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Misión OFRECER SOLUCIONES INTEGRALES CONFIABLES A LAS PLANTAS INDUSTRIALES, ESPECIALMENTE EN LA FABRICACIÓN Y/O MANTENIMIENTO (EN TALLER Y/O EN SITIO) DE EQUIPOS DE GENERACIÓN DE VAPOR (CALDERAS Y OTROS), INTERCAMBIADORES DE CALOR, RECIPIENTES A PRESIÓN, ESTRUCTURAS METÁLICAS, ASÍ COMO EL SUMINISTRO DE REPUESTOS PARA ESTROS EQUIPOS, MEDIANTE LA GESTIÓN EFECTIVA, EFICIENTE Y SEGURA DE EQUIPOS DE TRABAJO Y LA APLICACIÓN DE LAS MEJORES PRÁCTICAS NACIONALES E INTERNACIONALES, ASI COMO LAS NORMAS DE CALIDAD APLICABLES EN CADA CASO (ASME, ISO-9000, TEMA, ANSI, ETC.), GARANTIZANDO Y ORIENTANDONOS SIEMPRE HACIA LA SATISFACCIÓN TOTAL DE NUESTROS CLIENTES, EMPLEADOS Y PROVEEDORES.
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Vision •
OFRECER A NUESTROS CLIENTES PROYECTOS QUE GARANTICEN LA EXCELENCIA INTEGRAL EN LOS PRODUCTOS Y SERVICIOS QUE OFRECEMOS.
•
EXPANDIR NUESTRA ESTRUCTURA DE PRODUCCIÓN A NIVEL INTERNACIONAL, PARA EXPLOTAR MERCADOS EN CENTRO Y SURAMERICA.
•
INCORPORAR TECNOLOGÍAS DE VANGUARDIA EN GENERACIÓN DE VAPOR QUE REPRESENTEN SOLUCIONES CONFIABLES EN EL PARQUE ENERGÉTICO NACIONAL
•
CREAR NUEVAS SUCURSALES EN EL ÁMBITO NACIONAL E INTERNACIONAL, PARA OFRECER A NUESTROS CLIENTES UNA ATENCIÓN MÁS INMEDIATA Y PERSONALIZADA EN EL RAMO METALMECÁNICO.
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PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO CALDERA C-7/C-8 BLOQUE 11 CRP AMUAY
CONTENIDO 1. Objetivo
2. Fallas mas comunes en partes de presión de calderas industriales (Sobrecalentamiento, corrosión, mecanicas y otras)
OBJETIVO Apoyar la gestión de mantenimiento de nuestros clientes, mediante la entrega del plan de mantenimiento del equipo intervenido, el cual recoge las mejores prácticas más actualizadas, basadas en normas y estándares, propios y de fabricantes internacionales (babcock & wilcox) de vasta experiencia en la fabricación, mantenimiento y reparación de calderas industriales. De esta manera, cumplimos con nuestra política de orientación hacia la satisfacción plena de nuestro cliente, la cual es la motivación principal y piedra angular de nuestra misión y visión.
3. Inspección de condición (condition assessment) 4. Objetivos de la inspección y el mantenimiento 5. Elementos prioritarios de un programa de inspección/mantenimiento 6. Mecanismos de fallas típicos en calderas 7. Áreas típicas de inspección (Hogar, tambores, sobrecalentador, economizador, ductos, vestíbulos, dampers del vtf, quemador) 8. Remoción de muestras de tubo
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FALLAS MÁS COMUNES EN PARTES DE PRESIÓN DE CALDERAS INDUSTRIALES • SOBRECALENTAMIENTO – CORTO, INTERMEDIO Y LARGO PLAZO • CORROSIÓN – INTERNA Y EXTERNA • MECÁNICAS – FATIGA Y EROSIÓN • OTRAS – ARRASTRE, BLOQUEO CON VAPOR
FALLAS EN TUBOS DE BAJA TEMPERATURA ENFRIADOS POR AGUA • • • • •
PÉRDIDA DE METAL – EL RIESGO PUEDE AUMENTAR CON NITRATOS BAJOS SOBRECALENTAMIENTO – PERÍODOS CORTOS O PERÍODOS LARGOS DAÑO POR HIDRÓGENO – LIMPIEZA QUÍMICA CON BAJA FRECUENCIA FATIGA POR CORROSIÓN – ENVEJECIMIENTO CONTINUO FATIGA POR SUBENFRIAMIENTO CICLICO – CARGA BASE DE VAPOR PARA SERVICIO
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FALLAS MÁS COMUNES EN PARTES DE PRESIÓN DE CALDERAS INDUSTRIALES SOBRECALENTAMIENTO – CORTO PLAZO Causas: La causa del sobrecalentamiento de corto plazo es una rápida elevación de la temperatura del metal del tubo, producto de la restricción del flujo de la mezcla agua/vapor, lo que resulta en una ruptura violenta del tubo (tipo boca ancha).
Características: •
Temperaturas por arriba de 1600 ºf (871 ºc)
•
Abombamiento constante
•
Abertura con borde cortante, pero sólo en aceros al carbono. Cuidado especial para las aleaciones de cromo y aceros inoxidables, aunque se abomban, no generan bordes cortantes.
•
Ruptura longitudinal
•
Imposibilidad del tubo de transferir calor al medio frio
•
Los depósitos o incrustaciones en la pared del tubo impiden la transferencia de calor
•
Paradas ó flujo inadecuado del medio frio
•
El 95% de los sobrecalentamientos de corto plazo ocurren durante el arranque de la caldera, u operación por debajo del 20% de carga.
•
Las fallas de corto plazo en paredes de agua son debidas probablemente al bloqueo con vapor ó dnb (departure from nucleate boiling = salida desde el nucleo de ebullición).
•
Muchos otros sobrecalentamientos son de plazos más largos y debido a depósitos ó incrustaciones.
