ADECUACIÓN EN SEGURIDAD DE EQUIPOS DE TRABAJO EN LAS INDUSTRIAS AUXILIARES DEL AUTOMÓVIL
Con la financiación de:
IT-0199/2013
ADECUACIÓN EN SEGURIDAD DE EQUIPOS DE TRABAJO EN LAS INDUSTRIAS AUXILIARES DEL AUTOMÓVIL
ÍNDICE 1. INTRODUCCIÓN
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2. DEFINICIÓN DE INDUSTRIA AUXILIAR DEL AUTOMÓVIL
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3. ANÁLISIS DE LA INDUSTRIA DEL AUTOMÓVIL EN ESPAÑA
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4. DIFERENCIAS ENTRE EL REAL DECRETO DE USUARIO Y
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FABRICANTE 5. R.D. 1644/2008. NUEVA DIRECTIVA DE MÁQUINAS (2006/42/CE)
22
6. R.D.1215/97. DISPOSICONES MÍNIMAS DE SEGURIDAD EQUIPOS DE
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TRABAJO 7. OTRAS DIRECTIVAS APLICABLES
109
8. ATEX
111
9. NORMAS UNE EN ARMONIZADAS
131
10. EVALUACIÓN DEL RIESGO. SEGURIDAD FUNCIONAL MEDIANTE UNE
139
EN 62061 Y UNE EN ISO 13849-1. 11. FUNCIÓN DE PARADA
159
12. MODIFICACIONES SUSTANCIALES EN MÁQUINAS
161
13. INSTALACIONES DE MÁQUINAS - AUTOMATIZACIÓN DE PROCESOS
165
14. TECNICAS DE MOLDEO DE PLASTICOS
189
15. ESTAMPACIÓN EN FRIO
233
16. ELEMENTOS COMERCIALES DE SEGURIDAD
255
ÍNDICE
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Con la colaboración de:
www.gmpsl.es
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ÍNDICE
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1.- INTRODUCCIÓN La relación de Aragón con el mundo de la automoción cambió drásticamente en 1982 con la puesta en marcha de la factoría de General Motors en Figueruelas. Desde entonces, la hoy Opel España de Automóviles ha ido incrementando su interrelación con el sistema productivo local y, en consecuencia, su capacidad de arrastre sobre la economía aragonesa. Especial importancia tuvo la introducción de la filosofía del “just in time”, ya desde el final de los ochenta, al fomentar durante la siguiente década la localización en la zona de numerosas empresas proveedoras.
INTRODUCCIÓN
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Existe en Aragón un significativo parque industrial de componentes de automoción,
en
el
que
se
incluyen
empresas
de
diferente
especialización, dimensión y excelencia empresarial, que trasciende ya el propio suministro de la planta de Figueruelas y mantiene relaciones de intensidad creciente con otras firmas automovilísticas radicadas fuera de la región.
El sector del automóvil en Aragón emplea a más de 16.000 trabajadores y está conformado por más de 180 empresas. De esta forma, la automoción supone alrededor del 6 % del Producto Interior Bruto (PIB) en la Comunidad.
El Sector del Automóvil representa la cuarta parte del VAB industrial de Aragón y la quinta parte de su empleo. Más de la mitad de las exportaciones de Aragón provienen del automóvil y además genera un notable número de puestos de trabajo. Es uno de los sectores industriales que más se modernizan en cuanto a instalaciones y equipos de trabajo. También es un sector en el que debido a las altas exigencias de calidad se implantan modelos de gestión tanto en calidad, medioambiente y prevención. Debido a todos estos factores tiene uno de los índices más bajos de accidentabilidad.
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INTRODUCCIÓN
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En la Industria auxiliar de automóvil se ha experimentado en los últimos 20 años un aumento considerable de la automatización y robotización de procesos. Esto implica el uso de sistemas de control y de tecnología informática para reducir la necesidad de la intervención humana. En el enfoque de la industria, automatización es el paso más allá de la mecanización en donde los procesos industriales son asistidos por maquinas, robots o sistemas mecánicos que reemplazan las funciones que antes eran realizada por operarios. Mientras en la mecanización los operadores son asistidos con maquinaria a través de su propia fuerza y de su intervención directa, en la automatización
y robotización de
procesos se reduce de gran manera la necesidad mental y sensorial del operador. De esta forma presenta grandes ventajas en cuanto a producción más eficiente y disminución de riesgos al operador, pero introduce nuevos riesgos que se deben analizar y proteger adecuadamente para evitar accidentes que en muchos casos puede tener una gravedad considerable.
La introducción de procesos de automatización y robotización implica la implementación de una gran cantidad de equipos de trabajo y máquinas en los procesos de trabajo.
Todos estos equipos de trabajo y máquinas deben estar adecuados en seguridad para eliminar los riesgos que se derivan de su utilización.
INTRODUCCIÓN
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Todos los empresarios que ponen a disposición de sus trabajadores equipos de trabajo están obligados a:
Verificar que están adecuados al trabajo a realizar. Que cumplen cualquier disposición legal o reglamentaria de aplicación. Siempre se debe efectuar su elección en función de las condiciones, características y riesgos del trabajo. Adaptarlas a las disposiciones previstas en los anexos del Real Decreto 1215/97. Se les debe someter a
un mantenimiento adecuado de los
mismos. Formar e informar a los trabajadores sobre los riesgos que conlleva su uso. Comprobar su funcionamiento en determinadas condiciones. Si se adquiere equipos de nueva fabricación, está obligado a que estos estén certificados a la directiva 2006/42/CE. Hay que tener en cuenta que el marcado CE no da presunción de que el equipo es seguro, por lo que el empresario debe verificar las disposiciones mínimas de seguridad aplicando el R.D.1215/97 y R.D. 2177/04 en todos sus equipos.
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INTRODUCCIÓN
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En esta Guía-Manual se van a detallar los riesgos que deben de tener en cuenta los operarios y trabajadores que utilizan equipos de trabajo en las empresas Auxiliares de fabricación de automóviles como el título indica. Se van a describir en detalle los requisitos de seguridad que deben de cumplir, como mínimo, los equipos de trabajo en uso teniendo en cuenta el diseño y la fabricación, así como la documentación
que
debe
de
acompañar a la máquina y la que tiene que realizar y tener en su posesión el usuario de la misma.
Para ello se va a tomar como referencia base, el Real Decreto 1215/1997, por el que se establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo, como componente fundamental de la nueva normativa de seguridad y salud en el trabajo, encabezada por la Ley de Prevención de Riesgos Laborales, así como todas las modificaciones posteriores.
INTRODUCCIÓN
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Tambien se tomará también como referencia la Directiva 2001/45/CE, de 27 de junio de 2001 que se ha traspuesto al derecho español mediante el R.D.2177/04.
Analizaremos la directiva 2006/42/CE enfocada a fabricante para poder certificar CE las maquinas que diseña, fabrica y comercializa, que esta traspuesta al derecho español mediante el R.D.1644/2008.
R.D.1215/97 R.D.2177/04 R.D.1644/08
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INTRODUCCIÓN
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2.- DEFINICIÓN DE INDUSTRIA AUXILIAR DEL AUTOMÓVIL
La industria auxiliar del automóvil no cuenta con un reflejo claro en la estadística económica oficial. El carácter necesariamente restringido de su definición en la clasificación normalizada de actividades económicas (Grupo 34.3 de la CNAE-93: Fabricación de partes, piezas y accesorios no eléctricos para vehículos de motor y sus motores) excluye una gran variedad de suministros a la industria del automóvil (neumáticos, artículos en materias plásticas, componentes eléctricos y electrónicos, asientos, etc.) cuya importancia ha crecido espectacularmente durante las dos últimas décadas. Las rúbricas generales de la clasificación utilizada por la Asociación Nacional de Fabricantes de Equipos y Componentes de Automoción (SERNAUTO) confirma la diversidad de las ramas industriales que vienen actuando como suministradores de los fabricantes de vehículos:
Equipo eléctrico Equipo motor Equipo chasis Equipo carrocería Neumáticos y llantas Fundición Forja DEFINICIÓN INDUSTRIA AUXILIAR
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Estampación Rodamientos Caucho y goma Plástico y químicos Otros
Además, a medida que se intensifica en la industria el proceso de externalización de funciones, la estadística oficial varía sin que lo haga claramente la naturaleza de la actividad. Porque si una empresa industrial realiza por sí misma servicios como el transporte, gestión logística, limpieza, etc., los medios humanos, materiales y financieros empleados se computan como producción industrial, mientras que si los
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DEFINICIÓN INDUSTRIA AUXILIAR
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contrata a empresas especializadas se recogerán como producción del sector servicios adquirida por la industria como consumo intermedio.
La industria auxiliar del automóvil debe pues concebirse como una actividad de carácter intersectorial que, en la práctica, se delimita por la naturaleza del cliente final (fabricantes de vehículos) en concurrencia con un cierto grado de especialización del bien o servicio suministrado. Este segundo criterio permite que no todos los proveedores de la industria del automóvil sean considerados industria auxiliar; de otra forma, el ámbito de la investigación abarcaría prácticamente toda la economía productiva, porque resulta difícil encontrar una rama industrial o de servicios que no venda parte de su producción, por pequeña que sea, a los fabricantes de vehículos
DEFINICIÓN INDUSTRIA AUXILIAR
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Consideraremos las categorías y/o definiciones siguientes para entender el ámbito de la industria auxiliar del automóvil:
a) Ensambladores de vehículos de turismo Empresas cuya actividad es la fabricación de turismos, incluyendo en esta categoría los monovolúmenes y los vehículos comerciales ligeros. El análisis se detiene a pie de fábrica, sin considerar su transporte, comercialización y servicios de postventa.
b) Industria auxiliar de vehículos de turismo Empresas proveedoras de los anteriores, entre sí o del mercado de recambios con una nota de especialidad que se refiere antes al producto que al cliente. Su actividad es entonces la producción de
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DEFINICIÓN INDUSTRIA AUXILIAR
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bienes o servicios específicos de los vehículos de turismo, es decir, que se utilizan en una u otra fase de su cadena productiva o en algún momento de su vida útil (recambios). Se ha incluido también, como una clase aparte de industria auxiliar, a los fabricantes de bienes de equipo para los ensambladores o, en algún caso justificado, para la propia industria auxiliar.
b1) Fabricantes de componentes •
Fabricantes de piezas estampadas y subconjuntos para los talleres de prensas y carrozado
•
Fabricantes de componentes, independientemente de su complejidad, o módulos de componentes cuyo destino final, por vía directa o a través de otros proveedores, es ser montados en los turismos.
•
Proveedores especializados de los dos grupos anteriores.
•
Actividades de premontaje y secuenciación.
•
Actividades de personalización de vehículos una vez salidos de la cadena.
b2) Otros suministros especializados
Materiales improductivos: equipos de protección industrial.
Reciclajes: chatarra, guantes, ropa de trabajo.
DEFINICIÓN INDUSTRIA AUXILIAR
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Servicios:
alquiler
de
materiales,
limpiezas
industriales,
empaquetado, gestión y expedición de materiales, otros aspectos logísticos.
b3) Bienes de equipo
Utillaje: moldes y matricería.
Maquinaria e instalaciones: maquinaria y equipo mecánico, maquinaria y material eléctrico, sistemas de transporte de materiales, líneas automatizadas y robótica.
Instalación, montaje, reparación y mantenimiento de los mismos.
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Software industrial.
DEFINICIÓN INDUSTRIA AUXILIAR
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3.- ANÁLISIS DE LA INDUSTRIA DEL AUTOMÓVIL EN ESPAÑA (fuente SERNAUTO – www.sernauto.es) La automoción es un sector estratégico de la economía española y se ha convertido en uno de los pilares fundamentales de la industria en nuestro país.
Esta industria se remonta, en la fabricación de vehículos, a los primeros años del siglo XX con marcas líderes en su época como Hispano Suiza entre otras. La creación de la empresa SEAT promovió el desarrollo una autentica industria de proveedores y fabricantes de componentes.
Durante los años siguientes, España comenzó a posicionarse en el sector debido también a que empresas extranjeras de primer nivel acudían a España para implantarse, tanto por sus costes laborales y mano de obra cualificada como por su situación geográfica.
Esta proliferación industrial propició que empresarios españoles se lanzasen también a la producción industrial en nuestro sector, desarrollándose así una incipiente industria nacional productora de vehículos con marcas como Barreiros o Pegaso. En el sector de los fabricantes de componentes para el automóvil se crearon también una gran cantidad de empresas, que surgieron en muchos casos desde
INDUSTRIA AUTOMÓVIL EN ESPAÑA
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pequeños talleres de reparación hasta convertirse en proveedores de componentes para la fabricación de vehículos.
Desde entonces España ha experimentado un importante crecimiento económico e industrial que ha afectado muy positivamente a nuestra industria, haciendo que España sea, en la actualidad, uno de los países referencia del sector a nivel mundial.
Por todo ello, muchos de los principales fabricantes de automóviles a nivel mundial tienen centros de producción en nuestro país, totalizando 17 plantas de constructoras de vehículos distribuidas a lo largo de toda la geografía española y perteneciente a 10 empresas fabricantes diferentes.
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DEFINICIÓN INDUSTRIA AUXILIAR
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Las estadísticas reafirman la importancia del sector en nuestro país. España ocupa el segundo puesto en producción de vehículos en Europa y el duodécimo en el mundo, siendo el primer productor europeo de vehículos industriales. Un importante porcentaje de esta producción (más del 87%) se exporta a más de 130 países. El peso de este sector (incluyendo la industria de los componentes) dentro de la economía española, representa más del 6% del PIB.
Hay que señalar que la mayoría de las plantas de producción de turismos en España se han especializado en vehículos de gama media o pequeños, siendo España uno de los líderes europeos en este segmento tan competitivo.
INDUSTRIA AUTOMÓVIL EN ESPAÑA
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Las plantas de producción españolas destacan por sus altos índices de productividad, situándose con frecuencia entre las más productivas de sus grupos empresariales.
Esto ha provocado que algunas empresas utilicen sus centros de producción en España para fabricar en ellos de forma exclusiva alguno de sus modelos para el mercado exportador.
En estos altos niveles de productividad inciden factores como la mano de obra, el alto nivel de automatización de las plantas y la competitividad de sectores ligados de forma directa, como el de los componentes, o de forma más indirecta, como el de maquinaria o el de materiales.
Sin duda, uno de los factores que más contribuyen al éxito de la industria automovilística española es la alta competitividad de la industria española de componentes.
Existen grandes grupos españoles que han conseguido consolidarse a nivel nacional e internacional adquiriendo gran prestigio por la calidad de sus productos, lo que se traduce en que más del 50% de la producción del sector se exporte y esté presente en los principales mercados mundiales.
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DEFINICIÓN INDUSTRIA AUXILIAR
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Además, las empresas españolas de componentes han sabido situarse geográficamente cerca de las plantas de producción de las empresas del automóvil proporcionándoles de esa forma un servicio rápido y adecuado a sus necesidades.
También las grandes multinacionales del sector se han implantado en España, debido a la gran cantidad de plantas de producción de automóvil, y a las buenas condiciones que les ofrece el país.
Todo esto da lugar a una potente industria que cuenta con facturaciones globales de más de 30.000 millones de euros en los últimos años. De entre las industrias auxiliares destaca la de maquinaria. Este sector tiene una relevancia directa en la industria automovilística ya que las mejoras en la maquinaria se plasman de manera directa en una mejora de la productividad de las plantas de fabricación.
INDUSTRIA AUTOMÓVIL EN ESPAÑA
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Un sector de gran tradición en España y directamente ligado a la industria automovilística es el de la máquina herramienta, que destaca como uno de los más avanzados en Europa.
No podemos olvidar las industrias productoras de materiales como plásticos o acero, que sirven de materias primas para la construcción de vehículos y de sus componentes. España es líder tanto en la producción como en la exportación de estos materiales y cuenta con una industria altamente dinámica que está continuamente mejorando sus productos para que se adapten mejor a las necesidades de la industria automovilística, que al mismo tiempo es el principal cliente de estas empresas.
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DEFINICIÓN INDUSTRIA AUXILIAR
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4.- DIFERENCIAS ENTRE REAL DECRETO DE USUARIO Y FABRICANTE Fundamentalmente nos podemos encontrar dos tipos de directivas respecto a la seguridad de máquinas:
DIRECTIVAS ENFOCADAS A FABRICANTES DE MAQUINAS DIRECTIVA 98/37/CE
DIRECTIVA 2006/42/CE
Traspuesta al derecho español mediante
Traspuesta al derecho español mediante
R.D.1435/92 Y R.D.56/95
R.D.1644/2008
La nueva Directiva 2006/42/CE relativa a las máquinas • A partir de junio de 2008: - Comenzó el plazo transitorio nacional de 18 meses; los fabricantes podían actualizar las estructuras - No hubo una aplicación simultánea de las dos Directivas • A partir del 29 de diciembre de 2009: Aplicación vinculante de la nueva Directiva relativa a las máquinas – Deja de estar en vigor la Directiva 98/37/CE
DIFERENCIAS ENTRE USUARIO Y FABRICANTE
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DIRECTIVAS ENFOCADAS A USARIO DE MAQUINAS DIRECTIVA 89/655/CEE DIRECTIVA 95/63/CE
DIRECTIVA 2001/45/CE
Traspuesta al derecho español mediante
Traspuesta al derecho español mediante
R.D.1215/97
R.D.2177/04
La nueva Directiva 2001/45/CE
Da nueva redacción al punto 6 del apartado 1 del anexo I
Introduce un nuevo apartado 4 en el anexo II
Derogada determinadas disposiciones incluidas en varias normas y referidas fundamentalmente a los andamios
La obligación fundamental del fabricante de máquinas era el cumplimiento de la directiva 98/37/CE que fue derogada a partir del 29 de diciembre de 2009 por la directiva 2006/42/CE transpuesta al derecho español mediante el R.D.1644 del 2008; a partir de esta fecha debe cumplir esta directiva. 20
DIFERENCIAS ENTRE USUARIO Y FABRICANTE
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El empresario que ejerce de usuario tiene dos obligaciones fundamentales: 1. En primer lugar si el empresario adquiere equipos nueva fabricación, está obligado a que estos estén certificados respecto a la directiva 98/37/CE o respecto a la directiva 2006/42/CE si adquiere un equipo fabricado con posterioridad al 29 de diciembre del 2009. 2. Debe aplicar siempre en los equipos de los que usuario el R.D.1215/97 y R.D. 2177/04, independientemente de si estos están certificados CE o no. Hay que tener en cuenta que el marcado CE no da presunción de que el equipo es seguro, por lo que el empresario debe verificar las disposiciones mínimas de seguridad aplicando el R.D.1215/97 y R.D. 2177/04 en todos sus equipos.
DIFERENCIAS ENTRE USUARIO Y FABRICANTE
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5.- R.D.1644/2008 – NUEVA DIRECTIVA DE MÁQUINAS (2006/42/CE) 5.1.- Análisis jurídico REFERENCIAS ANTERIORES DEROGA:
REAL DECRETO 56/1995, de 20 de enero (Ref. 1995/03323).
REAL DECRETO 1435/1992, de 27 de noviembre (Ref. 1992/27456).
ORDEN de 23 de mayo de 1977 (Ref. 1977/13820).
MODIFICA los arts. 1.3, 2.1 y el Anexo I.1.2 del REAL DECRETO
1314/1997, de 1 de agosto (Ref. 1997/20731). TRASPONE la DIRECTIVA 2006/42/CE, de 17 de mayo de 2006 (Ref.
2006/81063). DE CONFORMIDAD con los arts. 2 y 9 de la LEY 21/1992, de 16 de julio
(Ref. 1992/17363). NOTAS Entrada en vigor, con la salvedad indicada, el 29 de diciembre de 2009. Efectos de la derogación desde el 29 de diciembre de 2009.
MATERIAS Aparatos elevadores Armonización de legislaciones Cables Comercialización
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DIRECTIVA 2006/42/CE
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Equipos de trabajo Maquinaria Marca de conformidad CE Normalización Seguridad e higiene en el trabajo Seguridad industrial
La nueva Directiva 2006/42/CE relativa a las máquinas • A partir de junio de 2006: Comenzó el plazo de transposición de 24 meses en cada uno de los Estados Miembros. • A partir de junio de 2008: Comenzó el plazo transitorio nacional de 18 meses; los fabricantes podían actualizar las estructuras – No hubo una aplicación simultánea de las dos Directivas • A partir del 29 de diciembre de 2009: Aplicación vinculante de la nueva Directiva relativa a las máquinas – Deja de estar en vigor la Directiva 98/37/CE
DIRECTIVA 2006/42/CE
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DIRECTIVA 98/37/CE
DIRECTIVA 2006/42/CE
Preámbulo con 25 considerandos
Preámbulo con 30 considerandos
16 artículos en 4 capítulos
29 artículos
9 anexos
11 anexos
COMPARATIVA DE ARTICULADO DE LA ANTIGUA Y NUEVA DIRECTIVA
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DIRECTIVA 2006/42/CE
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ANEXO VII Expediente técnico de máquinas y cuasi máquinas ANEXO VI Instrucciones para montar cuasi máquinas
ANEXO VII Procedimiento control interno
ANEXO V Componentes de seguridad
ANEXO IX Examen ce tipo
ANEXO X Aseguramiento calidad total
ANEXO I Requisitos esenciales de seguridad y salud
ANEXO IV Máquinas con procedimientos especiales
ANEXO XI Criterios notificación organismos
ANEXO III Marcado CE
ANEXO XII Tabla de correspondencia
ANEXO II Declaraciones de conformidad
ANEXOS DE DIRECTIVA DE MÁQUINAS
DIRECTIVA 2006/42/CE
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5.2.- Ámbito territorial de aplicación de la nueva directiva. La nueva Directiva entrará en vigor en todos los Estados Miembro de la Unión Europea, es decir, en los 27 países (incluyendo la adhesión de Rumania y Bulgaria a partir del 2007) y también Suiza (a través de los convenios bilaterales entre Suiza y la Unión Europea) así como Islandia, Liechtenstein y Noruega (los denominados estados de la Asociación Europea de Libre Comercio). Esta comunidad de 31 países europeos será denominada conjuntamente como el EEE (Espacio Económico Europeo). Comercialización y puesta en servicio de máquinas dentro y fuera del EEE (Espacio Económico Europeo)
Exportación:
Importación:
No existe ninguna directiva, aunque por defecto deberá observarse lo dispuesto en la normativa nacional del país de importación.
98/37CE 2006/42/CE
27 estados miembros de la UE + 3 estados miembros de la EFTA+ Suiza “por Convenio” 26
DIRECTIVA 2006/42/CE
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5.3.- Ámbito de aplicación técnica de la nueva directiva. El ámbito de aplicación técnica del Real Decreto en base a lo establecido en el artículo 1 es: Máquinas Equipos intercambiables Componentes de seguridad Los accesorios de elevación. Cadenas, cables y cinchas Dispositivos amovibles de transmisión mecánica Cuasi máquinas Ascensores de obras de construcción destinados a la elevación de
personas o de personas y materiales
DIRECTIVA 2006/42/CE
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Hasta la fecha, los ascensores de obras de construcción se encontraban excluidos tanto de la Directiva relativa a las máquinas como de la Directiva sobre ascensores y, por lo tanto, se encontraban sometidos exclusivamente a lo dispuesto en la legislación nacional de cada país. Ahora han sido integrados en su totalidad en la nueva Directiva relativa a las máquinas y deberán cumplir todos los requisitos y condiciones aplicables a las máquinas. Esto también tiene como consecuencia que todas las máquinas que en las obras cumplen una función similar a la de los ascensores de obras de construcción, como por ejemplo las plataformas de transporte, entran también dentro del ámbito de aplicación de la Directiva relativa a las máquinas. Desde el punto de vista de la sistemática jurídica, en el futuro sólo habrá máquinas y cuasi máquinas y, en consecuencia, únicamente dos declaraciones: Por un lado, la declaración CE de conformidad de acuerdo con la el Anexo II A y, por el otro, la denominada declaración de incorporación de una cuasi máquina de acuerdo con el Anexo II B. La declaración CE de conformidad de las máquinas de acuerdo con el Anexo II A habrá de ser entregada también en el futuro con respecto a aquellos productos que para el común de la gente no sean máquinas, pero que sin embargo entren dentro del campo de aplicación del R.D., como por ejemplo los componentes de seguridad. En este sentido, podría hablarse también de la "máquina jurídica". Por contra, la declaración de incorporación de una cuasi máquina de conformidad con el Anexo II B elimina la declaración de conformidad existente hasta ahora. 28
DIRECTIVA 2006/42/CE
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5.4.- Excluidos del ámbito de aplicación En la nueva directiva se han especificada más ampliamente las máquinas o equipos excluidos de su ámbito de aplicación. Los tipos de equipos de carácter general que quedan excluidos son:
Los componentes de seguridad destinados a utilizarse como piezas de recambio para sustituir componentes idénticos, y suministrados por el fabricante de la máquina originaria. Los equipos específicos para ferias y parques de atracciones. Las máquinas especialmente diseñadas o puestas en servicio para usos nucleares y cuyos fallos puedan originar una emisión de radiactividad. Las armas, incluidas las armas de fuego. Los buques de navegación marítima y las unidades móviles de alta mar, así como las máquinas instaladas a bordo de dichos buques y/o unidades. Las máquinas especialmente diseñadas y fabricadas para fines militares o policiales. Las máquinas especialmente diseñadas y fabricadas con vistas a la investigación para uso temporal en laboratorios. Los ascensores para pozos de minas. Máquinas destinadas a elevar o transportar actores durante representaciones artísticas.
DIRECTIVA 2006/42/CE
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Quedan fuera del ámbito de aplicación los siguientes productos eléctricos y electrónicos en la medida en la que entren dentro del ámbito de la directiva sobre baja tensión 73/23/CEE:
Electrodomésticos Equipos audiovisuales Equipos de tecnología de la información Máquinas corrientes de oficina Aparatos de conexión y de mando de baja tensión Motores eléctricos
También dentro del ámbito eléctrico quedan excluidos los equipos de alta tensión:
Aparatos de conexión y de mando. Transformadores.
Dentro del ámbito del transporte quedan excluidos los siguientes equipos:
Los tractores agrícolas y forestales para los riesgos cubiertos por la Directiva 2003/37/CE, transpuesta por Orden CTE/2780/2003, de 8 de octubre, con exclusión de las máquinas instaladas en dichos vehículos.
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DIRECTIVA 2006/42/CE
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Los vehículos de motor y sus remolques cubiertos por la Directiva 70/156/CEE del Consejo, de 6 de febrero de 1970, relativa a la aproximación de las legislaciones de los Estados miembros sobre la homologación de vehículos a motor y de sus remolques, y sus modificaciones, transpuesta por Real Decreto 2028/1986, de 6 de junio, y sus modificaciones, con exclusión de las máquinas instaladas en dichos vehículos. Los vehículos cubiertos por la Directiva 2002/24/CE del Parlamento Europeo y del Consejo, de 18 de marzo de 2002, relativa a la homologación de los vehículos de motor de dos o tres ruedas, y sus modificaciones, transpuesta por Real Decreto 2028/1986, de 6 de junio y sus modificaciones, con exclusión de las máquinas instaladas en dichos vehículos.
Los
vehículos
de
motor
destinados
exclusivamente
a
la
competición.
Los medios de transporte por aire, por agua o por redes ferroviarias, con exclusión de las máquinas instaladas en dichos medios de transporte.
DIRECTIVA 2006/42/CE
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5.5.- Definición de máquina
Conjunto de partes o componentes vinculados entre sí, de los cuales al
menos uno es móvil, asociados para una aplicación determinada, provisto o destinado a estar provisto de un sistema de accionamiento distinto de la fuerza humana o animal, aplicada directamente. Conjunto como el indicado en el primer guión, al que solo le falten los
elementos de conexión a las fuentes de energía y movimiento. Conjunto como los indicados en los guiones primero y segundo,
preparado para su instalación que solamente pueda funcionar previo montaje sobre un medio de transporte o instalado en un edificio o una estructura. Conjunto de máquinas como las indicadas en los guiones primero,
segundo y tercero anteriores o de cuasi máquinas a las que se refiere la letra g) de este artículo 2.2, que, para llegar a un mismo resultado, estén dispuestas y accionadas para funcionar como una sola máquina. Conjunto de partes o componentes vinculados entre sí, de los cuales al
menos uno es móvil, asociados con objeto de elevar cargas y cuya única fuente de energía sea la fuerza humana empleada directamente.
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DIRECTIVA 2006/42/CE
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5.5.- Definición de cuasi máquina Conjunto que constituye casi una máquina, pero que no puede realizar por sí solo una aplicación determinada. Un sistema de accionamiento es una cuasi máquina. La cuasi máquina está destinada únicamente a ser incorporada a, o ensamblada con, otras máquinas, u otras cuasi máquinas o equipos, para formar una máquina a la que se aplique este real decreto.
5.6.- Definición de equipo intercambiable
Dispositivo que, tras la puesta en servicio de una máquina o de un tractor, sea acoplado por el propio
operador
máquina
o
a
dicha
tractor
para
modificar su función o aportar una función nueva, siempre que este
equipo
no
sea
una
herramienta.
DIRECTIVA 2006/42/CE
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ADECUACIÓN EN SEGURIDAD DE EQUIPOS DE TRABAJO EN LAS INDUSTRIAS AUXILIARES DEL AUTOMÓVIL
5.7.- Definición de componente de seguridad Que sirva para desempeñar una función de seguridad, que se comercialice por separado,
cuyo fallo y/o funcionamiento defectuoso ponga en peligro la
seguridad de las personas, y que no sea necesario para el funcionamiento de la máquina o que, para el funcionamiento de la máquina, pueda ser reemplazado por componentes normales.
Ejemplos de componentes de seguridad de Allen-Bradley
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5.8.- Definición de accesorio de elevación Componente o equipo que no es parte integrante de la máquina de elevación, que permita la prensión de la carga, situado entre la máquina y la carga, o sobre la propia carga, o que se haya previsto para ser parte integrante de la carga y se comercialice por separado. También se considerarán accesorios de elevación las eslingas y sus componentes.
5.9.- Definición de Cadenas, cables y cinchas Cadenas, cables y cinchas diseñados y fabricados para la elevación como parte de las máquinas de elevación o de los accesorios de elevación.
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5.10.- Definición de Dispositivo amovible de transmisión mecánica
Componente
amovible
destinado
a
la
transmisión de potencia entre una máquina automotora o un tractor y una máquina receptora uniéndolos al primer soporte fijo. Cuando se comercialice con el resguardo se debe considerar como un solo producto.
5.11.- Cuasi maquinas De acuerdo con la definición, la cuasi máquina, a diferencia de la máquina completa, no ha sido sometida a un proceso de ensamblaje tan extenso como para que pueda realizar por sí sola una aplicación determinada, incluyendo un manejo y funcionamiento seguro de la mis- ma. En estos casos, se deja al siguiente nivel de la cadena de creación de valor la fabricación de una máquina segura y completa que cumpla todas las condiciones establecidas por la Directiva. A fecha de hoy, el fabricante de una cuasi máquina o el representante autorizado están formalmente exentos del cumplimiento de cualquier otra obligación distinta de las estipuladas por la Directiva (con excepción de la expedición de la denominada declaración del fabricante con reserva de la puesta en servicio, que desaparecerá en el futuro), incumbiéndoles únicamente el cumplimiento de obligaciones concretas. Una consecuencia forzosa de la nueva Directiva es que esto supondrá un importante aumento del trabajo en cada uno de los casos. 36
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A través de diferentes disposiciones individuales se establece que las cuasi máquinas deberán ser también "seguras", en la medida en la que sea realizable, y que, en este sentido, el fabricante tiene también atribuidas las correspondientes obligaciones de documentación y declaración. En este sentido, no será necesario en el futuro adoptar ninguna disposición contractual voluntaria o individual.
Documentación técnica
Anexo VII B
Plano de conjunto Esquemas de conexión Documentación sobre evaluación de riesgos
Instrucciones de montaje
Anexo VI
Indicaciones que se han de cumplir para hacer posible el montaje de modo que no se pongan en compromiso la seguridad ni la salud.
Declaración de conformidad
Fabricante Identificación Indicaciones sobre puesta en marcha Datos personales
Anexo II B
Forma parte integrante de la documentación técnica de la máquina completa de la que va a formar parte
PROCEDIMIENTO APLICABLE A LAS CUASI MÁQUINAS EN BASE AL ARTÍCULO 13 DE LA DIRECTIVA DIRECTIVA 2006/42/CE
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El fabricante de una cuasi máquina deberá cumplir los siguientes 3 requisitos según la directiva:
1.- Elaborar documentación técnica
La extensión y el contenido de la documentación técnica a elaborar se encuentran definidos en el Anexo VII B de la Directiva.
A la vista de la extensión de la documentación a preparar (evaluación de riesgos, cumplimiento de los objetivos de seguridad de conformidad con el Anexo I, etc.), queda claro que el fabricante de una cuasi máquina estará sometido a obligaciones equiparables a las de un fabricante de una máquina completa.
La cuestión de cuáles requisitos técnicos de seguridad podrá cumplir un fabricante en su totalidad o cuáles, por la propia naturaleza de las cosas, sólo podrá cumplir de forma parcial o en modo alguno dará lugar seguramente en un futuro inmediato a zonas grises y a problemas de intersección o solapamiento. En este contexto, hay que tener también en cuenta que, salvo por lo que se refiere a las excepciones, en este terreno faltan normas EN interpretativas armonizadas. 2.- Instrucciones de montaje Las instrucciones para el montaje de una cuasi máquina difieren ligeramente del manual de instrucciones de funcionamiento de una máquina, dado que 38
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éstas se limitan fundamentalmente a la fase del ciclo de vida "montaje"; pero hay un par de problemas en este sentido. Si en comparación con una máquina completa, uno puede descuidar una cosa u otra, por ejemplo, al usuario inexperto, la clara descripción de las intersecciones y de las supuestas zonas grises es más necesaria que nunca.
Además, las instrucciones de montaje se diferencian del manual de instrucciones de funcionamiento en que no es preciso que se elaboren en el idioma del país de utilización, sino en un idioma acordado con el cliente
3.- Declaración de incorporación
El contenido y la estructura de la declaración de incorporación se encuentran establecidos en el Anexo II B de la Directiva. Se mantiene la reserva de puesta en servicio, tal y como se conoce de la declaración del fabricante vigente en la actualidad.
Se recomienda adjuntar la declaración como Anexo, en su caso como Anexo I de la directiva, y describir aquí qué objetivos de seguridad se han contemplado en el diseño y en la fabricación de la cuasi máquina.
En el caso de que un fabricante fabrique cuasi máquinas en serie, se aplicará además el requisito de un sistema de aseguramiento de calidad en el sentido del Anexo X.
