Hierro y acero edicion 21

Enero-Marzo 2005

• Calidad Cintacero • Optimización del Carbono • Estudio sobre Tapones Direccionales • Modelado de la Temperatura • Aplicación de Velocímetro Láser

Vol. XI No. 21

Grupo ÅKERS Líder mundial en fabricación de rodillos laminadores De los fabricantes de rodillos, ÅKERS ofrece el rango más amplio de grados y calidades en rodillos forjados y vaciados pesando desde 10 Kgs. hasta 100 Tons. Figuras clave: 1600 empleados 250 millones de EUROS in turnover 11 plantas en 4 países

15,000 toneladas de rodillos forjados 35,000 toneladas de otros productos forjados 15,000 toneladas de rodillos vaciados

ÅKERS Sweden: Unidad de producción en Styckebruk Suecia; fabricación de rodillos vaciados de trabajo para laminación en caliente de productos planos y productos largos.

ÅKERS France / ÅKERS Belgium: Unidades de producción en Berlaimont, Sedán y Thionville en Francia y Liege en Bélgica; fabricación de rodillos de trabajo y de apoyo forjados y vaciados para molinos fríos y calientes, rodillos para molinos de sección, stave coolers para alto horno, flechas de transmisión para molinos, cigüeñales para tijeras, barras y piezas forjadas. ÅKERS National Roll: Unidades de producción en Avonmore y Hyde Park en EUA; fabricación de rodillos vaciados de trabajo para molinos calientes, molinos de placa, rodillos verticales, así como rodillos para molinos de sección.

ÅKERS Vertical Seal: Pleasantville (PA) EUA; Fabricación y reparación de mangas y bujes de chumaceras de babbit (aplicación de babbit centrífugado y estático). ÅKERS Speciality Rolls: Unidades de producción en Fraisses, Francia, Söderfors Suecia y Akers Ravne Slovenia; Fabricación de rodillos forjados de trabajo para molinos fríos, trenes angostos, sendzimir, molinos de temple, skin-pass, niveladores; Mangas y arbors para casters de aluminio.

Ing. Julio Muñoz Garza (Agente-Representante) Tel. (81) 8355-6653, Fax (81) 8355-6654 email: julio.munoz@usa.net Monterrey, N.L., México y

índice ACERÍA

LAMINACIÓN

Optimización del Carbono para la Predesoxidación del Acero en Convertidor BOF ................................5

Modelado de la Temperatura de la Barra de Transferencia a la Entrada del Descascarado Secuundario usando Sistemas Híbridos Lógicos Difusos Tipo-1 Non-Singleton ...............................20

SEMBLANZA

Calidad Cintacero: El Orgullo de Nuestro Trabajo ............................... 10 ACERÍA

Estudio sobre Tapones Direccionales Utilizados en las Cucharas de Acería de Siderar ....................12 ENTORNO SIDERÚRGICO

Galvak a la Vanguardia ..........................................15

CULTURAL

Fierro, Carbón y Acero Factor Decisivo de Empleo en Coahuila................24 PROCESOS

Aplicación de Velocímetro Láser para la Medición de Elongación y Control por Flujo de Masa................ 27 EVENTOS

AIST MÉXICO

ASM International..................................................16 Ciclo de Sesiones Técnica.....................................17

Noticias Hylsamex ................................................33 Reunión Gerentes Acería ....................................35

PROYECTOS LLAVE EN MANO PARA: PLANTAS DE REGENERACION DE ÁCIDO DECAPADO DE ACEROS AL CARBÓN E INOXIDABLES Y DE TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES

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3 HIERRO y ACERO/AIST MÉXICO

nuestra portada

editorial Molino Reversible No. 2 de Cintacero

directorio CONSEJO DE ADMINISTRACIÓN Julio Manuel Muñoz Baca, HYLSA, DAP

Nuestro entorno es el acero. Trabajamos con una de las materias primas más nobles, la cual ha acompañado y sido útil al ser humano a través de los siglos y su historia.

Por ello, participar en sus procesos de transformación y ser testigo cotidiano de las diferentes facetas del acero, nos llena de orgullo y realza nuestro compromiso con una industria que cada día nos demanda más entrega y una estricta calidad.

Presidente

Salvador Lozano Alvarado, VESUVIUS Vicepresidente

Octavio Rodríguez Leyva, AMI GE Vicepresidente

Edgar González Rubio, TECNIQUIMIA Secretario

Miguel Ángel Muñoz Ramírez, IMSAMEX-APM Tesorero

DIRECTORES DEL COMITÉ Zygmunt Haduch Suski, UDEM Académico

Antonio Uribe Quintanilla, MELTER Industrial Zona Norte

Florentino Luna Maldonado, TYPSSA Industrial Zona Sur

Rubén Lule González, INSPAT Coordinador General de la Zona Centro-Sur

Alberto Pérez Unsueta, UANL Fundidora

Luis Miguel Palomino Hasbach, GRUPO CAPSA Finanzas

Emiliano Montoya Castillo, GRUPO CAPSA Luis Leduc Lezama, HYLSA, DAP Técnico de Laminación

Ovidio Molina Chapa, HYLSA DAP Comunicación Electrónica

Porfirio González Mier, FUCHS CONAC 2005

CONSEJO EDITORIAL Ramiro A. García Fuentes, IMSAMEX-APM Félix Cárdenas Villarreal, HYLSA DAP

PUBLICAMOS TUS ARTÍCULOS Publica tus artículos e investigaciones sobre la industria del hierro y el acero en nuestra revista.

Envía tu material escrito (máximo tres cuartillas) y las fotos e ilustraciones necesarias.

Asegúrate de que tu escrito tenga enfoque práctico la mejora de la calidad, la productividad o la solución de problemas específicos, así como una conclusión.

Envía tus trabajos debidamente identificados y firmados a: aistmexico@axtel.net rgarciaf@apm.com.mx

4 HIERRO y ACERO/AIST MÉXICO

Nuestra industria ha atravesado situaciones adversas en estos últimos años, derivadas del continuo avance hacia nuevas tecnologías y desarrollo de nuevos productos, de la variabilidad de los precios del acero, y condiciones de competencias diversas a nivel mundial. Hasta hace pocos meses la siderurgia nacional ha encontrado un respiro y una situación menos desfavorable.

La industria acerera a través de los años ha sido campo fértil y pionera para la implementación de sistemas de trabajo y calidad, los cuales han sido pieza importante para enfrentar los complicados escenarios referidos.

Sin embargo, el superar y trascender a los cada vez más grandes obstáculos económicos y tecnológicos no sería posible sin las personas que trabajamos convencidas del papel relevante del acero en el desarrollo de nuestro país.

Ing. Francisco de los Santos Gerente Comercial Cintacero El año 2004, después de nuestro exitoso Primer Congreso, se convirtió en un obligado punto de referencia para nuestra asociación. Además de nuestro cambio de nombre oficial, en la AIST iniciamos ambiciosos proyectos de trabajo, sobre todo en el aspecto de comunicación e imagen con nuestros miembros y amigos, los cuales refuerzan los principales objetivos por los que fue originalmente creada la sociedad: Fomentar el avance e intercambio de conocimientos en la industria del hierro y del acero, Promover el interés por el área metalúrgica a nivel licenciatura e Incentivar el uso y aplicación del acero.

En este nuevo año 2005, esperamos un año retador en todo sentido para nuestra industria, entregados al trabajo con calidad y entusiasmo debemos convertirlo en una oportunidad más de sobresalir y progresar. De nosotros depende que ésta sea la visión que nos domine y nos proporcione la motivación y la fuerza para considerarlo desde ahora como un prometedor año.

acería

OPTIMIZACIÓN DEL CARBONO para la Predesoxidación del Acero en Convertidores BOF Nephtalí Calvillo R.: Ctrl. Procesos BOF, H.O. y Recalent. Químico (NepthaliC@gan.com.mx) Juan A. Carreón P.: Supte. Operación Convertidores al Oxígeno (Jcarreonpena@gan.com.mx) AHMSA,S.A de C.V.

El presente trabajo consistió en la optimización del carbono para la eliminación parcial del oxígeno disuelto en el acero, para lo cual se consideraron diferentes alternativas, tales como la utilización de la práctica de predesoxidación normal, donde se emplea carbono en forma de carbocoque con una pureza del 98% para eliminar la mitad del oxígeno disuelto, la utilización de altos contenidos de carbón residual del baño, así como la aportación del carbono contenido en el ferromanganeso para la eliminación parcial del oxígeno disuelto en el acero y posteriormente llevar a cabo la desoxidación total de la colada.

Este trabajo se enfocó principalmente a los grados de acero bajo carbono y manganeso, los cuales constituyen en la acería aproximadamente el 65% de la producción total. Además se consideró el proceso del soplo convencional, ya que para el proceso de soplo combinado el comportamiento del producto C*O es muy variable, debido al cuidado del refractario del fondo a causa del desgaste de las toberas, por tal motivo las toberas no siempre están libres por lo que el producto carbono-oxigeno oscila de 0.0020 – 0.0028.

Para eliminar al máximo el oxígeno mediante el carbono, fue necesario determinar la cantidad de carbono perdido durante el vaciado del convertidor a la olla de acero evaluando diferentes concentraciones de carbono residual, posteriormente la ecuación encontrada se utiliza para calcular el contenido de carbono máximo permitido para vaciar, así como el carbono esperado en la olla de acero.

Con lo anterior, se logró un ahorro considerable en el consumo de aluminio utilizado para la desoxidación del acero, se minimizan los resoplos por alto carbono, también se establecen las condiciones óptimas para lograr los mayores beneficios y un mejor desempeño del proceso.

