Howden koelventilatoren by BlueBear

50-JARIG JUBILEUM HOWDEN ontwikkelingen koelventilatoren werkomstandigheden tussen 1970 en 1980 50 jaar veranderingen

Beste collega’s, vijftig jaar geleden werd de opdracht gegeven om de allereerste

Howden koelventilator met glasvezelversterkte polyesterbladen te maken.

Dit “gouden jubileum” kunnen we uiteraard niet

ongemerkt voorbij laten gaan.

Vandaar dat we, naast het

organiseren van een jubileumfeest, ook een jubileumeditie van

Van de Redactie Hierbij willen we iedereen die een bijdrage heeft geleverd aan de totstandkoming van deze speciale editie van FaNews, ter gelegenheid van het vijftigjarig bestaan van Howden koelventilatoren, heel hartelijk bedanken voor hun inzet. Zonder hun inbreng zou deze FaNews niet zo feestelijk geworden zijn.

‘Fannews’ hebben gemaakt. Een bewaarexemplaar waarin de ervaringen van verschillende (oud)-medewekers een overzicht geven van ons bedrijf in die vijftig jaar en van de afdelingen die ieder op hun beurt aan dit succes hebben bijgedragen. Ik wil hen allen hiervoor bedanken. overzicht van de van der

Zo geeft Weyert de Boer een kort

Ontwikkelingsafdeling in de beginjaren. Henk

Spek neemt de ontwikkelingen door van de laatste jaren.

Wim ter Horst en Jan Kuipers beschrijven hoe de productie in de beginjaren verliep en Jan

Niemeyer geeft een kijkje in de productie

van een aantal jaren later.

De Redactie

Serviceverlening aan ventilatoren

is een andere kernaktiviteit van

Howden Netherlands, met

groeimogelijkheden in de toekomst. hierover in zijn bijdrage.

Marco Olde Heuvel verhaalt

Tenslotte vertelt Jos Oude Luttikhuis

over de marktontwikkelingen die hij heeft meegemaakt in zijn tijd bij

Howden, maar we beginnen met een serie foto’s uit de oude doos.

foto’s uit de oude doos

ontwikkelingen koelventilatoren

polyester schoepen maken

werkomstandigheden ‘70-’80

ontwikkelingen sinds 1991

compilatie feestavond

technische ontwikkelingen over de laatste 20 jaar

foto’s uit de nieuwe doos

glooiende lijn van a naar b

50 jaar veranderingen

Howden Service

wist u dat…?

Colofon Jubileum FaNews: Redactie: Marloes Jongman Klaas Kole Bep Hilberink Tom Wessels Ontwerp De Crealisten bv www.decrealisten.nl

Eerste resultaten zichtbaar van nieuwe ontwikkelingen In ons jubileumjaar bevindt de wereldeconomie zich op een dieptepunt. Dit heeft ook zijn weerslag op ons bedrijf, met dit jaar veertig procent minder aan opdrachten dan in het jaar ervoor. Als gevolg hiervan hebben in de loop van het jaar veel medewerkers ons bedrijf moeten verlaten. Dat is spijtig, maar tegelijkertijd moeten we er ons van bewust zijn dat dit niet de eerste en dat het ook niet de laatste economische recessie zal zijn die ons bedrijf mee zal maken. Howden Netherlands heeft ook in de jaren ’80 een moeilijke periode meegemaakt. Toen heeft het bedrijf zich aangepast, is er bovenop gekomen en heeft daarna een lange periode van groei doorgemaakt. Ook met dit team zijn we nu in staat om ons aan te passen aan de veranderende omstandigheden en wederom voor onszelf een goede uitgangspositie te creëren, om gebruik te kunnen maken van de mogelijkheden zodra die zich weer in de markt aanbieden. Daartoe zijn reeds een aantal initiatieven genomen, die ervoor moeten zorgen dat Howden weer met voorsprong ‘de eerste keus’ van onze klant zal zijn. We hebben al stappen gemaakt en onze organisatie is minder hiërarchisch geworden. Verbindingen tussen afdelingen zijn korter geworden en mensen stappen sneller op elkaar af om

iets te overleggen of starten samen een verbeterteam. Dit zijn positieve ontwikkelingen, waarvan de eerste resultaten al zichtbaar zijn. Continu verbeteringsproces “Bewust Beter” Koelventilatoren blijven nodig in industriële processen, van energieproductie tot chemische fabrieken. Door een groeiend gebrek aan zoet water stijgt de vraag naar ‘droge’ koeling en dus de vraag naar ventilatoren. Daarnaast vraagt de markt om stillere en energiearme ventilatoren. Dit is een continu verbeteringsproces, waarin Howden ook in de toekomst klanten van de beste producten kan voorzien. Om hier succesvol te zijn, moet ook ons eigen continu verbeteringsproces “Bewust Beter” een succes zijn. Ik ben ervan overtuigd dat we daarin zullen slagen. In vijftig jaar wereldwijd van nul naar meer dan twintigduizend polyester ventilatorschoepen per jaar is een resultaat om trots op te zijn. Dit hebben we kunnen bereiken door initiatief, inzet en samenwerking. Een combinatie die het in de komende vijftig jaar ook goed zal doen! Martin Zijlmans, Managing Director

Fotoâ&#x20AC;&#x2122;s uit de oude doos

enkele tientallen waaiers met horizontale as in de omtrek van een grote ronde koeltoren geplaatst. Reeds na korte bedrijfstijd bleken deze waaiers niet bestand tegen de ter plaatse optredende windbelastingen. Tengevolge van deze problemen werd zeer intensief onderzoek verricht, waaronder “full size” vermoeiingstests van de schoepen. Uiteindelijk werden aanzienlijk versterkte waaiers geleverd. Dit project bracht een forse kennistoename met zich mee die mede leidde tot een verbeterde ontwerpfilosofie. Ook werd veel tijd besteed aan het ontwerp van tijdens bedrijf pneumatisch cq. electrisch verstelbare waaiers.

Ontwikkelingen Koelventilatoren De ontwikkeling van het product koelventilatoren (KV) maakte in de periode 1965 - 1975 en daarna, een sterke ontwikkeling door bij de invoering van schoepfabricage op basis van glasvezelversterkt polyester. Bij Stork Hengelo was destijds al een uitgebreide centrale onderzoeksafdeling aanwezig, bekend als Laboratorium voor Mechanica en Electronica (LME). Daar werd ontwikkelingswerk en laboratoriumonderzoek verricht aan pompen, compressoren en ventilatoren. Tevens waren daar technische programmeurs (Fortran) ondergebracht voor de softwareontwikkeling voor de centrale IBM-computer. In die tijd werden koelventilatoren geproduceerd in de afmetingen van vier tot tien voet diameter, uitgevoerd met gietijzeren naven en in Silumin gegoten schoepen. Deze typereeks werd AFS genoemd, later gevolgd door de reeks PFS bij de overgang van aluminium op polyester. Zelfstandige werkmaatschappijen Begin jaren ‘70 ontstonden de zelfstandige werkmaatschappijen door splitsing van de aanwezige gecombineerde Stork-afdelingen. Zo ontstond Ventilatoren Stork Hengelo. Onder directie van de heer Schelling, afkomstig van het LME, werd de ontwikkeling van koelventilatoren versterkt aangepakt. De verkoop KV berustte bij de heer Boezewinkel. De schoepproductie en ontwikkeling daarvan

vond aanvankelijk plaats in de bij de Storkgieterij behorende modelmakerij. Veel onderzoek aan polyesterlijmpasta en laminaten werd door het Laboratorium voor Materiaalonderzoek (LvM) verricht. De koelventilatorreeks PFS werd geleidelijk uitgebreid. Al vroeg werden waaiers met diameter achtentwintig voet geleverd voor een koeltoren in Teesside (VK). In deze toepassing werden

