOTTIGLIAMENTO....................................................................................................................................... 11 1.3.22 STOCCAGGIO................................................................................................................................................. 12 1.3.23 SPEDIZIONE ................................................................................................................................................... 12

1.4 Visione d’insieme ............................................................................................................................12

CAPITOLO 2: LE TECNOLOGIE DI VINIFICAZIONE................................................................ 14 2.1 Introduzione ......................................................................................................................................14 2.2 La fermentazione alcolica .............................................................................................................14 2.3 La fermentazione malolattica .......................................................................................................15 2.4 Le macerazioni .................................................................................................................................16 2.4.1 2.4.2 2.4.3 2.4.4

La macerazione a cappello emerso .......................................................................................................... 16 La macerazione carbonica.......................................................................................................................... 17 La macerazione a caldo .............................................................................................................................. 18 La criomacerazione ...................................................................................................................................... 18

2.5 Vinificazione in rosso (o con macerazione) .............................................................................19 2.5.1 2.5.2 2.5.3 2.5.4 2.5.5 2.5.6

Determinazione epoca di vendemmia ...................................................................................................... 19 Modalità di raccolta e trasporto.................................................................................................................. 19 Operazioni di pigiatura e diraspatura........................................................................................................ 19 Fermentazione e macerazione................................................................................................................... 20 Svinatura e operazioni successive ............................................................................................................ 20 Conservazione .............................................................................................................................................. 20

2.6 Vinificazione in bianco (o senza macerazione) .......................................................................22 2.6.1 Determinazione epoca di vendemmia ...................................................................................................... 22 2.6.2 Modalità di raccolta e di asporto ................................................................................................................ 22 2.6.3 Operazioni di ammostamento .................................................................................................................... 22

Indice 2.6.4 2.6.5 2.6.6 2.6.7

Refrigerazione ............................................................................................................................................... 22 Pulizie del mosto........................................................................................................................................... 23 Fermentazione .............................................................................................................................................. 23 Operazioni successive alla fermentazione: travaso, decantazione, filtrazione................................. 24

2.7 Il rosato ..............................................................................................................................................25 2.8 Gli spumanti......................................................................................................................................25 2.8.1 Metodo Champenois.................................................................................................................................... 26 2.8.2 Metodo Charmat ........................................................................................................................................... 26

CAPITOLO 3: PROBLEMATICHE IMPIANTISTICHE DI SICUREZZA................................... 27 3.1 Introduzione ......................................................................................................................................27 3.2 Salute e sicurezza nel comparto vitivinicolo ...........................................................................28 3.3 Campagna agricola .........................................................................................................................29 3.4 Igienico-alimentare..........................................................................................................................30 3.4.1 3.4.2 3.4.3 3.4.4 3.4.5 3.4.6

Il metodo HACCP ......................................................................................................................................... 32 Diagramma di flusso .................................................................................................................................... 34 Analisi dei pericoli e delle loro cause........................................................................................................ 35 Analisi dei rischi, metodologie di prevenzione e controllo .................................................................... 36 Applicazione dell’analisi dei rischi ............................................................................................................. 36 Manuale Aziendale di Autocontrollo dell’Igiene (M.A.A.I.) .................................................................... 39

3.5 Produzione industriale ...................................................................................................................40

CAPITOLO 4: LAYOUT E VIE D’ACCESSO ............................................................................... 42 4.1 Introduzione ......................................................................................................................................42 4.2 Planimetria Antica Cantina ...........................................................................................................42 4.3 Fattori di rischio: transito dei veicoli .........................................................................................45 4.3.1 Descrizione introduttiva ............................................................................................................................... 45 4.3.2 Interventi attuativi.......................................................................................................................................... 46 4.3.2.1 Segnaletica verticale............................................................................................................................ 47 4.3.2.2 Segnaletica orizzontale ....................................................................................................................... 49

4.4 Valutazione economica e modalità attuative ...........................................................................50 4.5 Conclusioni inerenti l’intervento .................................................................................................51

CAPITOLO 5: L’ADDUZIONE DI UVA NELLE VASCHE DI RACCOLTA ............................. 53 5.1 Introduzione ......................................................................................................................................53 5.2 Descrizione .......................................................................................................................................53 5.3 Fattori di rischio: caduta dall’ alto su organi meccanici in movimento............................55 5.4 Interventi di prevenzione ...............................................................................................................56 5.4.1 Parapetti fissi e mobili.................................................................................................................................. 57 5.4.2 Carters o grate protettive ............................................................................................................................ 60 5.4.3 DPI e segnaletica.......................................................................................................................................... 62

5.5 Valutazioni economiche e modalità attuative ..........................................................................63 5.6 Dotazione integrata di sicurezza e conclusioni.......................................................................66

CAPITOLO 6: LA CENTRALE TERMICA .................................................................................... 68 6.1 Introduzione: la pastorizzazione dei vini...................................................................................68 6.2 Generalità ..........................................................................................................................................68 6.3 Locale caldaia...................................................................................................................................70 6.3.1 Ubicazione...................................................................................................................................................... 70

Indice 6.3.2 6.3.3 6.3.4 6.3.5 6.3.6

Caratteristiche planimetriche e costruttive ............................................................................................... 70 Interventi per la resistenza al fuoco delle strutture ................................................................................. 71 Dimensioni del locale centrale termica ..................................................................................................... 72 Accesso e comunicazioni ............................................................................................................................ 73 Aperture di ventilazione ............................................................................................................................... 74

6.4 Deposito combustibile ...................................................................................................................75 6.4.1 Ubicazione...................................................................................................................................................... 75 6.4.2 Capacità.......................................................................................................................................................... 75 6.4.3 Progettazione del locale deposito combustibile ...................................................................................... 76 6.4.3.1 Calcolo del carico d’incendio .............................................................................................................. 76 6.4.3.2 Messa in opera...................................................................................................................................... 78 6.4.4 Accesso e comunicazioni ............................................................................................................................ 79 6.4.5 Aperture di ventilazione ............................................................................................................................... 79 6.4.6 Porte ................................................................................................................................................................ 80

6.5 Caratteristiche del serbatoio ........................................................................................................80 6.6 Sistema di alimentazione del bruciatore ...................................................................................80 6.7 Impianti elettrici e di messa a terra ............................................................................................80 6.8 Dispositivi di accensione e sicurezza........................................................................................81 6.9 Mezzi mobili di estinzione incendi ..............................................................................................82 6.10 Segnaletica di sicurezza..............................................................................................................82 6.11 Gestione della sicurezza e procedure di emergenza ...........................................................83 6.12 Divieti e limitazioni........................................................................................................................84 6.13 Norme di esercizio ........................................................................................................................85 6.14 Valutazione economia..................................................................................................................85

CAPITOLO 7: COMPARTIMENTAZIONE DEI LOCALI ............................................................ 87 7.1 Introduzione ......................................................................................................................................87 7.2 Linee guida per procedere alla valutazione del rischio di incendio ..................................88 7.3 Magazzini prodotto finito e materie prime ................................................................................90 7.3.1 7.3.2 7.3.3 7.3.4

Generalità....................................................................................................................................................... 90 Caratteristiche costruttive............................................................................................................................ 92 Determinazione del carico d'incendio ....................................................................................................... 92 Misure protettive ........................................................................................................................................... 95

7.4 Locali di lavorazione.......................................................................................................................95 7.4.1 Generalità....................................................................................................................................................... 95 7.4.2 Caratteristiche costruttive............................................................................................................................ 97 7.4.3 Considerazioni sul carico d'incendio ......................................................................................................... 98

7.5 Cabina elettrica ................................................................................................................................98 7.5.1 7.5.2 7.5.3 7.5.4

Generalità....................................................................................................................................................... 98 Caratteristiche costruttive............................................................................................................................ 99 Determinazione del carico d'incendio ..................................................................................................... 101 Misure protettive ......................................................................................................................................... 102

7.6 Uffici amministrativi......................................................................................................................103 7.6.1 7.6.2 7.6.3 7.6.4

Generalità..................................................................................................................................................... 103 Caratteristiche costruttive.......................................................................................................................... 104 Determinazione del carico d'incendio ..................................................................................................... 104 Misure protettive ......................................................................................................................................... 105

7.7 Interventi conclusivi .....................................................................................................................105 7.8 Valutazione economia ..................................................................................................................106

