VANekspert
Zak³ad VW we Wrzeœni pó³ roku przed... T
o była szybka robota: w marcu 2014 r. zapadła decyzja o ulokowaniu produkcji nowego Craftera pod Wrześnią, a 2 lata później w tym miejscu stoją wielkie hale już z dużą częścią wyposażenia, sprawdzanego na pierwszych próbnych egzemplarzach samochodu. Z tego okresu pół roku minęło na uzyskanie pozwolenia na budowę, ale nie można tego uznać za przewlekłość biurokracji ze względu na skalę. Pod nowy zakład przewidziano ok. 250 ha terenu wprawdzie raczej odludnego, ale pustynia to też nie była i musiało powstać kilka stosów dokumentów. To, że przez wszystkie etapy przebrnięto tak sprawnie, jest bardzo dobrym sygnałem dla kolejnych potencjalnych inwestorów: (Wielko)polska sprzyja interesom. Same prace budowlane też potoczyły się szybko: w listopadzie 2014 r. wkopano kamień węgielny, w styczniu Obiekt w Białężycach, zlokalizowany we Wrzesińskiej Strefie Aktywności Gospodarczej (a ta jest częścią... Wa ł b r z y s k i e j S p e c j a l n e j Strefy Ekonomicznej), już robi wrażenie, a jeszcze obrośnie w całą infrastrukturę umożliwiającą wprowadzanie materiałów z jednej strony i wywożenie do 100 tys. gotowych pojazdów rocznie.
38
następnego roku zaczęły powstawać pierwsze hale, w czerwcu powieszono wiechę. Zadanie wymagało przemieszczenia 1 mln m 3 ziemi, wbicia kilku tysięcy pali i dowiezienia 50 tys. m3 betonu. Zużyto 8 tys. t stali zbrojeniowej, postawiono 22 tys. t konstrukcji stalowych, pokrywając je 270 tys. m2 dachów. Jeśli podzielić te liczby przez czas, wypadnie imponujące tempo, które potwierdza gotowość krajowych wykonawców do budo-
wy obiektów przemysłowych tej wielkości szybko i dobrze. Zakład w Białężycach (to właściwa nazwa lokalizacji, od najbliższej miejscowości, która użyczyła najwięcej działek) odlicza czas do premiery nowego Craftera, przewidzianej na październik. Pod koniec września samochód pojawi się na IAA Hanower. Czasu nie jest więc dużo, ale większość oprzyrządowania już stoi w halach, a dostarczyły go i zainstalowały firmy od lat współpracu-
jące z koncernem, nie powinno być nieprzyjemnych niespodzianek. VW ściągnął też najlepszą kadrę z innych zakładów polskich i zagranicznych. Trwa nabór i intensywne szkolenia nowych pracowników, przy czym wielu z nich zgodnie z planem pochodzi z zamykanego w tym roku zakładu autobusowego MAN w Tarnowie Podgórnym. Docelowo, załoga Białężyc ma liczyć ok. 3 tys. osób, z czego 2,3 tys. zatrudniodział zabudów specjalnych
spawalnia
lakiernia montaż
VANekspert nych bezpośrednio przy produkcji. To jest plan na przyszłość, w której ma powstawać nawet 100 tys. nowych Crafterów rocznie. Końcówka tego roku jest traktowana rozruchowo, przy ograniczonej liczbie dostępnych wariantów, docelowo ma być ich ponad 50. Większość produkcji będą stanowiły samochody 3,5-tonowe, ale jest też wersja cięższa o 5,5 t DMC z napędem na tylną oś. W pozostałych jest wybór między przodem a tyłem i od razu fabryczny 4x4. Tak ambitne plany wymagały odpowiedniej organizacji. W Białężycach ulokowa-
