iD-Weld2501-Bedienungsanleitung

iD WELD 2501

BETRIEBSANLEITUNG OPERATING MANUAL

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Inhaltsverzeichnis Contents Sommaire Seite

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Betriebsanleitung

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Allgemeine Beschreibung Sicherheitshinweise Technische Daten Einbau Beschreibung der Bedienungs- und Steuerungselemente Inbetriebnahme Fehlersuche und Abhilfe Pflege und Wartung Reparatur Gew채hrleistung

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Operating manual

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General description Safety precautions Technical data Mounting Description of the operating and controlling elements Putting into operation Troubleshooting Care and maintenance Repairs Guarantee

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Allgemeine Beschreibung iD WELD 2501 ist ein mobiles Automatisierungsgerät für die Schweißtechnik. Das Gerät bewegt den Brenner auf einer spiral- oder kreisförmigen Bahn und erlaubt so qualitativ hochwertige Schweißnähte. Die Haupteinsatzgebiete sind: Auftragschweißungen in Bohrungen, ebene Innen- und Außenrundschweißungen, Verbindungsschweißungen von Rohrdurchdringungen und Außenauftragsschweißen von nicht rotierbaren Teilen. Weitere ähnliche Verfahren werden durch ein umfangreiches Zubehörangebot abgedeckt.

Das Gerät besteht aus einer kompakten mechanischen Vorschubeinheit, einem Gerätefuß und einer Steuerung.

Die Netzspannung kann über einen Spannungswähler an der Steuerung angepaßt werden. Die Verbindungsleitungen sind trennbar. Die drehbare Vorschubeinheit ihrerseits beinhaltet die Möglichkeiten, den Längshub ein- und auszuschalten sowie den Durchmesser der Schweißnaht zu verstellen. Die in einem separaten Gehäuse untergebrachte Steuerung verfügt über eine Sollwert-Anzeige und erlaubt die Einstellung der Drehzahl und Drehrichtung des Brenners. Zulässig sind nur die Schweißverfahren MIG und MAG. Das Gerät darf nicht zu anderen Schweißverfahren als den oben genannten verwendet werden. Auch ist die Verwendung als Antrieb für andere Geräte unzulässig. Jede andere Verwendung bedarf der Zustimmung durch den Hersteller und gilt solange als sachwidrig, bis diese Zustimmung schriftlich beim Anwender vorliegt.

a)

b)

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d)

Bild 2: Brenner für Außenrundschweißen

Sicherheitshinweise Achtung! Nachstehende Hinweise sind durch fachkundiges Personal vor Inbetriebnahme zu lesen. Die darin enthaltenen Instruktionen sind jederzeit sicherzustellen. o Das Gerät ist im Einsatzfall nur ein Bestandteil einer Automatisierung. Es ist daher unmöglich, alle Gefahrenquellen und Einsatzfälle zu berücksichtigen. In Sonderfällen können weitere Gefahren durch das Zusammenwirken des Geräts mit anderen Komponenten entstehen. Bei Unklarheiten ist der Hersteller zu fragen!

Diese Betriebsanleitung bezieht sich daher nur auf die gerätespezifischen Eigenschaften. Weiterführende, verfahrensabhängige Sicherheitshinweise sind aus der Betriebsanleitung der Schweißanlage zu entnehmen! o Die Inbetriebnahme dieser Geräte ist so lange untersagt, bis festgestellt wurde, daß die Anlage, in die sie eingebaut werden soll, den Bestimmungen der EGRichtlinie "Maschinen" oder den entsprechenden nationalen Normen entspricht.

e)

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Bild 1: Einsatzbeispiele a) b) c) d) e) f)

Beschichten und Regenerieren von Bohrungen Außenrundschweißung in der Ebene Verbindungsschweißung im Sackloch Innenkehlnaht in der Ebene Außenbeschichtung von Bolzen an nicht rotierbaren Teilen Verbindungsschweißung im Kesselbau, bündiges Rohr im Blech einschweißen mit V-Naht

o Vor Öffnen des Gerätes stets den Netzstecker ziehen und sicherstellen, daß das Gerät stromlos ist. Bei allen Arbeiten an den Geräten sind die Unfallverhütungsvorschriften zu beachten. Das Gerät, Bauteile und Baugruppen dürfen nur in Betrieb genommen werden, wenn sie vorher in ein berührungssicheres Gehäuse eingebaut wurden. Während des Einbaus müssen sie stromlos sein. o Werkzeuge dürfen am Gerät, an Bauteilen oder Baugruppen nur benutzt werden, wenn sichergestellt ist, daß das Gerät von der Versorgungsspannung getrennt ist und elektrische Ladungen, die in den Bauteilen des Gerätes gespeichert sind, vorher entladen wurden. o Spannungsführende Kabel oder Leitungen, mit denen das Gerät, das Bauteil oder die Baugruppe verbunden 3

sind, müssen stets auf Isolationsfehler oder Bruchstellen untersucht werden. o Bei Feststellen eines Fehlers in der Zuleitung muß das Gerät unverzüglich außer Betrieb gesetzt werden, bis die defekte Leitung ausgewechselt worden ist. o Bei Einsatz von Bauelementen oder Baugruppen muß stets auf die strikte Einhaltung der in der zugehörigen Beschreibung genannten Kenndaten für elektrische Größen hingewiesen werden. o Wenn aus den vorliegenden Beschreibungen für den Bediener nicht eindeutig hervorgeht, welche elektrischen Kennwerte für ein Bauteil gelten, so muß stets der Kundendienst um Auskunft ersucht werden.