INTRODUCCIÓN La acería BOF y CC fabrica alrededor de 95 diferentes grados de acero, de los cuales el 60-65% de la producción corresponde a aceros bajo carbono. En algunos de estos grados de acero, el contenido de carbono especificado es muy bajo (0.035% máximo), por lo que existe poca área de oportunidad. Sin embargo, la producción de estos grados es de aprox. el 2%. En el resto de los

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5 HIERRO y ACERO/AIST MÉXICO

acería grados bajo carbono, sí es posible agrupar y optimizar el uso del carbono para la eliminación parcial del oxígeno disuelto en el acero e inclusive desarrollar una práctica especial de vaciado.

En la Figura 1 se aprecia la distribución de la mezcla de grados que se fabrica en la acería BOF y CC. alta aleacion 5% Tuberia 6%

alto carbon 1%

electricos 1%

En la tabla de referencia, a partir de las 800 ppm de oxígeno que equivale aproximadamente a un 0.043% de carbono, se utiliza el carbocoque para la predesoxidación del acero, considerando además el que resulta de la incorporación del ferromanganeso.

DESARROLLO EXPERIMENTAL

Microaleado 6% Estructural 17%

parcial del oxígeno del acero), así como la cantidad de aluminio para completar la desoxidación total.

64 bajo "C"

Figura 1. Distribución de la mezcla de grados vaciados en la acería Anteriormente, para la fabricación de los grados de acero bajo carbono se tenía estandarizada una tabla general de desoxidación en donde se establece la cantidad de carbocoque a utilizar para la predesoxidación (eliminación

Para llegar a utilizar el carbón de la manera más eficiente, una de las tareas principales fue determinar la cantidad de carbono que se pierde durante el vaciado del convertidor a la olla de acero. Para lograr esto, se evaluaron una serie de coladas vaciadas a diferentes contenidos de carbono residual y considerando la aportación de carbono del ferromanganeso. La Figura 2 muestra el carbono perdido con respecto al carbono residual, y en la Figura 3 se aprecia la evolución del carbono perdido en forma de CO.

R 2 = 0.90

120

kg. C. perd.

100 80 60 40 20 0 0.02

0.04

0.06

0.08

0.1

0.12

0.14

0.16

%C res Figura 2. Determinación del carbono perdido durante el vaciado del convertidor a la olla de acero

Figura 3. Evolución del carbono perdido en forma de CO. Posteriormente, la ecuación obtenida se optimiza aplicándose hasta los 3/4 del nivel del acero en la olla, de acuerdo al siguiente esquema mostrado en la Figura 4.

6 HIERRO y ACERO/AIST MÉXICO

acería

oxidacion con oque ion normal)

Figura 5. Consumo de aluminio en posta con respecto al nivel de oxidación del acero en el convertidor para los grados de acero del grupo II ( C >0.045 <0.065, Mn < 0.25 %). Periodo octubre a diciembre del año 2002.

Figura 4. Esquema del llenado de la olla donde se muestran las diferentes etapas en la desoxidación parcial del acero por el carbono en la olla.

Debido a que el carbono es el factor determinante para el balance de las entradas y salidas de acuerdo al establecimiento de las diferentes prácticas de desoxidación, fue necesario agrupar los grados de acero de acuerdo a su especificación de carbono y manganeso, considerándose 2 grupos, tomando en cuenta que la cantidad agregada de ferromanganeso es similar.

De la aplicación de la ecuación obtenida sobre la pérdida del carbono durante el vaciado del convertidor a la olla, se establece el contenido de carbono máximo para vaciar y el esperado en la olla de acero, especificando en las nuevas tablas e incorporando el contenido de carbono residual estimado en base a las ppm de oxígeno.

RESULTADOS Con el fin de evaluar el ahorro de aluminio posterior a la aplicación de las nuevas tablas de desoxidación, se evaluó el consumo que se tenía antes de la aplicación de las nuevas tablas para los grupos II y III y se muestra en las Figuras 5 y 6.

pr om : 2 6 3 . 3 k g de s v s t d= 3 5 . 6

Figura 6. Consumo de aluminio en posta con respecto al nivel de oxidación del acero en el convertidor para los grados de acero del grupo III ( % C >0.065 < 0.13, Mn 0.30 - 0.50 %). Periodo octubre a diciembre del 2002.

En las gráficas de las Figuras 5 y 6, se aprecia una gran dispersión de datos y muestra muy poca correlación respecto a la concentración del oxígeno disuelto en el acero del convertidor, y aun, con bajas ppmO2 el consumo de aluminio es excesivo, teniéndose una gran cantidad de datos con consumos de aluminio mayor de 300 kg.

A partir de la aplicación de las nuevas tablas de desoxidación, y con el fin de tener el mismo patrón de referencia, se evaluaron los mismos grados de acero considerados dentro de los 2 principales grupos para ver el consumo

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7 HIERRO y ACERO/AIST MÉXICO

acería de aluminio. En las gráficas de las Figuras 7 y 8 se muestra el comportamiento del consumo de aluminio de los 2 grupos de referencia.

Nota importante: En esta evaluación no están consideradas las coladas vaciadas con alto carbón y desoxidadas con aluminio en alambre.

Figura 7. Grados grupo II después de la aplicación de las tablas optimizadas.

Periodo mayo al 15 de junio 2003.

De estas 2 gráficas después de la aplicación de las nuevas tablas de desoxidación, se aprecia un mejor ordenamiento de los datos en donde se ve claramente la dependencia del consumo de aluminio respecto a las ppmO2.

Además es posible observar, que con el fin de disminuir el consumo de aluminio, es importante trabajar con niveles bajos de oxígeno, logrando mayores beneficios con contenidos menores a 600 ppmO2. Es aquí en donde radica la importancia de una práctica de soplo adecuada y la asertividad del modelo de calculo de carga.

Adicionalmente, las tablas desarrolladas establecen el contenido de carbono residual máximo posible permitido para vaciar, considerando la pérdida de carbono cuando existe alto carbón residual.

De los resultados obtenidos para ambos casos se tiene con respecto al grupo II, de un consumo de 276.8 kg/col y un contenido de aluminio en el acero de 0.040%, disminuyó a 255.46 kg/col. y a un contenido de aluminio en el acero de 0.041%, lo que representa un ahorro de 21.34 kg/colada.

Para el caso de los grados del grupo III, se tenía un consumo de 263.3 kg/col. Con un contenido de aluminio en el acero de 0.039%, disminuyó a 249.5 kg/colada y un contenido de aluminio en al acero de 0.043%, lo que representa un ahorro de 13.8 kg/colada.

En las gráficas de las Figuras 9 y 10, se muestra el desempeño actual del proceso en el aspecto de las ppmO2 para los grupos II y III, y se establecen los rangos de trabajo recomendados para el grupo II de 400–650 ppmO2 y para el grupo III en 250–650 ppmO2.

Figura 8. Grados grupo III después de la aplicación de las tablas optimizadas.

Periodo mayo al 15 de junio 2003.

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acería

Figura 9. Comportamiento del oxigeno disuelto en el acero del convertidor (ppmO2), para los grados del grupo II y rango de trabajo recomendado.

CONCLUSIONES

Figura 10. Comportamiento del oxígeno disuelto en el acero del convertidor (ppmO2), para los grados del grupo III y rango de trabajo recomendado.

1.- Con la aplicación de las tablas de desoxidación optimizadas, se logro un ahorro de 5,222.48 kg. de aluminio en posta en un periodo de 1.5 meses en los 2 grupos de acero que más se vacían con solamente la aplicación de las tablas en un 40% de las coladas involucradas; esto representa un ahorro de $ 67,892.24 en este periodo y proyectado a un año resultaría en $1,357,845.00.

2.- Si la proyección anterior se hace para la aplicación al 100% de las ta-

blas de desoxidación, el ahorro será mayor si se logra centrar el proceso a los límites de especificación en donde el desempeño de las tablas de desoxidación es el óptimo.

3.- Además del ahorro en el consumo de aluminio, se tienen otros beneficios adicionales no evaluados como son: incremento en el rendimiento metálico al tenerse menores niveles de oxidación en el baño metálico, menor ataque al refractario del horno al tener escorias menos agresivas, mayor duración en la

vida del agujero de vaciado, menor generación de inclusiones no-metalicas de alúmina, y menor ataque al refractario de la olla de acero principalmente en la línea de escoria.

4.- Actualmente se está llevando a cabo el balance de materia correspondiente con el fin de disminuir la cantidad de escoria sintética (cal) agregada a la olla durante el vaciado, ya que se genera una menor cantidad de alúmina.

9 HIERRO y ACERO/AIST MÉXICO

semblanza

Calidad Cintacero: el orgullo de nuestro trabajo Lic. Elia Guadalupe Martínez R.

A lo largo del siglo XX el acero ha multiplicado su presencia en el mundo y México ha obtenido a pulso un rol fundamental en la industria siderúrgica a nivel mundial

Villacero ha expandido en México sus procesos y sus empresas con miras a una participación más activa en todos los mercados en los que tiene presencia y una de las decisiones más atinadas a finales del siglo XX fue la anexión de la empresa Cintacero al conglomerado siderúrgico, productor, comercializador y distribuidor de productos de acero.

En marzo de 1998 Villacero incluyó entre sus empresas a Cintacero, planta que ya ha recorrido un largo camino de tres décadas hacia su consolidación en el mercado de la industria metal mecánica.

Cintacero es producto de la fusión entre la Planta 1 y Planta 2 de Fisacero, las cuales adoptaron en su unión este

10 HIERRO y ACERO/AIST MÉXICO

semblanza nuevo nombre. Fisacero nace de la denominación Flejes Industriales, S.A., con el cual empezó sus operaciones en el año de 1965 en el municipio de Garza García.

Antes de que Villacero anexara a Cintacero a su grupo de empresas, ésta ya gozaba de cabal salud en el ámbito empresarial del norte de México.

