Coordinadores:
Colaborador:
Antonio Alberola Catalan Antonio MorĂĄn MartĂnez 3
Durante los últimos años, la higiene industrial ha logrado elevar su visibilidad dentro de la industria alimentaria, haciéndose patente la importancia de la apuesta por soluciones eficaces y sostenibles para mantener un adecuado nivel de higiene y seguridad en todas las empresas, poniendo el foco especialmente en las de alimentación. Asimismo, el turno de higiene industrial ha conseguido ganarse un hueco más relevante dentro del proceso de producción, lo que ayuda a incrementar la seguridad de los procesos. Los últimos años han venido marcados por una mayor concienciación en materia de sostenibilidad de los procesos de limpieza, los avances de la biotecnología y la exigencia de un mayor diseño higiénico de instalaciones y maquinaria para mejorar tiempos y eficacia en la limpieza industrial. La tendencia, por tanto, es desarrollar productos de limpieza y desinfección de acción rápida, fáciles de aplicar, que sean capaces de acabar con una gran variedad de virus y bacterias, y que reduzcan el riesgo de contaminación cruzada. Por tanto, las empresas que desarrollan productos de limpieza industrial han de fijarse en tres criterios centrales: - Deben ser eficaces contra un amplio espectro de virus, bacterias patogénicas y hongos. - Estos productos deben ser seguros para el operario y el medioambiente. - Han de ser compatibles con las superficies y tratamientos utilizados en las instalaciones industriales. Estos avances han permitido a Cleanity superar el concepto de limpieza, dando un paso más allá, hablando de higiene como un servicio global adaptado a las necesidades de los diferentes sectores y colectivos. Y, sin duda, en este servicio global, uno de los puntos clave es el de limpieza y desinfección. Seguir unas buenas prácticas en este sentido es clave para garantizar la seguridad alimentaria. En este Manual, Cleanity vuelca todo su expertise para abordar todos los aspectos relacionados con la higiene industrial y asegurar, de este modo, los máximos estándares de seguridad y calidad en los procesos.
Mariam Burdeos Directora de Cleanity
4
Prólogo
5
Cada día, la industria alimentaria española proporciona alrededor de 120 millones de raciones de comida. Más de medio millón de personas que trabajan en casi 30.000 empresas hacen posible esas cifras es un sector que también realiza una gran inversión en innovación y en modelos de producción que buscan asegurar la sostenibilidad del entorno. Pero por encima de todo, la industria española de alimentación y bebidas está comprometida con los consumidores, garantizando la calidad y la seguridad alimentaria. Prueba de ello es el reconocimiento que nuestros productos tienen en todo el mundo: solo en 2017, la industria española de alimentación y bebidas exportó por valor de 30.000 millones de euros. En España y en la UE tenemos uno de los sistemas de seguridad alimentaria más estrictos del mundo. Todos los ingredientes y los materiales con los que entran en contacto son sometidos a una rigurosa evaluación científica por parte de la Autoridad Europea de Seguridad Alimentaria (EFSA) y la Agencia Española de Consumo, Seguridad alimentaria y Nutrición (AECOSAN). Por su parte, las empresas tienen sistemas de autocontrol de calidad, seguridad, higiene y trazabilidad. Y además, los productos también son sometidos a pruebas por parte de los distribuidores. Una parte esencial de la seguridad alimentaria se basa en la prevención de riesgos, y en este contexto asegurar los estándares más elevados de higiene en todo el proceso industrial es clave para minimizar los riesgos a lo largo de toda la fase productiva. Garantizar la seguridad de nuestros productos es un activo estratégico de la industria de alimentación y bebidas y este Manual es por lo tanto una herramienta de gran utilidad para conocer la importancia estratégica de la limpieza e higiene en el sector.