Imágenes de sobrecalentamiento – corto plazo
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SOBRECALENTAMIENTO – MEDIANO PLAZOv Características: TEMPERATURAS MEDIAS, EN EL RANGO DE 1300 – 1600 ºF (704 - 871 ºC) ABOMBAMIENTO GENERAL, INDICATIVO DE FLUENCIA ACELERADA PROTUBERANCIAS Ó NUDOS LEVES
Imágenes de sobrecalentamiento mediano plazo SOBRECALENTAMIENTO – LARGO PLAZOv Causas : La Causa De Este Tipo De Falla Es La Acumulación De Depositos Ó Incrustaciones Internamente Que Conlleva A Un Incremento Gradual De La Temperatura Del Metal Del Tubo. El Tubo Puede Aparecer Abombado Y Con Ampollas O Protuberancias. La Superficie Exterior Suele Tener Una Apariencia De “Piel De Elefante”. Las Rupturas Son Aberturas Delgadas A Lo Largo Del Eje Longitudinal Del Tubo. Los Bordes De La Ruptura Generalmente No Experimentan Adelgazamiento. Otras Causas Incluyen La Operación A Temperaturas Mayores Que Las Permitidas Y El Incremento De Esfuerzos Por El Adelgazamiento De Pared Del Tubo.
Características: •
•
•
Baja temperatura por largo tiempo, en el rango de 1200 -1300 ºf (649 – 704 ºc) Abombamiento leve, aunque pueden observarse algunas ampollas o protuberancias pueden ser observadas La superficie exterior tiene apariencia sajada, “piel de
•
•
elefante”.
•
Falla de “labio grueso”
Destrucción lenta de la resistencia en los limites de grano
•
Incremento lento y continuo de la temperatura del metal del tubo
•
Acumulación de períodos de operación a temperaturas excesivas o esfuerzos por varios miles de horas
Acumulación algunas veces de carburos ó pérdida de metal
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FALLAS MÁS COMUNES EN PARTES DE PRESIÓN DE CALDERAS INDUSTRIALES TRATAMIENTO DE AGUA Y ANÁLISIS DE FALLA
EN PARTES DE PRESIÓN
ANALISIS DE FALLA EN EL TUBO
CORROSIÓN INTERNA
•
CORROSIÓN EXTERNA
•
CORROSIÓN EXTERNA POR CENIZA DE COMBUSTIBLE LÍQUIDO Causas: •
Ataque de sodio o vanadio a temperaturas altas
•
Ataque de sulfuros fuera de servicio o a bajas temperaturas
Resultados: •
Características: •
Grieta longitudinal apariencia de “piel de cocodrilo”
•
Pérdida externa de espesor de pared de tubo
•
Apariencia de depósito de material fundido sobre la pared del tubo
Adelgazamiento externo de la pared del tubo
Acción Correctiva: •
Aditivos de compuestos de magnesio
Imagen Corrosión Externa por Ceniza de Combustible Líquido
Localización General: •
ÁREA DEL HOGAR
CORROSIÓN EXTERNA POR CENIZA DE CARBON MINERAL Causas: •
Depósito convertido en material semifundido que corroe a altas temperaturas (1100 ºf – 1350 ºf) (593ºc – 732ºc)
Características: •
Grieta longitudinal
•
Pérdida externa de espesor de pared de tubo
•
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Depósito externo de gran espesor
Resultados: •
Adelgazamiento externo de la pared del tubo
Localización General: •
Área de altas temperaturas y del sobrecalentador Imagen Corrosión Externa por Ceniza de Combustible Líquido
Acción Correctiva: •
Utilizar tubos de espesor de pared mas grueso, del mismo material
•
Recubrimiento de los tubos
•
Pintura de los tubos con material térmico resistente a la corrosión
•
Mezcla de carbones
•
Remplazar tubos por material de aleación más alta
•
Reducción de la temperatura del metal por la disminución de la temperatura del vapor de salida
•
Rediseño del sobrecalentador y el recalentador
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CORROSIÓN INTERNA POR ALMACENAJE Causas: Almacenaje inadecuado
Resultados: Adelgazamiento externo de la pared del tubo y picaduras Enmohecimiento de la superficie interna
PICADURAS POR OXIGENO EN SERVICIO: •
Estas picaduras aparecen como al azar, formaciones redondeadas en el lado agua de los tubos del economizador
•
Si no hay economizador, similares formaciones se pueden presentar en la linea de nivel de agua del domo superior ó tambor de vapor, o por arriba. La desaireación mecánica adecuada del agua de alimentación es absolutamente esencial para la protección de los equipos previos a la entrada de la caldera (tubería de agua de alimentación, calentadores) y el economizador.
•
La adición de un secuestrador de oxigeno, tal como la hidracina, al tanque de almacenamiento del desaireador permitirá remover cantidades diminutas de oxígeno disuelto.
CORROSIÓN EXTERNA POR CENIZA DE CARBON MINERAL Causas:
Resultados:
•
Deposición selectiva de productos de corrosión del sistema de agua de alimentación o equipos previos a la caldera en las áreas de alto flujo de CALOR
•
Concentración de hidróxido de sodio desde los químicos en la caldera o por alteraciones en la química del agua
•
•
•
Adelgazamiento irregular de la pared del tubo o surcos axiales
Características:
•
Ebullición de mecha (wick boiling)
Agujeros delgados de bordes finos en áreas de pared reducidas Deposición excesiva y pérdida de espesor de pared de tubo en lado agua
Acción Correctiva: •
La extensión o magnitud de la corrosión (adelgazamiento de pared) puede ser determinada por ensayos no destructivos (nde)
•
Remplazar tubos que se encuentren por debajo del espesor mínimo de pared
•
Limpieza química de la caldera para remover depósitos remanentes
Localización General: •
Área de cambio de dirección de flujo (anillos de respaldo, dobleces en tubos)
•
Tubos horizontales ó inclinados
•
Áreas de alta temperatura y/o incidencia de llama directa
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FALLAS MÁS COMUNES EN PARTES DE PRESIÓN DE CALDERAS INDUSTRIALES MECANISMOS DE LOS DEPÓSITOS Los depósitos en el lado agua están conformados por dos capas distintas. La primera es una capa más interna de magnetita densa y dura adyacente a la circunferencia interior del tubo. Esta capa posee alta conductividad térmica, se desarrolla rapidamente y se estabiliza a los pocos días de iniciada la operación de la caldera. En muchos casos, los espesores de esta capa alcanzan valores desde 0,01 mm hasta 0,03 mm. La segunda capa, mas externa, se forma a continuación de la primera y es predominantemente oxido de hierro, arrastrado desde los equipos previos a la entrada de agua de alimentación de la caldera. Esta capa es mas blanda, porosa, no adherente, y tiene densidad relativamente baja. Esas características juegan un rol significativo en las fallas de los tubos relacionadas con sobrecalentamiento ó corrosión. La figura 1 muestra las condiciones de temperatura en un tubo limpio y en otro tubo que ya ha sufrido la formación de depósitos
internos, ambos bajo condiciones de ebullición en el nucleo (boiling nucleate). En el caso del tubo limpio bajo esa condición, el diferencial de temperaturas a través del fluido es pequeño, aproximadamente 20ºf, y la diferencia total de temperaturas de 110ºf es principalmente debido a la resistencia del metal de tubo. El tubo con el depósito interno sin embargo, requiere que aproximadamente 60ºf conduzca 315,000 w/m2 por el depósito; por ese efecto, tanto dentro como fuera del tubo las temperaturas deben elevarse en consecuencia. De modo que, cuando de forman depósitos internos, el material puede actuar como un aislador térmico y un depósito de barrera de difusión, lo cual produce puntos calientes y aumenta el potencial en el área para concentrar productos químicos del agua de la caldera a niveles corrosivos. En el caso de depósitos porosos se ha observado un fenómeno conocido como wick boiling (ebullición de
mecha). Esto ocurre dentro de dicho depósito cuando el agua fluye a través de canales capilares hacia un punto interior de la pared del tubo donde la ebullición toma lugar (ver figura 2). Las burbujas de vapor resultantes fluyen de nuevo desde el depósito hacia en centro del tubo através de un pasaje que emula a una especie de chimenea. El efecto de esta ebullición forzada es la formación de un mecanismo de concentración. La difusión química y la mezcla mecánica se retardan apreciablemente dentro del depósito. La conductividad térmica se incrementará con respecto al agua originalmente contenida en los poros, pero los poros también tenderán a concentrarse y cualquier componente corrosivo dentro de ellos promoverá el ataque bajo el depósito.