Geluidsarmer en efficiënter In die tijd begon in de markt de interesse voor geluidsarmere en efficiëntere koelventilatoren toe te nemen. Er werd een nieuwe reeks ventilatoren ontwikkeld, het type PFT, aangevuld met de LPFT en VPFT als geluidarmere uitvoeringen. Het schoepprofiel van de T-serie werd gebaseerd op een profiel met hoge Cl/Cd verhouding, passend bij het streven naar een beter rendement. De tot dan toe toegepaste gietijzeren naven werden vervangen door naven die opgebouwd werden uit lijfplaten met daarop klemblokken en U-bouten voor de schoepbevestiging. De fabricage daarvan kon veel efficiënter en tegen lagere kosten plaatsvinden. De diameterverhouding naaf /waaier varieerde van ca. 0.23 (PFT), 0.3 (LPFT) en 0.375 (VPFT). De geluidsreductie werd vooral bereikt door de tipsnelheid te verlagen en tegelijkertijd de schoepkoorde te vergroten. Veel aandacht werd besteed aan het sterkte- en trillingstechnisch ontwerp van de polyester schoepen en de naafplaten met schoepbevestiging. Het aerodynamisch en geluidstechnisch onderzoek kreeg zeer veel aandacht en werd uitgevoerd in een zes voets persende meetleiding. De gekozen uitvoering was aantrekkelijk voor geluidsmetingen aan de inlaatzijde, maar was voor de interpretatie van de aerodynamische prestaties eigenlijk minder geschikt. Later werd een zes voets zuigende meetopstelling volgens AMCA-norm gebouwd, die vooral aerodynamisch veel betrouwbaarder was. Ook werden veel praktijkmetingen bij klanten uitgevoerd. Standaardreeksen uitgebreid Van oudsher werden de polyester schoepen, opgebouwd uit twee bladhelften die met lijmpasta met elkaar verbonden werden, gevuld met polyurethaanschuim. De schoepsteel werd gedeeltelijk gevuld met een zand-harsvulling. Bij toepassingen met hogere bedrijfstemperaturen traden echter toenemend problemen op vanwege de na-expansie van het PU-schuim. Dat leidde tot de ontwikkeling van holle schoepen die geschikt waren voor hogere temperaturen. Het stijfheidsvergrotende “sandwicheffect” van de aanvankelijke schuimvulling verdween, maar werd gecompenseerd door verstijvingen op de laminaathelften. Ook de zand/harsvulling van de schoepstelen werd geoptimaliseerd door een betere materiaalkeuze. De standaardreeksen werden, op papier, uitgebreid tot diameter twintig meter, waarbij diameter twaalfenhalf meter relatief veel werd toegepast en waarbij vaak voldaan moest worden aan speciale klantenwensen. Daarbij moet onder andere gedacht worden aan het bestand zijn tegen effecten van aardbevingen, zeer hoge windsnelheden en dergelijke.

In 1977 werd de mijlpaal van de honderdduizendste polyester schoep bereikt. De medewerkers ontvingen bij die gelegenheid een pen met inscriptie. Door bovenomschreven ontwikkelingen, ontstond een uitgebreide samenhangende ontwerpaanpak. Deze werd verder ondersteund door het van de grond komende computergebruik, waarmee Stork voor veel andere producten al vertrouwd was. Computer in opmars In dit verband is het interessant om op te merken dat veel van bovengenoemd werk plaats vond in het Personal Computer-loze tijdperk. Dit bracht zeer veel handrekenwerk met zich mee, waarbij een systematische aanpak zeer wenselijk was. Het berekeningsbureau beschikte, naast de toen nog onafscheidelijke rekenlineaal, over één van de eerste elektronische tafelrekenmachines, waarmee standaardberekeningen snel en nauwkeurig uitgevoerd konden worden. Ook goniometrische berekeningen zaten “onder de knop”, maar logarithmentafels waren nog steeds noodzakelijk. Dit alles veranderde op slag toen in 1972 Hewlett Packard met de HP35 (scientific pocket) calculator op de markt kwam, een geweldige verbetering. Overigens beschikte Stork in die begintijd al over een centrale computer van het type IBM 1620, later gevolgd door de 360. De programmatuur daarvoor werd vooral gebruikt voor andere Stork-producten. Wel was er in die begintijd al een selectieprogramma voor koelventilatoren beschikbaar. In de praktijk van de ventilatorselectie werd echter voornamelijk gebruik gemaakt van de bekende schuifgrafieken. Daarmee kon aanzienlijk flexibeler geselecteerd worden. Eind jaren ‘70 verschenen de voorlopers van de IBM-PC, zoals de Commodore CBM, waarvoor Basic programma’s binnen het berekeningsbureau geschreven werden. Begin 1983 verscheen de IBM PC-XT en nam het computergebruik een grote vlucht. De software-ontwikkeling werd vanaf die tijd binnen het berekeningsbureau uitgevoerd. Weyert de Boer, Gepensioneerd hoofd engineering

Het maken van polyester schoepen sinds 1959 Het maken van polyester schoepen bij Stork is in 1959 in Hengelo begonnen en sindsdien met veel succes uitgevoerd. De afdeling polyester schoepen van Stork was in 1959 gevestigd boven de modelmakerij en was een onderdeel van Stork Werkspoor Gieterij. Na het honderd jarig bestaan in 1968, ging het bedrijf V.M.F. Stork heten en werd er een afdeling ventilatoren opgericht. Daar werden wij met de schoepen afdeling bij aan getrokken met als naam

met een grote boormachine door de pan totdat alles goed door elkaar was gemixt. De klaar gemaakte producten werden dan, zowel de hars als de pasta, in bekers van een liter gedaan en op tafels klaargezet voor de productie. De pastamaker wist via de tekeningen hoeveel hars en hoeveel pasta er nodig was om een 12 PFT schoep te maken. De matrijzen van de schoepen die gemaakt moesten worden, lagen klaar op lage tafels. In de matrijs werd nu een filmlaag van HOBILON gedaan voor de lossing. Als dit droog was, ging de deklaag er in. Na opnieuw wachten tot ook dit droog was, kon begonnen worden met het maken van de schoepen. Alles wordt nu nat gemaakt met de hars die klaar stond in de bekers, vervolgens harder er in en dan met een stokje de hars mixen. Dan eerst een smalle H-mat strook langs de randen nat maken met de kwast, vervolgens de grote H-glasmat er in en opnieuw met de kwast er bij om nat te maken. Daarna zorgen dat de mat goed ontlucht wordt. Dan gaan de glasstrengen volgens de tekening er keurig in en weer word alles met de kwast nat gemaakt tot de laatste streng aan toe. Als laatste worden een aantal strengen nat gemaakt en in elkaar gedraaid. Hiervan wordt er één in de lengte van de schoep gelegd en een paar dwars er op, zoals dat op de tekening is aan gegeven. Dit was voor de stijfheid van de schoep. Hierna moet de schoep drogen.