En el año de 1965 esta empresa nació como el sueño ambicioso de un hombre emprendedor, Don Modesto Alanís Marroquín, quien le dio el nombre de Flejes Industriales, y que comúnmente era conocida como FISA. Se estableció en un terreno rústico que la familia Alanís poseía en la orilla del municipio de Garza García, N.L., por la calle Santa Engracia, hoy llamada Ricardo Margáin Zozaya. Años después, el crecimiento de la zona residencial aledaña hizo que Don Modesto y sus hijos buscaran una nueva ubicación para su creciente empresa.

Durante el año 1972 se inició la construcción de la nueva planta en un terreno ubicado en Guadalupe, N.L. a la orilla de un viejo camino que conducía al pueblo de San Miguel.

La nueva planta, con dos naves industriales de 20 metros de ancho por 126 metros de longitud, se convertía así en una nueva e importante fuente de trabajo industrial de esta zona, la cual sólo se dedicaba a las labores del campo.

A mediados de 1973, hace 30 años, la nueva planta fue formalmente inaugurada con una emotiva ceremonia a la que asistieron clientes, proveedores, colaboradores, amigos y autoridades de Guadalupe. La renovada empresa, fue teniendo mayor presencia y desarrollo en los crecientes mercados de la industria metal mecánica del país.

A finales de 1975, la empresa adquirió e instaló su primer molino laminador, pudiendo así garantizar la tolerancia estricta en el calibre de sus productos.

FUSIÓN DE DOS FUERZAS Años después, las dos empresas se vieron en la necesidad de unir sus fuerzas para poder hacer frente a la creciente expansión de la ciudad. Al quedar fusionadas en 1990, adoptaron el nombre de la más sólida: Fisacero S.A. y fueron identificadas: como Planta No.1 y Planta No.2 de acuerdo al orden de aparición histórica.

La empresa reunificada siguió operando por cinco años más, hasta que pasó a formar parte de un grupo de bancos, quienes comenzaron a operarla formalmente el día 1° de septiembre de 1995, adoptando el nuevo nombre de Cintacero.

La nueva empresa, inició una etapa de progreso, con inversiones importantes en modernos equipos mecánicos, hidráulicos, eléctricos y electrónicos y con la reconquista del mercado que había ido perdiendo en el pasado. A partir de marzo de 1998, la empresa pasó a formar parte del Grupo Villacero.

Ante la demanda de más y mejores productos, originada por el crecimiento económico del país, a principios de 1979, se inició el proyecto para la construcción e instalación de una nueva planta industrial, complementaria de la ya existente, la cual fuera más productiva, con equipos más grandes y con controles más modernos.

Así nació la empresa Fisacero, S.A., la cual fue inaugurada oficialmente el 19 de septiembre de 1981 por el entonces Presidente de la República, Lic. José López Portillo, acompañado por el Gobernador del Estado, Sr. Alfonso Martínez Domínguez.

11 HIERRO y ACERO/AIST MÉXICO

acería

Estudio sobre TAPONES DIRECCIONALES Utilizados en las Cucharas de Acería de Siderar Wadi Chiapparoli, Lucas Castellá y Elena Brandaleze (Instituto Argentino de Siderurgia) Ariel Rapetto, Roberto Ares, Jorgelina Pérez, Jaime Usart y Carlos Cernadas (Siderar SAIC)

1. INTRODUCCIÓN La acería Siderar cuenta con 16 cucharas de acero, 9 de las cuales están a temperatura de proceso y 6 de éstas están en ciclo de operación. La capacidad es de 190 t y están equipadas con dos tapones direccionales.

Las cucharas luego del colado van al área “Servicio de colada”, donde se verifica la válvula de salida de acero y el tubo de protección entre cuchara y repartidor, y se controla mediante inyección de nitrógeno el estado de los tapones. El tiempo total de agitado a través de los tapones es aproximadamente 70 minutos por colada.

Un punto importante para mejorar la apertura de tapones fue la modificación de la práctica de limpieza.

Anteriormente los tapones se limpiaban a pedido del Horno Cuchara cuando había problemas de agitado.

Actualmente esta limpieza se realiza en todas las coladas. Además se realizaron mejoras en las cañerías y válvulas de argón del LF, obteniendo una importante mejora en la apertura de tapones a partir de marzo de 2002 (Figura 1).

oxígeno y luego vuelve a chequear el caudal en el tapón limpio. Debido a una serie de mejoras en el sistema de limpieza y control, a pesar de incrementar la limpieza se ha llegado a 2200 minutos de trabajo.

Durante los años 2002 y 2003 se han evaluado los tapones direccionales de cuatro proveedores (A, B, C y D). El presente trabajo contempla optimizar el uso de los tapones por parte de los operadores, maximizando así la vida de los mismos.

2. METODOLOGÍA En primer lugar se realizaron las mediciones con tapones en frío. Se enfocó el trabajo para generar dos tipos de curvas con tapón libre, es decir sin contrapresión: (1) Curvas caudal – presión, para los tapones enteros.

(2) Curvas caudal – longitud del tapón (curvas de desgaste).

Jun-03

Abr-03

May-03

Feb-03

Mar-03

Dic-02

Ene-03

Oct-02

Nov-02

Sep-02

Jul-02

Ago-02

Jun-02

Abr-02

May-02

Feb-02

Mar-02

2001

Ene-02

% Apertura de tapones

Se trabajó con seis valores de presión: 2, 3, 41/2 (punto de trabajo normal en los chequeos), 6, 7 y 8 kg/cm2. Para obtener las curvas de desgaste (caudal – longitud del tapón) se realizaron cortes a 340, 290 y 230 mm. Los tapones tienen una longitud inicial de 390 mm. En la segunda etapa, para realizar las mediciones en dos tapones A en caliente, se trabajó con las cucharas ubicadas en los secadores horizontales, previo a entrar las mismas en ciclo operativo.

Figura 1. Evolución del % de apertura de tapones.

Cuando la cuchara vuelve de colar a Servicio de colada, el operador chequea el caudal de cada tapón con nitrógeno, realiza la limpieza con una lanza de 12 HIERRO y ACERO/AIST MÉXICO

3. DESCRIPCIÓN DE LOS TAPONES Uno de los rasgos que distingue los tapones entre sí es la disposición y cantidad de ranuras. En las figuras 2 y 3 se aprecian cortes seccionales de los cuatro modelos de tapones ensayados

acería 4. RESULTADOS En la Figura 4 se presentan las curvas caudal – presión comparativas de los tapones enteros ensayados a diferentes presiones.

Figura 2. Cortes de los tapones A y B.

Figura 3. Corte de los tapones C y D. Figura 4. Curvas de soplo. Tapones enteros sin uso.

En la tabla 1 se comparan las características de cada tapón y el área de pasaje de cada uno.

Proveedor

Ranuras

Medidas

Area de pasaje

A

20

12 x 0,3 mm

72 mm2

B

12 (*)

20 x 0,18 mm

43,2 mm2

C

48

5,3 x 0,38 mm

96,5 mm2

D

12

15 x 0,2 mm

36 mm2

(*) Posee 24 ranuras, pero 12 de ellas están bloqueadas por una lámina metálica en su interior.

Tabla 1. Características de los tapones estudiados.

Se relacionaron los caudales con las áreas de pasaje de cada tipo de tapón direccional (A, B, C y D), para la presión típica de 4,5 kg/cm2 (Figura 5).

Figura 5. Caudal vs área de pasaje.

13 HIERRO y ACERO/AIST MÉXICO

acería Se tiene una relación prácticamente directa entre el área de pasaje y el caudal, excepto en el caso de los tapones C. Esto puede ser adjudicable a la disposición y tamaño de las ranuras. En el caso de los tapones B se apunta a un mejor comportamiento desde el punto de vista de la no penetración de acero, por medio de la disposición de ranuras bloqueadas por láminas metálicas, que es una desventaja en el rendimiento de soplo.

En la Figura 6 se comparan las curvas caudal – presión de los dos tapones del proveedor A ensayados a temperatura ambiente y en caliente. Se observa que los caudales a alta temperatura son inferiores a los obtenidos en frío. Esta tendencia se comprobó aplicando un paquete de cálculo de caudales de fluidos. Se verifica el aumento de la viscosidad y el caudal normalizado, al incrementarse la temperatura. Este comportamiento también aparece en la bibliografía consultada.

Figura 6. Efecto de la temperatura en las curvas caudal – presión.

Se determinó el porcentaje que representa el caudal en caliente, respecto al valor obtenido en frío: Caudal en caliente % Caliente =

Caudal en frío

x 100%

Estos valores de % caliente se encuentran entre el 70 y 80 % para todo el rango de presiones.

El cambio en el área de pasaje por efecto de la temperatura no tiene influencia, ya que es muy baja la expansión térmica de los materiales que constituyen el tapón.

5. CONCLUSIONES Todas las curvas caudal – presión obtenidas son prácticamente lineales y con caudales crecientes a medida que se incrementan las presiones, semejantes a las obtenidas por Schoennahl et al.

14 HIERRO y ACERO/AIST MÉXICO

A mayor área de pasaje se tiene un mejor rendimiento de soplo, salvo alguna excepción, adjudicable a la distribución, tamaño y cantidad de ranuras. Al mismo tiempo se tiene una mayor probabilidad de penetración de acero.

Los caudales determinados en caliente son inferiores a los determinados en frío. Esto es adjudicable al incremento de la viscosidad del gas al aumentar la temperatura. El cambio en el área de pasaje por efecto de la temperatura no tiene influencia significativa, ya que es muy baja la expansión térmica de los materiales del tapón.

Las caídas de presión debido a la circulación del gas por el tapón es alrededor del 10 % de la presión inicial, tanto para el tapón en frío como en caliente.

