Revista Automotive Business | Especial JEEP

JUNHO DE 2015 • EDIÇÃO ESPECIAL

O ESTADO DA ARTE NO POLO JEEP

• OS FORNECEDORES DIVIDEM CONTAS COM A FIAT CHRYSLER • A ESTRATÉGIA LOGÍSTICA PARA ABASTECER E SAIR DE GOIANA • RENEGADE MARCA O RETORNO DO JEEP PRODUZIDO NO BRASIL • A INOVAÇÃO EM RH PROVOCA UMA REVOLUÇÃO SOCIAL EM PE

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STEFAN KETTER – O vice-presidente global de manufatura do grupo FCA coordenou a instalação da mais moderna e eficiente fábrica de automóveis do mundo em Pernambuco

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EDITORIAL

REVISTA

REVOLUÇÃO INDUSTRIAL U ma admirável revolução industrial está em pleno curso na Zona da Mata Norte de Pernambuco, na pequena Goiana. Onde só havia cana-de-açúcar plantada na região desde o século 16, nasce após dois anos de obras a mais moderna fábrica de automóveis do mundo, amparada por investimentos de R$ 7 bilhões, mais de 70% financiados pelo governo brasileiro.

Com o maior aporte já feito por um só fabricante em uma única planta industrial no Brasil, a Fiat Chrysler Automobiles (FCA) construiu o Polo Automotivo Jeep com o que há de mais moderno e eficiente em termos de manufatura automotiva, incluindo 700 robôs de última geração, sistemas computadorizados por todos os lados e, mais importante, a transformação de cerca de 5 mil pessoas em trabalhadores qualificados que já atuam na planta da FCA e no parque de 16 fornecedores instalado bem ao lado, no mesmo terreno.

Em mais alguns anos, a estimativa é que o empreendimento deve gerar algo como 11 mil empregos diretos e indiretos. Com números tão superlativos, a fábrica pernambucana por certo merece um capítulo inteiro na história do setor automotivo brasileiro. Nas próximas páginas, nós de Automotive Business escrevemos boa parte desse capítulo.

Pedro Kutney, editor

ÍNDICE 6 INDÚSTRIA – FCA inaugura a fábrica mais moderna do mundo 14 ENTREVISTA – Stefan Ketter trouxe o estado da arte ao Polo Jeep 20 PERFIL DA PLANTA – Do século 16 ao 21 sem escalas

CLELIO TOMAZ

23 SUPRIMENTOS – O parque de fornecedores: conta dividida com a FCA

www.automotivebusiness.com.br Publicação especial de Automotive Business, empresa associada à All Right! Comunicação Ltda. Tiragem de 13.000 exemplares, com distribuição direta a executivos de fabricantes de veículos, autopeças, distribuidores, entidades setoriais, governo, consultorias, empresas de engenharia, transporte e logística e setor acadêmico.

Diretores Maria Theresa de Borthole Braga Paula Braga Prado Paulo Ricardo Braga Editores Paulo Ricardo Braga Pedro Kutney Editora-Assistente Giovanna Riato Redação Mário Curcio e Sueli Reis Editor de Notícias do Portal Pedro Kutney Colaboradores desta edição Edileuza Soares e Ricardo Panessa Design gráfico Ricardo Alves de Souza Josy Angélica (RS Oficina de Arte)

27 LOGÍSTICA – A estratégia para chegar e sair de Goiana 29 RECURSOS HUMANOS – Inovação em RH provoca revolução social 31 RENEGADE – Modelo marca o retorno do Jeep feito no Brasil 37 MEIO AMBIENTE – Sustentabilidade planejada 38 TI – A inteligência no comando

Fotografia Estúdio Luis Prado Publicidade Carina Costa, Greice Ribeiro, Monalisa Naves Atendimento ao leitor Patrícia Pedroso WebTV Marcos Ambroselli Comunicação e eventos Carolina Piovacari Impressão Margraf Distribuição Treelog

Administração, redação e publicidade Av. Iraí, 393, conjs. 51 a 53, Moema, 04082-001, São Paulo, SP, tel. 11 5095-8888 redacao@automotivebusiness.com.br

Filiada ao

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FOTOS: DIVULGAÇÃO

INDÚSTRIA

FCA ABRE FÁBRICA

MAIS MODERNA DO MUNDO NO BRASIL

POLO AUTOMOTIVO JEEP EM GOIANA RECEBE INVESTIMENTO DE R$ 7 BILHÕES E INICIA A NOVA ERA INDUSTRIAL NO NORDESTE GIOVANNA RIATO, PEDRO KUTNEY E SUELI REIS, DE GOIANA (PE)

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om a batida forte e cadenciada do maracatu pernambucano, a Fiat Chrysler Automobiles (FCA) quis marcar na história do setor automotivo brasileiro e mundial a abertura das portas do Polo Automotivo Jeep, na pequena Goiana, cidade da Zona da Mata Norte de Pernambuco, a pouco mais de 60 quilômetros de Recife. A inauguração oficial ocorreu no fim de abril com a presença dos principais executivos globais do grupo e autoridades nacionais. O empreendimento é um marco na mudança radical da região, que troca a cultura da cana-de-açúcar, principal motor de sua economia por quase cinco séculos, para ingressar na complexa indústria da transformação automotiva com a fábrica mais moderna do mundo.

A primeira unidade de produção da Jeep fora dos Estados Unidos é também a primeira fábrica de automóveis erguida pelo grupo após a fusão entre Fiat e Chrysler, consolidada em outubro de 2014. A importância global do empreendimento é notada pela imponência da estrutura física, onde trabalharam 10 mil operários no pico das obras, traduzida em números pelo investimento de R$ 7 bilhões até agora, o maior valor já aplicado em um único complexo industrial automotivo no Brasil, que tem capacidade inicial para produzir 250 mil carros/ano e potencial já planejado para dobrar de tamanho.

O aporte está dividido em R$ 3,5 bilhões para a linha de montagem

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O INVESTIMENTO DE R$ 7 BILHÕES É O MAIOR VALOR JÁ APLICADO EM UM ÚNICO COMPLEXO INDUSTRIAL AUTOMOTIVO NO BRASIL de veículos e R$ 2,1 bilhões para o parque de fornecedores construído dentro do mesmo terreno de 11 milhões de metros quadrados, sendo que a FCA contribuiu com cerca de R$ 1 bilhão para as obras civis dos 12 prédios e outro R$ 1,1 bilhão foi gasto em equipamentos trazidos por 16 empresas fornecedoras. O restante será utilizado para o desenvolvimento de produtos – o primeiro deles é o Jeep Renegade produzido na unidade.

DESENVOLVIMENTO O projeto para Pernambuco se deu nos moldes de Minas Gerais, onde a Fiat Automóveis levantou, na década de 1970, um complexo em local que não tinha qualquer tradição industrial e que se transformou, três décadas depois, na maior fábrica de veículos do mundo sob um mesmo teto, com mais de 60% dos fornecedores instalados em um raio máximo de 150 km. O Polo Automotivo Jeep começa da mesma forma, mas parece andar bem mais rápido.

Sob forte vibração empreendedora do Estado, que busca recuperar o tempo perdido em sua industrialização, os investimentos feitos ali já atraem novos aportes, uma vez que a indústria automotiva é um setor de cadeia longa, que demanda insumos e componentes de muitos fornecedores e de diferentes setores. E muitos deles já estão fixando filiais pernambucanas.

A fábrica nasce com o mesmo potencial de alterar a realidade socioeconômica local, assim como ocorreu

MARACATU: batida forte marca a inauguração da fábrica

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na cidade mineira de Betim e seu entorno. Uma análise econômica revela que Pernambuco apresenta expansão do PIB 2% acima da média do Brasil, resultado da migração de importantes nomes da indústria nacional e mundial. Entre 2007 e 2013, o Estado recebeu 714 novos projetos manufatureiros, com um total de R$ 18,4 bilhões em investimentos. Além disso, o Porto de Suape é considerado um dos mais modernos do País, tornando a região o centro logístico do Nordeste.

Estima-se que em 2020 o complexo industrial automotivo atraído pela FCA contribuirá com 6,5% do PIB de Pernambuco, a partir de uma curva ascendente, considerando que em 2015, neste primeiro ano de operação, a participação do empreendimento será de 2,5% do total das riquezas produzidas no Estado. “É um projeto muito ambicioso e que não poderíamos ter começado sem o apoio dos governos federal e estadual, dos quais reconhecemos o esforço para mudar o cenário social”, enfatizou John Elkann, chairman do grupo FCA que esteve no Brasil especialmente para a cerimônia.

No dia da abertura oficial, a inauguração da planta foi marcada pelo aperto de um botão simbólico que colocou em atividade as máquinas da primeira área de produção da unidade, as escandalosamente enormes e ruidosas prensas da estamparia, em alusão à operação que de fato começou ali em fevereiro, com a fabricação das primeiras unidades do Jeep Renegade. “Como toda história de sucesso, são pessoas que constroem essas histórias. Sem elas não teríamos como realizar o que fizemos aqui. Obrigado por nos ter trazido os valores desta terra. Amo este País e,

ca, representando o primeiro passo para uma transformação não só industrial, mas social e humana na região.

É UM PROJETO MUITO AMBICIOSO E QUE NÃO PODERÍAMOS TER COMEÇADO SEM O APOIO DOS GOVERNOS FEDERAL E ESTADUAL JOHN ELKANN, chairman do grupo FCA

de certo modo, me sinto um pouco brasileiro”, discursou Sergio Marchionne, CEO da FCA, durante a cerimônia.

“Este é e será um impacto extremamente importante pela capacidade realizadora do Nordeste, reforçado com o novo centro de pesquisa e desenvolvimento da FCA que será erguido no Recife e que com certeza tornará o Brasil uma referência mundial”, destacou o ministro do Desenvolvimento, Indústria e Comércio Exterior, Armando Monteiro, que lembrou ainda do esforço que a FCA fez para formar as frentes de trabalho para a fábri-

TRÊS PRODUTOS Ao abrir oficialmente as portas da fábrica em Goiana, Marchionne confirmou que entrarão em produção na unidade dois novos modelos nos próximos 18 meses. Além do Renegade, a planta será responsável pela montagem de outro veículo da gama Jeep e um da Fiat – este provavelmente será a picape média derivada do conceito FCC4 que a marca italiana apresentou durante o Salão do Automóvel de São Paulo em 2014.

O executivo deixou claro que, apesar do logotipo Jeep que estampa a entrada do complexo industrial nordestino, a unidade poderá fazer carros de qualquer marca do grupo.

Existe capacidade para montar até quatro veículos ao mesmo tempo e na mesma linha em Goiana, além de um quinto temporário, para que a transição entre um modelo antigo e um novo possa ser feita sem perda de vendas.

Segundo Marchionne, a planta é complementar à fábrica que a companhia tem em Minas Gerais, que se manterá concentrada na produção de carros mais populares, enquanto a nova estrutura assume a responsabilidade de montar modelos com maior valor agregado.

“Nossas fábricas não vão concorrer entre si. A unidade de Goiana é versátil para fazer projetos que Betim não comporta.”

Marchionne mantém firme a segurança sobre o suntuoso investimento feito no Polo Automotivo Jeep, mesmo diante do cenário adverso atual do mercado brasileiro. “Esta planta é reflexo de uma decisão sá-

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Linha de produção da Jeep Goiana - PE

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bia. Estou confiante”, assegura. Para ele, é preciso conter o pessimismo. “Quando analisamos os dados fica claro que o Brasil vai crescer. Temos vários fatores que indicam esse potencial. Podemos nos preocupar com 2015 e pode ser que a retração se estenda até o início de 2016, mas precisamos nos acalmar”, ponde-

rou, recordando que o País tem ainda o mérito de ter driblado a crise global que abalou grandes mercados entre 2008 e 2010.

O executivo italiano reconhece, no entanto, que seria possível aproveitar melhor o potencial exportador da unidade. A capacidade produtiva da planta já visa às vendas interna-

cionais, principalmente para países latinos. Marchionne acredita que seria possível dar impulso aos volumes com alguns ajustes na cadeia de impostos brasileira, que faz com que o carro nacional perca competitividade. “Poderíamos exportar de forma imediata para uma série de países caso houvesse alguma mudança.”