Persönlicher Körperschutz o Beim Schweißen vorsorglich an beiden Händen isolierende Handschuhe tragen. Diese schützen vor elektrischen Schlägen (Leerlaufspannung des Schweißstromkreises), vor schädlichen Strahlungen (Wärmeund UV-Strahlen), sowie vor glühenden Metall- und Schlackenspritzern. o Festes, isolierendes Schuhwerk tragen; die Schuhe sollen auch bei Nässe isolieren. Halbschuhe sind nicht geeignet, da herabfallende, glühende Metalltropfen Verbrennungen verursachen. o Geeignete feuerfeste Bekleidung anziehen. o Gesicht und Augen sind vor abspringenden Schlacketeilen zu schützen. Nicht mit ungeschützten Augen in den Lichtbogen sehen; Schweißer-Schutzschild mit vorschriftsmäßigem Schutzglas verwenden. Der Lichtbogen gibt außer Licht- und Wärmestrahlen, die eine Blendung bzw. Verbrennung verursachen, auch UVStrahlung ab. Diese unsichtbare, ultraviolette Strahlung verursacht bei ungenügendem Schutz eine, erst einige Stunden später bemerkbare, sehr schmerzhafte Bindehautentzündung. Außerdem hat die UV-Strahlung auf ungeschützte Körperstellen sonnenbrandähnliche Wirkungen zur Folge. o Auch in der Nähe des Lichtbogens befindliche Personen oder Helfer müssen auf die Gefahren hingewiesen und mit den nötigen Schutzmitteln ausgerüstet werden; wenn notwendig, Schutzwände aufstellen. o Beim Schweißen, besonders in kleinen Räumen, ist für ausreichende Frischluftzufuhr zu sorgen, da Rauch und schädliche Gase entstehen können. Besondere Vorsicht ist beim Schweißen von oberflächenbehandeltem Material geboten. Bei aufsteigenden Dämpfen bewährt sich eine ausreichende Beleuchtung des Arbeitsplatzes. o An Behältern, in denen Gase, Treibstoffe, Mineralöle oder sonstige brennbare Medien gelagert waren, darf, auch wenn sie schon lange Zeit entleert sind, keine Schweißarbeit vorgenommen werden, da durch Rückstände Explosionsgefahr besteht. o In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften. In diesen Räumen ist das Gerät nicht einsetzbar! o Schweißverbindungen, die großen Beanspruchungen ausgesetzt sind und unbedingte Sicherheitsforderungen erfüllen müssen, dürfen nur von besonders ausgebildeten Schweißern ausgeführt werden.

Beispiele sind: Druckkessel, Laufschienen, Anhängerkupplungen usw.

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Standsicherheit o Der Gerätefuß ist auf einen ebenen und sauberen Untergrund aufzusetzen und mechanisch - beispielsweise mit Schraubzwingen - gegen Umfallen zu sichern. o Niemals mehr als eine Klemmung öffnen. o In hängender Einbaulage muß das Herausfallen des Gerätes durch einen mitgelieferten Klemmring zusätzlich gesichert werden.

Weitere Warnhinweise o Durch das Zusammenwirken von anderen Maschinen in einer Anlage mit dem Schweißgerät können weitere Gefahren entstehen. o Bei Maschinen mit gemeinsamer Steuerung sind Gefahren durch Ausfall der Steuerung und Softwarefehler zu erwarten. o Eine genaue Gefahrenanalyse ist durch den Anlagenund Steuerungsbauer durchzuführen. Noch vor Inbetriebnahme sind entsprechende Maßnahmen vorzunehmen. o Fehler in der Logik dürfen zu keiner gefährlichen Situation führen. Auffällige Mängel sind unverzüglich durch fachkundiges Personal zu beheben.

Anforderungen an den Bediener o Die sicherheitstechnische Unterweisung des Bedieners obliegt dem Betreiber. o Darüber hinaus sind fachkundige Grundkenntnisse Bedingung für das sichere Betreiben des iD WELD 2501. o Bei Fehlen von schweißtechnischem Wissen muß der Bediener vor Inbetriebnahme des Geräts entsprechend geschult werden.

Lagerung Das Schweißgerät darf nur in trockenen Räumen bei –20° bis +55° Celsius gelagert werden. Es dürfen keine aggressiven Medien oder Flüssigkeiten eindringen. Die mitgelieferte Verpackung ist zu verwenden. Nach einer Lagerzeit von länger als drei Monaten ist es einer gründlichen Inspektion zu unterziehen.

Transport Das Schweißgerät darf ohne zusätzliche Sicherung nicht senkrecht aufgestellt werden. Stöße, äußerer Abrieb, flüssige Medien, starke Wärmequellen und ähnliche schädigende Einflüsse sind zu vermeiden.

600 x 470 x 170 mm 340 x 250 x 130 mm 630 x 350 x 600 mm

nete Position zu fahren und der Hauptschalter auszuschalten! Die Werkzeugmaschine ist hierbei in einem geerdeten und spannungslosem Zustand. Nichtbeachtung dieser Regel kann zur Zerstörung der Werkzeugmaschine führen.

18 kg 9 kg 8 kg 170 mm 3 mm / Umdrehung

Der Stromfluß der Schweißanlage darf nicht über die Werkzeugmaschine geführt werden. Lager, Gleitflächen und sonstige empfindliche Bauteile sind abzudecken. Nur das Werkstück darf mit der Masseleitung verbunden sein.

Es sind Vorkehrungen zu treffen, daß ein Zünden außerhalb des Werkstücks sicher vermieden wird!

Technische Daten Abmessungen - Grundgerät - Steuerung - Koffer Gewicht - Grundgerät - Steuerung - Koffer mit Zubehör Spindelhub: Spindelsteigung: Schweißdurchmesser: - typisch max.

- typisch min.

- möglich Spindeldrehzahl: - min.

- max.

Durchmesserverstellung: - Hub - Auflösung Arbeitsradius: - max.

- min.

Drehmoment max.: Schweißdraht-Ø.

- Massivdraht - Fülldraht Schweißstrom max. mit großer Düseneinheit: Zündspannung max.: Schweißverfahren: Einsatzlage: Anschlußspannung: Netzfrequenz: Sicherung :

Ø 300 mm Ø 30 mm Ø 600 mm 0,3 / Minute 17 / Minute ± 15 % 30 mm 0,1 mm 287 mm 232 mm 12 Nm Ø 0,8 / 1,0 mm Ø 1,0 / 1,2 mm 200 A bei 100 %ED 10 kV MIG, MAG beliebig 85- 264 VAC 50 / 60 Hz 1,25 A bei 230V 2,5A bei 110V , Ø 5 x 20 mm

Anschlußleitungen Die elektrischen Leitungen sowie andere isolierende Kunststoffteile sind vor unzulässiger Erwärmung über 80° Celsius zu schützen. Die Verlegung der Leitungen ist so zu wählen, daß eine Gefährdung Dritter durch Stolperfallen ausgeschlossen ist.