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Imágenes de Corrosión Interna Bajo Depósito
FALLAS MECÁNICAS •
FATIGA POR VIBRACIÓN
•
FATIGA MECÁNICA
•
FATIGA TÉRMICA
•
AGRIETAMIENTO EN LA SUPERFICIE EXTERNA POR LOS CICLOS TÉRMICOS
•
FATIGA POR CORROSIÓN
•
FALLA DEBIDO A ESFUERZOS Y CORROSIÓN
•
EROSIÓN DE CENIZA MÓVIL
•
ADELGAZAMIENTO DE PARED DEL TUBO SIN ABOMBAMIENTO
FATIGA MECÁNICA Causas:
Ocurre en un punto de ensamble entre accesorios o componentes de la caldera
•
EROSIÓN DE SOPLADORES DE HOLLIN
•
ADELGAZAMIENTO DE PARED DEL TUBO SIN ABOMBAMIENTO
•
AGRIETAMIENTO EN LA SUPERFICIE EXTERNA POR LOS CICLOS TÉRMICOS
Resultados:
Grietas circunferenciales en los puntos de ensamble
Acción correctiva:
Instalación de amortiguadores u otros dispositivos que minimicen la vibración
Características:
Grieta de bordes frágiles gruesos ó fuga Pérdida de material mínima La grieta se propaga hacia el accesorio o la soldadura Espaciadores y soportes
Localización general:
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FALLAS MÁS COMUNES EN PARTES DE PRESIÓN DE CALDERAS INDUSTRIALES
Imágenes de Fatiga Mecánica
FALLAS DE OTRA NATURALEZA Arrastre Bloqueo por Vapor Exfoliación Daño por Hidrógeno Soldadura de Materiales Disímiles
ARRASTRE
CAUSAS:
Separación incompleta del vapor desde la mezcla agua/vapor en la caldera Alto nivel de agua Alta concentración de sólidos disueltos en el agua de la caldera Alcalinidad excesiva Presencia de orgánicos y/o aceite
RESULTADOS:
Formación de agentes contaminantes en la superficie interior de los tubos del sobrecalentador
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MANTO DE VAPOR (STEAM BLANKETING) Causas:
Adelgazamiento localizado de pared del tubo
Flujo inadecuado de masa en la caldera, en relación al calor de entrada y la presión, lo cual produce un adelgazamiento de la pared del tubo Estratificación de la mezcla agua/vapor, cuando la velocidad del fluido no es suficiente para mantener la turbulencia y las fases de mezcla Concentración de caustica es probable, lo cual potencia la corrosión. La corrosión ocurre en la interfase entre el agua y el vapor donde se forman los depósitos, alcanzándose temperaturas mas altas en la fase vapor en zonas localizadas pero de alto potencial corrosivo
Resultados:
Acción correctiva:
Instalación de amortiguadores u otros dispositivos que minimicen la vibración
Características:
Acompañado muchas veces de gran acumulación de producto corrosivo
Localización general:
Tubos horizontales del techo y tubos inclinados en paredes de agua
Manto de Vapor (Steam Blanketing)
VIDA REMANENTE EN TUBOS DE ALTA TEMPERATURA DEL SOBRECALENTADOR Y RECALENTADOR FACTORES LIMITANTES:
FLUENCIA
Fluencia
DEFORMACIÓN PLASTICA (ESFUERZO)
SU ACELERACIÓN OCURRE POR:
Esfuerzo sostenido Alta temperatura Tiempo (envejecimiento de plantas)
Erosión Corrosión Sobrecalentamiento
INEVITABLE PARA COMONENTES TUBULARES DE ALTA TEMPERATURA (P22, P11, T22, T11, ETC.) Un proceso normal
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INSPECCIÓN DE CONDICIÓN (CONDITION ASSESSMENT)
INSPECCIÓN DE CONDICIÓN (CONDITION ASSESSMENT) COMPONENTES CON UN DISEÑO DE VIDA FINITA: CABEZALES DEL SOBRECALENTADOR Y CONEXIONES CABEZALES DEL RECALENTADOR Y CONEXIONES TUBERÍA DE VAPOR PRINCIPAL Y CONEXIONES ATEMPERADORES
MODO DE FALLA
FATIGA FLUENCIA FATIGA POR FLUENCIA EXPECTATIVA DE VIDA: 35 -45 AÑOS
PROGRAMA DE INSPECCIÓN DE CONDICIÓN: PASOS: Evaluación y planificación – trabajo en equipo Fase de parada Post-parada – pruebas y análisis incluyendo estudios de ingeniería Reporte, recomendaciones (actualizaciones)
INSPECCIÓN DE CONDICIÓN (CONDITION ASSESSMENT) OBJETIVOS DEFINIDOS
Expectativas de la unidad Vida Tipo de operación – ciclos Capacidad Combustibles Emisiones
CONSIDERACIONES DE INSPECCIÓN DE CONDICIÓN EN LA CLASIFICACIÓN PRINCIPAL DE CALDERAS
PROBLEMAS DE ENVEJECIMIENTO DE LAS CALDERAS
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Puntos de decisión Limites del equipo existente Vida útil remanente de la caldera
Componentes criticos Alta temperatura
MÉTODOS DE INSPECCIÓN EN CALDERAS
COMPONENTES CRÍTICOS EN CALDERAS
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OBJETIVOS DE LA INSPECCIÓN Y EL MANTENIMIENTO Dirección: Zona Industrial I Etapa AV 66 local 146-388. Maracaibo- Edo Zulia Telf. 0261-7362104 info@proinenmoca.com / www.proinenmoca.com RIF.: J-31737865-2