Mauricio García de Quevedo Director General de FIAB
6
Prólogo
7
Índice Prólogo............................................................................................................................................................4 Capítulo 1: Introducción...........................................................................................................................12 1.1. Antecedentes y cambios de reglamentación. Comentarios sobre alertas alimentarias…………………………………………………………………………………………………….…………..........13
1.2. Objetivo y justificación del índice...................................................................................17
Capítulo 2: Repaso a la legislación actual.............................................................................................18
2.1. Codex alimentarius.............................................................................................................19
2.2. Normativa aplicable a la Higiene Alimentaria..............................................................20
2.2.1. Marco general.................................................................................................20 2.2.2. Normas de higiene.........................................................................................20 2.2.3. Otras disposiciones sobre higiene alimentaria........................................21 2.2.4. Guías de interés..............................................................................................22 2.2.5. Enlaces de interés..........................................................................................23
2.3. Normativa aplicable a los productos de limpieza y desinfección utilizados en la Industria Alimentaria……………………………………………………………………………………………..23
2.3.1. Reglamento 1907/2006. REACH...............................................................23 2.3.2. Reglamento 1272/2008. CLP.....................................................................23 2.3.3. Legislación aplicable a Biocidas..................................................................24 2.3.4. Legislación aplicable a detergentes...........................................................25 2.3.5. Real Decreto 3360/1983 modificado por el Real Decreto 349/1993...................................................................................................................25
2.4. Conclusión…………………………………………………………………………………...…………………25
Capítulo 3: Principales contaminantes en la Industria Alimentaria................................................26 3.1.Tipos de contaminantes.....................................................................................................28 3.1.1. Contaminantes biológicos o bióticos........................................................30 3.1.1.1. Bacterias......................................................................................30 3.1.1.2. Virus.............................................................................................32 3.1.1.3. Hongos........................................................................................32 3.1.1.4. Parásitos......................................................................................34 3.1.2. Contaminantes abióticos..............................................................................35 3.1.2.1. Contaminantes químicos.........................................................35
Índice
8
3.1.2.2. Contaminantes físicos..............................................................39
3.2 Buenas prácticas para prevenir contaminantes…………………………………….....…….…39
Capítulo 4: Tipos de suciedades..............................................................................................................42
4.1. Cuadro origen, suciedad y componentes físico-químicos.........................................47
4.2. Otras suciedades................................................................................................................48
Capítulo 5: Contaminaciones cruzadas.................................................................................................50
5.1. Tipos de contaminaciones cruzadas...............................................................................51 5.1.1. Contaminación cruzada directa..................................................................51 5.1.2. Contaminación cruzada indirecta .............................................................51
5.2. ¿Cómo evitar la contaminación cruzada?......................................................................52
Capítulo 6: Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos APPCC...........................................54
6.1. Definición APPCC..............................................................................................................55
6.2. Ventajas del sistema APPCC............................................................................................55
6.3. Elaboración de un sistema APPCC.................................................................................55
6.4. Implantación del sistema APPCC....................................................................................57
6.5. APPCC en instalaciones y equipos.................................................................................57
6.6. APPCC en Plan de Limpieza y Desinfección................................................................58
6.7. APPCC y las Buenas prácticas de fabricación..............................................................58
6.8. Verificación del estado del APPCC.................................................................................59
Capítulo 7: Consejos de buenas prácticas para los operarios..........................................................60
7.1. Antes de entrar en fábrica................................................................................................62
7.2 .EPIs.......................................................................................................................................64 7.2.1 EPIs en las tareas de limpieza y desinfección...........................................66
Capítulo 8: Productos de limpieza y desinfección..............................................................................68
8.1. Tipos de detergentes.........................................................................................................73 8.1.1. Detergentes ácidos........................................................................................73 8.1.2. Detergentes alcalinos...................................................................................73 8.1.3. Detergentes neutros.....................................................................................74
Índice
9
8.1.4. Detergentes clorados....................................................................................74 8.1.5. Nuevas tendencias: detergentes enzimáticos.........................................75