III

Indice

CAPITOLO 8: L’IMPIANTO DI IMBOTTIGLIAMENTO ............................................................ 108 8.1 Introduzione ....................................................................................................................................108 8.2 Generalità ........................................................................................................................................108 8.3 Layout dell’impianto .....................................................................................................................110 8.4 Descrizione del processo............................................................................................................111 8.4.1 DEPALLETTIZZAZIONE ................................................................................................................................... 112 8.4.2 LAVAGGIO ...................................................................................................................................................... 113 8.4.3 CONDIZIONAMENTO ....................................................................................................................................... 114 8.4.4 TAPPATURA A SUGHERO ............................................................................................................................... 115 8.4.5 TAPPATURA A VITE ........................................................................................................................................ 115 8.4.6 FORNITURA CAPSULE .................................................................................................................................... 116 8.4.7 CAPSULATURA ............................................................................................................................................... 116 8.4.8 ETICHETTATURA ............................................................................................................................................ 117 8.4.9 FORMATURA CARTONI ................................................................................................................................... 118 8.4.10 INCARTONAMENTO ...................................................................................................................................... 119 8.4.11 CHIUSURA E CODIFICA CARTONI................................................................................................................. 120

8.5 Gestione dell’impianto .................................................................................................................121 8.6 Sensori di rilevamento .................................................................................................................122 8.6.1 8.6.2 8.6.3 8.6.4

Il rilevamento di oggetti trasparenti ......................................................................................................... 122 Normalizzazione d'accensione................................................................................................................. 123 Scelta dei sensori ....................................................................................................................................... 124 Modifiche di adeguamento........................................................................................................................ 128

8.7 Movimentazione manuale dei carichi.......................................................................................129 8.7.1 Riferimenti legislativi e normativi ............................................................................................................. 129 8.7.2 Analisi del rischio ........................................................................................................................................ 130 8.7.3 Interventi attuativi........................................................................................................................................ 133 8.7.3.1 Adeguamenti delle procedure .......................................................................................................... 133 8.7.3.2 Movimentazione meccanica ............................................................................................................. 135

8.8 Valutazione economica................................................................................................................140

CAPITOLO 9: ASPETTI ED INTERVENTI SECONDARI ........................................................ 141 9.1 Introduzione ....................................................................................................................................141 9.2 Lavori preparatori alla vinificazione .........................................................................................141 a) b) c) d)

Salvaguardare l'incolumità e la salute dei cantinieri................................................................................. 142 Evitare malattie ed inquinamenti al futuro vino .......................................................................................... 142 Eliminare le possibili cause di interruzione della vendemmia.................................................................. 143 Preparare e collaudare tutte le macchine necessarie alla vinificazione................................................ 143

9.3 Riferimenti legislativi generali ...................................................................................................143 9.4 Documentazione ............................................................................................................................144 9.4.1 9.4.2 9.4.3 9.4.4 9.4.5 a) b) c) d) e)

Registro infortuni......................................................................................................................................... 144 Vaccinazione antitetanica ......................................................................................................................... 145 Valutazione livelli di rumorosità................................................................................................................ 145 Valutazione dei rischi ................................................................................................................................. 146 Denunce degli impianti .............................................................................................................................. 146 Denuncia degli impianti di messa a terra............................................................................................ 146 Denuncia degli impianti di protezione contro le scariche atmosferiche ........................................ 146 Denuncia degli apparecchi a pressione .............................................................................................. 147 Denuncia degli impianti di sollevamento............................................................................................. 147 Denuncia idroestrattori centrifughi ....................................................................................................... 147

9.5 Igiene del lavoro ............................................................................................................................148 9.5.1 Servizi igienico assistenziali ..................................................................................................................... 148 9.5.2 Mezzi di pronto soccorso e di profilassi.................................................................................................. 149

9.6 Ambienti di lavoro .........................................................................................................................149

Indice 9.6.1 Altezze dei locali ......................................................................................................................................... 149 9.6.2 Aperture nel suolo ...................................................................................................................................... 150 9.6.3 Illuminazione................................................................................................................................................ 151 9.6.4 Pavimenti...................................................................................................................................................... 151 9.6.5 Vie e uscite di emergenza......................................................................................................................... 152 9.6.6 Porte e portoni............................................................................................................................................. 152 9.6.7 Vasche raccolta uva................................................................................................................................... 153 9.6.8 Posti di lavoro sopraelevati....................................................................................................................... 154 9.6.9 Solai .............................................................................................................................................................. 154 9.6.10 Locali deposito cartoni............................................................................................................................. 154 9.6.11 Manutenzione degli ambienti di lavoro ................................................................................................. 155 9.6.12 Scale ........................................................................................................................................................... 155

9.7 Impianti.............................................................................................................................................156 9.7.1 Impianto elettrico ........................................................................................................................................ 156 a) Denuncia degli impianti di messa a terra (Vedi paragrafo 9.4.5 a)................................................ 156 b) Requisiti generali impianto elettrico ..................................................................................................... 156 c) Requisiti specifici impianto elettrico cantina....................................................................................... 157 9.7.2 Impianto di protezione contro le scariche atmosferiche ...................................................................... 158

9.8 Macchine ed attrezzature ............................................................................................................158 9.8.1 Macchine operatrici .................................................................................................................................... 158 9.8.2 Motori ............................................................................................................................................................ 159 9.8.3 Trasmissione del moto............................................................................................................................... 159 9.8.4 Organi di comando ..................................................................................................................................... 159 9.8.5 Organi lavoratori ......................................................................................................................................... 160 9.8.6 Manutenzione.............................................................................................................................................. 160 9.8.7 Scuotimenti e vibrazioni delle macchine ................................................................................................ 161 9.8.8 Pigiadiraspatrice ......................................................................................................................................... 161 9.8.9 Vasche di fermentazione e tini ................................................................................................................. 162 9.8.10 Pompa per vinacce .................................................................................................................................. 162 9.8.11 Organi lavoratori delle linee di imbottigliamento................................................................................. 162 9.8.12 Macchine ed attrezzature da officina.................................................................................................... 163 a) Schermi paraschegge............................................................................................................................. 163 b) Mole fisse e portatili ................................................................................................................................ 163 c) Operazioni di saldatura .......................................................................................................................... 164 d) Compressori ............................................................................................................................................. 164 e) Trapani a colonna.................................................................................................................................... 165 f) Seghe circolari troncatrici per metalli................................................................................................... 165 g) Seghe a nastro per metalli..................................................................................................................... 165

9.9 Deposito ed uso prodotti enologici. .........................................................................................166 9.9.1 Locali di deposito ........................................................................................................................................ 166 9.9.2 Obblighi del datore di lavoro..................................................................................................................... 167

9.10 Dispositivi individuali di protezione (DPI). ...........................................................................167

CAPITOLO 10: CONSIDERAZIONI CONCLUSIVE.................................................................. 170 10.1 Introduzione..................................................................................................................................170 10.2 Interventi principali e relativa stima economica globale ..................................................170 10.3 Cambiamenti strutturali e tecnici............................................................................................172 10.4 Conclusioni...................................................................................................................................174

A P P E N D I C E ............................................................................................................................... 176 ALLEGATO A: IMPIANTO ALTERNATIVO DI VINIFICAZIONE ............................................................ 177 A.1 Introduzione ...................................................................................................................................177 A.2 Una piccola vibrazione che provoca una rivoluzione nella vinificazione ......................177 A.3 Il convogliatore a vibrazione......................................................................................................178

Indice

A.4 Gli elevatori a nastro....................................................................................................................179 A.5 Valutazione dell’impianto ...........................................................................................................180 A.6 Conclusioni ....................................................................................................................................181

ALLEGATO B: LA FILTRAZIONE TANGENZIALE ............................................................................. 183 B.1 Introduzione ...................................................................................................................................183 B.2 Premessa: i metodi convenzionali di filtrazione..................................................................183 B.3 Generalità del processo ..............................................................................................................185 B.4 Filtro tangenziale PALL OENOFLOW™......................................................................................186 B.4.1 Descrizione del sistema ............................................................................................................................ 189 B.4.2 Funzionamento ........................................................................................................................................... 189

B.5 Conclusioni ....................................................................................................................................190

RIFERIMENTI BIBLIOGRAFICI E FONTI ............................................................................................. 192 INDICE DELLE FIGURE ...................................................................................................................... 192 INDICE DELLE TABELLE .................................................................................................................... 194

PREMESSA Il seguente lavoro di tesi succede ad uno stage formativo effettuato nello stabilimento vinicolo Cantina Sociale Cooperativa di San Severo (FG), denominata successivamente Antica Cantina, inerente le problematiche impiantistiche. La materia oggetto di tale analisi è l’applicazione degli adeguamenti impiantistici per la sicurezza e lo sviluppo produttivo dell’intero stabilimento con particolare attenzione alla fase di ricevimento delle uve, al rischio di incendio nonché alla linea di imbottigliamento. Si è proceduto con uno studio sul campo delle fonti di rischio, degli effetti e delle misure preventive da porre in atto. Per ogni problematica sono stati proposti degli interventi con relativa stima economica indicativa.