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OBJETIVOS DE LA INSPECCIÓN Y EL MANTENIMIENTO COMPONENTES CLAVES QUE REQUIEREN REMPLAZO COMPONENTE • Tubería de vapor • Sobrecalentador / recalentador • Atemperador • Economizador
MODO DE FALLA Fluencia o faiga por fluencia
Daño por hidrógeno,
Fluencia o faiga por fluencia
Sobrecalentamiento y fatiga
Fatiga (shock térmico)
Por corrosón
Fatiga (shock térmico)
• Tubos de paredes del hogar
OBJETIVOS DE LAS INSPECCIONES YEL MANTENIMIENTO • Incrementar la disponibilidad de la caldera reduciendo las paradas imprevistas • Mantener la confiabilidad de los componentes individuales mediante la identificación de problemas potenciales antes de que sean causa de paradas imprevistas • Extender la vida útil de los componentes mediante inspecciones regulares • Incrementar la eficiencia operativa del componente
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INSPECCIÓN DE CONDICIÓN (CONDITION ASSESSMENT)
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ELEMENTOS PRIORITARIOS DE UN PROGRAMA DE
INSPECCIÓN/MANTENIMIENTO
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ELEMENTOS PRIORITARIOS DE UN PROGRAMA DE INSPECCIÓN/MANTENIMIENTO ELEMENTOS PRIORITARIOS DE UN PROGRAMA DE INSPECCIÓN/MANTENIMIENTO • • Mantener ordenada y actualizada una librería de planos y especificaciones de los componentes involucrados • • • Mantener un registro histórico de información operacional y de eficiencia • • • Mantener registros completos de reparaciones pasadas y alteraciones • • • • Identificar áreas críticas previa inspección mediante análisis causa-raiz •
• • Implementar un programa de inspección • • • Revisar los hallazgos de inspecciones actuales con inspecciones previas y determianr las causas raices • • • Actualizar/mejorar los componentes como experiencia, la fabricación y lineamientos de retorno de la inversión
MECANISMOS DE FALLA TÍPICOS EN CALDERAS Corrosión
Lado agua/vapor (economizadores y recalentadores) Lado gas combustible (corrosión por hollín)
Sobrecalentamiento
Tubos, cubiertas y soportes
Depósitos
Lado agua (paredes de agua, sobrecalentador)
Desalineamiento (Frotamiento del gas sobre metal)
Fatiga
(Modo cíclico, mecánico)
Fluencia (Baja y alta presión)
Lado gas combustible (hollín)
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ÁREAS TÍPICAS DE INSPECCIÓN
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ÁREAS TÍPICAS DE INSPECCIÓN Dirección: Zona Industrial I Etapa AV 66 local 146-388. Maracaibo- Edo Zulia Telf. 0261-7362104 info@proinenmoca.com / www.proinenmoca.com RIF.: J-31737865-2
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ÁREAS TÍPICAS DE INSPECCIÓN
ÁREAS TÍPICAS DE INSPECCIÓN Hogar, tambores Sobrecalentador Recalentador Atemperadores Economizador Sello en área de convección Ductos, vestíbulos y dampers del vtf Quemador Calentadores de aire Cubiertas, sellos y estructuras Sopladores de hollín y accesorios (mirillas, puerta de acceso, mirillas, etc.)
Inspección anual:
Tubos – desgaste Tubos – mapeo de ultrasonido Tubos – revisar depósitos internos (muestreo de tubos) Tambores – corregir irregularidades en elementos internos Tambores – monitorear grietas en la superficie interna del tambor
Inspección cada 5 años:
Agrietamiento por fatiga de los conectores a cabezales de paredes de agua Conexiones al tambor de vapor
TÉCNICAS TÍPICAS DE CONSTRUCCIÓN Y SELLOS DE LAS PAREDES DEL HOGAR
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ÁREAS TÍPICAS DE INSPECCIÓN
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DIRECTRICES PARA REPARACIONES/REMPLAZO DE TUBOS UBICACIÓN
PORCENTAJE RELATIVO DEL ESPESOR NOMINAL DEL TUBO, T
ACCIÓN
1.- TUBOS SOPORTE DEL HOGAR Y ECONOMIZADOR
Ø ESPESOR >= 0,85 T Ø ESPESOR < 0,85 T
Ø MONITOREAR ESPESOR Ø RESTAURAR ESPESOR DEL TUBO Ó REMPLAZAR (*)
2.- TUBOS DEL ECONOMIZADOR, PAREDES DE AGUA DEL HOGAR O CUALQUIER OTRO ENFRIADO POR AGUA
Ø ESPESOR >= 0,70 T Ø ESPESOR < 0,70 T
Ø MONITOREAR ESPESOR Ø RESTAURAR ESPESOR DEL TUBO Ó REMPLAZAR (*)
3.- TUBOS DEL SOBRECALENTADOR, RECALENTADOR O CUALQUIER OTRO ENFRIADO POR VAPOR
Ø ESPESOR >= 0,85 T Ø ESPESOR < 0,85 T
Ø MONITOREAR ESPESOR Ø RESTAURAR ESPESOR DEL TUBO Ó REMPLAZAR (*)
(*) ES DIFICIL RESTAURAR EL ESPESOR DE PARED DEL TUBO POR DEBAJO DE 0,09” (2,3 mm) DEBIDO A POSIBLES QUEMADURAS EN EL METAL BASE Y/O DISTORSIÓN. EN CALDERAS RECUPERADORAS Y CALDERAS OPERANDO POR DEBAJO DE 1000 psig LOS TUBOS DEBEN SER REMPLAZADOS CUANDO ESTÉN POR DEBAJO DEL MÍNIMO ESPESOR DE PARED SEGÚN ASME SECCIÓN I.