FELIZ COINCIDÊNCIA HISTÓRICA FCA COMPROU O MESMO LOCAL ONDE FOI MONTADO O ANTIGO JEEP WILLYS EM PERNAMBUCO

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ma pequena fábrica de chicotes elétricos para veículos, a TCA, instalada em Jaboatão dos Guararapes, ao sul da região metropolitana do Recife, foi o ponto de partida para viabilizar, cinco anos mais tarde, a instalação do gigantesco Polo Automotivo Jeep em Goiana. Quando a Fiat comprou a TCA de um grupo argentino em 2010, com o objetivo de usufruir de uma interessante carta de incentivos fiscais estaduais, o processo de fusão entre Fiat e Chrysler ainda estava em estágio inicial e ninguém falava em construir uma planta Jeep em Pernambuco – ou melhor, reconstruir.

A feliz coincidência histórica era que a Fiat estava comprando o mesmo lugar onde, entre 1966 e 1981, foi montado o antigo Jeep Willys, o modelo projetado para o exército americano no início dos anos 1940 pela Willys-Overland que deu origem à marca icônica, incorporada pelo Grupo Chrysler em 1987. O Jeep foi feito no Brasil desde os primórdios da indústria automobilística no País, começando em São Bernardo do Campo (SP) em 1954 e anos mais tarde na base avançada no Nordeste da Willys – e depois da Ford, que

comprou a operação brasileira da empresa em 1967.

Assim, a antiga fábrica a ajudou a ressuscitar a Jeep em Pernambuco, mais de 30 anos após o fim da produção do veículo no Estado, com a criação da Fiat Chrysler Automobiles (FCA) em 2014 e a subsequente decisão do grupo em fabricar o Jeep Renegade como primeiro produto do polo de Goiana, batizado com a mesma marca.

Embora tenha se transformado em fábrica de chicotes – que fornece para o Polo Automotivo Jeep em Goiana e para várias outras montadoras –, a TCA guarda eternizada a história da Jeep no Estado. Em uma das paredes externas existe um mural de concreto feito em 1966 pelo artista plástico Carybé, auxiliado por Waldemar Nascimento, que conta a história econômica de Pernambuco (foto acima). Incluído como personagem importante dessa trajetória, o mural tem gravada em baixo-relevo a imagem do antigo Jeep Willys. De indústria coadjuvante que montava 35 carros por dia (incluindo também a Rural), a marca reinstalada agora em Goiana se viabilizou em seu passado para se tornar agente protagonista da economia pernambucana.

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INDÚSTRIA

BASTIDORES DA ENGENHARIA TRIBUTÁRIA E FINANCEIRA A FCA TEM JUROS SUBSIDIADOS E TRIBUTAÇÃO AOS CARROS MUITO MAIS BAIXA SE COMPARADA À APLICADA EM OUTRAS REGIÕES DO PAÍS

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LEO LARA

primeiro passo para instalar a fábrica da FCA em Pernambuco foi dado há pouco mais de cinco anos. Sem alarde, a Fiat adquiriu uma pequena fábrica de chicotes elétricos, a TCA, localizada em Jaboatão dos Guararapes, região metropolitana da capital Recife. O negócio então pertencia a um grupo argentino e tinha uma interessante carta de incentivos tributários estaduais, que a montadora pensou em aproveitar.

Faltavam os incentivos federais, que foram conseguidos no apagar das luzes de 2010, já em dezembro, quando o governo aprovou sob medida para o projeto da Fiat no Brasil a extensão, até 2020, do Regime Automotivo do Norte, Nordeste e Centro-Oeste, que entre outros benefícios quase que isenta de IPI os veículos fabricados na região. Logo após a publicação da medida provisória, o protocolo de intenções foi assinado em um evento no sertão pernambucano pelo presidente da Fiat Chrysler para a América Latina, Cledorvino Belini, e o então presidente da República, Luís Inácio Lula da Silva. Estavam assim garantidas isenções tributárias que iriam viabilizar a instalação da nova fábrica.

A princípio, o plano previa erguer a

planta em Ipojuca, região que integra o complexo do Porto de Suape, na Zona da Mata Sul do Estado. Contudo, o terreno pantanoso da região exigiria investimentos pesados nas fundações dos prédios e, também, não havia espaço suficiente para a instalação de um campo de provas nem do parque de fornecedores. Por sugestão do governo pernambucano, em 2011 a Fiat aceitou uma área bem maior, de 11 milhões de metros quadrados, em uma região puramente agrária, na Zona da Mata Nor-

NÃO RECEBEMOS NADA DE GRAÇA. O GOVERNO NOS AJUDOU COM FINANCIAMENTOS E JUROS QUE VAMOS PAGAR NOS PRÓXIMOS ANOS SERGIO MARCHIONNE, CEO do grupo FCA, na foto abaixo com a presidente DILMA ROUSSEFF

te, em Goiana, onde caberiam com sobras em um mesmo complexo a fábrica de automóveis, alguns dos principais fornecedores e as instalações de desenvolvimento e testes.

As mudanças todas e a engenharia financeira para tirar o projeto do papel foram gerando atrasos. Só no segundo semestre de 2012 a Fiat recebeu a escritura definitiva do governo de Pernambuco e tomou posse do terreno de Goiana. Enquanto isso, foi sendo desenhada uma complexa arquitetura de fundos públicos para financiar o empreendimento.

A presidente da República, Dilma Rousseff, em sua participação na cerimônia de inauguração destacou a parceria entre o governo e a montadora na construção da engenharia tributária, legal e financeira para tornar possível a instalação do Polo Automotivo Jeep, com juros subsidiados e tributação aos carros muito mais baixa se comparada à normalmente aplicada em outras regiões do País.

Dois terços do investimento total vieram de créditos concedido pelo BNDES e fundos constitucionais: FNDE (Fundo Nacional de Desenvolvimento da Educação), FNE (Fundo Constitucional de Financiamento do Nordeste), Banco de Desenvolvimento do Nordeste e da Sudene (Superintendência de Desenvolvimento do Nordeste).

Sergio Marchionne, CEO do grupo FCA, revelou que entre 20% e 25% do investimento total no projeto foi feito diretamente pela companhia.

“Não recebemos nada de graça. O governo nos ajudou com financiamentos e juros que vamos pagar nos próximos anos”, enfatizou. n

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| STEFAN KETTER RAFAEL BANDEIRA / EXCLUSIVA!BR

ENTREVISTA

O PROJETO MAIS

COMPLEXO

O VICE-PRESIDENTE GLOBAL DE MANUFATURA DO GRUPO FCA VOLTOU AO BRASIL, ONDE NASCEU, PARA COORDENAR A INSTALAÇÃO DA MAIS MODERNA E EFICIENTE FÁBRICA DE AUTOMÓVEIS DO MUNDO PEDRO KUTNEY, DE GOIANA (PE)

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anático por qualidade, como ele mesmo se autorre- anos depois entrou na Audi. Em 1997 Ketter foi nomeado conhece, Stefan Ketter nos recebeu para esta entre- diretor de qualidade do Grupo Volkswagen na América vista na fábrica de Goiana (PE) já perguntando: “Viu a do Sul, com responsabilidade de colocar para funcionar sala de metrologia que temos aqui? Ninguém no mundo a planta de São José dos Pinhais, no Paraná. Em 2004, usa uma igual ainda.” Em julho de 2013, o vice-presidente foi levado da Volkswagen nos Estados Unidos para a Fiat global de manufatura e membro da diretoria executiva do na Itália como diretor de qualidade por seu ex-chefe no grupo Fiat Chrysler Automobiles (FCA) fixou residência Brasil, Herbert Demel, então CEO da companhia italiana. em Pernambuco para cumprir uma missão considerada Demel se foi no mesmo ano, mas Ketter ficou e conquisimpossível por muitos: comandar a construção e instala- tou a confiança do novo CEO Sergio Marchionne, que em ção do que seria a mais moderna fábrica de automóveis 2005 o transformou em chefe de manufatura e deu a ele do mundo em um local sem tradição industrial, 3 mil km a missão de criar um sistema de operação único para as fábricas do grupo, o World Class Manufacturing distante dos principais polos automotivos do País.

(WCM).

Passados 21 meses, Ketter provou que era possíAos 56 anos, Ketter trouxe na bagagem o WCM vel, conseguiu colocar para funcionar o estado da para Pernambuco, que já tinha transformado diverarte da produção automotiva. sas plantas do grupo na Itália, Sérvia e China. Foi Fazer uma fábrica de automóveis no Brasil não a prova de fogo do sistema gestado durante anos: era tarefa desconhecida para Ketter, que é brasilei“Este foi o mais complexo e difícil projeto do qual parro de origem e fala português perfeito – além de TAMBÉMASSISTA NA ABTV alemão, italiano e inglês. Ele nasceu em São Pau- À OUTRA VERSÃO ticipei, porque foi tudo ao mesmo tempo começando DA ENTREVISTA lo. Após cursar engenharia mecânica na Alema- EXCLUSIVA COM do zero”, diz. Nesta entrevista, o executivo relata esses STEFAN KETTER desafios e os resultados alcançados em Goiana. nha, começou a carreira na BMW em 1986 e dez

AUTOMOTIVE BUSINESS – Durante sua carreira o senhor esteve ligado à qualidade. O senhor é um engenheiro de qualidade que se transformou em chefe de manufatura do grupo FCA? STEFAN KETTER – Qualidade é algo mais amplo, porque além da manufatura engloba engenharia e fornecedores, mas o fanatismo por qualidade ficou. A produção tem de ser eficiente, não se podem admitir perdas, é preciso trabalhar muito em cima de custos e fluxo logístico. O fato é que as melhores fábricas em qualidade também são as mais eficientes.

AB – Como o fanatismo por qualidade foi aplicado na fábrica de Goiana?

KETTER – Temos aqui os instrumentos mais avançados (de metrologia) que existem (em três salas que auditam a qualidade de peças, processos e carros completos). Podemos fotografar peças em 3D e comparar com o desenho original

APRIMORAMOS MUITO AQUI O CONCEITO DE REDE DE QUALIDADE. SÃO CERCA DE 10 MIL INSPEÇÕES gravado nos computadores, pixel a pixel, toda a superfície. Temos todas as características do carro no computador para comparação. Mas não só a nossa auditoria é avançada. Aprimoramos muito aqui o conceito de rede de qualidade. São cerca de 10 mil inspeções ao longo do processo de fabricação de cada carro. É procedimento padrão fazer e inspecionar o que foi feito. Na funilaria, mais automatizada (são 650 robôs), sensores averiguam 40 pontos-chave da carroceria. Se houver algo fora de medida a linha para. Quan-

do surge algum problema na linha de montagem final, como uma peça que não dá para ser montada porque outra está mal encaixada, as equipes de cada estação da montagem final fazem tocar uma música escolhida por eles para chamar o team leader e decidir o que fazer.

A ordem é não deixar nenhum problema seguir adiante. Em cada célula é inspecionado o que o colega fez quatro ou cinco estações antes. Quando algum desvio é verificado são inseridos alertas nos computadores de cada estação, que são enviados à origem do problema. O operador que fez algo que não deu certo recebe o aviso do colega que está adiante no processo. Ele precisa confirmar que leu e entendeu.

AB – Tudo isso é parte do World Class Manufacturing (WCM). Esse sistema é uma criação sua?

KETTER – Eu seria mais modesto, fizemos o WCM em equipe. Entrei no Grupo Fiat em 2004 como dire-

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| STEFAN KETTER

tor de qualidade e no ano seguinte o CEO (Sergio Marchionne) perguntou se eu queria fazer produção. Aceitei e logo percebi a necessidade de adotar um programa contínuo e comum de processos para as fábricas da empresa. Já tinham sido implantados programas de qualidade e manufatura enxuta, mas não havia continuidade, cada área fazia algo diferente. Tivemos o forte apoio do Marchionne para fazer o WCM. Ele comprou a ideia e a incorporou em seu modelo de gestão. Passamos meses no Japão, na Coreia e Alemanha para assimilar as melhores práticas industriais. Juntamos tudo em um sistema dividido em dez pilares técnicos e dez administrativos, porque só a técnica não funciona sem gestão motivada e com objetivos claros. Disso nasceram procedimentos que geram melhorias contínuas. Desde então conseguimos manter o WCM em evolução contínua, acumulando experiências. Isso também nos deu a capacidade de começar a gerenciar a Chrysler de forma imediata, porque de 2005 a 2009 (quando o Grupo Fiat e Chrysler decidiram se unir) já tínhamos formado nossa base de experiência própria e práticas positivas.