Desidero dedicare questo lavoro ai miei genitori, che mi hanno permesso di raggiungere questo obiettivo, ai parenti ed Antonio Giannetta, un caro collega che ci ha prematuramente lasciati nell'Agosto del 2001.

Capitolo 1: Descrizione dello stabilimento

CAPITOLO 1: DESCRIZIONE DELLO STABILIMENTO

1.1 Cenni storici San Severo é città di antichissime tradizioni vinicole. Situata all’estremo nord della Puglia, sotto il suo sole caldo e dai suoi terreni generosi, si producono vini che erano già noti nel 1300, quando il Principe Filippo di Taranto, figlio del Re Carlo Il d’Angiò, vi veniva a soggiornare, per acquistare, per sé e per la sua corte, i famosi vini che usava definire “de meliori”. Frutto di grandi terre produttrici di uve, il primo riconoscimento ufficiale di vini a denominazione di origine controllata, San Severo l’ha ottenuto nel 1932, mentre il definitivo é giunto con il D.P.R. 19 aprile 1968, con cui veniva approvato il disciplinare di produzione. La zona da cui prendono vita i rinomati vini, comprende per intero i territori della Città di San Severo e dei comuni di Torremaggiore, San Paolo di Civitate e parte dei territori dei comuni di Apricena, Lucera, Poggio Imperiale e Lesina. Le condizioni ambientali e di coltura dei vigneti destinati alla produzione dei D.O.C., sono quelle tradizionali della zona e comunque tali da conferire alle uve ed al vino derivato le sue specifiche caratteristiche. Le forme di coltura sono ormai in preponderanza a tendone, anche se, in buona percentuale, é conservata la tradizionale forma ad alberello pugliese e spalliera, queste soprattutto per il D.O.C. Rosso e Rosato San Severo. Dal 1933, anno di costituzione, l’azienda produce vini di qualità, riconosciuta e premiata in tutto il mondo. Alla Fiera di Tripoli, nel 1934 prima e nel 1938 poi, i vini dell’ANTICA CANTINA hanno ottenuto importanti riconoscimenti. Negli anni seguenti sono stati notevolmente apprezzati anche nei Paesi d’oltralpe, fregiandosi del diploma di vini pregiati in occasione del Convegno “Italia-Francia: due viticolture a confronto - Asti 1978”. Nel ‘35 i vini prodotti dall’azienda hanno ricevuto un ambito riconoscimento al concorso enologico della fiera di Bologna; nel ‘60 a quella di Siena; nel ‘74 la Cantina Sociale Attilio Domenico Cardillo

Capitolo 1: Descrizione dello stabilimento

Cooperativa ha ricevuto il prestigioso Mappamondo D’oro come azienda leader; negli anni ‘75 e ‘76 il D.O.C. ROSSO si é classificato primo al concorso internazionale presso la Fiera di Milano. Nell’anno 1982 in Campidoglio riceveva L’Ercole D’oro. Per concludere, menzioniamo le medaglie d’oro del premio “douja dor” del 1977 e del 1982/83, che si aggiungono a tanti altri riconoscimenti, tra cui, quelli più attuali come il concorso Apulia 2002 e le selezioni nazionali del 2003 di Pramaggiore ed Ancona per i vini da pesce. Oggi l’Azienda annovera circa 700 soci conferenti, raccogliendo uva da 970 ha, coltivati nelle forme più varie, con uvaggi tipici della zona, come Bombino1, Trebbiano (con le due tipologie d’Abruzzo e Toscano), Malvasia, Verdeca, Montepulciano Sangiovese, Verdicchio, e le locali varietà tra cui citiamo la Murella, la Manessa ed il Ciliegiolo.

1.2 Organizzazione dell’azienda Lo stabilimento, sito a San Severo in Via San Bernardino n° 94, si estende su una superficie di circa 12.000 m2; la capacità recettiva media è di 18 milioni di kg2 di uva che verranno poi trasformati, parte in vino imbottigliato e parte in vino grezzo all’ingrosso. Lo stabilimento si compone di locali ed attrezzature atte alla ricezione e trasformazione dell’uva in mosto ed altri destinati alla conservazione e confezionamento del prodotto in bottiglia. Le linee di imbottigliamento ed indamigianamento hanno una potenzialità, rispettivamente, di 4.500 pz./h e 750 pz./h raggiungendo circa 2.350.000 bottiglie annue. Per assicurare una sempre crescente certezza di competitività e sicurezza a favore dei consumatori, l’azienda ha ottenuto il certificato di qualità UNI EN ISO 9001:2000 e gestisce un sistema di autocontrollo igienico secondo la metodologia Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP). Il volume di affari segue un trend positivo e quello che più importa é che l’azienda ha acquisito la capacità di adeguarsi alle esigenze del mercato, con 1

Il nome deriva dalla caratteristica geometria piramidale del grappolo di media grandezza che ispira la visione di un bambino dalle braccia distese: da questo, appunto, il nome di “Bambino” e poi “Bombino”. 2 Di cui 4 milioni di uve D.O.C. e 4 milioni di uve I.G.T. Attilio Domenico Cardillo

Capitolo 1: Descrizione dello stabilimento

una varietà di prodotti capaci di soddisfare tutte le esigenze dei consumatori. La produzione attuale di prodotti3 in bottiglia comprende sia vini a D.O.C. nelle sue varietà bianco, rosso e rosato nei vari formati da 0.75, 1.5 e 5 litri., sia vini ad I.G.T. (indicazione geografica tipica), quali il Bombino ed il Montepulciano; completano il tutto i vini da tavola comuni di minor costo, confezionati in contenitori da litro, due litri ed in damigiane vuoto a rendere da cinque litri. Di seguito riportiamo la scheda tecnica essenziale dei maggiori vini D.O.C. prodotti. Tabella 1 – Varietà di vini SAN SEVERO D.O.C. prodotti all’ANTICA CANTINA.

Denominazione di appartenenza

SAN SEVERO ROSSO

SAN SEVERO BIANCO

Caratteristiche

Tranquillo, Secco

SAN SEVERO BIANCO SPUMANTE Spumante, Secco (Dry)

11,5%

11,0%

11,5%

4,5 per mille

18 per mille rosso rubino che tende al rosso mattone con l' invecchiamento vinoso con profumo gradevole, caratteristico

18 per mille

giallo paglierino

rosato tendente al rubino

leggermente vinoso, gradevole

Grado alcolico minimo Acidità totale minima Estratto secco Colore

Odore

Sapore

Vitigni

asciutto, fresco, armonico Trebbiano toscano 40 -60% Montepulciano Bombino 70 - 100% bianco 40 - 60% Sangiovese Malvasia 0 - 30% bianca lunga e/o Verdesca 0 - 20% asciutto, di corpo, sapido, armonico

SAN SEVERO ROSATO Tranquillo, Secco

vinoso con profumo gradevole, caratteristico asciutto, di corpo, sapido, armonico

asciutto, fresco, armonico Trebbiano toscano 40 -60% Montepulciano Bombino 70 - 100% bianco 40 - 60% Sangiovese Malvasia 0 - 30% bianca lunga e/o Verdesca 0 - 20%

SAN SEVERO D.O.C., CASTRUM (D.O.C.bianco e rosso), I.G.T. DAUNIA, ZEPHIRO (anche spumante).

Attilio Domenico Cardillo

Capitolo 1: Descrizione dello stabilimento

1.3 Descrizione del processo produttivo Per delineare il processo di produzione dei vini rossi e bianchi, che sarĂ approfondito nel secondo capitolo, possiamo tracciare un diagramma a blocchi che espliciti la sequenza delle fasi salienti. Figura 1 â&#x20AC;&#x201C; Diagrammi a blocchi delle vinificazioni in Bianco e in Rosso (secondo UNI-ISO 9004-4).