DESGASTE DE TUBOS EN EL HOGAR AREAS A INSPECCIONAR Todas las paredes de tubos del hogar CAUSA:
QUEMADURA POSTERIOR
GRIETA TÍPICA EN PLATINA DE SELLO EN PAREDES LATERALES (S.W.) Y PARED TRASERA
Altas temperaturas Exceso de aire
CORTAR SECCIONES DE TUBO AQUÍ Y REMPLAZAR CON NUEVAS SECCIONES
CORRECCIÓN: Mantener registros precisos del desgaste progresivo de los tubos Aplicar una capa de oxido de aluminio al área problema Cortar ranuras en la membrana ó aleta Remplazar los paneles de tubos cuando el espesor esté por debajo del mínimo
GRIETA OCASIONAL EN PLATINA DE SELLO EXTENDIDA HACIA LA PARED DEL TUBO
GRIETA TÍPICA EN TUBO UBICADA EN LOS EXTREMOS DE LA PLATINA Y LA MEMBRANA
EL PROBLEMA ES QUE LAS GRIETAS EN LA PLATINA DE SELLO PUEDEN PROPAGARSE HACIA EL TUBO
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REMOCIÓN DE MUESTRAS DE TUBO
REMOCIÓN DE MUESTRAS DE TUBO
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REMOCIÓN DE MUESTRAS DE TUBO DESGASTE DE TUBOS EN EL HOGAR AREAS A INSPECCIONAR
Terminaciones de soldaduras en las platinas de sello ó en aletas Paredes laterales Pared trasera Paneles adyacentes a las esquinas del hogar
PARED DE ME
CAUSA: Las platinas de sello a elevadas temperaturas originan altos esfuerzos térmicos Soldaduras deficientes en las terminaciones de platinas de sello ó membranas (soldadura no completada alrededor) Tensiones más altas debido a la expansión y contracción
PARED DEL HOGAR EN ZONA DE MEZCLA AGUA/VAPOR
SOBRECALENTAMIENTO DE LA CAJA DE SOPLADOR DE HOLLÍN CARÁCTERÍSTICAS
CAUSA DE MANTENIMIENTO:
TIPO DE MANTENIMIENTO
Sobrecalentamiento de la caja y consecuente desalineación del soplador Fuga de gas. Sobrecalentamiento posterior de la camisa del soplador
Pérdida de refractario. Pérdida del flujo de aire de enfriamiento ó sello debido al taponamiento del aspirador
Reparar la caja, asegurando la alineación del soplador Remplazar la camisa si es necesario Limpiar el aspirador y chequear si la presión de aire de suministro es la adecuada
SOBRECALENTAMIENTO DE LA CAJA DEL SOPLADOR DE HOLLÍN
CAMISA DEL SOPLADOR DE HOLLÍN – DETERIORO Y FUGA
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SOBRECALENTAMIENTO DE PAREDES DEL HOGAR
AREAS A INSPECCIONAR
CORRECCIÓN:
Sellos en el hogar
Remover tubos taponados ó limpiar químicamente lado agua Instalar termopares para monitorear formación de depósitos internos
CAUSA: Taponamiento de paredes en lado agua Depósitos ó inscrustaciones Operación de la caldera por encima de la presión permitida
DISTORSIÓN EN PARED DEL HOGAR
CINTURON DE AMARRE CON SOPORTE DISTORSIONADO
PLATINA DE SOPORTE COMBADA ENTRE PILARES
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REMOCIÓN DE MUESTRAS DE TUBO HOGAR – PAREDES LATERALES MANTENIMIENTO TUBOS ENTRE EL HOGAR Y EL PASAJE DE CONVECCIÓN
CAUSA: CONCENTRACIÓN DE ESFUERZOS POR ELEVADAS TEMPERATURAS
ÁREAS A INSPECCIONAR PAREDES LATERALES EN UNIONES A LAS PAREDES DEL HOGAR Y PASAJE DE CONVECCIÓN
CORRECCIÓN: VER “CORREA” EN PARED LATERAL
NOTA: CORREA INSTALADA EN LADO CUBIERTA DE LOS TUBOS EN PAREDES LATERALES
NOTA: CORREA DE ACERO AL CARBONO ½ x 3 x A, DONDE A = ½ x LC TUBO – LC CORREA. LA CORREA DEBE SER LOCALIZADA TRANVERSAL A LA DIVISIÓN DEL PANEL COMO SE MUESTRA Y SOLDADA CONTINUAMENTE A LA MEMBRANA DE SELLO
TAMBOR DE VAPOR TAMBOR DE VAPOR EL TAMBOR DE VAPOR PROVEE: MEZCLA DE AGUA, SEPARACIÓN DEL VAPOR, UNA ZONA DE DESCONCENTRACIÓN DE PURGA CONTINUA, UN RESERVORIO DE AGUA CALIENTE
ACUMULACIÓN DE LODO/ESCAMAS/INCRUSTACIONES LAS INCRUSTACIONES BLOQUEAN EL AREA ABIERTA DEL DEPURADOR
SALIDAS DE VAPOR
DEPURADOR PRIMARIO
TUBERÍA DE ALIMENTACIÓN DE QUÍMICOS TUBERÍA DE AGUA DE ALIMENTACIÓN INHIBIDOR DE VÓRTICE
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DEPURADOR SECUNDARIO
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SEPARADOR DE VAPOR TIPO CICLÓN PURGA CONTINUA
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TAMBOR DE VAPOR- TAPONAMIENTO MANTENIMIENTO Taponamiento de los elementos internos del tambor, lineas de purga continua y tuberías de agua de alimentación
= TAMBOR DE VAPOR
CAUSA Acumulación de incrustaciones, escamas, etc. CORRECCIÓN Revisar y limpiar todos los elementos obstruidos
PIRÁMIDE Y TOPE DE SEPARADOR TIPO CICLÓN CORROIDO Y PERFORADO
TAMBOR DE VAPOR - CORROSIÓN MANTENIMIENTO
CORRECCIÓN
Corrosión en el tambor de vapor
Limpieza química de la caldera y corrección del tratamiento de agua de alimentación Revisar la operación del desaireador Consultar al fabricante
CAUSA Tratamiento de agua de alimentación inadecuado Incrustaciones o depósitos resultado de la corrosión bajo depósito Ataque por oxígeno
TAMBOR DE VAPOR – SUJETADORES – TORNILLOS Y TUERCAS MANTENIMIENTO
CAUSA
TORNILLERÍA SUELTA EN LOS ELEMENTOS INTERNOS DEL TAMBOR DE VAPOR
REPETIDOS ARRANQUES DE LA UNIDAD, LO CUAL PRODUCE CHOQUE TERMICO EN LOS ELEMENTOS INTERNOS DEL TAMBOR
ÁREAS A INSPECCIONAR SEPARADORES DE VAPOR DEPURADORES O FILTROS SECADORES
LÍNEA DE PURGA CONTINUA PARCIALMENTE OBSTRUIDA
PLACA DESVIADORA PERDIDA
CORRECCIÓN REPARAR CON SOLDADURA CUALQUIER TUERCA SUELTA
MORDAZAS DE PLACA DESVIADORA SUELTA
TORNILLO PERDIDO
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REMOCIÓN DE MUESTRAS DE TUBO ÁREAS TÍPICAS DE INSPECCIÓN • • • •
Hogar, tambores Sobrecalentador Recalentador Atemperadores
• • • • •
Economizador Sello en área de convección Ductos, vestíbulos y dampers del vtf Quemador Calentadores de aire
• •
Cubiertas, sellos y estructuras Sopladores de hollín y accesorios (mirillas, puerta de acceso, mirillas, etc.)