Ventilatoren Stork Hengelo, kortweg: V.S.H. Wat nu de grote nieuwe ROC-school is op het Stork-terrein, was toen de gieterij. De modelmakerij zat onder de watertoren, die nu deel uitmaakt van de nieuwe brandweerkazerne en op de eerste verdieping boven de modelmakerij zat de productie-afdeling. Je kunt wel nagaan dat dit geen goede plek was om een productie- afdeling op te richten, maar ja, alles stond nog in de kinderschoenen. Omdat er op verschillende verdiepingen werd gewerkt moest alles voor de productie naar boven getransporteerd worden met de grote kraan.

Herkenbaar aan de witte overalls Toen ik daar als aankomende polyesterbewerker binnenkwam, werkten we er met ongeveer zestien medewerkers in keurige witte overalls. Als je over het fabrieksterrein liep wist men dan ook direct waar je thuis hoorde: V.S.H. in wit, want de rest liep in blauwe of bruine (afdeling Ketelmakerij) overalls. Het maken van de schoepen was, zoals tegenwoordig nog steeds, echt handwerk. De glasmatten werden op elkaar gelegd al naar gelang hoeveel er uitgesneden moesten worden. Dit gebeurde met een ingekort broodmes, waar een hele scherpe snijkant aan werd geslepen. Met het mes moest langs de opgelegde sjablonen gesneden worden. Met de glasstrengen ging het net zo. Alles werd netjes

in een bundel verpakt en klaargelegd voor één dag. In de vaten met hars werd het nodige styreen gedaan en natuurlijk moest daar ook versneller in, waarna het vat werd gesloten. Het vat werd neergelegd en dan net zo lang rollen door de werkplaats, totdat de maker van de hars dacht dat het goed gemixt was. Dat gaat nu wel even anders… Pasta in grote pannen Voor de pasta waren er grote pannen. Hierin ging onder andere hars en krijt. Katoenvlokken erbij en nog een hoeveelheid versneller. Dit laatste was essentieel, want als dit vergeten werd, ontstond een probleem met de uitharding. De pastamaker ging

Niet vrijwillig in bad De randen werden netjes afgesneden. Voor de verlijming van de twee schoephelften wordt pasta aangebracht. Omdat er toen nog geen kranen in de werkplaats waren, werden de schoephelften met behulp van een paar man op elkaar gelegd. Lijmtangen er op, en daarna de matrijs rechtop gezet. Vervolgens wordt er in de steel schuim gegoten, om de schoep massief te maken. Daarna gaat er een samenstelling van hars, zand en grind in. Dit grind kan verschillend van grofheid zijn afhankelijk van de grootte en de diameter van de steelsectie. De schoep kan nu uitharden tot de volgende dag. Na het uitharden werd de matrijs geopend en de schoep ging in een grote bak water om de om de filmlaag Hobilon voor de lossing er af te wassen. In deze bak met water ging ook wel eens iemand uit de werkplaats. Niet vrijwillig, maar wel lachen. De volgende schoeptypes werden destijds al gemaakt, PFT 4 t/m 20, maar ook PVT, LPFT, VPFT, LPVT. Er was een specialist in de werkplaats die alleen kleine schoepen moest maken, dat was Jan Breuring. Deze kleine schoepen tot en met zes voet moesten zeer nauwkeurig worden gemaakt in verband met het statisch moment. Sinds 1959 veel veranderd en verbeterd De grote schoepen moesten allemaal gebalanceerd worden. Dit gebeurde met een bankschroef. In de bankschroef zette men een mes zonder handvat. Op dit mes werd dan een schoep gelegd. De deuren van de werkplaats moesten gesloten blijven: een zuchtje wind en de schoep bleef niet netjes stilliggen op het mes. Als hij

mooi in balans lag dan werd er een streepje langs het mes op de schoep gezet. Dit werd dan opgemeten. Hiervoor was een formule voor de lengte. Daarna werden de verschillen in gewicht van de schoepen gelijk gemaakt zodat ze qua moment gelijk waren. De productie van nylon schoepen De heer Schelling, de eerste directeur van VSH, was zeer inventief. Hij liet studenten van wat toen nog de T. H.T. werd genoemd (Technische Hogeschool Twente) in Enschede, een machine ontwikkelen waarmee nylon schoepen gegoten konden worden. Deze schoepen waren massief, werden machinaal gemaakt en er kwam geen handwerk aan te pas. In tegenstelling tot de polyesterschoepen nu. Verschillende studenten hebben hier lang aan gewerkt. Het werd uiteindelijk een hoge, ronde, machine. Aan de buitenkant zaten aluminium matrijzen. Deze werden ook verwarmd. In de machine werden in een reservoir grondstofkorrels gedaan, waarna de machine werd aangezet. De korrels werden tot een bepaalde temperatuur verwarmd, zodat zij gingen smelten. Vervolgens werden de matrijzen gevuld met deze warme vloeistof. De voorverwarmde matrijzen moesten daarna langzaam afkoelen. Als de temperatuur van dien aard was dat de schoepen gelost konden worden zonder dat ze gingen vervormen, deed men grote handschoenen aan om de handen niet te verbranden. De schoepjes die op deze manier werden gemaakt waren vier, vijf of zes voet groot. Profiteren van externe expertise De schoepjes werden met de steel (achter de kraag) in een groot rek gehangen om verder af te koelen. Daarna werden ze afgebraamd, geschuurd en gebalanceerd. Tenslotte gingen ze in een proefstand bij een goede klant, omdat VSH in die tijd nog niet beschikte over de eigen proefstand aan de haven. Bij het proefdraaien bleek dat de schoepen steeds langer werden. Om dit te verhelpen werd er wat afgeslepen en opnieuw proefgedraaid. Na enkele dagen proefdraaien werden de schoepen echter opnieuw langer. Het lukte helaas niet om dit probleem afdoende onder de knie te krijgen. Daarom is besloten dit product niet verder te ontwikkelen. De machine die indertijd het nodige had gekost is uiteindelijk voor een schrootprijs van oud ijzer naar Zuid Afrika verkocht. Toch is dit een mooi voorbeeld hoe al vroeg externe expertise betrokken werd bij het bedrijf; naast de UT worden ook de TU Delft en TNO vaak betrokken bij onderzoeken. Zo is er begonnen aan het maken van polyester schoepen in 1959. Sindsdien is de werkwijze geprofessionaliseerd en verbeterd. Het principe echter is ongewijzigd gebleven. Ik hoop en vertrouw er op dat dit nog vele jaren zal door gaan, maar dan op de manier zoals dat nu gaat en misschien in de toekomst nog beter. Vooral de kwaliteit is en was erg belangrijk, evenals de prijs belangrijk is voor het voortbestaan van HOWDEN in de toekomst. Wim ter Horst, Gepensioneerd werkmethode specialist

Werkomstandigheden tussen 1970 en 1980 Doordat Wim ter Horst de productie van de schoepen heeft beschreven, wil ik het hoofdzakelijk hebben over de werkomstandigheden en sociale aspecten in de jaren 1970 en 1980. In die jaren was het moeilijk om aan personeel te komen. Het werk in de gieterij en polyesterafdeling werd een beetje afgedaan als werk waar geen vakmanschap aan te pas hoefde te komen ten opzichte van andere afdelingen van het Stork-gebeuren. Daarom werkten er vele buitenlandse werknemers, onder anderen Spanjaarden, Italianen en Turken. Deze mannen kwamen veelal zonder vrouw en kinderen en leefden dan in oude huizen of slaapzalen zonder veel privacy. Hierdoor ontstonden regelmatig problemen, die zich op het werk openbaarden. Met name op taalgebied waren er veel problemen, omdat niet altijd begrepen werd wat men bedoelde. Omdat er ook in twee ploegen werd gewerkt, was dat ook een probleem. Gezien het bovenstaande is het begrijpelijk dat het ziekteverzuim in die dagen erg hoog was. Dit vroeg veel inzet van de leiding in de werkplaats, vooral op sociaal gebied.