Nelle fasi del processo di vinificazione, tutte le attrezzature a contatto con i mosti e con i vini sono in acciaio inox, a garanzia di igiene e sicurezza. Un

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impianto centralizzato regola la temperatura dei mosti durante la fermentazione, mentre l'imbottigliamento avviene in condizioni di sterilità e sotto atmosfera di azoto per evitare le ossidazioni e preservare la fragranza dei vini. Volendo scindere dettagliatamente tale processo4 andiamo ad individuare ventitre fasi che ricoprono l’intero ciclo produttivo partendo dal ricevimento delle uve con il proprio campionamento, sino alla spedizione del prodotto finito. 1.3.1 CAMPIONAMENTO (ANALISI) Dopo la fase di pesatura del carro, tramite una sonda campionatrice, una piccola quantità di uva viene prelevata dal carro casualmente e pigiata, ottenendo una quantità di mosto rappresentativo di tutto il carico. Dalle analisi del mosto campionato si determina il grado zuccherino, ed in laboratorio, l’acidità e il pH. In questa fase non vengono aggiunti né additivi né coadiuvanti. 1.3.2 PIGIATURA L’uva è scaricata dai carri di trasporto o dal pianale idraulico della cantina nella vasca di ricevimento; con l’ausilio di una coclea è portata alla tramoggia della pigiatrice inox. La pigiatura avviene con l’ausilio di una diraspatrice5 inox; i raspi sono eliminati e raccolti in un container, mentre il pigiato è avviato nelle presse o nei fermentini con l’ausilio di una pompa inox. In questa fase vengono aggiunte dosi di SO2 e coadiuvanti di fermentazione. 1.3.3 MACERAZIONE (PER VINO ROSSO) Macerazione delle uve rosse in fermentini per 4 - 6 giorni durante i quali viene rimontato il mosto.

4 5

Si fa riferimento al processo operativo per l’ottenimento attraverso la fermentazione alcolica. Solo per la vinificazione in rosso

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1.3.4 SVINATURA Separazione del mosto dalle bucce di uva rossa tramite una pompa enologica. Le bucce ancora contenenti del mosto vengono pompate nelle presse. In questa fase non vengono aggiunti né additivi né coadiuvanti. 1.3.5 PRESSATURA (PER VINO ROSSO) Schiacciamento soffice degli acini provenienti dalla macerazione dell’uva per mezzo di uno sgrondatore con gruppo torchiante finale, che permette di ottenere la totale evacuazione del mosto e la completa asciugatura delle bucce. Le bucce asciutte vengono raccolte e destinate per la vendita in distilleria. Anche in questa fase non vengono aggiunte sostanze esterne. Il mosto viene travasato tramite pompe inox in vasche di acciaio inox o in cemento rivestito con vernici epossidiche. 1.3.6 MOSTO In questa fase si provvede all’aggiunta, sul mosto prodotto dalle precedenti lavorazioni, degli additivi ritenuti necessari: tale aggiunta è eseguita in funzione della tipologia della materia prima e del prodotto da ottenere, il loro quantitativo è in dipendenza delle caratteristiche della materia prima. L’additivo che si può aggiungere in questa fase è l’anidride solforosa. 1.3.7 DECANTAZIONE Il mosto viene lasciato alcuni giorni a decantare per un illimpidimento naturale quindi la parte limpida travasata in un serbatoio di fermentazione, la parte torbida passa alla fase di filtrazione. In questa fase non vengono aggiunti né additivi né coadiuvanti. In alternativa è possibile effettuare la flottazione. 1.3.8 FLOTTAZIONE Pulizia del mosto per mezzo di un flottatore; le parti fecciose solide vengono filtrate con filtro feccia per la vendita in distilleria. I coadiuvanti che sono aggiunti in questa fase sono: Bentonite e gelatine.

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1.3.9 FERMENTAZIONE Processo fondamentale di trasformazione del mosto in vino, dovuto alla reazione degli zuccheri, ad opera dei lieviti, che produce alcool ed anidride carbonica. I coadiuvanti che possono essere aggiunti in questa fase sono: Lieviti selezionati ed attivanti. 1.3.10 VINO (CAMPIONAMENTO) Alla fine della fermentazione il mosto è quasi diventato vino. In questa fase viene fatta un’analisi completa. 1.3.11 TRAVASO Dopo la fermentazione il prodotto, particolarmente torbido, è stoccato nei serbatoi destinati al contenimento, nell’attesa dell’iniziale separazione della frazione più grossolana delle fecce dalla frazione liquida. Il vino presenta un sedimento dovuto alla precipitazione dei prodotti della fermentazione. Con l’ausilio di pompe si trasferisce la frazione più limpida in un altro serbatoio. Il sedimento feccioso viene stoccato in un serbatoio e poi venduto alle distillerie. In questa fase non vengono aggiunti né additivi né coadiuvanti. 1.3.12 CHIARIFICA In questa fase si provvede attraverso aggiunte di opportuni coadiuvanti, alle operazioni di chiarifica del prodotto. Le operazioni di chiarifica hanno lo scopo di stabilizzare il mosto nei confronti di precipitazione delle seguenti classi di sostanze: sostanze proteiche; sostanze polifenoliche, ecc. Il dosaggio dei prodotti additivi o coadiuvanti avviene in funzione delle caratteristiche compositive del prodotto e dei risultati che si desiderano ottenere. Gli additivi che possono essere aggiunti in questa fase sono:

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acido tartarico; metabisolfito di potassio. I coadiuvanti che possono essere aggiunti in questa fase sono: bentonite; carbone attivo decolorante/deodorante; caseina e caseinato di potassio; Polivinilpolipirrolidone (PVPP) che è un adsorbente sintetico; gelatina alimentare di origine animale. 1.3.13 RAFFREDDAMENTO DEI VINI Raffreddamento statico del vino fermo tramite gruppo raschiante ove viene fatto circolare un liquido refrigerante. Operazione che permette una stabilizzazione tartarica del vino. 1.3.14 FILTRAZIONE A FARINA FOSSILE In questa fase si provvede alla filtrazione del prodotto per separarlo dai depositi formatisi dopo le operazioni di chiarifica, ottenendo l’illimpidimento del prodotto. La filtrazione avviene mediante il passaggio del vino attraverso uno stato di farina fossile depositata preventivamente su supporti interni al filtro. L’additivo che può essere aggiunto in questa fase è il metabisolfito di potassio. Il coadiuvante che può essere aggiunto in questa fase è la farina fossile. 1.3.15 STOCCAGGIO Conservazione del vino in serbatoi o vasche di stoccaggio con colmature periodiche. In questa fase non vengono aggiunti né additivi né coadiuvanti salvo SO2 se necessario. 1.3.16 FILTRAZIONE A CARTONI In questa fase si provvede alla filtrazione stretta del prodotto ottenendo l’illimpidimento del prodotto.

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La filtrazione avviene per il passaggio del vino attraverso uno strato di cellulosa pressato. Il grado di limpidezza da ottenersi è in funzione delle caratteristiche del prodotto di partenza e di quelle desiderate per il prodotto finale. I coadiuvanti che sono aggiunti in questa fase sono gli strati filtranti. 1.3.17 STOCCAGGIO (CAMPIONAMENTO) Collocazione del vino finito per damigiane in serbatoi per un tempo variabile in attesa della vendita. In questa fase viene fatta un’analisi completa. Inoltre in questa fase non vengono aggiunti né additivi né coadiuvanti salvo SO2 se necessario. 1.3.18 VENDITA In questa fase si provvede alla vendita, nell’apposito locale, del prodotto finito. 1.3.19 RIFERMENTAZIONE In questa fase avviene la presa di spuma del vino con un residuo di zuccheri. Questa operazione avviene in autoclave, serbatoio ermeticamente chiuso, attraverso la rifermentazione ad opera dei lieviti attraverso la CO2 ottenendo una sovrapressione in grado di generare spuma. I coadiuvanti che sono aggiunti in questa fase sono i lieviti selezionati. 1.3.20 PREPARAZIONE PER L’IMBOTTIGLIAMENTO Prima dell’imbottigliamento si provvede all’aggiunta degli additivi ritenuti necessari. Tale aggiunta è eseguita in funzione della materia prima e del prodotto da ottenere, il loro quantitativo è in dipendenza delle caratteristiche della materia prima. In questa fase viene fatta un’analisi completa. Gli additivi che possono essere aggiunte in questa fase sono: acido citrico; metabisolfito di potassio; acido ascorbico ed altri