AB – Quais os principais benefícios do WCM? KETTER – Trazer mais dinheiro à empresa com aumento da eficiência. É disso que se trata. Hoje, com o WCM estamos adicionando mais de 8% ao ano de produtividade às nossas operações, em comparação com 1% a 2% ao ano das melhores empresas que visitamos. Conseguimos isso identificando cada uma das perdas e fazendo projetos específicos para aumentar a eficiência de cada um.

AB – Como o WCM evoluiu em Goiana?

ta, que é referência de produtividade, esse porcentual médio é de 65%.

LEO LARA

ENTREVISTA

GOIANA É UMA FÁBRICA FLEXÍVEL, PODE FAZER QUATRO CARROS DE QUALQUER MARCA DO GRUPO KETTER – Em muitos aspectos. Na escala do WCM (ouro, prata e bronze), Goiana já nasce como uma fábrica prata porque assimila algo como 15 mil das melhores práticas adotadas por nossas plantas. Algumas dessas práticas já evoluíram aqui e servirão para outras unidades no mundo, como a flexibilidade da produção e o planejamento para aumento de capacidade. Esta planta já está entre as mais produtivas do mundo. Exemplo disso pode ser notado na linha de montagem final, em que cada operador gasta 70% do tempo agregando valor real ao produto, montando o carro. No resto ele faz ajustes, busca de peças e checa o que foi feito.

Este é o melhor índice já conseguido, é quase impossível ir além. Na Toyo-

AB – O senhor disse que este é o projeto mais difícil e complexo do qual já participou. Por quê?

KETTER – Porque foi a implementação imediata de tudo ao mesmo tempo: um novo carro global (o Jeep Renegade), em uma fábrica nova, com pessoal novo, tecnologias mais avançadas (algumas inéditas), localização imediata (de componentes comprados no País) de 70% e um parque de fornecedores que responde por 40% dessa localização. Isso tudo já trazendo para cá os mais altos requisitos de produtividade e qualidade. Por isso o planejamento foi essencial, desde a seleção e qualificação de mão de obra até a implantação dos processos, que foram minuciosamente testados. O parque de fornecedores foi planejado para funcionar obedecendo aos mesmos princípios usados na fábrica. Todos ali adotam o WCM. AB – Isso tudo já foi pensado desde o início do projeto?

KETTER – Sim, desde a primeira reunião, incluindo o parque de fornecedores. O que mudou é que primeiro pensamos em dar o terreno e eles fariam o resto. Depois percebemos que teríamos de dar um pouco mais para que eles pudessem vir. Esse pouco mais foi crescendo, até que culminou em todos os 12 prédios onde os fornecedores estão, que nós construímos (a FCA investiu R$ 1 bilhão no parque).

AB – Quando se entra aqui, o que se lê é o símbolo da Jeep nos prédios e nos uniformes de todos. Por que não está escrito FCA? KETTER – Porque decidimos que todas as nossas plantas de agora em diante vão ter uma marca e a primeira que batizamos é esta, que servirá de modelo para o resto das fábricas

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ENTREVISTA

| STEFAN KETTER

AB – Um funcionário que veste a camisa Jeep também fará carros de outras marcas do grupo, como Fiat, por exemplo? Quantos modelos de carros podem ser produzidos em Goiana?

KETTER – Sim, pode fazer um carro a serviço de outra marca. A funilaria está preparada para fazer três plataformas diferentes, podemos montar até quatro modelos, incluindo aí a entrada de um novo enquanto o antigo ainda está em produção. Então são três plataformas mais uma na funilaria e quatro modelos mais um na montagem.

Esse fase in/fase out é muito importante porque abre a possibilidade de preparar um novo carro sem perdas (de vendas) nos lançamentos. Em outras fábricas isso pode exigir o fechamento de uma linha por dois meses para fazer os ajustes necessários e o reaparelhamento dos processos.

Aqui isso não é necessário.

AB – Quais as vantagens e desvantagens de construir uma fábrica do zero em um lugar onde antes não existia indústria automotiva?

KETTER – Estrategicamente, é muito difícil fazer uma fábrica nova em um lugar que não tenha nenhuma experiência automotiva. Mas a primeira e grande vantagem que tivemos aqui foi treinar o pessoal do zero, sem vícios, para aquilo que queríamos. Encontrar mão de obra foi a nossa grande preocupação no começo, por isso focamos na seleção e qualificação. O Senai preparou muitos na região, mandamos tam-

ponentes que usamos, especialmente as peças maiores e mais difíceis de transportar, como painel, chaparia e bancos. O resto trazemos do Sudeste por meio de operação logística própria. Precisamos assumir essa parte. O projeto original não era assim. Foi uma decisão nossa porque achamos que é mais seguro. O modelo tradicional (de cada fornecedor fazer chegar as peças na linha de produção) poderia ter funcionado também, mas com risco de distúrbios. Para evitar isso e assegurar a eficiência da fábrica preferimos trabalhar nossa própria logística, em que pegamos a peça do fornecedor no Sudeste e trazemos até aqui (por meio de linhas de transporte rodoviário criadas especialmente para esse fim).

RAFAEL BANDEIRA / EXCLUSIVA!BR

do grupo no mundo. É uma estratégia para fazer o funcionário pertencer a alguma coisa, para aumentar o valor de seu trabalho, e também ajuda na propaganda da marca.

TODAS AS ÁREAS DE PRODUÇÃO TÊM ESPAÇO RESERVADO PARA CRESCER bém muitos para a Itália. Fizemos o refinamento disso no miniplant (linha paralela de simulação para aprendizado dos montadores), formamos cada operário para trabalhar em seu posto. Olhando para o resultado hoje nunca imaginávamos que pudéssemos ter tanto sucesso. Encontramos aqui pessoas dedicadas. A segunda é ser um dos primeiros no Nordeste, onde existe maior crescimento do que no Sudeste, não somente para vender mais carros, mas para entender melhor a região e participar do crescimento.

AB – Como se superam os problemas de infraestrutura logística em um lugar como Goiana, tão afastado dos polos automotivos do País?

KETTER – Por isso decidimos pelo alto conteúdo local, reduzindo a dependência de importações. O Supplier Park já faz 40% dos com-

AB – O projeto de fábrica de motores em Goiana foi abandonado ou adiado?

KETTER – O projeto está mais vivo do que nunca e depende da estratégia de produto. Queremos que seja quando tivermos uma nova geração de motores, pois não faria sentido fazer algo que já existe e é produzido em outros lugares.

AB – A fábrica está pronta para receber novos modelos e expansões?

KETTER – Mesmo dependendo do que vai acontecer com o mercado, a planta está pronta para isso, foi planejada para 20 anos adiante. Como cada modelo dura em média de seis a sete anos, poderemos fazer três ciclos de cada produto montado aqui.

Caso seja necessário, todas as áreas de produção, funilaria, pintura e montagem final têm espaço reservado para crescer dos lados, podendo até dobrar de tamanho. n

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TECNOLOGIAS INOVADORAS PARA OS DESAFIOS INOVAR-AUTO

O desenvolvimento da inovadora célula de potência para o Inovar-Auto envolveu a criação de novos produtos com tecnologia de última geração, assim como a elaboração de procedimentos de testes de alta precisão.

Através do uso de revestimentos e geometrias otimizados, foram obtidos ganhos em consumo de combustível de 3,5% a 6,0% no ciclo FTP75.

Um ganho significativo, suficiente em muitas aplicações do Inovar-Auto.

PERFIL DA PLANTA

DO SÉCULO 16 AO 21

SEM ESCALAS FCA INAUGURA EM PERNAMBUCO A MAIS MODERNA E PRODUTIVA FÁBRICA DE VEÍCULOS DO MUNDO PEDRO KUTNEY, DE GOIANA (PE)

U

m imenso canavial plantado em 11 milhões de metros quadrados deu lugar à mais moderna e produtiva fábrica de automóveis do mundo. Em apenas dois anos foi feita a transição sem escalas de ciclos econômicos separados por quase cinco séculos. O início da operação do Polo Automotivo Jeep na Zona da Mata Norte de Pernambuco, inaugurado em abril na pequena Goiana, substitui a monocultura agrária da cana-de-açúcar – primeira grande riqueza brasileira que começou a ser explorada na região ainda no século 16 – pela sofisticação tecnológica da indústria de transformação do século 21, onde entram chapas de aço de um lado e saem automóveis de alto valor agregado de outro, não sem antes passar por 700 robôs de última geração e pelas mãos bem treinadas de mais de 2 mil trabalhadores, muitos deles ex-lavradores. Eles poderão somar 3,8 mil quando a planta atingir a capacidade plena de 250 mil veículos/ano.

Goiana serviu de laboratório para unir as sinergias entre Fiat e Chrysler desde o início das obras, em dezembro de 2012. Exemplo disso é o ame-

ricano Joe Ozdowy, chefe de prédios e facilidades que trabalha há 31 anos na Chrysler (agora Fiat Chrysler Automobiles - FCA), escalado para coordenar toda a construção do polo com 530 mil m² de área coberta, 260 mil m² da fábrica e 270 mil m² dos fornecedores. Quase um ano depois, em novembro de 2013, chegou o italiano Denny Monti, com 20 anos no Grupo Fiat, para montar todos os equipamentos.

“Megaempreendimentos assim surgem talvez uma vez por década”, disse Ozdowy, que se autodenominou Lucky Joe (Joe Sortudo) por ter participado da maior empreitada de sua vida. Para construir a fábrica pernambucana a FCA contratou o consórcio formado pela brasileira Construcap e a americana Walbridge, que nos últimos 50 anos foi responsável por erguer mais da metade das plantas do setor automotivo nos Estados Unidos.

Ao ver todas as máquinas funcionando apenas um ano depois de sua chegada, Monti definiu assim a obra que ajudou a construir: “É a fábrica mais bonita do mundo.” Mais do que isso, já pode ser considerada uma das mais eficientes do planeta.

MELHORES PRÁTICAS Embora tenha sido oficialmente batizada como fábrica Jeep, em Goiana poderão ser produzidos carros de qualquer uma das marcas do grupo FCA, incluindo principalmente a Fiat. “Adotamos a estratégia de dar um nome às fábricas porque é importante que nossos empregados se identifiquem com uma marca, isso também ajuda na propaganda. Mas é uma planta flexível, que pode fazer até quatro modelos de carros diferentes ao mesmo tempo e na mesma linha. Também podemos dobrar a capacidade (para 500 mil unidades/ano) ser for necessário, há espaço para isso”, explica Stefan Ketter, membro do conselho executivo e vice-presidente global de manufatura da FCA, que fixou residência no Recife desde julho de 2013.

Ketter fez com que a planta entrasse em operação sobre princípios já bastante amadurecidos do World Class Manufacturing (WCM), sistema de produção que ele implementou no Grupo Fiat a partir de 2005. O WCM é baseado em bons exemplos de procedimentos para aumentar a qualidade e eficiência dos processos produtivos.

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No caso de Goiana foram adotadas 15 mil melhores práticas já testadas e aprovadas por diversas unidades do grupo. “Essa é a vantagem de fazer tudo do zero. Podemos introduzir aqui tudo que já conhecemos e sabemos que dá certo. Mas Goiana também cria novas práticas e servirá de exemplo para outras fábricas da FCA no mundo”, afirma o executivo.

Goiana recebeu o que há de mais moderno e eficiente em termos de instalações, equipamentos e proces-

FOTOS: CLELIO TOMAZ

PINTURA

COMMUNICATION CENTER

sos conhecidos para fazer automóveis, o “estado da arte” da indústria automotiva. Essa percepção cativa o visitante em todos os espaços, a começar pela área de estamparia, que inicia a transformação do aço em automóveis. Ali, bobinas de aço alimentam uma linha automatizada da Schuler de limpeza e corte das chapas, que então são encaminhadas para duas linhas de prensas automáticas de transferência da Komatsu.