8.2. Los desinfectantes ............................................................................................................77 8.2.1. Cuadro de desinfectantes............................................................................79 8.2.2. Desinfección física........................................................................................82 8.2.3. Buenas Prácticas en la desinfección química..........................................83
10.8 Equipos de limpieza y desinfección de la Industria alimentaria...........................116
Capítulo 9: Manipulación de productos químicos..............................................................................84
9.1 Clasificación peligrosidad productos químicos.............................................................85
9.2 Documentación asociada..................................................................................................88 9.2.1 Fichas de seguridad........................................................................................88 9.2.2 Fichas técnicas................................................................................................89
9.3 Almacenamiento productos químicos.............................................................................90
9.4 Buenas prácticas en la manipulación de productos químicos...................................90
Capítulo 10: Procedimientos de aplicación y métodos de limpieza..............................................92
10.1 Industria de bebidas: zumos, aguas y bebidas alcohólicas......................................93 10.1.1. Proceso productivo.....................................................................................93 10.1.2. Limpieza y desinfección.............................................................................98
10.2 Lácteas...............................................................................................................................100 10.2.1. Proceso productivo...................................................................................100 10.2.2. Limpieza y desinfección...........................................................................102
10.3 Industria cárnica..............................................................................................................103 10.3.1. Proceso productivo..................................................................................104 10.3.2. Limpieza y desinfección...........................................................................105
10.4. IV gama...........................................................................................................................105 10.4.1 Proceso productivo...................................................................................106 10.4.2 Limpieza y desinfección............................................................................107
10.5 V gama..............................................................................................................................108 10.5.1 Proceso productivo...................................................................................108 10.5.2 Limpieza y desinfección............................................................................110
10.6 Frutos secos.....................................................................................................................110 10.6.1 Proceso productivo....................................................................................111 10.6.2 Limpieza y desinfección............................................................................112
10.8.1 Tipos de equipos........................................................................................116 10.8.1.1 Equipos generadores de espuma……………………………….116 10.8.1.2 Equipos dosificadores……………………………….………………120 10.8.1.3 Equipos para limpiezas CIP………………………………………..120 10.8.1.4 Equipos de nebulización……………………………….…………..121 10.8.1.5 Otros equipos………………………………………………….………..122
Capítulo 11: Consejos de limpieza.......................................................................................................124
11.1 Coordinación con planes y tiempos de producción................................................125
11.2 Regular caudales.............................................................................................................125
11.3 Elementos adecuados en equipos, boquillas de aplicación, tamaños haragán..126
11.4 Distancias y dirección proyección espuma...............................................................126 11.5 Equipos para la desinfección........................................................................................127
11.6 Dosificación de los productos químicos...................................................................128
11.7 Materiales/útiles de uso adecuados/no adecuados durante la limpieza..........128
Capítulo 12: Innovación.........................................................................................................................130
12.1 Innovación en productos de limpieza........................................................................131 12.1.1 Nuevas materias primas y formulados específicos.............................131 12.1.2 Productos respetuosos con el medioambiente...................................134
12.2 Diseño Higiénico de las instalaciones........................................................................136
12.3 Otros equipos y métodos de limpieza.......................................................................139 12.3.1 Limpieza Criogénica...................................................................................139 12.3.2 Ultrasonidos-cavitación............................................................................139 12.3.3 Fotocatalizadores.......................................................................................140 12.3.4 Ozonización.................................................................................................140
Capítulo 13: Conclusiones.....................................................................................................................142 Glosario de términos...............................................................................................................................146 Bibliografía................................................................................................................................................152
10.7 Conserveras......................................................................................................................113 10.7.1 Proceso productivo....................................................................................113 10.7.2 Limpieza y desinfección............................................................................115
Índice 10
Índice 11
Capítulo 1: Introducción 1.1 Antecedentes y cambios de reglamentación. Comentarios sobre alertas alimentarias. Si hay un sector industrial en el que la limpieza y desinfección alcanzan una importancia “vital” es, sin duda, el agroalimentario.