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Il coadiuvante che può essere aggiunto in questa fase è l’azoto. 1.3.21 IMBOTTIGLIAMENTO Il coadiuvante che si aggiunge in questa fase è l’azoto. Questa fase è suddivisa nelle seguenti operazioni: • depallettizzazione: in questa fase, quando è necessaria, si procede alla rimozione dei contenitori, destinati al condizionamento del prodotto, che precedentemente erano stati imballati ed impilati su pallet; • lavaggio dei contenitori: si provvede al lavaggio dei contenitori; le fasi possono essere realizzate con diverse attrezzature o metodiche operative a seconda del suo contenitore e del suo stato; • condizionamento: in questa fase si provvede al condizionamento del prodotto nel contenitore prescelto. L’operazione deve essere svolta in modo da garantire che il prodotto stabilizzato non subisca delle ricontaminazioni di tale natura. La tipologia del contenitore destinato al prodotto può essere in bottiglia di vetro o in fusti in materiale metallico; • tappatura: tale operazione è eseguita con tappi che possono essere realizzati in sughero, metallo e materiale plastico; • capsulatura: in questa fase si provvede alla distribuzione delle capsule che hanno funzione estetica e fiscale. Le capsule sono realizzate in materiale termoretraibile; • etichettatura: in questa fase si provvede alla posizione delle etichette identificative del prodotto. Le etichette possono essere così definite in: di corpo o etichetta principale; retroetichetta; di spalla o collarino. Le etichette possono essere realizzate in materiale cartaceo o plastico. L’aderenza delle etichette cartacee avviene con una particolare colla, mentre quelle di materiale plastico sono autoadesive; •

codificazione: si provvede all’apposizione del numero di lotto alla partita di prodotto realizzato; tale numero può essere un codice aziendale purché

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sia preceduto dalla lettera L, come richiesto dal DL 27 Gennaio 1992 n. 109; •

incartonamento: in questa fase si provvede alla messa del prodotto in contenitore cartaceo o plastico. In questa fase possono essere inseriti gli appositi separatori per attutire gli urti;

•

codificazione cartoni: in questa fase si procede alla posizione delle codifiche per l’identificazione dei materiali di imballaggio;

•

pallettizzazione: in questa fase si provvede all’imballaggio ed al successivo impilaggio su pallet del prodotto per permetterne il suo accatastamento. 1.3.22 STOCCAGGIO In questa fase si provvede all’analisi chimica completa prima della

collocazione in magazzino del prodotto finito in attesa della sua spedizione. 1.3.23 SPEDIZIONE In questa fase si provvede alla spedizione del prodotto finito.

1.4 Visione d’insieme Per riassumere quanto descritto, in maniera chiara ed intuitiva, ci sembra utile usare uno schema originale. Nella pagina seguente possiamo vedere in Figura 2 un disegno che visualizza globalmente la sequenza degli elementi di un impianto generico così da poter rappresentare la dotazione di una cantina quasi completa. Dall’alto verso il basso individuiamo le quattro macrofasi, riportate a sinistra della figura, che intervengono nel ciclo produttivo di una qualsiasi azienda vinicola. Esse sono: 1. Vinificazione 2. Stoccaggio e chiarificazione spontanea 3. Lavorazioni di finitura 4. Confezione e spedizione.

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Figura 2 â&#x20AC;&#x201C; Vari reparti operativi, delimitati o meno, in una cantina generica.

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Capitolo 5: L’adduzione di uva nelle vasche di raccolta

CAPITOLO 5: L’ADDUZIONE DI UVA NELLE VASCHE DI RACCOLTA

5.1 Introduzione Sempre analizzando la zona di ricevimento delle uve, nel presente capitolo, tratteremo la seconda causa di rischio professionale e le possibili soluzioni riguardanti la caduta dall’alto su organi meccanici in movimento, precedentemente accennata.

5.2 Descrizione Il piazzale dedicato alla raccolta dell’uva è provvisto di ben sei convogliatori a coclea necessari per il trasporto verso le pigiatrici, delle uve addotte dai rimorchi degli autocarri. Dal layout della isola pigiante, riportato in Figura 15, possiamo evidenziare quattro aree dove sono collocati i convogliatori. Figura 15 – Planimetria isola pigiante.

Precisamente possiamo individuare i convogliatori così disposti: •

1 in vasca singola;

•

2 e 3 in vasche simmetriche separate;

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Capitolo 5: L’adduzione di uva nelle vasche di raccolta

•

4 e 5 in vasca comune;

•

6 in vasca singola.

Il posizionamento dei numeri in Figura 15 non è casuale bensì riflette i punti in cui realmente si ha il passaggio dell’ uva dal condotto della coclea verso la pigiatrice. Per dare un’idea più chiara del problema riportiamo alcune foto. Figura 16 – Vani coclea n° 3 (a sinistra) e n° 2 (a destra).

Figura 17 – Vano coclea n° 4 e n° 5.

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5.3 Fattori di rischio: caduta dall’ alto su organi meccanici in movimento Lavorando in prossimità della tramoggia, è presente il rischio di caduta dall’alto nella stessa. Infatti, per favorire lo scarico dell’uva, la tramoggia si trova ad una quota più bassa di quella del pavimento, come si nota nella Figura 18. Figura 18 – Scarico del convogliatore n° 1 nella relativa pigiatrice.

La caduta all’interno della tramoggia potrebbe avvenire per perdita di equilibrio o scivolamento durante lo scarico manuale delle cassette di plastica, oppure per investimento, da parte di mezzi meccanici in movimento, nei suoi pressi15. Altra possibile causa di caduta, potrebbe essere l’operazione di scuotimento del telo di plastica posto sul fondo del cassone ribaltabile del camion. Tale operazione si rende necessaria allo scopo di completare lo scarico quando qualche grappolo d’uva rimane impigliato sul telo. In questo caso l’operatore che scuote il telo potrebbe essere tentato di “arrampicarsi” 15

Questa problematica è stata già affrontata nel capitolo precedente.

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pericolosamente, ad esempio mettendo i piedi sulle ruote del camion o, peggio, salendo in piedi sul bordo della tramoggia, che risulta rialzato di circa 25 cm dal piano calpestabile (vedi pag. 54, Figura 16 – vano coclea n° 2). L’operatore, che generalmente è l’autista del mezzo medesimo, in caso di caduta nella tramoggia, viene a contatto con gli organi lavoratori posizionati sul fondo della macchina, che – vista e considerata la loro caratteristica conformazione tagliente – costituiscono un pericolo anche da fermi! I danni attesi, in caso di caduta dall’alto all’interno della tramoggia, possono essere: •

di tipo traumatico, quali contusioni e ferite;

•

lesioni potenzialmente mortali se la spiacevole circostanza avviene sugli organi lavoratori mentre sono in moto.

5.4 Interventi di prevenzione Attualmente gli unici interventi di prevenzione presenti sono: •

aste resistenti (chiaramente visibili nella Figura 16 e Figura 17 a pag. 54) poste sulla parte superiore della vasca ad una distanza più limitata possibile, in relazione alla necessità del passaggio del prodotto e comunque non sufficientemente sicure16;

•

tasto di arresto d’emergenza della macchina.

Tali accorgimenti però non risultano adeguati a prevenire il pericolo di caduta; infatti la distanza intercorrente fra le suddette aste è comunque eccessiva, confrontata alle dimensioni del corpo umano. Quindi occorre effettuare uno studio in merito. Di seguito verranno vagliate varie proposte al fine di trovare una soluzione al problema in questione sia considerando, ovviamente, la sicurezza degli 16

Le barre di acciaio costituiscono essenzialmente uno strumento di protezione contro la caduta di oggetti e le conseguenti lesioni nei confronti delle costose vasche di acciaio inox.

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operatori che indicando protezioni compatibili con le esigenze di lavorazione. A questo scopo si useranno i seguenti riferimenti normativi: D.P.R. n.547 del 27/04/1955 “Norme per la prevenzione degli infortuni”; D.Lgs. 626 del 1994.