O ritmo é frenético: uma das prensas trabalha a 18 batidas de 2,5 mil toneladas por minuto, a outra bate 16 por minuto a 2 mil toneladas. As trocas de matrizes, perto de 60 ao todo, são feitas em apenas 4 minutos por meio de trilhos. O setor é capaz de estampar algo como 48 mil partes para 1,2 mil veículos por turno de oito horas. Existem, ainda, duas outras pren-

ESTAMPARIA

sas menores para testes de estampagem com novos ferramentais.

Logo na sequência do mesmo prédio está a área de funilaria, uma das linhas mais automatizadas e produtivas do mundo. São poucas as estações de trabalho em que há contato humano com as peças. A Comau – braço de instalações industriais da FCA – utilizou 650 robôs que aplicam 3 mil pontos de solda ao corpo de aço dos veículos. Eles podem armar 45 carros por hora de até quatro modelos diferentes, sem necessidade de troca de ferramentas. Também foi montada uma linha paralela, exclusiva para treinamento.

MONTAGEM FINAL

FUNILARIA CONTROLE DE QUALIDADE

PARQUE DE FORNECEDORES

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PERFIL DA PLANTA

Em um processo inovador, os robôs estão fixados no chão e no teto, para aumentar o número de operações em uma única estação e reduzir as etapas de soldagem, evitando assim desvios na geometria da carroceria que acontecem durante o transporte entre um processo e outro.

Todo o “esqueleto” principal do carro (assoalho e laterais) é unido e armado por 18 robôs que executam perto de 150 pontos de solda em apenas um minuto e meio.

Da funilaria as carrocerias seguem para a pintura, também altamente automatizada. O setor pode abrigar até 150 veículos ao mesmo tempo ao longo do processo que inclui dois banhos de imersão (limpeza e cataforese anticorrosão), selagem de frestas, além de pintura e aplicação de verniz totalmente automatizadas, executadas por 48 robôs.

Com o processo “primeless” foi eliminada a aplicação de primer e um dos fornos normalmente utilizados na maioria das áreas de pintura.

A tinta-base e a cor final são aplicadas de uma só vez, reduzindo assim a quantidade de água e energia utilizada. As tintas são à base d’água, o

que evita emissões de solventes na atmosfera.

CLELIO TOMAZ

cada estação, que alimenta o sistema central e avisa as estações responsáveis sobre possíveis problemas a reALTA EFICIÊNCIA solver. Ao fim do processo todos os Na base do “U” que forma a planta carros já montados passam por audifica a linha de montagem final, com toria final e teste de pista.

150 estações distribuídas em quaExistem ainda três centros de conse 3 km para instalar cerca de 2 mil trole para peças, veículos e procescomponentes. Cada uma leva cerca sos, responsáveis por examinar mede um minuto para montar peças em ticulosamente os componentes e um carro. Toda carros prontos por a ergonomia foi aleGOIANA SERVIU DE amostragem pensada para dar atória. “Usamos ao setor a mais LABORATÓRIO PARA aqui métodos alta produtividade escaneamende do mundo.

UNIR AS SINERGIAS to para verificar “Cada operador a conformidade gasta em média de peças e veícuENTRE FIAT E 70% de seu temlos que ainda não po de trabalho são usados pelas CHRYSLER agregando valor montadoras. Filao produto e o resto com ajustes ou mamos o componente e o computabuscando componentes e ferramen- dor já o compara com o modelo gratas. Esse é o maior índice já conse- vado no sistema, para mostrar na tela guido por uma fábrica e é quase im- do computador tudo o que estiver possível avançar além disso. Nas fora dos padrões”, exemplifica Ketter. montadoras japonesas esse porcentual varia de 60% a 65%”, afirma um TRABALHO POR MÚSICA orgulhoso Ketter.

Na linha de montagem o visitante Ao contrário da maioria das montado- pode ouvir cerca de 60 músicas diferas, que tem uma única entrada para re- rentes a cada turno, do rock metal ao ceber componentes dos fornecedores, a frevo. Elas são tocadas sempre que nova fábrica da FCA tem de- um operador precisa chamar o líder zenas de docas localizadas ao de equipe para resolver qualquer prolado da linha de montagem. A blema. Existe uma música para cada todo o momento chegam pe- um dos 60 líderes, em média um para ças no tempo e na sequência cada grupo de seis pessoas. Sempre em que elas serão usadas (just que ouvem sua música ou recebem in time e just in sequence), um aviso no palmtop, eles correm até sem formação de estoques. a estação onde estão seus liderados Segundo Ketter, o con- para verificar o que ocorre. trole de qualidade é uma O líder é considerado o personaconstante, com cerca de gem mais importante da produção em 10 mil inspeções na linha Goiana. É ele quem cuida de aplicar tofeitas pelos próprios opera- dos os conceitos do World Class Madores. Todas as ocorrên- nufacturing, assegura a qualidade, faz cias durante a montagem a ponte entre empregados e diretoria, CONTROLE DE QUALIDADE é feito em modernas salas de são registradas em um negocia as folgas de seu grupo, intermetrologia monitor com tela sensí- medeia problemas. É possível dizer que vel ao toque instalado em todos ali trabalham por música. n

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FOTOS: DIVULGAÇÃO

SUPRIMENTOS

FORNECIMENTO COMPLEMENTAR: Faurecia e Magneti Marelli se uniram no parque de fornecedores para fazer painéis

CONTA DIVIDIDA

COM FORNECEDORES INVESTIMENTO DE R$ 2,1 BILHÕES CRIOU PARQUE AO LADO DA FÁBRICA QUE REÚNE 16 EMPRESAS PARA PROVER 40% DAS PEÇAS PEDRO KUTNEY, DE GOIANA (PE)

N

a maioria das inaugurações de grandes fábricas de automóveis, as linhas de produção começam a operar primeiro e os fornecedores vêm depois, com investimentos próprios. No mesmo ritmo, o nível de compras de peças nacionais costuma partir de 30% a 40% para então alcançar, em alguns anos, 70% a 80% nos melhores casos. No Polo Automotivo Jeep em Goiana (PE), essa lógica foi invertida.

O Jeep Renegade, primeiro produto, já nasce com 70% de nacionalização, com perspectiva de chegar a 80% até o fim do ano. E 40% dos componentes são fornecidos por 16 empresas que se instalaram em 12 prédios bem ao lado, que somados têm 270 mil m2 de área construída

dentro do mesmo terreno de onde a km da planta. Em Pernambuco, além Fiat Chrysler Automobiles (FCA) fez do parque interno já em operação, exissua planta. Mais diferente ainda, do tem dois outros condomínios externos total de R$ 2,1 bilhões investidos no planejados a menos de 20 km de disparque, a FCA bancou R$ 1 bilhão tância, que começam a ser construídas obras civis para construir todas dos entre o último trimestre de 2016 as instalações. e início de 2017, para abrigar cerca Para fazer a “pernambucade 20 empresas. nização” dos componentes a Dentro do Supplier Park do FCA se valeu da experiência Polo Jeep já são produzidas da “mineirização” na fábrica 17 linhas de conjuntos e sisda Fiat em Betim (MG), mas temas pré-montados. Por isso em Goiana esse processo também é veloz e crescente ASSISTA NA ABTV ocorre à velocidade ultrassôo número de funcionários do À ENTREVISTA COM nica em comparação com a ANTÔNIO DAMIÃO parque: já são 2,5 mil e devem E ALFREDO planta mineira, onde foram chegar a 3,2 mil até o fim de FERNANDEZ, PRINCIPAIS necessários vários anos para 2015. Nos dois condomínios GESTORES DO PARQUE DE atingir o grau atual de localiexternos a previsão é de conFORNECEDORES zação de 61% das peças fortratar mais 1,5 mil pessoas a DO POLO necidas em um raio de 150 AUTOMOTIVO JEEP partir do início de 2017.

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SUPRIMENTOS

Foi para viabilizar (e agilizar) a vinda dos principais fornecedores – e convencê-los a investir para atender um só cliente – que a FCA bancou quase metade dos aportes necessários, assumindo a construção dos prédios e de toda a infraestrutura industrial.

Outra boa parte do investimento foi feita pela Magneti Marelli, que perten-

ce ao grupo FCA e ocupa mais da metade das instalações do parque, com 130 mil m² e quatro fábricas, duas delas por meio de associações com a Faurecia e a Sole Prima.

“Aqui nós primeiro escolhemos os componentes que precisávamos ter bem perto, para acelerar a nacionalização e contornar problemas de lo-

SUPPLIER PARK DO POLO AUTOMOTIVO JEEP EMPRESA (ORIGEM)

PRODUTOS

ÁREA (M²) EQUIP.*

Adler Pelzer (Alemanha) Isolamentos, tapetes, forração de teto

15.850

25

Brose (Alemanha)

Módulos de porta, regulador de janelas

4.608

13

Denso (Japão)

Climatização (HVAC), arrefecimento do motor (ECM), módulo frontal (FEM), motor de partida, alternador, limpador de para-brisa

5.616

39

Faurecia Magneti Marelli (França e Itália)

Painel completo, console central, painéis de portas, para-choques plásticos

54.000

32

Lear (EUA)

Bancos

18.563

419

Magneti Marelli Stamping (Itália)

Estamparia de componentes estruturais e de suspensão

20.000

40

Magneti Marelli Welding

Soldagem de subchassi e componentes estruturais

12.000

122

Magneti Marelli PCMA

Tanques plásticos de combustível, montagem de pedaleira

11.520

10

Magneti Marelli Suspension Assembly

Montagem do sistema de suspensão com mola, amortecedor, braço oscilante, disco e pinças de freios

11.520

14

Magneti Marelli Suspension Welding

Soldagem do sistema de suspensão

10.368

94

Pirelli (Itália)

Montagem de pneus em rodas

5.184

12

PCM (Itália)

Conjuntos soldados estruturais de chassis e das estruturas dos bancos

23.000

159

Revestcoat (Betim, MG)

Tratamento superficial de peças metálicas, montagem de subcomponentes, aplicação de adesivos em peças de reposição, preparação de embalagens de peças de reposição

13.096

5

Magneti Marelli Sole Prima (Itália)

Peças plásticas de acabamento, incluindo colunas internas, tampa interna do porta-malas, protetor de cárter, molduras externas, caixas de roda

20.736

46

Saint Gobain Sekurit (França)

Montagem e preparação de vidros

3.456

3

Tiberina (Itália)

Conjuntos soldados estruturais de chassis

18.432

256

247.949

1.298

TOTAL *Equipamentos

gística, pois Goiana fica a 3 mil quilômetros dos principais fornecedores do Sul e Sudeste”, explica Antônio Damião, diretor de gestão de projetos estratégicos da FCA no Brasil, principal arquiteto do plano de construção da cadeia de suprimentos da montadora em Pernambuco. Segundo o executivo, esse processo de escolha começou em abril de 2012 com 29 empresas, das quais foram escolhidas as 16, após mais de uma centena de reuniões e workshops.

CONVIVÊNCIA SINÉRGICA Todos os fornecedores do parque em Goiana foram completamente integrados à fábrica Jeep, incluindo o uso do mesmo uniforme, nível salarial e adoção dos princípios do World Class Manufacturing (WCM), o sistema de produção implementado em todas as unidades industriais da FCA no mundo.

“Com alguns dos mais importantes fornecedores ao lado da fábrica, criamos mais sinergias com constante comunicação bilateral. Também integramos o departamento de recursos humanos como se fosse uma só empresa”, afirma Alfredo Fernandes, que desde 2013 trabalhava como gerente-geral de manufatura da Chrysler em Detroit, nos Estados Unidos), e há um ano foi transferido para Goiana a fim de atuar como diretor do Supplier Park.

Com tamanha integração, todos os componentes são fornecidos exatamente no momento e na sequência (just in time e just in sequence) que precisam ser usados na linha de montagem, onde não existem estoques.