Anpassung der Netzspannung Eine Anpassung an die Netzspannung ist nicht Notwendig. Es muß darauf geachtet werden daß die unter den Technischen Daten angegebene Sicherung installiert ist.

Im Lieferzustand ist eine Sicherung 1,25A für 230 VAC eingebaut.

Schweißstrom Der max. zulässige Schweißstrom beträgt 200 A / 100% ED. Ein Überschreiten führt zum Ausfall des Gerätes und entbindet den Hersteller von jeglicher Gewährleistung. Der Schweißstrom ist durch Probeschweißen vorher zu ermitteln und im Gewährleistungsfall nachzuweisen!

Einbau

Erwärmung Gegen heiße Teile sowie wegspritzende geschmolzene Stoffe sind die beim Schweißen üblichen Vorsichtsmaßnahmen zu ergreifen. Im mobilen Einsatz ist eine Studie über notwendige Erste-Hilfe-Maßnahmen und Einrichtungen an jedem neuen Standort zwingend erforderlich!

Vor Inbetriebnahme ist auf eine ordnungsgemäße Befestigung zu achten.

Inbetriebnahme

Es sind mehrere Befestigungsarten möglich: Im Standardfall wird der Fuß mit zwei Schraubzwingen gegen eine stabile Platte angezogen. Bei einem Maschinentisch kann der Fuß über vier Stehbolzen (M12 oder ½ Zoll) in den Nuten verschraubt werden.

Zur Benutzung der drei durchgehenden Schrauben (M8) müssen entweder entsprechende Muttern am Befestigungsort eingeschweißt oder Gewindebohrungen angebracht werden.

Das Rohr des Fußes (Ø 40 mm) kann über Klemmelemente direkt in bestehende Rohrkonstruktionen integriert werden. Für weitere Sonderbefestigungen ist im Einzelfall der Hersteller zu befragen.

Vor Anschluß des iD WELD 2501 ist die Sicherung entsprechend den Technischen Daten zu prüfen.

Es muß immer zuerst eine mechanische Befestigung des Fußes vorgenommen werden. Diese Aufgabe können fest angebrachte Schraubzwingen übernehmen.

Das Gehäuse des Gerätes beinhaltet ein Drehgelenk.

Dadurch ist sowohl eine Winkeleinstellung als auch eine

Aufbau auf Werkzeugmaschine Das Gerät kann auch optional innerhalb einer Werkzeugmaschine verwendet werden. Hierbei sind die Sicherheitshinweise der umgebenden Maschinen heranzuziehen.

Sind diese sicherheitsrelevanten Hinweise für die Kombination von beiden Maschinen nicht vorhanden, darf nicht in Betrieb genommen werden. Diese sind bei den Herstellern einzufordern!

Auf jeden Fall ist die Werkzeugmaschine in eine geeig5

Beschreibung der Bedienungs- und Steuerungselemente

j f k

h

i

g

l m

e Bild 3: Rückansicht der iD Weld 2501 Steuerung

Bild 4: Frontansicht der iD Weld 2501 Steuerung

e Sicherungseinschub Der Wert der Sicherungen hängt von der Anschlußspannung ab. Siehe Technische Daten. f Hauptschalter Ein / Aus (I / O).

p Maßstab o Zur Bestimmung der geschweißten Länge. q T-Griff o Zum Klemmen des Knickgelenkes nach erfolgter Positionseinstellung. o Zum Tragen des iD Weld 2501-Gerätes.

g Anschlußstecker des Netzkabels. h Anschlußbuchse des Verbindungskabels zum iD Weld 2501-Gerät. i Drehzahl-Potentiometer o Stufenlose Einstellung des Drehzahl-Sollwertes des iD Weld 2501-Schweißrüssels. j

Display-Anzeige Drehzahl o Der angezeigte Drehzahlwert ist ein prozentualer Wert, und ist proportional zur Drehzahl des Schweißrüssels. o Die Zuordnung "Anzeige <--> Drehzahl in U/min" kann Bild 8 entnommen werden. o Bei max.-Stellung des Sollwert-Potentiometers i ist die Anzeige "32 %". o Bei Eilgang ist die Anzeige "100 %".

k Taster Aufwärts o Nach einmaligem, kurzem Drücken des Tasters läuft der Schweißrüssel mit der mit Poti i eingestellten Drehzahl gegen den Uhrzeigersinn nach oben. o Wird der Taster gedrückt gehalten, läuft das Gerät im Eilgang nach oben. o Nach Erreichen des oberen Anschlags schaltet das Gerät aus Sicherheitsgründen ab.

r

Klemmschrauben o Zur Befestigung auf der Führungssäule, 6 mm Innensechskant-Schlüssel.

s Anschlußsteckdose der Verbindungskabels zur Steuerung t

Klemmhebel o Zur Befestigung auf der Führungssäule, lösbar ohne Werkzeug.

u Klemmring o Zur Fixierung des Gerätes in einer bestimmten Lage. Ein Klemmring mit Rastbolzen. Ein Klemmring glatt. v Verschiebeschlitten w Kettenspanner o An der Rückseite des iD Weld 2501-Gerätes, unter Blinddeckel.

Taste Stop o Nach einmaligem, kurzen Drücken des Tasters stoppt das Gerät die Drehbewegung.

o

m Taster Abwärts o Nach einmaligem, kurzem Drücken des Tasters läuft der Schweißrüssel mit der mit Poti i eingestellten Drehzahl im Uhrzeigersinn nach unten. o Wird der Taster gedrückt gehalten, läuft das Gerät im Eilgang nach unten. o Nach Erreichen des unteren Anschlags schaltet das Gerät aus Sicherheitsgründen ab. n Indexbolzen o Indexbolzen eingerastet: Vorschubbewegung eingeschaltet. o Indexbolzen herausgezogen und gesichert: Vorschubbewegung abgeschaltet. o Fixierdeckel o Mit Gewinde zum Einschrauben des Schlauchpaketes.

p

l

r

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v

Bild 5: iD Weld 2501-Gerät

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q

s

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t u

Abstandseinstellung möglich.

Achtung! Niemals mehr als eine Klemmstelle öffnen!