Se prevé desarrollar un sistema automático, donde el valor de caudal leído sea correlacionado con la curva caudal – longitud correspondiente a cada tapón. Dicha longitud es determinada de acuerdo al tiempo de uso de los mismos.

entorno siderúrgico

GALVAK a la vanguardia Ing. Héctor Francisco Treviño Fernández, GALVAK

Con el objetivo de mejorar la eficiencia en la línea de galvanizado #1 de Galvak, -la cual tiene más de 25 años de construida- se hizo un estudio cuyas conclusiones arrojaron dos proyectos principalmente: Aumento de capacidad (velocidad) para producir calibres delgados y la instalación de una sección de pintura en tandem con la línea de lámina galvanizada existente.

Con el proyecto de aumento de capacidad se logró incrementar la producción un 12% haciendo mejoras en el sistema motriz principalmente. Con la instalación de una sección de pintura dentro de una línea de galvanizado se lograron optimizar los costos de transformación de un producto que tradicionalmente se produce en dos líneas independientes, teniendo importantes ahorros en manejo de materiales, desperdicios, inventarios, etc. Con éste último proyecto Galvak se sitúa a la vanguardia siendo apenas la cuarta línea en el Mundo de éste tipo y

la primera en América. Ahora, la línea #1 se ha convertido en una línea versátil que permite galvanizar solamente o galvanizar y pintar para suministrar producto a los mercados industrial y de construcción principalmente.

Ambos proyectos se realizaron en un lapso de 18 meses desde la aprobación de la inversión hasta la producción y requirieron de un paro en la línea de producción de 15 días solamente.

Los equipos principales fueron suministrados en la parte mecánica por Bronx International y por Relliance en la parte eléctrica, mientras que la ingeniería se desarrolló internamente en la compañía.

‘HEAD LINE’ Con éste último proyecto Galvak se sitúa a la vanguardia siendo apenas la cuarta línea en el Mundo de éste tipo y la primera en América.

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AIST México

ASM International ASM International (American Society for Metals) es una asociación técnica y profesional relacionada con la difusión del conocimiento en Ciencia e Ingeniería de Materiales en el mundo, con más de 40,000 miembros en cien países, de los cuales 99 miembros radican en México. ASM International se constituyó inicialmente como el Club de Negociantes de Acero (The Steel Treater’s Club), en Detroit en 1913. Esta agrupación fue posteriormente denominada como la Sociedad Americana del Comercio de Acero (American Steel Treating Society) en 1920 y, finalmente en 1933, como la Sociedad Americana de Metales (American Society for Metals). Su nombre actual no fue tomado sino hasta 1986, con la finalidad de incidir en el conocimiento en la Ciencia e Ingeniería de Materiales. En 1969, la ASM estableció el título honorífico de “Fellow of the Society” para reconocer los logros de sus miembros en el campo de la ciencia e ingeniería de los materiales y para generar una amplia base de líderes técnicos y profesionales que actúan como consejeros a la Sociedad. En este año el Profesor Rafael Colás, de la Facultad de Ingeniería Mecánica y Eléctrica de la Universidad Autónoma de Nuevo León, fue distinguido con este preciado galardón por su destacada contribución al “avance en la tecnología de fundición, forja y tratamiento térmico a mediante la combinación de métodos experimentales y de modelación y simulación”. La ceremonia de entrega de reconocimientos se llevó a cabo el pasado 19 de octubre en la ciudad norteamericana de Columbus, Ohio.

Rafael Colás obtuvo el grado de Ingeniero Metalurgista por la Universidad Autónoma Metropolitana de la Ciudad de México en 1978 y los grados de Maestro y Doctor en Metalurgia por la Universidad de Sheffield, Inglaterra, en 1980 y 1984 respectivamente. Ocupó el puesto de Profesor Asociado en la Facultad de Ingeniería de la Universidad Autónoma de México de 1984 a 1987. En mayo de 1987 se desempeñó como Gerente de Investigación en la División Aceros Planos de la Empresa Hylsa, S.A. de C.V., en la ciudad de Monterrey. Desde julio de 1992 hasta la fecha se

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desempeña como Profesor Titular en la Facultad de Ingeniería Mecánica y Eléctrica de la Universidad Autónoma de Nuevo León. Fue reconocido como profesor visitante de la Universidad de Gante, Bélgica, en 2002. Es nivel 3 del Sistema Nacional de Investigadores desde 2003. Rafael Colás ha obtenido los reconocimientos de ‘Los Mejores Estudiantes de México’ en 1978 y el de Conferencista Distinguido (Distinguished Lecturer) en la reunión del Centro de Investigación de Materiales de Ontario, Canadá, en 1995. Ha sido galardonado con el “Reconocimiento al Mérito en el Desarrollo Tecnológico TECNOS“, organizado y promovido por el Gobierno del Estado de Nuevo León en los años 1994, 1996, 1998 y 2000. Fue admitido como miembro regular a la Academia Mexicana de Ciencias en 2000. Ha realizado estancias de investigación en universidades de Inglaterra, Canadá, España y Bélgica. Es autor de más de 60 artículos publicados en revistas internacionales con arbitraje severo y más de 150 trabajos presentados en conferencias y simposios de índole nacional e internacional. Ha dirigido el trabajo de investigación de más de 70 estudiantes que han recibido grados académicos de licenciatura, maestría y doctorado.

Es debido a su destacada trayectoria científica y de investigación que el Profesor Rafael Colás ha sido merecedor del distinguido nombramiento de “Fellow” de la ASM en el 2004, y que además cabe destacar que es el único mexicano radicando en México que ha recibido tal nombramiento. Por tal motivo, los miembros de la AIST Capítulo México deseamos expresarle a nuestro amigo Rafael Colás una sincera felicitación por este importante logro y también deseamos reconocer y agradecerle su importante labor dentro de nuestro Capítulo.

AIST México Noticias del Comité Académico de la AIST México

Ciclo de Sesiones Técnicas Por Rafael Mercado Solís

Desde la edición pasada de nuestra revista HIERRO Y ACERO se han efectuado la 2ª y 3ª sesiones técnicas organizadas por el Comité Académico de la AIST Capítulo México.

La segunda sesión técnica se llevó a cabo el pasado 24 de agosto, siendo los anfitriones los alumnos y profesores de la Facultad de Ingeniería Mecánica y Eléctrica de la UANL. En esta ocasión correspondió al Dr. Humberto Castillejos del CINVESTAV Unidad Saltillo presentar interesantes resultados de sus investigaciones mediante el tema de “Modelación matemática de procesos en la industria siderúrgica”. En su brillante disertación, el Dr. Castillejos discutió los beneficios de desarrollar y aplicar modelos matemáticos basados en leyes termodinámicas y físicas que permitan coadyuvar a la solución de problemas encontrados durante los procesos de aceración. Se contó con la presencia de más de 50 asistentes provenientes de diversas instituciones de educación superior y empresas de la región.

La tercera sesión técnica tuvo lugar el día 14 de octubre en las instalaciones del ITESM Campus Monterrey. El tema presentado en esta ocasión llevó por título “Tratamiento criogénico de aceros grado herramienta para

prolongar su vida útil” y estuvo a cargo del distinguido profesor de la UDEM, el Dr. Zygmunt Haduch Suski. En su seminario, el Dr. Haduch expuso aspectos fundamentales sobre el tratamiento térmico de los aceros grado herramienta y posteriormente introdujo a los asistentes hacia la novedosa técnica de tratamiento criogénico de los metales. La aplicación de esta técnica ha demostrado ser efectiva en conferir a los aceros propiedades mecánicas superiores a las obtenidas mediante tratamientos térmicos convencionales. En la presentación se expusieron diversos casos de estudio e investigaciones en las que el Dr. Haduch y su grupo de investigadores han aplicado esta novedosa técnica para la solución de problemas prácticos en diversas industrias de la localidad con resultados altamente satisfactorios. En esta ocasión se contó con la asistencia récord de 85 participantes, en su mayoría estudiantes de las instituciones de educación de la localidad e ingenieros jóvenes provenientes de diversas empresas.

Extendemos una cordial invitación para que nos acompañen en la cuarta y última sesión técnica del 2004, que se llevará a cabo durante la primera semana de diciembre en el CINVESTAV Unidad Saltillo. La fecha y hora del evento se dará a conocer oportunamente.

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laminación

MODELADO DE LA TEMPERATURA de la Barra de Transferencia a la Entrada del Descascarado Secundario usando Sistemas Híbridos Lógicos Difusos Tipo-1 Non-Singleton G. Max. Méndez Ingeniería Eléctrica y Electrónica.

Instituto Tecnológico de Nuevo León. ITNL, Mex. gmm_paper@yahoo.com.mx

Alberto Cavazos Facultad de Ingeniería Mecánica y Eléctrica.

Universidad Autónoma de Nuevo León. UANL, Mex. acavazos@gama.fime.uanl.mx

Luis A. Leduc Ingeniería de Procesos. División Aceros Planos.

Hylsa, S.A. de C.V., Mex. lleduc@hylsamex.com.mx

Rogelio Soto Centro de Sistemas Inteligentes Instituto Tecnológico y de Estudios Superiores de Monterrey, ITESM. Campus Mty. , Mex. r.soto@ieee.org

RESUMEN En este trabajo se presentan Sistemas Lógicos Difusos (FLS del inglés “Fuzzy Logic Systems”) para predecir la temperatura superficial de la barra de transferencia a la entrada del Descascarado Secundario (DS) localizado en la zona de entrada del molino acabador (MA). Se comparan las eficiencias del modelo para tres algoritmos de aprendizaje: el primero utiliza únicamente aprendizaje de retro-propagación (BP del inglés “Back-Propagation”), el segundo, aprendizaje híbrido BP y mínimos cuadrados recursivos (RLS del inglés “Recursive Least-Squares”), y el tercero, aprendizaje híbrido con BP y filtros de raíz cuadrada (REFIL). Los tres sistemas FLS son del tipo-1 con entradas modeladas como números fuzzy que contienen ruido e incertidumbre.