Outra vantagem é que boa parte dos fornecedores do parque é complementar, muitos fornecem uns para os outros. A PMC, por exemplo, solda toda a estrutura dos bancos e entrega à Lear, que monta a espuma e costura os revestimentos para então fornecer

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os assentos prontos à Jeep. Também a PMC faz a travessa de aço que sustenta o painel montado pela joint venture Faurecia Magneti Marelli, que por sua vez recebe da vizinha Denso todo o sistema de climatização para ser incorporado ao painel.

“Colocamos atenção total a este projeto. Viemos porque apostamos no alto potencial de fornecimento para a FCA, aqui e no mundo”, justifica Max Davis Forte, presidente da Brose América do Sul, que monta módulos internos de portas e reguladores de vidros no parque de fornecedores da FCA em Goiana. Essa confiança convenceu os fornecedores a investir pesadamente no projeto do Polo Automotivo Jeep, trazendo maquinário e processos produtivos tão modernos e eficientes quanto os usados na fábrica de veículos. Exemplos: • A Denso trouxe injetoras de última geração, com trocas de ferramentas em apenas um minuto para fazer os módulos plásticos de climatização e arrefecimento;

• a Lear, que fornece 100% dos bancos para a FCA, fez em Pernambuco o maior investimento da empresa em 2015, instalando máquinas automáticas de corte de tecidos e injetora robotizada de espuma, além de contratar 700 pessoas, a maioria mulheres para trabalhar PMZ instalou maquinário de última nas máquinas de geração para fazer peças metálicas no parque de fornecedores da fábrica Jeep costura, das quais muitas passaram por treinamento em • A Magneti Marelli se associou fábricas da empresa no México; à Faurecia na maior fábrica do • A Pirelli montou uma linha automatizada para colocar pneus nas Supplier Park, 54 mil m², onde rodas, incluindo montadora, inflaas duas dividem suas especialidora, simulador de carga e balandades: a primeira com grandes ceadora. A unidade pode fazer 1,3 componentes injetados de plásmilhão de montagens por ano; tico, como para-choques e pai• A PMC colocou nada menos que nel interno, enquanto a segunda 140 robôs para soldar estruturas fornece todos os instrumentos de chassi e dos bancos; eletrônicos.

“PERNAMBUCANIZAÇÃO” EM CURSO PROCESSO DE LOCALIZAÇÃO INCLUI MAIS 20 FORNECEDORES

J

á está em curso a segunda fase do plano para estimular a localização das compras em Goiana. A FCA confirmou no fim de maio que estava em negociações avançadas com mais 20 empresas fornecedoras de peças e serviços, que até o início de 2017 deverão se instalar em dois novos parques industriais externos próximos da fábrica.

Onze fornecedores já negociavam diretamente o desenho de suas instalações e custos com os administradores dos condomínios industriais: o Cone Goiana, distante 13 km, e o Armazenna Itapissuma, a 20 km.

Os dois empreendedores vão contratar cerca de mil operários para realizar a construção dos complexos entre o fim de 2016 e o primeiro trimestre de 2017, com custo estimado de R$ 150 milhões. Neste caso a FCA não colocará recursos nos empreendimentos, como fez no polo interno. As empresas vão alugar os prédios nos dois condomínios, empregando cerca de 1,5 mil pessoas.

O investimento dos fornecedores diretos da FCA em equipamentos trazidos para esses parques externos está calculado em R$ 300 milhões.

“Nos dois parques externos não temos ativos próprios. Fizemos um memorando de entendimento com os dois administradores dos condomínios, Cone Goiana e Armazenna Itapissuma, e colocamos as empresas interessadas para conversar diretamente com eles”, explica Antonio Damião, diretor de gestão de projetos estratégicos da FCA. A maioria das empresas interessadas em fixar filiais nos novos parques já fornece para o Polo Automotivo Jeep. Algumas até estão operando em instalações temporárias em Per-

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SUPRIMENTOS

nambuco, como é o caso da Sulbras, empresa do Rio Grande do Sul que se instalou em Cabo de Santo Agostinho, ao sul do Recife. A empresa primeiro foi atraída para fornecer peças plásticas injetadas à Brose, que monta mecanismos de porta dentro do parque interno de fornecedores.

Para ganhar escala, a Sulbras também passou a fornecer componentes plásticos à Denso, que monta módulos de ar-condicionado no Polo Jeep, e fechou negócio direto com a FCA para produzir e dar manutenção de moldes, por meio de sua subsidiária Belga Matrizes.

O objetivo, segundo Damião, é atrair fornecedores e subfornecedores para reduzir custos. “Estamos sendo estratégicos, atraindo aqueles que podem fornecer componentes que podem vir direto para nós ou nossos fornecedores. Não há sentido em fazer uma peça aqui que precisa receber acabamento a 3 mil quilômetros de distância.”

A FCA BANCOU R$ 1 BILHÃO DAS OBRAS CIVIS PARA CONSTRUIR OS 12 PRÉDIOS DO PARQUE DE FORNECEDORES Também estão no topo da agenda negociações com prestadores de serviços que produzem ou fazem manutenção de ferramentais. “Queremos ter perto da fábrica o que chamamos de manutenção diferenciada. Não seria viável ter de parar uma máquina e mandá-la para o Sul do País para fazer qualquer tipo de calibração, programação ou reparação.

Então estamos atraindo esses fornecedores de serviços específicos para

FORNECEDORES CONFIRMADOS NOS PARQUES EXTERNOS EMPRESA (ORIGEM)

PRODUTOS

Autometal (Espanha)

Peças plásticas

Baterias Moura (Pernambuco, Brasil )

Baterias e serviços

Belga Matrizes (Rio Grande do Sul, Brasil) Manutenção de moldes de injeção Comau (Itália)

Linhas de solda para a funilaria Jeep e linhas de solda para a Magnetti Marelli Welding no parque de fornecedores

Benteler (Alemanha)

Estampados a quente (hot stamping)

Hexagon Metrology (Suíça)

Equipamentos de medição para o centro de componentes e serviços de medição

Hutchinson (França)

Guarnições de borracha (partes móveis e vidros)

Nakayone (Espanha)

Estampagem e solda

Sofir (Itália)

Instalação de prensas Komatsu e manutenção dos estampos

Sulbras (Rio Grande do Sul, Brasil)

Door plate (T2, fornece para a Brose no parque interno de fornecedores), co-injeção do front end model (T2, fornece para a Denso)

Usimequi (Pernambuco, Brasil)

Serviços de manutenção de ferramentas

Pernambuco, que podem atender a FCA diretamente, nossos fornecedores e, eventualmente, podem fornecer a outras indústrias da região”, explica Damião.

COMPRAS EM PERNAMBUCO A FCA já faz compras de peças em Pernambuco fora do parque interno de fornecedores. A começar pelos chicotes elétricos da TCA de Jaboatão dos Guararapes, ao sul do Estado, uma empresa comprada pela Fiat em 2010 para herdar os benefícios fiscais recebidos no Estado. Mas a operação acabou crescendo bastante nos últimos anos. De apenas um cliente (a Volkswagen) e 350 empregados na época da compra, hoje a TCA fornece para outras montadoras além da própria FCA e emprega cerca de 2 mil pessoas. Além de operar dentro do polo de Goiana, a Magneti Marelli montou em Cabo de Santo Agostinho, 100 km ao sul de Goiana, sua segunda fábrica de sistemas de exaustão no Brasil (a outra fica em Amparo, SP) para abastecer com escapamentos a fábrica Jeep e outras montadoras.

Os sistemistas do Supplier Park também se esforçam para aumentar o índice de nacionalização de seus componentes e, por consequência, do Jeep Renegade. Exemplo disso são os apoios de braço do Renegade, que até abril vinham da Itália e em maio passaram a ser fornecidos pela brasileira DPA, que envia de duas a três carretas por semana de sua fábrica em Itupeva (SP) diretamente para a joint venture Faurecia Magneti Marelli (FMM) em Goiana, para a montagem dos painéis de porta. O componente importado era composto de 30% de pó de madeira e 70% de plástico, enquanto o fornecido pela DPA é fabricado com fibras de juta que vêm do Pará, com vantagem de pesar a bem menos. n

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LOGÍSTICA

CAMINHOS PARA

CHEGAR E PARTIR FCA INOVA NA ESTRATÉGIA PARA VIABILIZAR CHEGADA DE COMPONENTES E SAÍDA DE CARROS EM GOIANA SUELI REIS

golift foi contratada para transportar as peças dos fornecedores fora do Nordeste a esses dois centros e deles para Goiana. Até as embalagens são distribuídas pela FCA. O sistema denominado cross docking conta com dois galpões estrategicamente localizados em Minas Gerais e São Paulo, distantes de Goiana respectivamente 2,1 mil e 2,8 mil quilômetros, que diariamente recebem componentes dos fornecedores do Sul e Sudeste. Após feito o sequenciamento na ordem em que

serão necessários na linha de produção, os itens são enviados a Goiana, para o centro de distribuição de carga (CDC) construído ao lado da fábrica da FCA, com 54 mil m². Ali é feito o armazenamento e distribuição para a linha de produção. O gerenciamento segue o conceito first in, first out, no qual os primeiros componentes que chegam são também os primeiros a ir para os postos de montagem.

Além disso, a fábrica adota o modelo just in time e just in sequence, em que não há estoques nas linhas de

DIVULGAÇÃO

P

ara os executivos da Fiat Chrysler Automobiles (FCA) que trabalharam no ambicioso projeto de implantação do Polo Automotivo Jeep na distante Goiana, situada na Zona da Mata Norte de Pernambuco, o maior desafio foi fechar o planejamento logístico de abastecimento de peças e escoamento dos veículos produzidos. A cidade está a 3 mil quilômetros dos principais polos automotivos do País, nas Regiões Sul e Sudeste. Soma-se a isso uma precária infraestrutura viária e de transportes, que estrangula prazos e eleva custos. Para sustentar o funcionamento da fábrica pernambucana, a FCA foi obrigada a criar estratégias próprias e inovadoras, para desviar das dificuldades enquanto a cidade ainda engatinha no trajeto para se tornar o centro de um polo industrial.

A primeira grande tarefa era garantir a chegada de componentes de seus fornecedores nacionais, 60% deles localizados nos Estados de São Paulo, Minas Gerais, Bahia, Paraná, Rio Grande do Sul e Sergipe. Além disso a fábrica também recebe itens importados da Europa, América do Norte e Ásia. Não teve jeito: para garantir o fluxo da produção sem instabilidades, a FCA assumiu todo o controle logístico da operação, criando dois pontos de conexão no Sudeste com linhas próprias de transporte. A Car-

CARRETAS que vêm do Sudeste voltam carregadas com os carros produzidos em Goiana

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LOGÍSTICA

SINCRONIA Para que os Jeep Renegade cheguem com maior rapidez às Regiões Sul, Sudeste e Centro-Oeste, que concentram a maior demanda com cerca de 80% do total das entregas previstas, os veículos prontos seguirão para o polo de distribuição da Fiat em Betim, Minas Gerais. O escoamento da produção de Goiana está planejado para ocorrer diariamente, no mesmo ritmo da linha de montagem. A expectativa é que futuramente saiam de 100 a 120 carretas (cegonhas) por dia do polo quando for atingida a capacidade máxima de produção da fábrica, de 250 mil carros/ano.

“Cada carreta leva dez carros. No total, teremos cerca de mil deles saindo da fábrica diariamente, em 100 caminhões”, detalha Faria. Em média, os veículos percorrerão 2,4 mil quilômetros até o ponto de venda, em um trajeto que dura cerca de oito dias. “Todo o transporte será feito por rodovias. Nós teremos uma atenção especial com essa operação, porque precisamos evitar possíveis danos e ter mais cuidado na hora de fazer o carregamento a fim de proteger o veículo”, acrescenta.

A própria FCA será a responsável pela operação do pátio da nova fábrica, que tem capacidade para 5,9 mil veículos, com cerca de

120 pessoas dedicadas à atividade.

A ação é inédita no País, pois geralmente esse é um papel assumido por um operador logístico. “Aqui no Brasil somos os primeiros a fazer. Com isso, conseguiremos garantir que, no momento do carregamento, o carro esteja 100% sob nosso controle”, justifica o executivo.