Das Werkstückzentrum sollte in einer Entfernung von 232 bis 287 mm zur Befestigungsbohrung des Gerätes liegen. Ein Ausrichten mit einem Stahlhammer ist unzulässig. Durch Lösen der Klemmung r und t am Gehäuse kann die Höheneinstellung des Schweißkopfes vorgenommen werden. Die Klemmringe u dienen dazu, einmal gefundene Positionen beliebig oft reproduzieren zu können.

Alle Klemmstellen sind vor dem Schweißen festzuziehen.

durchmesser entsprechenden Kontaktdüse auf den Schweißdraht gesteckt und im Schweißrüssel eingeschraubt. Die Schutzgasdüse wird aufgesteckt und vorstehender Draht kurz abgeschnitten. Hierbei ist es sinnvoll, den vorhandenen Abrieb wegzublasen. Je nach Verschleißzustand sind auch Kontaktdüse und Düsenstock auszutauschen.

Drahtaustritt bei Zündversagen Sowohl Schweißdraht als auch Schutzgas werden durch das Gerät hindurch geführt. Bei nicht eintretendem Zünden schießt der Zusatzdraht aus dem Brenner heraus.

Vor jedem Einsatzfall ist zuerst die Verbindung zwischen Steuerung h und Gerät s herzustellen, bevor der Netzstecker in die Steckdose eingeführt wird.

In Verbindung mit der eingeleiteten Drehbewegung des Brenners kann ein unkontrolliertes Schlagen und anderweitiges Zünden des Drahtes stattfinden.

Jegliche Zugbeanspruchung der Kabel ist zu vermeiden.

Ein Transport mit zugeschalteter Netzspannung ist nicht erlaubt. Nachdem der Anschluß an das Netz erfolgt ist, zeigt die Digitalanzeige den aktuellen Drehzahl-Sollwert.

Vor jedem Schweißen ist die Umgebung auf brennbare Materialien zu untersuchen. Das durchströmende Gas kann Schmutzpartikel herausschleudern. Der Bediener muß hierfür geeignete Schutzkleidung tragen!

Schlauchpaket und innere Drahtführung In regelmäßigen Zeitabständen ist die Drahtführungsseele auszutauschen. Hierzu wird der Verschiebeschlitten v in Mittelstellung gebracht und der Düsenstock ausgebaut.

Die mitgelieferte weiße Teflonseele wird von oben in das Gerät eingeführt, bis sie am Einschraubloch des Düsenstocks herausschaut. Aus dem Brennerrohranschluß des Schlauchpakets ragt eine Drahtführungsseele mit aufgepreßter Metallhülse heraus. In diese Metallhülse ist die am Gerät befindliche weiße Teflonseele einzuführen.

Nun wird das Schlauchpaket auf die Aufnahme montiert.

Der Brennerrohranschluß des Schlauchpakets wird in die Aufnahme eingeführt und durch Drehen des Fixierdeckels o in das Gerät eingeschraubt. Bei diesem Vorgang schiebt sich die überschüssige Länge der weißen Teflonseele unten aus dem Einschraubloch des Düsenstocks heraus. Die Kontermutter M12 ist gut anzuziehen, um einen guten Stromübergang zu gewährleisten. Zum Ablängen der Teflonseele wird sie bündig am Einschraubloch mit einer Zange gegriffen und etwa 8 bis 10 mm herausgezogen, glatt abgeschnitten und wieder zurückgeschoben.

Zu beachten ist, daß der Antriebsstrang durch eine Rastkupplung gegen Überlast geschützt ist. Sollte im Falle einer Kollision diese Kupplung ansprechen, bleibt der Antrieb stehen und die Ursache der Überlastung ist zu beseitigen.

Einfädeln des Schweißdrahtes Achtung! Vor dem Einfädeln des Schweißdrahtes ist die Masse an der Stromquelle abzuklemmen. Hierdurch wird ein unkontrolliertes Zünden vermieden. Der heraustretende Draht kann zu Verletzungen führen. Die Austrittsöffnung muß daher in eine ungefährliche Richtung weisen.

Nun wird Schweißdraht durch das Schlauchpaket und das Gerät gefördert, bis es unten aus dem Einschraubloch austritt. Der Düsenstock wird mit der dem Draht-

Längere Schweißnähte Je nach Schweißaufgabe müssen Brenner und Kontaktdüse (Lieferzustand Draht-Ø0.8 mm) ausgetauscht werden. Der maximale Längshub beträgt 170 mm.

Bei längeren Auftragungen über 150 mm muß pro angefangene 100 mm eine zusätzliche Vertikalverlängerung zwischen Verschiebeschlitten v und Schweißrüssel eingeschraubt werden.

Größere Schweißdurchmesser Ebenso sind Durchmessereinstellungen möglich. Hierbei wird bei Bohrungen von Ø 30 bis Ø 90 mm der Düsenstock direkt in den Schweißrüssel eingeschraubt.

Die Angabe auf der Kontaktdüse richtet sich nach dem verwendeten Drahtdurchmesser. Ist die Kontaktdüse eingeschraubt, werden Schutzgasdüse und Schweißrüssel aufgesteckt.

Die Feineinstellung erfolgt durch Drehen der Rändelschraube am Verschiebeschlitten v. Die hierfür vorgesehene Skaleneinteilung ist metrisch und durchmesserbezogen. Bohrungen ab Ø 70 mm erfordern den mitgelieferten 200 Ampere Brenner. Für Bohrungen größer als Ø 90 mm stehen kurze und lange Radialverlängerungen zur Verfügung. Der maximale Durchmesser ist auf 600 mm begrenzt. Darüber hinaus gehende Verlängerungen führen zu Schweißnähten mit minderer Qualität und verkürzen die Lebensdauer des Geräts.

Nachdem bisher Erwähntes überprüft worden ist, kann mit dem Schweißen begonnen werden. Die im Anhang angegebenen Tabellenwerte stellen Richtwerte dar.

Vorschubbewegung der Spindel abschalten Für ebene Schweißnähte muß die Vorschubbewegung der Spindel abgeschaltet werden. Dieses kann jederzeit durch Herausziehen und Verdrehen des Indexbolzens n um eine viertel Umdrehung vorgenommen werden.