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laminación 1. INTRODUCCIÓN El proceso de laminación del acero en Molinos de Laminación en Caliente (MLC), es de alta incertidumbre, no-lineal y variable en el tiempo [1][2].

En algunos MLC es común calcular la temperatura promedio y superficial de la punta de la barra de transferencia a la entrada del Descascarador Secundario DS usando la temperatura superficial medida a la salida del Molino Reversible (MR) y el tiempo estimado para que la punta de la barra alcance la entrada del DS desde la salida del MR. La radiación al aire libre es calculada por modelos matemáticos usando diferencias finitas. La temperatura superficial es medida utilizando un pirómetro a la salida del MR. Estas mediciones se ven afectadas por la cáscara de oxido de la barra de transferencia, vapor de agua del medio ambiente, la ubicación del pirómetro a la salida del MR, su calibración, resolución y repetibilidad.

El tiempo de traslación de la punta de la barra de transferencia desde la salida del MR hasta la entrada al DS, es estimado por modelos matemáticos que toman en cuenta la velocidad de enhebrado de la barra a través del Molino Acabador (MA). Esta estimación presenta imprecisiones inherentes a los modelos.

del modelo con aprendizaje híbrido. En la sección 3 se presenta la aplicación del modelo Non-Singleton FLS a la predicción de temperatura en MLC. En la sección 4 se presentan los resultados. La sección 5 contiene las conclusiones.

2. Algoritmo con Aprendizaje Híbrido para modelos Type-1 NSFLS En [5][6][7][8] se proponen algoritmos de aprendizaje que utilizan únicamente RLS o BP para la estimación de los parámetros del antecedente y consecuente del modelo Tipo-1 NSFLS, como se muestra en la Tabla I.

Para que el espesor y la temperatura objetivos de la punta de la cinta a la salida del MA sean obtenidos con el máximo de calidad, los modelos matemáticos del MA utilizan las temperaturas promedio y superficial de la barra a la entrada del DS para fijar la posición de los cilindros hidráulicos (o tornillos) de los Castillos de Reducción (CR) y ajustar adecuadamente la velocidad de enhebrado de la barra de transferencia a través del MA. Es de gran importancia que los modelos del MA reciban las temperaturas con la mayor exactitud y precisión posible, ya que cualquier error en las temperaturas de entrada al DS, se propaga completamente a través del MA. En la práctica se considera que un error de 140C en la estimación de la temperatura de la barra de transferencia a la entrada del DS, produce un error del 10% en la fuerza del CR6 del MA [4].

En este trabajo se presentan los resultados de la aplicación de un modelo basado en los Sistemas Lógicos Difusos Tipo-1 Non-Singleton (Tipo-1 NSFLS) con aprendizaje híbrido BP-RLS y BPREFIL para predecir la temperatura de la barra de transferencia a la entrada del RO. No se ha reportado el uso de sistemas Tipo-1 NSFLS con algoritmos de aprendizaje híbrido para la predicción de temperaturas en MLC [1][4][5].

Este trabajo está organizado de la siguiente manera: En la sección 2 se presenta una descripción básica 21 HIERRO y ACERO/AIST MÉXICO

laminación Tabla I Algoritmo de aprendizaje en Tipo-1 NSFLS

Adelante

Atras

Parámetros del antecedente y consecuente

Fijo

BP

Parámetros del consecuente

RLS

Fijo

En este trabajo se propone el uso de algoritmos híbridos: BP para la estimación y actualización de los parámetros del antecedente y RLS/REFIL para los parámetros del consecuente, como se muestra en la Tabla II. Tabla 2. Algoritmo propuesto de aprendizaje híbrido para Tipo-1 NSFLS

Adelante

Atrás

Parámetros del antecedente

Fijo

BP

Parámetros del consecuente

RLS/REFIL

Fijo

3. Predicción de Temperatura a la Entrada del Descascarado Secundario La arquitectura del modelo Tipo-1 NSFLS fue establecida de tal manera que sus parámetros sean optimizados con cada nuevo par de datos de entrada-salida.

Los pares de datos entrada-salida fueron obtenidos de la operación de un MLC y usados como datos de entrenamiento para el modelo Tipo-1 NSFLS predictivo. Las entradas al modelo fueron las mediciones de la temperatura superficial de la barra a la salida del MR y el tiempo real usado por la barra de transferencia para moverse desde la salida del MR a la entrada del RO. Las entradas se presentaron ruido aditivo estacionario. La salida del sistema Tipo1 NSFLS fue la predicción de la temperatura a la entrada del DS. 4. Resultados del Modelado El modelo Tipo-1 NSFLS predictivo fue entrenado con tres tipos de aprendizaje y utilizados para modelar y predecir la temperatura a la entrada del DS, usando como datos de entrada a la temperatura de la barra a la salida del MR y su tiempo de traslación desde la salida del MR a la entrada al DS. Se programaron 15 épocas de entrenamiento para cada uno de los tres métodos de aprendizaje, con tan sólo 10 pares entrada-salida de datos de entrenamiento por época.

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La eficiencia de cada método fue evaluada usando el criterio raíz cuadrada del promedio de los cuadrados del error (RMSE del inglés “Root Mean-Squared Error”) para cada uno:

(1) donde Y(k) es la salida obtenida del modelo matemático de diferencias finitas, x(k) es el vector k de entradas con ruido e incertidumbre, RMSEns1(*) corresponde a RMSEns1(BP), RMSEns1(RLS) y RMSEns1(REFIL) y fueron calculados aplicando los métodos de aprendizaje BP, BP-RLS y BPREFIL al sistema Tipo-1 NSFLS respectivamente y obteniendo respectivamente las salidas de los sistemas fns1-bp(x(k)), fns1- RLS(x(k)) y NSFLS. La Fig. 1 muestra los RMSEs de los tres métodos de aprendizaje utilizados en este trabajo, y donde se puede comparar el comportamiento del error de predicción durante el proceso de entrenamiento para quince épocas.

Se puede observar que el método híbrido BP-REFIL tiene el valor RMSE más grande para la primera época de entrenamiento, siguiéndolo el BP y con menor valor el BP-RLS. En la segunda época se

Fig. 1 Tipo-1 NSFLS1: (*) RMSEns1(BP), (+) RMSEns1(BP-RLS), (o) RMSEns1(BP-REFIL)

observa que para BP-REFIL el RMSE es el menor de los tres, indicando que sólo fueron necesarias dos épocas de entrenamiento para que el método híbrido predijera con gran precisión la temperatura de entrada al RO. De las épocas tres a la quince, se observa que los tres métodos presentan la tendencia a mejorar y estabilizar la predicción de la temperatura, siendo el híbrido BP-REFIL el de mejor desempeño.

5. Conclusiones Con el modelo Tipo-1 NSFLS del proceso de laminación en caliente descrito en este trabajo, fueron predichas las temperaturas de la barra de transferencia a la entrada del DS. Fueron presentados dos nuevos

laminación métodos de aprendizaje híbrido para los sistemas Tipo-1 NSFLS, BP-RLS y BP-REFIL, y comparados con el BP. Tan sólo fueron usados tan solo diez pares de datos entrada-salida para el entrenamiento de los tres modelos, demostrando en esta aplicación que los modelos aprendieron, se adaptaron, y presentaron la capacidad de predecir las temperaturas a la entrada del DS con un mínimo de error.

Referencias [1]

M. Méndez, A. Cavazos, L. Leduc, R. Soto, Hot Strip Mill Temperature Prediction Using Hybrid Learning Interval Singleton Type-2 FLS, Proceedings of the IASTED International Conference on Modelling and Simulation, Feb. 2003, Palm Springs, CA, ACTA Press 380-059, 380-385 [2] D.Y. Lee, H.S. Cho, A Neural Network Approach to the Control of

the Plate Width in Hot Plate Mill, International Joint Conference on Neural Networks, 1999,Vol. 5, 3391-3396.

[3] GE, Users Reference Vol. I, Roanoke, V.A. January, 1994.

[4] J.M. Mendel, Fuzzy Logic Systems, Uncertain Rule-Based Fuzzy Logic Systems: Introduction and New Directions (Upper Saddle River, NJ: Prentice Hall, 2001), 422 [5] G.C. Mouzouris, Non-Parametric Modeling of Nonlinear Processes Using a Fuzzy Set Theoretic Approach, USC-SIPI Report No 300, May 1996.

[6] J.M. Mendel, Uncertain Rule-Based Fuzzy Logic Systems: Introduction and New Directions (Upper Saddle River, NJ: Prentice Hall, 2001).

[7] George C. Mouzouris, Jerry M. Mendel, Nonlinear Time-Series Analysis with Non-Singleton Fuzzy Logic Systems, 7803-21456/9, IEEE-1995).

[8] Li-Xing Wang, A Course in Fuzzy Systems and Control (Upper Saddle River, NJ: Prentice Hall, 1997).

Agradecimientos Este trabajo fue apoyado parcialmente por el ITNL, CIDESI, PROMEP y MAHM. Los autores agradecen las facilidades proporcionadas por el Departamento de Ingeniería de Procesos de HYLSA, S.A. de C.V.

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cultural

FIERRO, CARBÓN Y ACERO Factor Decisivo de Empleo en Coahuila Más de 100 mil puestos de trabajo dependen de la cadena industrial Desde que en 1941 el Gobierno de México tomó la decisión de apoyar el proyecto para construir en Monclova la nueva siderúrgica que requería el país, la economía de una amplia zona de Coahuila ha estado ligada al devenir de la cadena industrial de Altos Hornos de México y sus subsidiarias.

Con Harold R. Pape como representante de los inversionistas privados y de Nacional Financiera, que canalizó la inversión gubernamental, AHMSA inició operaciones el 2 de junio de 1944 con una plantilla directa de mil 604 obreros y empleados, además de varios miles de trabajadores temporales involucrados en la construcción.