As mesmas carretas operadas pela Sada Transportes que saem carregadas de veículos produzidos pela Fiat em Betim com destino à Região Nordeste e parte da Norte e antes voltavam vazias agora passam por Goiana para retornar a Minas Gerais carregadas com carros feitos na fábrica pernambucana. “Isso nos obriga a sincronizar o planejamento dos embarques para o Sul, Sudeste e Centro-Oeste no mesmo ritmo da

CLELIO TOMAZ

PEDIDOS DE PEÇAS para as linhas de produção são informatizados

movimentação das carretas vindas com produtos de Betim”, acrescenta Faria. Ele estima que essa otimização vai poupar 23 mil viagens por ano, representando uma economia de 104 milhões de quilômetros e de 42 milhões de litros de diesel.

DE SUAPE PARA O MUNDO Considerado o maior do Brasil, o Porto de Suape, localizado entre os municípios de Ipojuca e Cabo de Santo Agostinho, na região metropolitana de Recife, foi um dos motivos que também levaram a fábrica da Jeep para Pernambuco, por fazer parte dos elementos estratégicos da FCA tanto para futuras importações de peças, componentes e veículos quanto para exportação dos carros produzidos em Goiana. Para atender à demanda, o governo construiu um novo pátio público de veículos, com 10 hectares. Estima-se que nos próximos 12 meses a capacidade dos pátios do porto chegará a 10 mil veículos por mês, volume que pode dobrar, considerando a média de dois giros mensais.

“Vamos utilizar muito à medida que começarmos a exportar esses carros para toda a América do Sul e para parte da América Latina. É uma estratégia para quando o Brasil tiver um projeto de incentivo à cabotagem, mais simples e com menos exigências para os navios operarem. Isso seria a grande solução para os Estados que esO CENTRO DE DISTRIBUIÇÃO em Goiana recebe componentes por tão no extremo do País, como o linhas próprias de abastecimento Paraná e o Rio Grande do Sul”, argumenta Faria. n CLELIO TOMAZ

produção: as peças chegam exatamente na ordem e no tempo certo para ser instaladas nos carros.

“Esse modelo ajuda a reduzir o espaço para o estoque de peças, diminui as movimentações e, consequentemente, o risco de danos nos materiais. É mais eficiente do que o processo tradicional”, explica Mauricélio Faria, gerente de logística e de distribuição da FCA para a América Latina.

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RECURSOS HUMANOS

CLELIO TOMAZ

FUNCIONÁRIOS na linha de produção: 80% são nordestinos que trocaram a lavoura e pequenos serviços pelo emprego industrial

REVOLUÇÃO SOCIAL

EM GOIANA

EM REGIÃO SEM TRADIÇÃO INDUSTRIAL, A FCA INOVOU PARA RECRUTAR E INVESTIU EM TREINAMENTO GIOVANNA RIATO, DE GOIANA (PE)

O

projeto da FCA em Goiana ultrapassa por larga margem o que, em breve, será calculado na fria matemática que compõe os resultados financeiros e o Produto Interno Bruto (PIB) de Pernambuco. O Polo Automotivo Jeep deve consolidar nos próximos anos uma revolução social iniciada assim que a companhia começou a construir a unidade, em 2013, quando contratou os primeiros trabalhadores para as obras e iniciou um ciclo de formalização da economia, geração de emprego, treinamento e educação na região.

Quase cinco anos após ter dado o primeiro passo do

projeto, já existem 5,3 mil pessoas empregadas no complexo industrial, incluindo fábrica e fornecedores, número que pode alcançar 11 mil trabalhadores diretos e indiretos nos próximos anos. O impacto é imediato na economia do município de 70 mil habitantes. “Desde o início nós queríamos trazer oportunidades para a região, contratando trabalhadores daqui”, lembra Adauto Duarte, diretor de recursos humanos do Polo Automotivo Jeep.

A empresa realizou amplo trabalho de pesquisa no local um ano antes de começar a construir a unidade. “Rodamos mais de 15 mil quilômetros para entender como as

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RECURSOS HUMANOS

pessoas viviam e quais eram as suas necessidades.” A investigação passou também pelos polos industriais da região, como o do Porto de Suape e as usinas hidrelétricas do Madeira.

O esforço foi bem-sucedido e hoje cerca de 80% dos trabalhadores do complexo industrial são nordestinos, principalmente de Pernambuco e da Paraíba, bem próxima de Goiana.

Com a disposição de causar impacto positivo, a equipe da companhia sabia que não poderia simplesmente reproduzir ali as políticas de outras fábricas globais. A ideia, desde o início, foi criar algo novo, que melhor abrigasse em um só espaço o espírito inovador e tecnológico do empreendimento e a cultura da região. A diferença em relação ao formato tradicional das montadoras de veículos começa já nas roupas dos funcionários. Do mais alto executivo até os operários da produção, todos usam o mesmo uniforme: camiseta polo e calça nos tons branco e cinza, conjunto bem mais adequado às altas temperaturas dessa latitude. A decisão de deixar de lado o terno dos líderes da companhia reduz a distância entre o alto comando e os trabalhadores do chão-de-fábrica.

Outra inovação ocorre no chamado Centro de Comunicação, a área administrativa tida como cérebro da fábrica, responsável por gerenciar a produção. A área não tem as tradicionais baias para dividir o espaço.

Inspirada por empresas de tecnologia como Apple e Google, a FCA decidiu que os funcionários trabalhariam em ambientes mais colaborativos, sem lugares ou telefones fixos, com mesas compartilhadas nas quais o profissional pode se acomodar cada dia em um lugar. Duarte estima que a medida represente melhora de 40% na comunicação, com menos tempo perdido com e-mails e telefonemas e mais agilidade na tomada de decisões.

RECRUTAMENTO Para atrair colaboradores, A FCA eliminou a exigência de qualquer experiência prévia na indústria automotiva.

“Isso trouxe a transformação social”, enfatiza o diretor de RH ao citar o exemplo de Miriam, uma funcionária de 32 anos que vendia doces e salgados para festas antes de arrumar emprego na unidade. O caso é semelhante ao de muitos colaboradores, com pessoas que deixaram a instabilidade da pesca de caranguejo, do corte da cana ou do trabalho na construção civil para encarar o desafio de fazer carros.

JÁ EXISTEM 5,3 MIL PESSOAS EMPREGADAS NO COMPLEXO INDUSTRIAL, NÚMERO QUE PODE ALCANÇAR 11 MIL NOS PRÓXIMOS ANOS O critério de seleção dos funcionários foi puramente comportamental.

“Sabíamos que seria necessário passar o conhecimento, mas a pessoa tinha de ser curiosa. Buscávamos o perfil certo: indivíduos com coragem para mudar e muita determinação”, explica.

Recrutar esse público também exigiu que a comunicação e o anúncio de vagas fossem além dos métodos habituais. A companhia fez os tradicionais anúncios na internet e meios de comunicação, mas precisou investir em carros de som nas cidades da região para anunciar oportunidades

e fazer a inscrição dos interessados que não tinham acesso à web. “Nossa única exigência era que o profissional fosse capaz de ler e escrever.”

Para treinar o time inexperiente na indústria a empresa destaca ter deslocado para o complexo industrial profissionais reconhecidos como os melhores do mundo em suas áreas de atuação, incluindo 110 estrangeiros. Além da alta capacidade técnica, o time era composto por especialistas com talento para ensinar e transferir conhecimento.

Alguns profissionais selecionados para as linhas de montagem pernambucanas passaram por treinamento em outras unidades do grupo, incluindo Estados Unidos e Itália. Outra medida para facilitar a operação foi nomear líderes de equipe, profissionais que comandam times de seis pessoas, aptos a gerenciar tudo o que envolve o posto de trabalho e a qualidade de vida do grupo. A ideia é valorizar as afinidades entre as pessoas e, assim, estimular a formação de um elo entre funcionários e fábrica.

Paralelamente, a FCA trabalha para difundir conhecimento em engenharia fora dos portões do Polo Automotivo Jeep, para garantir o desenvolvimento de novos profissionais. A companhia compartilhou informações com oito instituições de ensino, incluindo formação técnica, graduação, pós-graduação e qualificação. O trabalho já está refletido em 78 cursos oferecidos na região, com criação de novos conteúdos e atualização das grades.

Em breve a propagação de conhecimento em que a companhia está tão empenhada ganhará impulso extra: a inauguração de um centro de Pesquisa e Desenvolvimento (P&D) e de uma pista de testes. Os empreendimentos ficarão próximos do complexo industrial de Goiana e darão impulso para a recém-descoberta (e promovida) vocação automotiva da região. n

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RENEGADE

A MARCA JEEP já esteve presente na vida de muitos dos brasileiros

O JEEP BRASILEIRO ESTÁ DE VOLTA

O GRUPO FIAT CHRYSLER COMEÇA A PRODUZIR E COMERCIALIZAR NO PAÍS O JEEP RENEGADE, UM UTILITÁRIO ESPORTIVO COM DNA 4X4 RADICAL, MAS DISPONÍVEL TAMBÉM EM VERSÕES PARA USO URBANO RICARDO PANESSA | FOTOS: LUIS PRADO

M

eus tios Ferruccio e José estariam rindo à toa. Heróis da minha infância, os dois ziguezaguearam Brasil afora lá pelos anos 1950 e 1960, aboletados cada um ao volante do seu Jeep. Um mais “novinho”, com capota de lona, era do tio Ferruccio; outro, teto rígido e “dentes de fora”, 1953 eu acho, do meu tio José. Ambos, Jeep e tios, personificando a aventura, coragem, liberdade e alegria de viver. Impossível separar uns dos outros. Caixeiros-

-viajantes, “vestiam” seus Jeep como quem veste um jeans.

E diziam, rindo, “a melhor roupa para viajar é um Jeep”. E tinham razão. Do espartano e destemido 4x4 que reinou no Brasil naquela época ao sofisticado e não menos destemido Jeep Renegade dos dias de hoje, pouca coisa restou, mas permanece intocada sua aura intrínseca de aventureiro, de ir em frente, descobrir o que há após cada curva e sempre chegar. Só que a proposta agora é muito diferente.

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RENEGADE

Willys nos áureos tempos, Ford alguns anos e finalmente Fiat Chrysler, o Renegade fabricado aqui tem agora perfil de uso muito mais abrangente. Lançado inicialmente em três versões de acabamento (Sport, Longitude e Trailhawk), dois motores (1.8 flex e 2.0 turbodiesel, este para todas as versões), três câmbios (manual de cinco marchas e automáticos de seis ou nove marchas) e dois tipos de tração (4x2 ou 4x4 com bloqueio do diferencial e primeira marcha reduzida), o atual caçulinha da família Jeep foi projetado para agradar a uma ampla gama de consumidores. Meus tios certamente ficariam boquiabertos com o que o Renegade pode oferecer. A começar pelo visual.

MODERNIDADE E TRADIÇÃO Na contramão da tendência presente na maioria dos SUVs modernos, de linhas arredondadas e perfil de automóvel, os designers da Jeep optaram por manter linhas retas, como os modelos de outrora, que passam mais a sensação de robustez e versatilidade, e marcam mais presença.

Afinal, trata-se do primeiro compacto

WILLYS NOS ÁUREOS TEMPOS, FORD ALGUNS ANOS E FINALMENTE FIAT CHRYSLER, O RENEGADE TEM AGORA USO MUITO MAIS ABRANGENTE da Jeep, e modelo global da marca, vendido em mais de 100 países. Em qualquer lugar, sempre um Jeep. No caso, um Renegade.

A ênfase dos projetistas em mostrar o DNA Jeep do Renegade vai além do design quadradinho e a característica grade dianteira, típicos dos 1942 velhos de guerra.

Há pequenos ícones do jipinho espalhados discretamente em locais inusitados – mais de 25, segundo a montadora –, como na lateral do para-brisa, onde um pequenino Re-

O RENEGADE tem seu lado moderno, com bom recheio tecnológico

negade escala a coluna, a aranha em alto relevo no bocal do tanque de combustível, a inscrição “Jeep since 1941” no painel, as lanternas traseiras com design em X imitando o símbolo encontrado nos tanques auxiliares de combustível que os Jeep da Segunda Guerra transportavam ou o fundo do conta-giros borrifado de lama. Tudo para deixar bem claro ao usuário: “Você está a bordo de um Jeep... não importa o que você vá fazer com ele.”