Um die Vorschubbewegung einzuschalten, ist der Indexbolzen zuerst um eine viertel Umdrehung zu drehen und loszulassen. Spätestens nach 1/16 Umdrehung der Spindel rastet der Indexbolzen selbsttätig ein.

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a)

b)

c)

d)

Bild 6: Brennerauswahl a) gasgekühlt, Ø 30..70 mm, b) gasgekühlt, ab Ø 70 mm, c) wassergekühlt, ab Ø 50 mm, bis 450 °C: von 450 °C bis 650 °C: d) wassergekühlt, ab Ø 90 mm, bis 450 °C: von 450 °C bis 650 °C:

160 A - 100% 200 A - 100% 200 A - 100%, 160 A - 100% 200 A - 100%, 160 A - 100%

Bild 7: Schweißdurchmesser

iD WELD 2500 7

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U / min / rpm / t / min

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Anzeige / Display / Affichage

Bild 8: Drehzahldiagramm iD WELD 2501

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Nachspannen der Kette Ist das Umkehrspiel der Spindel zu groß, muß die Kette nachgespannt werden. Hierfür ist der Blindstopfen w am Getriebegehäuse auf zu drehen. Ein Öffnen des Getriebegehäuses ist nicht notwendig. Nachdem die innere Kontermutter auch gelöst ist, kann mit einem Schraubendreher durch Drehen (max. 2Nm!) des Spannbolzens gegen den Uhrzeigersinn die Kette gespannt werden.

Achtung! Ein Überschreiten des Anzugsmomentes

führt zu keiner Verbesserung sondern zu einem erhöhten Verschleiß!

Hiernach ist die Kontermutter anzuziehen und der Blindstopfen wieder anzubringen.

Pflege und Wartung Achtung! Vor dem Reinigen und vor jedem Öffnen des Gerätes ist der Netzstecker zu ziehen! Wartungsarbeiten dürfen nur durch geschultes Fachpersonal durchgeführt werden.

Nach jedem Gebrauch ist das Gerät mit einem feuchten Lappen abzuwischen. Hierbei ist zu beachten, daß keine Lösungsmittel verwendet werden dürfen und keine

Fehlersuche und Abhilfe Falls bestehende Probleme mit der nachfolgenden Liste nicht beseitigt werden können, ist der Kundendienst um Auskunft zu ersuchen.

Fehler

Ursache

Abhilfe

Das Gerät funktioniert nicht.

Netzstecker steckt nicht in der Steckdose oder an der Steuerung.

Sicherung ist nicht der Netzspannung angepaßt.

Geräteleitung zwischen Gerät und Steuerung überprüfen.

Sicherung prüfen.

Gerät funktioniert, aber keine sollwert-Anzeige.

LCD-Modul-Stecker ist nicht korrekt gesteckt. LCD-Modul defekt.

Stecker überprüfen.

LCD-Modul austauschen.

Gerät funktioniert, aber die Taste leuchtet nicht mehr.

Glühbirne defekt.

Glühbrine austauschen: hierzu muß die Tastenkappe vorsichtig mittels eines kleinen Schraubendrehers ausgehoben werden.

Gerät dreht immer mit maximaler Drehzahl.

Stecker des Sollwert-Potentiometers ist nicht korrekt gesteckt.

Leistungsfehler in der Geräteleitung.

Tachometer am Motor defekt.

Stecker überprüfen.

Sicherung brennt ständig durch.

Falsche Sicherung.

Sicherung übersprüfen und anpassen.

Drehzahl läßt sich nicht regeln.

Stecker des Sollwert-Potentiometers ist nicht korrekt gesteckt.

Potentiometer defekt.

Regler defekt.

Potentiometer austauschen.

Regler austauschen.

Umkehrspiel der Spindel ist zu groß.

Kettenspannung nicht korrekt.

Kette nachspannen.

Unregelmäßiger Drahtvorschub, aber Drahtvorschubgerät ist OK.

Düse defekt.

Drahtführungsseele im Gerät defekt.

Düse kontrollieren.

Drahtführungsseele austauschen.

Zu große Schutzgasverluste.

Gasleitung im Verschiebeschlitten defekt.

Gasleitung austauschen.

Geräteleitung austauschen.

Tachometer austauschen.

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Reinigungsflüssigkeit in das Innere eindringen darf.

Aggressive Reinigungsmittel sowie Abspritzen ist nicht zulässig. Reinigungsmittel sind nach den örtlichen Vorschriften zu entsorgen. Auf ausreichende Beleuchtung und auf äußere Beschädigungen sind zu achten.

Alle Leitungen müssen auf Isolationsfehler und Bruchstellen abgesucht werden. Bei Feststellung eines Fehlers muß das Gerät unverzüglich außer Betrieb gesetzt werden, bis die entsprechende Leitung ausgewechselt worden ist.

Die Gewährleistung beträgt 12 Monate und bezieht sich auf den Einschichtbetrieb unter der Voraussetzung eines sachgemäßen Einsatzes der Geräte.

Die Gewährleistung umfaßt die Kosten für den Ersatz defekter Teile und Bauteilgruppen einschließlich der erforderlichen Montagezeit.

Ausgeschlossen von jeglicher Gewährleistung sind betriebsbedingte Verschleißteile. Ein unsachgemäßer Einsatz der Geräte sowie eine Beschädigung durch Gewaltanwendung schließt eine Gewährleistung aus.

Das Gerät ist weitestgehend wartungsfrei.

Bei Garantieansprüchen bitten wir, uns die Serien-Nummern der Geräte mitzuteilen.

Reparatur

Geräterücksendungen benötigen unser vorhergehendes Einverständnis. Transport- und alle anfallende Nebenkosten gehen zu Lasten des Absenders.

Reparaturen an dem Gerät dürfen nur durch unsere Service-Abteilung oder von uns ermächtigte Personen ausgeführt werden.

Gewährleistung

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(Bitte beachten Sie unsere allgemeinen Geschäftsbedingungen.)

General description The iD Weld 2501 is a mobile automation device in the field of welding technology. This device moves on a spiral or circle track and thus generates high-quality welding seams. This device is mainly used for welding in boreholes, plain internal and external round welding, joint welding of pipe ducts and external resurfacing of nonrotary parts. Further similar procedures are covered by a comprehensive range of accessories.