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MEMBRETE DE LA EMPRESA (Razón social y dirección completa de la empresa) Declaración CE de incorporación de acuerdo con la Directiva 2006/42/CE relativa a las máquinas, Anexo II B Por la presente declaramos que la “cuasi máquina A” (Denominación de la cuasi máquina) Modelo: ABCD Nº de serie: 1234 Año de fabricación: 2009 en la medida en la que sea posible en función del volumen de suministro cumple los requisitos básicos* de la (*Véase el Anexo para ver cuáles son estos requisitos) Directiva relativa a las máquinas (2006/42/CE) Directiva sobre Compatibilidad Electromagnética (2004/108/CE) Declaramos además que la documentación técnica especial para esta cuasi máquina ha sido elaborada de conformidad con el Anexo VII Sección B y nos comprometemos a remitir esta documentación a través de nuestro departamento de documentación si así se nos requiere por las autoridades de vigilancia del mercado. La puesta en servicio de la cuasi máquina estará prohibida hasta que la cuasi máquina sea montada en una máquina y ésta cumpla las disposiciones de la Directiva comunitaria relativa a las máquinas y se disponga de la declaración CE de conformidad de acuerdo con lo dispuesto en el Anexo II A. Representante autorizado para la recopilación de la documentación técnica relevante: Juan Pérez (Encargado en la CE La presente declaración de incorporación se ha expedido en: Zaragoza 30/12/2009 (Lugar, fecha y firma)
Juan Pérez (Administrador) (Datos del firmante)
EJEMPLO DE UNA DECLARACIÓN DE INCORPORACIÓN. 40
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5.12.- Componentes de seguridad La definición del componente de seguridad se mantiene sin modificaciones. No obstante, en el futuro, los componentes de seguridad deberán ir acompañados obligatoriamente de un manual de instrucciones en el idioma o idiomas del país en donde vayan a ser utilizados, ya que en la nueva Directiva estos componentes se equiparan jurídicamente a una máquina. En relación con los componentes de seguridad, existe además un Anexo V de naturaleza informativa que contiene una lista indicativa de los componentes de seguridad. De este Anexo no resultan obligaciones adicionales expresas, aunque más de un fabricante podría llevarse una sorpresa al ver cuántas cosas se consideran componentes de seguridad. El listado de componentes es 1. Resguardos para dispositivos amovibles de transmisión mecánica. 2. Dispositivos de protección diseñados para detectar la presencia de personas. 3. Resguardos móviles motorizados con dispositivo de enclavamiento diseñados para utilizarse como medida de protección en las máquinas consideradas en el anexo IV, puntos 9, 10 y 11. 4. Bloques lógicos para desempeñar funciones de seguridad en máquinas. 5. Válvulas con medios adicionales para la detección de fallos y utilizadas para el control de los movimientos peligrosos de las máquinas. 6. Sistemas de extracción de las emisiones de las máquinas. 7. Resguardos y dispositivos de protección destinados a proteger a las personas contra elementos móviles implicados en el proceso en la máquina.
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8. Dispositivos de control de carga y de control de movimientos en máquinas de elevación. 9. Sistemas para mantener a las personas en sus asientos. 10. Dispositivos de parada de emergencia. 11. Sistemas de descarga para impedir la generación de cargas electrostáticas potencialmente peligrosas. 12. Limitadores de energía y dispositivos de descarga mencionados en el anexo I, puntos 1.5.7, 3.4.7 y 4.1.2.6. 13. Sistemas y dispositivos para reducir la emisión de ruido y de vibraciones. 14. Estructuras de protección en caso de vuelco (ROPS). 15. Estructuras de protección contra la caída de objetos (FOPS). 16. Dispositivos de mando a dos manos. 17. Componentes para máquinas diseñadas para la elevación y/o el descenso de personas entre distintos rellanos, incluidos en la siguiente lista: a) Dispositivos de bloqueo de las puertas de los rellanos. b) Dispositivos para evitar la caída o los movimientos ascendentes incontrolados de la cabina. c) Dispositivos para limitar el exceso de velocidad. d) Amortiguadores por acumulación de energía: De carácter no lineal, o Con amortiguación del retroceso. e) Amortiguadores por disipación de energía. f) Dispositivos de protección montados sobre los cilindros de los circuitos hidráulicos de potencia, cuando se utilicen como dispositivos para evitar la caída. g) Dispositivos de protección eléctricos en forma de interruptores de seguridad que contengan componentes electrónicos.
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5.13.- Responsabilidades Realmente nada cambia respecto a la directiva 98/37/CE en cuanto al contenido. Se sigue diferenciando entre los fabricantes con residencia en la Unión Europea (en la EEE) y el representante autorizado con residencia (establecido) en la Unión Europea (EEE) de un fabricante de máquinas de un país tercero, que son responsables, dependiendo de cada caso, del cumplimiento de las obligaciones de la Directiva. Son responsables de la conformidad con la directiva:
• El fabricante en sentido directo (representante autorizado) • Quien agrupe máquinas o componentes de máquinas • Quien fabrique máquinas para uso propio • Quien importe máquinas de países no pertenecientes al EEE (Espacio Económico Europeo) • El explotador de la máquina (que se convierte en fabricante) cuando él mismo: remodela (modifica sustancialmente) la máquina ensambla instalaciones completa máquinas • Quien modifique sustancialmente máquinas mediante la incorporación o modificación de componentes • Quien modifique sustancialmente máquinas usadas y las ceda a terceros En caso de que no se pueda identificar un responsable jurídico, se considera entonces fabricante a todo aquel que haya comercializado o puesto en funcionamiento la máquina.
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En el futuro, deberá figurar adicionalmente en las declaraciones (tanto en la declaración de conformidad CE para las máquinas como en la declaración de incorporación para las cuasi máquinas) una persona con domicilio en la EEE, que estará facultada para recopilar la documentación técnica de acuerdo con el Anexo VII.
Si en la práctica se sustituye el término "facultado" por "responsable", ello significa que la función de esta persona va más allá de la puramente recolectora para asumir más bien una función de seguimiento y cuidado. En este contexto, dicha persona pasa a formar parte del organigrama y del manual de gestión de la calidad (es decir, de la estructura y organización de procesos) de una empresa.
5.14.- Procedimientos de evaluación de conformidad El procedimiento de evaluación de la conformidad para productos no incluidos en el Anexo IV de la Directiva (lista de las denominadas "máquinas peligrosas") no varía apenas por lo que se refiere a los productos no incluidos en dicho anexo.
Es decir, que todo permanece igual para aquellos fabricantes que comercializan los productos Directiva bajo su propia responsabilidad.
No obstante, ahora existe formalmente también para estos productos la obligación de un control de fabricación interno por parte del fabricante de conformidad con el Anexo VIII de la Directiva. 44
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La única excepción con respecto a la responsabilidad del fabricante a la hora de comercializar sus productos se encuentra, en el caso de los componentes de seguridad, en las denominadas unidades lógicas para funciones de seguridad, que quedan incluidas también dentro del Anexo IV de la Directiva. 5.14.1.- Procedimiento del Anexo IV Dependiendo de si para el producto correspondiente existe o no una norma UNE EN armonizada bajo el paraguas de la Directiva en el futuro se podrá elegir – de forma alternativa al examen CE de tipo – hasta dos procedimientos más de evaluación de la conformidad. Opción 1: Control interno de fabricación por parte del fabricante de conformidad con el Anexo VIII de la Directiva, es decir, responsabilidad propia del fabricante. Opción 2: Aseguramiento de la calidad total por parte del fabricante de conformidad con el Anexo X de la Directiva. Opción 3: Examen CE de tipo de conformidad con el Anexo IX de la Directiva. Para el caso excepcional de que para el producto correspondiente no exista una norma UNE EN armonizada, la opción 1 no está disponible, por lo que las opciones se limitan a la opción 2 y opción 3. Por contra, en el caso de los productos del Anexo IV desaparecen en un futuro las posibilidades de presentación o examen de la documentación (especificación) ante o por parte de una entidad designada.
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DIRECTIVA 98/37/CE DIRECTIVA 2006/42/CE ARTICULO 8 ARTICULO 12 MAQUINA NO INCLUIDA EN EL ANEXO IV Construir expediente técnico del anexo V
Control interno de la fabricación anexo
(basado en módulo A)
VIII (basado en módulo A)
MAQUINA INCLUIDA EN EL ANEXO IV FABRICADA CON ARREGLO A NORMAS ARMONIZADAS -Control interno de la fabricación anexo -Recepción y custodia del expediente
VIII (basado en módulo A)
técnico
-Examen CE de tipo según anexo IX +
-Examen de adecuación del expediente
control interno punto 3 anexo VIII (basado
técnico
en el modulo A y B)
-Examen CE de tipo según anexo IV
-Aseguramiento de la calidad total según
(basado en modulo B)
el anexo X (basado en el modulo H)
MAQUINA INCLUIDA EN EL ANEXO IV NOFABRICADA CON ARREGLO A NORMAS ARMONIZADAS -Examen CE de tipo según anexo IX + -Examen CE de tipo según anexo IV (basado en modulo B)
control interno punto 3 anexo VIII (basado en el modulo A y B) -Aseguramiento de la calidad total según el anexo X (basado en el modulo H)
PROCEDIMIENTOS DE EVALUACIÓN DE CONFORMIDAD
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5.14.2.- Aseguramiento de la calidad total de conformidad con el Anexo X
Esta nueva opción para los productos del Anexo IV debería suponer una importante simplificación tanto para los fabricantes, en particular de productos únicos, máquinas especiales y pedidos especiales específicos de cliente, como desde un punto de vista económico en relación con el tiempo de comercialización.
En el Anexo X se describe fundamentalmente un sistema de aseguramiento de la calidad total, en el sentido de la serie de normas ISO 9000 y siguientes, aunque hay dos diferencias sustanciales.
La primera diferencia es el mayor peso del diseño y de la especificación de producto en los procesos relevantes de aseguramiento de calidad. En este caso, no se trata únicamente de la calidad de fabricación sino también de la calidad del diseño desde el punto de vista de la seguridad técnica.
La segunda diferencia es la del examen del sistema de aseguramiento de la calidad por parte de una entidad designada.
DIRECTIVA 2006/42/CE
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5.14.3.- Control de fabricación interno de conformidad con el Anexo VIII El procedimiento de control de fabricación interno descrito en el Anexo VIII se encuentra referido únicamente a la obligación general de que el fabricante adopte todas las medidas necesarias bajo su propia responsabilidad para que los productos se correspondan con lo establecido en la documentación técnica y cumplan los requisitos de la Directiva.
DIRECTIVA 98/37/CE DIRECTIVA 2006/42/CE ARTICULO 8 ARTICULO 12 TODAS LAS MÁQUINAS DEBEN TENER UN EXPENDIENTE TÉCNICO PARA TODAS LAS MÁQUINAS -Expediente según Anexo VII apartado A. MÁQUINAS NO INCLUIDAS EN EL
(Apartado B doc. Técnica de cuasi
ANEXO IV
máquinas)
-Expediente técnico de construcción según anexo V.
NOVEDADES -Descripción de la máquina de su
MÁQUINAS INCLUIDAS EN EL ANEXO
funcionamiento.
IV
-Documentación relativa a la evaluación
-Expediente técnico de construcción
de riesgos.
según anexo VI
-Indicar los riesgos residuales. -Las normas y especificaciones técnicas con indicación de los RESS cubiertos por las normas. -Declaración CE de conformidad.
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5.14.4.- Examen CE de tipo de conformidad con el Anexo IX
El fabricante debe declarar que no ha presentado la misma solicitud a otro organismo notificado. El ON debe revisar el expediente, efectuar ensayos, etc.… para comprobar que las solucione adoptadas son correctas, tanto si se aplican normas armonizadas como si no. El fabricante y el ON conservaran 15 años el certificado, el expediente técnico y otros documentos. Cuando se deniegue un certificado se debe comunicar a los otros ONs sino también al estado miembro que ha nombrado al ON. Se debe ofrecer un procedimiento de recurso. Validez del certificado examen CE de tipo: 5 años. El ON comunicará al fabricante los cambios de importancia que comprometan la validez. El fabricante solicitará al ON la renovación cada 5 años. Si
el
fabricante
no
renueva
el
certificado
interrumpirá
la
comercialización.
DIRECTIVA 2006/42/CE
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6.- R.D.1215/97. DISPOSICIONES MÍNIMAS DE SEGURIDAD EQUIPOS DE TRABAJO Es preciso tener en cuenta que la Directiva 89/655/CEE y la Directiva 95/63/CEE, que modifica y amplía la anterior, transpuestas por este Real Decreto, se elaboraron tomando como referencia la Directiva 89/392/CEE (y sus dos primeras modificaciones), relativa a la aproximación de las legislaciones de los Estados miembros sobre máquinas, que se dirige a los fabricantes de maquinaria y componentes de seguridad y establece los requisitos esenciales de seguridad y salud con los que dichos productos deben ser conformes antes de su primera comercialización y puesta en servicio en la Unión Europea.
Esta norma recoge asimismo las condiciones de seguridad mínimas exigibles a los equipos en uso y establece también que éstos deberán cumplir las condiciones impuestas por la normativa de comercialización que les sea aplicable; esta última suele ser, en general, más “exigente”, en particular en el caso de equipos “nuevos” a los que se aplica el “marcado CE”. Por otra parte, cabe decir que las disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo, establecidas por este Real Decreto, no pueden considerarse aisladamente, sino conjuntamente con la propia Ley de Prevención de Riesgos Laborales y las demás normas reglamentarias que se derivan de ella.
R.D.1215/97
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6.1.- ¿Qué es el R.D.1215/97? El presente Real Decreto establece, en el marco de la Ley 31/1995, de 8 de noviembre, de Prevención de Riesgos Laborales, las disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización de los equipos de trabajo empleados por los trabajadores en el trabajo.
6.2.- Definición de equipo de trabajo Equipo de trabajo: cualquier máquina, aparato, instrumento o instalación utilizada en el trabajo. Se consideran equipos de trabajo, por ejemplo, las máquinas-herramienta (especial incidencia con el listado de máquinas consideradas por la Directiva 2006/42/CE relativa a aproximación de los Estados miembros a la seguridad de máquinas en Anexo IV), las máquinas para la elevación de cargas, las máquinas para la elevación de personas, los equipos a presión, los aparatos a gas, los equipos de soldadura, los compresores, las herramientas portátiles,
así como las
instalaciones compuestas por una asociación de máquinas que funcionan interdependientemente y también las instalaciones de servicio o de protección (instalaciones eléctricas, las de gas o las de protección contra incendios), anejas a los lugares de trabajo.
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R.D.1215/97
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6.3.- Obligaciones generales del empresario – articulo 3
1.- El empresario adoptará las medidas necesarias para que los equipos de trabajo que se pongan a disposición de los trabajadores sean adecuados al trabajo que deba realizarse y convenientemente adaptados al mismo, de forma que garanticen la seguridad y la salud de los trabajadores al utilizar dichos equipos de trabajo.
Nota: Sólo deben emplearse equipos que sean seguros para el uso previsto. Este principio se tendrá especialmente en consideración a la hora de la elección de equipos que van a ponerse por primera vez a disposición de los trabajadores, ya sean nuevos o usados. La aplicación de este principio a los equipos ya existentes supone la prohibición de los usos improvisados y no previstos o en situaciones o condiciones no previstas que puedan entrañar un riesgo como, por ejemplo: las tijeras como punzón o el alicate como llave de tuerca; cortar alambre con una muela abrasiva; utilizar una herramienta eléctrica convencional en atmósferas explosivas; utilizar una carretilla con motor de explosión en un local cerrado; utilizar una mezcladora de materias inertes para materias inflamables; utilizar aire comprimido para limpiarse la ropa de trabajo; alimentar una máquina mediante cables pelados en su extremo y enrollados en Bornes desnudas tipo ; utilizar una lámpara portátil a 220V, conectada directamente a la red, en ambientes húmedos o mojados, etc.
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Los equipos ya marcados con CE no deben ser modificados, salvo cuando sea imprescindible utilizarlos de manera no prevista por el fabricante, entendiéndose como utilización excepcional o imprescindible, por ejemplo, elevar a un trabajador con un equipo no previsto para la elevación de personas, en la mejora o modificación de ciertas prestaciones del equipo, en operaciones donde el uso es similar a las que se realizan dentro del uso previsto (por ejemplo, cortar cartón con una cizalla para metal, utilizar una prensa hidráulica para metal para prensar tableros de contra chapado...). Deberá realizarse la correspondiente evaluación de riesgos y la adopción de las medidas preventivas pertinentes. En general, dichas medidas afectarán al equipo y a las instrucciones de utilización que deberá elaborar el empresario ya que éste, siempre y cuando la máquina modificada esté sujeta al marcado CE, se convierte en fabricante cuando cambian las condiciones previstas para el uso de la máquina.
Cuando no sea posible garantizar de este modo totalmente la seguridad y la salud de los trabajadores durante la utilización de los equipos de trabajo, el empresario tomará las medidas adecuadas para reducir tales riesgos al mínimo.
Nota: Si cabe la posibilidad de reducir aún más el riesgo, independientemente de las medidas adoptadas o las que vienen ya en el equipo de trabajo impuestas por el fabricante, dichas medidas pueden incidir sobre las condiciones de utilización del equipo (cambio de ubicación, uso restringido,...) o pueden estar basadas en las instrucciones de utilización, la señalización, el adiestramiento, la supervisión del trabajo, un sistema de trabajo autorizado y supervisado y, si es preciso, la utilización de equipos de protección individual. 54
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En cualquier caso, el empresario deberá utilizar únicamente equipos que satisfagan: a)
Cualquier disposición legal o reglamentaria que les sea de aplicación.
b) Las condiciones generales previstas en el anexo de este Real Decreto.
2.- Para la elección de los equipos de trabajo el empresario deberá tener en cuenta los siguientes factores: a) Las condiciones y características específicas del trabajo a desarrollar. b) Los riesgos existentes para la seguridad y salud de los trabajadores en el lugar de trabajo y, en particular, en los puestos de trabajo, así como los riesgos que puedan derivarse de la presencia o utilización de dichos equipos o agravarse por ellos. c)
En su caso, las adaptaciones necesarias para su utilización por
trabajadores discapacitados.
Nota: Las condiciones específicas en las que el trabajo se va a realizar, ya sean organizativas, ambientales, etc, deben ser tenidas en cuenta. El empresario debe contrastar las instrucciones del fabricante para asegurarse de que no existen incompatibilidades con las condiciones previstas para el uso del equipo. La influencia en el agravamiento de los riesgos debido a la presencia simultánea de varios equipos en un mismo lugar de trabajo, concurrencia de riesgos, tiene que ser tomado en cuenta . Por ejemplo el ruido producido por una máquina puede ser aceptable y, por lo tanto, si se añade al ya existente en el puesto de trabajo procedente del propio puesto o de otros, puede suponer un riesgo inadmisible que obligue a adoptar medidas compensatorias o a rechazar la máquina. R.D.1215/97
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3.- Para la aplicación de las disposiciones mínimas de seguridad y salud previstas en el presente Real Decreto, el empresario tendrá en cuenta los principios ergonómicos, especialmente en cuanto al diseño del puesto de trabajo y la posición de los trabajadores durante la utilización del equipo de trabajo.
Nota: Los principios ergonómicos a los que se refiere este apartado del Artículo 3 son aquellos derivados del incorrecto diseño del puesto de trabajo. Son muchos los factores que influirían dentro de lo mencionado en este apartado: el lugar de trabajo, el acceso desde el puesto a los accionamientos, la visualización de la labor a realizar, el ruido, temperaturas, iluminación,
4.- La utilización de los equipos de trabajo deberá cumplir las condiciones generales establecidas en el anexo II del presente Real Decreto. Cuando, a fin de evitar o controlar un riesgo específico para la seguridad o salud de los trabajadores, la utilización de un equipo de trabajo deba realizarse en condiciones o formas determinadas, que requieran un particular conocimiento por parte de aquellos, el empresario adoptará las medidas necesarias para que la utilización de dicho equipo quede reservada a los trabajadores designados para ello.
Nota: El propio apartado es de por sí lo suficientemente explícito. En todo caso el operario que de forma habitual utiliza un equipo de trabajo, debe de saber los riegos residuales que tiene el citado equipo. En algunos casos, la normativa específica aplicable al trabajo en cuestión determinará las condiciones o aptitudes que deba tener el trabajador. 56
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5.- El empresario adoptará las medidas necesarias para que, mediante un mantenimiento adecuado, los equipos de trabajo se conserven durante todo el tiempo de utilización en unas condiciones tales que satisfagan las disposiciones del segundo párrafo del apartado 1. Dicho mantenimiento se realizará teniendo en cuenta las instrucciones del fabricante o, en su defecto, las características de estos equipos, sus condiciones de utilización y cualquier otra circunstancia normal o excepcional que pueda influir en su deterioro o desajuste. Las operaciones de mantenimiento, reparación o transformación de los equipos de trabajo cuya realización suponga un riesgo específico para los trabajadores sólo podrán ser encomendadas al personal especialmente capacitado para ello.
Nota: Este apartado se refiere a la obligación de mantener los equipos de trabajo, no a la necesidad de que dicho mantenimiento se realice de manera segura, No sólo hay que adoptar las medidas correctas para lograr la conformidad inicial del equipo, es necesario que, mediante el desempeño de una tarea de mantenimiento se asegure que dicha conformidad perdura durante toda la vida del equipo. Hay que extremar estas mediadas cuando las tareas de mantenimiento se realizan en componentes de seguridad de la propia máquina. Es importante que los equipos de trabajo sean mantenidos de manera que sus características no se degraden hasta el punto de poner a las personas en situaciones peligrosas. En los equipos de trabajo concretamente en lo que respecta a las funciones de seguridad, deberá constatarse su buen funcionamiento de forma permanente. Un fallo en un sistema que desempeñe funciones de seguridad críticas podría permanecer oculto a menos que los programas de mantenimiento prevean ensayos o inspecciones adecuadas. La
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frecuencia con la que se necesita verificar un equipo depende del propio equipo y de los riesgos inherentes al mismo.
6.4.- Comprobación de los equipos de trabajo - Artículo 4 1.- El empresario adoptará las medidas necesarias para que aquellos equipos de trabajo cuya seguridad dependa de sus condiciones de instalación se sometan a una comprobación inicial, tras su instalación y antes de la puesta en marcha por primera vez, y a una nueva comprobación después de cada montaje en un nuevo lugar o emplazamiento, con objeto de asegurar la correcta instalación y el buen funcionamiento de los equipos.
2.- El empresario adoptará las medidas necesarias para que aquellos equipos de trabajo sometidos a influencias susceptibles de ocasionar deterioros que puedan generar situaciones peligrosas estén sujetos a comprobaciones y, en su caso, pruebas de carácter periódico, con objeto de asegurar el cumplimiento de las disposiciones de seguridad y de salud y de remediar a tiempo dichos deterioros. Igualmente, se deberán realizar comprobaciones adicionales de tales equipos cada vez que se produzcan acontecimientos excepcionales, tales como transformaciones, accidentes, fenómenos naturales o falta prolongada de uso, que puedan tener consecuencias perjudiciales para la seguridad. Nota: Las “influencias susceptibles de causar deterioros” pueden ser de dos tipos bien derivadas de las influencias del medio donde residen los equipos o bien por el deterioro causado por los niveles de empleo al que está sometido debido a su utilización (resistencia de materiales, resistencia de uniones entre piezas, etc..) Este apartado también incide sobre la comprobación posterior a la
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transformación de un equipo de trabajo en cuanto a la verificación de que no se han generado nuevos peligros o de que éstos se han tratado convenientemente. Las comprobaciones tras un periodo prolongado de desuso son especialmente útiles y tienen que ser tenidas en cuenta. Es oportuno realizar una verificación de un equipo de trabajo cuando se tenga prevista su no utilización durante un tiempo prolongado.
3.- Las comprobaciones serán efectuadas por personal competente.
Nota: En cuanto al personal competente que no venga impuesto por las reglamentaciones específicas que se indican en la explicación del artículo 3 Apartado a) de este documento, el empresario deberá, si no se indica nada al respecto también en el manual dado por el fabricante, definir qué requisitos ha de reunir.
4.- Los resultados de las comprobaciones deberán documentarse y estar a disposición de la autoridad laboral. Dichos resultados deberán conservarse durante toda la vida útil de los equipos. Cuando los equipos de trabajo se empleen fuera de la empresa, deberán ir acompañados de una prueba material de la realización de la última comprobación.
Nota: En los casos que no vengan descritos en el apartado siguiente, los registros impuestos por este apartado deberían seguir una estructura similar a la de los registros reglamentarios. El segundo punto que aborda el apartado de este artículo, sería suficiente en cuanto a la prueba que hace falta para constatar la última comprobación, un certificado o una marca. R.D.1215/97
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5.- Los requisitos y condiciones de las comprobaciones de los equipos de trabajo se ajustarán a lo dispuesto en la normativa específica que les sea de aplicación.
Nota: La reglamentación aplicable se indica en el Artículo 3, Apartado 1 a. De todas maneras para. Para cada equipo, la reglamentación concreta aplicable establece: El tipo y condiciones de la comprobación. Las ocasiones en que tiene que realizarse. El personal competente para efectuarlas.
6.5.- Obligaciones en materia de formación e información - Artículo 5
1.- De conformidad con los artículos 18 y 19 de la Ley de Prevención de Riesgos Laborales, el empresario deberá garantizar que los trabajadores y los representantes de los trabajadores reciban una formación e información adecuadas sobre los riesgos derivados de la utilización de los equipos de trabajo, así como sobre las medidas de prevención y protección que hayan de adoptarse en aplicación del presente Real Decreto.
Nota; Es deber y obligación del empresario el dar una formación e información adecuada en lo relativo a seguridad en equipos de trabajo no sólo al personal que utilice directamente los mismos, sino a los representantes de los trabajadores, supervisores y mandos. En cada caso particular, la formación que se requiera, se podrá determinar evaluando la diferencia entre la competencia de la que disponen los trabajadores y la necesaria para utilizar dichos equipos y 60
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supervisar o controlar la utilización de los mismos con respecto a la seguridad y la salud, teniendo en cuenta la responsabilidad de cada persona ante la utilización del equipo y el organigrama organizativo.
2.- La información,
suministrada
preferentemente
por escrito, deberá
contener, como mínimo, las indicaciones relativas a:
a) Las condiciones y forma correcta de utilización de los equipos de trabajo, teniendo en cuenta las instrucciones del fabricante, así como las situaciones o formas de utilización anormales y peligrosas que puedan preverse. b) Las conclusiones que, en su caso, se puedan obtener de la experiencia adquirida en la utilización de los equipos de trabajo. c) Cualquier otra información de utilidad preventiva.
La información deberá ser comprensible para los trabajadores a los que va dirigida e incluir o presentarse en forma de folletos informativos cuando sea necesario por su volumen o complejidad o por la utilización poco frecuente del equipo. La documentación informativa facilitada por el fabricante estará a disposición de los trabajadores.
Nota: El empresario es libre de dar la información de forma verbal o por escrito aunque es recomendable que si la información es voluminosa o excesivamente detallista se dé por escrito. El empresario necesitará tener en cuenta aspectos tales como las aptitudes, la experiencia y la formación de los trabajadores implicados, el grado de supervisión y la complejidad y duración del trabajo concreto. Los documentos base que deben de servir de referencia para elaborar R.D.1215/97
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la información que el empresario tienen que transmitir a las personas que estime oportuno con propio manual de utilización, de mantenimiento e instalación así como todas las indicaciones para que las operaciones se realicen con seguridad. Así mismo estos documentos, pueden servir de referencia para la elaboración de las recomendaciones de utilización de otros equipos de trabajo que no dispongan de manual Las referencias de la normativa aplicable a los distintos tipos de equipos sujetos al marcado CE pueden consultarse en las páginas del Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo dentro de los apartados Guías y Normas Técnicas de Prevención. El empresario debe comprobar que el manual de instrucciones acompaña al equipo y, si ha lugar, reclamarlo. Dentro de la información se deberá incluir apartados que describan las diferentes formas de utilizar los equipos en cuestión. La información deberá ser lo más breve, escueta y sencilla posible, salvo el caso que sea preciso detallar algún aspecto o aclarar algún término inusual en el lenguaje.
3.- Igualmente, se informará a los trabajadores sobre la necesidad de prestar atención a los riesgos derivados de los equipos de trabajo presentes en su entorno de trabajo inmediato, o de las modificaciones introducidas en los mismos, aun cuando no los utilicen directamente. Nota: Esto es aplicable a cualquier trabajador que se encuentre total o parcialmente en una zona peligrosa.
4.- Los trabajadores a los que se refieren los apartados 4 y 5 del artículo 3º de este Real Decreto deberán recibir una formación específica adecuada.
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6.6.- Consulta y participación de los trabajadores. - Artículo 6. La consulta y participación de los trabajadores o sus representantes sobre las cuestiones a que se refiere este Real Decreto se realizarán de conformidad con lo dispuesto en el apartado 2 del artículo 18 de la Ley de Prevención de Riesgos Laborales.
Nota: El empresario tiene la obligación de consultar y permitir la participación de los trabajadores o sus representantes respecto a la elección de nuevos equipos, a la adaptación de los existentes y a sus condiciones y forma de utilización, en la medida en la que las decisiones que se tomen influyan significativamente sobre los riesgos para la seguridad y salud de los trabajadores.
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6.1.- Anexo I: Disposiciones mínimas aplicables a los equipos de trabajo 1- Órganos de accionamiento
Descripción
En este apartado se van a analizar los órganos de servicio de un equipo de trabajo de forma conjunta; órganos de mando, puesta en marcha o puesta en tensión, parada o puesta fuera de tensión, paradas de emergencia, pedales, selectores, teclados y pantallas interactivas (control numérico y autómatas); es decir todos aquellos elementos sobre los que actúa el operador para comunicar las ordenes de trabajo a una máquina o equipo de trabajo
Los órganos de accionamiento de un equipo de trabajo que tengan
alguna incidencia en la seguridad deberán ser claramente
visibles e identificables y, cuando corresponda, estar indicados con una señalización adecuada.
Los órganos de accionamiento deberán estar situados fuera de las zonas peligrosas, salvo, si fuera necesario, en el caso de determinados órganos de accionamiento, y de forma que su manipulación no pueda ocasionar riesgos adicionales.
Hay ocasiones en las que se deben realizar operaciones en ciertos equipos de trabajo en una zona no accesible durante el funcionamiento normal o anulando diversos niveles de seguridad, es decir, operaciones de reglaje, programación, verificación, pruebas, etc.... ; ejemplos claros
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son la programación de un robot o el reglaje de una prensa, en el primer caso se accede a la zona de movimientos del robot con un mando sensitivo y en el segundo el operario realiza las operaciones de reglaje utilizando un doble mando anulando diversos niveles de seguridad. En cualquier caso y resumiendo se utilizaran en estos casos órganos de accionamiento que nos den un nivel de seguridad alto , dobles mandos, pedales sensitivos, mandos sensitivos, dispositivos de validación, setas de emergencia accesibles, botoneras móviles, etc...
No deberán acarrear riesgos como consecuencia de una manipulación involuntaria, con lo cual los pulsadores deben estar encastrados, se deben utilizar señales de validación o doble pulsación, los pedales y ciertos dispositivos deben estar protegidos, etc...
Si fuera necesario, el operador del equipo deberá poder cerciorarse desde el puesto de mando principal de la ausencia de personas en las zonas peligrosas. Si esto no fuera posible, la puesta en marcha deberá ir siempre precedida automáticamente de un sistema de alerta, tal como una señal de advertencia acústica o visual. El trabajador expuesto deberá disponer del tiempo y de los medios suficientes para sustraerse
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rápidamente de los riesgos provocados por la puesta en marcha o la detención del equipo de trabajo. Esto es fundamental sobre todo para máquinas grandes en las que el operario no tiene una visibilidad total y existen zonas muertas, como por ejemplo líneas de perfilado, líneas de estampación, áreas robotizadas, máquinas de fabricación de papel, etc...
Los sistemas de mando deberán ser seguros y elegirse teniendo en cuenta los posibles fallos, perturbaciones y los requerimientos previsibles, en las condiciones de uso previstas.
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2- Puesta en marcha
Descripción
Se define según norma como “Puesta en marcha” como paso del estado de reposo al de movimiento de una máquina o de alguno de sus miembros por parte de un operario de forma voluntaria.
La puesta en marcha de un equipo de trabajo solamente se podrá efectuar mediante una acción voluntaria sobre uno o varios órganos de accionamiento previsto a tal efecto.
El mismo ocurrirá para la puesta en marcha tras una parada, sea cual fuere la causa de esta última, y para introducir una modificación importante en las condiciones de funcionamiento (por ejemplo, velocidad, presión,etc.), salvo si dicha puesta en marcha o modificación no presentan riesgo alguno para los trabajadores expuestos o son resultantes de la secuencia normal de un ciclo automático.
Se deberá evitar la puesta en marcha intempestiva, que será cualquier puesta en marcha debida a:
Una orden de puesta en marcha como resultado de un fallo interno de un sistema de mando o de una influencia externa sobre dicho sistema.
Una orden de puesta en marcha generada por una acción humana inoportuna sobre un órgano de accionamiento de puesta en marcha o sobre otros elementos de la máquina como, por
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ejemplo, un detector o un elemento de mando de circuito de potencia.
El restablecimiento de la alimentación de energía después de una interrupción. La figura a) muestra un motor que se conecta/desconecta
mediante
un
interruptor Q de dos posiciones; si desaparece la tensión de alimentación, el motor se para y, al retornar la tensión, el motor arranca de nuevo de manera intempestiva. En la figura b) se puede observar que, al desaparecer la tensión de alimentación, cae la tensión en la bobina del
contactor
KM1
que
conecta/desconecta el motor y, por lo tanto, éste se queda sin alimentación; si retorna la tensión, el motor no se alimenta automáticamente, sino que es necesario accionar el órgano de puesta en marcha SB2 para que pueda arrancar de nuevo.
Influencias externas/internas (gravedad, viento, autoencendido en los motores de combustión interna,....) sobre elementos de la máquina.
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Además se deberás evitar en todo momento que se produzca un arranque intempestivo tras el rearme de un nivel de seguridad por parte del operario, es decir, imaginemos que se produce una activación de un dispositivo de protección (seta de emergencia, interruptor de seguridad, alfombra sensible, barrera fotoeléctrica, etc....) nunca se deberá producir un arranque automático tras el rearme de este dispositivo (desbloquear seta de emergencia, cerrar de nuevo el resguardo con interruptor de seguridad, retirarse de la alfombra sensible, retirarse de la zona protegida por una barrera fotoeléctrica, etc...). Únicamente esta maniobra de rearme lo que permite es poner de nuevo en marcha la máquina, es decir es como una opción necesaria e imprescindible para poder volver a activar la máquina.
Los órganos de puesta en marcha deberán estar convenientemente protegidos o localizados en situaciones apropiadas para evitar puestas en marcha involuntarias.
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Las máquinas deben estar provistas de dispositivos destinados a permitir
consignación,
principalmente
para
evitar
arranques
intempestivos mientras se realizan labores de mantenimiento. Cualquier trabajador que deba reparar, ajustar o conservar una máquina u equipo peligrosos, corre un riesgo grave si la máquina o el equipo sobre el que está trabajando puede ponerse en marcha o activarse antes de que su trabajo haya terminado. La garantía más eficaz de que las personas no resulten dañadas durante la realización de trabajos de este tipo está en el uso de dispositivos de consignación (también llamados del bloque o enclavamiento).
3- Parada de emergencia
Descripción
La parada de emergencia es una función destinada a evitar peligros o reducir los riesgos entrando en funcionamiento mediante una sola acción humana (Norma UNE-EN ISO 13850:2007). Esta orden en los casos que se deba de implantar tendrá prioridad sobre las demás.
Cada equipo de trabajo deberá estar provisto de un órgano de accionamiento que permita su parada total en condiciones de seguridad.
Cada puesto de trabajo estará provisto de un órgano de accionamiento que permita parar en función de los riesgos existentes, o bien todo el equipo de trabajo o bien una parte del mismo solamente, de forma que
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dicho equipo quede en situación de seguridad. La orden de parada del equipo de trabajo tendrá prioridad sobre las órdenes de puesta en marcha. Una vez obtenida la parada del equipo de trabajo o de sus elementos peligrosos, se interrumpirá el suministro de energía de los órganos de accionamiento de que se trate.
La parada de emergencia debe permitir parar una máquina en condiciones óptimas de deceleración de los elementos móviles. Si el equipo de trabajo no tiene un sistema de frenado para evitar inercias en partes móviles, es inútil colocar un sistema de parada de emergencia, debido a que aunque procedamos a realizar una parada de emergencia y como consecuencia se produzca una interrupción total del suministro de energía a la máquina, las partes móviles al no poseer un sistema que las bloquee van a seguir su recorrido normal debido a la energía acumulada (inercia). Un ejemplo claro podría ser un torno que no posee un sistema de frenado, aunque tuviésemos una sistema de
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parada de emergencia debido a la inercia acumulada en el cabezal este va a tardar un tiempo determinado en parar. La colocación de este dispositivo sólo tiene sentido en el caso de que el tiempo de parada que permita obtenerse sea más corto que el obtenido con la parada normal, aunque es recomendable su instalación como desconexión rápida de energías. De todas formas siempre es interesante como sistema de desconexión de energías de alimentación.