Se por um lado preserva tradições da marca, o Renegade também tem seu lado moderno com bom recheio tecnológico, visto por inteiro no painel de instrumentos (fornecido pela Magneti Marelli) com tela LCD configurável entre o velocímetro e o conta-giros – pode ser colorida de 7 polegadas como opcional e de série na versão Trailhawk. O sistema multimídia com tela sensível ao toque e navegação GPS da TomTom está disponível para qualquer Renegade, como opcional na versão Sport e de série para a intermediária Longitude e top Trailhawk. O controle eletrônico de estabilidade ESC de série é outra modernidade bem-vinda, pois garante a segurança em SUVs, com centro de gravidade mais alto.

O conjunto de características – plataforma moderna e robusta, suspensão independente nas quatro rodas, motorização flex e turbodiesel, tração 4x2 e 4x4, câmbio automático de seis ou nove marchas, alto nível de tecnologia embarcada, acabamento interno primoroso e recursos de segurança e conforto – torna realmente o Jeep Renegade um veículo único, uma harmoniosa combinação para o uso urbano nas versões flex 4x2 e para longas viagens de aventura e incursões verdadeiramente off-road nas versões diesel 4x4. Meus tios Ferruccio e José certamente iriam aprovar.

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PARECE, MAS NÃO É VERSÃO 1.8 FLEX, 4X2, É UM SUV URBANO DISFARÇADO DE JEEP

O

s puristas odiaram. Mas eu, meus familiares, vários amigos e uma lista enorme de desconhecidos que me pararam na rua gostaram, e muito, das versões de entrada do Renegade, a Sport 1.8 flex, só tração dianteira, com câmbio manual de cinco marchas ou automático de seis velocidades. Consideradas à parte, são as mais pacatas e urbanas opções de toda a linha Renegade, com as quais rodei alguns bons quilômetros no para-e-anda da cidade, asfalto bom na estrada e chão ruim por caminhos de terra.

Na verdade, no quesito mecânica, o Renegade 1.8 até parece, mas não é um autêntico Jeep. É um SUV urbano de tração dianteira, como tantos outros – a maioria deles, diga-se. O motor 1.8 16V E.torQ Evo, produzido em Campo Largo (PR), é basicamente o mesmo utilizado pela Fiat em alguns de seus modelos, como Bravo, Linea e Palio Weekend Adventure. Ironicamente, o propulsor se origina de um projeto da Chrysler em sociedade com a BMW para fabricação no Paraná na antiga Tritec. Já equipou a linha Mini e carros como o PT Cruiser. Em 2008 a Fiat comprou a fábrica da então DaimlerChrysler, muito antes de saber que voltaria a usar o motor em uma das marcas da Chrysler, após a compra da monta-

dora americana e a formação da Fiat Chrysler Automobiles, a FCA. Para o Renegade, porém, esse propulsor foi otimizado, ganhando comando variável de válvulas e nova calibragem, que proporcionam até 19,1 kgfm de torque em rotações mais bai-

xas, no caso a 3.750 rpm, e 132 cv de potência (com etanol, 5.250 rpm), além de aumento na taxa de compressão de 11,2:1 para 12,5:1 e novos coletores de admissão e escape. De acordo com a Jeep, 82% do torque (ou 15,6 kgfm) já está disponível a 1.500 rpm. Ainda assim seu desempenho não é muito empolgante, considerando os 1.393 kg do modelo. Com essa motorização e abastecido com gasolina, o Renegade pode acelerar de 0 a 100 km/h em turísticos 12,6 segundos (com câmbio automático) ou 10,8 segundos com câmbio manual.

Com era de esperar, a versão com câmbio manual apresenta desempenho um pouco mais dinâmico do que

a equipada com câmbio automático.

E também é mais divertida de conduzir. As respostas ao acelerador são mais rápidas e a alavanca do câmbio é agradável de manusear. O vão livre do solo de 21,2 cm, praticamente o mesmo da maioria dos SUVs concorrentes, é suficiente para permitir trafegar por pisos de terra sem grandes preocupações.

Em termos dinâmicos, o grande mérito, nestas e nas demais versões, fica para o desempenho das suspensões, dianteira e traseira, independentes, do tipo McPherson, com molas helicoidais na frente e atrás. Firmes sem ser duras, e macias sem ser moles, atuando em conjunto com a direção elétrica, proporcionam agradável sensação de conduzir, com pouca transmissão das irregularidades do piso e muita precisão ao volante. O câmbio automático de seis velocidades é bem escalonado, mas não faz milagre. Só permite condução um pouco mais esportiva utilizando o modo manual, com trocas na alavanca ou nas borboletas atrás do volante da direção (apenas a partir da versão Longitude). Mas as versões 1.8 não têm opção de tração 4x4.

Não é exatamente esse tipo de desempenho que agrada no Jeep Renegade em suas versões com motorização 1.8 etanol-gasolina e tração 4x2 dianteira. Além da aparência, porte e

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MARCOS CAMARGO

RENEGADE

FICHA TÉCNICA Renegade 2.0 TD Multijet 4x4 Motor Turbodiesel, 4 cilindros em linha, 16V, comando simples, injeção direta, 170 cv a 3.750 rpm, 35,7 kgfm a 1.750 rpm Transmissão Automática, nove marchas, tração 4x4 sob demanda Suspensão Independente, McPherson dianteira e traseira com molas helicoidais Freios Discos ventilados na frente e sólidos atrás Pneus 215/60 R16, rodas de liga leve (215/65 R17 na versão Trailhawk) Dimensões 4,232 m x 1,798 m, altura 1,688 m, entre-eixos 2,570 m, distância livre do solo 20,7 cm (21,2 cm na versão Trailhawk), peso 1.674 kg, tanque 60 l, porta-malas 260 l Desempenho 0 a 100 km/h 9,9 s, velocidade máxima 190 km/h Consumo* 12,3 km/l na cidade, 15,9 km/l na estrada

MARCOS CAMARGO

Renegade 1.8 EVO Flex 4x2 Motor Bicombustível etanol-gasolina 4 cilindros em linha, 16V, injeção multiponto, comando simples, 132 cv (álcool) / 130 cv (gasolina) a 5.250 rpm, 19,1 kgfm (álcool) / 18,6 kgfm (gasolina) a 3.750 rpm Transmissão Automática, seis marchas; ou mecânica, cinco marchas; tração 4x2 dianteira Suspensão Independente, McPherson dianteira e traseira, molas helicoidais Freios Discos ventilados na frente e sólidos atrás Pneus 215/60 R16, rodas de liga leve Dimensões 4,232 m x 1,798 m, altura 1,688 m, entre-eixos 2,570 m, distância livre do solo 18 cm, peso 1.393 kg, tanque 60 l, porta-malas 260 l Desempenho 0 a 100 km/h 10,2 s (álcool, câmbio manual), 11,5 s (álcool, câmbio automático); velocidade máxima 179 km/h (álcool, automático), 180 (álcool, manual) Consumo* 6,7 km/l na cidade, 7,4 km/l na estrada (álcool, câmbio manual); 9,6 km/l na cidade, 10, 7 km/l na estrada (gasolina, câmbio manual).

Dados não disponíveis para versão com câmbio automático.

EQUIPAMENTOS ORIGINAIS E PREÇOS SUGERIDOS Renegade Sport 1.8 flex manual 4x2 R$ 69.900 Renegade Sport 1.8 flex automático de seis marchas 4x2 R$ 75.900 Renegade Sport 2.0 turbodiesel automático de nove marchas 4x4 R$ 99.900 Principais equipamentos de série: ar-condicionado, direção elétrica, travas, vidros e retrovisores elétricos, sistema de áudio com seis alto-falantes, Bluetooth, USB e MP3, faróis de neblina, freio de estacionamento elétrico, piloto automático com limitador de velocidade, sensor de estacionamento traseiro, airbags frontais, freios ABS, EBD, BAS, redução eletrônica de capotamento (ERM), controle eletrônico de estabilidade (ESC), assistente de partida em rampas (HSA), sistema de alerta de frenagem rápida (RAB), controle de oscilação de trailer (TSC), telecomando com alarme.

Renegade Longitude 1.8 Flex automático de seis marchas 4x2 R$ 80.900 Renegade Longitude 2.0 turbodiesel automático de nove marchas 4x4 R$ 109.990 Itens extras de série: ar-condicionado digital automático de duas zonas, sistema multimídia com tela colorida de cinco polegadas, GPS, Bluetooth, USB, comando de voz, volante multifuncional revestido de couro com aletas para troca de marchas, câmera de ré, tomada de 12 volts no porta-malas.

Renegade Trailhawk 2.0 turbodiesel automático de nove marchas 4x2 R$ 116.800 Itens extras de série: tela multimídia de sete polegadas no cluster de instrumentos, ganchos para reboque vermelhos (dois frontais, um traseiro), lanterna removível, sensor crepuscular, sensor de chuva, retrovisor interno eletrocrômico, suspensão off-road. *Segundo a fábrica

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status de um Jeep – claro –, o Renegade 1.8 (Sport ou Longitude) reúne as características de um SUV urbano, de porte compacto, equipado com todos os recursos que a tecnologia automotiva e a eletrônica atuais podem oferecer. Um confortável automóvel, só que um pouco mais.

A fabricante deixa bem claro: a intenção das versões 1.8 flex com tração 4x2 do Renegade é oferecer, acima de tudo, conforto para rodar na cidade – levar os filhos à escola ou ir ao teatro –, e até trafegar por algumas estradinhas de terra nos fins de semana, para ir ao sítio. Ou à praia. Peripécias off-road, só para as versões 2.0 turbodiesel 4x4, como veremos adiante.

Com apenas 4,23 m de comprimento, 1,80 m de largura, 1,69 m de altura e 2,57 m de distância entre ei-

A INTENÇÃO DAS VERSÕES 1.8 FLEX COM TRAÇÃO 4X2 É OFERECER CONFORTO PARA RODAR NA CIDADE xos, o Renegade tem aparência robusta, mas maneabilidade e dirigibilidade de um dócil veículo de passeio.

O acabamento é primoroso desde a versão mais básica, oferecendo ao motorista e passageiros ergonomia perfeita e justo espaço interno:

“Como uma calça jeans”, diriam os tios Ferruccio e José. A capacidade do porta-malas sem o banco traseiro rebatido só acomoda 260 litros – talvez seja este o único ponto fraco do carro no que diz respeito a conforto e praticidade.

O interior, em qualquer versão, merece destaque. Além de bem desenhado, possui excelente acabamento.

Batizada pelos designers de Tek-Tonic, a linguagem estilística da cabine mistura formas sutis com detalhes mais rústicos e funcionais, como o porta-objetos debaixo do assento do passageiro e o assoalho dois em um no piso do porta-malas. Segundo a agência americana WardsAuto, após análise dos interiores de 42 veículos, a cabine do Renegade está entre as dez melhores do mundo.

Colaboramos para a JEEP fazer história no Brasil A LORD oferece soluções para união química no processo de grafagem e orgulha-se de fazer parte desse importante projeto. Parabenizamos a todos do time FCA. Para qualquer desafio: Pergunte-nos como!

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Imagem JEEP® Renegade e a marca JEEP® são propriedades da FCA US LLC. LORD e "Ask Us How" são marcas registradas da LORD Corporation ou de uma de suas subsidiárias.

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RENEGADE

JEEP DE VERDADE VERSÃO 2.0 TURBODIESEL, 4X4, MOSTRA PLENO ESPÍRITO TODO-TERRENO

E

m termos de aparência, funcionalidade e condução em condições normais, ambas as versões equipadas com motorização diesel e tração 4x4 (sob demanda) oferecem (quase) os mesmos atrativos que as versões 4x2 com motor flex. A diferença, obviamente, está no desempenho em geral, mas principalmente nas verdadeiras capacidades off-road que o Renegade 4x4 oferece. Agora sim, como um verdadeiro Jeep que mostra pleno espírito todo-terreno.