La nueva empresa generó de inmediato un fenómeno migratorio que en poco tiempo triplicó, cuando menos, la población de la histórica pero todavía campirana Monclova de la década de los 40, que apenas se acercaba a los 7 mil habitantes.

Afiliados desde 1943 a la Sección 147 del Sindicato Minero Nacional, los obreros de aquel entonces eran en su mayoría de origen campesino, con baja escolaridad y nula experiencia en actividades industriales.

A fines de la década de los 40, Monclova contaba ya con 25 mil habitantes, tres mil de ellos trabajadores directos de AHMSA y otros tantos de compañías prestadoras de servicios o de la cadena proveedora de insumos.

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cultural El crecimiento de la empresa y de la población no se detuvo y a principios de la década de los 60 Monclova llegó a los 55 mil habitantes y en 1965 superó los 65 mil.

Al iniciarse los años 70 el censo oficial registró 82 mil habitantes y a su término, en 1980, la población se elevó a 120 mil habitantes, resultado del nuevo fenómeno de inmigración que originó la construcción de la Siderúrgica 2 a mediados de esa década.

En 1972, poco después de tomar directamente el gobierno federal el control de la empresa, dentro de AHMSA técnicos, empleados y obreros de la plantilla directa sumaban 17 mil personas, cifra que en 1976 se había elevado a 25 mil.

Bajo los estilos del estado paternalista que imperaban en la época, a mediados de la década de los 80 la plantilla laboral de las plantas siderúrgicas, más las minas de carbón y fierro, llegaron a su nivel cúspide, con más de 35 mil trabajadores.

Con la implantación del modelo neoliberal y los primeros indicios de la globalidad, en paralelo a la privatización de las empresas se inició también el proceso de racionalización industrial con el consecuente adelgazamiento en las nóminas, que se redujeron prácticamente a la mitad.

La posterior modernización, centrada principalmente en las siderúrgicas de AHMSA en Monclova, produjo un nuevo incremento en el nivel de empleo, que volvió a reducirse paulatinamente en la medida que -enfrentadas a la abierta competencia internacional- las cadenas industriales debieron adoptar tecnologías similares a las de sus contrapartes, desplazando nuevamente personal administrativo y de las áreas de producción.

Así, al cierre de la década de los 90, la plantilla de empleados y obreros de AHMSA se acercaba a los 19 mil trabajadores en siderúrgicas, minas, servicios y administración.

La posterior crisis global en la industria siderúrgica, coincidente con la entrada en operación del sistema computarizado de administración (SAP), generó un nuevo descenso en la plantilla, que se niveló hasta el presente en 17 mil trabajadores y se ha visto estabilizada por la recuperación de la industria siderúrgica a nivel global.

A esos trabajadores directos se suman más de 85 mil personas que indirectamente dependen de la cadena industrial siderúrgico-minera a través de la demanda de bienes y servicios que las empresas generan en el entorno regional.

Con ello, Altos Hornos de México y sus empresas Minera Carbonífera Río Escondido, Minerales Monclova y Minera del Norte, se mantienen en conjunto como el principal polo industrial generador de empleo en Coahuila, con una influencia decisiva en la economía de las regiones Centro, carbonífera, Norte, Desierto y con influencia en zonas de los estados de Durango y Chihuahua.

25 HIERRO y ACERO/AIST MÉXICO

editorial

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procesos

APLICACIÓN DE VELOCÍMETRO LÁSER para la medición de Elongación y Control por Flujo de Masa A.Glüzmann.( )

RESUMEN La demanda global de productos laminados en frío de alta calidad ha hecho absolutamente necesaria la utilización de velocímetros láser para la medición de Elongación y Control por Flujo de Masa. Estas dos tecnologías, primariamente utilizadas en laminación en frío o templado, permiten incrementar la producción optimizando el control de espesor (AGC) desde la cabeza a la cola de la chapas laminadas. La medición de Elongación es un tipo de medición diferencial la cual la hace muy sensitiva a variaciones y errores de medición, y es ésa una de las razones por las que los velocímetros láser son especialmente requeridos. Ellos tienen una extremada precisión y no son afectados por deslizamiento o desgaste mecánico –como lo son los rodillos de medición o tacómetros.

Debido al carácter diferencial de la medida se requieren sensores de muy alta precisión y estabilidad, ya que el error estadístico total nunca será menor que dos veces el error individual de una unidad. La aplicación del velocímetro láser KELK ACCUSPEED ha sido ampliamente aceptada en el mundo entero por la industria del acero para la medición de longitud, velocidad, Flujo de Masa y Elongación.

Palabras Clave: Velocímetro láser, medición de velocidad, medición de longitud, medición de Elongación, Control por Flujo de Masa.

1. INTRODUCCIÓN Un novedoso procesamiento de señales ha sido desarrollado para optimizar la performancia y precisión de velocímetros láser para laminadores de metales.

KELK ACCUSPEED, en sus diferentes versiones y modelos (1), ha incorporado técnicas innovadoras que sobrepasan las tradicionales de velocímetros por efecto Doppler.

Estas técnicas más otros avances tecnológicos en el campo de la óptica hacen ACCUSPEED el sensor óptimo para aplicaciones de laminación en frío y caliente, tales como medición de Elongación, Control por Flujo de Masa, corte a medida prefijada, seguimiento de barras, y optimización de corte.

2. PROCESAMIENTO DE SEÑALES El ACCUSPEED ASD1000 y el ASD2100 (1000mm y 2100mm distancia entre el sensor y el objeto a medir respectivamente) incorpora una novedosa arquitectura de procesamiento de señales lo que le permite obtener una muy alta precisión sobre un rango muy amplio de velocidades, pudiendo mantener esa precisión aun a muy baja velocidad.

Longitud (largo) y velocidad pueden ser medidas de tres modos: Largo Fijo, Tiempo Fijo y Modo Mixto.

2.1 Largo Fijo (de movimiento del material) Cuando el modo Largo Fijo es seleccionado las mediciones individuales de velocidad son realizadas entre dos posiciones de material seleccionables por el usuario. La velocidad puede ser medida cada 7,175 ; 14,35 ; 28,7; 57,4 ó 114,8 mm. Midiendo cada 114.8 mm se puede obtener una precisión constante de 0.05% (a 2 sigmas) en todo el rango de velocidades (Ver Figura 1).

Haciendo uso del filtro de promedio móvil (Moving Average Filter MAF) con un largo de cuatro muestras la precisión se mejora reduciendo el error estadístico. En otras palabras con esa configuración la precisión alcanzada es del 0.025% (a 2 sigmas).

El MAF es seleccionable por el usuario y sus valores van de 1, 2, 4, muestras hasta 128.

En cuanto al tiempo de respuesta puede verse de la descripción anterior que el intervalo de tiempo en que una medición es efectuada es proporcional al la distancia 27 HIERRO y ACERO/AIST MÉXICO

procesos seleccionada entre mediciones, e inversamente proporcional a la velocidad.

2.2 Tiempo Fijo (tiempo entre muestras) ACCUSPEED puede también medir velocidad en la forma más tradicional de los velocímetros láser por efecto Doppler, el cual es basado en un tiempo fijo entre mediciones. Ese tiempo puede ser seleccionado desde 2 hasta 256 ms, en pasos de 1 ms.

(Nota: Para velocidades memores a 0.1 m/s el mínimo tiempo entre muestras es 6 ms).

El filtro MAF puede también ser utilizado en combinación con el modo Tiempo Fijo para alisar las mediciones.

En este modo, la varianza de la medición (y la precisión), es inversamente proporcional a la raíz cuadrada de la velocidad, por lo cual a altas velocidades la varianza seria pequeña, (ver Figura 2, y Ecuación 1), opuestamente a lo que sucede con el modo Largo Fijo, el cual ofrece precisión constante en todo el rango de velocidades.

El tiempo entre mediciones puede ser cambiado dinámicamente, con un tiempo más largo a bajas velocidades, y más corto a altas para optimizar la operación (esto es con la mínima varianza y más alta precisión en el tiempo más corto de respuesta).

medio de la medida) y la estocástica o estadística (caracterizada por la Varianza y/o la Desviación Standard). En la mayoría de los casos es relativamente fácil ajustar o compensar la parte determinista. Por ejemplo la precisión del ASD1000 y el ASD2100 puede calcularse como sigue: Ecuación 1:

Donde el “Core period” (tiempo entre muestras) puede variar de 2 a 256ms.

Por ejemplo para una velocidad de 4 m/s y tiempo entre muestras de 40 ms, la precisión de la medida será de 0.025%, lo cual puede ser verificada en la curva de la Figura 2.

2.3 Modo Mixto El modo mixto es una combinación de los dos métodos anteriormente descriptos. A bajas velocidades opera en Tiempo Fijo, lo cual proporciona una mas rápida respuesta, y a altas velocidades lo hace en Largo Fijo para precisión constante.

El usuario puede seleccionar el punto de cambio de uno a otro, usualmente a 1 m/s.

El Modo Mixto optimiza el tiempo de respuesta y la precisión sobre el rango de velocidades a medir sin la necesidad de un controlador (PLC) o unidad de procesamiento externo.

Figura 1 En la Figura 1 puede ser observada la precisión constante para tres diferentes Largo Fijo 50, 100 y 200 mm de separación entre mediciones.

2.4 Comentarios Los modos anteriormente descriptos con diferentes parámetros ajustables facilitan la configuración de ACCUSPEED para la performa óptima de un dado proceso, teniendo en cuenta la dinámica de la laminadora y el sistema de control (ya sea Elongación, AGC, medición de largos, control de corte, etc.).

ACCUSPEED es provisto con un Software, User Access Program UAP, que facilita la selección de parámetros, el grabado a disco, seguimiento de fallas, y muchas otras funciones más.