SOBRECALENTADORES PRIMARIO Y SECUNDARIO
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INSPECCIONAR ANUALMENTE: Desalineación y fallas en soportes Corrosión en los tubos Depósitos de cenizas y escoria Agrietamiento por fatiga de conectores a cabezales Tubos sobrecalentados INSPECCIONAR CADA CINCO AÑOS Daño por fluencia en los cabezales Depósitos internos en los tubos Fatiga de accesorios o conectores de los cabezales Soldadura de materiales disímiles
PROBLEMAS DE ALINEACIÓN EN SOBRECALENTADORES SOBRECALENTADOR VERTICAL MOSTRADO
SOBRECALENTADOR
ALINEACIÓN DE SUJETADORES Y SOPORTES
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REMOCIÓN DE MUESTRAS DE TUBO SOBRECALENTADOR – SOPORTES LATERALES EN PASAJE INFERIOR SOBRECALENTADOR – SOPORTES LATERALES EN PASAJE INFERIOR MANTENIMIENTO
CAUSA
Desalineación de tubos en sobrecalentador primario Alineación de orejas del bloqueador de llama en sc primario Fallas en orejas soporte y fajas rigidizadoras
Falla a compresión de soportes, fallas en soporte de orejas Corrosión fuera de servicio o por concentración de ceniza Corrosión fuera de servicio debido a procedimientos inadecuados de lavado de agua a presión
ÁREAS A INSPECCIONAR CORRECCIÓN Lado pasaje inferior del sobrecalentador primario
Realinear los tubos Remplazar los elementos de soporte dañados Utilizar agua neutralizada para lavado con agua a presión
ÁREAS TÍPICAS DE INSPECCIÓN • • • • • • •
Hogar, tambores Sobrecalentador Recalentador Atemperadores Economizador Sello en área de convección Ductos, vestíbulos y dampers del vtf
• • • •
Quemador Calentadores de aire Cubiertas, sellos y estructuras Sopladores de hollín y accesorios (mirillas, puerta de acceso, mirillas, etc.)
Ductos, vestíbulos y dampers del vtf Inspeccionar anualmente: Corrosión Pérdida de sello refractario Sobrecalentamiento de miembros estructurales Juntas de expansión Guías de uniones rotativas Puntos de rasgaduras en cubiertas externas colgantes Daños en paletas ó alabes giratorios Inspeccionar cada cinco años Agrietamiento por fatiga de accesorios en uniones a partes de presión
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ECONOMIZADOR INSPECCIONAR ANUALMENTE: •
Corrosión externa de tubos
•
Depósitos internos en los tubos ó corrosión interna (picadura)
•
Fatiga de accesorios o conexiones a cabezalea
•
Agrietamiento térmico de conectores a cabezal
•
Corrosión interna de los cabezales
•
Inspeccionar cada cinco años
Arreglo general de economizador
ECONOMIZADOR – FALLA EN SOPORTES
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REMOCIÓN DE MUESTRAS DE TUBO SALIDA DE GASES DEL ECOMIZADOR
ESTRUCTURA DE LA TOLVA DEL ECONOMIZADOR
SOLDADURAS DE ACCESORIOS ROTAS EN EL VESTÍBULO FRONTAL DE LA TOLVA
DAMPER – DEFORMACIÓN EN LOS ACOPLES MANTENIMIENTO Acoples deformados CAUSA Enlace de paletas o interferencia entre las mismas
CORRECCIÓN Enderezar o remplazar los acoples para obtener una carrera adecuada del damper despues de eliminar la interferencia. Si el enederezado no es posible completamente, se pueden alargar algunas ranuras en las paletas del damper para permitir carrera total Incrementar las tolerancias del eje, bujes y paletas
DAMPER – DEFORMACIÓN EN LOS ACOPLES
MANTENIMIENTO GENERAL DE JUNTAS DE EXPANSIÓN
ÁREAS TÍPICAS DE INSPECCIÓN Hogar, tambores Sobrecalentador Recalentador Atemperadores Economizador Sello en área de convección Ductos, vestíbulos y dampers del vtf Quemador Calentadores de aire Cubiertas, sellos y estructuras Sopladores de hollín y accesorios (miri-
MANTENIMIENTO
CORRECCIÓN
DEFORMACIÓN, GRIETAS O RASGADURAS Y CORROSIÓN
REMPLAZAR EL TIPO DE JUNTA CON UNA QUE COMPENSE EL MOVIMIENTO REAL DEL ELEMENTO
CAUSA
REMPLAZAR LA JUNTA, PROTEGER CON AISLAMIENTO Y RELLENAR PARA PREVENIR ACUMULACIÓN. UTILIZAR VÉRTICES CURVOS Y PLEGADOS
MOVIMIENTO IMPREDECIBLE DE DUCTOS O SALIDA DE GASES ACUMULACIÓN DE CENIZA MÓVIL EN ABERTURAS, CONJUNTAMENTE CON HUMEDAD ENVEJECIMIENTO
MANTENIMIENTO EXTERNO DE CUBIERTAS Y AISLAMIENTO REMPLAZAR LA JUNTA
llas, puerta de acceso, mirillas, etc.)