El órgano de accionamiento debe ser de color rojo sobre fondo amarillo y puede ser un pulsador en forma de seta, cable, barra, pedal, etc........
4- Dispositivos de protección. Caída de objetos y proyecciones
Descripción
Este apartado debe de contener las medidas que se deben de adoptar para evitar o suprimir los riesgos mecánicos existentes derivados de la caída o proyección de objetos provenientes del equipo de trabajo. Esta proyección o caída puede venir ligada al funcionamiento del equipo de trabajo o bien puede ser accidental.
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Para prevenir tanto a las personas que utilizan el equipo de trabajo como a cualquier persona que pueda estar expuesta a esos peligros, las medidas empleadas se basan en la colocación de resguardos o colocación de obstáculos que impidan la aproximación al equipo de trabajo.
A su vez tiene que evitarse la caída o liberación de objetos en caso de cortes de energía. Los ejemplos más claros son mordazas o cargas asociadas a cilindros neumáticos o hidráulicos. Vamos a ver a continuación un ejemplo de un circuito hidráulico para evitar la perdida de sujeción de una pieza en torno.
a) Descripción del circuito: El esquema consta del circuito de potencia y mando hidráulico y del circuito de mando eléctrico. El circuito de potencia y mando hidráulico se compone de grupo motobomba, presostato SB1, válvula de
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seguridad, válvula antirretorno, válvula direccional de 4 vías y tres posiciones con retorno a centro cerrado por muelles YV, acumulador de presión con presostato SB2 y cilindro hidráulico, que permite la apertura/cierre del mecanismo de sujeción de la pieza a mecanizar. El circuito de mando eléctrico se compone de las partes siguientes:
puesta en marcha/parada de la bomba y del motor de accionamiento del husillo KA1 y KA2;
puesta en marcha/parada del embrague entre el motor de accionamiento y el husillo KT1;
sujeción de la pieza KT2;
liberación de la pieza KA3;
mando de las bobinas YVS e YVL de la electroválvula.
b) Descripción del funcionamiento: La puesta en marcha/parada del motor del husillo del torno y del sistema hidráulico se efectúa por una maniobra clásica de arranque de motores, con los pulsadores SB4 (puesta en marcha) y SB3 (parada); así, se ponen en marcha el motor de la bomba hidráulica (KA1) y el motor del husillo (KA2). Una vez alcanzada la presión de trabajo, el circuito de mando eléctrico queda alimentado por los contactos auxiliares de KA1, KA2 y del presostato SB1. En primer lugar se debe sujetar la pieza a trabajar; para ello, mediante el pulsador SB8, se acciona KT2 que manda a la bobina YVS de la electroválvula, la cual permite cerrar el mecanismo y meter presión en el acumulador. Cuando la pieza está sujeta con suficiente presión, el contacto del presostato SB2 se cierra. Esto permite efectuar la maniobra de embrague (rama de alimentación de KT1); para ello, una vez sujeta la pieza, y después de soltar SB8 y pulsar SB7, cae el relé KT2 y se alimenta la bobina del relé KA3. Al caer 74
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el relé KT2, la válvula direccional vuelve a la posición de centro cerrado. La presión de sujeción se mantiene por la energía del acumulador. Es entonces cuando se puede ordenar el embrague por medio del pulsador SB6, con lo que empieza a girar el plato de sujeción del husillo, permitiendo así la mecanización de la pieza. Una vez mecanizada ésta, se ordena la parada del embrague mediante SB5, con lo cual deja de girar el plato y se puede liberar la pieza, accionando el pulsador SB7, ordenando así la apertura del cilindro hidráulico. Para evitar posibles situaciones de peligro se han previsto varios enclavamientos. Por ejemplo:
Si no hay presión en el circuito hidráulico, el contacto de SB1 está abierto, la bomba hidráulica y/o el motor del husillo no están en marcha y no se puede efectuar ninguna maniobra de amarre o desamarre de pieza.
Si por cualquier circunstancia la bomba no da presión o se para, el contacto de SB1 abre y el plato se detiene.
Si la presión que permite la sujeción cae, el contacto de SB2 ordena la parada, desembragando.
Se impide que el cilindro pueda liberar la pieza con el plato girando (KT1 metido).
Se impide el arranque (embrague ) cuando se está desamarrando la pieza,...
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5- Dispositivos de captación o extracción.
Descripción
En este punto se va a determinar la existencia de riesgos que conlleva la emisión de gases, vapores, líquidos o polvos en equipos de trabajo, intentando solucionar en origen los mismos mediante la colocación de extractores diseñados para tal efecto.
Señalar que las máquinas o equipos de trabajo nuevos con marcado “CE” y cuyo funcionamiento conlleve la emisión gases, vapores líquidos o polvo ya deben estar provistas de medidas como sistemas de extracción para trasladar estos elementos fuera de la zona de trabajo donde se sitúan los operarios.
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Algunas veces es necesario evaluar si es necesario tomar medidas complementarias como la utilización de EPI¨s
6- Equipos donde se sitúan los trabajadores. Sustituido por el punto uno del artículo único del Real Decreto 2177/2004
Descripción
Este apartado trata de la utilización de un equipo de trabajo por uno o varios operarios sobre el mismo y en particular en zonas de peligro de caída de altura de más de dos metros, tanto en zona de acceso como de permanencia.
Los medios de acceso se realizarán según RD 486/1997 sobre lugares de trabajo.
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En primer lugar es muy importante que el equipo de trabajo tenga una estabilidad adecuada, ya que de esta manera conseguiremos en primer lugar que el operario trabaje mejor y evitaremos riesgos derivados de sacudidas, vibraciones, etc... Normalmente los equipos de trabajo deben estar simplemente anclados al suelo, pero dependiendo del equipo de trabajo se deberá tener en cuenta además las vibraciones trasmitidas al suelo o las vibraciones que se producen en la máquina debido al tipo de trabajo que realizan (prensas de estampación), en estos casos se deberán colocar dispositivos antivibrantes.
Si fuera necesario para la seguridad o salud de los trabajadores, los equipos de trabajo y sus elementos deberán estar estabilizados por fijación o por otros medios. Los equipos de trabajo cuya utilización prevista requiera que los trabajadores se sitúen sobre ellos deberán disponer de los medios adecuados para garantizar que el acceso y permanencia en esos equipos no suponga un riesgo para su seguridad y salud. En particular, salvo en el caso de las escaleras de mano y de los sistemas utilizados en las técnicas de acceso y posicionamiento mediante cuerdas, cuando exista un riesgo de caída de altura de más de dos metros, los equipos de trabajo deberán disponer de barandillas o de cualquier otro sistema de protección colectiva que proporcione una seguridad equivalente. Las barandillas deberán ser resistentes, de una altura mínima de 90 centímetros y, cuando sea necesario para impedir el paso o deslizamiento de los trabajadores o para evitar la caída de objetos, dispondrán, respectivamente, de una protección intermedia y de un rodapiés.
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Las escaleras de mano, los andamios y los sistemas utilizados en las técnicas de acceso y posicionamiento mediante cuerdas deberán tener la resistencia y los elementos necesarios de apoyo o sujeción, o ambos, para que su utilización en las condiciones para las que han sido diseñados no suponga un riesgo de caída por rotura o desplazamiento. En particular, las escaleras de tijera dispondrán de elementos de seguridad que impidan su apertura al ser utilizadas.
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7- Riesgos por estallido o rotura de herramientas
Descripción
Todo riesgo que se derive de la rotura de una herramienta está fundamentado en un mal mantenimiento preventivo-predictivo de la máquina o del envejecimiento de los materiales del equipo. Se tienen que respetar las recomendaciones que hace el fabricante en el uso de la máquina y dedicar una especial atención cuando
se puede proteger con resguardos la zona de
operaciones y trabajo. Estos resguardos deben ser lo suficientemente resistentes para retener los fragmentos que se pudiesen derivar de la rotura de la herramienta
El riesgo de estallido se puede producir fundamentalmente en depósitos y conducciones a alta presión. En estos casos se adoptaran todo tipo de medidas para poder eliminar la mayor parte del riesgo:
Proteger las conducciones a alta presión y localizarlas en zonas no peligrosas.
Amarrar correctamente las conducciones flexibles para evitar latigazos.
Colocar sistemas de detección de subidas de presión o válvulas limitadoras de presión.
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Los depósitos a alta presión se deberán localizar en puntos alejados del área de los trabajadores o recintos cerrados siempre que sea posible, y aplicar sobre ellos las reglamentaciones específicas y revisiones periódicas exigidas.
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8- Riesgos de accidente por contacto mecánico
Descripción
Cuando los elementos móviles de un equipo de trabajo puedan entrañar riesgos de accidente por contacto mecánico, deberán ir equipados con resguardos o dispositivos que impidan el acceso a las zonas peligrosas o que detengan las maniobras peligrosas antes del acceso a dichas zonas.
Los resguardos y los dispositivos de protección:
Serán de fabricación sólida y resistente. No ocasionarán riesgos suplementarios. No deberá ser fácil anularlos o ponerlos fuera de servicio. Deberán estar situados a suficiente distancia de la zona peligrosa. No deberán limitar más de lo imprescindible o necesario la observación del ciclo de trabajo.
Deberán permitir las intervenciones indispensables para la colocación o la sustitución de las herramientas, y para los trabajos de mantenimiento, limitando el acceso únicamente al sector en el que deba realizarse el trabajo sin desmontar, a no ser posible, el resguardo o el dispositivo de protección.
Los elementos móviles de un equipo de trabajo pueden ser elementos móviles de transmisión que generalmente son los árboles de transmisión, correas, poleas, rodillos, es decir todos aquellos elementos que forman parte de la máquina donde es necesario el acceso del operario a ellos salvo en operaciones de mantenimiento.
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Cuando se accede a estos órganos de forma esporádica se suelen colocar
resguardos fijos,
cuando
se
necesita
acceder
más
frecuentemente es preciso recurrir a protecciones móviles. A estos resguardos
móviles
se
les
deberá
asociar
dispositivos
de
enclavamiento o enclavamiento + bloqueo, que garanticen la parada total de los elementos móviles o la inaccesibilidad a estos mientras estén en movimiento. En protecciones móviles automatizas que estén asociadas a una acción, orden o un órgano de accionamiento se colocarán bordes sensibles para evitar atrapamientos. En las máquinas con una cierta antigüedad se precisa sustituir estas protecciones móviles por fijas o transformarlas con dispositivos de enclavamiento.
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Otro tipo de elementos son los elementos móviles de trabajo se denominan así a aquellos que realizan una determinada acción sobre el material y desarrollan su actuación sobre la zona de operación. En este apartado la filosofía que va a primar es la accesibilidad parcial a los elementos móviles de trabajo, la inaccesibilidad de la zona de trabajo y cuando la zona es inevitable su acceso se deben de tomar medidas para evitar accidentes bien regulando o limitando velocidades o utilizando dispositivos de parada de emergencia.
Estableceremos principalmente dos tipos de resguardos: 1) Resguardos fijos Es aquel resguardo que se mantiene en su posición de protección de formas posibles:
De manera permanente (mediante soldadura, remaches, etc…)
Mediante elementos de fijación (tronillos, tuercas, cerradura con llave, ….) que impiden que pueda desplazarse el resguardo sin la utilización de una herramienta.
1.1 Requisitos de los resguardos fijos a) Deben impedir o minimizar la posibilidad de acceso a los puntos de riesgo, en especial cuando a través de ellos se carga o descarga material: b) Deben estar diseñados para permitir realizar operaciones tales como ajustes, lubricación o mantenimiento de rutina, sin necesidad de desmontarlos.
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c) Pueden ser utilizados para proteger otros peligros, por ejemplo, retener piezas, herramientas o fragmentos de ellas que puedan salir proyectados; retener emisiones de sustancias peligrosas; reducir la emisión de ruido, … 1.2 Tipos: a) Como protección local
b) Encerrando y por tantos aislando una zona peligrosa
c) Como resguardo distanciador, impidiendo o reduciendo la posibilidad de acceso
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2) Resguardos móviles Son resguardos que están unidos al bastidor de la máquina o un elemento próximo, por ejemplo, mediante bisagras o guías de deslizamiento y que pueden sin necesidad de utilizar ninguna herramienta. 2.1 Requisitos de los resguardos fijos a) Deben impedir o limitar al máximo posible el acceso a las zona de peligro cuando están en posición de cerrados. b) Deben garantizar las distancias de seguridad. c) Pueden ser utilizados para proteger otros peligros, por ejemplo, retener piezas, herramientas, o fragmentos de ellas que puedan ser proyectados; retener emisiones de sustancias peligrosas; reducir la emisión de ruido, etc.… 2.2. Tipos: a) Resguardo móvil con dispositivo de enclavamiento.
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b) Resguardo móvil con dispositivo de enclavamiento y bloqueo.
c) Resguardo asociado a mando. Es aquel que asociado a un sistema de seguridad su cierre provoca la puesta en marcha del sistema productivo. d) Resguardo motorizado. e) Resguardo regulable y autorregulable.
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En otros casos se podrán utilizar dispositivos de protección para evitar el acceso a las zonas de peligro como pueden ser:
Barreras fotoeléctricas
Pupitres con sistema de mando a dos mandos
Alfombras y bordes sensibles
Scanner de área
SISTEMAS DE SEGURIDAD DE LA MARCA ROCKWEL www.ab.rockwellautomation.com
Dimensionamiento de los resguardos Para garantizar la inaccesibilidad a las partes peligrosas de la máquina, los resguardos deben dimensionarse correctamente, es decir, deben asegurar que no se puede acceder al órgano agresivo por encima, por debajo, alrededor, por detrás o a través del mismo cuando permanece correctamente ubicado.
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Para dimensionar las protecciones tendremos que seguir las especificaciones marcadas en la siguiente norma: UNE EN ISO 13857:2008 Seguridad de las máquinas. Distancias de seguridad para impedir que se alcancen zonas peligrosas con los miembros superiores e inferiores Este documento es una norma de tipo B
Esta norma internacional establece valores de las distancias de seguridad, tanto en un ambiente industrial como público, con el fin de impedir que se alcancen zonas peligrosas de las máquinas. Las distancias de seguridad son apropiadas para estructuras de protección. Esta norma internacional también da información sobre las distancias para impedir el libre acceso de los miembros inferiores.
Esta norma internacional cubre a personas de edad igual o superior a 14 años. 9- Iluminación
Descripción
Cada puesto de trabajo o de intervención debe de tener un nivel de iluminación adecuado teniendo en cuenta el trabajo a realizar y la naturaleza del puesto. El nivel de iluminación depende de si es un simple puesto de carga sobre la máquina, donde se realizan labores y acciones de mecanizado o de un puesto de trabajo en micromecánica de alta precisión. R.D.1215/97
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La legislación a aplicar esta descrita con amplitud en el Anexo IV del RD 486/1997 sobre lugares de trabajo.
Básicamente se tiene que incidir para alcanzar los niveles de iluminación adecuados en la iluminación natural o artificial presente en el lugar de trabajo, la iluminación local en el puesto de trabajo y la existencia de tomas de corriente en la proximidad donde se realicen operaciones de mantenimiento para en el caso que sea preciso colocar una iluminación supletoria.
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Los niveles mínimos de iluminación de los lugares de trabajo serán los establecidos en la siguiente tabla:
Zona o parte del lugar de trabajo
Nivel mínimo de iluminación (lux)
Zonas doce se ejecuten tareas con :
Bajas exigencias visuales
100
Exigencias visuales moderadas
200
Exigencias visuales altas
500
Exigencias visuales muy altas
1000
Áreas o locales de uso habitual
50
Áreas o locales de uso ocasional
100
Vías de circulación de uso ocasional
25
Vías de circulación de uso habitual
50
10- Partes del equipo con temperaturas elevadas.
Descripción
En este apartado se evaluarán las condiciones que tienen que cumplir tanto las superficies de trabajo, protección y resguardo, como del tiempo que la piel está en contacto con la citada superficie.
Se considera que existe riesgo de quemadura por contacto involuntario (2 a 3 segundos como máximo) cuando la temperatura es mayor de 65º. A partir de esta temperatura se deberán implantar medidas correctoras que eliminen el
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peligro de quemadura (colocación de aislantes térmicos, restringir accesos y aplicación de cortinas de agua o aire). Los umbrales de quemadura para periodos de contacto de un minuto o más son los siguientes:
Material
Umbrales de quemadura (cº) para periodo de contacto 1 min.
10 min.
8h o más
Metal sin revestir
51
48
43
Metal revestido
51
48
43
Cerámica, vidrio y pétreos
56
48
43
Plásticos
60
48
43
Madera
60
48
43
En los casos en los que no sea posible aplicar medidas correctoras por el proceso productivo o el tipo de máquina se deberán utilizar equipos de protección individual apropiados, cuya aplicación queda perfectamente relatada en RD 773/1997.
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11- Dispositivos de alarma.
Descripción
Este apartado es de especial importancia para aquellas máquinas que debido a sus dimensiones y tamaño desde el puesto de mando se pueden controlar diversas zonas de operación, por lo que es necesaria la instalación de señales de alarma que sean perceptibles y comprensibles.
Las señales de aviso podrán ser auditivas o visuales. Las primeras suelen ser sirenas y las luminosas suelen se balizas de señalización. Cuando se utilicen para el aviso de comienzo
de
producción
y
arranque, estos dispositivos deben ir ligados a temporizadores, de tal forma que cuando se accione la puesta en marcha se activaran estos dispositivos de señalización luminosa y/o auditiva, y después de un tiempo prudencial se ejecutara la orden de puesta en marcha realmente.
Las señales luminosas deberán presentar una luminosidad y un contraste de color suficientes con relación a su entorno.
La señal visual de advertencia será de color amarilla o amarilla-naranja.
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La señal de peligro será de color rojo y doblemente intensa que la de advertencia, además se situara por encima si se encuentra junto a esta.
Las señales audibles de peligro deben tener preferencia sobre cualquier otra señal audible. Para evitar el enmascaramiento, la alarma acústica en ambientes ruidosos (exceptuando ruido muy intenso), se ha de emitir con una intensidad de 15 db superior al ruido de fondo. Categoría del mensaje PELIGRO
Señal sonora Características disponibles
Acción Urgente de
Modulación de sonidos
salvamento o protección
Amplificación brusca de sonidos Alternancia de altura de tono para acciones obligatorias o prioritarias
ATENCIÓN
Serie de intervalos de tono constante, el más
Advertencia destinada a
corto de 0,3 seg. como mínimo; no más de dos
cumplir la acción indicada en
tiempos diferentes para los intervalos de una
caso necesario
serie siendo preferentemente el primero largo.
TODO VA BIEN
Sonido continuo, al menos 30 seg., de altura
Seguridad
constante.
INFORMACIÓN
Carrillón de dos tonos, alto bajo, sin repetición
Información “por megafonía” (seguido de instrucción o mensaje).
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12- Dispositivos separación fuentes energía
Descripción
Todo equipo de trabajo deberá estar provisto de dispositivos claramente identificables que permiten separarlo de cada una de sus fuentes de energía.
Se debe de disponer en cada máquina de un dispositivo de consignación (procedimiento consistente en separación de la máquina de todas las fuentes de energía, disipación o retención de cualquier energía acumulada y verificación mediante procedimiento de trabajo seguro de que las acciones descritas en apartados anteriores han producido el efecto deseado), que garantice intervenir sin riesgo sobre todo en operaciones de mantenimiento. Si el interruptor general realiza las funciones de “paro-marcha”, deberá estar protegido contra el arranque automático tras una caída de tensión y su restablecimiento posterior.
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En todo equipo de trabajo debe existir un interruptor general para cortar de forma segura el suministro de energía eléctrica. Es muy interesante sobre todo en equipos de trabajo de grandes dimensiones que este interruptor general tenga la posibilidad de colocar uno o varios candados para evitar arranques no deseados por un tercer operario ajeno a las labores de mantenimiento. Existen diversos sistemas de consignación seguros como setas de emergencia con llave, bloques de seguridad en prensas, sistemas LOTO para todo tipo de elementos como válvulas, diferenciales, pías, etc
Otro punto muy importante es la disipación de todas las energías, hay que tener especial atención a:
Energía hidráulica y neumática. Para máquinas en las que se disponga de sistemas neumáticos e hidráulicos es muy importante en primer lugar la necesidad de que cuando se produzca un corte de energía no quede ninguna cantidad de fluido en el circuito que pudiese
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realizar la función de calderin y de esta manera se producirán movimientos inesperados. Este problema se podría solucionar colocando una válvula de descarga y en los puntos donde fuese necesario se deberían colocar racores con función de bloqueo. En sistemas hidráulicos se debería tener una llave general de corte.
Elementos con inercia . como volantes de inercia, cabezales de torno, muelas abrasivas, disco de corte, etc... En estos casos si no se dispone de un sistema de frenado o no se puede instalar, habrá que tomar otro tipo de medidas que dependerán de cada caso.
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13- Señalización
Descripción
El Equipo de trabajo deberá llevar las advertencias y señalizaciones indispensables para garantizar la seguridad de los trabajadores. En primer lugar si existe algún riesgo en la máquina que pueda dar lugar a un accidente se deberá señalizar para que el operario este informado y actúe con conocimiento de su existencia.
Si el proceso productivo del equipo de trabajo obliga a la utilización de algún EPI se deberá señalizar.
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En los pupitres de mando o en los armarios eléctricos se suelen utilizar pilotos iluminados para informar al operario del estado en el que se encuentra el equipo de trabajo o de alguna anomalía que se ha producido. Estos pilotos deberán estar señalizados indicando el tipo de anomalía o estado de equipo del que informan y además dependiendo del mensaje que quieran trasmitir deben tener los colores de acuerdo con el punto 10.3.2 de la norma UNE EN 60204.
Color
Significado Emergencia
Explicación Condiciones peligrosas
Acción del operador Acción Inmediata a realizar en
ROJO
condiciones peligrosas Anomalía
AMARILLO
Condiciones anormales;
Control y/o
Condiciones críticas
intervención
amenazantes VERDE
Normal
Condiciones normales
Obligatorio
Indicación de una condición Acción obligatoria
AZUL
Opcional
que requiere la acción del operador Neutro
Otras condiciones; Puede
Control
utilizarse cada vez que BLANCO
exista duda sobre la aplicación del ROJO, AMARILLO, VERDE o AZUL
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Otro tipo de dispositivos luminosos interesantes son las balizas de señalización. Son muy útiles ya que en una misma columna se pueden disponer de diversas señales luminosas de distintos colores y su visibilidad es mucho mayor que un simple piloto. Son muy utilizadas en máquinas grandes o en conjuntos de máquinas para indicación.
Si un equipo de trabajo tiene diversas posibilidades de funcionamiento (modos de trabajo, distintas velocidades corte, etc...) o un proceso de utilización muy complicado, es necesario la colocación en el mismo equipo de trabajo de unos “PROTOCOLOS DE TRABAJO” con toda la información necesaria para el operario para poder realizar su trabajo correctamente.
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14,15.- Riesgos de incendio y explosión
Descripción
Este tipo de riesgos pueden estar generados por las características de los materiales procesados o por los materiales existentes en el entorno de la máquina. En consecuencia se deberán de tomar las medidas adecuadas para evitar este tipo de incidentes implementando desde sistemas preventivos como son detectores de gases a sistemas activos como elementos de captación-extracción.
16- Riesgos eléctricos.
Descripción
Se deberá tener en cuenta las exigencias establecidas en el REAL DECRETO 614/2001, de 8 de junio, sobre disposiciones mínimas para la protección de la salud y seguridad de los trabajadores frente al riesgo eléctrico.
Todo equipo de trabajo deberá ser adecuado para proteger a los trabajadores expuestos contra el riesgo de contacto directo o indirecto con la electricidad.
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Se consideran contactos directos aquellos que se producen con partes del sistema que normalmente están en tensión e indirectos aquellos que se producen con partes que se han puesto en tensión accidentalmente debido normalmente a un fallo de aislamiento.
Todas las partes en tensión se localizan en armarios eléctricos debidamente protegidos y aislados. Los armarios deberán estar convenientemente señalizados indicando peligro eléctrico y además su apertura se deberá realizara mediante una llave o herramienta. Dentro del armario los puntos en tensión se protegerán con placas o envolventes de metacrilato.
En algunos casos será necesaria una protección complementaria
La puesta tierra de los materiales debe estar asegurada, salvo caso particular (aparatos de doble aislamiento, por ejemplo); los conductores de protección deben presentar una buena continuidad eléctrica (conductores no cortados y conexiones fiables) y llevar doble coloración verde-amarilla. La toma de tierra del edificio debe estar realizada según el R.E.B.T. Su valor debe ser compatible con el umbral de los dispositivos diferenciales existentes. En el caso en el que dificultades técnicas o económicas impidan realizar una toma de tierra eficaz, o si existe incertidumbre en cuanto a su valor, es posible en ciertos casos obligatorios, colocar dispositivos diferenciales de alta sensibilidad (inferior a 30 mA). En las instalaciones fijas, esta solución debe ser excepcional.
Los diferentes grupos de las máquinas deben estar conectados en paralelo al conductor de protección y no en serie. 102
R.D.1215/97
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El equipo eléctrico deberá estar convenientemente aislado y protegido para evitar contactos indirectos según se especifica en el Reglamento Electrotécnico de Baja de Tensión.
17- Ruidos, vibraciones y radiaciones.
Descripción
El evitar los ruidos y vibraciones en equipos de trabajo es uno de los temas más importantes, en cuanto a su solución, por las lesiones que al operario puede causar. Al fabricante de equipos de trabajo se le exige que tome medidas en este sentido para eliminar en lo posible el ruido en proceso productivo. Además está obligado en la documentación a informar de los niveles de ruido emitidos por el equipo de trabajo durante el proceso productivo y si estos no se han podido bajar lo suficiente deberá indicar que es obligatorio la utilización de protectores auditivos.
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Dependiendo del tipo de máquinas se utilizaran distintos dispositivos para evitar la propagación de ruido:
Aislamiento antivibratil
Cabinas
Apantallado
Amarres elásticos
Sustituir cadenas metálicas por trapezoidales
Instalar silenciadores en las válvulas
Las cabinas se pueden utilizar para proteger al personal en un puesto de mando de una zona en la que hay un nivel alto de ruido o para envolver las máquinas y absorber el ruido para evitar su propagación (en la foto se puede observar una prensa con su cabina de insonorización).
Por último recordar que por encima de un nivel diario de ruido equivalente a 85 dB(A) se debe suministrar protección a los operarios y por encima 90 dB(A) además se delimitar los puestos de trabajo y restringir el acceso al área afectada.
Los lugares en que los que se sobrepasen los 90 dB(A) de nivel de ruido equivalente o 140 dB de nivel pico deberán estar señalizados de acuerdo con el RD 1316/89.
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Las radiaciones son fenómenos físicos consistentes en la emisión propagación y absorción de energía por parte de la materia, tanto en forma de ondas (radiaciones sonoras o electromagnéticas), como de partículas subatómicas (corpusculares).
Las radiaciones pueden ser de dos tipos:
Ionizantes: provocan con energía suficiente la expulsión de electrones de la órbita atómica.
No ionizantes: la energía de los fotones emitidos no es suficiente para ionizar los átomos de las materias sobre las que inciden.
RADIACIONES IONIZANTES
RADIACIONES NO IONIZANTES
ONDULATORIAS
CORPUSCULARES
Infrarrojas
Rayos X
Partículas
Ultravioletas
Rayos
Partículas
Visibles
Neutrones
Radiofrecuencias Microondas Láser
Las más comunes en industria son las no ionizantes ya que se dan equipos tan comunes como hornos, equipos de corte por láser, soldadura al arco y plasma, tubos fluorescentes, fotocopiadoras, lámparas germicidas, esterilizadoras de alimentos, etc...
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Las medidas preventivas a realizar en el caso de la emisión de RNI se centran en el uso de pantallas, blindajes y el uso de EPIs (ropa adecuada, guantes y equipos de protección de la cara, cremas para la piel, etc...). También es conveniente limitar el tiempo de exposición. Las radiaciones ionizantes no son tan comunes en la industria. El grado de peligrosidad es mucho mayor y existe una estricta legislación sobre el tema en el que destaca el RD 53/92 de 24 de enero por el que se aprueba el Reglamento sobre Protección Sanitaria contra Radiaciones Ionizantes (BOE 12.2.92) en el que se incluyen delimitaciones de zonas, medidas dosimétricas, clasificación de los trabajadores expuestos en categoría, límites anuales de dosis, etc....
18- Líquidos corrosivos o a alta temperatura
Descripción
Los equipos de trabajo para el almacenamiento, trasiego o tratamiento de líquidos corrosivos o a alta temperatura deberán disponer de las protecciones adecuadas para evitar el contacto accidental de los trabajadores con los mismos.
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19- Herramientas manuales
Descripción
Se denominan herramientas de mano, a todos útiles simples para cuyo funcionamiento actúa única y exclusivamente el esfuerzo físico del hombre, abarcando también aquellas que se sostienen con las manos, pero son accionadas por energía eléctrica, por medios neumáticos, por carga explosiva o combustión.
Las herramientas manuales son responsables directas de una proporción muy alta de accidentes entre sus usuarios, aproximadamente causan el 8% de los accidentes que se producen en España. Sus principales causas son:
Uso incorrecto de las herramientas. Deficiente estado de la herramienta. Baja calidad de la herramienta, no cumpliendo los requisitos mínimos exigidos.
Trabajo inadecuado para la herramienta elegida. Inadecuado almacenamiento de las herramientas. Los principales riesgos asociados a la utilización de las herramientas manuales son:
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Golpes y cortes en manos ocasionados por las propias herramientas durante el trabajo normal con las mismas.
Lesiones oculares por partículas provenientes de los objetos que se trabajan y/o de la propia herramienta.
Golpes en diferentes partes del cuerpo por despido de la propia herramienta o del material trabajado.
Esguinces por sobreesfuerzos o gestos violentos. Las herramientas manuales deben ser realizadas en material de buena calidad y con un diseño ergonómico adecuado. Las herramientas que se utilicen en instalaciones eléctricas deberán estar conveniente aisladas y por último destacar que a la hora adquirir herramienta manual un factor determinante no debe ser el precio, ya que existen en el mercado una amplia variedad de estos productos con una calidad muy baja que no reúnen los requisitos mínimos necesarios. Para evitar estos accidentes se deberá establecer un programa específico de seguridad en que se contemplaran los siguientes puntos:
Adquisición de herramientas de reconocida calidad y diseño ergonómico.
Conocimiento exacto de del trabajo realizar con las herramientas. Adiestramiento de trabajadores en su utilización. Establecer un control y almacenamiento adecuado de las mismas. Establecer un mantenimiento periódico. Realizar un trasporte adecuado de las mismas (cajas, bolsas, maletines o cinturones especialmente diseñados para ello). 108
R.D.1215/97
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7.- OTRAS DIRECTIVAS APLICABLES La nueva directiva de máquinas ha incorporado a través de su Anexo I los objetivos de seguridad de la Directiva sobre baja tensión de tal forma que en el futuro se podría suprimir lista de la Directiva 73/23/CEE en las dos declaraciones sobre conformidad de producto.
El fabricante de máquinas ha de determinar qué Directivas son aplicables a sus máquinas. Por consiguiente, debe comprobar si las máquinas:
1. Entran dentro del ámbito de aplicación de la Directiva relativa a las máquinas
2.
Entran dentro del ámbito de aplicación de otra Directiva de conformidad con el Artículo 4 (por ejemplo, productos para la construcción, productos médicos, juguetes o ascensores)
3. Entran dentro del ámbito de aplicación de una Directiva aplicable simultáneamente
para
determinados
riesgos
o
grupos
constructivos específicos (por ejemplo, equipos a presión, compatibilidad electromagnética o emisiones de ruidos).
INTRODUCCIÓN
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Entre las Directivas que tratan riesgos de forma específica se encuentran:
Directiva 94/9/CE (Directiva ATEX) Directiva 2000/14/CE (Emisiones Sonoras en el Entorno debidas a las
Máquinas de Uso al Aire Libre) Directiva
2004/18/CE
(Directiva
sobre
Compatibilidad
Electromagnética)
Por contra, existen otras Directivas que regulan grupos de productos de forma más pormenorizada. También es posible que en el caso de un producto no exista riesgo alguno, o que sea tan bajo que sea adecuado un nivel de seguridad más bajo para este riesgo. En dichos casos sería aplicable también el Artículo 3. El riesgo estaría contemplado de forma "más específica" Ejemplos de esta clase de Directivas:
Directiva 93/42/CEE (Directiva sobre productos médicos) Directiva 88/378/CEE (Directiva sobre juguetes) Directiva 95/16/CE (Directiva sobre ascensores) Directiva 2000/9/CE (relativa al transporte de personas por cable) Directiva 97/23/CE (Directiva sobre equipos a presión)
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INTRODUCCIÓN
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8.-NORMATIVA ATEX La abreviatura ATEX, resulta las dos primeras letras de las palabras Atmósfera Explosiva. Actualmente existen dos Directivas Europeas que han sido traspuestas a los derechos nacionales de los estados miembros, y que son de obligado cumplimiento, que abordan los riesgos derivados de las atmosferas explosivas.
INDUSTRIAL LEY 21/1992 INDUSTRIA
NORMATIVA ATEX
LABORAL LEY 31/1995 P.R.L.
R.D. 1644/2008
DIRECTIVA 2006/42/CE
DIRECTIVA 89/655/CEE
R.D. 1215/1997
R.D. 400/1996
DIRECTIVA 94/4/CE
DIRECTIVA 99/92/CE
R.D. 681/2003
R.D. 842/2002
R.E.B.T.
ATEX
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Las explosiones amenazan, por los efectos graves que pueden tener, la vida y la seguridad de los trabajadores. En este marco las Directivas ATEX establecen las medidas necesarias para garantizar la seguridad frente a las explosiones
Atmósferas de gas explosivas Es una mezcla de una sustancia inflamable en estado de gas o vapor con el aire, en condiciones atmosféricas, en la que, en caso de ignición, la combustión se propaga a toda la mezcla no quemada.
Atmósfera de polvo explosivo Mezcla de aire, en condiciones atmosféricas, con sustancias inflamables bajo la forma de polvo o de fibras en las que, en caso de ignición, la combustión se propaga al resto de la mezcla no quemada
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ATEX
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8.1.- R.D.400/1996 – DIRECTIVA 94/9/CE Real Decreto 400/1996, de 1 de marzo, por el que se dicta las disposiciones de aplicación de la directiva del parlamento europeo y del consejo 94/9/CE, relativo a los aparatos y sistemas de protección para uso en atmosferas potencialmente explosivas.
8.1.1.- Ámbito técnico de aplicación
El presente Real Decreto se aplica a los aparatos y sistemas de protección para uso en atmósferas potencialmente explosivas. Se aplica, asimismo, a los dispositivos de seguridad, control y reglaje destinados a utilizarse fuera de atmósferas potencialmente explosivas, pero que son necesarios, o que contribuyen al funcionamiento seguro de los aparatos y sistemas de protección, en relación con los riesgos de explosión.
8.1.2.- Exclusiones Dispositivos médicos para uso entorno sanitario Aparatos y sistemas de protección en ambientes con sustancias explosivas o químicas inestables Equipos para entornos domésticos y no comerciales EPIs regulados por la Directiva 89/686/CEE
ATEX
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Los navíos marinos y las unidades móviles “offshore”, así como los equipos a bordo. Los medios de transporte ( ADR) Los equipos contemplados en la letra b) del apartado 1 del Art. 223 del Tratado de Roma (específicos para ser usados por las fuerzas armadas y mantenimiento de ley y orden).