En términos muy generales la precisión de un instrumento puede caracterizarse en dos componentes, la componente determinista (directamente relacionada al valor 28 HIERRO y ACERO/AIST MÉXICO

Figura 2 En la Figura 2 puede observarse la precisión variando linealmente, en una escala logarítmica para tres diferentes valores de Tiempo Fijo, 10, 20 y 40 ms.

procesos 3. Sincronización, fundamental para Elongación y Control por Flujo de Masa Los tres modos básicos de operación pueden ser fácilmente integrados para control automático de espesor (AGC), control por Flujo de Masa y sistemas de Elongación.

Múltiples unidades deben ser sincronizadas para la obtención de la precisión óptima.

La Figura 3 muestra dos unidades ACCUSPEED sincronizadas para medición de Elongación. Un mayor número de unidades pueden ser agregadas al sistema de la misma manera, Maestro/Esclavo, cuando más de un stand necesita ser controlado, por ejemplo en una laminadora en frío de cinco stands.

No hay limitación en cuanto al número de unidades que pueden ser sincronizadas, la mayoría de integradores de sistemas (OEMs) usan dos velocímetros para laminadores de templado en frío, y de tres a seis unidades para laminadores en frío.

Por ejemplo, la siguiente fórmula para calcular Elongación (E) es aplicable cuando se usan dos velocímetros, uno a la entrada y otro a la salida de un stand (ver Figura 3):

Figura 3 La Figura 3 muestra una típica instalación en un laminador por templado en frío de un stand (Temper mill).

3.1 Precisión en la medición de Elongación En términos prácticos la precisión de un sistema de Elongación o de Flujo de Masa implementado con unidades a la entrada y la salida sería en el peor de los casos dos veces el valor de la precisión de una unidad. Esto es decir, que si la precisión de una unidad es de 0.025% entonces la precisión total resultante de dos unidades sincronizadas seria de 0.05%.

Es también importante entender el impacto actual que tiene la precisión de los sensores en la precisión de la medición de Elongación.

Tomemos por ejemplo un Temple en el que se desea obtener una Elongación del 1%. Si los sensores utilizados introducen un error del 0.25%, la Elongación calculada podría ser del 1.25%. A pesar de el error ser sólo del 0.25%, en el cálculo y medición de Elongación representa el 25% de error.

Rodillos de medición y tacómetros trabajan relativamente 29 HIERRO y ACERO/AIST MÉXICO

procesos bien cuando la velocidad es estable, y adolecen de severos errores por deslizamiento durante los periodos de aceleración y desaceleración, como así también desgaste mecánico (mucho más crítico y pronunciado en procesos en caliente). Es sabido que durante periodos de aceleración o desaceleración lo errores de rodillos de medición pueden ser del 1 al 3% haciéndolos claramente no aptos para la medición de Elongación.

nizadas mediante una señal externa, Sync Signal , la cual puede ser provista por el integrador o usuario desde el sistema de control. Esta nueva función tiene un enorme potencial, puede facilitar el ajuste dinámico de las mediciones en Tiempo Fijo y Largo Fijo, como así también sincronizar las mediciones de los medidores de espesor (RX gages) con los velocímetros para optimizacion de Elongación y Flujo de Masa.

3.2 Descripción funcional Para poder establecer la sincronización de múltiples unidades ACCUSPEED, el procesamiento y medición en cada unidad debe ser llevada a cabo durante periodos comunes de tiempo. Adicionalmente, las mediciones necesitan ser comunicadas a través de las diferentes interfases, de forma tal que el usuario o integrador de sistemas pueda fácilmente asociar las mediciones.

Figure 5 La Figura 5 muestra gráficamente en un diagrama de tiempo como el tiempo común de promedicion es obtenido para múltiples unidades.

4. CONCLUSIÓN Figura 4 La Figura 4 muestra una configuración típica de un Maestro sincronizando un numero N de unidades Esclavo.

Para alcanzar el primer requerimiento una señal lógica de Pro medición de Sincronización (Av_Sync) es generada por el ACCUSPEED designado como Master, y es usada por el resto de las unidades Esclavo para realizar un periodo común de medición. Ver Figura 5 para visualizar un diagrama de tiempo genérico.

A diferencia de otros velocímetros en el mercado, múltiples unidades ACCUSPEED pueden ser también sincro-

Ha sido mostrado que es absolutamente necesario para el control de la Elongación sensores con muy alta precisión y muy buena performa durante periodos de aceleración y desaceleración. Considerando que un buen porcentaje de la chapa de laminación es procesada durante esos periodos, es necesario usar sensores que puedan proveer mediciones precisas en esas condiciones. Un buen sensado y control permite la manufactura de chapas con espesor controlado y constante desde la cabeza a la cola de las mismas, incrementado la calidad del producto manufacturado y la productividad del laminador. El velocímetro láser ACCUSPEED provee una medida directa de velocidad y no sufre degradación de su performance a baja

CENESP- Av. María Coelho Aguiar, 215 Bloco A • 5o andar • Cep 05804-900 Sao Paulo -SP - Brasil Tel.: 55-11-3784-9560 Fax: 55-11-3748-9555 Email: rolls@villares.com.br

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procesos velocidad o durante periodos de aceleración o desaceleración, haciendo ideal para le medición de Elongación y Flujo de Masa. Además, su estabilidad y confiabilidad han hecho de este sensor el más elegido en la industria de la laminación de metales en el mundo entero.

5. REFERENCIAS Drain, L.E., “The Laser Doppler Technique”, John Wiley & Sons Ltd, 1980.

R.Ricciatti & A.Glüzmann, “State of the Art Laser Velocimetry”, IOM Communications, London, 1999.

A.Glüzmann & M.Wise, “A Novel signal Processing Approach To Laser Velocimetry”, MET SOC, Quebec 1999.

A.Glüzmann , “Tecnologia de punta en velocimetría láser”, 14th IAS Rolling Conference 2002, San Nicolas, Argentina.

Representante en México: Proagme, S.A. de C.V. Tels.:(81) 8346-8585, (81) 8348-1741 Fax: (81) 8333-9076 email:jesal@proagme.com 31 HIERRO y ACERO/AIST MÉXICO

Invitamos, a todas las personas y empresas que estén interesados en participar y colaborar en nuestras publicaciones, a unirse al comité editorial de esta asociación o externarnos sus comentarios a: AIST México, A.C. e-mail: aistmexico@axtel.netANUNCIO tel: (81) 8479 3077 fax: (81) 8479 3067

Esta revista es una publicación sin fines de lucro, cuyas utilidades son empleadas para el desarrollo tecnológico y académico de la Industria Siderúrgica para mayores informes de nuestras actividades visite nuestra página: www.aistmexico.org.mx AIST MEXICO A.C.

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Agradecemos la valiosa participación de todos nuestros anunciantes y colaboradores En especial al AIST Ing. Francisco de los Santos de la empresa CINTACERO por las facilidades brindadas para esta edición.

entorno siderúrgico

noticiasHYLSAMEX Analiza Hylsamex opciones de Inversión • Prepara su desincorporación del Grupo Industrial Alfa.

• Holgada, la situación financiera de la empresa.

• Nos interesa el sector de construcción: Alejandro Elizondo.

Esther Herrera Cervantes. El Financiero Noviembre 22, 2004 La siderúrgica Hylsamex se abre camino y se prepara para su desincorporación del Grupo Industrial Alfa, que deberá concluir hacia el primer trimestre de 2005.

El resultado será una Hylsamex más fortalecida y con una posición estratégica muy competitiva que la llevará a buscar alianzas, o bien adquirir alguna acerera en el mundo para 2005.

Alejandro Elizondo Barragán, director general de Hylsamex, comenta a EL FINANCIERO, en entrevista exclusiva, que la compañía vive un parteaguas, porque la situación de la empresa es muy holgada en el aspecto financiero, lo que abre un horizonte amplio y lleno de retos.

El director de la siderúrgica regiomontana dice que el tema de la desincorporación es un paso más en un proceso de institucionalización de la compañía. Para Hylsamex el 2004 fue un año “extraordinario” en cuanto a resultados obtenidos en un entorno internacional muy favorable para las empresas del ramo.

“Estamos en un parteaguas, porque vemos con toda claridad los beneficios de todos los esfuerzos que se hicieron en el pasado, no nada más en términos de inversiones sino en programas de modernización, eficiencia, productividad y reducción de costos.”

Durante la entrevista, Elizondo Barragán habló sobre la industria siderúrgica mundial y de la compañía, así como de la probable alianza o compra que pudiera realizar Hylsamex.

Señaló que en este momento la empresa analiza la viabilidad de establecer alguna alianza o adquirir alguna acerera del mundo.

OPCIONES “Esto es parte del quehacer diario, buscar opciones que nos generen un valor adicional para nuestros accionistas, que mejoren el posicionamiento estratégico de la empresa, en esto nos enfocaremos para el próximo año.

“Vamos a continuar abiertos a la posible participación en transacciones estratégicas que pudieran ser por la vía de la asociación o adquisición. Estas opciones estratégicas están abiertas ahora, al contar con la capacidad financiera para afrontarlas y vamos a permanecer muy atentos y activamente vamos a buscarlas.”

De la industria siderúrgica mundial dijo que hay muchos retos y también oportunidades, nuestra industria cambia rápidamente, vemos en el mundo una tendencia muy clara hacia las alianzas, hacia la conformación de grandes conglomerados siderúrgicos. Esto es positivo, porque la fragmentación en un número alto de productores es algo que en el pasado había ocasionado excesiva competencia, distorsionándola y al mismo tiempo haciendo difícil la convivencia en la industria.