5.4.1 Parapetti fissi e mobili Un primo intervento di prevenzione può consistere nell’installare parapetti normali fissi17 con arresto al piede, solo ai lati della tramoggia dove lo scarico dell’uva avviene manualmente per mezzo delle cassette in plastica. Nel luogo in cui ciò non è possibile - ad esempio sul lato della tramoggia in cui lo scarico dell’uva avviene per ribaltamento del cassone del camion - il parapetto può essere mobile. Realizzato, ad esempio, tramite una sbarra comandata elettricamente da alzare per lo scarico e riabbassare subito dopo. Al parapetto mobile, comunque sia realizzato, può essere abbinato un dispositivo di interblocco che fermi gli organi lavoratori all’apertura del parapetto e ne impedisca l’avviamento fin tanto che non viene richiuso. In alcune aziende è stata installata anche una fotocellula che blocca gli organi lavoratori in caso un lavoratore si avvicini alla tramoggia. La fotocellula deve essere considerata come un dispositivo di sicurezza aggiuntivo e non sostitutivo del parapetto mobile, in quanto è necessario prima di tutto evitare il rischio di caduta dall’alto dentro la tramoggia. Qualora durante lo scarico di grandi quantità di uva, per facilitarne il deflusso, sia necessario attivare la coclea con il parapetto alzato o con la fotocellula disinserita, ciò deve essere consentito solo tramite pulsantiera ad impulsi a “uomo presente” che, una volta inserita, escluda il quadro comando principale. La stessa pulsantiera può essere molto utile anche per operare in sicurezza in caso di interventi di manutenzione e pulizia. Particolare attenzione deve essere prestata durante l’avvicinamento, già precedentemente sconsigliato, del veicolo in retromarcia verso la tramoggia fino 17

Con un’altezza minima di almeno 1 m (meglio 1,20 m).

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al raggiungimento della corretta posizione di scarico. É opportuno che un addetto a terra assista alla manovra, con il duplice scopo di segnalare all’autista del mezzo in retromarcia la distanza che man mano manca alla posizione corretta per lo scarico, e al tempo stesso di verificare l’assenza di altro personale nel raggio di manovra. Per l’operazione di scuotimento del telo di plastica posto sul fondo del cassone ribaltabile del camion è opportuno che nei pressi della tramoggia sia disponibile una scaletta - con piattaforma dotata di parapetto e montata a bordo di un carrello che consenta spostarla manualmente - tale da poter raggiungere facilmente e in sicurezza la posizione in altezza. È importante che questa operazione sia eseguita da lavoratori dipendenti non stagionali adeguatamente informati e formati, mentre gli autisti dei mezzi che conferiscono l’uva non devono essere ammessi nella zona operativa. I dispositivi mobili sopraccitati possono essere costituiti anche da elementi a corpo unico, tipo sbarre (Figura 19) o grate (Figura 20), come quelli già realizzati nell’azienda vinicola FORTORE di Torremaggiore (FG). Figura 19 – Parapetti mobili (Vinicola FORTORE).

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Capitolo 5: L’adduzione di uva nelle vasche di raccolta Figura 20 – Grate mobili (Vinicola FORTORE).

Tali

dispositivi

scorrono

lungo

guide

prismatiche

orientate

perpendicolarmente al piano di calpestio, come per i parapetti mobili, o inclinate di un certo angolo, come per le griglie mobili. Il movimento è garantito da pistoni idraulici governati direttamente da un operatore che gestisce il quadro di comando allocato nell’apposita postazione di controllo visibile in Figura 19. La procedura di funzionamento prevede che i dispositivi protettivi siano in posizione di sicurezza18 nella fase preparatoria allo scarico coprendo buona parte del periodo di trasferimento dell’uva. In questo modo le spalle dell’addetto allo scarico sono sempre sostenute da un solido supporto. Solo nel mentre dello scarico effettivo sarà necessario aprire completamente l’apertura per facilitare l’adduzione delle uve, a coclee ferme, accertandosi della mancata presenza dell’operatore nelle immediate vicinanze. 18

Alzati, per i parapetti mobili, ed abbassati, per le grate mobili, durante il funzionamento delle coclee.

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5.4.2 Carters o grate protettive Si potrebbe risolvere il problema proteggendo adeguatamente tutti i condotti a coclea con carters oppure grate (Figura 21) per impedire il contatto con gli organi in movimento. Figura 21 – Modifica fotorealistica della Figura 17 con l’aggiunta di grate fisse.

Tali strutture protettive devono essere realizzate con i seguenti accorgimenti anche per ridurre al minimo il deposito delle uve sulle strutture stesse: Se si ricopre il vano coclea con un carter protettivo sarà comunque necessario disporre di un’apertura a cui si dovrà collegare sia una tramoggia per convogliare lo scarico delle uve che dei portelloni di ispezione per la manutenzione della vasca; Utilizzando grate protettive, queste dovranno avere maglia quadrata o, meglio, rettangolare orientata parallelamente rispetto all’asse della coclea;

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Le dimensioni delle maglie devono essere atte a garantire l’arresto della caduta dell’operatore assicurando, comunque, facile via d’accesso per lo scarico delle uve. La singola maglia deve avere una misura diagonale di massimo 0,60 m che corrisponde alla larghezza media di una persona (ad es. 0,424m×0,424 m = 0,18 m2 per ogni maglia); In alternativa al punto precedente si possono realizzare anche maglie rettangolari con una diagonale di misura superiore a 0,60 m, a patto che una dimensione sia nettamente preponderante rispetto all’altra (ad es. 0,35m × 0,90m = 0,315 m2 per ogni maglia); Le grate devono essere posizionate in modo che sussista una distanza di sicurezza tra le maglie e il profilo rotante delle coclee di almeno 0,70 m, lunghezza media di una gamba secondo la normativa UNI EN 340; Si devono montare le grate in pendenza affinché l’uva venga direzionata verso il centro delle vasche di raccolta; Le aste protettive preesistenti potranno essere usate come supporti per le grate fisse; Dotare la superficie di contatto tra uva e grata di geometria (ad es. a botte) che sfrutti curve e raccordi in modo da facilitare il flusso della stessa e minimizzare l’entità delle contusioni in caso di caduta dell’operatore; Per conferire maggiore resistenza meccanica alla grata sfruttando al meglio le superfici di passaggio dell’uva, bisogna conformare le griglie utilizzando prevalentemente lo spazio verticale; Per eliminare il problema frequente di deposito di grappoli d’uva sulle grate occorre dotare le stesse di sistema ribaltante che permetta il ribaltamento della griglia, in questo caso, realizzata dall’unione di più elementi adiacenti posti perpendicolarmente all’asse delle coclee per ottenere tratti più brevi e quindi una rigidezza flessionale maggiore. La problematica principale a cui bisogna dedicare particolare attenzione per questa tipologia di intervento è rappresentata dalla resistenza meccanica al

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Capitolo 5: L’adduzione di uva nelle vasche di raccolta

carico generato dalla caduta dell’uva. Approssimativamente possiamo valutare l’entità massima di tale carico19 pari a 100.000 kg che corrisponde alla potenzialità di trasporto dei convogliatori. Ovviamente il materiale di utilizzo per la realizzazione di carters o grate dovrà essere l’acciaio INOX a garanzia di igiene nei confronti del prodotto finito.

5.4.3 DPI e segnaletica Come già accennato nel precedente capitolo si consiglia l’obbligo d’uso, tramite apposita segnalazione, di alcuni dispositivi di protezione individuali: Imbracatura anticaduta costituita da bretelle, cosciali e cintura di posizionamento con attacco dorsale o sternale e dispositivo di collegamento (con la linea di ancoraggio) scorrevole a mezzo di anelli fissati saldamente agli incastri della struttura che sostiene le pensiline; calzature di sicurezza in gomma antiscivolo per garantire massima stabilità nel caso sia strettamente necessario salire sul bordo del convogliatore che risulta quasi sempre scivoloso in quanto ricoperto di chicchi d’uva residui; guanti protettivi per evitare lesioni durante le operazioni manuali. Il tutto risulta necessario per eliminare eventuali rischi residui o comunque situazioni di pericolo non preventivate in fase di progetto. Inoltre, secondo quanto detto in precedenza, nel cartello da posizionare nei pressi della stazione glucometrica (vedi cartello 2 di Figura 11 a pag. 47) verranno riportati i punti salienti di una procedura di sicurezza da adottare nell’isola pigiante. 19

Si considera il caso limite in cui l’operazione di scarico nei convogliatori avviene contemporaneamente da tutte le posizioni perimetrali designate per questo scopo.