This device consists of a rugged mechanic feed unit, a device base, and a control unit. Tension may be adjusted via a selector switch on the control unit. The connecting ducts can be separated. The rotary feed unit allows for operating longitudinally, i.e. turning it on and off, and to adjust the seam diameter. The control unit, which is accommodated in a separate casing, is equipped with rated value display, and allows setting the speed and rotary direction. The only admissible welding methods are MIG and MAG. The device must be used only for the welding methods mentioned above. It must not be used as a drive for other devices. Each other use must be subject to consent by the manufacturers and is regarded as harmful, unless the user has obtained such a consent in writing.

Fig. 2: Welding for welding outside circumference

Safety precautions Caution! The following information should be read by skilled staff prior to starting the device. The corresponding instructions are to be always observed. a)

c)

e)

b)

d)

o

When used, the device is just part of an automation process. It is therefore impossible to preview all risks and types of use. In special cases, there might be further risks brought about by the device interacting with other components. In case of uncertainties, the manufacturer should be consulted! These operational instructions only refer to the device-related properties.

Further process-related information can be taken from the operating instructions of the welding plant!

o

This device may not be started unless it has been made sure that the plant it is to be incorporated into, corresponds with the provisions of the EC Directive â&#x20AC;?Machineryâ&#x20AC;? or other corresponding national standards.

o

Prior to opening the device, always ensure that the device is unplugged. When working with the device, the safety rules are to be observed. The device, its components and units may be started only if mounted into a non-contact casing. They must be unplugged upon mounting.

o

Tools must be used with the device, its components or units only when it has been ensured that the device is unplugged and that the electrical loads that may be stored in the deviceâ&#x20AC;&#x2122;s components have been unloaded beforehand.

o

Energized cables or ducts that the device, its compo-

f)

Fig. 1: Types of use a) b) c) d) e) f)

Coating and regenerating of boreholes Welding of outside circumference (plane) Joint welding in the blind hole Internal throat seam (plane) Outside coating of bolts at non-rotary parts Joint welding in boiler construction, welding of flush pipe into sheet (V-seam)

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nents or units are connected with have to be examined for insulation faults or fractures. If such a fault is found, the device must immediately be taken out of operation, and may be restarted only upon exchange of the faulty ducts. o

o

Upon use of components or units, it always must be pointed out that it is absolutely necessary to keep to the electrical characteristics mentioned in the corresponding instructions.

If the available instructions do not clearly inform the operator on the electrical characteristics of the unit, then always consult Customer Service.

Physical protection o It is recommended as a matter of precaution to always wear insulating gloves on both hands. These protect against electric shock (no-load of the welding circuit), against harmful rays (thermal and UV rays), and against glowing metal and slag splashing. o

o

Wear solid, insulating shoes; the shoes should be insulated also in wet conditions. Low shoes are not appropriate, as glowing metal drops falling down might cause burns. Wear suitable fire-proof clothing.

Protect your face and eyes against splashing slag particles. Always protect your eyes when looking into the arc. Use a welder’s protective shield with appropriate welding glass. The arc, besides light and heat rays causing blinding and/or burns, also radiates UV rays. In case of insufficient protection, these invisible UV rays may lead to cases of conjunctivitis, which shows only hours later and which is very painful.

Besides this, the UV-rays have a sunburn-effect on unprotected parts of the body.

o

Other persons close to the arc must be informed about the risks and must be suitably protected. Set up protective screens, if need be!

o

Upon welding, especially within small premises, there must be enough fresh air, because smoke and harmful gases might be generated. Special caution has to be taken in welding surface-finished material. In case of vapour rising, sufficient lighting of the work-place is recommended.

o

Containers with gases, fuels, mineral oils, or other inflammable agents must not be subject to welding work, because due to residues, there is a danger of explosion!

o

Special provisions apply to fire- and explosionprone premises. The device must not be used on such premises!

o

Welding joints which are subject to great strain and which must be in accordance with strict safety regulations, must be performed by especially trained welders only. This for instance applies to: pressure vessels, guide rails, trailer couplings, etc.

Stability o The device base should be placed onto even and clean ground, should be protected mechanically, i.e. by means of screw-clamps against toppling over. o

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Never open more than one clamp at a time.

o

When mounted into a hanging position, a clamp ring, which is part of the delivery, must be used for further securing the device against falling down.

Further warning o There might be additional danger due to the interaction of other machinery of the plant with the welding device. o

If the machinery is controlled by one control unit, risks because of failure of the control unit and software errors are to be expected.

o

The plant and control unit constructor should set up an exact analysis of the risks. Even before starting, corresponding measures are to be taken.

o

Errors of logistics must not provoke dangerous situations. Serious faults are to be remedied immediately by skilled personnel.

Operator’s qualifications o The operator is to be instructed as to safety by the shop foreman. o

Moreover, corresponding basic technical know-how is required for safely operating the iD WELD 2501.

o

If the operator is not trained in welding technology, he must receive such training prior to starting the device.

Storage The welding device must be stored in a dry place at -20° to +55°C only. No aggressive agents or liquids may penetrate the device. The delivery packing is to be used.

After more than three months of storage, a thorough inspection should take place prior to any further use.

Transport The welding device must not be set up without additional securing. It may not be exposed to shock, external abrasion, liquid agents, strong heat or other harmful influences.

Technical data Dimensions - basic unit: - control unit: - case: Weight - basic unit: - control unit: - case/accessories: Screw lift: Screw pitch: Welding diameter - typical max.: - typical min.: - possible: Screw speed - min.: - max.: Diameter adjustment - lift: - resolution: Travel radius around column - max.: - min.: Driving torque max.: Welding wire diameter - solid wire: - cored wire: Welding current max. with large nozzle: Ignition tension max.: Welding procedure: Operating position: Connection tension: Network frequency: Fuse :

600 x 470 x 170 mm 340 x 250 x 130 mm 630 x 350 x 600 mm 18 kg 9 kg 8 kg 170 mm 3 mm / rotation Ø 300 mm Ø 30 mm Ø 600 mm 0.3 rpm 17 rpm +/- 15% 30 mm 0.1 mm 287 mm 232 mm 12 Nm Ø 0.8 / 1.0 mm Ø 1.0 / 1.2 mm 200 A at 100 % duty cycle 10 kV MIG, MAG ad libitum 85 - 264 VAC 50 / 60 Hz 1,25 A 230V 2,5A 110V , Ø 5 x 20 mm

The machine tool then is deenergized and grounded. Nonobservance of this rule may damage the machine tool.