Lange vakanties Tijdens de vakantieperiode waren buitenlandse werknemers vaak zes tot acht weken op vakantie naar hun thuisland. Soms kwamen daar nog enige weken van ziekte bij: afscheid nemen was moeilijk. Het probleem was dan om een goede planning te maken, teneinde de afgesproken levertijden te realiseren. Dit vroeg veel improvisatie. De schoepenproductie vond plaats op de eerste verdieping van de voormalige modelmakerij. Hier is nu de Hengelose brandweer gevestigd. Het gevolg daarvan was, dat al het materiaal en de matrijzen van beneden naar boven moest worden getransporteerd en het gerede product plus afval weer terug naar beneden. Dit kostte heel veel tijd. De matrijzen waren opgeslagen in een oude rijwielstalling tegenover de oude Wilhelminaschool (nu: Twents Techniekmuseum HEIM) aan de Industriestraat. Dat betekende dat er regelmatig transporten van matrijzen plaatsvonden, óók in de avonduren. Dit was voor sommige medewerkers dé gelegenheid om amoureuze afspraakjes te maken in de matrijzenopslag…

In de eerste jaren van de schoepenproductie werd er veel hars op de vloer gemorst, vooral omdat er met kleine bekertjes werd gewerkt. Door de jaren heen kreeg de vloer dan ook een uiterlijk van een maanlandschap. Mede daardoor ontstonden veelvuldig rugproblemen, ook al omdat er veel met de hand getild moest worden. Na herhaalde verzoeken van de leiding, werden er fondsen beschikbaar gesteld om de werkplaats op te knappen, zoals vloer egaliseren, hijskranen aanbrengen en schilderen. Dit gaf de medewerkers een stimulans om ook meer aandacht aan het product te besteden: goede werkomgeving, beter product.

huis en de ruimte tussen de muren wilde hij opvullen met schuim. Goede isolatie. Dus niet te zuinig opgebracht. Het resultaat was dat de hele wand er uit gedrukt werd. Hij kon opnieuw beginnen…

Enkele anekdotes: Een uitzendbureau kwam met Engelse uitzendkrachten. Ze begonnen op maandagmorgen. Na einde werktijd gingen ze rechtstreeks naar de kroeg. Na teveel gedronken te hebben, gooiden ze een ruit in bij een elektronicazaak en haalden er een TV uit. De rest laat zich raden. Wij hebben ze nooit weer gezien…

Ondanks de moeilijke begintijd en de provisorische werkmethode in de eerste jaren, mag er toch gezegd worden dat er door de tijd ook veel aandacht is besteed aan werkomstandigheden, veiligheid en menselijke aspecten. Laat daarom ook nu bij Howden de tijd niet stilstaan. Ik wil hierbij de oude spreuk aanhalen die op de Fabrieksbode van Stork stond: ‘Allen voor elkaar; geen strijd, maar samenwerking.’ Het ga de medewerkers en Howden goed!

De schoepen werden in die tijd nog opgevuld met een tweecomponenten schuim. Dit moest precies afgewogen worden: bij teveel scheurde de schoep. Iemand metselde een open haard in

In die tijd kwamen er wel eens mensen van andere Stork-afdelingen die om een beetje hars vroegen. De vraag werd dan gesteld: “wil je de harder er direct bij in hebben?” Een enkeling had het niet door en zei: “ja, doe maar”. Ze waren de deur nog niet uit en het werd hen warm in de handen. De rest laat zich raden… Wim ter Horst weet hier alles van!

Jan Kuipers, Gepensioneerd hoofd productie

waren ook jaren waarin wij mooie ombouwprojecten realiseerden, zoals in Oostenrijk (MV Schwechat), Roemenië, Duitsland (BEB Großenkneten) en in Rusland bij Nesznikamneftikim, waar we een twintig meter ventilator leverden op een bestaande naaf. Dit soort projecten waren voor ons bedrijf, maar ook voor de mensen die het ontwierpen en verkochten, de zogenoemde kersen op de taart.

Ontwikkelingen sinds 1991 Met meer dan achttien dienstjaren bij Howden, is mij gevraagd om iets te vertellen over de ontwikkeling van de markten en produkten in die periode. Op 1 februari 1991 begon ik bij toen nog Ventilatoren Stork Howden op de afdeling verkoop binnendienst, waar Fred van Jaarsveld de scepter zwaaide. Hij had deze functie enkele jaren daarvoor van de Heer Boezewinkel overgenomen. Het bedrijf had toen net een behoorlijk onrustige periode achter de rug met onder andere een gedeeltelijke (vijftig procent) overname door Howden, een forse reorganisatie en het afstoten van de complete windenergietak. De omzet voor koelventilatoren was in de jaren daarvoor tot een dieptepunt gedaald en er lag een vernietigend afstudeerrapport van Rob Roelofs, die de met de hand gelamineerde koelventilatorschoep ten dode had opgeschreven. Hoe anders is het uiteindelijk gelopen! Monopolie op de markt In 1991 voerde Howden producten als de T–Serie en de E–Serie, die net met de ELFA was uitgebreid. De SX werd op dat moment door Nippi aangeboden en in Hengelo getest. Dit was de ultieme ventilator, door zijn extreme vormen praktisch alleen in handlaminaat te maken en met een super lage geluidsproduktie bij hoge prestaties ongeëvenaard in de markt. Dit geldt tot op de dag van vandaag. Omdat de enige serieuze Europese concurrent alleen aluminium ventilatoren tot een diameter van ongeveer vijf meter produceerde, betekende dit dat Howden de markt voor ventilatoren tussen de vijf en tien meter en die voor super laag geluid als enige bediende. Voor onze organisatie was dit natuurlijk een prachtig uitgangspunt.