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QUEMADORES Ó CICLONES
GARGANTA DEL QUEMADOR – PÉRDIDA DE REFRACTARIO EN ANCLAJES
INSPECCIONAR ANUALMENTE: Sobrecalentamiento de los componentes Desajuste mecánico Análisis de cenizas Sellos de refractario Desalineación
GARGANTA DEL QUEMADOR
SOLDADURA AGRIETADA EN ARO DEL QUEMADOR
DEFORMACIÓN DEL REGISTRO DE LLAMA DEL QUEMADOR
Sobrecalentamiento de plancha frontal debido a calor radiante y pérdida de refractario protector
Restaurar cualquier protección refractaria con anclajes adicionales si es necesario
MANTENIMIENTO Deformación de plancha frontal y trasera
CORRECCIÓN Instalar tubos riostras (rigidizadores) adicionales entre las planchas frontal y trasera en áreas deformadas, luego de enderezar las planchas
Instalar planchas brillantes sobre la plancha trasera para reflejar el calor radiante
CAUSA Sobrecalentamiento de plancha trasera debido al calor radiante.
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REMOCIÓN DE MUESTRAS DE TUBO DEFORMACIÓN DEL REGISTRO DE LLAMA DEL QUEMADOR MANTENIMIENTO DEFORMACIÓN DE PLANCHA FRONTAL Y TRASERA
CAUSA SOBRECALENTAMIENTO DE PLANCHA TRASERA DEBIDO AL CALOR RADIANTE. SOBRECALENTAMIENTO DE
PLANCHA FRONTAL DEBIDO A CALOR RADIANTE Y PÉRDIDA DE REFRACTARIO PROTECTOR
CORRECCIÓN INSTALAR TUBOS RIOSTRAS (RIGIDIZADORES) ADICIONALES ENTRE LAS PLANCHAS FRONTAL Y TRASERA EN ÁREAS DEFORMADAS, LUEGO DE ENDEREZAR LAS
PLANCHAS RESTAURAR CUALQUIER PROTECCIÓN REFRACTARIA CON ANCLAJES ADICIONALES SI ES NECESARIO INSTALAR PLANCHAS BRILLANTES SOBRE LA PLANCHA TRASERA PARA REFLEJAR EL CALOR RADIANTE
MANTENIMIENTO Desajuste mecánico de las paletas del registro de quemadores de celda multi-tobera CAUSA
DESCALIBRACIÓN DEL REGISTRO DEL QUEMADOR QUEMADORES DE CELDA
Ajuste deficiente y deformación de las paletas Resistencia a la expansión debido a localización inadecuada de barras rigidizadoras. Desajuste mecánico del ensambleCombadura en plancha frontal y/ó trasera CORRECCIÓN
VARILLA DE CONTROL AJUSTABLE
PUERTA DEL REGISTRO
MANIVELA GUÍA MANO IZQUIERDA
MANIVELA GUÍA MANO DERECHA
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Enderezar paletas si es necesario Limpiar mecánicamente todo el ensamble Mover todas las barras rigidizadoras de la plancha trasera a la frontal Instalar acople telescópico sobre el eje principal Remover acumulación de cenizas en el sector de caja de engranajes Modificar el soporte colgante para permitir expansión Minimizar combadura en planchas frontal y trasera
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PALETAS DEL VENTILADOR – AGRIETAMIENTO MANTENIMIENTO
CORRECCIÓN
Fallas en soldaduras o grietas que pueden eventualmente resultar en la caida del elemento dentro del ventilador
Inspeccionar todos los elementos como sea necesario Limitar las reparaciones a la cubierta y dampers No soldar las paletas o el rotor sin consultar al fabricante o el manual de instrucciones
CAUSA Fatiga debido a vibración o pulsación
AGRIETAMIENTO DE LAS PALETAS DEL VENTILADOR
ROTOR DE ANCHO SENCILLO
CONTROL DE PALETAS DE ENTRADA
PALETAS CURVAS TRASERAS
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REMOCIÓN DE MUESTRAS DE TUBO TABLAS RESUMEN DE MANTENIMIENTO DE CALDERA C-8 AREA A INSP.
FRECUENCIA
MÉTODO DE ITEM DE INSP. MTTO.
CAUSAS
CORRECCIÓN
HOGAR
ANUAL
VISUAL ULTRASONIDO MUESTREO DE TUBOS
DESGASTE, CORROSIÓN, INCRUSTACIÓNES
LLEVAR REGISTRO DE DESGASTE REMPLAZAR TUBOS SI NO CUMPLE ESPESOR MINIMO (*) REPARAR REFRACTARIO
CADA 5 AÑOS
CONECTORES A CABEZALES
DESGASTE, CORROSIÓN, GRIETAS
ALTAS TEMPERATURAS EXCESO DE AIRE PERDIDA DE REFRACTARIO ALTAS TEMPERATURAS, FATIGA
ANUAL
VISUAL
ANUAL
TINTES PEN.
ACUMULACIÓN DE SUCIO EN ELEMENTOS INTERNOS SOBRECALENTAM.
CADA 5 AÑOS
VISUAL – TP
IREEGULARIIDADES EN ELEMENTOS INTERNOS GRIETAS INTERNAS EN LIGAMENTOS CORROSIÓN TORNILLERÍA SUELTA CONEX. A TAMBOR
LIMPIEZA MEC. Ó QUIM., DEPENDIENDO DEL CASO MEJORA TRAT. AGUA REVISAR OPER. DESAIREADOR REMPLAZAR TORNILLOS AVERIADOS O SUELTOS REMPLAZAR LOS CONECTORES SI NO CUMPLEN CON ESPESOR MÍMIMO (*)
ANUAL
VISUAL, TP, ULTRASONIDO
CADA 5 AÑOS
VISUAL, TP ULTRASONIDO
DESALINEACIÓN Y FALLAS EN SOPORTES CORROSIÓN EN LOS TUBOS GRIETAS EN CONECTORES A CABEZAL DAÑOS POR FLUENCIA EN CABEZALES DEPÓSITOS INTERNOS EN TUBOS FATIGA EN ACCESORIOS Ó CONECTORES A CABEZALES SOLDADURA EN MATERIALES DISÍMILES
FALLA A COMPRESIÓN DE SOPORTES, FALLAS EN SOPORTE DE OREJAS CORROSIÓN FUERA DE SERVICIO O POR CONCENTRACIÓN DE CENIZA CORROSIÓN FUERA DE SERVICIO DEBIDO A PROCEDIMIENTOS INADECUADOS DE LAVADO DE AGUA A PRESIÓN
TAMBORES
SOBRECALENTADOR
REALINEAR LOS TUBOS REMPLAZAR LOS ELEMENTOS DE SOPORTE DAÑADOS UTILIZAR AGUA NEUTRALIZADA PARA LAVADO CON AGUA A PRESIÓN REMPLAZAR LOS CONECTORES SI NO CUMPLEN CON ESPESOR MÍMIMO (*)
(*) VER TABLA ANEXA PARA ESPESORES
AREA A INSP.