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Capitolo 5: L’adduzione di uva nelle vasche di raccolta

La procedura per la sicurezza viene così stabilita: 1. Il personale addetto allo scarico dell’uva nelle vasche (soci conferitori delle uve), deve posizionare il ribaltabile parallelamente alla vasca di scarico. 2. Tale personale deve indossare l’imbracatura di sicurezza e sganciare le sponde una per volta per consentire lo scarico. 3. Una volta che le sponde sono abbassate, il socio deve allontanarsi dal mezzo. 4. A questo punto avviene lo scarico nelle vasche. 5. Durante questa operazione le coclee delle vasche sono completamente ferme, e quando vanno in funzione per la pigiatura è esplicitamente proibito effettuare qualsiasi tipo di operazione nei pressi delle coclee in movimento. Un esempio riassuntivo del testo da riportare potrebbe essere:

1. Posizionare il ribaltabile lungo la vasca di scarico; 2. Indossare l’imbracatura di sicurezza; 3. Sganciare le sponde una per volta; 4. Abbassare le sponde ed allontanarsi dal mezzo; 5. Allontanarsi dalle coclee in movimento!!! Questo sia per motivi di spazio sia per l’immediatezza del messaggio in quanto il testo da riportare sull’apposito cartello dovrà riassumere nel modo più stringato e chiaro possibile la sopraindicata procedura di sicurezza.

5.5 Valutazioni economiche e modalità attuative Senza entrare nei dettagli possiamo affermare che, fra gli interventi prevenzionistici appena analizzati, il più dispendioso in termini di investimenti sia la realizzazione di parapetti mobili che prevedono i seguenti acquisti riportati in Tabella 3.

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Capitolo 5: L’adduzione di uva nelle vasche di raccolta Tabella 3 – Valutazione economica per la dotazione di parapetti mobili.

Dotazione da acquistare Parapetti fissi Parapetti mobili

Costo

Descrizione

unitario

Altezza di 1m con

dispositivo azionante

Costi totali

300

3000

6000

24000

arresto al piede Comprensivi di

N° pz.

Fotocellule

490

Messa in opera

1 mese

6000

Costo tot. Intervento:

33500

Questa tipologia di adeguamento comunque risulta ottimale anche se esistono delle problematiche per la realizzazione nello stabilimento Antica Cantina, quali: •

Per disporre le vasche di parapetti mobili bisognerebbe distanziare i pianali

ribaltabili

dai

convogliatori

per

ricavare

spazio

movimentazione; •

Per adottare le grate mobili occorre realizzare due pareti di supporto per fissare le guide prismatiche. Questo andrebbe ad impedire la visibilità dell’addetto, posizionato sull’isola pigiante, che gestisce tutte lo operazioni di scarico compresa la supervisione per intervenire sull’arresto delle coclee in caso di necessità. Oltretutto le citate pareti rappresenterebbero l’inevitabile impedimento di effettuare l’operazione di scarico in tale posizione. La seconda alternativa proposta è sicuramente meno sofisticata della

prima ma garantisce piena sicurezza durante tutto l’arco di tempo necessario a svolgere l’operazione di scarico. Anche in questo caso non si esclude la probabile caduta, con conseguenze unicamente di tipo traumatico. I costi (Tabella 4) ed i tempi di messa in opera , circa 2 settimane, sono certamente inferiori al caso precedente.

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Capitolo 5: L’adduzione di uva nelle vasche di raccolta Tabella 4 – Valutazione economica per la dotazione di grate protettive.

Costo

N° pz.

Costi

Dotazione da acquistare

Descrizione

Grate protettive

In acciaio INOX

500

3000

Organi ribaltanti

200

4800

Messa in opera

2 settimane

1500

unitario

totali

Costo tot. Intervento: 9300 Per quanto riguarda i DPI possiamo dire il costo può variare a seconda della ditta produttrice. In Tabella 5 riportiamo alcuni valori indicativi per i loro costi. Tabella 5 – Valutazione economica per la dotazione dei DPI.

Dotazione da acquistare Protezione individuale contro le cadute

Costo

Descrizione

unitario

N° pz.

Costi totali

Cinture scorrevoli con imbracatura di

369,72

5915,52

sicurezza

Calzature di sicurezza

In gomma antiscivolo

320

Guanti protettivi

208

Costo tot. Intervento:

3444

In ausilio alle alternative descritte sarebbe opportuno inserire: Una lamina di acciaio inox spessa 2 cm e con altezza minima di 20 cm saldata perimetralmente sul bordo dei convogliatori in modo da realizzare un arresto al piede; Appositi pannelli zigrinati in acciaio inox su tutti i bordi rialzati dei convogliatori in modo da evitare probabili scivolamenti. Un sensore di colore, opportunamente tarato, con campo di rilevamento rivolto verso la concavità del convogliatore in modo da discriminare la presenza di corpi macroscopici di colorazione diversa dalle uve e quindi inviare il comando di arresto delle coclee.

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5.6 Dotazione integrata di sicurezza e conclusioni La problematica analizzata nel presente capitolo è strettamente collegata con la tecnologia specifica del processo che implica necessariamente un alto fattore di rischio. Da quanto abbiamo potuto constatare, sia per le problematiche di realizzazione incompatibili con la configurazione attuale che per le conseguenti spese di adeguamento eccessive sembra che l’intervento più conveniente, riferito al rapporto sicurezza/costo, sia banalmente proprio l’ultimo. Nulla vieta, comunque, di integrare le vari soluzioni al fine di garantire un grado di sicurezza elevato. Ad esempio si potrebbe disporre tutti i convogliatori della seguente dotazione: Grate protettive, magari con elementi ribaltanti; Lamina perimetrale fermapiede; Protezione individuale contro le cadute; Calzature di sicurezza. In Tabella 6 viene riassunta la stima dei costi complessiva comprendente gli aspetti essenziali descritti in questi due ultimi capitoli. Tabella 6 – Valutazione economica per la dotazione integrata di sicurezza nella zona ricevimento uve.

Dotazione da acquistare Grate protettive Lamina perimetrale di arresto al piede Protezione individuale contro le cadute Calzature di sicurezza Segnaletica Messa in opera complessiva

Descrizione In acciaio INOX con dispositivo ribaltante

Costo

N°

unitario

pz.

(vedi Tabella 4)

7800

In acciaio INOX

550

Con cinture scorrevoli

369,72

5915,52

In gomma antiscivolo

320

Verticale ed orizzontale (vedi Tabella 2) 2 mesi

4500

Costo intervento integrato: Attilio Domenico Cardillo

Costi totali

363 4500 19449

Capitolo 5: L’adduzione di uva nelle vasche di raccolta

Con tale configurazione ottimale, che si concilia perfettamente con il fattore produttivo, è certamente garantita la sicurezza degli operatori. Infatti con questi interventi si possono realizzare in continuo le varie fasi di scarico delle uve, mantenendo sempre in azione le coclee con un conseguente aumento del rendimento, grazie alla riduzione dei tempi morti che comportava la prima soluzione. Vogliamo infine sottolineare la difficoltà incontrata nella risoluzione del problema che è strettamente collegata all’impossibilità di aver potuto constatare di persona le varie operazioni relative allo scarico delle uve. Questo imprevisto è determinato dallo specifico periodo riguardante stage formativo che non ricade nei mesi dedicati alla vendemmia.

In appendice (Allegato A) abbiamo accennato ad una soluzione estrema per eliminare alla radice il rischio di caduta mortale sulle coclee. Tale intervento, estrapolato da una disposizione impiantistica alternativa, consiste nell’adozione di convogliatori a vibrazioni in sostituzione dei tradizionali convogliatori a coclea.