Capítulo 1. Introducción
El origen de la higiene alimentaria se remonta a los inicios de la humanidad. En la época empírica, el ser primitivo aprendió a distinguir a aquellos alimentos tóxicos o contaminados cuyo consumo le causaba “problemas” gastrointestinales. Con el tiempo, los avances en la producción y obtención de alimentos le obligaron a iniciarse en el campo del procesado y conservación de los mismos. En la Edad Media, los conocimientos sobre Higiene, Inspección y Control Alimentario se basaban en las creencias religiosas y en las conclusiones obtenidas de la observación y experiencia. La época científica comenzaría en el siglo XVII. En 1675 Van Leeuwenhoek describe por primera vez los microorganismos, y, a partir del siglo XIX, se empieza a adquirir un conocimiento científico sobre la relación entre el consumo de alimentos contaminados y la falta de higiene con la aparición de enfermedades bacterianas en las personas. A partir del siglo XIX, en España se publican las primeras disposiciones y normativas alimentarias, por ejemplo, la Real Orden de 25 de febrero de 1859, que aprueba el Reglamento de Inspección de Carnes. Este contemplaba las funciones y pautas de actuación de los llamados inspectores de carnes y establecía la obligatoriedad de la existencia de mataderos en aquellos municipios con más de 2000 habitantes. Hasta este momento lo que se controlaba era la ausencia de fraudes y microorganismos patógenos. En el siglo XX, el gran auge de la industria agroalimentaria, los avances de la tecnología alimentaria, la evolución de los métodos de análisis, la aparición de productos nuevos (alimento o ingrediente) y la modernización de los canales de comercialización exigieron una mayor intervención gubernamental que asegurase la salubridad de los alimentos, creándose instituciones que velasen por la seguridad de los consumidores y por las condiciones sanitarias de la población, regulando y coordinando la disciplina de Higiene, Inspección y Control Alimentario mediante orientaciones o códigos de prácticas: •
Instituto Internacional de Agricultura (1905)
•
Oficina Internacional de Higiene Pública (1907)
•
Organización Internacional para la Agricultura y la Alimentación (FAO), (1945)
•
Organización Mundial de la Salud (OMS) (1948)
•
Comisión del Codex Alimentarius (1962)
Capítulo 1: Introducción 13
• Código Alimentario Español (1974)
•
Investigación pormenorizada de los aditivos.
Otro hito importante fue el nacimiento del concepto del APPCC “ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL” (o HACCP por sus siglas en inglés), que, partiendo de las aportaciones en los años 50 del método Deming de mejora continua en gestión de la calidad, desemboca en el desarrollo del APPCC como tal en los años 60.
•
Aplicación de nuevas técnicas de análisis y de detección en los sistemas de inspección y control de calidad de la industria alimentaria, automatizados y on line
•
Procedimientos y materiales de envasado no convencionales que consiguen alargar la vida comercial del alimento.
•
Estudio de los microorganismos patógenos emergentes en los alimentos y la formación de biofilms.
•
Profundización en el estudio de proteínas infecciosas o “priones”
•
Uso de la biotecnología en los productos de limpieza.
•
Formulados más eficaces para el control de los patógenos y eliminación de las suciedades
•
Participación en programas de protección y defensa del medio ambiente y ecotoxicología a través de los Sistemas de Gestión Ambiental en industrias agroalimentarias.
Sin embargo, no fue hasta 1985 cuando la United States National Academy of Science recomienda que el APPCC sea adoptado en los establecimientos de procesados de alimentos. Durante el 20º período de sesiones de la Comisión del Codex Alimentarius, Suiza 1993, se aprobaron las Directrices para la Aplicación del Sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control (APPCC) (ALINORM 93/13A, Apéndice II) que sirvió de guía a los gobiernos para legislar sobre la implantación de los sistemas APPCC. Esta mayor preocupación por la seguridad alimentaria devino, en 1979 en la creación de la Red Europea de Información de Alertas de Seguridad Alimentaria de Alimentos y Piensos (RASFF por sus siglas en ingles). Este sistema es clave para garantizar el seguimiento transfronterizo de información para reaccionar con rapidez cuando se detectan riesgos para la salud publica en la cadena alimentaria. Esta red permite que la información se comparta de modo eficaz entre sus miembros (las autoridades de seguridad alimentaria de los 28 países de la UE, Noruega, Liechtenstein, Islandia y Suiza), proporcionando un servicio las 24 horas del día para asegurar que las notificaciones urgentes se envían, reciben y contestan con eficiencia y eficacia.