no spawalnię, lakiernię i montaż końcowy, a także nowość: osobną halę do wykonywania zabudów fabrycznych, jakie nie mieszczą się w takcie linii. Dostrzegając dochodowość takiej produkcji, VW chce przejąć od firm nadwoziowych część zleceń, zwłaszcza pochodzących z dużych flot i instytucji rządowych, ceniących wykonania o fabrycznej jakości i gwarancji. Podzespoły mają być dostarczane z miejsc zlokalizowanych jak najbliżej Białężyc, wręcz z ich terenu, bo przy zakładzie powstają „parki” poddostawców. W najbliższej okolicy działają kooperanci zasilający dotąd VW Poznań, teraz zostaną dociążeni robotą, ale cały system logistyczny jest już sprawdzony. Dystans dostaw nie powinien przekraczać 400 km, wyjątkiem będą silniki dowożone z Salzgitter, to trochę ponad 500 km, ale cały czas autostradą! Zakład w Białężycach zaprojektowano tak, by maksymalnie skrócić drogę przepływu materiału, a tym sa-
mym powierzchnię i kubaturę budynków. To oszczędności na każdym etapie, od budowy, którą można zakończyć o 1 przęsło wcześniej, po ogrzewanie i oświetlenie. Powierzchnie magazynowe ograniczono do minimum, większość dostaw będzie just in time, a wewnętrzny dział logistyki podzieli dowiezione na czas podzespoły między wózki, z których sformuje pociąg objeżdżający kolejne stanowiska montażowe na zasadzie „milk way”. W spawalni większość połączeń wykonują roboty, to kombinacja zgrzewania, spawania, lutowania i klejenia z udziałem ludzi tylko tam, gdzie nie sięgnie manipulator lub... trzeba sprawdzić, czy wszystko zrobił dobrze! Lakierowanie także jest zautomatyzowane, ma to być najnowocześniejszy proces w Europie, z wyjątkowo starannym przygotowaniem powierzchni przed kataforezą i nakładaniem powłok zewnętrznych w sposób, po którym ludziom zostaną tylko sporadyczne poprawki. Nato-
W spawalni zakładu znajdzie się w sumie 437 robotów przemysłowych, w tym najnowocześniejsze urządzenie do zgrzewania laserowego. W lakierni z kolei zostanie użyty największy na świecie robot do nakładania uszczelnień PCV. Hale są już wyposażone w większość urządzeń do transportu podzespołów i przyrządy montażowe, sprawdzane teraz i kalibrowane.
miast na montażu niewiele można było zrobotyzować. Nowością jest zastosowanie robota do wkładania drewnianej podłogi ładowni, zmniejszającego wysiłek przy przenoszeniu i pasowaniu ciężkiego elementu. Kolejna ciekawostka: ten robot jest ustawiony na odcinku linii montażowej, na której samochody są obracane w poprzek i wszystkie czynności wykonuje się z dostępem od tyłu nie utrudnianym przez kolejny pojazd. To wygoda, a przy tym skrócenie linii. Inny robot wkleja przednią szybę, boczne trzeba ręcznie. Dla ułatwienia, po wyjściu z lakierni nadwozie jest pozbawiane drzwi, które górnymi przenośnikami trafiają na obszaru podmontażu, gdzie zostają uzbrojone w szyby, boczki itp. Osobno jest kompletowana także tablica przyrządów, wkładana jako sprawdzona całość. Ciekawe rozwiązanie zastosowano także przed stanowiskiem do „ożenku” układu napędowego z nadwoziem. Służy do tego jeden uniwersalny stół montażowy, na którym można umieścić poprzeczny zespół napędowy lub podłużny razem z mostem, a ten z kolei pod koła pojedyncze lub bliźniaki, dzięki zmyślnej budowie – rozkłada się jak scyzoryk, blokując w wyraźnie opisanych pozycjach. Po dokręceniu kół nowy Crafter trafi do obszaru kontroli podwozia i testu jazdy, w zamkniętych kabinach ze stanowiskami rolkowymi. Próby na torze i sprawdzenie szczelności to już końcowe etapy, po których samochód jest odstawiany na plac lub trafia do hali zabudów. Założono, że może ona obsłużyć nawet 15% produkcji, do 15 tys. pojazdów rocznie! Nadwoziarze będą się zżymać, ale przykład podobnego zakładu w Swarzędzu wskazuje, że to nie jest dla nich konkurencja. (WK)