Heurística para ladistribución d e estaciones detrabajo en células demanufactura.

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Heurística para la distribución de estaciones de trabajo en células de manufactura. Manufacturing Work Heuristic (MWC)

Cells

Layout

Como parte de los procesos de mejora de los procesos de manufactura de clase mundial (lean manufacturing), es necesario reacondicionar la distribución de planta, de forma tal que se fomente el trabajo en sistema de una-pieza-a-la-vez (one-pieceflow). Esta distribución de espacios es conocida como celdas o células de manufactura. En ellas el equipo, usualmente organizado en forma de “U”, “L”, ó “C”, se dedica a completar la producción de familias de productos o partes similares. Se inicia, usualmente, con materia prima en la primera estación y se culmina con el producto listo para ser exportado, despachado o almacenado.

Su equipo de trabajo Lean (Lean Team) debe definir, con la ayuda de los departamentos necesarios, el listado de modelos de productos que deben ser fabricados. Paralelamente los recursos necesarios (típicamente maquinaria, como principal limitante), deben también ser identificados. Ejemplo La siguiente matriz muestra un ejemplo, en donde una empresa ha identificado 5 modelos de producto (11, 21, 31,41, 51) y cinco (5) máquinas asociadas (A,B,C,D,E) a la manufactura de los productos, en al menos algunas de las etapas. No todas las máquinas se usan en todos los modelos.

11

Modelos 21 31

A B C D E

Heurística para la organización de Celdas de Manufactura A continuación se ofrece una heurística sencilla, en su confección, para organizar y

mejorar los resultados de ordenamiento de espacios (facility layout), que se desean obtener, si lo que se ocupa es acondicionar celdas de manufactura (Manufacturing Work Cells-MWC). Paso No.1: Definición de modelos de producto y recursos necesarios.

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41

51


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Paso No.2: Asociar las máquinas con los modelos de producto en donde se utilizan El Lean Team debe vincular a cada modelo con las máquinas que son requeridas en su fabricación. Ejemplo

A B C D E

Modelos 11 21 31 5 5 5 5 5 5 5

41 5 5

51 5 5 5

5

5

5 el símbolo de “cotejo”, señala donde hay una asociación entre el producto y el recurso. Es decir, a manera de explicación breve: nótese que el producto 11 requiere de las máquinas A y D, para ser elaborado. Lo mismo sucede con el producto 31. No obstante, el producto 51, requiere tanto de la máquina A, como la B, C y E, pero no así de la máquina D. Surge entonces la pregunta: ¿Cómo agrupar las máquinas y los modelos?

Paso No.3: Agrupamiento de Máquinas El equipo Lean, deberá en este paso reordenar las filas de la matriz, de manera tal que se logren agrupar las máquinas, en donde se manufacturan los mismos productos. Las filas, las máquinas, que se emplean en un mismo producto se colocan adyacentes.

Ejemplo:

A D B C E

11 5 5

Modelos 21 31 5 5 5 5 5

41

51 5

5 5 5

5 5 5

En este caso, las máquinas A y D, se utilizan para fabricar los modelos 11 y 31. La máquina A, también se emplea en el modelo 51. Las máquinas B, C, E se comparten en los modelos 21, 41, 51.

Paso No.4: Agrupamiento de Modelos.

El siguiente paso es reagrupar los modelos. De esta manera, se colocan de forma adyacente aquellos productos que son elaborados en las mismas máquinas. Ejemplo

A D B C E

11 5 5

Modelos 31 21 5 5 5 5 5

41

51 5

5 5 5

5 5 5

Una vez que se reagruparon los modelos, según las máquinas en las que se fabrican, se obtienen células de trabajo. En el ejemplo se tendría: Célula 1: fabricar modelos 11 y 31 en máquinas A y D. Célula 2: fabricar modelos 21, 41, 51 en máquinas B, C, E.

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Paso 5: Resolución de conflictos y/o excepciones

Documento elaborado por : Omar Mora en Blackberry & Cross™.

Caso: 5 el modelo 51. El modelo 5 quedó “aislado”, en otras palabras, se considera una excepción, al patrón de manufactura típico de la mayor parte de los modelos, que encajan en la célula 1 o en la célula 2. Las opciones que se plantean para esta parte, son: •

Fabricar la pieza 51 utilizando la capacidad remanente en la máquina A: esta opción maximizaría el uso de la máquina A, aunque implica coordinar el transporte de la pieza 51 desde la célula 2 hasta la célula 1.

Subcontratar la labor que hace la pieza A: siempre que sea estratégica y técnicamente factible, la subcontración es un posibilidad a evaluar.

Producir la pieza 51 en otra línea: si el volumen lo amerita, es posible pensar que una línea dedicada al producto 51 es factible.

Comprar una nueva máquina A, para el producto 51: nótese que la máquina de la discordia, pues varios modelos la requieren, es la máquina A. Si se dota a la producción del modelo 51, en la celda 2, de otra máquina A, se solventaría el problema (aun cuando hay que analizar los porcentajes de utilización).

Distribución gratuita, con previa autorización de los autores. Para mayor información escriba soporte@BlackberryCross.com O visítenos en www.blackberrycross.com Blackberry&Cross™, Copyrights©, 2005-2010. Rev 3. Abril, 2008

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