Nieuwe energiecentrales Op 1 juli 1991 werd mij gevraagd om de verkoopbuitendienst functie te vervullen. Fred van Jaarsveld ging voor de toenmalige afdeling Systems werken. Wayne Young, die fris was afgestudeerd in Engeland, vormde samen met mij het verkoopteam voor de koelventilatoren. Er volgen enkele zeer succesvolle jaren van verkoop- en winstcijfers. Door de overheden werden strengere geluidseisen opgelegd en door privatisering van de energieverzorging in diverse landen, zoals Engeland, ontstonden er overal initiatieven voor de bouw van nieuwe energiecentrales door private investeerders. Daarnaast was er de stormachtige ontwikkeling van de zogenaamde ACC (Air Cooled Condensor) die de stoom na de turbine weer moet afkoelen. Dit gesloten koelsysteem werd steeds meer gevraagd en daar deze koeler voor dezelfde koelcapaciteit vier ventilatoren nodig heeft ten opzichte van de oorspronkelijke koeltoren met maar één koelventilator, sprong onze verkoop omhoog met een hoogtepunt in de jaren negentig. Daar bij een ACC de ventilator ongeveer de enige echte geluidsbron was en de eisen steeds strenger werden, zaten we met onze productrange dan ook precies goed. In 1992 werden ook de resterende vijftig procent van de aandelen door Howden overgenomen en veranderde de bedrijfsnaam in Ventilatoren Sirocco Howden. Meer dan dertig jaar kenden onze klanten de naam Stork. Dat klonk vertrouwd en met name in Duitsland duurde het erg lang om de naam Howden geïntroduceerd te krijgen. Commercieel succesvol Het waren, zoals gezegd, commercieel aantrekkelijke jaren, waarin wij onze marktpositie goed wisten te benutten. Het prijsniveau was goed en er waren weinig problemen. Het

Veranderende organisatie De organisatie veranderde in die jaren negentig ook, Wim Granneman werd General Manager koelventilatoren en Fred van Jaarsveld kreeg dezelfde functie voor de systemsafdeling. Omdat Wim een goede logistieke en technische achtergrond had, maar iemand met veel internationale commerciële ervaring naast zich wilde hebben werd in 1996 Martin Zijlmans aangetrokken als Marketing Manager. Hij zou die functie tot begin jaren 2000 uitvoeren. Wayne Young was midden jaren negentig bij Howden vertrokken en ik was toen samen met Martin Huis in ‘t Veld verantwoordelijk voor de verkopen in Europa en Azië. Trevor Murch was toen de man die vanuit Engeland de zaak bestuurde en ons het lekker lastig wist te maken. Gelukkig draaiden we goed en werden we zoveel mogelijk met rust gelaten. Grotere concurrentiedruk Eind jaren negentig werd de druk van de concurrentie groter, onder andere doordat zij ook ventilatoren tot tien meter diameter hadden ontwikkeld. Op gebied van de lage geluidswaaier bleef Howden echter ongeëvenaard. Door de toenemende concurrentie werd de prijsdruk groter. Gelukkig werd de hoeveelheid projecten steeds meer en bleef onze omzet op een goed niveau. Wel verloren we langzaam marktaandeel. Begin jaren 2000 ontwikkelde de Amerikaanse markt zich stormachtig en werd de werkplaats uitgebreid van vijftig tot meer dan honderd man personeel. Herbert Wennink, die toen Produktieleider was, had er een hele kluif aan om alle opdrachten af te wikkelen. Hij hield zich echter perfect staande en zorgde er, door de efficiency steeds verder te verbeteren, mede voor dat koelventilatoren een goed winstgevende aktiviteit van Howden was. Zo snel en massaal de Amerikaanse markt opkwam, verdween hij ook weer. Of het echter zo moest zijn, begon toen de Chinese markt aan een enorme opleving. De verovering van China De eerste jaren leverden we alle projecten voor China nog vanuit Hengelo, maar na enkele jaren werd steeds meer duidelijk dat de Chinezen alles in eigen land wilden kopen. Wilden we langer van deze markt blijven profiteren, dan moest Howden lokaal een productievestiging openen.

Doordat Howden in China reeds een fabriek had, konden we in een recordtijd een productievestiging opzetten. Om de verkopen ter plaatse te begeleiden ging Rocco Uyting, die sinds 2000 op de verkoopafdeling werkzaam was, met zijn gezin in China wonen. Binnen enkele jaren wist hij, samen met de Chinese collega’s, Howden-koelventilatoren in de markt te zetten met een uiteindelijk marktaandeel van meer dan tachtig procent in 2007. Door de toegenomen prijsdruk in de wereldmarkt, waarbij ook de concurrentie een fabriek opende in China, werden we gedwongen om de ventilatoren, gebouwd in China, ook voor de rest van de wereld aan te bieden. Door een uitgekiende strategie zijn we nog steeds in staat om de kleinere projecten met bestemming Europa in Hengelo te produceren. Daarnaast produceren we de SX en alle speciale ventilatoren in Hengelo, zodat een goede omzet en winstgevendheid voor Hengelo gewaarborgd blijft. Wel is het zo dat de huidige economische crisis ook niet aan ons is voorbij gegaan en de verkochte aantallen ver achter blijven bij budget. Ingrepen in het personeelsbestand zijn in de loop van dit jaar dan ook helaas noodzakelijk om de bedrijfskosten aan de sterk verminderde omzet aan te passen. Vertrouwen in de toekomst Voor de toekomst zijn er echter belangrijke ontwikkelingen in gang gezet die ons op termijn weer voldoende mogelijkheden bieden op een gezonde onderneming. Naast het implementeren van Bewust Beter (Lean) eerst in werkplaats en in het komende jaar ook in de overige afdelingen, is een andere ontwikkeling het opzetten van een team voor retrofit projecten. Deze maakten tot voor de crisis een sterke groei door. Daarnaast zijn we erg actief in het zoeken van nieuwe klanten voor de FPX-ventilator, die met zijn unieke eigenschappen ongeëvenaard in de markt is. De verkoopbuitendienst is op volle sterkte om ons zo gauw de economie weer aantrekt, vooraan bij de klant te zetten, zodat hij als eerste zijn geld aan ventilatoren zal uitgeven. Ik zie de toekomst van ons bedrijf dan ook met vertrouwen tegemoet. Jos Oude Luttikhuis, General Manager Marketing & Sales

feestavond 50 jaar howden

Toen ik in 1987 bij Howden in dienst kwam was koelventilatoren de “minste“ productgroep van wat toen nog Ventilatoren Stork Hengelo heette. De minste in de zin van omzet. Maar ook qua technisch aanzien was de productgroep koelventilatoren om zo maar te zeggen “de minste”. Axiale- en radiale heavy fans en windenergie voerden de boventoon en waren de producten die veel (technische) aandacht vroegen en kregen. Met de komst van Howden begin 1989, is daar grote verandering in gekomen. De heavy fan producten nieuwbouw werden over een periode van zo’n tien jaar- soms met horten en stoten- overgedaan aan de Howden-zusterbedrijven of maakten buiten Howden een doorstart: zoals windenergie met Aerpac en tunnelventilatie met Zitron.

Technische ontwikkelingen over de laatste twintig jaar bij Howden

Koelventilatoren kroonjuweel Voor koelventilatoren waren er feitelijk geen samenwerkingspartners binnen Howden. Berry Neu in Fankrijk had een licentie van Moore en in Schotland was er nog Aerex dat aluminium schoepen goot. Het stelde echter allemaal maar weinig voor. Het gunstige marktperspectief was aanleiding om van koelventilatoren een aparte business unit te maken zoals dat toen heette en er een nieuwe impuls aan te geven. Het waren ook de dagen dat de concurrentie met haar pulltrusie profiel sterker werd waardoor er een voortdurende prijsdruk ontstond. Niettemin groeide Koelventilatoren binnen Howden uit tot “kroonjuweel” en niet vanwege de prijskaartjes die aan de producten hingen, maar vanwege de voorkeur voor onze techniek. Value engineering was de eerste grote stap om iets aan de kostprijs te gaan doen. Schuimruggen betonkernen en coremat zijn de belangrijkste nog dagelijks zichtbare onderdelen die toen hun intrede hebben gedaan. In dat project is ook uitgebreid naar totaal andere technologieën gekeken. Eén daarvan was rotatiegieten.