The current provided by the welding source must not flow via the machine tool. Bearings, sliding surfaces and other delicate components are to be protected. Only the workpiece must be connected with the ground lead. Measures are to be taken to avoid ignition outside the workpiece!

Connecting lines The electric lines and other insulating plastic components are to be protected against inadmissible heating over 80°C. The lines are to be laid in such a way that third parties will not be endangered by trip entanglement.

Voltage adjustment Please check if the correct fuse is used. See technical data.

Welding current Maximum admissible welding current is 200 A at 100 % duty cycle. Exceeding this value leads to failure of the device and excludes all guarantee claims on the side of the manufacturers. The welding current is to be found beforehand by means of test welding and evidence is to be given thereof in any case of a guarantee claim!

Heating Usual measures of precaution in welding have to be taken against hot particles and splashing melted substances.

With mobile use, investigations on the necessary first aid measures and facilities are absolutely necessary at each new location!

Mounting Prior to start-up, ensure that the device is properly mounted and secured.

This can be achieved in several ways: In standard mounting, the base is tightened by two screw clamps against a solid plate. With a table, the base can be secured by screws via four spacer bolts (M12 or ½ inches) in the grooves.

For using the three screws (M8), either corresponding nuts have to be welded in at site, or boreholes have to be drilled.

The supporting column (Ø 40 mm) can be integrated via clamping elements directly into existing pipe constructions. With regard to other special mountings, the respective manufacturer should be consulted.

Mounting onto a machine tool There is also the option of using the device in conjunction with a machine tool. Here, the safety information of the surrounding machinery is to be consulted, too.

If safety information for combining the two machines is not available, the machinery may not be started. First of all, get the information from the manufacturers!

In any case, the machine tool has to be brought into a suitable position and the main switch is to be turned off!

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Description of the operating and controlling elements

j f k

h

i

g

l m

e Fig. 3: Rear view of the control unit iD Weld 2501

e Fuse holder insert o Fuse must be f

Main switch On/Off (I / O).

g Inserted male plug for mains cable. h Inserted female socket for interconnection with the rotation unit IDWeld 2501. i Rotating speed setting o Stepless adjustment of the desired speed of rotation of the welding head. j

Speedometer display o Displayed value is a percentage, and is proportional to the speed of rotation. o Correspondence between Displayed value <-> Revs./ min is indicated by figure 8. o At max. setting of the potentiometer i the display shows "32 %". o During High speed sequence, the display shows "100 %".

k Key "Upward" (green) o After a short action on this key, the spindle starts rotating counter-clockwise at the preset speed i while axially moving upward. o Holding this key depressed switches the high velocity movement on. o Should the lower end stop be reached, then the safety device disengages the movement. l

Key "Stop" (red) o After a short action on this key, the spindle stops.

m Key "Downward" (green) o After a short action on this key, the spindle starts rotating clockwise at the preset speed i while axially moving downward. o Holding this key depressed switches the high velocity movement on. o Should the upper end stop be reached, then the safety device disengages the movement. n Index pin o Index pin inserted: Axial feed engaged. o Index pin pulled out and locked: Axial feed disengaged. o Fixing cover o With M12 thread for coupling of the interconnection torch.

Fig. 4: Front view of the control unit iD Weld 2501

welding areas. q T-Grip o For tightening of the articulation after setting at the right angle. o For carrying the rotation and feed unit. r

Securing screws o For firm securing to the support column; hexagonal male wrench 6 mm.

s Male plug for interconnection with control unit. t

Clamping lever o For provisional securing to the support column; freewheeling at will.

u Ring clamp o For materialisation of a determined position of the feed and rotation unit. One ring clamp with pin, one without pin. v Shifting carriage w Chain tightening device o On the back side of the gear casing, behind the blind plug.

o

q

p r

n

v

s

w

p Depth indicator o For monitoring of axial displacements and localising Fig. 5: iDWeld 2501 rotation unit

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t u

Putting into Operation First of all, the base has to be secured mechanically.

This can be achieved by fixed screw-clamps. The casing of the device has a rotary hinge. This allows angle settings as well as spacing setting.

Caution!

Never open more than one clamp spot at a time!

The workpiece should be centered at a distance of 232 to 287 mm towards the securing borehole of the device.

Alignment by means of a steel hammer is not allowed.

By releasing the clamps r and t on the casing, the height of the welding head can be adjusted. An additional setting ring u at the base enables the reproduction of a found position as often as required. All the clamp spots are to be tightened prior to welding.

Every time, prior to use, first of all the connection between control unit h and device s has to be established before the device is plugged into the socket.

Any tension in the cable is to be avoided. Transport with voltage on is not allowed. When the device is connected to the net, the digital display shows the actual speed rated value.

Cable assembly and internal wiring The core liner has to be exchanged at regular intervals.

For this purpose, the shifting carriage v is centered and the welding nozzle assembly is removed.

The white teflon core, which is part of the delivery, is introduced from above into the device, until it emerges at the screwing-in hole of the welding nozzle assembly.

A plastic liner with pressed-on metal husk sticks out of the M12 connection of the cable assembly, and the white teflon core of the device has to be introduced into this metal husk.

Then, the cable assembly is mounted onto the rotation unit. The M12 threaded end of the cable assembly is then connected to the rotation unit top end and is screwed into the device by turning the cover o. Hereby the excessive length of the white teflon core is pushed out of the screwing-hole of the welding nozzle assembly. The counternut M12 should be well tightened in order to guarantee good current transfer. For cutting the Teflon core, it is gripped flush at the screw-in hole with pliers, and is pulled out about 8 to 10 mm, then cut off flush and pushed back again.

nozzle is put on, and the protruding wire is cut short. It is advisable to remove (blow off) all rubbings. Depending on the wear condition, the contact tip and shielding nozzle assembly have to be exchanged from time to time.

Wire merging in case of non-ignition Welding wire as well as shielding gas pass through the device. In case of non-ignition, the additional wire shoots out of the torch.

The initiated rotary movement of the welding head may lead to uncontrolled beating and ignition of the wire in another place.