8.1.3.- Definiciones
Aparatos: máquinas, materiales, dispositivos fijos o móviles, órganos de control e instrumentación, sistemas de detección y prevención, que, solos o combinados se destinan a la producción, transporte, almacenamiento, medición, regulación, conversión de energía y transformación de materiales y que, por las fuentes potenciales de ignición que los caracterizan, pueden desencadenar una explosión. Ejemplos: bomba, ventilador, válvula, reductor, transportador, molino
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ATEX
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Componentes: piezas que son esenciales para el funcionamiento seguro de los aparatos y sistemas de protección, pero que no tienen función autónoma: sello de ejes, empaquetaduras, poleas. Sistemas de protección: los dispositivos, distintos de los aparatos definidos
anteriormente,
cuya
función
es
la
de
detener
inmediatamente las explosiones incipientes y/o limitar la zona afectada por una explosión, y que se ponen en el mercado por separado como sistemas con funciones autónomas: venteo, apagallamas, válvulas de corte. Dispositivos de seguridad, control y regulación: destinados a utilizarse fuera de atmósfera potencialmente explosivas, pero que son necesarios o que contribuyen al funcionamiento seguro de los aparatos y sistemas de protección en relación con los riesgos de explosión: sistemas de medida, control y elementos de limitación. Conjuntos: combinación de dos o más aparatos, junto con los componentes que se precisen, que se comercialice o se ponga en servicio como una unidad funcional única: carretilla transpaleta, molino, sistema de agitación y mezcla montado en una estructura.
El montador o instalador de un conjunto asume las funciones y responsabilidades como fabricante
ATEX
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8.1.4.- Aspectos a destacar
Desde 30/06/2003 no se permite la comercialización y puesta en servicio de aparatos y/o sistemas conforme a reglamentación anterior.
Aplicable a todo tipo de equipos capaces de ser fuente de ignición (p.e. equipos mecánicos, etc.)
Nueva clasificación de equipos, en grupos y categorías, para zonas con riesgo de explosión (novedad en protección para polvos combustibles)
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8.1.5.- Grupos y categorías
…
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8.1.6.- Marcado actual de equipos
Clase de temperatura explosiones
E Ex d IIB T6
Grupo Código del tipo de protección
Conformidad con Norma Europea explosiones Símbolo de protección contra explosiones
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8.1.7.- Nuevo marcado de equipos
Al modo de protección de equipos existente hasta la fecha, precederá el marcado:
CEXXX
εx
II 1/2 G/D
Identificación entidad notificadora
Categoría 1: 1 Categoría 2: 2 Categoría 3: 3 Minas: I Resto: II
Cases: G Polvo: D
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8.1.8.- Certificado de equipos
Para zona 0 y zona 1:
Interviene un laboratorio. Hay una declaración de conformidad del fabricante: Fabricación Ensayo
Para zona 2:
No es necesario el certificado de control por Laboratorio Oficial. El fabricante debe entregar declaración escrita de conformidad. El fabricante debe entregar la documentación técnica
8.2.- R.D.842/2002 – Reglamento electrotécnico de Baja Tensión El presente Reglamento tiene por objeto establecer las condiciones técnicas y garantías que deben reunir las instalaciones eléctricas conectadas a una fuente de suministro en los límites de baja tensión, con la finalidad de:
a. Preservar la seguridad de las personas y los bienes. b. Asegurar el normal funcionamiento de dichas instalaciones, y revenir las perturbaciones en otras instalaciones y servicios. c. Contribuir a la fiabilidad técnica y a la eficiencia económica de las instalaciones
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8.2.1.- Aplicación respecto ATEX
ITC-BT-03: “Instaladores Autorizados en Baja Tensión”. Establece las condiciones y requisitos para la certificación de la competencia y autorización administrativa de los Instaladores Autorizados en Baja Tensión. Dos categorías:
Categoría básica. Categoría especialista: Se reserva a esta categoría la realización, el mantenimiento y la reparación de, entre otras,
las
instalaciones eléctricas de locales con riesgo de incendio y explosión.
ITC-BT-29: “Prescripciones particulares para las instalaciones eléctricas de los locales con riesgo de incendio o explosión”. Aquellos emplazamientos en los que se fabriquen, procesen, manipulen, traten, utilicen o almacenen sustancias sólidas, líquidas o gaseosas, susceptibles de inflamarse, deflagrar o explosionar. Exclusiones:
Instalaciones de equipos excluidos del R.D. 400/1996. Cualquier otro entorno que disponga de una reglamentación particular.
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8.2.2.- ITC-BT-29 8.2.2.1.- Clasificación de emplazamientos Clase I: Emplazamientos en los que hay o puede haber gases, vapores o nieblas en cantidad suficiente para producir atmósferas explosivas o inflamables (incluidos aquellos en los que hay o puede haber líquidos inflamables). □ Zonas 0, 1 y 2. (mirar página 126) Clase II: Emplazamientos en los que hay o puede haber polvo combustible. □ Zonas 20, 21 y 22. (mirar página 126) 8.2.2.2.- Requisitos Qué normas UNE hay que utilizar para diseñar, ejecutar, mantener e inspeccionar este tipo de instalaciones (60075 y 50281) Requisitos de los equipos. - Deberán cumplir lo establecido en R.D. 400/1996. Para instalaciones nuevas o ampliaciones de las existentes, en el ámbito de aplicación de esta ITC, se exigirá al propietario, la elaboración y conservación de una Documentación Específica
8.2.2.3.- Documentación especifica Contenido de la documentación a elaborar y conservar por el propietario: 122
ATEX
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Copia del proyecto en su forma definitiva. Manual de instrucciones de los equipos. Declaraciones de conformidad de los equipos. Documentos descriptivos del sistema para los de seguridad intrínseca. Todo documento que pueda ser relevante para las condiciones de seguridad (veremos en R.D.681/2003). El Proyecto de la instalación deberá contener: Clasificación de emplazamientos y plano representativo. Adecuación de la categoría de los equipos a los diferentes emplazamientos y zonas. Instrucciones de implantación, instalación y conexión de los aparatos y equipos. Condiciones especiales de instalación.
3.- R.D.681/2003 – DIRECTIVA 99/92/CE 3.1.- Aspectos a destacar Decreto específico dentro del marco de la Directiva 89/391/CEE, ó Ley de Prevención de Riesgos Laborales Configura el Documento de Protección contra Explosiones de forma coherente con los documentos de Evaluación de Riesgos Laborales y de Planificación de la Actividad Preventiva
ATEX
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El campo de aplicación coincide prácticamente con el del R.D. 400/1996.
3.2.- Objeto
Obligaciones del empresario. Disposiciones mínimas para la protección de la seguridad y la salud de los trabajadores. Criterios para la elección de los aparatos y sistemas de protección.
3.3.- Anexo I
Definición de áreas en las que pueden formarse atmósferas explosivas.
Se consideran áreas de riesgo, a los efectos de este real decreto, aquéllas en las que puedan formarse atmósferas explosivas en cantidades tales que resulte necesaria la adopción de precauciones especiales para proteger la seguridad y la salud de los trabajadores afectados. Se consideran áreas que no presentan riesgos, a los efectos de este real decreto, aquéllas en las que no cabe esperar la formación de atmósferas explosivas en cantidades tales que resulte necesaria la adopción de precauciones especiales.
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Las sustancias inflamables o combustibles se considerarán sustancias capaces de formar atmósferas explosivas, a no ser que el análisis de sus propiedades demuestre que, mezcladas con el aire, no son capaces por sí solas de propagar una explosión. Las capas, depósitos y acumulaciones de polvo inflamable deben considerarse como cualquier otra fuente capaz de formar atmósferas explosivas.
Clasificación de las áreas de riesgo.
Clase I: Emplazamientos en los que hay o puede haber gases, vapores o nieblas en cantidad suficiente para producir atmósferas explosivas o inflamables (incluidos aquellos en los que hay o puede haber líquidos inflamables). Zonas 0, 1 y 2. Clase II: Emplazamientos en los que hay o puede haber polvo combustible. Zonas 20, 21 y 22.
La clasificación es igual que la establecida en el REBT ATEX
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ADECUACIÓN EN SEGURIDAD DE EQUIPOS DE TRABAJO EN LAS INDUSTRIAS AUXILIARES DEL AUTOMÓVIL
Zona 0 Área de trabajo en la que una atmósfera explosiva consistente en una mezcla con aire de sustancias inflamables en forma de gas, vapor o niebla está presente de modo permanente, o por un período de tiempo prolongado, o con frecuencia. Zona 1 Área de trabajo en la que es probable, en condiciones normales de explotación, la formación ocasional de una atmósfera explosiva consistente en una mezcla con aire de sustancias inflamables en forma de gas, vapor o niebla. Zona 2 Área de trabajo en la que no es probable, en condiciones normales de explotación, la formación de una atmósfera explosiva consistente en una mezcla con aire de sustancias inflamables en forma de gas, vapor o niebla o en la que, en caso de formarse, dicha atmósfera explosiva sólo permanece durante breves períodos de tiempo.
Zona 20 Área de trabajo en la que una atmósfera explosiva en forma de nube de polvo combustible en el aire está presente de forma permanente, o por un período de tiempo prolongado, o con frecuencia. Zona 21 Área de trabajo en la que es probable la formación ocasional, en condiciones normales de explotación, de una atmósfera explosiva en forma de nube de polvo combustible en el aire. Zona 22 Área de trabajo en la que no es probable, en condiciones normales de explotación, la formación de una atmósfera explosiva en forma de nube de polvo combustible en el aire o en la que, en caso de formarse, dicha atmósfera explosiva sólo permanece durante un breve período de tiempo.
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ATEX
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3.4.- Anexo II
3.4.1.- Parte A (disposiciones mínimas) Establece Medidas Organizativas (Formación de los trabajadores, instrucciones por escrito y permisos de trabajo) Establece Medidas de protección contra explosiones
En instalaciones existentes la utilización o no de los equipos, aparatos y sistemas de protección, estará en función de lo establecido en el Documento de protección contra explosiones o en la verificación por personas “competentes.
3.4.2.- Parte B
Establece los criterios para la elección de los aparatos y sistemas de protección
Categoría 1 para zonas 0 o 20 Categoría 2 para zonas 1 o 21
SEGÚN CATEGORÍAS DEL R.D. 400/1996
Categoría 3 para zonas 2 o 22
ATEX
127
ADECUACIÓN EN SEGURIDAD DE EQUIPOS DE TRABAJO EN LAS INDUSTRIAS AUXILIARES DEL AUTOMÓVIL
3.5.- Obligaciones del empresario
Para prevenir explosiones y proporcionar una protección contra las mismas, deberá tomar medidas de carácter técnico y/u organizativo, conforme a los siguientes principios básicos:
Impedir la formación de atmósferas explosivas, o en su caso. Evitar la ignición de atmósferas explosivas. Atenuar los efectos perjudiciales de una explosión.
Para poder conseguir estos objetivos el empresario debe realizar las siguientes acciones:
Evaluar los riesgos específicos derivados de las atmósferas explosivas, teniendo en cuenta, al menos:
La probabilidad de formación y duración de atmósferas explosivas (Clasificación de áreas) La probabilidad de la presencia y activación de focos de ignición, incluidas las descargas electrostáticas (Adecuación de los equipos) Las instalaciones, sustancias, procesos y sus interacciones (Clasificación de áreas) Las proporciones de los efectos previsibles.
128
ATEX
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Establecer medidas y modalidades de aplicación en la coordinación con trabajadores de varias empresas (a incluir en “Documento de protección contra explosiones”). Deberá clasificar en zonas, con arreglo a anexo I. Garantizar aplicación de las disposiciones mínimas de anexo II. En caso de ser necesario, señalizar los accesos a las áreas según anexo III. Elaborar y mantener actualizado el “Documento de protección contra explosiones”, que deberá reflejar:
Determinación y evaluación de los riesgos de explosión. Medidas para cumplir objetivos de este R.D. Clasificación de áreas (según anexo I). Las áreas en que se aplican las disposiciones mínimas del anexo II. Adecuación de los lugares y equipos de trabajo. Medidas para que los equipos de trabajo se utilicen en condiciones seguras.
3.6.- Plazos aplicación Disposiciones Mínimas
Equipos de trabajo, destinados a ser utilizados antes del 30/06/2003, deberán cumplir las disposiciones mínimas de la parte A del anexo II. Equipos de trabajo, destinados a ser utilizados después del 30/06/2003, deberán cumplir las disposiciones mínimas de la parte A y B del anexo II. ATEX
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Lugares de trabajo, que se utilicen por primera vez después del 30/06/2003, deberán cumplir las disposiciones mínimas de la presente Directiva. Lugares de trabajo, que se hayan utilizado por primera vez antes del 30/06/03, deberán cumplir las disposiciones mínimas de la presente Directiva antes del 30/06/2006. Lugares de trabajo en los que se efectúen modificaciones, ampliaciones o remodelaciones, después del 30/06/03, se deberán cumplir las disposiciones mínimas de la presente Directiva.
130
ATEX
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9.- NORMAS UNE EN ARMONIZADAS 9.1.- El Nuevo Enfoque El importante papel que a la normalización se reserva en la Europa Comunitaria proviene del Libro Blanco sobre la plena realización del mercado interior, aprobado por el Consejo Europeo en Junio de 1985, el cual dispone en sus apartados 65 y 68 que se recurra a un "Nuevo Enfoque" para la armonización técnica y la normalización. Este Nuevo Enfoque lleva consigo una profunda integración de la normalización europea en las siguientes vertientes.
a) Las directivas que se desarrollan bajo el paraguas de este "Nuevo Enfoque" abarcarán conjuntos de productos muy amplios con distintos niveles de riesgo. Las especificaciones técnicas en ellas contenidas se limitarán a contemplar aspectos generales de seguridad y de salud con los que estos productos deberán ser puestos en el mercado para poderse beneficiar de su libre circulación en la UE.
b) Los Organismos de Normalización de los Estados miembro son los encargados de preparar para
la
las
especificaciones
técnicas
necesarias
fabricación y comercialización de los productos conforme a las
exigencias básicas de seguridad y de salud establecidas por las directivas, teniendo en cuenta, claro está, el estado actual de la tecnología.
NORMAS ARMONIZADAS
131
ADECUACIÓN EN SEGURIDAD DE EQUIPOS DE TRABAJO EN LAS INDUSTRIAS AUXILIARES DEL AUTOMÓVIL
c) Estas especificaciones técnicas constituyen las denominadas Normas Armonizadas, las cuales no son obligatorias y por tanto mantienen su carácter de voluntariedad, es decir, no serán nunca transformadas en reglamentos y por tanto mantendrán una completa independencia. Su papel será el de una solución preferente para cumplir con las exigencias básicas de seguridad y de salud de las directivas y por lo tanto el de una presunción de conformidad refutable, sin embargo, aquellos fabricantes que las tengan en cuenta a la hora de fabricar sus productos, se beneficiarán de un rápido acceso al mercado.
Dicho esto, una norma armonizada es una especificación técnica (norma europea EN o documento de armonización HD), aprobadas por CEN/CENELEC o por ambos, por mandato de la Comisión de la UE, con arreglo a las disposiciones de la Directiva 83/189/CEE del Consejo de fecha 1983-03-28 por la que se fija un procedimiento de información en el campo de las normas y de los reglamentos técnicos.
d) Para la certificación de un producto, la conformidad a normas armonizadas conduce a la posibilidad de una declaración de conformidad por el fabricante, que en el caso de no observarse dichas normas, o en el supuesto de que estas no existan, la aplicación directa de las exigencias básicas de seguridad y de salud de las directivas implicarán una certificación por tercera parte, es decir, por un Organismo notificado.
132
NORMAS ARMONIZADAS
ADECUACIÓN EN SEGURIDAD DE EQUIPOS DE TRABAJO EN LAS INDUSTRIAS AUXILIARES DEL AUTOMÓVIL
e) El seguimiento de estas normas armonizadas y de las normas nacionales
que transitoriamente se reconozcan como presunción de
conformidad con las exigencias básicas de seguridad y de salud de las directivas queda garantizado a través de un Comité Permanente compuesto por representantes de los Estados miembros. Dicho Comité Permanente, asistirá así mismo a la Comisión de la UE para que las Administraciones
de
los
Estados
miembros
puedan
prever
procedimientos de salvaguardia tendentes a cuestionar la conformidad de un producto, la validez de un certificado o la calidad de una norma.
9.2.- Concepto Son aquellas normas consensuadas por la Comisión en las que, siempre que existan, el diseño y fabricación de un producto así como las adecuaciones en seguridad que se realicen garanticen, mediante el cumplimiento de las especificaciones indicadas la seguridad del producto o equipo de trabajo en cuestión. El cumplimiento de una norma específica armonizada de seguridad da presunción de conformidad debido a que esta norma ha sido consensuada por los países integrantes de la UE.
En el caso de no haber sido publicada en el D.O.C.E. o aun habiendo sido publicada, no ha sido traspasada a las normas nacionales, el uso de la norma no dará la presunción de conformidad. En este caso el producto será adecuado o fabricado atendiendo a otras normativas nacionales o internacionales.
NORMAS ARMONIZADAS
133
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Definición de norma armonizada según directiva según 2006/42/CE – articulo 2I:
“Especificación técnica, de carácter no obligatorio, adoptada por un organismo de normalización, a saber el Comité Europeo de Normalización (CEN), el Comité Europeo de Normalización Electrotécnica (CENELEC) o el Instituto Europeo de Normas de Telecomunicación (ETSI), en el marco de un mandato de la Comisión otorgado con arreglo a los procedimientos establecidos en la Directiva 98/34/CE del Parlamento Europeo y del Consejo, de 22 de junio de 1998, por la que se establece un procedimiento de información en materia de las normas y reglamentaciones técnicas y de las reglas relativas a los servicios de la sociedad de la información, transpuesta a derecho interno español mediante Real Decreto 1337/1999, de 31 de julio”.
Una máquina fabricada de conformidad con una
norma
armonizada, cuya referencia se haya publicado en el Diario Oficial de la Unión Europea, se considerará conforme a los requisitos esenciales de seguridad y de salud cubiertos por dicha norma armonizada.
134
NORMAS ARMONIZADAS
ADECUACIÓN EN SEGURIDAD DE EQUIPOS DE TRABAJO EN LAS INDUSTRIAS AUXILIARES DEL AUTOMÓVIL
3. Clasificación de las normas europeas armonizadas
a) Las
Normas
Horizontales
que
se
refieren
a
los
aspectos
tecnológicos, metodológicos y terminológicos relacionados con la seguridad de máquinas y pueden aplicarse a todas las máquinas o a un conjunto importante de máquinas. Dentro de esta categoría están las normas que se refieren a los dispositivos o componentes de seguridad que pueden, ampliamente utilizarse en el diseño de las máquinas.
Dentro de estas normas están las denominadas normas de los tipos A y B que más adelante se detallará.
NORMAS ARMONIZADAS
135
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b) Las Normas Verticales que son normas complementarias a las horizontales desde el momento en que únicamente incluyen aspectos particulares de seguridad que se refieren a una máquina o conjunto de máquinas. Estas normas deben utilizarse conjuntamente con las normas horizontales.
Dentro de esta categoría de normas están las denominadas normas del Tipo C que más adelante se detallan.
En base a esta clasificación genérica, o más grosera, las normas europeas que desarrolla la Directiva Máquinas se clasifican en los cuatro tipos siguientes:
c) Normas del Tipo A. Corresponden a las normas básicas o fundamentales ligadas con la seguridad. Se refieren a conceptos básicos, principios para el diseño y aspectos generales que pueden aplicarse a todas las máquinas, por ejemplo, la terminología; las reglas para la redacción de las normas de seguridad; los principios de integración de la seguridad en el diseño, etc.;
d) Normas del Tipo B. Corresponden a un grupo de normas de seguridad que se refieren a aspectos o dispositivos de seguridad que pueden utilizarse de forma amplia en las máquinas. Estas normas se subdividen en:
Normas del Tipo B1. Se refieren a aspectos específicos de seguridad de un conjunto importante de máquinas, por ejemplo: Nivel sonoro; distancias de seguridad; temperaturas superficiales; etc.
136
NORMAS ARMONIZADAS
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Normas del Tipo B2. Se refieren a dispositivos de seguridad afines que pueden utilizarse en varios tipos de máquinas, por ejemplo: Componentes
hidráulicos,
neumáticos,
dispositivos
de
enclavamiento; mandos a dos manos; sistemas electrosensibles de seguridad; resguardos; etc.;
e) Normas del Tipo C. Corresponden a un grupo de normas que se refieren a los requisitos específicos de seguridad de una máquina o un grupo de máquinas. Utilizan los principios incluidos en las normas del Tipo A y hacen referencia a las correspondientes normas del Tipo B. Dentro de este tipo de normas están por ejemplo: Las máquinas para trabajar la madera; las máquinas para trabajar en frío los metales; las máquinas para el moldeo de plásticos y caucho; las máquinas agrícolas y forestales; etc.
Las normas de los tipos A y B pueden utilizarse en el diseño de máquinas en ausencia de las correspondientes normas del tipo C.
NORMAS ARMONIZADAS
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138
NORMAS ARMONIZADAS
ADECUACIÓN EN SEGURIDAD DE EQUIPOS DE TRABAJO EN LAS INDUSTRIAS AUXILIARES DEL AUTOMÓVIL
10.- EVALUACIÓN DEL RIESGO - SEGURIDAD FUNCIONAL MEDIANTE UNE EN 62061 Y UNE EN ISO 13849 Actualmente las aplicaciones industriales exigen cada vez más seguridad, pues es sencillo deducir que cuando una aplicación cubre todas las recomendaciones y normatividad para protección de averías y seguridad, la probabilidad de averías (pérdidas económicas y humanas) se reduce drásticamente justificando la inversión en equipos de excelente calidad bajo las más estrictas normas (Hardware optimizado, algoritmos optimizados, redundancia, etc).
Existen las siguientes normas para evaluar el nivel de los sistemas de seguridad:
□
UNE EN 954-1: 03-1997: Partes relacionadas con la seguridad de los sistemas de control de las máquinas. – Parte 1: Principios generales para el diseño.
□
UNE EN ISO 13 849-1: 12-2007: Partes relacionadas con la seguridad de los sistemas de control de las máquinas – Parte 1: Principios generales para el diseño.
□
UNE/IEC EN 62 061: 10-2005: Seguridad de las máquinas – seguridad funcional de los sistemas de mando eléctricos, electrónicos y electrónicos programables relativos a la seguridad
INTRODUCCIÓN
139
ADECUACIÓN EN SEGURIDAD DE EQUIPOS DE TRABAJO EN LAS INDUSTRIAS AUXILIARES DEL AUTOMÓVIL
□
UNE/IEC EN 61 508: 2002-11: Seguridad funcional de los sistemas de mando eléctricos, electrónicos y electrónicos programables relativos a la seguridad Parte 1: Requisitos generales Parte 2: Requisitos de los sistemas de mando eléctricos, electrónicos y electrónicos programables relativos a la seguridad Parte 3: Requisitos del software Parte 4: Términos y abreviaturas Parte 5: Ejemplos para calcular el nivel de integridad de seguridad Parte 6: Principios de aplicación de las normas IEC 61 508-2 e IEC 61 508-3 Parte 7: Detalles de aplicación de procedimientos y medidas
Los estándares que definen los PL (niveles de rendimiento) y los SIL (niveles de integridad de seguridad) cubren los sistemas de control eléctrico relacionados con la seguridad y producen resultados idénticos o similares, aunque a través de diferentes métodos. Esto proporciona a los usuarios la opción de elegir el más adecuado para su aplicación. Los resultados de ambos estándares ofrecen niveles de rendimiento de seguridad o integridad comparables y cada estándar ofrece diferencias que son apropiadas para los usuarios a los que se dirige.
140
INTRODUCCIÓN
ADECUACIÓN EN SEGURIDAD DE EQUIPOS DE TRABAJO EN LAS INDUSTRIAS AUXILIARES DEL AUTOMÓVIL
Los PL están relacionados con las categorías de sistema de control de seguridad, que aparecieron por primera vez en los años 90 como parte del estándar europeo UNE EN 954-1 que daba soporte a la directiva de maquinaria de la UE. Se decidió que debería existir un estándar para el diseño de componentes relacionados con la seguridad de los sistemas de control. El estándar resultante presentó una serie de categorías que se utilizan para describir la estructura de un circuito relacionado con la seguridad. En términos de los estándares de seguridad de maquinaria de la norma UNE EN 954-1, seguridad en maquinaria; partes de los sistemas de mando relativas a la seguridad, la norma que ha clasificado hasta ahora los niveles de seguridad, será sustituida por dos estándares que coexistirán durante un tiempo. La norma original estará vigente hasta 2010 para permitir un periodo de transición a la nueva versión revisada. En muchos casos, los diseñadores e instaladores de sistemas de seguridad electrónicos pueden elegir si cumplir los requisitos de la norma UNE EN ISO 13849-1 o UNE EN/IEC 62061 y cumplir completamente la Directiva Europea sobre Máquinas. La imagen 1 muestra el proceso de decisión del diseño y cómo los dos estándares se relacionan. Antes de que esos estándares puedan ser aplicados, se debe haber realizado una evaluación de riesgos de acuerdo con lo definido en la norma UNE EN ISO 14121 para identificar los riesgos potenciales y las medidas de reducción de riesgos. Las mejores prácticas exigen que se documenten y, en muchos casos, se redacten las evaluaciones como complemento a las instrucciones de funcionamiento de los equipos en la documentación técnica. INTRODUCCIÓN
141
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UNE EN 954 □
UNE IEC 61508
Armonizada bajo directiva de máquinas UE Solo orientada a estructura No contempla electrónica programable.
□ □
Equipos Electromec.
UNE EN ISO 13849-1 □ □ □ □
142
Cuantitativa y orientada a estructura. Para fabricantes/integradores de controles Arquitecturas predeterminadas para electrónica Calidad para hidráulica, neumática,..
INTRODUCCIÓN
□ □
Para fabricantes de controles/sistemas Cuantitativa y orientada a estructura
Usada como ref.
UNE EN/IEC 62061 □ □ □ □
Armonizada bajo directiva de maquinas UE Para integradores de controles Cuantitativa y orientada a estructura. Uso de PES según IEC 61508
ADECUACIÓN EN SEGURIDAD DE EQUIPOS DE TRABAJO EN LAS INDUSTRIAS AUXILIARES DEL AUTOMÓVIL
Antes de seguir deberíamos tener en cuenta ciertas siglas que se utilizan comúnmente en estas normas: GLOSARIO
INTRODUCCIÓN
143
ADECUACIÓN EN SEGURIDAD DE EQUIPOS DE TRABAJO EN LAS INDUSTRIAS AUXILIARES DEL AUTOMÓVIL
Vamos a continuación a describir brevemente la norma “UNE EN ISO 138491:2008 – Seguridad en Maquinaria: componentes seguros en sistemas de control”:
Este estándar es una revisión de la norma UNE EN 954-1 y proporciona los requisitos de seguridad y directrices para el diseño y la integración de las partes relativas a la seguridad de los sistemas de control.
Introducida en 1996, la norma UNE EN 954-1 fue considerada por algunos como una aproximación demasiado simplista e insuficiente a la hora de obligar a los diseñadores a evaluar la fiabilidad de los componentes de seguridad. El nuevo estándar añade un cálculo cuantitativo a los requisitos cualitativos del estándar anterior y contempla la posibilidad de fallos en los componentes del sistema de seguridad. Al igual que en la norma UNE EN 954-1, se utiliza una estimación del riesgo para determinar el nivel de rendimiento necesario (PLr). Esto se realiza con un gráfico de riesgos, como el que se muestra en la Imagen.
144
INTRODUCCIÓN
ADECUACIÓN EN SEGURIDAD DE EQUIPOS DE TRABAJO EN LAS INDUSTRIAS AUXILIARES DEL AUTOMÓVIL
Gravedad de la herida (S) S1 = herida leve (normalmente reversible) S2 = herida grave (normalmente irreversible), incluida la muerte Frecuencia y/o tiempo de exposición al peligro (F) F1 = rara vez a frecuente y/o poco tiempo F2 = a menudo a continuamente y/o mucho tiempo Posibilidades de evitar el peligro (P) P1 = posible en determinadas circunstancias P2 = raramente posible
De acuerdo con el gráfico anterior, se incluyen más directrices en el nuevo estándar para ayudar al diseño del sistema, lo que quiere decir que las matemáticas necesarias son mínimas.
INTRODUCCIÓN
145
ADECUACIÓN EN SEGURIDAD DE EQUIPOS DE TRABAJO EN LAS INDUSTRIAS AUXILIARES DEL AUTOMÓVIL
Nueva tabla de riesgos Antecedentes
Ejecución
La norma UNE EN ISO 13 849-1
El nivel de fiabilidad correspondiente
también utiliza una tabla de riesgos
(subdividido desde PL “a” hasta PL
(véase Figura anterior); sin embargo,
“e”) refleja los diferentes riesgos
la consideración de los parámetros
residuales,
de riesgo ya no se traducen en
probabilidad de fallo grave por hora o
categorías de control, como en la
PDHd
UNE
EN
954-1,
sino
en
expresados
como
la
los
denominados niveles de fiabilidad
Por tanto, el enfoque de la nueva
(PL).
norma tiene en cuenta la probabilidad
El PL, nivel de fiabilidad, designa la
residual, es decir, incluye ingeniería de
capacidad de una parte relacionada
fiabilidad o una combi- nación de las
con la seguridad de los sistemas de
visiones determinista y probabilista.
control de las máquinas (SRP/CS) de
Los grados del PL se han seleccionado
ejecutar una función de seguridad
para que se ajusten a los niveles de
para alcanzar la reducción del riesgo
integridad de seguridad (SIL) de la UNE
deseado, un enfoque que incluye
IEC EN 61 508, y puedan asociarse a las
aspectos cuantitativos y cualitativos.
categorías de control de la
Los parámetros de riesgo individuales
UNE EN 954-1, si bien la coincidencia
de la norma UNE EN ISO 13 849-1
no
(gravedad de la lesión, frecuencia y
indicado); por ejemplo, la categoría 1
duración de la exposición, etc.) no se
corresponde
modifican respecto a los de la norma
mente) al PL “b”, la categoría 2, al PL
UNE EN 954-1.
“c”, etc.
146
INTRODUCCIÓN
es exacta
(como
(aunque
ya
no
hemos
exacta-
ADECUACIÓN EN SEGURIDAD DE EQUIPOS DE TRABAJO EN LAS INDUSTRIAS AUXILIARES DEL AUTOMÓVIL
Aplicación Deben tenerse en cuenta todas y cada una de las funciones de seguridad de la máquina que surjan a partir de un análisis de riesgos, como, por ejemplo, la parada de emergencia, el enclavamiento de resguardos móviles, etc. El denominado PLr es el producto de la consideración de la gráfica de riesgo (la letra “r” significa “requerido”) El PL es una consideración global, y siempre se refiere a la cadena de sensores (detección), al componente lógico (proceso) y al accionador (interruptor).
Nuevos aspectos a tener en cuenta El resultado de la combinación de los enfoques determinista y probabilista (el equilibrio al que nos hemos referido anteriormente) es que para la determinación del PL hay que tener en cuenta los siguientes aspectos
1. La categoría de control (de forma aproxima- da, como ya hemos mencionado) contenida en la norma, es denominada de forma predominante “arquitectura designada”. 2. El “MTTFd” (tiempo medio hasta el fallo peligroso). 3. La “cobertura de diagnóstico” (DC). 4. La denominada “gestión de fallos por causas comunes” (CCF).
INTRODUCCIÓN
147
ADECUACIÓN EN SEGURIDAD DE EQUIPOS DE TRABAJO EN LAS INDUSTRIAS AUXILIARES DEL AUTOMÓVIL
Como en la norma UNE EN 954-1
A partir de la categoría 2
Dependiendo de la categoría
A partir de la categoría 2
Asimismo, existen medidas para contrarrestar los fallos de sistema, un prerrequisito ya presente en la norma UNE EN ISO 13 849-1 y que aparece en el Anexo G. Su origen es la teoría del fallo en la ingeniería de fiabilidad, que distingue entre fallos coincidentes (véase MTTFd ) y sistemáticos, entre otros.
148
INTRODUCCIÓN
ADECUACIÓN EN SEGURIDAD DE EQUIPOS DE TRABAJO EN LAS INDUSTRIAS AUXILIARES DEL AUTOMÓVIL
Aplicación Deben tenerse en cuenta todas y cada una de las funciones de seguridad de la máquina que surjan a partir de un análisis de riesgos, como por ejemplo la parada de emergencia, el enclavamiento de resguardos móviles, etc. El denominado PLr es el producto de la consideración de la gráfica de riesgo (la letra “r” significa requerido). El PL es una consideración global, y siempre se refiere a la cadena de sensores (detección), al componente lógico (proceso) y al accionador (interruptor)
INTRODUCCIÓN
149
ADECUACIÓN EN SEGURIDAD DE EQUIPOS DE TRABAJO EN LAS INDUSTRIAS AUXILIARES DEL AUTOMÓVIL
Funciones de seguridad ejecutadas por las partes relacionadas con la seguridad de los sistemas de control de las máquinas.
Sensor
Componente lógico
Accionador
Detección
Proceso
Interruptor
Representación según la norma:
Ejemplos de maquinaria:
150
Parada cuando se abren los resguardos Reducción de la velocidad en modo manual (configuración)
INTRODUCCIÓN
ADECUACIÓN EN SEGURIDAD DE EQUIPOS DE TRABAJO EN LAS INDUSTRIAS AUXILIARES DEL AUTOMÓVIL
El nivel de fiabilidad en sustitución de la categoría de control El resultado de los análisis del 1 al 4 (es decir, el análisis de la arquitectura designada, el MTTFd por canal, la DC y el CCF) se introducen en un diagrama de bloques a partir del cual se obtiene el nivel de fiabilidad alcanzado
Ello significa que un PL “e” requiere una estructura que corresponda a la categoría 4, un valor MTTFd por canal “alto” y una DC igual- mente “alta” (el concepto de DCavg corresponde a la cobertura media de diagnóstico). Si, en cambio, el objetivo es que la reducción del riesgo alcance un PL “c” o “d”, pueden seleccionarse varias posibilidades de diseño; por ejemplo, para un PL “d”, una estructura conforme a la categoría 2, un MTTFd “alto” y una DC “media”. A partir de la categoría 2 debe tenerse siempre en cuenta el factor CCF.
INTRODUCCIÓN
151
ADECUACIÓN EN SEGURIDAD DE EQUIPOS DE TRABAJO EN LAS INDUSTRIAS AUXILIARES DEL AUTOMÓVIL
Debido a que los límites entre los diferentes PL del diagrama no coinciden exactamente con las categorías, se permite una simplificación (en la norma se incluye una tabla, en lugar de un gráfico).
En términos generales, la UNE EN ISO 13849-1 adopta una aproximación en cuatro fases para el diseño de sistemas de mando relacionados con la seguridad. 1. Realizar una evaluación de riesgos (UNE EN ISO 12100) 2. Para los riesgos identificados, asigne la medida de seguridad correspondiente para el nivel de rendimiento (PLr) 3. Elabore una arquitectura de sistema adecuada para el nivel de rendimiento (PL) 4. Valide el diseño para comprobar que cumple con los requisitos de la evaluación de riesgos inicial 152
INTRODUCCIÓN
ADECUACIÓN EN SEGURIDAD DE EQUIPOS DE TRABAJO EN LAS INDUSTRIAS AUXILIARES DEL AUTOMÓVIL
El último paso contempla la utilización de los datos del fabricante para la fiabilidad de los componentes, incluido el cálculo del tiempo medio hasta que se produce un fallo peligroso (MTTFd) y la capacidad de diagnóstico y que representan el fallo en modo común de los componentes.
INTRODUCCIÓN
153
ADECUACIÓN EN SEGURIDAD DE EQUIPOS DE TRABAJO EN LAS INDUSTRIAS AUXILIARES DEL AUTOMÓVIL
A finales de los 70 se introdujeron los sistemas electrónicos en el mundo de la ingeniería mecánica. Al principio sólo se utilizaban en funciones no relacionadas con la seguridad, pero en la actualidad, muchas de las funciones de seguridad realizadas por los sistemas de control en máquinas se llevan a cabo a través de LSI/VLSI, ASICs, PLCs, microcontroladores, etc.