Attilio Domenico Cardillo

RIFERIMENTI BIBLIOGRAFICI E FONTI A. Monte – Elementi di impianti industriali (Ed. Libreria Cortina, 1994) A. Bosi – Impiantistica Enologica (Ed. Edagricole, 1982) Normativa NIOSH 1993 per la movimentazione manuale dei carichi Normative UNI Testi legislativi Linee guida ISPESL PALL OENOFLOW™ 06 B – Manuale Operativo DATASENSOR – Catalogo 2003 SENSICK – Catalogo 2000 http://www.italianarobot.com/

INDICE DELLE FIGURE Figura 1 – Diagrammi a blocchi delle vinificazioni in Bianco e in Rosso (secondo UNI-ISO 90044). .................................................................................................................................................5 Figura 2 – Vari reparti operativi, delimitati o meno, in una cantina generica. ..................................13 Figura 3 – Schema impianto per vini rossi da tavola.........................................................................21 Figura 4 – Schema impianto per vini rossi pregiati da invecchiamento. ...........................................21 Figura 5 – Schema impianto per vini bianchi da tavola.....................................................................24 Figura 6 – Schema impianto per vini bianchi di pregio.....................................................................24 Figura 7 – Planimetria dell’Antica Cantina .......................................................................................43 Figura 8 – Zona ricevimento uve: vista di entrata. ............................................................................44 Figura 9 – Zona ricevimento uve: panoramica vista dall’uscita (in fondo è visibile l’entrata).........44 Figura 10 – Planimetria reparto A......................................................................................................45 Figura 11 – Segnaletica verticale reparto ricevimento uve................................................................47 Figura 12 – Segnali prescrittivi per l’uso obbligatorio dei DPI ed indicazione del passaggio dei pedoni.........................................................................................................................................48 Figura 13 – Segnali di salvataggio per indicare Percorso/Uscita di Emergenza. ..............................48 Figura 14 – Segnaletica orizzontale reparto ricevimento uve............................................................49 Figura 15 – Planimetria isola pigiante. ..............................................................................................53 Figura 16 – Vani coclea n° 3 (a sinistra) e n° 2 (a destra)................................................................54 Figura 17 – Vano coclea n° 4 e n° 5. .................................................................................................54 Figura 18 – Scarico del convogliatore n° 1 nella relativa pigiatrice..................................................55 Figura 19 – Parapetti mobili (Vinicola FORTORE)..............................................................................58 Figura 20 – Grate mobili (Vinicola FORTORE). ..................................................................................59 Figura 21 – Modifica fotorealistica della Figura 17 con l’aggiunta di grate fisse. ............................60 Figura 22 – Particolare della planimetria dove sono segnati i due vani caldaia. ...............................68 Figura 23 – Planimetria vano caldaia.................................................................................................70 192

Figura 24 – Planimetria vano caldaia con relative quotature espresse in metri.................................72 Figura 25 – Superficie detrattiva del vano caldaia.............................................................................72 Figura 26 – Vano caldaia. ..................................................................................................................74 Figura 27 – Ubicazione attuale dei serbatoi di gasolio. .....................................................................75 Figura 28 – Diagramma che fornisce il coefficiente di riduzione conoscendo il totale degli indici di valutazione. ................................................................................................................................78 Figura 29 – Segnaletica di divieto e segnale di indicazione posizione estintore. ..............................82 Figura 30 – Planimetria del locale magazzino 1 nelle prossimità della linea bottiglie......................91 Figura 31 – Planimetria del locale magazzino 2 nelle prossimità della linea dame e damigiane. .....91 Figura 32 – Planimetria locali di lavorazione. ...................................................................................96 Figura 33 – Planimetria cabina elettrica. ...........................................................................................99 Figura 34 – Cabina elettrica con locale trasformatori......................................................................100 Figura 35 – Planimetria uffici amministrativi..................................................................................103 Figura 36 – Planimetria reparto dedicato alla linea dame................................................................108 Figura 37 – Planimetria reparto dedicato alla linea bottiglie. ..........................................................109 Figura 38 – Depallettizzatore e lavatrice (a sinistra in secondo piano). .........................................112 Figura 39 – Fase di recepimento dal basso delle bottiglie nella lavatrice........................................113 Figura 40 – Controllo delle bottiglie ed immissione nella riempitrice. ...........................................114 Figura 41 – Tappatrice sughero (a sinistra) e tappatrice per tappi a vite (a destra).......................115 Figura 42 – Distributore di capsule (a sinistra) e capsulatrice (a destra)........................................116 Figura 43 – Vista posteriore dell’etichettatrice................................................................................117 Figura 44 – Formatrice di cartoni. ...................................................................................................118 Figura 45 – Incartonatrice in movimento.........................................................................................119 Figura 46 – Incollatrice ed, in fondo, la fase di pallettizzazione manuale.......................................120 Figura 47 – Diagrammi di risposta del segnale di un sensore con e senza normalizzazione d’accensione.............................................................................................................................123 Figura 48 – Sensore multifunzione DATASENSOR S2, dimensioni (mm) e diagramma di rilevazione................................................................................................................................124 Figura 49 – Sensore di rilevamento posizionato prima della tappatrice a sughero..........................125 Figura 50 – Sensore di presenza tappo posizionato dopo la tappatrice per tappi a vite...................126 Figura 51 – Sensore di qualità etichette/colore posizionato dopo l’etichettatrice e realizzazione dello scomparto dedicato per le bottiglie di scarto. ..........................................................................127 Figura 52 – Configurazione attuale della linea d’imbottigliamento all’uscita dell’etichettatrice....128 Figura 53 – Robot AMEDEO per la pallettizzazione di scatole (ITALIANA ROBOT)..........................135 Figura 54 – Particolare pinza del robot AMEDEO per la pallettizzazione di scatole (ITALIANA ROBOT). ....................................................................................................................................136 Figura 55 – Robot AMEDEO per la pallettizzazione scatole con interfalda di cartone (ITALIANA ROBOT). ....................................................................................................................................138 Figura 56 – Robot AMEDEO per la pallettizzazione scatole con fasciapallet integrato (ITALIANA ROBOT). ....................................................................................................................................138 Figura 57 – Layout robot AMEDEO per la pallettizzazione di scatole (misure espresse in mm). .....139 Figura 58 – Aperture nel suolo per l’ispezione delle vasche nel reparto cantina. ...........................150 Figura 59 – Aperture con bordo rialzato (di circa 20 cm) nel reparto cantina. ...............................151 Figura 60 – Zona esterna dedicata allo stoccaggio di bombole di anidride solforosa. ...................166 Figura 61 – Planimetria di una delle zone da abbattere e ricostruire. In alto a destra vi è l’entrata in stabilimento..............................................................................................................................172 Figura 62 – Schema impianto alternativo di vinificazione. .............................................................178 Figura 63 – Filtro a farina fossile adoperato dall’Antica Cantina....................................................184 Figura 64 – Spaccato di un elemento filtrante per filtri tangenziali.................................................185 Figura 65 – Filtro tangenziale PALL OENOFLOW™ 06 B adoperato dall’Antica Cantina. ............186 Figura 66 – Diagramma P & I del filtro tangenziale PALL OENOFLOW™ 4-12 B.........................188 193

INDICE DELLE TABELLE Tabella 1 – Varietà di vini SAN SEVERO D.O.C. prodotti all’ANTICA CANTINA..................................4 Tabella 2 – Stima economica dell’intervento per la segnaletica verticale ed orizzontale. ................51 Tabella 3 – Valutazione economica per la dotazione di parapetti mobili. .........................................64 Tabella 4 – Valutazione economica per la dotazione di grate protettive. ..........................................65 Tabella 5 – Valutazione economica per la dotazione dei DPI. ..........................................................65 Tabella 6 – Valutazione economica per la dotazione integrata di sicurezza nella zona ricevimento uve..............................................................................................................................................66 Tabella 7 – Aperture di ventilazione vano caldaia.............................................................................74 Tabella 8 – Indici di valutazione per il vano deposito combustibile. ................................................77 Tabella 9 – Aperture di ventilazione locale per deposito combustibile.............................................79 Tabella 10 – Valutazione economica dell’intervento inerente vano caldaia e deposito combustibile. ....................................................................................................................................................86 Tabella 11 – Determinazione del potere calorifico superiore totale nei locali di magazzino. ...........93 Tabella 12 – Indici di valutazione per il magazzino 1. ......................................................................94 Tabella 13 – Aperture di ventilazione della cabina elettrica............................................................100 Tabella 14 – Indici di valutazione per la cabina elettrica. ...............................................................102 Tabella 15 – Valutazione economica dell’intervento inerente la compartimentazione dei locali. ..107 Tabella 16 – Tipologie di circuiti in base all’attenuazione del segnale ...........................................122 Tabella 17 – Tipi di confezioni prodotte dall’Antica Cantina. ........................................................131 Tabella 18 – Fattori correttivi NIOSH per la riduzione del carico. .................................................131 Tabella 19 – FF: Fattori di correzione nella numerosità della movimentazione (Atti al minuto)....132 Tabella 20 – FAS: Fattori di correzione del peso nella dislocazione angolare del carico. ..............132 Tabella 21 – Dati tecnici robot AMEDEO. ........................................................................................137 Tabella 22 – Valutazione economica dell’intervento inerente l’impianto d’imbottigliamento. ......140 Tabella 23 – Valutazione economica globale degli interventi di prima necessità comprensiva dei costi di messa in opera. ............................................................................................................171

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