Therefore, prior to each use, the surroundings are to be checked for inflammable material. The gas flowing through may fling out dirt particles. This requires appropriate protective clothing on the side of the operator!

Longer welding seams Depending on the job, shielding nozzle and contact tip (wire diameter Ø 0.8 mm upon delivery) are to be exchanged. The maximum longitudinal lift is 170 mm.

With longer welding seams exceeding 150 mm, it is necessary to screw in an additional vertical elongation between the shifting carriage v and welding trunk every 100 mm.

Larger welding diameters Settings of the diameter are also possible. The welding nozzle assembly then is directly screwed into the welding trunk for boreholes of Ø 30 to 90 mm.

The contact tip used depends on the wire diameter. With the contact tip in place, the shielding gas nozzle can be put on.

The precise finer setting is made by turning the knurledhead screw at the adjustment head v. The scale provided for this is metrical and diameter-related. Boreholes from Ø 70 mm onwards require the 200 A torch, which is part of the delivery. For boreholes over Ø 90 mm there are short and long radial elongations. The maximum diameter is limited to 600 mm. Elongations exceeding these values generate welding seams of minor quality and shorten the service life of the device.

After all of the above has been checked, welding can begin. The values given in the tables (Fig. 7 and 8) can be used as guidelines.

Please note that the drive mechanism is protected against overload by a stop coupling. In case of a collision or excess of friction, the torque limiting device responds and actuates a switch making the motor stops running. Then the cause of the overload has to be remedied.

Threading the welding wire Caution! Prior to threading the welding wire, the power cable must be disconnected from at the power source.

This helps avoiding uncontrolled ignition. The wire coming out may cause injuries, therefore the outlet opening has to be pointed in a safe direction.

Now welding wire is brought through the cable assembly and the device, until it comes out of the screw-in hole at the bottom. The welding nozzle assembly is put onto the welding wire together with the appropriate contact tips and is screwed into the welding trunk. The protective gas 15

a)

b)

c)

d)

Fig. 6: Torch selection a) gas cooled, Ø 30..70 mm, b) gas cooled, ab Ø 70 mm, c) water cooled, from Ø 50 mm, to 450 °C: from 450 °C to 650 °C: d) water cooled, from Ø 90 mm, to 450 °C: from 450 °C to 650 °C:

160 A - 100% 200 A - 100% 200 A - 100%, 160 A - 100% 200 A - 100%, 160 A - 100%

Fig. 7: Welding trunk configuration according to the borehole diameter to be processed.

iD WELD 2501 7

6

U / min / rpm / t / min

5

4

3

2

1

0 4

5

6

7

8

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Anzeige / Display / Affichage

Fig. 8: Rotation speed diagram

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Turning off the feed motion of the screw For plain welding seams, the screw feed motion has to be turned off. This can be achieved at any time by pulling out and turning the index pin n by a quarter turn. For turning on the feed motion, the index pin first of all has to be turned and then has to be released. After about 1/16 turn of the screw, the index pin snaps into place automatically.

Chain retightening If the backlash of the feed mechanism is too large, the chain has to be retightened. For this purpose the blind plug w at the gear casing must be removed. The gear casing does not have to be opened for this.

Upon the internal counter nut having been released, too, the chain can be tightened with a screwdriver by turning (max. 2 Nm!) the tension rod counter-clockwise.

Caution! Surpassing the recommended torque does not improve the functioning but causes increased wear!

Thereafter the counter nut has to be retightened, and the blind plug has to be screwed on again.

Troubleshooting If any problem cannot be solved upon the basis of the following troubleshooting list, please get into touch with our customers' service.

Problem

Cause

Remedy

The device does not work.

Power plug not plugged in (socket or control unit).

Voltage not properly adjusted.

Check the connection between rotating and control unit.

Selector switch can be adjusted to 110/120/220/240 VAC. Exchange both fuses (1 AmT, Ă&#x2DC; 5 x 20 mm)

The device works, but there is no rated value display.

Plug in the LCD module incorrectly plugged.

LCD module defective.

Check plugging.

The device works, but the key is not lit up any more.

Filament lamp defective.

Exchange filament lamp. i.e. carefully taking out the key top using a small screwdriver.

Device always turns at maximum speed.

Plug of rated value potentiometer incorrectly plugged.

Fault in the device duct.

Tachometer at the engine defective.

Check plugging.

Fuse always melts.

Incorrect voltage.

Check and adjust voltage.

Speed cannot be regulated.

Plug of rated value potentiometer incorrectly plugged.

Potentiometer defective.

Speed controller defective.

Check plugging.

Reversing tolerance of screw too large.

Chain tension incorrect.

Retighten chain.

Irregular wire feed, but feed unit is OK.

Contact tip defective.

Wire guide core defective.

Check contact tip.

Exchange wire guide core.

Losses of protective gas too high.

Gas duct in shifting carriage defective.

Exchange gas duct in the shifting device.

Exchange LCD module.

Exchange device duct.

Exchange tachometer.

Exchange potentiometer.

Exchange speed controller.

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Care and Maintenance

Repairs

Caution! Disconnect the mains plug prior to each cleaning and opening of the device! Maintenance work is to be done by skilled staff only.

Repairs to the equipment may only be carried out by our service department or by persons authorised by E+C.

After each use, wipe the device with a wet cloth. Please note that no cleaning agents may be used in this, and that no cleaning liquid may penetrate into the device.

Guarantee

Aggressive cleaning agents and rinsing are not allowed.

The cleaning agents are to be dumped in accordance with the local regulations. Ensured that there is sufficient lighting and that no external damage occurs.

All ducts are to be inspected for insulation faults and fractures. When a fault is found, the device has to be taken out of operation immediately, till the corresponding duct has been exchanged. The device is almost completely maintenance-free.

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The guarantee period is 12 months and applies to single-shift operation, provided that the equipment is used properly.

The guarantee covers the costs for replacement parts and component groups including assembly time.

The guarantee does not cover wear and tear of components due to operation. Improper use of the equipment including damage caused by force invalidates the guarantee.

Please forward the serial number of the equipment in the event of any guarantee claim.

Return of the equipment requires our prior consent.

Transportation and related costs will be at the expense of the purchaser (please refer to the General Sales Conditions).