Debido a ello se hizo evidente que era necesario contar con un nuevo estándar que tratara todos los aspectos del sistema de control moderno. El resultado final fue la normativa IEC61508:1999, ‘Seguridad funcional de sistemas relacionados con la seguridad electrónica programable/electrónica/eléctrica’. A esta le siguió en el año 2005 la normativa UNE IEC/EN 62061 ‘Seguridad de la maquinaria – Seguridad funcional de los sistemas relacionados de seguridad electrónica programable/electrónica/eléctrica’. Este estándar se ocupa de los sistemas de maquinaria compleja y, al igual que la normativa IEC 61508, ofrece el concepto de niveles de integridad de seguridad o SIL – otro modo de clasificar el rendimiento del sistema
154
INTRODUCCIÓN
ADECUACIÓN EN SEGURIDAD DE EQUIPOS DE TRABAJO EN LAS INDUSTRIAS AUXILIARES DEL AUTOMÓVIL
Vamos a continuación a describir brevemente la norma “UNE EN/IEC 62061 Seguridad en Maquinaria: seguridad funcional de sistemas de mando eléctricos, electrónicos y electrónicos programables”:
Los sistemas de mando eléctricos relativos a la seguridad en maquinaria desempeñan un papel creciente a la hora de garantizar la seguridad global de las máquinas y utilizan cada vez con más frecuencia tecnología electrónica compleja.
La UNE EN/IEC 62061 es un estándar del sector de maquinaria basado en la norma UNE EN/IEC 61508 (seguridad funcional de sistemas relativos a la seguridad eléctricos, electrónicos y electrónicos programables) para que las compañías que ya han estado diseñando este tipo de sistemas de acuerdo con la norma UNE EN/IEC 61508 experimenten una transición relativamente sencilla al nuevo estándar.
La norma UNE EN/IEC 62061 describe tanto la cantidad del riesgo que se debe reducir como la capacidad de un sistema de mando de reducir dicho riesgo en términos del nivel de integridad de seguridad (SIL). Hay tres SIL que se emplean en el sector de la maquinaria, siendo SIL 1 el más bajo y SIL 3 el más alto. Los riesgos de gran magnitud pueden darse en otros sectores como en la industria de procesos y por esa razón, la norma UNE EN 61508 y el estándar específico del sector de procesos (UNE EN 61511) incluyen el nivel SIL 4.
Un SIL se aplica a una función de seguridad. Los subsistemas que completan el INTRODUCCIÓN
155
ADECUACIÓN EN SEGURIDAD DE EQUIPOS DE TRABAJO EN LAS INDUSTRIAS AUXILIARES DEL AUTOMÓVIL
sistema que implementa la función de seguridad debe tener la capacidad SIL adecuada. Esta capacidad se conoce como requerimiento límite SIL (SIL CL).
Para determinar un nivel de SIL requerido se deberían tener en cuenta las consecuencias y una serie de factores descriptivos del posible riesgo como son: □ Frecuencia y/o perduración. Fr □ Posibilidad de la situación peligrosa. Pr □ Posible evitación. Av
156
INTRODUCCIÓN
ADECUACIÓN EN SEGURIDAD DE EQUIPOS DE TRABAJO EN LAS INDUSTRIAS AUXILIARES DEL AUTOMÓVIL
Los SIL mantienen muchos de los principios del sistema de categorías aunque también añaden un nivel de detalle y definición que se ocupa mejor del control moderno y las arquitecturas de seguridad. Se utilizan para determinar la seguridad funcional cuantificando la probabilidad de que se produzca una avería en un dispositivo mientras está realizando su función de seguridad. Existen tres niveles para la maquinaria, SIL3 es el “más fiable”, y SIL1 el menos. Junto con las “evaluaciones en segundo plano”, los SIL también utilizan una combinación de factores técnicos para determinar el nivel o clasificación, incluida la probabilidad media de averías peligrosas bajo demanda (PFHD) y las funciones de seguridad requeridas para un proceso.
Es el trabajo que se produce en segundo plano el que distingue a los SIL. Con respecto a la seguridad funcional, los sistemas de gestión apropiados deben estar en su lugar para garantizar que el personal apropiado con el nivel de experiencia
adecuado
esté
trabajando
en
el
trabajo
en
cuestión.
También es necesario ocuparse de las especificaciones de los requisitos de seguridad. Estas se utilizan para determinar exactamente qué requisitos de seguridad es necesario cumplir. Se ocupa de los componentes y los sistemas con respecto a su diseño, validación y especificación sobre el ciclo de vida del proyecto, a la vez que también contempla cualquier influencia ambiental, así como otros factores que puedan afectar al funcionamiento óptimo del sistema.
INTRODUCCIÓN
157
ADECUACIÓN EN SEGURIDAD DE EQUIPOS DE TRABAJO EN LAS INDUSTRIAS AUXILIARES DEL AUTOMÓVIL
La adición final es el modo en el que se abordan los sistemas y sistemas secundarios, con estándares como la norma UNE IEC61508 que cubre sistemas secundarios complejos como los PLC de seguridad. La primera subdivisión cubre las medidas para evitar las averías sistemáticas y las medidas posteriores para controlar el complejo sistema secundario en el caso de que se produzca una avería en el sistema. La segunda se centra en la fiabilidad del sistema, utilizando la probabilidad de que se produzcan averías peligrosas por hora (PFHD) como una medida.
La subdivisión final se ocupa de las restricciones arquitectónicas. Un ejemplo sería la combinación de las funciones de tolerancia a las averías dentro de un sistema secundario y el equilibrio de estas funciones frente a los diagnósticos existentes, con una tolerancia alta y que los diagnósticos significativos den como resultado la cifra más alta.
Existen muchos otros factores para determinar los niveles de SIL, como los métodos de diseño de software formales, las modificaciones y las técnicas de validación, sin embargo, resaltan todavía más las grandes diferencias entre las categorías y los SIL. En general, tanto si se utiliza un PL, un SIL o una combinación de ambos, la elección debería estar relacionada con las complejidades de los sistemas y, por este motivo, quizá podría servir de guía sobre qué método adoptar.
158
INTRODUCCIÓN
ADECUACIÓN EN SEGURIDAD DE EQUIPOS DE TRABAJO EN LAS INDUSTRIAS AUXILIARES DEL AUTOMÓVIL
11.- FUNCIÓN DE PARADA La norma UNE-EN-60204-1 en su apartado 9.2.2 exige que cada máquina incorpore una función de parada.
Existen tres categorías de parada:
Categoría 0: parada por supresión inmediata de la energía en los accionadores.
Categoría 1: parada controlada manteniendo disponible la energía en los accionadores de la máquina para permitir la parada. El suministro de corriente no se interrumpe hasta que se ha producido la parada.
Categoría 2: parada controlada manteniendo disponible la energía en los accionadores.
FUNCIÓN DE PARADA
159
ADECUACIÓN EN SEGURIDAD DE EQUIPOS DE TRABAJO EN LAS INDUSTRIAS AUXILIARES DEL AUTOMÓVIL
Notas:
Para una parada de categoría 1 el tiempo máximo hasta producir la desconexión de las energías se recomienda que no supere los 30 segundos. Este tipo de parada se suele aplicar en instalaciones en las que una parada de categoría 0 supondría un riesgo superior ya que la desconexión inmediata de energías podría generar un accidente o una avería que podría desencadenarlo.
Las soluciones según la categoría de parada de emergencia 2 deberán aplicarse con suma precaución. En realidad, las soluciones de este tipo se sostienen solamente con sistemas de seguridad especiales como por ejemplo un autómata de seguridad o una modulo programable.
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FUNCIÓN DE PARADA
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12.- MODIFICACIONES SUSTANCIALES EN MÁQUINAS En la nueva Directiva 2006/42/CE, estos conceptos permanecen invariables y, al igual que hasta la fecha, sin aclaración adicional alguna. Por consiguiente, se plantea también la pregunta de cuándo se produce una modificación sustancial de una máquina y también de cuándo se aplican las condiciones de la Directiva y cuándo no.
En este sentido se recomienda aplicar un esquema de decisiones, tal y como se ilustra en la página 164 (basado en una guía interpretativa de la Administración del gobierno Federal Alemán sobre esta cuestión.
FUNCIÓN DE PARADA
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Esto no significa en forma alguna que en estos casos se vaya a tolerar un nivel de seguridad en la máquina sustancialmente inferior. Lo que más bien ha de tenerse en cuenta es que los requisitos de la Directiva sobre nuevas máquinas no se pueden cumplir totalmente en la práctica cuando se trata de modificaciones de las máquinas.
De todas de formas se deberá aplicar la normativa básica de seguridad durante el funcionamiento de la misma, es decir deberá aplicar los requisitos especificados en el Anexo I de la directiva. Con respecto al esquema cabe indicar además:
Que el análisis de acuerdo con el diagrama de flujo debería ser en cualquier caso un trabajo de equipo y debe ser documentado. Que las modificaciones en los sistemas de seguridad dirigidas exclusivamente a un incremento de la seguridad de la máquina nunca pueden ser consideradas modificaciones sustanciales. Sólo el caso contrario, es decir, la reducción de los sistemas de seguridad (un "desmantelamiento") podría constituir una modificación sustancial en el sentido del diagrama. Que en los círculos de expertos se discute de forma muy intensa sobre si la "subsanación" mediante resguardos simples se puede conseguir también mediante la incorporación de otros resguardos, como por ejemplo resguardos con dispositivo de enclavamiento o resguardos sin contacto. 162
FUNCIÓN DE PARADA
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Esta cuestión se puede contestar de forma absolutamente afirmativa cuando la protección frente al riesgo se domina igual de bien o mejor, y las intervenciones en los elementos de mando asociados son superficiales. Así, por ejemplo, un resguardo sin contacto sólo podría ser tomado en consideración cuando no existe ningún riesgo de que algún componente pueda salir volando, o un resguardo con enclavamiento
exclusivamente
cuando
exista
el
riesgo
de
movimientos residuales que supongan un peligro.
FUNCIÓN DE PARADA
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¿Aumento de potencia? ¿Modificación funcional? ¿Sistemas de seguridad? ¿….?
¿Modificación sustancial?
¿Nuevo peligro / incremento del riesgo?
¿No está seguro?
NO Ninguna modificación sustancial NO LA MAQUINA ES SEGURA
¿Son posibles resguardos o medidas a implementar simples?
SI
LESIONES O DAÑOS LEVES ¿Pueden producirse lesiones o daños materiales?
REVERSIBLE Ninguna modificación sustancial
LESIONES O DAÑOS IRREVERSIBLES ¿Probabilidad?
BAJA RESTABLECER LA SEGURIDAD
MODIFICACIÓN SUSTANCIAL 164
FUNCIÓN DE PARADA
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13.- INSTALACIONES DE MÁQUINAS - AUTOMATIZACIÓN DE PROCESOS Y ROBOTIZACIÓN En las instalaciones formadas por máquinas es preciso determinar las medidas de seguridad que disminuyan el riesgo y la gravedad.
Es importante considerar que según estudios realizados, el 90% de los accidentes en líneas automatizadas ocurren durante las operaciones de mantenimiento, ajuste, programación, etc., mientras que sólo el 10% ocurre durante el funcionamiento normal de la línea automatizada y/o robotizada.
Este dato es de gran relevancia y pone de manifiesto la gran importancia que tiene, para lograr un nivel de seguridad adecuado, el impedir el acceso de operarios al campo de acción de la línea mientras está en funcionamiento.
El cumplimiento de las normas cada vez más estrictas de seguridad en el trabajo ha llevado en los últimos años al desarrollo e implantación de robots que realizan tareas consideradas peligrosas para la salud humana, o que se realizan en contextos hostiles para el ser humano. La descripción de los avances en seguridad derivados de la implantación de robots debe tomar en consideración los nuevos prototipos de robots industriales y de servicios que automatizarán tareas peligrosas en los próximos años. Y debe presentar los nuevos riesgos que se derivan del uso de esta tecnología, que nos sitúan ante un contexto diferente en el ámbito de la prevención, el trabajo y la salud. En este artículo, analizaremos los principales factores que influyen en la evolución AUTOMATIZACIÓN Y ROBOTIZACIÓN
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del mercado de robots industriales, los impactos sobre la reducción de accidentes laborales, la automatización de tareas consideradas peligrosas para la salud de los trabajadores en los próximos años, y las previsiones de los expertos españoles en relación con la evolución y tipificación de los impactos de la robotización relativos a las condiciones de trabajo y la salud de los trabajadores, haciendo especial hincapié en el análisis de los factores estresores en un contexto laboral caracterizado por una creciente automatización.
Teóricamente el uso de sistemas robóticos podría extenderse a casi todas las áreas imaginables en donde se necesite de la ejecución de tareas mecánicas, tareas hoy ejecutadas por el hombre o imposibles de ejecutar por él (por ej. una exploración sobre el terreno de la superficie marciana). Se entiende, en este contexto, que tarea mecánica es toda actividad que involucra presencia física y movimiento por parte de su ejecutor. Es el más relevante y de interés para nosotros corresponde al uso de robots en la industria auxiliar del automóvil a fin de mejorar, agilizar y aumentar la producción en los diferentes procesos.
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AUTOMATIZACIÓN Y ROBOTIZACIÓN
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7.1.- SEGURIDAD EN PROCESOS DE AUTOMATIZACIÓN La seguridad presenta tres vertientes:
1. Aquella que se refiere a la seguridad intrínseca de los equipos que forman la línea y que es responsabilidad del fabricante.
2. Aquella que tiene que ver con el diseño e implantación del sistema programación responsabilidad del integrador.
3. Aquella que se refiere a su utilización y mantenimiento que es responsabilidad del usuario.
ESTRATEGIA DE TRABAJO PARA EL DESARROLLO Y SELECCIÓN DE MEDIDAS DE SEGURIDAD Determinación de los límites del sistema: intención de uso, espacio y tiempos de trabajo, etc. Identificación y descripción de todos aquellos peligros que pueda generar la máquina durante las fases de trabajo. Se deben incluir los riesgos derivados de un trabajo conjunto entre la máquina y el ordenador y los riesgos derivados de un mal uso de la máquina. Definición del riesgo de que se produzca el accidente. Se definirá probabilísticamente en función del daño físico que pueda producir. Comprobar que las medidas de seguridad son adecuadas.
AUTOMATIZACIÓN Y ROBOTIZACIÓN
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7.1.1.- MEDIDAS DE SEGURIDAD A TOMAR EN LA FASE DE DISEÑO DE LA LÍNEA
En la automatización y de su sistema de control debe considerarse siempre el posible accidente, tomándose las acciones oportunas para evitarlo en la medida de lo posible. Así, los equipos que forman la línea deben contar con una serie de medidas internas encaminadas a evitar posible accidentes:
Los equipos elegidos para formar el sistema automatizado deberán estar adecuados a normativa. Dependiendo de su año de fabricación deberán estar certificados a la directiva 98/37CE (R.D.1435/92 y R.D.56/95) o la directiva 2006/42/CE. En caso de que su año de fabricación se anterior a la vigencia de estas directivas se deberá revisar respecto a R.D.1215/96. Responsabilidad de la línea automatizada y /o robotizada Quién asume la responsabilidad general cuando una instalación de máquinas no tiene una única procedencia, lo que también puede significar que las máquinas (con independencia de que sean completas o cuasi máquinas) hayan sido facilitadas/incorporadas por fabricantes terceros (incluyendo máquinas de construcción propia).
En este caso se necesita (en el mejor de los casos de forma anticipada) el nombramiento de un contratista general (un integrador de sistemas) que (más allá de la conformidad con la Directiva "presentada" con respecto a cada una de las máquinas) responda de la conformidad con la Directiva del total de la instalación (es decir, del trabajo de integración).
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AUTOMATIZACIÓN Y ROBOTIZACIÓN
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En el caso de que la cuestión de la responsabilidad general no se encuentre regulada, el responsable en el sentido de la Directiva será en caso de duda el explotador de la máquina.
Instalación formada por maquinas viejas y nuevas En relación con el apartado anterior, puede que con frecuencia un conjunto de máquinas de nueva agrupación no solamente esté compuesto de máquinas nuevas. Es bastante más probable que haya máquinas o cuasi máquinas con años de fabricación más antiguos.
En este caso, se plantea la cuestión de cómo se ha de valorar el hecho de que una de estas máquinas presente un estado tecnológico anterior en cuanto a sistemas de seguridad de cara al cumplimiento de los requisitos de la Directiva sobre instalaciones de máquinas.
Esta pregunta plantea la misma disyuntiva que la pregunta de cuándo una máquina presenta una modificación sustancial y cuándo no.
Por lo general, se aplica el principio de que las máquinas CE conformes de años de fabricación anteriores conservan el estado adquirido. Es decir, que las máquinas que en una fecha X eran seguras en el sentido de los requisitos y condiciones de la Directiva vigente en aquel momento siguen siendo "seguras".
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El mantenimiento de la condición adquirida se aplica también a las máquinas antiguas clásicas, es decir, a las máquinas anteriores a la época de la Directiva, por lo que por regla general estas máquinas antiguas pueden ser incorporadas tal cual en instalaciones de máquinas nuevas. No obstante, para ello se requiere que cumplan los requisitos especificados en el R.D.1215/97.
En el caso de que la integración esté compuesta por máquinas antiguas anteriores a la directiva 98/37/CE, máquinas posteriores a esta y otras más modernas conformes a la nueva directiva, el contratista general (el integrador
de
sistemas),
que
preferiblemente
debe
designarse
previamente, "certifica" la conformidad CE de la integración. En caso necesario, las condiciones o requisitos establecidos por las Directivas comunitarias que no se puedan cumplir en las máquinas antiguas deben ser puestas de manifiesto en una hoja complementaria anexa a la declaración CE de conformidad.
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¿La integración es una sola máquina? Una tercera cuestión que es probable que se plantee con frecuencia en relación con las instalaciones de máquinas es cuándo la agrupación de máquinas constituye una instalación de máquinas (una unidad) y cuándo no. Según este principio, no existe un conjunto de máquinas en el sentido de la Directiva cuando dicho conjunto está formado por máquinas capaces de funcionar de forma independiente (o instalaciones parciales capaces de funcionar de forma independiente) que se encuentran conectadas desde el punto de vista funcional y de mando, pero que sin embargo no constituyen una unidad desde el punto de vista de la seguridad en el sentido anteriormente indicado. Esto sucede, por ejemplo, cuando en las interfaces/puntos de transición no existe ningún riesgo, o un riesgo escaso, entre las máquinas a causa de su agrupación (máquinas conectadas de forma marginal en cadena). Las máquinas conectadas de forma marginal en cadena pueden seguir siendo consideradas independientes desde el punto de vista de la seguridad. En este caso, la Directiva establece que las medidas de protección sean adoptadas únicamente en la máquina individual.
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INSTALACIÓN INDUSTRIAL MAQUINA 1 + MAQUINA 2 + MAQUINA3 + …. SI
¿Existe vinculación funcional?
NO
SI
¿Existe vinculación de sistemas de mando?
Declaración de conformidad y marcado CE de cada una de las máquinas
NO
SI
¿Existe vinculación de sistemas de seguridad? SI
Declaración de conformidad y marcado CE del conjunto de la instalación 172
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NO
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Realizar proceso iterativo para la reducción de riesgos según UNE EN ISO 12100:2012 Seguridad de las máquinas. Principios
generales para el
diseño. Evaluación del riesgo y reducción del riesgo
INICIO
PROCESO ITERATIVO PARA LA REDUCCIÓN DE RIESGOS
DEFINICIÓN DE LOS LÍMITES DE LA MAQUINA
IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS, SITUACIONES Y SUCESOS PELIGROSOS
ANÁLISIS DEL RIESGO
ESTIMACIÓN DEL RIESGO
VALORACIÓN DEL RIESGO
¿SE HA REDUCIDO ADECUADAMENTE EL RIESGO?
EVALUACIÓN DEL RIESGO
FIN
REDUCCIÓN DEL RIESGO
Aplicando Medidas de Prevención (según1.1.2.b)
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La línea deberá cumplir todas las exigencias establecidas en la norma UNEEN ISO 11161 - Seguridad de las máquinas. Sistemas de fabricación integrados. Los sistemas eléctricos/electrónicos programables relacionados con la seguridad deberán cumplir todas las exigencias establecidas en la norma UNE
EN
61.508
-
Seguridad
funcional
de
los
sistemas
eléctricos/electrónicos programables relacionados con la seguridad. Los sistemas instrumentados de seguridad para industrias de procesos deberán cumplir todas las exigencias establecidas en la norma UNE EN 61511 - Seguridad funcional. Sistemas instrumentados de seguridad para el sector de las industrias de procesos. Si se utilizan robots para el proceso de automatización deberán ser acordes a la norma UNE EN ISO 10218 - Robots para entornos industriales. Requisitos de seguridad. Es muy importante determinar que no se puede gestionar la seguridad de una instalación con un autómata que no esté homologado. Los elementos distribuidos de seguridad deberán estar gestionados por módulos de seguridad, módulos de seguridad programables o autómatas de seguridad.
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Si se utiliza un equipo electrónico programable para desempeñar funciones de seguridad, en situaciones en las que se puede producir un accidente importante (lesiones graves, muy graves o incluso la muerte), se deben cumplir requisitos muy especiales (utilización de sistemas redundantes, utilización de diversidad, autocontrol, etc,..). Para ciertas aplicaciones de riesgo elevado como, por ejemplo, para mando de prensas, quemadores, etc., normalmente este tipo de equipos se someten a ensayos en Laboratorios u Organismos reconocidos para tal fin, que emiten el correspondiente certificado. Además se deben respetar los requisitos específicos de montaje, instalación, programación, etc., que solo puede ser realizados por personal cualificado.
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7.1.2.- MEDIDAS DE SEGURIDAD DE TIPO GENERAL
En el establecimiento del lay-out de la célula se ha de considerar la utilización de barreras de acceso y protección en general que intenten minimizar el riesgo de aparición de un accidente. De forma general se pueden citar las siguientes:
Barreras de acceso a la célula: Se dispondrán barreras en torno a la línea, que impidan el acceso a personas (parada inmediata al entrar en la zona de trabajo). Dispositivos de intercambio de piezas: En caso de que el operador deba poner/recoger piezas situadas dentro del área de trabajo del robot, se utilizarán dispositivos que permitan realizar estas acciones a distancia, utilizando, por ejemplo, mesas giratorias.
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AUTOMATIZACIÓN Y ROBOTIZACIÓN
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Movimientos condicionados:
En el caso
de que
durante
el
funcionamiento de la célula el operario deba entrar en determinados momentos dentro del campo de acción de los equipos en movimiento como un robot (para alimentar de nuevas piezas al robot por ejemplo), se programará a éste de manera que no efectúe movimiento alguno durante estos instantes. Zonas de reparación: Se preverá la existencia de zonas de reparación y mantenimiento. Estas zonas, dentro del campo de acción del robot, estarán fuera de su zona de trabajo. En ellas se asegurará mediante diferentes dispositivos que el robot no realizará movimientos de manera automática. Condiciones adecuadas en la instalación auxiliar: Sistema eléctrico con protecciones, aislamientos, etc., sistemas neumáticos o hidráulicos correctos. No permitir que el personal no formado trabaje en la línea. Instalar un mecanismo de acceso a la línea con código para impedir la entrada de personal no autorizado, así como barreras de seguridad fotoeléctricas industriales, sensores de presencia o proximidad y sistemas de visión para reforzar la seguridad.
AUTOMATIZACIÓN Y ROBOTIZACIÓN
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Identificar claramente la zona máxima en que se produce el movimiento del robot con marcas en el suelo, señales y barreras especiales y colocar todos los controles de los equipos fuera de esa zona. Los operarios deben conocer perfectamente el área de la célula de trabajo completa (robot y su área de trabajo), más el área ocupada por los mecanismos externos y otros equipos con los que interactúa. No confiar el software como elemento principal de seguridad. Instalar un número adecuado de botones o interruptores de “parada de emergencia” para el operador y en puntos críticos dentro y alrededor de la célula de trabajo. Los operarios deben conocer dónde están colocados dichos botones.
Instalar luces destellantes y/o mecanismos audibles (alarmas) que se activen cuando los equipos que forman la línea estén funcionando. Revisar los mecanismos de seguridad periódicamente. 178
AUTOMATIZACIÓN Y ROBOTIZACIÓN
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Proporcionar suficiente espacio dentro de la célula de trabajo para que el personal pueda guiar el robot y realizar operaciones de mantenimiento de forma segura. Eliminar los puntos de peligro de quedar atrapado entre el robot móvil y el equipo. Antes del teaching u operación manual del robot, verificar que no hay condiciones potenciales de peligro con el robot y en su entorno y probar que la maleta de programación (teach pendant) opera correctamente antes de entrar en el área de trabajo. El área cercana a los equipos debe estar limpia y sin aceite, agua o residuos. Conocer el camino para salir de la célula en caso de movimiento anómalo de algún equipo y cerciorarse de que no está nunca bloqueado. Aislar la línea de cualquier señal de control remoto que pueda causar movimiento mientras se está dentro de su alcance. Asegurarse de que todo el personal está fuera del área de trabajo antes de comenzar con la producción, y por supuesto, no entrar nunca en el área de trabajo si la línea está en producción. El personal que opera durante la producción debe comprender bien la tarea completa para la que está programados los equipos antes de empezar la operación de producción y saber la localización y estado de todos los interruptores, sensores y señales de control que podrían causar el movimiento de los equipos. Nunca suponer que un programa ha acabado porque los equipos no se están moviendo, ya que éstos podría estar esperando alguna señal de entrada que le permita continuar con su actividad.
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Nunca intentar para el movimiento del robot o un equipo con el cuerpo. Durante la inspección de la célula es necesario apagar el controlador y los posibles suministros de aire a presión, y en caso de que se necesite encender para revisar los circuitos eléctricos o de movimiento, el operario debe estar preparado para apretar el botón de parada de emergencia en caso de necesidad. Durante en mantenimiento, si es necesario entrar en el área de trabajo mientras está en funcionamiento, el operario debe apretar primero el botón de parada de emergencia y llevar siempre la maleta de programación en la mano. Cuando se reemplazan o instalan componentes, asegurarse de que no entra suciedad o residuos al sistema.
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7.1.3.- MEDIDAS DE SEGURIDAD A TOMAR EN LA FASE DE INSTALACIÓN Y EXPLOTACIÓN DEL SISTEMA.
Por otra parte, durante la utilización del sistema y en especial durante las fases y puesta en marcha, deben respetarse rigurosamente determinadas normas que reducirán el riesgo de accidente. Además, es importante que exista información en la propia planta de la posibilidad de esos riesgos, así como que los operarios tengan la formación adecuada. Estas consideraciones se pueden resumir de forma breve en los siguientes puntos: Abstenerse de entrar en la zona de trabajo: Durante la programación e implantación de la aplicación, se procurará permanecer, dentro de lo posible, fuera del campo de acción de los equipos que forman la línea. Estos equipos trabajarán a velocidades lentas. En cualquier caso, se deberá salir fuera del área de trabajo cuando los equipos vayan a trabajar de manera automática, aun siendo en fase de pruebas. Es también aconsejable que, siempre que sea posible, la fase de programación se realice con dos operarios, observando uno de ellos la marcha del proceso, estando dispuesto a accionar el paro de emergencia en caso de necesidad. Señalización adecuada: La línea estará dotada de una adecuada señalización del estado de los equipos integrados o de línea mediante señales luminosas y acústicas. Así, será aconsejable que antes de comenzar el ciclo de trabajo tras una parada se avise mediante una sirena e indicación luminosa. Del mismo modo, señales luminosas
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llamarán la atención sobre el hecho de que los equipos que integran la línea están funcionando y su riesgo potencial de accidente. Prueba progresiva del programa o los programas (PLC, robot, variadores, CNC….). El desarrollo y ejecución de los programas, deberá hacerse con sumo cuidado. El programa deberá ejecutarse primeramente a velocidad lenta y paso a paso. A continuación se podrá ejecutar de manera continua, pudiéndose aumentar progresivamente la velocidad. Formación adecuada del personal que manejará la línea.
7.1.4.- SISTEMAS DE SEGURIDAD
El objetivo primordial de la seguridad es tratar de evitar los riesgos que puedan producir en un momento determinado y en unas circunstancias concretas un accidente de trabajo.
La seguridad en la línea debe tenerse en cuenta desde la fase de diseño y ante la imposibilidad de actuar en esta fase, tenemos que exigir unos elementos de seguridad en la fase de adquisición, exigiendo a los fabricantes una serie de requisitos.
Las medidas técnicas de prevención estarán fundamentadas en dos principios:
1. La ausencia de personas en el espacio controlado durante el funcionamiento automático.
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2. La eliminación de los peligros o al menos su reducción de los riesgos durante las intervenciones de reglaje, verificación de programa, etc..., en el espacio controlado.
Para poder conseguir una célula robotizada segura utilizaremos los siguientes sistemas de seguridad:
7.1.4.1.- Barreras materiales
Estos elementos de seguridad estarían dentro de lo que se podría llamar seguridad positiva y consiste, en un diseño por el cual se trata de proteger al trabajador de los riesgos, ocasionados por una disfunción del sistema de control, y tratando de impedir que el trabajador acceda a la zona de riesgo. En el caso de que el sistema sea violado, se desencadenaría la acción de otros dispositivos de seguridad, que provocaría la parada de la instalación.
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Esto se consigue con un cerramiento mediante vallas o guardas, de dimensiones concordantes al tipo de riesgo existente y al robot instalado. El sistema de protección se basa en, la combinación de altura y distancia, con el propósito de no acceder al punto peligroso. En cualquier caso deberemos tener en cuenta las distancias de seguridad establecidas en la norma:
UNE EN ISO 13857 Seguridad de las máquinas. Distancias de seguridad para impedir que se alcancen zonas peligrosas con los miembros superiores e inferiores
7.1.4.2.- Accesos a zona perimetral
En las puertas de acceso se implementarán interruptores de seguridad, preferiblemente
con
enclavamiento
electromagnético.
Deberán
ir
conexionados al circuito de seguridad de cerramientos general de tal forma que si se abre una de estas puertas se debería producir la parada de todos los equipos que forman la célula robotizada. Existen los siguientes tipos de interruptores de seguridad:
1. Interruptor de seguridad con dispositivo de bloqueo 2. Interruptor de seguridad sin dispositivo de bloqueo 3. Interruptor de seguridad sin contacto
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7.1.4.3.- Sistemas optoelectrónicos de seguridad – barreras inmateriales No es recomendable implementar sistemas optoelectrónicos como protección perimetral, ya que parte de los equipos que forman la línea en muchos casos se está utilizando para manipulación y podría fallar los sistemas de sujeción de pieza por un frenado brusco debido a una emergencia o por un fallo de sistema; y porque la longitud perimetral puede ser considerable lo que puede originar paradas accidentales de producción. Se pueden instalar en las localizaciones específicas de acceso. Cuando utilicemos un sistema optoelectrónico de seguridad en una línea automatizada, este debería ser siempre homologado categoría de seguridad e según UNE EN 13849 y se deberán tener en cuenta las siguientes indicaciones:
El dispositivo sensible debe estar instalado y dispuesto de manera que no pueda entrar ninguna persona y alcanzar una zona peligrosa sin haber activado el dispositivo o que no pueda alcanzar el espacio restringido antes de que hayan cesado las condiciones peligrosas.
Cuando sea posible permanecer entre los haces fotoeléctricos y la zona de riesgo, se deben instalar medios adicionales.
Solo será posible el acceso a la zona peligrosa a través de la zona de detección del sistema optoelectrónico. Otras protecciones adicionales deben impedir el acceso a la zona peligrosa desde cualquier otra dirección.
Se debe disponer de un sistema de rearme por cada sistema optoelectrónico empleado.
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Si se utilizan espejos reflectores para cubrir toda la zona se debe asegurar que no queda ningún ángulo o zona muerta de acceso.
Cuando un dispositivo sensible ha sido activado, puede ser posible volver a poner la célula en marcha a partir de la posición de parada, a condición de que esto no provoque otros peligros.
Dependiendo de la funcionalidad de la línea no se podrán emplear sistemas optoelectrónicos, sobre todo cuando hay riesgos de proyecciones, radiaciones, etc....; a no ser que se combinen con protecciones físicas que anulen estos riesgos.
Las cortinas de seguridad son aquellos cuya función de detección se realiza mediante elementos optoelectrónicos emisores y receptores de tal manera dispuestos que forman una cortina de radiaciones ópticas y que detectan la interrupción de estas dentro del dispositivo realizada por un objeto opaco presente en la zona de detección especificada. Dependiendo del objeto que se quiera detectar deberá tener una resolución específica, por ejemplo si se quiere detectar un dedo la resolución o distancia entre los haces que forman la cortina de protección debe ser igual o menor que 14 mm. y 40 mm. para una mano o un brazo.
La actuación se efectuará, por la interrupción de un solo rayo de luz infrarroja, que acciona una alarma y bloquea un relé situado a la salida de la señal.
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Para asegurar la fiabilidad, el sistema autochequea el circuito electrónico, la alineación y da aviso de la suciedad de las lentes, las cuales parpadean tan pronto la señal de percepción es inferior al doble del umbral de respuesta.
En el proceso de interrupción del haz luminoso, el rearme solo debe ser posible desde la unidad de control. La barrera consta de dos cuerpos, uno el emisor que emite luz (infrarroja, ultravioleta, etc.), y un receptor que capta estos rayos de luz.
Cuando se va a instalar una barrera fotoeléctrica hay que tener en cuenta, la distancia que la persona recorrerá antes de que el robot se pare. Esta se verificara según las exigencias establecidas en la norma UNE EN ISO 13855:2011 Seguridad de las máquinas. Posicionamiento de los protectores con respecto a la velocidad de aproximación de partes del cuerpo humano.
Cuando las alturas a proteger, sean superiores a la altura de la barrera fotoeléctrica, se pueden instalar dos o más barreras, una a continuación de otra. Para evitar interferencias entre equipos que estén próximos éstos tienen que actuar con emisión inversa.
Es posible utilizar dispositivos inteligentes opto-electrónicos para proteger puntos y áreas peligrosas y controlar los accesos, tanto vertical como horizontalmente Estos dispositivos sin contacto se auto testean, pueden ser comprobados y cumplen las normas de seguridad vigentes en todo el mundo.
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También se pueden utilizar dispositivos de un solo haz para controlar accesos a zonas de riesgo. Estos elementos también poseen la misma homologación de seguridad que una cortina pero se deben poner más alejados de la zona de riesgo. Se suelen combinar con espejos para conseguir un doble haz y de esta forma impedir un “burlado” fácil del sistema de seguridad.
Es muy interesante utilizar sistemas “muting” en islas robotizadas de paletizado. Estos sistemas disgregan el paso de una pieza o un hombre y permiten puentear con seguridad un sistema optoelectronico para permitir la entrada o salida de pieza.
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14.- SECTOR DEL TRANSFORMADO DEL PLÁSTICO
En el sector de la elaboración de productos plásticos y de caucho está en proceso de expansión gracias a la gran generalización de estos materiales para la creación de las más diversas piezas en muchos de los sectores industriales como por ejemplo la automoción, electrodoméstico, juguetes, envases alimenticios, menaje del hogar, etc.
Los pequeños talleres suelen poseer equipos muy viejos que por su diseño y bajo mantenimiento son potencialmente peligrosos sobre todo para el personal de producción que no suele estar realmente cualificado para desempeñar su labor con estos equipos. Por el contrario en las grandes y medianas empresas, que suelen trabajar para el sector del electrodoméstico o de la automoción, los equipos de trabajo suelen ser de última generación, normalmente en muchos casos están automatizados y el personal está formado, aunque los accidentes con estos equipos de mayor potencia y capacidad pueden ser bastante más graves e incluso producir la muerte.