Komst SX-schoep mijlpaal Een erg belangrijk moment is de komst van de SX-schoep geweest. Geheel onverwacht kwam eind 1989 onze toenmalige licentiehouder Japan Aircraft met het idee van de SX-waaier. Een waaier die 5-7 dB(A) stiller was dan de VPFT. Na een eigen test, zijn we vanaf 1991 de SXwaaier constructief gaan uitwerken en in het selectieprogramma gaan onderbrengen. De verkoop begint in 1992. In februari 1993 wordt de waaier op de CTI conferentie in Amerika gepresenteerd. De SX wordt

en is nog steeds een groot succes voor Howden Cooling Fans. Het product is verder door ontwikkeld tot een diameter van tien meter. Het blijft merkwaardig dat binnen Howden de SX technologie tot nu toe alleen voor koelventilatoren is toegepast en niet op andere producten. Heden ten dage zijn er referenties van Nieuw-Zeeland in het verre oosten tot Hawaï in het verre westen. Eind jaren 90 wordt een variant op de SX-waaier ontwikkeld, namelijk de SX-waaier met vaste schoephoek. Die waaier gaat FPX heten. Ook daar zijn er inmiddels meer dan enkele duizenden van verkocht. Een andere interessante ontwikkeling in de negentiger jaren is de 20m waaier. Deze waaier dient als vervanging van stalen Balcke Duerr waaiers in grote koeltorens. De eerste toepassing was in Nheznikamsk, zo’n duizend kilometer achter Moskou in Tartarstan. In de loop der tijd zijn ook in Duitsland diverse van dit soort twintig meter waaiers nog verkocht en jaarlijks krijgen we nog wel een opdracht. Eind 2004 eerste K-waaier Als de ECO-waaier geen succes blijkt, besluit Howden om ook waaiers te gaan maken op basis van aluminium extrusie profielen. Die ontwikkeling duurt dan nog wel vier jaar, maar eind 2004 is de K-waaier dan toch op de markt. De kostprijs is echter dan al niet goed en in 2005 begint dus ook direct een value engineering project om iets aan die kostprijs te doen Daar zijn we tot en met de dag van vandaag mee bezig. De perspectieven zijn goed. Een spin-off van het ECO-project is de ontwikkeling van de fan-casings geweest, die met dezelfde rotatietechniek geproduceerd worden. Vanaf 2000 zijn we daar mee op de markt en in de loop der tijd zijn er zeker wel 1000 geleverd.

Continu innovatief bezig Omdat er een trend in de markt was naar lagere werkpunten, is rond het jaar 2000 ook besloten om naast de E-waaier een nieuwe productlijn te ontwikkelen die daar meer op toegespitst was en natuurlijk, waar mogelijk, goedkoper en aerodynamisch beter. In het begin noemden we die waaier LCLF (Low Cost Low Flow). Later zou die de Z-productlijn gaan heten. Tijdens de parallelle ontwikkeling van K- en LCLF waaier werden op aerodynamisch gebied bijzondere ontdekkingen gedaan, zoals het zogenaamde drukterugwinsteffect dat afhankelijk bleek te zijn van het ventilator- ontwerp. Uiteindelijk bleek het hierdoor mogelijk de Z- series te construeren met een 30% smallere koord dan de E en met in bijvoorbeeld stoomcondensors een circa tien procent lager energiegebruik. In augustus 2003 is besloten de Z-series in vacuümtechniek te gaan maken. Eind 2007 bleek deze techniek met name voor ZLF en ZVF te onbetrouwbaar. Besloten werd de oorspronkelijke techniek (handlaminaat) te blijven gebruiken. Dit heeft geresulteerd in de ontwikkeling van de D-series. Om het beeld van de technische ontwikkelingen compleet te maken, moeten zeker genoemd worden de enorme ontwikkeling van het selectieprogramma, de ontwikkeling van de statische- en dynamische balanceer techniek en de invoering van 3D CAD. Henk van der Spek Technical Manager

Fotoâ&#x20AC;&#x2122;s uit de nieuwe doos

werden op lange calques (doorzichtig tekenpapier) pasten soms zelfs niet op dit grote tekenbord en dan werd er een tweede naast gezet. Oneffenheden, bobbels en aanpassingen in de geplotte doorsneden met een breedte van meer dan drie meter, werden dan weggekrabt met een uit een zaagblad gevormd mesje, waarna door gebruik te maken van sjablonen (schaatsen) de vloeiende lijnen met de inktpen opnieuw aangebracht werden. Later kregen we een scalpeermes voor het krabben (een echte diepte-investering toen). Ook werd de opbouw van de glasbewapeningslagen in de schoep hier bepaald (zoals sandwichconstructies, ruggen en lijmnaden). De tekencomputer Een grote stap was de overgang naar de tekencomputer (19851989). Buiten de tekenkamer stonden in een aparte ruimte een aantal van deze computers met het tekenprogramma MEDUSA. Voor die tijd een hypermodern programma dat soms ook in 3D kon tekenen, maar dan moest je wel precies weten hoe dat ging. Voor mijn R&D-werk gaf dit programma geen toegevoegde waarde omdat het geen glooiende vlakken in 3-D kon maken. Dus weer terug naar de tekenplank (1989-1999).

Een glooiende lijn van A naar B

De tekenprogramma’s Omdat er hierna (1999-2008) bij Howden alleen 2-D tekenprogramma’s waren (Auto-Cad), werd het 3-D tekenwerk gedaan bij een onderleverancier. Door veel overleg en met het tekenprogramma Solid-Works zijn de modellen van bijvoorbeeld de FPX-waaiers ontstaan. Ook is het tekenprogramma Auto-Cad Inventor gebruikt voor het maken van de matrijzen van de Fancasings die bijna alleen bestaan uit gebogen vlakken. Een hoogstandje was wel het tekenen (Auto-Cad/Cam) van de 13FPX4 modelmatrijs (vier meter diameter) met draaiende lossing. Deze modelmatrijs werd CNC gefreesd uit hardschuim en vele handen hebben gevoeld of de dubbelgekromde vlakken vloeiend verlopen. Vanaf 2008 werd 3D-CAD (inventor) ingevoerd, met zelfs opties om een PDF met beweegbare 3D-plaatjes te maken. Maar het blijft (31 jaar later) nog steeds moeilijk een glooiende lijn te maken van A naar B. Harry Olthof Senior Product Engineer R&D

Toen ik in 1978 bij Stork (VSH) in dienst trad, kwam ik direct in aanraking met de glooiende lijnen van het product. Fascinerend was het om voor het eerst te kijken naar de vloeiende dubbelgekromde lijnen van een schoep, wat direct uitnodigde om dit product te strelen. Het genoegen was echter van korte duur na het zien van mijn handen die zwart geworden waren door het grafiet. De tekenmachine Als constructeur kwam ik op een grote zaal vol met rijen tekenborden waaraan zogenaamde tekenmachines (tot ca. 1985) bevestigd waren. Eigenlijk was het geen machine. Het enige dat het deed was er voor te zorgen dat een liniaal over het bord kon schuiven en je met een potlood rechte lijnen kon tekenen. Aan de beweging van de contragewichten die boven de borden uitstaken kon je zien of je collega’s aan “het werk” waren. Een normaal tekenbord was voor mijn werk (aerodynamische vormen van windmolenwieken en koelventilatorschoepen) al snel te klein en ik kreeg een extra groot bord met een bovenloop tekenmachine. De doorsneden (vissen) van de wieken die geplot