Convencido de que administrar la abundancia es tan complejo como enfrentar las crisis, Elizondo Barragán afirma que ha llegado la hora de poner mayor énfasis “aguas abajo”, es decir, enfocarse hacia los procesos de transformación, de valor agregado, “vamos cautelosos pero vamos a incrementar el ritmo de inversión, ésta no se traducirá en una mayor capacidad de producción ,sino más bien en invertir en los negocios de mayor valor agregado.”

El directivo explicó que en este momento la situación financiera de Hylsamex es muy holgada, “nuestras inversiones estarán destinadas a los productos que estén más cerca del uso final, pero lo más importante es fortalecer la diversificación geográfica y estar abiertos permanentemente en la opción de asociación o compra de alguna acerera.

“Nos concentraremos con mayor rigor en alguna diversificación geográfica, hay una parte de Estados Unidos, el sur, que es un mercado natural nuestro, si bien es cierto que ya tenemos presencia en esos mercados, vamos a incursionar en una forma más vigorosa.”

Para 2005 las inversiones que se destinarán ascende-

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entorno siderúrgico rán a 100 millones de dólares, monto que será distribuido para una nueva planta en esa zona de Estados Unidos y en la venta de tecnología hacia el mercado chino.

El portafolio de inversión, dijo, es muy diverso, va desde nuevas inversiones para Galvak, la división de productos planos, alambrón y varilla.

“Nos interesa mucho el sector de construcción, que experimenta ahora un crecimiento impresionante tanto en México como en Estados Unidos y Europa. Nosotros participamos en este sector desde hace diez años y vamos a crecer en ese rubro en los próximos años”, añadió.

Galvamet abrirá planta de panel aislado en Estados Unidos en el 2005.

Monterrey, Nov. 18 2004… Galvamet una división del grupo Galvacer, dedicada a la fabricación de panel aislado para techos y muros con presencia en toda la zona de Norteamérica anuncia la apertura de su planta en Estados Unidos, la cual estará ubicada en Shelbyville, Indiana y dará empleo a aproximadamente 40 personas, según señaló Jesús Durán, Director de Sistemas Constructivos Galvamet.

“Abriremos esta planta con el objetivo de estar más cerca de nuestros clientes y lograr satisfacer mejor sus necesidades” comentó Jesús Durán.

Galvamet planea iniciar sus operaciones en Indiana a partir de agosto del 2005. La planta contará con la tecnología más avanzada y automatizada de la industria. Tendrá en operación una línea de panel continua construida en Italia especialmente para la fabricación de panel metálico

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con aislante de poliuretano, libre de CFCs (clorofluorcarbonados) y espumado en línea. La planta fabricará la línea completa de paneles aislados para muros de Galvamet y su capacidad de producción será de 1.2 millones de metros cuadrados al año.

La línea de productos Galvamet está diseñada para los segmentos comerciales, industriales, arquitectónicos y de refrigeración, los cuales han sido atendidos desde 1994 en los Estados Unidos.

HYLSA, Subsidiaria Principal de HYLSAMEX, Realizó Prepago de Deuda Bancaria por US$75 Millones MONTERREY, MÉXICO, Agosto 9, 2004 -- HYLSAMEX, S.A. de C.V. (BMV: HylsamxB, HylsamxL) anunció hoy que su subsidiaria principal, HYLSA, S.A. de C.V. (“la Compañía”), ha realizado un prepago a su deuda bancaria por un monto de US$75 millones.

Este prepago de US$75 millones fue aplicado a las amortizaciones de 2005, 2008 y 2009. Considerando el prepago de hoy, la deuda consol idada neta de caja de Hylsamex alcanza un saldo de US$706 millones, una reducción de 30% en relación al saldo registrado al final de 2003.

HYLSA utilizó efectivo generado por sus operaciones para realizar este prepago, sin recurrir a su línea de crédito revolvente, que permanece disponible en su totalidad.

HYLSA permanece comprometida a mejorar su perfil financiero y espera utilizar excedentes futuros de efectivo para reducción de deuda.

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Reunión

GERENTES De acuerdo a lo planeado, el pasado 12 de noviembre se llevó a cabo en Monterrey la reunión “GERENTES ACERÍA”, siendo esta vez anfitriona la empresa HYLSA División Aceros Planos.

Esta reunión bianual organizada por la AIST México se ha venido desarrollando en diferentes Acerías del país y con el paso o ha mostrado un e maración que permite acercarno obados consistente en lograr una alta pa a Siderúrgica o cada vez m ebemos destacar ntó con a participación de R Melendi, Vice-President o keting & Sales Secondary Met rocessing Division (Commercial etals Co.) quien compartió con l asistentes su presentación sobre chatarras” la cual fue organizada básicamente b q c re par

ló sobre calid dades s de cha c atar as y en e el segun s do rtió con el grupo informa ac ción muy completa e te relativas a mo.

ACERÍA tes sobre esta mesa redonda y podemos concluir que ha sido un proceso muy enriquecedor para todos ya que se compartieron ideas y experiencias sobre sus causas y soluciones.

Se ha hecho una síntesis de todas las aportaciones durante esta mesa redonda para ser distribuido entre los asistentes. Esta síntesis fue organizada en los siguientes capítulos.

Antecedentes del tema.

Tipificación del problema.

Causas típicas de explosiones.

Propuestas de acciones preventivas y correctivas . . . . . .

- Recurso Humano.

Prácticas ope erativas - Nuevas te - Otros.

Como parte final del evento plantas de HYLSA DAP, Norte.

alizaron visit o de HYLS

La AI T México co ompr met con la prom p moció ón sarro o y el conoc cimie to so re temas relacionado la fabricación y uso del Acero continuará apoyando otros o os ev eventos entos de ee es este e ti tipo, conv con convencidos encid de q que es los s var varios os tip tipos s de meca mecanismos ismos smo que permiten rm log objetivo

orporaron dos nueptos primero fue Agradecemos la as sten ia y extranj tes A ería y e f ma spe conocimiento y experiencia con sus con el grupo la presentación de un tema cuyo titulo se colegas mexicanos. Con esto en mente, muestra a la derecha. tuvimos la presencia de la empresa SMI (Seguin Tx.) representada por el ASISTENTES PRESENTACIÓN COMPAÑÍA Ing. Rolando Dávila (Gerente de Acería) quien mas Ing. Armando Garza Implementación de códigos de calidad Ahmsa allá de sólo asistir al evento participó activamente Ing. Luis Jorge Vélez Name en planchón. en el mismo.

Cía. Siderúrgica de California Ing. Guillermo Navarro Ing. Rafael González de la Peña Mejora de la calidad superficial y Hylsa Monterrey El segundo elemento novedoso Ing. José Luis Villarreal limpieza interna. en la reunión fue la realización Lic. Marco Antonio Herrera de una mesa redonda para Ing. Remigio Solorio Hylsa Planta Norte discutir un problema común Ing. Víctor Rodal Disminución en consumo de electrodos Hylsa Puebla de Acerías. Esta mesa redonIng. Felipe Ramírez en horno de fusión EBT. da propuesta por la empresa Ing. Juan Manuel Pérez Polanco Metaver (Grupo Villacero) anfitriona versó sobre el tema Ing. Gerardo Rodríguez titulado “Medidas de continIng. Ernesto Edelstein Siderúrgica de Tultitlán gencia y prácticas seguras Ing. Rolando Dávila Descripción General de operaciones, para eliminar o minimizar el equipo y resultados. Planes de SMI (Seguin Tx.) riesgo de explosiones en Hornos por fugas crecimiento con tecnología de reciente de agua.”

Ing. Gabriel Gil desarrollo.

Ing. Jorge Tena Mejora en colada con nuevo horno.

Talleres y Aceros Hemos recogido los comentarios de los asistenIng. Eduardo Guzmán Reducción de descarte vía rediseño Tamsa de distribuidor 35 HIERRO y ACERO/AIST MÉXICO

CONVOCATORIA DE PONENCIA La AIST México, invita al personal de la Industria del Acero, a fabricantes, proveedores y usuarios, así como a instituciones académicas a presentar trabajos prácticos y teóricos relacionados con los procesos de la industria del Acero, en el Segundo Congreso y Exposición Nacional de la Industria del Acero de la AIST

México que se llevará a cabo del 13 al 15 de Noviembre, 2005.

Los temas solicitados de las ponencias son los relacionados con desarrollos tecnológicos, aplicaciones prácticas, proyectos de automatización, nuevas instalaciones e investigaciones científicas en las áreas de:

Procesos primarios Fabricación de acero líquido Procesos de refinación de acero Procesos de vaciado Colada continua Laminación de productos planos y no planos en caliente

Procesado en frío y otros procesos de trabajo mecánico Recubrimientos de superficies de acero Usos y aplicaciones del acero Nuevos desarrollos tecnológicos en la industria siderúrgica.

Si usted está interesado en presentar una ponencia en el “Segundo Congreso Nacional de la Industria del Acero”, deberá enviar un resumen del tema de su ponencia para su evaluación y aprobación por el comité técnico.

Los resúmenes deberán ser recibidos, no deben de exceder una cuartilla y contener la siguiente información: Título Autores Resumen Una vez que se haya seleccionado la ponencia, será notificado por escrito por la AIST México.

Las ponencias deberán tener un énfasis técnico, los temas deben ser de interés actual para el personal involucrado en la industria de hierro y el acero y sus aplicaciones. Las presentaciones son de 25 minutos más 5 minutos para preguntas y respuestas.

.. ¿Adónde enviar el resumen?

AIST Capitulo México, A.C. Lampazos No. 314-B, Col. Chapultepec San Nicolás de los Garza, N.L. C.P. 66450 Tel (+5281) 8479-3077 Fax (+5281) 8479-3067 e-mail: aistmexico@axtel.net Anexar la siguiente información: Nombre: e-mail: Compañía Cargo: Dirección de la compañía

Ciudad, Estado C.P. País: Teléfono