En este sector la formación de los trabajadores es muy importante ya que no son simples operarios de producción. La inyección, soplado o extrusión son tecnologías que abarcan muchos campos industriales. La producción de una pieza significa en muchas ocasiones resolver la puesta a punto de un sistema
SECTOR DEL TRANSFORMADO DEL PLÁSTICO
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complejo, ya que se interrelacionan parámetros de máquina con materia prima utilizada y diseño de pieza y moldes. Tener una visión de conjunto en la que saber discernir cómo afectan unos cambios de materia prima o de parámetros a la calidad de la pieza, entendida en primera instancia como peso y dimensión de la misma, es un tema difícil y no siempre bien comprendido
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SECTOR DEL TRANSFORMADO DEL PLÁSTICO
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14.1.- FABRICACIÓN DEL PLÁSTICO La fabricación de los plásticos y sus manufacturas implica cuatro pasos básicos: obtención de las materias primas, síntesis del polímero básico, composición del polímero como un producto utilizable industrialmente y moldeo o deformación del plástico a su forma definitiva.
14.1.1- Técnicas de Moldeo de los Plásticos
El moldeo de los plásticos consiste en dar las formas y medidas deseadas a un plástico por medio de un molde. El molde es una pieza hueca en la que se vierte el plástico fundido para que adquiera su forma. Para ello los plásticos se introducen a presión en los moldes. En función del tipo de presión, tenemos estos dos tipos:
Moldeo a Alta Presión Se realiza mediante máquinas hidráulicas que ejercen la presión suficiente para el moldeado de las piezas. Básicamente existen tres tipos: compresión, inyección y extrusión.
Compresión En este proceso, el plástico en polvo es calentado y comprimido entre las dos partes de un molde mediante la acción de una prensa hidráulica, ya que la presión requerida en este proceso es muy grande. Este proceso se usa para obtener pequeñas piezas de baquelita, como los mangos aislantes del calor de los recipientes y utensilios de cocina. SECTOR DEL TRANSFORMADO DEL PLÁSTICO
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Inyección La inyección de plástico es una de las diversas técnicas existentes en la actualidad para fabricar piezas o utensilios de plástico. Mediante la inyección se fabrican piezas macizas, para lo cual se emplea una máquina de inyección y un molde.
La máquina consta de un recipiente en el que se vierte el granulado del plástico, un calentador, en el que el granulado es calentado hasta el punto en que se convierte en una masa viscosa y moldeable, y el dispositivo en el que se ubica el molde. Este dispositivo tiene piezas móviles en las que se sujetan las diversas partes del molde, y se mueven de forma que el molde se cierra y se abre.
El molde consta de dos o más bloques de metal sólidos y muy resistentes a las altas temperaturas. En su interior se han practicado huecos que tienen la forma de la pieza a fabricar. En el caso más sencillo el molde es de dos piezas, una para cada lado. Determinadas piezas requieren moldes más complejos, en cuyo caso éstos constan de tres o más elementos.
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El proceso de inyección comienza cerrándose el molde. A continuación se introduce el plástico granulado dentro de un cilindro, donde se calienta. En el interior del cilindro hay un tornillo sinfín que actúa de igual manera que el émbolo de una jeringuilla. Cuando el plástico se reblandece lo suficiente, el tornillo sinfín lo inyecta a alta presión para asegurar que se distribuya por completo y de manera uniforme en el interior de la cavidad del molde. Seguidamente la máquina hace circular agua fría por unos tubos que se encuentran en el interior del molde para enfriar la pieza de plástico. Finalmente se abren las partes del molde y la pieza terminada cae en un recipiente de recogida. Las máquinas modernas funcionan de forma totalmente automática, lo cual permite que un solo operario atienda y supervise un número elevado de ellas. Por su economía y rapidez, el moldeo por inyección resulta muy indicado para la producción de grandes series de piezas. Por este procedimiento se fabrican palanganas, cubos, carcasas, componentes del automóvil, etc.
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Extrusión Gran parte de los materiales plásticos han encontrado infinidad de mercados y una asombrosa variedad de aplicaciones en diversos campos industriales. Estos materiales poseen unas características muy interesantes, tales como intercambiabilidad de piezas, excelente acabado, propiedades eléctricas y mecánicas adecuadas, gran variedad de color, poco peso, aislamiento térmico, rápida producción y bajo costo.
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La extrusión es un proceso por el cual es posible obtener productos acabados o semiacabados en régimen continuo.
Utilizándose equipos que funden, homogeneizan y fuerzan al polímero a pasar a través de matrices de forma definida – asociados a equipos auxiliares como corte, conformación, soldadura, etc. – se pueden producir tubos, películas, chapas, filamentos perfiles, frascos, bidones, etc. Este proceso puede ser también empleado para el revestimiento de substratos como papel, aluminio y conductores eléctricos.
Las figuras a seguir, presentan algunos productos acabados obtenidos a partir del proceso de extrusión.
La extrusión es un término que asocia al equipo (extrusora), utilizado para efectuar tal proceso, al procesamiento del polímero, propiamente dicho. A pesar de ser distintos, todavía así se torna difícil separarlos, pues, la verdad, uno complementa al otro. De este modo, se hace una descripción unificada
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proceso/equipo, una descripción sucinta de cada proceso de extrusión para la obtención de diversos tipos de productos acabados y de las características del tipo de PEAD, que puede ser utilizado. Los materiales plásticos se extruyen en perfiles continuos de sección regular, esto se hace con máquinas que operan de modo semejante a las de fabricar embutidos. El material se coloca en una tolva, de la que pasa a un cilindro de calefacción y a través del cual pasa con la ayuda de un tornillo de alimentación. En el extremo opuesto del cilindro de calentamiento, se obliga al material (que se ha calentado y comprimido hasta formar una masa plástica) a pasar a través de una boquilla que da forma a la sección extruída.
La sección se conduce fuera de la boquilla con la ayuda de una cinta transformadora en movimientos y la dimensión final de la pieza viene determinada por la velocidad de esta cinta que estira el perfil extruido hasta un área de sección reducida.
Para que sea realizado el proceso de extrusión, es necesario aplicar presión al material fundido, forzándolo a pasar de modo uniforme y constante a través de la matriz. Atendiendo a estos requisitos, las máquinas extrusoras se clasifican en: extrusoras de dislocamiento positivo y extrusoras de fricción.
Extrusoras de dislocamiento positivo: se obtiene la acción de transporte mediante el dislocamiento de un elemento de la propia extrusora. En la matriz la reología del polímero tiene mayor influencia sobre el proceso.
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Extrusora de pistón (inyectora): un pistón, cuyo accionamiento puede ser hidráulico o mecánico, fuerza al material a pasar a través de la matriz. Es utilizada para la extrusión de polímeros termofixos, politetrafluoretileno, Polietileno de Alta Densidad de Ultra Alto Peso Molecular (PEAD – UAPM), metales y materiales cerámicos.
Extrusoras de fricción: la acción del transporte, conseguida aprovechándose las características físicas del polímero y la fricción de éste con las paredes metálicas transportadoras de la máquina, donde ocurre la transformación de energía mecánica en calor que ayuda a la fusión del polímero. La reología del polímero tiene influencia sobre todo el proceso. Los tipos son: extrusora de cilindros y extrusora de rosca.
Extrusora de cilindros: consiste, básicamente, en dos cilindros próximamente dispuestos. El material a ser procesado pasa entre estos cilindros y es forzado a pasar por una matriz. Este proceso es utilizado para algunos elastómeros y termoplásticos.
Extrusora de rosca: las extrusoras de rosca pueden estar constituidas por una, dos o más roscas. Son las más utilizadas para la extrusión de termoplásticos, comparadas con todos los demás tipos de extrusoras.
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Moldeo a Baja Presión Se emplea para dar forma a láminas de plástico mediante la aplicación de calor y presión hasta adaptarlas a un molde. Se emplean, básicamente, dos procedimientos: El primero consiste en efectuar el vacío absorbiendo el aire que hay entre la lámina y el molde, de manera que ésta se adapte a la forma del molde. Este tipo de moldeado se emplea para la obtención de envases de productos alimenticios en moldes que reproducen la forma de los objetos que han de contener. El segundo procedimiento consiste en aplicar aire a presión contra la lámina de plástico hasta adaptarla al molde. Este procedimiento se denomina moldeo por soplado, como el caso de la extrusión, aunque se trata de dos técnicas totalmente diferentes. Se emplea para la fabricación de cúpulas, piezas huecas, etc.
Colada: La colada consiste en el vertido del material plástico en estado líquido dentro de un molde, donde fragua y se solidifica. La colada es útil para fabricar pocas piezas o cuando emplean moldes de materiales baratos de poca duración, como escayola o madera. Debido a su lentitud, este procedimiento no resulta útil para la fabricación de grandes series de piezas. 198
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Espumado: Consiste en introducir aire u otro gas en el interior de la masa de plástico de manera que se formen burbujas permanentes. Por este procedimiento se obtiene la espuma de poliestireno, la espuma de poliuretano (PUR), etc. Con estos materiales se fabrican colchones, aislantes termoacústicos, esponjas, embalajes, cascos de ciclismo y patinaje, plafones ligeros y otros. Calandrado: Consiste en hacer pasar el material plástico a través de unos rodillos que producen, mediante presión, láminas de plástico flexibles de diferente espesor. Estas láminas se utilizan para fabricar hules, impermeables o planchas de plástico de poco grosor
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14.2.- ANÁLISIS DE EQUIPOS DE TRABAJO 14.2.1.- Máquinas de moldeo por inyección
Descripción
Según la norma UNE EN 201:1997 una máquina de molde por inyección es un equipo para la producción discontinua de piezas moldeadas a partir de materias termoplásticas o termoendurecibles, de elastómero termoplástico o de caucho. La materia plastificada se inyecta a través de la boquilla en un molde que contiene una cavidad en la que toma su forma.
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El mecanismo de cierre es aquel que está asociado al plato móvil para desplazarlo y para ejercer la fuerza de cierre. Esta parte del equipo puede estar dispuesta en vertical u horizontal siendo la más común esta última.
También nos podemos encontrar instalaciones en las que exista una unidad de plastificación asociada a varias unidades de mecanismo de cierre, bien dispuestas en vertical u horizontal. En estos casos o bien se desplaza para inyectar la unidad de plastificado en cada unidad de cierre o se disponen estas en alguna plataforma móvil para que se acoplen a la unidad de plastificado fija.
Existen también equipos que incorporan dos o más semimoldes inferiores solidarios a una mesa. Esta mesa introduce los semimoldes mediante traslación o rotación desde el puesto de descarga/carga a la posición de inyección.
Las inyectoras de plásticos son unas de las máquinas más peligrosas por el elevado número de accidentes graves que ocasionan. La accesibilidad necesaria en muchas ocasiones al punto de operación de las máquinas, unido a deficiencias en el estado de los sistemas de seguridad es causa de ello. Si bien, las máquinas en la actualidad al ser adquiridas disponen de adecuados sistemas de seguridad, éstos pierden sus funciones si no son debidamente mantenidos y controlados.
Mediante un sistema de transporte neumático regulado con un indicador de nivel se alimenta automáticamente la tolva con la granza de plástico situada en el interior de un bidón a nivel del suelo. Ocasionalmente, se accede al interior de la tolva para solventar algún atasco. SECTOR DEL TRANSFORMADO DEL PLÁSTICO
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Desde la tolva la granza de plástico se introduce por gravedad al husillo horizontal, que en su recorrido de avance va desplazando al plástico que se fluidifica mediante el calor aportado por una resistencia eléctrica envolvente. A través de una boquilla de inyección se inyecta una determinada dosis de plástico al interior de un molde, constituido por una parte fija y una parte móvil accionada hidráulicamente.
Evidentemente, los moldes se cierran para que la pieza pueda ser inyectada y se abren para dejar la caer tras su conformación. Normalmente, las piezas caen a un contenedor inferior por gravedad, aunque es frecuente que algunas piezas se atasquen y, aunque suele disponerse de impulsores neumáticos para facilitar la extracción, ello no asegura que el operario no tenga que introducir las manos en la zona de moldes para extraer las piezas retenidas.
El funcionamiento puede ser en régimen automático, de tal forma que con el resguardo móvil que debe proteger la zona del molde, la máquina va inyectando piezas que caen directamente en un recipiente inferior de recogida; o en régimen semiautomático, de forma que el resguardo móvil asociado al funcionamiento de la máquina, se abre para extraer las piezas inyectadas y al cerrarse permite que los moldes se cierren y sea inyectada una nueva pieza. La diversidad de piezas que se han de producir exige el cambio de moldes, lo cual repercute en que se varíen las distancias y separaciones entre los resguardos y las zonas peligrosas.
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Riesgos específicos
Los riesgos específicos del equipo de trabajo derivados de su utilización son :
Atrapamiento en zona de molde. Caída de piezas o moldes. Riesgo de quemaduras. Riesgo de inhalación o contacto con gases, vapores o polvos. Riesgo de caídas al mismo nivel. Latigazo de tuberías flexibles con presiones superiores a 5 MPa. Causas
El atrapamiento en la zona de molde se puede deber a:
Accionamiento intempestivo. Acceso de tercer operario a zona de molde durante proceso productivo. Descuido de operario durante labores de reglaje o mantenimiento. Inexistencia de mandos de accionamiento adecuados. Inexistencia de medios de protección individuales y colectivos que impidan el acceso a zona de molde durante ciclo de trabajo.
Inexistencia de consignación de modos de trabajo. Cuando la descarga de las piezas se realiza de forma manual no suelen ser muy grandes ya que cuando estas son de tamaño y peso considerable su
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manipulación esta automatizada (robots y manipuladores). El accidente debido a una caída de una pieza se podría deber a:
La no utilización de botas de seguridad. Fallo de los medios de manipulación. Las posibles quemaduras se pueden deber a las siguientes causas:
Contacto con tuberías del sistema de acondicionamiento de temperatura y sus conexiones.
Fugas del fluido del sistema de acondicionamiento de temperatura. Contacto con zona de molde. Contacto con elementos calefactores de los moldes y de los cilindros de plastificación y / o inyección.
Proyección de materia plastificada fuera de los moldes o de los cilindros de plastificación y / o inyección.
Materia plastificada que sale por el orificio de escape de gases. La inhalación o contacto con gases, vapores o polvos se pueden producir durante:
La plastificación del material y la subsiguiente eyección en el molde de purga.
La cocción o vulcanizado de la pieza en el molde. Después de la apertura del molde.
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Las caídas de operarios al mimo nivel se deben principalmente a la aparición de charcos provenientes de los grupos hidráulicos de las máquinas.
Los latigazos de tuberías flexibles se producen principalmente por la inexistencia de sujeciones en las conexiones inicial y final mediante cadenas.
Sistemas de seguridad
(El equipo debe estar provisto de paradas de emergencia. Estas deberán ser conformes a las especificaciones establecidas en la norma UNE-EN 13850. Deberán cumplir los siguientes requisitos:
Deberán ser de fácil acceso y visibles. Serán de color rojo sobre fondo amarillo. Una vez accionadas, deberán permanecer en posición de bloqueo. La liberación del órgano de accionamiento no debe provocar la puesta en marcha.
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La zona de acceso al molde deberá estar protegida por ambos lados mediante protecciones móviles asociadas a interruptores de seguridad que nos certifiquen su correcto posicionamiento durante el ciclo de trabajo e impidan el acceso a la zona de operación. Además nos deberán asegurar la parada del equipo si procedemos a su apertura durante el ciclo de trabajo.
En cualquier caso deberemos tener en cuenta las distancias de seguridad establecidas en la norma UNE EN ISO 13855:2011 Seguridad de las máquinas. Posicionamiento de los protectores con respecto a la velocidad de aproximación de partes del cuerpo humano.
Es muy común la elección de interruptores de roldana o tetón, ya que es muy cómoda su instalación en puertas de tipo corredera que son por otra parte las que siempre se colocan en estas zonas.
Interruptor de roldana
Interruptor de tetón
Este tipo de configuración generalmente toma la forma de un interruptor de final de carrera (o de posición) de modo positivo y una leva lineal. Generalmente como hemos dicho se usa en guardas deslizantes y cuando la
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guarda se abre, la leva fuerza el pistón hacia abajo para abrir los contactos del circuito de control.
Es muy importante que el pistón del interruptor sólo pueda extenderse cuando la guarda está totalmente cerrada. Esto significa que puede ser necesario instalar retenes adicionales para limitar el movimiento de la guarda en ambas direcciones. Es necesario fabricar una leva con un perfil apropiado que funcione dentro de las tolerancias definidas. La leva montada en la guarda nunca debe separarse del interruptor, ya que esto causará que se cierren los contactos del interruptor. Un sistema de este tipo puede tener tendencia a fallos debido al desgaste, especialmente cuando existe el factor de levas con un perfil incorrecto o la presencia de materiales abrasivos. Para reducir estos riesgos se aconseja la instalación de dos interruptores de seguridad.
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Las protecciones deberán ser lo suficiente robustas como para soportar las posibles proyecciones de materia plástica. En cualquier caso no se podrá usar para la protección de esta zona sistemas optoelectrónicos de seguridad ya que no nos pueden proteger de estas posibles proyecciones. En aquellas máquinas en las que sea posible el acceso del cuerpo entero entre un resguardo móvil de la zona del molde y dicha zona, se deberán instalar dispositivos de protección adicionales de protección.
Si las puertas correderas están automatizadas existe el riesgo suplementario de atrapamiento entre el protector fijo y el móvil durante el cierre final de este. En estos casos se debe incorporar un sistema de borde sensible. Suelen ser de caucho o neopreno y son de diversas formas dependiendo del fabricante y los distintos modelos; pero en general son como una tubería hueca en cuyo interior se localiza un conductor o conductores sensibles al contacto, de tal forma que cuando se produce una presión en cualquier punto del borde se produce la parada del elemento al que este asociado.
Borde sensible de la marca ALLEN-BRADLEY www.ab.rockwellautomation.com
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Habrá que revisar que el sistema de provoca el movimiento en la protección es también capaz de frenar y asumir la posibles inercias ya que si no es así el sistema es del todo ineficaz.
Todos los sistemas de seguridad deberán estar supervisados mediante módulos de control electrónico o autómata de seguridad homologado de tal forma que tengamos un PL d según UNE EN ISO 13849-1.
Las conexiones flexibles comúnmente denominadas como “latiguillos” con presiones superiores a 5 MPa se deberán amarrar a las conexiones en sus extremos mediante una cadena o una sirga auxiliar que sujeten el latiguillo en el caso de produzca la rotura de este, ya siempre se suelen producir las roturas en estos puntos. Otro sistema sería la de proteger todas las conducciones flexibles mediante protecciones envolventes fijas que fueran lo suficiente robustas como para soportar un posible golpe de latigazo por un desamarre intempestivo. Para impedir el desacoplamiento intempestivo en los puntos de conexión, no se deben utilizar conexiones de anillo cortante. Son apropiadas las conexiones tales, como por ejemplo, conexiones abocardadas o conexiones cónicas.
Las tuberías del sistema de acondicionamiento de temperatura se deben proteger mediante resguardo fijos o se deberán recubrir con un aislamiento adecuado.
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Los cilindros de plastificación y / o inyección deberán disponer de aislamiento térmico.
Señalizar adecuadamente el riesgo de superficies a alta temperatura. Debe estar indicado el valor límite superior de temperatura autorizado para los cilindros de plastificación y / o inyección. Además debe existir un sistema de desconexión automática de energía de alimentación en el equipo si se sobrepasa este límite o en caso de fallo del sistema de regulación de temperatura.
El sistema eléctrico deberá estar conforme al reglamento electrotécnico de baja tensión. Al menos deberemos cumplir los siguientes requisitos:
No deben existir en el armario eléctrico puntos en tensión sin proteger.
Debe estar señalizado el riesgo eléctrico en el cuadro principal y en las cajas suplementarias si las hubiera.
Debe existir puesta a tierra y además debe existir latiguillo de puesta a tierra a la puerta de los armarios.
Deberemos poseer un interruptor general con posibilidad de consignación.
Debe existir un sistema diferencial en el sistema eléctrico del equipo de trabajo o en su defecto en la caja de potencia donde vaya conectada la máquina.
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Se debe poseer documentación eléctrica actualizada de planos y todos los elementos y cables deben esta numerados para su fácil identificación respecto a planos.
(Dependiendo de la materia prima a utilizar se pueden emitir gases, vapores o polvos nocivos durante el proceso de plastificación por lo que puede ser necesario la instalación de un sistema de aspiración localizada.
En el caso de que el equipo incorpore una mesa móvil con varios semimoldes se deberá impedir el acceso a la zona de movimiento mediante un resguardo perimetral con uno o más accesos asociados a interruptores de seguridad. También se podría utilizar un sistema de protección optoelectrónico perimetral. En el caso de que el cerramiento perimetral proteja además la zona del molde no se optará por sistema optoelectrónico ya que no protegeríamos las posibles proyecciones de materia plastificada. (Tener en cuenta la tabla especificada con anterioridad en el segundo apartado de este punto a la hora de fabricar el cerramiento perimetral)
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En equipos de trabajo en los que exista una unidad plastificación móvil y varias de cierre se deberán aplicar las mismas disposiciones que el apartado anterior.
En referencia a los dos anteriores apartados siempre que implementemos una protección perimetral en la que existen posibilidades de que un operario quede encerrado dentro del área de riesgo se tendrán las siguientes disposiciones:
Se
deberán
dispositivos
de
instalar protección
adicionales de protección que nos detecten la presencia de personas, tales como sistemas optoelectrónicos
de
seguridad,
de
alfombras
seguridad o scanner de área. Si esto no fuese posible se debería instalar un sistema de inicio de producción retardado con una temporización de seguridad durante la cual se activaría una señalización acústica y luminosa de aviso.
Siempre que sea posible desde la posición donde se activa el inicio de producción se debería poder ver toda la zona de trabajo sin puntos muertos.
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Todas las puertas asociadas a interruptores de seguridad se deberán poder abrir desde dentro y si estos interruptores son de enclavamiento electromagnético deberían estar en el interior y dotados de un sistema de desconexión de bobina directo.
Interruptor de seguridad de la marca SCHMERSAL www.schmersal.es
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Si se incorporan sistemas de amarre de moldes automatizados, estos se deberán incorporar al sistema de seguridad como una condición más para comenzar producción de manera segura; es decir si el molde no está amarrado no se podría comenzar ciclo ya que se produciría emergencia por fallo en sistema de amarre.
Los equipos con movimiento de cierre vertical descendente con el fin de evitar el descenso intempestivo por efecto de la gravedad deben estar equipados con dos dispositivos de retención. Lo más común es colocar válvulas denominadas “paracaídas” lo más cerca del cuerpo del cilindro que lo que hacen es bloquear el aceite en las cámaras del mismo en caso de fallo de suministro. Cuando una de las dimensiones del plato es superior a 800 mm. y la carrera es superior a 500 mm, uno al menos de los dos dispositivos de retención debe ser mecánico. Estos dispositivos deben ser operativos durante todo el recorrido del plato y deben actuar al activarse cualquier sistema de seguridad como por ejemplo una parada de emergencia o la apertura intempestiva de una protección móvil. En el caso de que exista un sistema de resguardos que no es posible su apertura hasta que el plato no ha alcanzado la posición más alta, el dispositivo de retención podría solo ser operativo en esta posición y se sumaría su activación como condición de apertura.
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El equipo debería poseer un selector de modos de trabajo homologado y consignable mediante llave. La actuación del selector no será posible cuando la llave este retirada.
Si se utilizan medios auxiliares, como puede ser una cinta transportadora para sacar las piezas fabricadas, y su presencia impide el acceso a la zona de riesgo deberán estar asociados a un interruptor de seguridad para que su ausencia impida el accionamiento del equipo y obligue a instalar una protección auxiliar.
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14.2.2.- Extrusoras Descripción Según la norma UNE EN 1114-1:1996 una extrusora es una máquina que transporta un material sólido o líquido mediante uno o varios husillos que giran dentro de un cañón y lo descarga de manera continua a través del cabezal de extrusión. Mientras se efectúa esta operación el material puede ser calentado o refrigerado, compactado, mezclado, plastificado, transformado químicamente, y puede se desgasificado o ser sometido a inyecciones de gas. Vista en el sentido de salida del material, la extrusora con tal termina al final del o de los husillos. Se pueden incorporar cambiadores de filtro, bombas de engranajes, cabezales de corte, mezcladores estáticos y equipos de desgasificación, etc. Entre la extrusora y el cabezal de extrusión a lo largo del cañón.
Riesgos específicos Los riesgos específicos del equipo de trabajo derivados de su utilización son :
Atrapamientos en partes móviles del equipo. Caída de piezas. Riesgo de quemaduras. Riesgo de inhalación o contacto con gases, vapores o polvos.
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Riesgo de caídas al mismo nivel. Latigazo de tuberías flexibles con presiones superiores a 5 MPa. Causas El atrapamiento con las zonas móviles se puede deber a:
Accionamiento intempestivo. Acceso de tercer operario a zonas de riesgo durante proceso productivo. Descuido de operario durante labores de reglaje o mantenimiento. Inexistencia de mandos de accionamiento adecuados. Inexistencia de medios de protección individuales y colectivos que impidan el acceso a zonas de riesgo durante ciclo de trabajo.
Inexistencia de consignación de modos de trabajo. Cuando la descarga de las piezas se realiza de forma manual no suelen ser muy grandes ya que cuando estas son de tamaño y peso considerable su manipulación esta automatizada (robots y manipuladores). El accidente debido a una caída de una pieza se podría deber a:
La no utilización de botas de seguridad. Fallo de los medios de manipulación. Las posibles quemaduras se pueden deber a las siguientes causas:
Contacto con tuberías del sistema de acondicionamiento de temperatura y sus conexiones. SECTOR DEL TRANSFORMADO DEL PLÁSTICO
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Fugas del fluido del sistema de acondicionamiento de temperatura. Contacto con zona de salida de material extruido, el bloque de alimentación o molde final.
Contacto con elementos calefactores de los moldes y de los cilindros de plastificación y / o inyección.
Proyección de materia plastificada fuera de los moldes o de los cilindros de plastificación y / o inyección.
Materia plastificada que sale por el orificio de escape de gases.
La inhalación o contacto con gases, vapores o polvos se pueden producir durante:
La plastificación del material y la subsiguiente eyección en el molde de purga.
La cocción o vulcanizado de la pieza en el molde. Después de la apertura del molde. Las caídas de operarios al mimo nivel se deben principalmente a la aparición de charcos provenientes de los grupos hidráulicos de las máquinas.
Los latigazos de tuberías flexibles se producen principalmente por la inexistencia de sujeciones en las conexiones inicial y final mediante cadenas.
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Sistemas de seguridad
(El equipo debe estar provisto de paradas de emergencia. Estas deberán ser conformes a las especificaciones establecidas en la norma UNE EN 418. Deberán cumplir los siguientes requisitos:
Deberán ser de fácil acceso y visibles. Serán de color rojo sobre fondo amarillo. Una vez accionadas, deberán permanecer en posición de bloqueo. La liberación del órgano de accionamiento no debe provocar la puesta en marcha.
Los árboles de accionamiento y los acoplamientos entre el motor y el reductor, así como en las trasmisiones por correas, debe aplicarse la protección mediante resguardos fijos.
El extremo del eje del husillo tiene que estar encerrado mediante una envolvente, en el caso de que no sea así se deberán aplicar resguardos fijos.
Tanto la abertura de alimentación principal como las posibles secundarias deben estar protegidas en todo momento, de tal forma que cuando no se encuentre instalado el o los dispositivos de alimentación (tolvas o sistemas de alimentación por compresión) debe existir una protección móvil asociada a un interruptor de seguridad que de no estar colocada se impedirá en todo momento el movimiento del husillo. SECTOR DEL TRANSFORMADO DEL PLÁSTICO
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Si por razones de producción, como ocurre en la industria del caucho, es necesario que el o los husillos giren sin el dispositivo de alimentación y sin ningún medio de protección, dicho movimiento se activara mediante un sistema de doble mando de tipo II conforme a lo establecido en la norma UNE EN 574.
Pupitre de doble mando de la marca SCHNEIDER www.schneider-electric.com
Las aberturas del cañón para medios auxiliares y para el sistema de gasificación se aplicarán lo indicado en el apartado anterior.
Los accesos a los sistemas a los sistemas de alimentación deben estar protegidos mediante resguardos móviles asociados a un interruptor de seguridad. Cualquier apertura para acceder al sistema debe provocar la parada del mismo. En el caso de que sea necesario para la realización de ciertas operaciones el funcionamiento del sistema de alimentación sin el protector, este solo se deberá accionar mediante sistema de doble mando de tipo II conforme a lo establecido en la norma UNE EN 574.
Señalizar adecuadamente el riesgo de superficies a alta temperatura.
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Las partes calientes de la máquina se deben proteger mediante resguardo fijos o se deberán recubrir con un aislamiento adecuado.
Debe estar indicado el valor límite superior de temperatura autorizado. Además debe existir un sistema de desconexión automática de energía de alimentación en el equipo si se sobrepasa este límite o en caso de fallo del sistema de regulación de temperatura.
La zona del cabezal de extrusión y el de corte se deben proteger mediante una protección envolvente abatible o una perimetral asociada a un interruptor de seguridad. La apertura de la misma debe provocar la parada del equipo. En el caso de que sea necesario para la realización de ciertas operaciones el funcionamiento sin el protector, este solo se deberá accionar mediante uno de estos dos sistemas:
Sistema de doble mando de tipo III conforme a lo establecido en la norma UNE EN 574.
Un mando sensitivo de PL c según la norma UNE EN ISO 13849-1 y a una distancia mínima de dos metros
Todas las paradas de emergencia e interruptores de seguridad deberán estar supervisados mediante módulos de control electrónico o autómata de seguridad homologado de tal forma que tengamos un PL d según UNE EN ISO 13849-1.
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En el diseño de las protecciones se tendrá en cuenta las distancias de seguridad establecidas en la norma UNE EN ISO 13855:2011 Seguridad de las máquinas. Posicionamiento de los protectores con respecto a la velocidad de aproximación de partes del cuerpo humano.
El sistema eléctrico deberá estar conforme al reglamento electrotécnico de baja tensión. Al menos deberemos cumplir los siguientes requisitos:
No Debe estar señalizado el riesgo eléctrico en el cuadro principal y en las cajas suplementarias si las hubiera.
Debe existir puesta a tierra y además debe existir latiguillo de puesta a tierra a la puerta de los armarios.
Deberemos poseer un interruptor general con posibilidad de consignación.
Debe existir un sistema diferencial en el sistema eléctrico del equipo de trabajo o en su defecto en la caja de potencia donde vaya conectada la máquina.
deben existir en el armario eléctrico puntos en tensión sin proteger. Se debe poseer documentación eléctrica actualizada de planos y todos los elementos y cables deben esta numerados para su fácil identificación respecto a planos.
El equipo debería poseer un selector de modos de trabajo homologado y consignable mediante llave. La actuación del selector no será posible cuando la llave este retirada.
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14.2.3.- Máquinas de moldeo por soplado Descripción
Según la norma UNE EN 422:1996 u8na máquina de molde por soplado es un equipo que infla, por soplado de un gas a presión, una preforma dentro de un molde fijo o móvil, para obtener un cuerpo hueco. El preformado se pude obtener por extrusión o por inyección. Se distinguen tres tipos: Máquina de moldeo por extrusión – soplado: máquina en la que un tubo caliente, elaborado por una extrusora, se introduce y se sopla en el interior de un molde. Máquina de moldeo por extrusión – soplado estirado: máquina en la que se elabora un preforma de acuerdo a lo indicado en la definición anterior y a continuación: -
se transfiere directamente a un segundo molde, se estira y se sopla para obtener el cuerpo hueco final;
-
o bien, se almacena, se recalienta y a continuación se introduce en un segundo molde, se estira y se sopla para obtener el cuerpo hueco final.
El estirado consiste en un alargamiento de la preforma dentro del molde, mediante un vástago de estirado. Máquina de moldeo por inyección – soplado, con estirado: máquina en la que se elabora una preforma o inyección. A continuación la preforma: -
se transfiere a un molde, se estira y se sopla;
-
o bien, se almacena, se recalienta y a continuación se introduce en un molde, se estira y se sopla. SECTOR DEL TRANSFORMADO DEL PLÁSTICO
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ADECUACIÓN EN SEGURIDAD DE EQUIPOS DE TRABAJO EN LAS INDUSTRIAS AUXILIARES DEL AUTOMÓVIL
Riesgos específicos Los riesgos específicos del equipo de trabajo derivados de su utilización son :
Atrapamiento en zona de moldes. Riesgo de corte en dispositivo de corte. Caída de piezas o moldes. Riesgo de quemaduras. Riesgo de inhalación o contacto con fluidos, gases o humos. Riesgo de caídas al mismo nivel. Latigazo de tuberías flexibles con presiones superiores a 5 MPa. Causas El atrapamiento en la zona de moldes y el peligro de seccionamiento o corte en el dispositivo de corte se puede deber a:
Accionamiento intempestivo. Acceso de tercer operario a zona de moldes o al dispositivo de corte durante proceso productivo.
Descuido de operario durante labores de reglaje o mantenimiento. Inexistencia de mandos de accionamiento adecuados. Inexistencia de medios de protección individuales y colectivos que impidan el acceso a zona de molde durante ciclo de trabajo.
Inexistencia de consignación de modos de trabajo.
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SECTOR DEL TRANSFORMADO DEL PLÁSTICO
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El accidente debido a una caída de una pieza, de un molde o un utillaje se podría deber a:
La no utilización de botas de seguridad. Fallo de los medios de manipulación. Las posibles quemaduras se pueden deber a loas siguientes causas:
Contacto con tuberías del sistema de acondicionamiento de temperatura y sus conexiones.
Fugas del fluido del sistema de acondicionamiento de temperatura. Contacto con zona de molde. Contacto con elementos calefactores de los moldes. Contacto con dispositivo de corte. Proyección de materia plastificada . Escape de gas de soplado. Contacto con la cánula o boquilla de soplado. La inhalación de gases o humos se pueden producir durante:
Antes del cierre del molde (antes del soplado). Después de apertura del molde (después del soplado). Las caídas de operarios al mimo nivel se deben principalmente a la aparición de charcos provenientes de los grupos hidráulicos de las máquinas.
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Los latigazos de tuberías flexibles se producen principalmente por la inexistencia de sujeciones en las conexiones inicial y final mediante cadenas.
Sistemas de seguridad
El equipo debe estar provisto de paradas de emergencia. Estas deberán ser conformes a las especificaciones establecidas en la norma UNE EN 418. Deberán cumplir los siguientes requisitos:
Deberán ser de fácil acceso y visibles. Serán de color rojo sobre fondo amarillo. Una vez accionadas, deberán permanecer en posición de bloqueo. La liberación del órgano de accionamiento no debe provocar la puesta en marcha.
Las zonas de acceso a los moldes y soplado deberá estar protegida por mediante protecciones móviles asociadas a interruptores de seguridad que nos certifiquen su correcto posicionamiento durante el ciclo de trabajo e impidan el acceso a al zona de operación. Además nos deberán asegurar la parada del equipo si procedemos a su apertura durante el ciclo de trabajo. En aquellas máquinas en las que sea posible el acceso del cuerpo entero entre un resguardo móvil y la zona de riesgo, se deberán instalar dispositivos de protección adicionales de protección que nos detecten la presencia de personas, tales como sistemas optoelectrónicos de seguridad, alfombras de seguridad o scanner de área.
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ADECUACIÓN EN SEGURIDAD DE EQUIPOS DE TRABAJO EN LAS INDUSTRIAS AUXILIARES DEL AUTOMÓVIL
En el diseño de las protecciones se tendrá en cuenta las distancias de seguridad establecidas en la norma UNE EN ISO 13855:2011 Seguridad de las máquinas. Posicionamiento de los protectores con respecto a la velocidad de aproximación de partes del cuerpo humano.
Si las protecciones móviles están automatizadas existe el riesgo suplementario de atrapamiento entre el protector fijo y el móvil durante el cierre final de este. En estos casos se debe incorporar un sistema de borde sensible. Suelen ser de caucho o neopreno y son de diversas formas dependiendo del fabricante y los distintos modelos; pero en general son como una tubería hueca en cuyo interior se localiza un conductor o conductores sensibles al contacto, de tal forma que cuando se produce una presión en cualquier punto del borde se produce la parada del elemento al que este asociado. Habrá que revisar que el sistema de provoca el movimiento en la protección es también capaz de frenar y asumir la posibles inercias ya que sino es así el sistema es del todo ineficaz.