Vijftig jaar veranderingen De redactie van Fanews heeft mij gevraagd om iets te schrijven naar aanleiding van het vijftigjarig jubileum van ons bedrijf. En terwijl ik deze tekst aan het tikken ben, dwalen mijn gedachten weg in het donkergrijze verleden. Een verleden dat gekenmerkt werd door het komen en gaan van heel veel collega’s, veranderingen in de arbeidsomstandigheden, nieuwe werkmethoden en natuurlijk nieuwe schoeptypes. Om dit artikel enigszins leesbaar te houden probeer ik een beetje structuur aan te brengen in de brij van gedachten. Ik vraag hierbij steun van enkele collega’s die al die jaren als grote rotsen in de branding mij hebben bijgestaan. Hal schoonvegen Waar begon het eigenlijk? Voor mij startte de carrière in 1991 bij Stork Ventilatoren te Hengelo. Via het uitzendbureau begon ik met werkzaamheden in de produktiewerkplaats. Deze werkzaamheden hielden in dat ik acht uur per dag bezig was met het produceren van schoepen. Dit gebeurde onder de bezielende leiding van mijn eigen vader (Eltje Niemeijer, overleden in 1999). Misschien interessant voor jullie om te weten is dat bij ons thuis eigenlijk nooit werd gepraat over het werk, tenminste, niet waar ik bij was. En

ik dus maar denken dat ik het goed deed. Totdat Jan Kuipers, de toenmalige werkplaatschef, mij benaderde en mij vriendelijk maar dringend sommeerde om de muren van de hal schoon te vegen (toen bestond er dus ook al leegloop in de werkzaamheden). Ik dacht natuurlijk dat dit een goed geslaagde grap was. Totdat mijn vader mij met een milde vorm van huisuitzetting confronteerde en heftig gebarend duidelijk maakte dat dit absoluut geen grap was. Tja, wat doe je dan… Communicerende vaten Over een interessante situatie werd thuis wel gepraat: de communicerende vaten van Hans Ketelapper. En dan heb ik het over de periode waarin Stork Ventilatoren nog niet gehuisvest was in het Lansinkveste-gebouw. Er werd nog gewerkt op de oude lokatie aan de overzijde van de Lansinkesweg en de schoepen werden gemaakt op de eerste verdieping. Matrijzenbouw vond plaats op de tweede verdieping. De schoepen werden gebalanceerd op de begane grond. Daar werden ook diverse wieken gemaakt voor windmolens. Hans had in zijn functie als leermeester aan diverse collega’s instructies gegeven omtrent het

maken van schoepen. Daarbij was hij (aan het eind van de middag) vergeten de harsvaten af te sluiten. Deze hars is toen gaan lekken met als resultaat een interessante druipsteengrot die voor Twentse begrippen kon concurreren met de mergelgrotten in Zuid-Limburg. Een schoonmaakbedrijf is lange tijd bezig geweest om de zaken op te ruimen…

de oude werkplaats. En als er moest worden geveegd, dan deed Popke dat ook grondig. Lag er wat gereedschap op de grond dan verdween dat met grote regelmaat in de afvalcontainers buiten. De werkplaatsleiding moest dan met kop en al de container in om gereedschappen terug te halen…

Verschillende verdiepingen Van deze periode, de tijd dat Stork gevestigd was aan de overzijde van de Lansinkesweg , weten enkelen van mijn collega’s ook nog een paar leuke verhalen te vertellen. André Siegerink, vandaag de dag werkzaam in de matrijzenbouw, vertelt met smaak over het werken op de verschillende verdiepingen. Hij noemt bijvoorbeeld het transport van de schoepen naar de balanceerafdeling van Gerard Rikhof. De schoepen moesten dan met een kraan,vaak aan een transportkar, naar beneden worden getakeld. En dat ging uiteraard wel eens mis. Dan lag de kar met nieuwe schoepen beneden en moest er vervolgens met spoed gerepareerd worden. Hetzelfde gold voor matrijzen die van een verdiepinkje hoger kwamen. (Dan kwam de klap nog harder aan…)

En het bouwen van matrijzen op de tweede verdieping aan de overkant van de Lansinkesweg was een besloten aangelegenheid. Op warme zomerdagen waren de toegangsdeuren van de afdeling soms afgesloten en zat het personeel heerlijk op het “dakterras” buiten…

Gereedschap niet laten slingeren Vandaag de dag speelt binnen Howden ook nog wel eens de kwestie van gereedschap dat spoorloos verdwijnt. Diverse collega’s weten me te verzekeren dat dit geen nieuw probleem is. We hoeven maar weer even terug te gaan in de tijd. En we noemen een naam: Popke van der Weij. Hij maakte regelmatig schoon in

Er schiet me nog een naam te binnen: Wiecher Euverman. Deze collega gaf een extra dimensie aan de schoepenbouw, bijvoorbeeld toen één van de bladen tijdens afkapwerkzaamheden van de steel uit de machine knalde en dwars door de ruiten naar buiten vloog. Gelukkig zijn er geen persoonlijke ongelukken gebeurd… In de loop der jaren is de werkbezetting fors toegenomen. Maar de leuke sfeer onder de collega’s is gebleven. En dat is en blijft enorm waardevol. Ons bedrijf bestaat al lang en onze handgelamineerde polyesterschoep bestaat nu vijftig jaar. Ik hoop van ganser harte dat we er nog vijftig jaar bij mogen tellen. Jan Niemeijer Teamleider Materiaalvoorbereiding

Henk Griek en Henk Kooken zijn inmiddels beroemd. Mijn eigen bijna handgemeen met de locale cateraar zal Ivo zich ook nog weten te herinneren en ook de legendarische uitspraak van Henk Kooken “het werk is klote maar de sfeer is optimaal”, zal ik niet snel vergeten. Enige tijd geleden kwam Tom Wessels bij me met de vraag of ik een bijdrage zou

Howden Service

willen leveren voor het jubileumnummer vanwege vijftig jaar Howden Cooling Fans in Hengelo. Het moest dan ook een bijdrage zijn met een overzicht van mijn belevingen van de afgelopen tien jaar. Lang heb ik niet hoeven nadenken voor het leveren van deze bijdrage: natuurlijk! Ik heb me laten leiden door een aantal foto’s die ik in mijn bezit had.