A começar pela motorização, o Renegade 2.0 turbodiesel 4x4 mostra bem a que veio. Trata-se de um moderno propulsor Multijet, fabricado pela Fiat italiana, dotado de injeção direta de combustível e turbina de geometria variável. Com quatro válvulas por cilindro e duplo comando no cabeçote, tem potência de 170 cv a apenas 3.750 rpm e torque de 35,7 kgfm, já a partir de 1.750 rpm. Segundo a própria montadora, essa versão é capaz de acelerar de 0 a 100 km/h em 9,9 segundos, uma marca empolgante, quase “um soco no estômago” considerando seus 1.674 kg.

O sistema de tração integral, exclusivo das versões com motorização 2.0, é o outro grande diferencial do modelo. Incorporando tecnologia 4x4 herdada da nova geração do Jeep Cherokee, lançada no fim do ano passado, o sistema é capaz de enviar até brutais 20,4 kgfm de torque para as rodas traseiras, se for necessário, para otimizar a aderência.

Considerado a mais avançada e inteligente tração 4x4 do segmento, o sistema que equipa o Renegade atua sob demanda, com repartição de torque variável, podendo enviar até 100% da tração para as rodas dianteiras ou dividir em até 40% com as rodas traseiras, tudo de forma automática e imperceptível. Para aliviar a transmissão quando a tração nas quatro rodas não é necessária, o Renegade utiliza eixo traseiro e unidade de transferência de força totalmente desconectáveis, diminuindo o desgaste de componentes e o consumo de combustível. Quando a tração 4x4 é desnecessária, o sistema desacopla o eixo traseiro, tornando a tração do Renegade 100% dianteira.

O sistema inclui ainda o controle de tração Selec-Terrain, que pode conectar até cinco modos de operação – Auto (automático), Snow (neve), Sand/Mud (areia/lama) e o exclusivo Rock (pedra), disponível apenas na versão Trailhawk – e bloqueio do diferencial. Recursos para ser utilizados em condições de off-road mais radical que, infelizmente, não foram encontradas durante esta avaliação.

A caixa de câmbio automática de nove marchas completa o sofisticado conjunto mecânico do Renegade 2.0 turbodiesel, primeiro SUV compacto do mundo a adotar esse componente (projetado e fornecido pela alemã ZF). A transmissão combinase com perfeição ao poderoso motor 2.0 turbodiesel, oferecendo acelerações vigorosas e capazes de entregar torque máximo rápido e progressivamente em qualquer faixa de giro do motor. Algo inconcebível para os bravos motoristas dos Jeep de antigamente.

Com esse admirável conjunto mecânico, o Jeep Renegade 2.0 4x4 faz jus ao nome. Em sua versão mais completa – a Trailhawk –, adota suspensão um pouco mais elevada, 1,2 cm a mais do que as demais versões, o suficiente para otimizar os ângulos de entrada, central e de saída do modelo, respectivamente 31, 22,8 e 33 graus. Quem pratica o fora-de-estrada sabe o que isso significa: alta capacidade de superação de obstáculos.

A extensa lista de equipamentos de série inclui, por exemplo, ar-condicionado, alarme, auxílio de partida em subida (HSA), conjunto elétrico, controles de tração e de estabilidade (ESC), controle de velocidade de cruzeiro, direção elétrica, freio de estacionamento elétrico, rodas de liga leve de 16 ou 17 polegadas, freios a disco na quatro rodas e som com seis altofalantes, Bluetooth e USB. A relação de opcionais traz itens inéditos para a categoria, como dois tipos de teto solar elétrico e sistema de estacionamento autônomo Park Assist (da Bosch), primazia também entre os carros nacionais. n

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MEIO AMBIENTE

DIVULGAÇÃO/ CTZ

SUSTENTÁVEL

NA RAIZ

USO RACIONAL DE ÁGUA, ENERGIA E MATERIAIS NORTEOU A FCA EM GOIANA. PROJETO PAISAGÍSTICO RESGATA ESPÉCIES ORIGINAIS DA REGIÃO

VIVEIRO PRÓPRIO É CAPAZ de gerar 22 mil mudas nativas a cada três meses

MÁRIO CURCIO

FCA CRIOU O MAIOR sistema de tratamento de efluentes líquidos do Nordeste

ilha ecológica. Com cerca de 100 empregados, o espaço é dividido em áreas: isopor, plásticos, papelão, metais e outros resíduos. A intenção é que tudo seja reaproveitado para favorecer a cadeia da reciclagem da região. A ilha pode reduzir em 100 vezes o volume do isopor: “Por extrusão ele vira plástico nessa área e é transformado em grânulos. Esse material é vendido para empresas que o transformam em capas de CDs e outros objetos”, afirma Félix.

meável, absorvendo sal e componentes nocivos à saúde: “É um processo bastante difundido em Israel”, afirma Cristiano Félix, gerente de meio ambiente, saúde e segurança do trabalho da FCA para a América Latina.

Para economizar energia, o uso de processos modernos alinhou Goiana ao World Class Manufacturing (WCM), adotado nas fábricas da FCA em todo o mundo. Na cobertura do setor administrativo e das unidades de prensas foram utilizadas placas de lentes prismáticas que deixam passar a luz natural sem que isso resulte na elevação de calor.

O processo de pintura também resultou em economia de material e energia pela eliminação do primer. As tintas à base d’água evitam a emissão de gás carbônico e hidrocarbonetos.

O complexo Jeep inclui ainda uma RAFAEL BANDEIRA

A

Fiat Chrysler Automobiles (FCA) conseguiu ir além da proposta de preservar o meio ambiente ao erguer sua fábrica em Goiana (PE). Como exemplo, para tornar o uso da água mais eficiente a companhia criou o maior sistema de tratamento de efluentes líquidos já instalado no Nordeste, com capacidade para 128 mil litros/ hora, mais a possibilidade de recirculação de 98% da água.

Um sistema próprio de reúso fornece a água para vasos sanitários, irrigação de áreas verdes e tanques da pintura, entre outros processos. O tratamento emprega as tecnologias MBR, por membranas, e osmose reversa. O primeiro consegue barrar sólidos e bactérias. E a osmose reversa atua como uma membrana semiper-

RESGATE ECOLÓGICO Para manter a harmonia com o local, a FCA criou o Projeto Biodiversidade e com ele está resgatando a flora original da Zona da Mata Norte, anterior ao plantio da cana-de-açúcar iniciado ainda no século 16 na região. A partir de um levantamento de mais de 600 espécies, cerca de 250 foram utilizadas no projeto de paisagismo e vêm sendo plantadas no entorno da fábrica. As mudas saem de um viveiro próprio.

O projeto também envolveu levantamento técnico da fauna nos remanescentes da Mata Atlântica. O mapeamento chegou a 446 espécies entre peixes, anfíbios, répteis, aves e mamíferos; 35 delas estão em extinção. n

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TECNOLOGIA DA INFORMAÇÃO

INTELIGÊNCIA NO COMANDO

SISTEMA INFORMATIZADO É PEÇA-CHAVE PARA A PRODUÇÃO DE ATÉ QUATRO MODELOS DIFERENTES NA MESMA LINHA

E

quipada com uma rede de 700 robôs integrados com sistemas informatizados de gestão e manufatura, a fábrica Jeep, inaugurada em Goiana (PE) pela Fiat Chrysler Automobiles (FCA), está entre as mais automatizadas e modernas do mundo. A planta é considerada a primeira da América Latina a utilizar uma tecnologia de robótica aérea, permitindo montar diferentes modelos de carros simultaneamente com mais velocidade, qualidade e segurança.

A principal inovação em sistemas informatizados adotados pela FCA para operar a nova fábrica no Brasil é o Comau Flex, ou Butterfly, nome recebido pelo seu formato de borboleta, implementado na funilaria, uma das linhas de alta complexidade da montadora, onde 650 robôs operam sob o comando de um sistema central de inteligência. A tecnologia é fornecida pela Comau, fabricante italiana de soluções automatizadas para a indústria automotiva que pertence à FCA e já equipou outras plantas do grupo com esse tipo de configuração na Europa e Estados Unidos.

A unidade foi construída com robôs fixados em vigas suspensas e no piso – no padrão tradicional, essas máquinas operam fixas no chão. Ligados em rede, esses equipamentos se encarregam de envolver a carroceria e fazer a soldagem, aplicando em uma

RAFAEL NEDDERMEYER

EDILEUZA SOARES

ROBÔS Comau em Goiana operam sob o comando de um sistema central de inteligência

única estação 100 pontos de solda em um minuto. “A vantagem dessa disposição é o aumento da capacidade produtiva, permitindo a soldagem simultânea de até quatro modelos diferentes de carros, sem parada da linha de funilaria”, explica o diretor de negócios da unidade de Body Welding da Comau para a América Latina, Marco Busi, que coordenou a implementação do projeto na fábrica de Goiana. Ele explica que a redução do número de estações aumenta a qualidade, pois reduz o risco de deformações na geometria da carroceria.

Em caso de alteração na produção dos modelos, a única mudança a ser feita é a das ferramentas dos robôs no mesmo momento, o que, segundo Busi, traz mais versatilidade. “A

estrutura do projeto possibilita também um melhor aproveitamento do espaço, com linhas mais compactas e eficientes”, garante.

REDE INTEGRADA A solução de robôs Comau Flex da fábrica Jeep funciona conectada com os demais sistemas informatizados da montadora. Os equipamentos são controlados por aplicativos de visão e manipulação para reconhecimento de peças, que informam ao estoque os materiais que estão sendo coletados para o processo de soldagem.

Há interligação também com o sistema de gestão empresarial (ERP), que conversa com o software de planejamento de produção, vendas e logística. n

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INSCREVA-SE JÁ!

Tel. 11 5095-8888 www.automotivebusiness.com.br

PROGRAMA A Retomada dos Negócios Luiz Moan Yabiku Junior, Presidente da Anfavea Negócios e Forecast para Veículos Vitor Klizas, Presidente, Jato Dynamics O Desempenho do Setor de Autopeças George Rugitsky, Conselheiro, Sindipeças, e Presidente, Freudenberg-NOK Competitividade em Autopeças Frédéric Sebbagh, Presidente, Continental do Brasil José Eduardo Luzzi, Presidente, MWM International Motores Olivier Philippot, Presidente, Magneti Marelli América do Sul Wilson Bricio, Presidente, ZF América do Sul A Evolução da Cadeia de Suprimentos Antonio Filosa, Diretor de Compras, Fiat Chrysler Automobiles Osias Galantine, Diretor de Compras, CNH Industrial Rogério Negrão, Diretor de Compras, GM América do Sul

PATROCÍNIO MASTER

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Estratégias para Enfrentar a Crise Com pesquisa eletrônica em tempo real e tradução simultânea Ivar Berntz, Sócio-Líder para o Setor Automotivo, Deloitte Joe Vitale, Sócio-Líder Global para o Setor Automotivo, Deloitte Cenários para a Economia Octavio de Barros, Economista-Chefe e Diretor do Departamento de Pesquisas e Estudos Econômicos, Bradesco O Ponto de Vista dos Pesados Gilson Mansur, Diretor de Vendas e Marketing de Caminhões, Mercado Interno, Mercedes-Benz do Brasil João Pimentel, Diretor de Operações de Caminhões, Ford América do Sul Ricardo Alouche, Vice-Presidente de Vendas, Marketing e PósVendas, MAN Latin América Carlos Reis, Diretor, Carcon Automotive A Equação do Planejamento Automotivo 2016 Letícia Costa, Sócia-Diretora, Prada Assessoria

PATROCÍNIO

APOIO

24/06/2015 13:27:27

Polo Automotivo Jeep Goiana, Pernambuco

A Magneti Marelli está no Polo Automotivo Jeep, Pernambuco, para fazer História.

Pernambuco é um lugar fundamental para a história do Brasil. E já é fundamental também para a Jeep, que instalou em Goiana sua mais moderna fábrica do mundo. A Magneti Marelli está presente no Polo Automotivo Jeep com desenvolvimento e produção de sistemas e componentes com tecnologias inéditas no mercado brasileiro.

E foi muito além, com a criação de joint ventures internacionais que asseguram mais tecnologia e inovação em novos produtos. Tudo para garantir nosso lugar em uma grande história de sucesso da Jeep no Brasil. E mais uma no mundo.

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