Todos los sistemas de seguridad deberán estar supervisados mediante módulos de control electrónico o autómata de seguridad homologado de tal forma que tengamos un nivel de seguridad 3 según UNE EN 954.
SECTOR DEL TRANSFORMADO DEL PLÁSTICO
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ADECUACIÓN EN SEGURIDAD DE EQUIPOS DE TRABAJO EN LAS INDUSTRIAS AUXILIARES DEL AUTOMÓVIL
Las conexiones flexibles comúnmente denominadas como “latiguillos” con presiones superiores a 5 MPa se deberán amarrar a las conexiones en sus extremos mediante una cadena o una sirga auxiliar que sujeten el latiguillo en el caso de produzca la rotura de este, ya siempre se suelen producir las roturas en estos puntos. Otro sistema sería la de proteger todas las conducciones flexibles mediante protecciones envolventes fijas que fueran lo suficiente robustas como para soportar un posible golpe de latigazo por un desamarre intempestivo. Para impedir el desacoplamiento intempestivo en los puntos de conexión, no se deben utilizar conexiones de anillo cortante. Son apropiadas las conexiones tales, como por ejemplo, conexiones abocardadas o conexiones cónicas.
Las tuberías del sistema de acondicionamiento de temperatura se deben proteger mediante resguardo fijos o se deberán recubrir con un aislamiento adecuado.
Los cilindros de plastificación y / o inyección deberán disponer de aislamiento térmico.
Señalizar adecuadamente el riesgo de superficies a alta temperatura.
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SECTOR DEL TRANSFORMADO DEL PLÁSTICO
ADECUACIÓN EN SEGURIDAD DE EQUIPOS DE TRABAJO EN LAS INDUSTRIAS AUXILIARES DEL AUTOMÓVIL
Debe estar indicado el valor límite superior de temperatura autorizado para los cilindros de plastificación y / o inyección. Además debe existir un sistema de desconexión automática de energía de alimentación en el equipo si se sobrepasa este límite o en caso de fallo del sistema de regulación de temperatura.
El sistema eléctrico deberá estar conforme al reglamento electrotécnico de baja tensión. Al menos deberemos cumplir los siguientes requisitos:
No deben existir en el armario eléctrico puntos en tensión sin proteger.
Debe estar señalizado el riesgo eléctrico en el cuadro principal y en las cajas suplementarias si las hubiera.
Debe existir puesta a tierra y además debe existir latiguillo de puesta a tierra a la puerta de los armarios.
Deberemos poseer un interruptor general con posibilidad de consignación.
Debe existir un sistema diferencial en el sistema eléctrico del equipo de trabajo o en su defecto en la caja de potencia donde vaya conectada la máquina.
Se debe poseer documentación eléctrica actualizada de planos y todos los elementos y cables deben esta numerados para su fácil identificación respecto a planos.
Es necesario disponer de un sistema de aspiración localizada para extraer las sustancias nocivas que se desprendan del gas de soplado, del fluido de refrigeración o del cuerpo de soplado. SECTOR DEL TRANSFORMADO DEL PLÁSTICO
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En el caso de máquinas rotativas se deberá impedir el acceso a la zona de movimiento de los moldes mediante un resguardo perimetral con uno o más accesos asociados a interruptores de seguridad. También se podría utilizar un sistema de protección optoelectrónico perimetral. En el caso de que el cerramiento perimetral proteja además la zona del molde no se optará por sistema optoelectrónico ya que no protegeríamos las posibles proyecciones de materia plastificada. (Se tendrá en cuenta las distancias de seguridad establecidas en la norma UNE EN ISO 13855:2011 Seguridad de las máquinas. Posicionamiento de los protectores con respecto a la velocidad de aproximación de partes del cuerpo humano).
En referencia al anterior apartado siempre que implementemos una protección perimetral en la que existen posibilidades de que un operario quede encerrado dentro del área de riesgo se tendrán las siguientes disposiciones:
Se deberán instalar dispositivos de protección adicionales de protección que nos detecten la presencia de personas, tales como sistemas optoelectrónicos de seguridad, alfombras de seguridad o scanner de área. Si esto no fuese posible se debería instalar un sistema de inicio de producción retardado con una temporización de seguridad
durante
la
cual
se
activaría una señalización acústica y luminosa de aviso. 230
SECTOR DEL TRANSFORMADO DEL PLÁSTICO
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Siempre que sea posible desde la posición donde se activa el inicio de producción se debería poder ver toda la zona de trabajo sin puntos muertos.
Todas las puertas asociadas a interruptores de seguridad se deberán poder abrir desde dentro y si estos interruptores son de enclavamiento electromagnético deberían estar en el interior y dotados de un sistema de desconexión de bovina directo.
Si se incorporan sistemas de amarre de moldes automatizados, estos se deberán incorporar al sistema de seguridad como una condición más para comenzar producción de manera segura; es decir si el molde no esta amarrado no se podría comenzar ciclo ya que se produciría emergencia por fallo en sistema de amarre.
El equipo debería poseer un selector de modos de trabajo homologado y consignable mediante llave. La actuación del selector no será posible cuando la llave este retirada.
SECTOR DEL TRANSFORMADO DEL PLÁSTICO
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ADECUACIÓN EN SEGURIDAD DE EQUIPOS DE TRABAJO EN LAS INDUSTRIAS AUXILIARES DEL AUTOMÓVIL
Si se utilizan medios auxiliares, como puede ser una cinta transportadora para sacar las piezas fabricadas, y su presencia impide el acceso a la zona de riesgo deberán estar asociados a un interruptor de seguridad para que su ausencia impida el accionamiento del equipo y obligue a instalar una protección auxiliar.
La presión de soplado debe estar controlada mediante un dispositivo limitador de presión. La apertura del molde solo será posible cuando la presión sea tan reducida que el cuerpo hueco no pueda estallar y además con los resguardos abiertos no será posible el soplado de fluidos.
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SECTOR DEL TRANSFORMADO DEL PLÁSTICO
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15.- ESTAMPACIÓN EN FRIO La tecnología de la deformación metálica por Estampación en Frío de chapa, está en constante evolución, afectando a todos los procesos implicados directa e indirectamente en ella, como los utillajes (matrices), el diseño geométrico de la pieza, la naturaleza de la materia prima a procesar/estampar (su límite elástico y alargamiento), y el equipamiento de las prensas. En la industria auxiliar el automóvil tiene gran importancia el sector de la estampación en frio. Vamos a analizar las dos máquinas más comunes que se pueden encontrar en estos procesos de fabricación.
ESTAMPACIÓN EN FRIO
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ADECUACIÓN EN SEGURIDAD DE EQUIPOS DE TRABAJO EN LAS INDUSTRIAS AUXILIARES DEL AUTOMÓVIL
15.1.- PRENSAS MECÁNICAS 15.1.1.- Descripción
“Maquina diseñada o prevista para trasmitir energía desde un motor primario hasta un punto por medios mecánicos, con objeto de trabajar (por ejemplo conformar o cortar) en el troquel un metal en frío o un material
compuesto
parcialmente por una parte de metal frío. Está energía puede ser trasmitida por un volante de inercia y un embrague o por medio de una mecanismo de accionamiento
directo.”
(Definición establecida en la norma UNE EN 692: Prensa mecánicas. Seguridad)
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ESTAMPACIÓN EN FRIO
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Principalmente distinguiremos dos grandes grupos de prensas:
1. Prensas mecánicas de revolución parcial
Son máquinas cuyo cabezal, animado por un movimiento alternativo, es arrastrado por un embrague de fricción, generalmente mandado por un sistema neumático aunque también puede ser hidráulico. El cabezal puede ser detenido en cualquier punto del recorrido de descenso, desembragando y frenando los elementos móviles.
2. Prensas mecánicas de revolución total
Son máquinas normalmente con el bastidor de cuello de cisne, en las que el cabezal animado de un movimiento alternativo, es accionado por un sistema de embrague mecánico conocido comúnmente “de chaveta” . Son prensas en las que una vez comenzado el ciclo de trabajo, es imposible su parada hasta que se realiza entero y el cabezal vuelve al punto muerto superior
Las prensas de revolución total son muy inseguras en comparación con las de revolución parcial y solo se deberá permitir su trabajo con sistemas cerrados que no nos permitan acceder a la zona de trabajo durante el ciclo de producción.
Las prensas mecánicas están muy extendidas en la industria metalúrgica y son de importancia vital en el sector de la automoción y electrodomésticos.
ESTAMPACIÓN EN FRIO
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ADECUACIÓN EN SEGURIDAD DE EQUIPOS DE TRABAJO EN LAS INDUSTRIAS AUXILIARES DEL AUTOMÓVIL
Las consideraciones que se deben tener respecto a la seguridad también pueden variar dependiendo del tamaño, ya que no es lo mismo considerar una prensa de cuello de cisne de 80 Tn de fuerza nominal a una prensa de doble montante de 630 Tn. También es importante como consideración inicial los modos de trabajo que se puede ejecutar con la prensa (automático, manual, golpe a golpe y reglaje).
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ESTAMPACIÓN EN FRIO
ADECUACIÓN EN SEGURIDAD DE EQUIPOS DE TRABAJO EN LAS INDUSTRIAS AUXILIARES DEL AUTOMÓVIL
15.1.2.- Riesgos específicos
Los riesgos específicos del equipo de trabajo derivados de su utilización son : Atrapamiento en zona de troquel. Caída de piezas. Atrapamiento con zonas de trasmisión.
15.1.3.- Causas
El atrapamiento en la zona de troquel se puede deber a :
Accionamiento intempestivo. Acceso de tercer operario a zona de troquel durante proceso productivo. Descuido de operario durante labores de reglaje o mantenimiento. Inexistencia de mandos de accionamiento adecuados. Inexistencia de medios de protección individuales y colectivos que impidan el acceso a zona de troquel durante ciclo de trabajo. Inexistencia de consignación de modos de trabajo.
Las piezas a estampar no suelen ser muy grandes cuando se trabaja de forma manual ya que cuando estas son de tamaño y peso considerable su manipulación esta automatizada (robots y manipuladores). El accidente debido a una caída de una pieza se podría deber a:
ESTAMPACIÓN EN FRIO
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ADECUACIÓN EN SEGURIDAD DE EQUIPOS DE TRABAJO EN LAS INDUSTRIAS AUXILIARES DEL AUTOMÓVIL
La no utilización de botas de seguridad. Fallo de los medios de manipulación.
El embrague y la zona frontal de la máquina debe estar protegida con carcasas fijas. Únicamente se darán atrapamientos en estas zonas ante la inexistencia de estas.
15.1.4.- Acciones preventivas
Sistemas de protección
Debido a la peligrosidad de la máquina hay que tener en consideración gran cantidad de puntos:
En prensas de revolución total se deberá trabajar únicamente con troquel cerrado o
con
sistemas
automatizados
totalmente cerrados que nos impidan el acceso a la zona de trabajo. En estas prensas el reglaje se deberá realizar por personal experimentado y siempre con sistema de doble mando, ya que aunque en este tipo de prensas no es del todo efectivo, al menos conseguimos un nivel de seguridad más alto que con el pedal.
238
ESTAMPACIÓN EN FRIO
ADECUACIÓN EN SEGURIDAD DE EQUIPOS DE TRABAJO EN LAS INDUSTRIAS AUXILIARES DEL AUTOMÓVIL
El accionamiento de la prensa en modo de trabajo manual se deberá realizar siempre con pupitre de doble mando. La categoría de seguridad en este caso será PL e según UNE EN ISO 13849-1 y siempre para poder cumplir este nivel su tratamiento deberá ser mediante un módulo de control homologado Siempre se colocaran tantos pupitres como personas intervengan en la operación de trabajo, y si se coloca más de uno se deberá instalar un selector con consignación mediante llave que especifique el número de puestos en servicio seleccionados. Cuando la máquina necesite de la instalación de varios pupitres de doble mando, cada uno de ellos tendrá una posición fija de trabajo y la utilización de uno o dos de ellos conllevara que las otras zonas de la prensa estén protegidas. Este dispositivo deberá cumplir lo exigido en la norma UNE EN 574.
Pupitre de doble mando de la marca SCHNEIDER www.schneider-electric.com
ESTAMPACIÓN EN FRIO
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Como la prensa puede tener diversos modos de trabajo debe existir un selector con posibilidad de consignación mediante llave. Los resguardos deberán estar asociados a interruptores de seguridad que certifiquen la parada total del sistema si se produce una apertura de los mismos. Si el interruptor posee enclavamiento con bloqueo la apertura del resguardo nunca se deberá poder realizar hasta que se haya realizado el ciclo de trabajo en su totalidad. El circuito de seguridad debe ser PL e según UNE EN ISO 13849-1. Se recomienda cuando se utilicen sistemas automatizados de alimentación (robots o manipuladores) la utilización
de
interruptores
con
enclavamiento
(electromagnético).
Interruptor de seguridad de la marca SCHMERSAL www.schmersal.es
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ESTAMPACIÓN EN FRIO
con
bloqueo
ADECUACIÓN EN SEGURIDAD DE EQUIPOS DE TRABAJO EN LAS INDUSTRIAS AUXILIARES DEL AUTOMÓVIL
El sistema neumático que nos comanda el embrague deberá poseer válvula de doble cuerpo para tener un nivel adecuado de seguridad. Están diseñadas para el control de los conjuntos de embrague-freno. Su efectividad e importancia reside en su dualidad. Estas dobles válvulas incorporan las funciones de dos elementos valvulares separados 3/2 normalmente cerrados en su conjunto común de cuerpo de válvula. Cada unos de los dos elementos valvulares se opera con su propio piloto 3/2 normalmente cerrado. Cuando estos pilotos están simultáneamente energizados ambas válvulas principales se operan al mismo tiempo. La probabilidad de que ambos elementos valvulares funcionen mal en el mismo ciclo, es extremadamente remota, dando entonces un margen de seguridad sobre válvulas simples.
Electroválvulas de doble cuerpo GPA www.gpa-automation.com
ESTAMPACIÓN EN FRIO
241
ADECUACIÓN EN SEGURIDAD DE EQUIPOS DE TRABAJO EN LAS INDUSTRIAS AUXILIARES DEL AUTOMÓVIL
Si
el
sistema
de
protección
se
realiza
mediante
sistema
optoelectrónico este siempre deberá estar homologado en categoría de seguridad PL e según UNE EN ISO 13849-1. Se tendrá en cuenta las siguientes indicaciones :
Cuando sea posible permanecer entre los haces fotoeléctricos y la zona de peligro de la prensa, se deben instalar medios adicionales como pueden ser un scanner de área, alfombras de seguridad o una barrera puesta en sentido horizontal.
Solo será posible el acceso a la zona peligrosa a través de la zona de detección del sistema optoelectrónico. Otras protecciones adicionales deben impedir el acceso a la zona peligrosa desde cualquier otra dirección.
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ESTAMPACIÓN EN FRIO
ADECUACIÓN EN SEGURIDAD DE EQUIPOS DE TRABAJO EN LAS INDUSTRIAS AUXILIARES DEL AUTOMÓVIL
Es muy importante la distancia entre haces fotoeléctricos. Dependiendo de esta distancia se podrá colocar el sistema optoelectrónico a mayor o menor distancia del punto de riesgo a proteger. A esta característica se le denomina resolución y existen tres categorías posibles : 1. Dedos : 14 mm. 2. Manos : 30 mm. 3. Hombre : > 30 mm.
Se debe disponer de un sistema de rearme por cada sistema optelectrónico empleado.
Si se utilizan espejos reflectores para cubrir toda la zona se debe asegurar que no queda ningún ángulo o zona muerta de acceso.
Si se utiliza el sistema optoelectrónico también para iniciar ciclo, por simple o doble corte del o de los haces, este debe estar homologado para tal fin y habrá que seguir las indicaciones del fabricante y de la norma UNE EN 692.
El conjunto del embrague y el volante de inercia deben estar protegidos mediante un carenado fijo, así como la parte frontal del recorrido del carro para evitar atrapamientos. Nunca se deberá emplear el sistema de pedal para accionar la prensa en modo manual o reglaje, a no ser que se utilice junto con otros sistemas de seguridad como son rejas con interruptores de seguridad o sistemas optoelectrónicos. Deberán poseer capota de protección para evitar arranques intempestivos.
ESTAMPACIÓN EN FRIO
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ADECUACIÓN EN SEGURIDAD DE EQUIPOS DE TRABAJO EN LAS INDUSTRIAS AUXILIARES DEL AUTOMÓVIL
Durante las labores de mantenimiento se deberá colocar uno o más “bloques de seguridad” para impedir la caída accidental del carro. Consisten en unos bloques de metal asociados a un conector tipo “harting” que una vez desconectados para poder colocarlos entre carro y la mesa inhabilitan la prensa, de tal forma que no se puede activar hasta colocar de nuevo el bloque en su sitio, conectar el “harting” y rearmar la instalación. Este sistema de seguridad es muy importante para realizar labores de mantenimiento ya que se establece una consignación muy segura de la máquina. Debe ser tratado su circuito de seguridad con un módulo de control y su nivel de seguridad debe ser PL e según UNE EN ISO 13849-1. Los bloques se ajustaran entre el carro y la mesa, es decir se fabricaran expresamente para cada prensa y su medida variara en cada caso.
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ESTAMPACIÓN EN FRIO
ADECUACIÓN EN SEGURIDAD DE EQUIPOS DE TRABAJO EN LAS INDUSTRIAS AUXILIARES DEL AUTOMÓVIL
En prensas de gran tamaño se tendrá especial atención al acceso de operarios ajenos al proceso productivo. En estos casos deben priorizar las protecciones colectivas para evitar accidentes graves por acceso a zona de peligro. El acceso a la zona superior para mantenimiento debe ser a través de escalas provistas de aros de seguridad. Se colocaran barandillas en la zona superior para evitar caídas y se deberá impedir el acceso a zonas en movimiento durante el proceso productivo. Las señales de seguridad se administraran mediante cajas de levas mecánicas con sistema de rotura de cadena y no mediante levas de tipo electrónico.
Caja de levaS BALLUF http://www.balluff.com
En este tipo de equipos de trabajo el nivel de ruido es muy elevado y también en algunas ocasiones la vibración trasmitida al suelo puede ser muy importante. Siempre que sea posible se deberá reducir su nivel de ruido implementando carenados insonorizados o incluso si el proceso es automático cabinas completas. La máquina se deberá amarrar consistentemente a suelo e implementar si es necesario dispositivos antivibrantes. Siempre se deberá en su caso señalizar el uso de EPI. ESTAMPACIÓN EN FRIO
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ADECUACIÓN EN SEGURIDAD DE EQUIPOS DE TRABAJO EN LAS INDUSTRIAS AUXILIARES DEL AUTOMÓVIL
15.2.- PRENSAS HIDRÁULICAS 15.2.1.- Descripción
Las prensas hidráulicas son muy similares a las prensas mecánicas, estructuralmente son muy similares existiendo también de cuello de cisne para trabajos que requieren baja potencia de embutición y de pórtico para trabajos de gran capacidad de embutición o para piezas de tamaño medio o grande. La diferencia fundamental en estas prensas es que el cabezal es solidario a un cilindro o cilindros pilotados
alimentados por
una
y
central
hidráulica. Las velocidades de las presas hidráulicas
es
considerablemente menor que las
mecánicas.
Realizan
esfuerzos constantes durante todo el ciclo de trabajo y a una velocidad media durante todo el recorrido, por lo que se utilizan principalmente para trabajos de embutición.
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ESTAMPACIÓN EN FRIO
ADECUACIÓN EN SEGURIDAD DE EQUIPOS DE TRABAJO EN LAS INDUSTRIAS AUXILIARES DEL AUTOMÓVIL
Existen los siguientes tipos de prensas hidráulicas De simple efecto con expulsor superior e inferior. De doble efecto con expulsor inferior. De triple efecto con expulso superior.
15.2.2.- Riesgos específicos
Los riesgos específicos del equipo de trabajo derivados de su utilización son:
Atrapamiento en zona de troquel. Caída de piezas.
Resbalones por charcos de aceite.
15.2.3.- Causas
El atrapamiento en la zona de troquel se puede deber a : Accionamiento intempestivo. Acceso de tercer operario a zona de troquel durante proceso productivo. Descuido
de
operario
durante
labores
de
reglaje
o
mantenimiento. Inexistencia de mandos de accionamiento adecuados. Inexistencia de medios de protección individuales y colectivos que impidan el acceso a zona de troquel durante ciclo de trabajo.
ESTAMPACIÓN EN FRIO
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ADECUACIÓN EN SEGURIDAD DE EQUIPOS DE TRABAJO EN LAS INDUSTRIAS AUXILIARES DEL AUTOMÓVIL
Inexistencia de consignación de modos de trabajo. Caída de presión y “descuelgue” del cilindro.
Las piezas a estampar o embutir no suelen ser muy grandes cuando se trabaja de forma manual ya que cuando estas son de tamaño y peso considerable su manipulación esta automatizada (robots y manipuladores). El accidente debido a una caída de una pieza se podría deber a :
La no utilización de botas de seguridad. Fallo de los medios de manipulación.
La zona frontal de la máquina debe estar protegida con carcasa fijas. Únicamente se darán atrapamientos en estas zonas ante la inexistencia de estas.
Las caídas de los operarios suelen darse cuando el mantenimiento de la máquina es precario o inexistente y se producen fugas en el sistema hidráulico que derivan en “charcos” de aceite en las zonas adyacentes de la máquina.
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ESTAMPACIÓN EN FRIO
ADECUACIÓN EN SEGURIDAD DE EQUIPOS DE TRABAJO EN LAS INDUSTRIAS AUXILIARES DEL AUTOMÓVIL
15.2.4.- Acciones preventivas
Sistemas de protección
Debido a la peligrosidad de la máquina hay que tener en consideración gran cantidad de puntos:
El accionamiento de la prensa en modo de trabajo manual se deberá realizar siempre con pupitre de doble mando. La categoría de seguridad en este caso será PL e según UNE EN ISO 13849-1 y siempre para poder cumplir este nivel su tratamiento deberá ser mediante un módulo de control homologado. Siempre se colocaran tantos pupitres como personas intervengan en la operación de trabajo, y si se coloca más de uno se deberá instalar un selector con consignación mediante llave que especifique el número de puestos en servicio seleccionados. Cuando la máquina necesite de la instalación de varios pupitres de doble mando, cada uno de ellos tendrá una posición fija de trabajo y la utilización de uno o dos de ellos conllevara que las otras zonas de la prensa estén protegidas. Este dispositivo deberá cumplir lo exigido en la norma UNE EN 574. Como la prensa puede tener diversos modos de trabajo debe existir un selector con posibilidad de consignación mediante llave. Los resguardos deberán estar asociados a interruptores de seguridad que certifiquen la parada total del sistema si se produce una apertura de los mismos. Si el interruptor posee enclavamiento con bloqueo la apertura del resguardo nunca se deberá poder realizar ESTAMPACIÓN EN FRIO
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ADECUACIÓN EN SEGURIDAD DE EQUIPOS DE TRABAJO EN LAS INDUSTRIAS AUXILIARES DEL AUTOMÓVIL
hasta que se haya realizado el ciclo de trabajo en su totalidad. El circuito de seguridad debe ser PL e según UNE EN ISO 13849-1. Se recomienda cuando se utilicen sistemas automatizados de alimentación (robots o manipuladores) la utilización de interruptores con enclavamiento con bloqueo (electromagnético). Si el sistema de protección se realiza mediante sistema optoelectrónico este siempre deberá estar homologado en PL e según UNE EN ISO 13849-1. Se tendrá en cuenta las siguientes indicaciones :
Cuando sea posible permanecer entre los haces fotoeléctricos y la zona de peligro de la prensa, se deben instalar medios adicionales como pueden ser un scanner de área, alfombras de seguridad o una barrera puesta en sentido horizontal.
Solo será posible el acceso a la zona peligrosa a través de la zona de detección del sistema optoelectrónico. Otras protecciones adicionales deben impedir el acceso a la zona peligrosa desde cualquier otra dirección.
Es muy importante la distancia entre haces fotoeléctricos. Dependiendo de esta distancia se podrá colocar el sistema optoelectrónico a mayor o menor distancia del punto de riesgo a proteger. A esta característica se le denomina resolución y existen tres categorías posibles : 4. Dedos : 14 mm. 5. Manos : 30 mm. 6. Hombre : > 30 mm.
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ESTAMPACIÓN EN FRIO
ADECUACIÓN EN SEGURIDAD DE EQUIPOS DE TRABAJO EN LAS INDUSTRIAS AUXILIARES DEL AUTOMÓVIL
Se debe disponer de un sistema de rearme por cada sistema optelectrónico empleado.
Si se utilizan espejos reflectores para cubrir toda la zona se debe asegurar que no queda ningún ángulo o zona muerta de acceso.
Si se utiliza el sistema optoelectrónico también para iniciar ciclo, por simple o doble corte del o de los haces, este debe estar homologado para tal fin y habrá que seguir las indicaciones del fabricante y de la norma UNE EN 693.
La parte frontal del recorrido del carro deben estar protegidos mediante un carenado fijo para evitar atrapamientos. Nunca se deberá emplear el sistema de pedal para accionar la prensa en modo manual o reglaje, a no ser que se utilice junto con otros sistemas de seguridad como son rejas con interruptores de seguridad o sistemas optoelectrónicos. Deberán poseer capota de protección para evitar arranques intempestivos. En prensas de gran tamaño se tendrá especial atención al acceso de operarios ajenos al proceso productivo. En estos casos deben priorizar las protecciones colectivas para evitar accidentes graves por acceso a zona de peligro. El acceso a la zona superior para mantenimiento debe ser a través de escalas provistas de aros de seguridad. Se colocaran barandillas en la zona superior para evitar caídas y se deberá impedir el acceso a zonas en movimiento durante el proceso productivo. Las señales de seguridad se administraran mediante cajas de levas mecánicas lineales y no mediante levas de tipo electrónico. ESTAMPACIÓN EN FRIO
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ADECUACIÓN EN SEGURIDAD DE EQUIPOS DE TRABAJO EN LAS INDUSTRIAS AUXILIARES DEL AUTOMÓVIL
EL sistema hidráulico que controla el cilindro o los cilindros que están fijados al cabezal que realiza el movimiento de trabajo debe ser seguro e impedir que este caiga por una caída de presión, fallo de sistema, etc... Un circuito de seguridad podría ser el representado en la figura. Este circuito cumple los requisitos fijados en la norma “UNE EN 693 Prensas hidráulica. Seguridad”.
EL sistema hidráulico que controla el cilindro o los cilindros que están fijados al cabezal que realiza el movimiento de trabajo debe ser seguro e impedir que este caiga por una caída de presión, fallo de sistema, etc... Un circuito de seguridad podría ser el representado en la figura. Este circuito cumple los requisitos fijados en la norma “UNE EN 693 Prensas hidráulica. Seguridad”.
El
sistema
seguridad
hidráulico
de
representado
presenta un pistón de tres posiciones, que controla los movimientos ascendentes y descendentes respectivos del cilindro en funcionamiento. El circuito se completa con la válvula
de
seguridad,
formando
un
sistema
redundante.
Es
necesario
activar este circuito para provocar los movimientos ascendentes y descendentes del cilindro. Con este sistema se puede integrar 252
ESTAMPACIÓN EN FRIO
ADECUACIÓN EN SEGURIDAD DE EQUIPOS DE TRABAJO EN LAS INDUSTRIAS AUXILIARES DEL AUTOMÓVIL
un módulo de seguridad específico para control dinámico de válvulas hidráulicas en prensas lineales ( XPS-PVT de Telemecanique) Si uno de estos 2 pistones se avería, y el pistón de la válvula se desvía respecto a su posición normal en dirección a la apertura, el módulo XPS-PVT lo detecta e impide así que el cilindro se vuelva a poner en movimiento. Integrados en la válvula y conectados al módulo XPS-PVT, los detectores de proximidad que detectan la posición de los pistones de la válvula deben pasar al estado de no excitación de las bobinas de la válvula (posición 0). Se deberá disponer de un sistema de bloqueo mecánico del carro para labores
de
Actualmente
mantenimiento. este
sistema
se
automatiza y actúa para situaciones de
emergencia
y
cuando
se
desconecta el equipo. Se deberán tener en cuenta las especificaciones establecidas en la norma UNE EN 982 y en especial los apartados 5.2.3, 5.2.4 y 5.2.5. Se
deberán
realizar
revisiones
periódicas del sistema para evitar fugas.
EJEMPLO DE BLOQUEO DE SEGURIDAD AUTOMATIZADO CON CILINDROS NEUMÁTICOS
ESTAMPACIÓN EN FRIO
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ADECUACIÓN EN SEGURIDAD DE EQUIPOS DE TRABAJO EN LAS INDUSTRIAS AUXILIARES DEL AUTOMÓVIL
Si el sistema posee tubería de tipo blando (latiguillos), se deberán amarrar para evitar el efecto de “latigazo” por una rotura o desamarre. En presas en las que no existan protecciones que eviten el acceso a la zona de riesgo deberán utilizar troqueles cerrados. Si se asocian resguardos móviles al circuito hidráulico se deberá cumplir lo exigido en el punto 5.4.1.6 de la norma “UNE EN 693 Prensas hidráulica. Seguridad”. En este tipo de equipos de trabajo el nivel de ruido es muy elevado y también en algunas ocasiones la vibración trasmitida al suelo puede ser muy importante. Siempre que sea posible se deberá reducir su nivel de ruido implementando carenados insonorizados o incluso si el proceso es automático cabinas completas. La máquina se deberá amarrar consistentemente a suelo e implementar si es necesario dispositivos antivibrantes. Siempre se deberá en su caso señalizar el uso de EPI.
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ESTAMPACIÓN EN FRIO
ADECUACIÓN EN SEGURIDAD DE EQUIPOS DE TRABAJO EN LAS INDUSTRIAS AUXILIARES DEL AUTOMÓVIL
16.- ELEMENTOS COMERCIALES DE SEGURIDAD
En este capítulo vamos a desarrollar una serie de apartados en los que explicaremos los elementos comerciales de seguridad que existen en el mercado. Su utilización y conocimiento es fundamental para el técnico de seguridad involucrado en modificaciones para adecuar equipos de trabajo a normativa, o para el técnico que desarrolla nuevos equipos o sistemas automatizados. Muchos de estos elementos están homologados y serán precisamente estos los que certificaran (si se siguen estrictamente las indicaciones del fabricante) que el sistema de seguridad
implementado posee determinada categoría de
seguridad.
ELEMENTOS COMERCIALES SEGURIDAD
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16.1.- Interruptores de seguridad Los interruptores de seguridad son muy importantes para certificar la existencia de protecciones móviles en posición de trabajo cuando el proceso productivo está en marcha. Existen varios tipos de interruptores, pero generalmente se dividen en tres grandes grupos: 1. Interruptor de seguridad con dispositivo de bloqueo electromagnético 2. Interruptor de seguridad sin dispositivo de bloqueo 3. Interruptor de seguridad sin contacto
Interruptor de seguridad sin dispositivo de bloqueo TELEMECANIQUE
Interruptor de seguridad con dispositivo de bloqueo TELEMECANIQUE
16.1.1- Interruptor de seguridad con dispositivo de bloqueo electromagnético
Los interruptores de seguridad con dispositivo de bloqueo electromagnético, disponen de un electroimán y sería necesaria una fuerza de 200 a 250 daN para extraer el pestillo. Se utilizan para proteger zonas con un alto riesgo y en las
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que no se puede certificar una parada del sistema cinemático para evitar el accidente. Se colocan por ejemplo en las máquinas herramientas de control numérico como tornos o centros de mecanizado.
Hay que tener especial cuidado al colocar este tipo de interruptores ya que cabe la posibilidad de dejar atrapada a la persona dentro de la zona protegida sin posibilidad de salida. Siempre que se instale un sistema de este tipo y exista esta posibilidad, como por ejemplo en una célula robotizada, se deberá colocar un dispositivo mecánico para poder realizar apertura desde el interior.
Para tener un nivel adecuado de seguridad en este tipo de dispositivos la bobina del electroimán debe ser energizada para liberar el pestillo, es decir que ante una caída de tensión producida por una parada de emergencia o cualquier otro fallo de suministro eléctrico el pestillo quedaría atrapado y no se podría abrir la puerta al que está asociado el elemento. Existen en el mercado elementos que poseen incorporados sistemas de apertura interna, con sistema de desbloqueo y con posibilidad de consignación.
Ejemplo de equipo homologado de marca SCHMERSALL
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Ejemplo de equipo homologado DE MARCA EUCHNER
16.1.2.- Interruptor de seguridad sin dispositivo de bloqueo
Los interruptores de seguridad sin dispositivo de bloqueo colocados en una protección móvil certifican la existencia de esta en la posición de trabajo cuando comienza la producción de la máquina, ya que si no se ha colocado es imposible comenzar el ciclo de trabajo. Si durante ciclo de trabajo se produjera una apertura la máquina se pararía. Hay que tener en cuenta cuando se instale este tipo de interruptores, que la apertura durante el funcionamiento del equipo de trabajo no debe conllevar riesgos para el trabajador, es decir, su instalación se debe realizar de tal manera que una vez que se produzca la apertura de la protección, la parada de los elementos móviles sea lo
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suficientemente rápida como para que el trabajador no llegue a la zona de peligro con estos elementos en movimiento.
Para aplicaciones específicas existen interruptores de seguridad con bloqueo y desbloqueo manual mediante llave o pulsador.
Ejemplo de equipo con bloqueo y desbloqueo mediante pulsador de marca TELEMECANIQUE
Ejemplo de equipo con bloqueo y desbloqueo mediante llave de marca TELEMECANIQUE
Existen diversos tipos de interruptores de seguridad, el más común es del pestillo pero también existen de eje rotativo o de bisagra. Se utilizan en puertas, tapas o carters giratorios. Garantizan la seguridad del operario, deteniendo inmediatamente los movimientos peligrosos cuando la bisagra o el eje rotativo alcanzan un ángulo de 5º.
Ejemplo de interruptor de seguridad de eje rotativo de marca ROCWELL
Ejemplo de interruptor de seguridad de bisagra de marca LEUZE
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Actualmente existen interruptores de bisagra en los que se puede elegir el ángulo de conmutación.
Ejemplo de interruptor de seguridad de bisagra con ángulo de conmutación ajustable de marca LEUZE
Otro tipo de interruptores de seguridad existentes en el mercado son los de palanca, tetón y roldana. Este tipo de elementos debido a que se pueden deshabilitar fácilmente se deberán emplear como sistemas de seguridad complementarios o se implementarán en lugares a los que no se pueda acceder, bien porque estén protegidos mediante un encapsulamiento o porque se localice fuera de rango del operario.
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Interruptores de seguridad de roldana, tetón y palanca de marca STAHL
16.1.3.- Interruptor de seguridad sin contacto
Están Formados por dos elementos que se reconocen entre ellos sin necesidad muy útiles para cualquier tipo de resguardos ya que su instalación es muy sencilla y tienen una gran tolerancia de alineación. Se utilizan en aplicaciones en las que la normativa exige una categoría de seguridad alta, cuando se genera mucha suciedad o si hay que cumplir normativas de higiene muy rigurosas. Se emplean también en aplicaciones que plantean problemas para un guiado preciso de puertas, que someten las puertas de las máquinas a fuertes vibraciones y que requieren tolerancias de arranque altas.
Interruptores de seguridad magnéticos codificados de marca ROCKWELL
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16.2.- Módulos de seguridad Los módulos de seguridad son fundamentales dentro de la seguridad de un equipo de trabajo. Estos módulos de seguridad certifican el correcto funcionamiento de un sistema de seguridad integrado en él y adecuan al nivel de seguridad para el que están homologados.
Es muy importante que los circuitos de seguridad en los que se instala un módulo de control sean independientes de la maniobra del equipo de trabajo, de tal forma que los fallos de esta no influyen en la seguridad de la máquina.