In mei 2000 ben ik begonnen als verkoper buitendienst op de serviceafdeling. Dit was de tijd dat de service-afdeling nog compleet verantwoordelijk was voor alle aftermarket activiteiten. Een open sollicitatiebrief gericht aan Bert Maring was kennelijk genoeg, en onder het motto: “voor jou hebben we altijd wel werk” zijn we begonnen. Het eerste half jaar was een beetje wennen, maar al snel in juli 2000, had ik het eerste klantbezoek met Arnold Kosters bij Electrabel in Nijmegen. De eerste maanden daarna stonden eigenlijk in het teken van acquisitie en het leren kennen van de diverse klanten en producten. Maar al snel daarna kwam Henk Meerhof met de vraag of ik een project wilde gaan leiden voor de EPZ Kolencentrale in Borssele. Een complete ombouw van de beide luchtvoorverwarmers (luvo’s), met een projectwaarde van meer dan twee miljoen Euro. Dat was even slikken toen ik het bedrag hoorde, maar dan toch maar doen en zien hoe het gaat (ik kan mij nog herinneren dat Arnold Kosters behoorlijk op mij in heeft gepraat). Een onvergetelijke ervaring, zowel qua werkzaamheden als qua contacten met collega’s. De portofoon-gesprekken tussen

De periode daarna stond eigenlijk in het teken van de verdere uitbouw van de activiteiten en omzet van de service-afdeling. Hierbij hebben we ons hebben geconcentreerd op de verdere uitbreiding van onze activiteiten op het gebied van de Heavy Fans. Zo zijn we begonnen om niet alleen onderdelen te gaan leveren en op verzoek specialisme te verhuren, maar zijn we ook gestart met het uitvoeren van complete revisieprojecten bij diverse klanten in de Benelux en Duitsland. Daarnaast werden in deze tijd de eerste contacten gelegd voor ombouwprojecten (retrofits). Een van de eerste ombouwprojecten die we hebben uitgevoerd was het ombouwen van drie waaiers in Douai, Frankrijk. Het betrof een Scam-koeltoren en samen met onze agent in Frankrijk, Midrier, hebben we dit project uitgevoerd. Later zijn er grotere projecten gekomen bij Shell in Godorf en BP in Lingen. De periode daarna heb ik veel samengewerkt met Cor Alberda, Ivo Poelkens, Arnold Kosters, Albert Vollenbroek en Henk Meerhof. Cor ging een aantal jaren daarna met pensioen. In zijn plaats kwam Andries van der Wal. Beroemd en berucht om zijn werkzaamheden op de Maasvlakte (op de foto zijn ook Arnold Kosters en Arie Mol te zien), zijn gesprek met een klant in Arnhem die een radiale waaier van tachtigjaar oud wilde laten reviseren, terwijl Andries hem vertelde dat de betreffende man op de foto nog steeds werkzaam was bij Howden, en zijn gesprekken en activiteiten voor ombouwprojecten. Met name de ombouwprojecten hebben de laatste jaren een belangrijke rol gespeeld in onze acquisitieactiviteiten. Zo hebben we diverse projecten mogen uitvoeren bij grote chemische bedrijven en energiecentrales in Nederland, België, Duitsland en recent in Engeland. Zo was er een Duitse klant die wel heel verbaasd was over het feit dat er in een van zijn installaties reeds 1 SX was gemonteerd. Google Maps bracht uitkomst en zijn reactie was dan ook “die verdammte Hollaender wissen auch alles!” Ook de ombouw van de twintig meter waaier bij RWE was een prachtig project waarbij Toon Mensink de engineering voor zijn rekening

heeft genomen. In 2005 hebben we opnieuw een grote opdracht bij EPZ in Borssele en bij Essent in Geertruidenberg uitgevoerd. Bij EPZ mogen we zelfs twee nieuwe rookgasventilatoren leveren die door ons zusterbedrijf in Denemarken worden geleverd. Wij als serviceafdeling doen de complete montage en inbedrijfname. Ondanks het sluiten van de Howden Systems-afdeling slaagden we er toch om onze omzet jaarlijks te vergroten, zowel bij de ventilatoren bij de energiecentrales als bij de tunnelventilatoren. Wel ben ik van mening dat door het sluiten van de Systemsafdeling veel kennis en ervaring verloren is gegaan, die met name van belang was voor de werkzaamheden van de Heavy Fans voor de serviceafdeling. Ook raakten we werkzaamheden kwijt zoals de gasvoorverwarmers. Daarentegen kregen we op het gebied van complete revisies en werkzaamheden steeds meer werk. Ook werkzaamheden voor onze technische specialisten, zoals balanceren en inbedrijfstelling’s werkzaamheden, namen toe. De laatste jaren zijn mijn werkzaamheden behoorlijk gewijzigd. Langzamerhand zijn mijn accenten van de serviceafdeling naar de nieuwbouw afdeling koelventilatoren verlegd. Onvergetelijk vind ik nog steeds de reis naar China in 2007, met de gehele verkoopafdeling koelventilatoren, voor de jaarlijkse verkoopvergadering: Andries en ik waren nog maar net komen te werken onder Jos Oude Luttikhuis. Door de nieuwe werkzaamheden van Jos als General Manager Marketing & Sales, zal hij een aantal van zijn klanten aan mij overdragen. Eén van de contacten is de familie Ruberl, die al meer dan veertig jaar de contacten met onze Italiaanse klanten verzorgt. Christa Ten Tusscher en ikzelf ondersteunen hen met de verkoop van onze produkten. De laatste twee jaren werk ik samen met Tom Wessels en Mirko Melisie in een team voor de verkoopwerkzaamheden in Europa. Ik kijk met veel plezier terug op deze periode, met name omdat het werk me nog steeds erg aanspreekt, maar ook vanwege de leuke activiteiten die er door Howden de laatste jaren zijn georganiseerd. De reizen van de personeelsvereniging naar Berlijn en Parijs, de zaalvoetbaltoernooien, musicals, muziekevenementen enzovoorts. Tenslotte wil ik eigenlijk alle collega’s van de laatste jaren bedanken voor de prettige samenwerking, in het bijzonder diegenen die in dit verhaal niet zijn genoemd of vermeld. Op naar de volgende vijftig jaar? Marco Olde Heuvel, Area manager Europe cooling fans & services

wist u dat…?

… Zaterdagavond 28 november een zeer geslaagde feestavond was naar aanleiding van het 50-Jarig jubileum van de Howden Cooling Fan.

… Het begin van de avond bestond uit diverse optredens van comedy explosion, waaronder: - Roel C Verburg. - Javier Guzman die een try out van zijn Sinterklaas show gaf. - Jaspar Valstar die deze show aan elkaar praatte.

… Daarna een mooi aangeklede zaal ons verwachtte voor een heerlijk diner. …Er verschillende tafelsettings waren. … Maar deze stoere “men only tafel” wel opviel.

… Wij erachter kwamen dat verschillende collega’s verborgen talenten hebben. … Zoals Jan Holshof die kan sprinten als een Ferrari. … Deze mensen aan tafel daar smakelijk om konden lachen. … Wij deze mensen ook op de foto hebben al bukkend voor een straaljager. … Wij daar weer smakelijk om moesten lachen. Roel C Verburg

Jaspar Valstar

Javier Guzm

… Tijdens het diner Niek Boes een geweldige show weggaf.

… De band G1 ID die avond een optreden verzorgde. … De dansvloer goed benut werd.

… Martin Zijlmans een “gouden schoep” aangeboden kreeg door Ivo. … De vrouw van Martin Wijnen, Mieke, een danstalent is.

… Marco Olde Heuvel in Grease 3 gaat spelen. … Aangezien zijn danstechniek veel van die van John Travolta weg heeft.

… Er ook een goed verzorgde film- en diapresentatie vertoond werd. … Een aantal van die foto’s voorin dit blad terug te vinden is. … Er in dit blad slechts een klein gedeelte van de feestfoto’s is afgedrukt. … Iedereen de gehele fotoserie op DVD aangeleverd krijgt. … Wij nogmaals de organisatie van het feest willen bedanken.

Howden Netherlands P.O. Box 975 Lansinkesweg 4 7550 AZ Hengelo The Netherlands Tel +31 74 255 6000 Fax +31 74 255 6060 cooling.fans@howden.nl www.howden.com