LA TRANSFORMACIÓN DE LA PLANTA PACHECO

Visitamos la fábrica de la marca del óvalo en Argentina, que fue modernizada tras una inversión de 660 millones de dólares para fabricar a la nueva generación de Ranger. Acá te contamos todos los cambios que le introdujeron.

Ford Argentina organizó una visita a su planta Pacheco con la prensa especializada de la región y allí estuvimos presentes para conocer en detalle el destino de la inversión que realizaron y cómo la transformaron para poder elevar la calidad de su pick up mediana. La fábrica está ubicada en un predio de más de 1 millón de metros cuadrados de superficie y comprende todas las etapas del proceso de manufactura, incluyendo estampado, carrocería, pintura y montaje final, además de la planta de motores, áreas administrativas y la Escuela Técnica Henry Ford, entre otros.

Con la incorporación de tecnología de manufactura 4.0, Pacheco es ahora una planta digitalizada y conectada, donde la información disponible en tiempo real juega un papel fundamental para el aseguramiento de la calidad y productividad.

Con el foco puesto en la calidad

La capacidad instalada fue ampliada en un 70%, alcanzando 110,000 unidades al año. La línea de montaje final es dos veces y media mayor, y se incorporaron 2 kilómetros de transportadores aéreos autónomos, conectados y controlados en forma inalámbrica.

La planta de estampado, por su parte, recibió una nueva línea de prensas de alta velocidad, cuatro veces más rápida, y con prensas con capacidad de hasta 2,500 toneladas, el doble de la anterior. En el sector de armado de carrocerías fueron instalados 318 robots inteligentes nuevos , que realizan 95% de las operaciones de soldadura automáticamente. Nuevos dispositivos geométricos garantizan la aplicación de la soldadura en los puntos exactos, y también controlan la estabilidad dimensional de la carrocería, con ayuda de cámaras de alta precisión, capaces de detectar desvíos en la orden de centésimas de milímetro.

110.000 40.000

UNIDADES PUEDE FABRICAR AHORA LA PLANTA PACHECO

HORAS DE ENTRENAMIENTOS RECIBIERON LOS COLABORADORES DE FORD PARA ADAPTARSE A LAS NUEVAS TECNOLOGÍAS

2.500

TONELADAS DE CAPACIDAD TIENE LA LÍNEA DE PRENSA EN LA PLANTA DE ESTAMPADO

CÁMARAS, SENSORES Y DISPOSITIVOS SE COLOCARON PARA MONITOREAR LOS PROCESOS EN TIEMPO REAL

En el área de Pintura, además de la tecnología Alto Sólidos, que brinda acabados de mayor calidad, mayor resistencia y es más amigable con el medio ambiente, se implementó un nuevo almacén inteligente de secuenciado de cabinas -conectado en línea con los proveedores Just in time- que permite maximizar la productividad de la planta y aumentar la capacidad del sector.

MILLONES DE DÓLARES SE INVIRTIERON PARA TRANSFORMAR LA PLANTA ROBOTS INTELIGENTES SE SUMARON AL SECTOR DE ARMADO DE CARROCERÍAS

1.000 660 318 2

KILÓMETROS DE TRANSPORTADORES AÉREOS, AUTÓNOMOS, CONECTADOS Y CONTROLADOS DE FORMA INALÁMBRICA

A lo largo de las líneas de producción, se distribuyen más de 1.000 cámaras, sensores y dispositivos que monitorean múltiples parámetros en tiempo real y usan inteligencia artificial para garantizar el alto patrón de calidad del producto final.

Otras novedades incluyen un sistema automático de control de herramientas de torque, un sofisticado sistema de escaneo 3D para el control dimensional de piezas y 81 dispositivos inteligentes para configuración y testeo de los más de 50 módulos electrónicos que gestionan el alto contenido tecnológico de la nueva pick-up mediana del óvalo.

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