Es muy importante para conseguir el nivel de seguridad para el que está homologado el aparato seguir los circuitos de seguridad determinados por el fabricante.
Existen los siguientes tipos de módulos:
PARA CONTROL DE PARADA DE EMERGENCIA.
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PARA CONTROL DE INTERRUPTORES DE SEGURIDAD.
PARA CONTROL DE ALFOMBRAS SENSIBLES.
PARA CONTROL DE BORDES SENSIBLES.
PARA
CONTROL DE SISTEMA DE MANDO A DOS MANOS O PUPITRE
BIMANUAL.
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PARA CONTROL DE SISTEMAS OPTOECTRÓNICOS
PARA
CONTROL DE DETECCIÓN DE VELOCIDAD NULA EN MOTORES DE
CORRIENTE ALTERNA O CONTINUA.
PARA CONTROL DEL RECORRIDO DE FRENADO EN PRENSAS LINEALES.
PARA
CONTROL DINÁMICO DE VÁLVULAS HIDRÁULICAS EN PRENSAS
LINEALES.
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PARA
CONTROL DINÁMICO DE ELECTROVÁLVULAS DE DOBLE CUERPO
PARA PRENSA EXCÉNTRICAS.
PARA CONTROL DE PARO DE SEGURIDAD EN PUNTO MUERTO SUPERIOR CON CONTROL DE RECORRIDO DE FRENADO.
16.3.- Bordes sensibles Los bordes sensibles de seguridad se utilizan para la protección de partes móviles en los puntos en los que se puede producir aplastamiento, cizallamiento o impacto. Muy
utilizado
en
partes
móviles
automatizadas y que pueden originar atrapamiento
como
por
ejemplo
protecciones móviles motorizadas.
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Suelen ser de caucho o neopreno y son de diversas formas dependiendo del fabricante y los distintos modelos; pero en general son como una tubería hueca en cuyo interior se localiza un conductor o conductores sensibles al contacto, de tal forma que cuando se produce una presión en cualquier punto del borde se produce la parada del elemento al que este asociado
Para equipos móviles de transporte de cargas automatizados se recomienda la instalación de parachoques que funcionan de manera análoga a los bordes sensibles pero admiten grandes deformaciones desde la generación de la señal de paro hasta la detención del movimiento. Están formados de espuma recubierta de poliuretano.
Parachoque de seguridad de marca SAFEWORK
16.4.- Alfombras sensibles Las alfombras sensibles son interruptores eléctricos de área sensibles a la presión. Mediante estos dispositivos se pueden detectar la presencia de
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personal no autorizado en áreas de trabajo peligrosas. Hay que tener en cuenta que el máximo PL que se puede conseguir es d según la norma UNE EN ISO 13849-1. Es muy importante a la hora de diseñar la implementación de una alfombra sensible para proteger el acceso a una zona que consideramos peligrosa, considerar las distancias de seguridad establecidas en la norma UNE EN 999, para evitar que las personas que accedan a la zona peligrosa por la alfombra puedan llegar antes de la parada total del movimiento peligroso.
Suelen ser diseñadas para trabajar bajo condiciones severas, tanto mecánicas, como químicas o térmicas.
Alfombra de seguridad de marca FEGEMU ELEMENTOS COMERCIALES SEGURIDAD
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16.5.- Pupitres de doble mando Los pupitres o consolas de mando bimanual se utilizan en máquinas en las que se deben tener las dos manos ocupadas mientras dura el movimiento peligroso. Se aplica en máquinas como prensas, guillotinas-cizallas, plegadoras, etc... .
Pupitre de doble mando de marca TELEMECANIQUE
Su diseño debe ser ergonómico para reducir la posibilidad de contraer enfermedades profesionales relacionadas con los movimientos repetitivos de las manos, en particular el síndrome del túnel carpiano. También se deberá tener en cuenta que la distancia entre los pulsadores debe ser tal que impida que estos puedan ser pulsados con una misma mano y además deberán estar protegidos.
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El pupitre es conveniente que sea regulable en altura e inclinación para que se adapte ergonómicamente al operario que lo utiliza. Existen equipos en el mercado homologados respecto a norma UNE EN 574 Seguridad de las máquinas. Dispositivos de mando a dos manos.
16.6.- Pedales Los interruptores de pedal se utilizan para la orden de marcha o paro de gran número de máquinas industriales con diferentes modos de funcionamiento. Suelen ir equipados con capo de protección para evitar arranques intempestivos. Existen diversos accesorios para mejorar la posición ergonómica del trabajador como taloneras o varillas de apoyo que reducen los riesgos de aparición de lesiones lumbares debidas a la inclinación de la pelvis.
Algunos pedales incorporan un dispositivo de
enclavamiento
que
mejora
la
seguridad del operario. Como se observa en el esquema
antes de arrancar la
máquina se debe empujar el tope hasta el fondo y después apoyar el pie sobre el pedal. Para detener la máquina se deberá levantar el pie del pedal, este adoptará su posición de reposo.
Esquema de funcionamiento de pedal de marca TELEMECANIQUE ELEMENTOS COMERCIALES SEGURIDAD
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Existen también en el mercado pedales dobles o triples para poder aplicar a equipos de trabajos con dos o más maniobras diferentes.
Pedal doble de marca BERNSTEIN
También
existen otros pedales en el
mercado que incorporan una posición de parada de emergencia. Es decir tienen dos posiciones de accionamiento siendo la de pisada
más
profunda
de
parada
de
emergencia. En el mismo pedal poseen un órgano de rearme Están diseñados para que esta posición de parada no se accione accidentalmente
durante
el
proceso
productivo, ya que hay que realizar una pisada mucho más profunda para poder accionar esta parada de emergencia.
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Pedal con función de paro de emergencia de marca BERNSTEIN
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16.7.- Mandos sensitivos Los mandos sensitivos o también llamados de hombre muerto se utilizan cuando el operario tiene que
trabajar
en
algún
determinado momento en una zona de alto riesgo. Se emplea para
acciones
de
verificación,
Mandos de marca FEGEMU
mantenimiento y ajuste o reglaje, durante las cuales se han eliminado los niveles de seguridad existentes y no existe ningún otro dispositivo que pueda garantizar la protección del operario (ejemplo: programación y verificación de coordenadas de robots)
En estos casos el operario accede a la zona de peligro con un mando sensitivo que debe tener pulsado en todo momento, de tal forma que si deja de pulsar, el equipo de trabajo que opera en esta área de peligro se detiene inmediatamente como si se hubiera realizado una parada de emergencia.
Existen en el mercado mandos de inalámbrico que facilitan el movimiento del operario.
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16.8.- Sistemas de protección optoelectrónicos Los dispositivos de seguridad optoelectrónicos son empleados ampliamente en industria ya que reducen considerablemente los tiempos de acceso del operario a la zona peligrosa protegida, aumenta la productividad y mejora la ergonomía del trabajo.
Nunca se deberán utilizar este tipo de dispositivos cuando el operario se ve expuesto al peligro de proyección de fluido a presión o impacto de material y/o herramientas (por ejemplo centro de mecanizado). A la hora de implementar este tipo de dispositivos se deberá comprobar que el tiempo de acceso debe ser mayor que el tiempo necesario para detener el peligro. Existe el mercado diversos dispositivos:
Cortinas optoelectrónicas: dispositivo cuya función de detección se realiza mediante elementos optoelectrónicos emisores y receptores de tal manera dispuestos que forman una cortina de radiaciones ópticas y que detectan la interrupción de estas dentro del dispositivo realizada por un objeto opaco presente en la zona de detección especificada. Dependiendo del objeto que se quiera detectar deberá tener una resolución específica, por ejemplo si se quiere detectar un dedo la resolución o distancia entre los haces que forman la cortina de protección debe ser igual o menor que 14 mm. y 40 mm. para una mano o un brazo.
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Barrera seguridad marca SIEMENS
Sensores
optoelectrónicos : dispositivo cuya función de detección se
realiza mediante un elemento optoelectrónicos emisor y otro receptor de tal manera dispuestos que forman un haz de radiación óptica y que detectan la interrupción de esta dentro del dispositivo realizada por un objeto opaco presente en la zona de detección especificada.
Sistemas monohaz marca SICK
Sistemas monohaz marca NELSA
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Estos tipos de sistemas se utilizan fundamente para supervisar el paso de operarios a una zona de riesgo. Es muy común duplicar el haz mediante un sistema de espejos para impedir de esta forma que sea vulnerado fácilmente. Se suele colocar un espejo a 250 mm del suelo y otro a 750 mm. Para facilitar la instalación se han desarrollado unos sistemas optoelectrónicos de doble haz de tal forma que una de columnas es el emisor-receptor y otra de ellas es una columna de espejos.
Sistema ROBUST de marca LEUZE
Espejo
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Barreras
laser: Existe un dispositivo de seguridad láser específico para
prensas plegadoras que da una seguridad muy alta incluso para el plegado de piezas pequeñas. Están homologadas en categoría 4 de seguridad. Las barreras generan varios haces láser que protegen al operario del posible atrapamiento entre punzón y la matriz. Tanto el emisor como el receptor acompañan al recorrido de la trancha.
Barreras laser para plegadora de marca AKAS
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Scanner laser: Es un sistema de seguridad que explora su entorno sin contacto por medio de un haz láser infrarrojo, sin necesidad de utilizar reflector o receptor separado.
La
zona
de
detección puede adaptarse perfectamente a la zona de protección
estableciendo
Scanner de seguridad de marca SICK
una zona de preaviso. Es muy interesante para detección de personas en áreas de alto riesgo o para incorporar en sistemas de trasporte sin conductor.
El modelo anterior puede supervisar aéreas en un ángulo de máximo de 180º, pero se ha desarrollado equipos que pueden supervisar hasta un ángulo de 270º y 300º. Este tipo de equipos se puede aplicar en vehículos sin conductor para evitar choques con otros vehículos o personas. Se pueden establecer áreas de aviso, reducción de velocidad y parada del equipo.
Scanner de seguridad de 2 m de radio y 270º de ángulo de marca SICK 276
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Scanner de seguridad aplicado a transporte sin conductor angulo de marca SICK
Aunque por circuito y sistema de supervisión puede alcanzar una categoría de seguridad máxima, por norma solo puede alcanzar PL d según norma UNE EN ISO 13849-1.
16.9.- Cámaras de seguridad Las cámaras de seguridad se ha incorporado desde hace poco como unos sistemas muy fiables. Actualmente existen dos tipos de cámaras homologadas de la marca SICK para funciones de seguridad:
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La
cámara de seguridad V4000
para máquinas plegadoras ofrece la máxima seguridad en el trabajo y optimiza el funcionamiento de este tipo de máquinas. El sistema, compuesto por un emisor y un receptor. Es el primer equipo de seguridad electro-sensible
basado
en
el
procesamiento de imágenes y ha
Cámara de seguridad de marca SICK
sido aprobado como de Categoría 4 de acuerdo con la norma europea EN 954-1 y SIL3 (según EN61508). La cámara V 4000 para plegadoras fija unos nuevos estándares de seguridad y optimización de procesos. La solución de la cámara V4000 para plegadoras proporciona un campo de protección adaptado al proceso que se activa en el instante en el que la herramienta de plegado (punzón) y el material a ser doblado aparecen en el campo de visión de la cámara bidimensional. La altura de este campo de seguridad disminuye ajustándose a la posición del punzón, sobre el que el V4000 está montado, mientras se aproxima a la matriz de la máquina. Las piezas pueden ser dobladas con seguridad en tres modos de funcionamiento: □ Modo "estándar" para el doblado sencillo en una sola dimensión.
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ELEMENTOS COMERCIALES SEGURIDAD
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□ Modo "caja" para el doblado de objetos multi-dimensionales, como las cajas. □ Modo "tope trasero" para tener en cuenta el tope trasero sobre el que se apoya la pieza a ser doblada.
Cámara V300 WS El nuevo sistema de cámara de seguridad V300 WS de SICK ocupa poco espacio y es rápido, lo que lo hace idóneo para la protección de las manos. Se trata del primer dispositivo de su clase para la protección de Categoría 3 de puntos de trabajo peligrosos conforme a la norma EN 61496-1 (SIL2 según IEC 61508).
Cámara de seguridad de marca SICK
Por lo tanto, ahora es posible monitorizar mediante un sistema de visión las aberturas de acceso para el montaje, robots de manipulación e industriales, máquinas de inspección y otras estaciones de trabajo controladas manualmente con acceso por ciclos u ocasional, y todo ello con la máxima seguridad y sin barreras.
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16.10.- Elementos neumáticos
Válvulas de arranque progresivo:
Los sistemas neumáticos resultan muy
peligrosos cuando los cilindros se detienen a mitad de la carrera por una falta de suministro de aire,, ya que al presurizarlos de nuevo se moverán a gran velocidad. En estos casos el montaje de una válvula de arranque progresivo resuelve el problema. Permiten que el aire llegue de forma gradual hasta el nivel seleccionado antes de que la válvula actúe a pleno rendimiento.
Válvulas
de seguridad: Muy eficaces como medio de protección para
controlar la sobrepresión debida a la acumulación de un exceso de presión.
Cilindros con bloque pasivo del vástago: Un problema bastante grave son los movimientos incontrolados de cilindros neumáticos colocados verticalmente al ser cargados y sufrir una pérdida del suministro de aire. Estos cilindros están indicados para estas situaciones ya que la acción del bloqueo entra en funcionamiento cuando desaparece la señal del aire.
Cilindro con bloque pasivo del vástago de la marca NORGREN 280
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Cilindros
sin vastago con sistema de freno: Estos cilindros sin vástago
incorporan un sistema de frenado que permite una parada segura en cualquier punto de su carrera. Además el corte de suministro de aire conlleva la activación del sistema de frenado.
Válvulas de cierre con bloqueo: Los sistemas neumáticos de las máquinas y otros sistemas en las instalaciones, siempre deberían estar equipados con algún tipo de dispositivo para poder aislarlos de la red principal. Estas válvulas de cierre deben ser bloqueables o como mínimo disponer de palancas o manivelas extraíbles, con lo que se establece una consignación del sistema (necesario para labores de mantenimiento).
Reguladores
de presión preajustados: Muy recomendable para
instalaciones de aire comprimido en las que una manipulación de presión de trabajo podría acarrear problemas.
Racores con función de bloqueo: Estos racores permiten el bloqueo del aire en el interior de los cilindros en caso de fallo en el suministro de aire. Realmente son válvulas 3/2 muy compacta de un tamaño y forma muy similar a la de un banjo normal.
Reguladores de presión preajustados
Racores con función de bloqueo ELEMENTOS COMERCIALES SEGURIDAD
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Válvula de descarga monitorizada: Las válvulas de descarga monitorizadas posee un interruptor excitado positivamente, conectado mecánicamente al pistón de la válvula de asiento plano, lo que permite detectar los fallos que se produzcan tanto en el interruptor, como en la válvula o en el cable.
Válvula
de control de sistema bimanual: Utilizada en un sistema de
control a dos manos, la válvula requiere un operador para accionar dos válvulas manuales a la vez y mantenerlas accionadas durante un ciclo de máquina.
Válvula de doble cuerpo: Están diseñadas para el control de los conjuntos de embrague-freno. Su efectividad e importancia reside en su dualidad. Estas dobles válvulas incorporan las funciones de dos elementos valvulares separados 3/2 normalmente cerrados en su conjunto común de cuerpo de válvula. Cada unos de los dos elementos valvulares se opera con su propio piloto
3/2
normalmente
cerrado.
Cuando
estos
pilotos
están
simultáneamente energizados ambas válvulas principales se operan al mismo tiempo. La probabilidad de que ambos elementos valvulares funcionen mal en el mismo ciclo, es extremadamente remota, dando entonces un margen de seguridad sobre válvulas simples.
Válvula de doble cuerpo de la marca NORGREN
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16.11.- Elementos hidráulicos En hidráulica existen elementos análogos a los anteriores, pero destacaremos los bloques de seguridad para prensas hidráulicas. Estos equipos están pensados y diseñados para instalar en prensas hidráulicas y cumplen todas las exigencias de seguridad establecidas en la norma UNE EN 693. El equipamiento consiste en unos bloques modulares que pueden ser seleccionados
de acuerdo a las funciones requeridas por la prensa, y
ensamblados de tal forma que nos habilitan un control total de la prensa, estableciendo una comunicación segura ente el bloque de la prensa y la bomba, y entre el bloque y el cilindro. Existe un módulo de control de los antes especificados que regula este tipo de instalaciones y con el que se puede controlar las señales de las electroválvulas. Con este tipo de equipos evitamos la caída del cilindro por una pérdida de presión o un fallo en el sistema.
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16.12.- Cerramientos perimetrales Existen equipos de trabajo que por sus dimensiones, por formar entre varios una línea de producción automatizada o por su sistema de trabajo, requieren ser delimitados por un cerramiento perimetral para impedir el acceso a ellos. En estos cerramientos se implementan puertas de acceso para poder realizar labores de mantenimiento o reglaje, en las que se coloca interruptores de seguridad de los antes descritos. Es muy importante a la hora de diseñar este tipo de cerramientos considerar la posibilidad de que quede encerrado una persona en su interior, por lo que las puertas de acceso deben tener la posibilidad de apertura interior mecánica y se debería realizar la instalación de alguna parada de emergencia dentro del perímetro. Existen en el mercado la posibilidad de adquirir ya cerramientos muy estudiados que son de fácil montaje e instalación. Principalmente distinguiremos de dos tipos:
Modulares de hierro: Están formados por paneles formados por tubo y varillas formando una rejilla, y postes de sujeción Este tipo de sistema posee una amplia variedad de accesorios, paneles de diversas medidas y su montaje es sencillo y rápido. Cerramiento perimetral de marca SATECH 284
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Perfilado de aluminio: Los cerramientos son realizados por el cliente mediante una amplia variedad de tipos de perfilado y accesorios que suministran las casas comerciales. También existen carpinterías de aluminio y otros talleres que realizan este tipo de cerramiento por encargo. Su montaje es también sencillo y suele emplear también para la fabricación de las denominadas “urnas” para máquinas de pequeño tamaño. Con este tipo de sistema se puede realizar cualquier tipo de protección, se puede reaprovechar fácilmente, aunque su costo es mayor para cerramientos de tipo perimetral.
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16.13.- Señalización Existen en el mercado un amplio abanico de señales de peligro, advertencia y obligación que son indispensables
en
cualquier lugar de trabajo en el que existan máquinas. En este apartado destacaremos las balizas de señalización y sirenas, que son muy interesantes para informar del estado en que se encuentra el equipo de trabajo o para avisar maniobras a realizar por él. Balizas de marca SCHNEIDER
16.14.- Iluminación Es muy importante la iluminación en le campo de la máquina herramienta ya que aunque se tengan unos buenos niveles de iluminación ambiental, es necesario muchas veces tener una iluminación suplementaria para realizar labores de precisión.
Foco industrial de marca WALDMANN
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Este tipo de lámparas son herméticas al polvo y al agua, incluso son resistentes a refrigerantes y aceites que son tan comunes en este tipo de máquinas. Son robustas y pueden trabajar en condiciones extremadamente duras.
16.15.- Protecciones para máquina herramienta Existen en el mercado protecciones específicas para las máquinas herramientas más comunes como taladros, esmeriles, fresadoras, tornos, tronzadoras, etc.. También existe una amplia variedad de estas protecciones para máquinas específicas de trabajar la madera como escuadradoras, tupís o cepilladoras.
Protecciones de máquina-herramienta de marca REPAR
16.16.- Fuelles y cortinas Se emplean para proteger ciertas partes de la máquina de distintos agentes como polvo, agua, taladrina, etc..., pero también pueden ser muy interesantes para protegernos de enganchones de ropa en husillos, transmisiones cardan, etc... ELEMENTOS COMERCIALES SEGURIDAD
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16.17.- Cerraduras secuenciales Son dispositivos de enclavamiento mecánico mediante cerradura con los cuales pueden diseñarse secuencias complejas de accionamiento. Disponen de diferentes
sistemas
de
cerrado:
cerrojo,
pasador,
actuador
con
enclavamiento... ¿Por qué usar el sistema de enclavamiento con atrapamiento de llave? En base a la premisa de que una llave no se puede encontrar en dos lugares simultáneamente, se pueden configurar los sistemas de enclavamiento con llave para asegurar que se realiza una secuencia predeterminada de eventos o que se ha reducido la posibilidad de peligros antes de que los operadores queden expuestos. Es un sistema mecánico y, por lo tanto, ampliamente usado en aplicaciones, incluso aquellas donde la ubicación de la planta, el ambiente o las atmósferas explosivas hacen que el uso de los sistemas de enclavamiento eléctrico sea inadecuado o de costosa instalación. Además, se puede proporcionar codificación única, la cual ofrece un mayor grado de seguridad y resistencia a manipulación indebida.
Principios ilustrados del sistema de enclavamiento con atrapamiento de llave de la marca ROCKWELL 288
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Secuencia de operación
1. El aislador ETU tiene dos llaves. Una es la llave no extraíble. La otra llave (una llave con codificación ‘A’) puede extraerse después de un lapso temporizado establecido por un potenciómetro dentro del aislador ETU. Gire la llave no extraíble para desactivar el movimiento de la máquina peligrosa e iniciar el temporizador. Cuando caduque el tiempo se encenderá el indicador LED de llave libre. Extraiga la llave ‘A’. 2. Inserte la llave ‘A’ en la unidad de intercambio de llaves (KEX) y gírela 90°. 3. Gire una de las llaves ‘B’ 90° y quítela de la unidad KEX. Esto atrapa la llave ‘A’ en la unidad KEX y evita que vuelva a arrancar la máquina. 4. Inserte la llave ‘B’ en el dispositivo de bloqueo de perno de una sola llave (SBL) y gírela 90° para obtener acceso de cuerpo parcial a la máquina. 5. Gire la segunda llave ‘B’ 90° y quítela de la unidad KEX. La extracción de esta llave también atrapa la llave ‘A’ en la unidad KEX y evita que vuelva a arrancar la máquina. 6. Inserte la llave ‘B’ en la unidad de bloqueo de acceso de dos llaves (DAL) y gírela 90°. 7. Gire la llave ‘C’ 90° y extraiga la llave ‘C’. Gire la manija de acceso para permitir la entrada de todo el cuerpo en la zona de peligro. 8. Lleve la llave ‘C’ a la zona de peligro, insértela en el interruptor de llave giratorio (RKS) y gírela 90° para enviar una señal al sistema de control de máquina, para permitir que la máquina funcione en un modo lento o de aprendizaje. 9. Realice el proceso de manera inversa para poner la máquina nuevamente en modo de operación total. ELEMENTOS COMERCIALES SEGURIDAD
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16.18.- Autómata de seguridad Si se utiliza un equipo electrónico programable para desempeñar funciones de seguridad, en situaciones en las que se puede producir un accidente importante (lesiones graves, muy graves o incluso la muerte), se deben cumplir requisitos muy especiales (utilización de sistemas redundantes, utilización de diversidad, autocontrol, etc,..). Para ciertas aplicaciones de riesgo elevado como, por ejemplo, para mando de prensas, quemadores, etc., normalmente este tipo de equipos se someten a ensayos en Laboratorios u Organismos reconocidos para tal fin, que emiten el correspondiente certificado. Además se deben
respetar
los
requisitos
específicos
de
montaje,
instalación,
programación, etc., que solo puede ser realizados por personal cualificado.
El PLC se ha estabilizado desde hace muchos años en la técnica de automatización y ha desplazado en casi todos los sectores al cableado convencional. Las ventajas son flexibilidad, múltiples posibilidades de diagnostico y poco coste de cableado.
Estas ventajas sólo pueden aprovecharse para la parte del control de una instalación, de la cual no se espera ningún peligro. Las funciones de control para la parte de la instalación relevante a la seguridad deben cubrirse igualmente con un hardware adicional y un cableado costoso.
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Con la aparición de los PLC´s de seguridad conseguimos controlar la instalación completa de un proceso, gracias a sus características especiales, resultan las siguientes ventajas para el usuario:
1.- Proyección:
Múltiples módulos de software para soluciones estándar
Parada de Emergencia Rejas Protección Doble Mando Programas de programación confortables Ahorro de espacio hasta un 80% Alta categoría de seguridad según UNE EN 954-1 con un coste mínimo de cableado
2 – Puesta en Marcha
Coste mínimo de montaje y cableado Tiempos de puesta en marcha muy cortos Flexible modificación de función 3 – Funcionamiento
Gran fiabilidad y larga vida gracias a un desgaste mínimo Tiempos de parada reducidos No hay coste de mantenimiento Posibilidad de ampliación por programación
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Seguridad por Redundancia
Los PLC´s de seguridad están basados en sistemas redundantes. Quiere esto decir que se está desarrollando la misma función por parte de varios sistemas.
Tipos de redundancia
Redundancia Homogénea Con referencia a la técnica de control significa que dos o más sistemas idénticos controlan la instalación al 100%. Por ejemplo el sistema Siemens S5-115F
Redundancia por Diversidad En una redundancia diversitaria se realiza la redundancia por medios desiguales. Por ejemplo el sistema PILZ PSS 3000.
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Generalidades
Un PLC relevante a la seguridad, es un PLC con elevados requisitos al reconocimiento de errores y perdida de seguridad. Por medidas constructivas puede este tomar el circuito completo de seguridad de una máquina o de una instalación.
Autómatas de seguridad en el mercado
Siemens El PLC de Simatic S7-300F se basa en la CPU 315F, una CPU 315 convencional a la que se ha dotado de funciones especiales de seguridad. Así, se dispone de una librería de ejemplos de programación para aplicaciones de seguridad homologados y certificados por el organismo de inspección técnica alemán TÜV, que permiten la recepción simple y rápida de la instalación o planta a controlar por el mismo. Las aplicaciones de seguridad se programan o parametrizan, al igual que el programa de control estándar que corre en paralelo, utilizando herramientas estándar Step 7. Esto permite al usuario resolver de forma rápida y simple sus soluciones individuales de seguridad, sin necesidad de aprender temas especiales. Así, es posible prescindir de una CPU de seguridad adicional y su correspondiente cableado.
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Para la unidad periférica descentralizada Simatic ET200S se han desarrollado módulos de E/S de seguridad especiales. Actualmente están disponibles tres módulos de E/S para corriente continua de 24 V de tres centímetros de ancho: un módulo para cuatro entradas digitales conforme con SIL 3 u ocho entradas conforme con SIL 2, un módulo con cuatro salidas de 2 amperios así como un módulo de potencia con dos salidas de dos amperios y una salida de relé para un máximo de 10 amperios. Los módulos de configuración bicanal pueden desenchufarse y enchufarse bajo
tensión
durante
el
servicio.
El PLC Simatic S7-300F y la unidad periférica descentralizada ET 200S se interconectan a través de bus Profibis DP estándar; los datos relevantes para la seguridad se transfieren conforme al perfil Profisafe. La gran ventaja de la gama Safety Integrated es que con ella sólo se necesita utilizar un cable de bus, por los que se tranfieren tanto los datos del proceso como los datos relevantes para la seguridad. Esto permite prescindir de complejos cableados en paralelo, buses de seguridad especiales y herramientas de ingeniería para aplicaciones de seguridad. Para automatización de plantas industriales en las que es muy importante controlar sistemas de seguridad y variables que se tienen que mantener en unos parámetros muy estables se utiliza sistemas de alta disponibilidad S7400FH. 294
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Algunos de los principales campos de aplicación de los sistemas de automatización de alta disponibilidad son los siguientes:
Generación
y
distribución
de
energía Química y petroquímica Petróleo y gas Refinerías Industria farmaceútica Automatización aeroportuaria Centrales
abastecedoras
y
depuradoras de aguas Sistemas de transporte Control de tráfico en carretera
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Pilz La familia de sistemas de los autómatas de seguridad programables comprende tanto controles pequeños y compactos como sistemas de seguridad modulares ampliables. Para la adaptación óptima a la aplicación se dispone de diversos bastidores. En conexión con nuestro software certificado es posible realizar de modo sencillo y económico una gran cantidad de funciones de seguridad, tales como PARADA DE EMERGENCIA y manejo a dos manos.
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La parte de seguridad del PSS funciona de modo diversitario por varios
canales,
esto
es,
las
informaciones de una entrada acceden al CPU a través de varios canales, donde son procesadas por diversos procesadores, y se envían a la salida también a través de varios canales. Si todos los procesadores llegan al mismo resultado, entonces la salida conecta.
Los módulos orientados a la seguridad (Fail-safe) son excitados por medio del bus de varios canales, en tanto que los módulos estándar (ST) lo son por medio del bus de un solo canal. Hay un gran número de módulos probados en la práctica a disposición tanto de la parte Fail-safe (FS) como de la parte estándar (ST) del control.
Allen-Bradley Dependiendo de las necesidades de su aplicación, Rockwell Automation ofrece dos sistemas avanzados de control de seguridad GuardPLC. El controlador de seguridad compacto GuardPLC 1200 está diseñado para aplicaciones de control pequeñas que requieren seguridad funcional y pueden ser mantenidas con un número fijo de puntos de E/S.
Por el contrario, el sistema de seguridad GuardPLC 2000 está diseñado para controlar aplicaciones grandes. Este sistema puede tener un máximo de 144
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entradas digitales, 96 salidas digitales, o 48 entradas analógicas o 48 salidas analógicas. Se puede tener cualquier combinación de seis módulos de E/S de seguridad, siempre y cuando no se exceda la corriente máxima de 30 A para la fuente de alimentación de 24 VCC. La programación es simple. El software RSLogix Guard, diseñado para funcionar con Microsoft Windows NT v4.0 o Windows 2000, proporciona una paleta de bloques de función de arrastrar y colocar para crear la lógica de seguridad; a su vez, otras pantallas ayudan a los expertos en desarrollo a introducir nombres de tags, llenar el chasis, configurar las comunicaciones y asociar los tags con E/S específicas.
El controlador de seguridad GuardPLC 1200 es una unidad compacta y totalmente equipada.
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El PLC de seguridad GuardPLC 2000 es un sistema modular.
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OMRON El controlador de red de seguridadNE1A aloja el programa de aplicación de seguridad. El NE1A monitorza y controla todas las entradas y salidas basadas en seguridad locales y DeviceNet. Gestiona hasta 16 esclavos de seguridad DeviceNet y se puede integrar de forma transparente en un sistema DeviceNet estándar.
□
Terminales de sujeción extraíbles para una instalación sencilla
□
Bloques de función predefinidos y certificados para facilitar la programación
□
Display de LED y LEDs de estado para un diagnóstico avanzado
□
Estado del sistema sobre DeviceNet para facilitar la detección de averías y el mantenimiento predictivo
□
Sencilla ampliación mediante la adición de dispositivos de seguridad DeviceNet
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Telemecanique Los módulos de control TSX DPZ y TSX PAY están diseñados para integrarse en los autómatas de Telemecanique Micro y Premium respectivamente. Son módulos integrados que funcionan como módulos Preventa y son trasparentes al autómata. Reúnen en un solo módulo un bloque de seguridad por cable tipo Preventa y un bloque electrónico de adquisición para el diagnostico completo de contactos de entradas y del estado de las salidas de una cadena de seguridad.
16.19.- Módulos programables A camino entre los módulos de control y los autómatas programables existen los módulos programables que se utilizan para supervisar instalaciones de tamaño medio que poseen varios elementos de seguridad distribuidos pero que no son lo suficiente complejas como para que resulte económico implementar un autómata de seguridad.
Sistema PNOZmulti (Pilz) El sistema de seguridad modular PNOZmulti es multifuncional, libremente configurable y hecho a medida para la aplicación en múltiples campos de la construcción de instalaciones y máquinas. Permite supervisar cómodamente funciones de seguridad como por ejemplo PARADA DE EMERGENCIA, puertas protectoras, barreras fotoeléctricas, mandos a dos manos, entre otras muchas.
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PNOZmulti es además una solución rentable para funciones de control estándar.
En lugar de cablear, el circuito de seguridad se crea cómodamente en el PC mediante una herramienta de configuración de manejo intuitivo. La configuración se almacena en una chip card y se transmite al dispositivo base PNOZmulti. Para la construcción modular existen varios módulos de ampliación que se pueden combinar en función de los requisitos.
Sistema XPS MC (Telemecanique) Los controladores de seguridad XPS MCppX se han diseñado para cumplir los requisitos de las aplicaciones de seguridad que necesiten cumplir la categoría 4 del estándar EN 60954-1.
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Los controladores de seguridad XPS MC incorporan un interface de comunicación Modbus para la configuración y el diagnóstico. Con el interface Modbus el controlador se puede conectar a un PC, a un autómata o a un terminal de diálogo operador. La configuración de las funciones de seguridad se realiza con el software XPS MCWIN. Este software dispone de 22 funciones de seguridad certificadas, que se pueden asignar fácilmente a las salidas de seguridad. Las funciones de seguridad cuentan con múltiples posibilidades de combinación y diferentes condiciones de rearme.
Sistema UE 400 / UE 470 (SICK) Los controladores de seguridad programables UE 440/UE 470 son ideales para funciones de seguridad en las máquinas y plantas con requisitos de
seguridad elevados. Las aplicaciones
de
seguridad pueden lograrse con hasta dos circuitos unidos o separados de parada segura. Sus 15 entradas pueden usarse en mono canal o doble canal (de las que 2 son señales de salidas seguras), conexión de mando a dos manos y doble Bypass, son funciones disponibles que ofrecen diversas posibilidades al circuito de mando.
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Permite realizar funciones complejas y hasta en 5 modos de funcionamiento, de forma rápida y ajustándose a cada aplicación. El UE 440 posee una carcasa compacta y es conforme a PL e según EN ISO 13849-1, y SIL 3 según EN 61508. Mientras las aplicaciones de seguridad simples se resuelven con Módulos de relés, vemos como los PLCs seguros y los buses de campo aumentan considerablemente en aplicaciones más grandes y más complejas. El Controlador de seguridad UE 440 se sitúa entre estos dos mundos. El controlador de seguridad UE 470 se sitúa también aquí, siendo un diseño específico para prensas y mesas circulares, con funciones integradas como el inicio de ciclo por "Interrupción y liberación de la cortina de seguridad" para prensas excéntricas o hidráulicas. El sistema también evalúa y supervisa señales críticas de la prensa como BDC (Punto Muerto Inferior), TDC (Punto Muerto Superior) y SCC (Control de Sobre-Recorrido).
Sistema UE 410 Flexi (SICK) El UE410 Flexi es un sistema modular de entradas, salidas, muy sencillo, con posibilidad de salidas por relés y comunicaciones con buses de campo. Este sistema combina las ventajas de un control seguro con una configuración sumamente sencilla del módulo. Se trata de un sistema polivalente porque soporta cualquier tipo de sensores y contactos seguros; intuitivos para la selección de los sensores de seguridad; sencillos en la simulación, configuración y documentación en PC; directos, en la
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configuración del módulo mediante un simple destornillador; eficientes: un solo módulo actúa como dos dispositivos de seguridad. El sistema de control modular Flexi destaca por las siguientes características: 12 entradas seguras y 4 entradas de control seguras; 4 salidas seguras (24 V DC, 2 A semiconductor); 10 salidas de impulso. El dispositivo de conmutación de seguridad UE410 Flexi es muy fácil de configurar. El configurador instalado en un PC indica y documenta el proceso paso a paso; desde la elección de los sensores de seguridad mediante el sistema “seleccionar y arrastrar” y la selección de los módulos necesarios, hasta la visualización de las configuraciones. Las diferentes configuraciones se seleccionan directamente en el conmutador giratorio rojo del módulo Flexi mediante un simple destornillador.
Para el lanzamiento de este producto, Sick pone a la disposición tres paquetes distintos: ‘Básico’, ‘Relé y ‘Bus de Campo’. Los tres paquetes garantizan una reducción de costes y esfuerzos en una gran variedad de aplicaciones, ya que con el sistema de control UE Flexi se ejecutan la planificación, programación de la lógica y documentación en un solo paso. La puesta en servicio es sencilla y sin software. Además, el UE Flexi representa un ahorro de espacio en el armario eléctrico y la su-presión de posibles fallos en el cableado. 304
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