FRECUENCIA
MÉTODO DE ITEM DE INSP. MTTO.
CAUSAS
CORRECCIÓN
ECONOMIZADOR
ANUAL
VISUAL, TP ULTRASONIDO MUESTREO DE TUBOS
CORROSIÓN EXTERNA DE TUBOS DEPÓSITOS INTERNOS EN LOS TUBOS Ó CORROSIÓN INTERNA (PICADURA) AGRIETAMIENTO TÉRMICO DE CONECTORES A CABEZAL FATIGA DE ACCESORIOS O CONEXIONES A CABEZALEA CORROSIÓN INTERNA DE LOS CABEZALES
TRAT. DE AGUA DEFICIENTE ALTAS TEMPERATURAS PROCEDIMIENTOS DE PARADA Y ARRANQUE NO ADECUADOS FATIGA POR CORROSIÓN
REVISAR Y MEJORAR TRAT. AGUA REVISAR Y MEJORAR OPERACIONES DE PARADA Y ARRANQUE DE LA UNIDAD REMPLAZAR TUBOS SI NO CUMPLE CON EL ESPESOR MÍNIMO (*) REPARAR O REMPLAZAR LOS ELEMENTOS DE SUJECIÓN ESTRUCTURAL AVERIADOS
CORROSIÓN PÉRDIDA DE SELLO REFRACTARIO
ACUMULACIÓN DE HOLLÍN MOVIMIENTO IMPREDECIBLE DE DUCTOS O SALIDA DE GASES ALTAS TEMPERATURAS ENVEJECIMIENTO PALETAS DE DAMPER OBSTRUIDAS O INTERFERENCIA ENTRE PALETAS
CADA 5 AÑOS
DUCTOS, VESTIBULOS, DAMPER VTF, JUNTAS DE EXPANSIÓN
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TRAT. AGUA DEFICIENTE
REMPLAZO DE CONECTORES REVISAR TRAT. AGUA
ANUAL
VISUAL, TP ULTRASONIDO
SOBRECALENTAMIENTO
DE MIEMBROS ESTRUCTURALES JUNTAS DE EXPANSIÓN GUÍAS DE UNIONES ROTATIVAS PUNTOS DE RASGADURAS EN CUBIERTAS EXTERNAS COLGANTES DAÑOS EN PALETAS Ó ALABES GIRATORIOS GRIETAS POR FATIGA
(*) VER TABLA ANEXA PARA ESPESORES
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LIMPIAR LAS ÁREAS CON SUCIEDAD ACUMULADA REMPLAZAR EL TIPO DE JUNTA DE EXP. CON OTRA QUE COMPENSE EL MOVIMIENTO REAL DEL ELEMENTO MANTENIMIENTO EXTERNO DE CUBIERTAS Y AISLAMIENTO ENDEREZAR Y/O REMPLAZAR LOS ACOPLES DEL DAMPER AVERIADOS INCREMENTAR LAS TOLERANCIAS DEL EJE, BUJES Y PALETAS
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UBICACIÓN
PORCENTAJE RELATIVO DEL ESPESOR NOMINAL DEL TUBO, T
ACCIÓN
1.- TUBOS SOPORTE DEL HOGAR Y ECONOMIZADOR
Ø ESPESOR >= 0,85 T Ø ESPESOR < 0,85 T
Ø MONITOREAR ESPESOR Ø RESTAURAR ESPESOR DEL TUBO Ó REMPLAZAR (*)
2.- TUBOS DEL ECONOMIZADOR, PAREDES DE AGUA DEL HOGAR O CUALQUIER OTRO ENFRIADO POR AGUA
Ø ESPESOR >= 0,70 T Ø ESPESOR < 0,70 T
Ø MONITOREAR ESPESOR Ø RESTAURAR ESPESOR DEL TUBO Ó REMPLAZAR (*)
3.- TUBOS DEL SOBRECALENTADOR, RECALENTADOR O CUALQUIER OTRO ENFRIADO POR VAPOR
Ø ESPESOR >= 0,85 T Ø ESPESOR < 0,85 T
Ø MONITOREAR ESPESOR Ø RESTAURAR ESPESOR DEL TUBO Ó REMPLAZAR (*)
COMO REMOVER UNA MUESTRA DE TUBO PARA INSPECCIÓN ALGUNAS VECES ES NECESARIO REMOVER UNA MUESTRA DE TUBO DEL HOGAR PARA UNA INSPECCIÓN LADO AGUA, O PARA ANÁLISIS METALOGRÁFICO. DEBEN SEGUIRSE CIERTOS PROCEDIMIENTOS PARA ASEGURAR QUE LA MUESTRA SEA CORRECTAMENTE REMOVIDA Y SU DOCUMENTACIÓN SEÑALE SU PRECISA LOCALIZACIÓN.
CUANDO SE REMUEVA UNA MUESTRA DE TUBO: 1.- LA SECCIÓN A REMOVER DEBE CORTARSE DE MODO TOTALMENTE SECO PARA PREVENIR CUALQUIER ELEMENTO CONTAMINANTE DEL DEPÓSITO INTERNO
2.- EL CORTE DEBE HACERSE APROXIMADAMENTE DE 8” A 10” POR ENCIMA Y POR DEBAJO DEL ÁREA AFECTADA 3.- LA LOCALIZACIÓN PRECISA DEBE SER DOCUMENTADA COMO SIGUE: LOS TUBOS DEBEN NUMERARSE DE ESTE A OESTE Y DE NORTE A SUR LA PARED Y LA ELEVACIÓN DEBE ANOTARSE Y MARCADA EN EL TUBO DEBE MARCARSE UNA FLECHA PARA SEÑALAR EL EXTREMO SUPERIOR DEL TUBO
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