Todo esto hizo que, en 2017, el número de notificaciones de la RASFF alcanzase un cifra cercana a las 3.800 frente a las 2.993 de 2016. Los productos de los que se registraron un mayor número de alertas fueron los de origen vegetal, con un 37%, especialmente por la presencia de aflatoxinas y residuos de plaguicidas. Es decir, peligros químicos.
•
Alimentos y nuevos alimentos procesados (biológicos, dietéticos/light, enriquecidos, biotecnológicos).
•
Síntesis de compuestos químicos, (terapéutica vegetal y animal para mejorar los procesos de producción)
•
Fraudes cada vez más sutiles y sofisticados.
•
Incremento de las enfermedades de origen alimentario.
En segundo lugar, aparecen los productos cárnicos y carnes con casi el 20% de las alertas. Los peligros en este caso fueron eminentemente biológicos (Salmonella mayormente, seguidas a continuación por E.Coli, Listeria monocytogenes y Campylobacter). En los pescados destacan las alertas por productos químicos, sobre todo metales y parásitos.
•
Diseño de nuevas tecnologías en la industria alimentaria relativas a la conservación de los alimentos.
Recientemente, las dos alertas de mayor impacto me-
Capítulo 1: Introducción 14
Capítulo 1: Introducción 15
Esta red es más necesaria que nunca, no únicamente por la interconexión de los diversos mercados, que cada vez son más transnacionales y menos locales, sino porque los avances científicos y tecnológicos están produciendo una continua evolución en:
diático han sido la presencia del insecticida fipronil en huevos y ovoproductos y el brote de Salmonella en leches infantiles en Francia. La inocuidad de los alimentos es una responsabilidad compartida entre todos los que componen la cadena agroalimentaria. Las Buenas Prácticas son una de las herramientas básicas con las que se cuenta para la obtención de productos inocuos para el consumo humano, y éstas incluyen tanto la higiene y manipulación como el correcto diseño y funcionamiento de las industrias. Aparte del factor seguridad alimentaria, las prácticas de higiene correctas pueden también reducir la cantidad de retiradas de alimentos, que se estima que cuestan 190 millones de euros al año a la IAB europea, de los que un 24% se debe a microorganismos patógenos que pueden ser combatidos con adecuados sistemas de limpieza y desinfección y sistemas de seguridad alimentaria avanzados.
1.2 Objetivo y justificación del índice El objetivo de esta guía es establecer unas directrices que faciliten una adecuada Limpieza y Desinfección en los establecimientos. Para ello se han de tener en cuenta los diferentes actores y parámetros implicados en dichas tareas. Como pocos otros sectores, la industria alimentaria se ve obligada a adaptar y transformar sus estrategias de limpieza y desinfección en instalaciones y procesos para cumplir con las exigencias de la sociedad y la administración. Ya no sólo se trata de conseguir la inocuidad y seguridad de los alimentos, el reto va más allá y demanda, además, una higiene sostenible y respetuosa con el medio ambiente. Para ello, en esta guía abordaremos los siguientes puntos:
Lamentablemente en este sentido todavía queda camino por recorrer. Datos recogidos por el sistema internacional de certificación en seguridad alimentaria BRC Global Standards, en su informe BRC Food Safety Global View 2015, señalaron como no-conformidades más dominantes aquellas relacionadas con la higiene y el mantenimiento. Y, especialmente, la no-conformidad más frecuente a nivel global fue una deficiente documentación de los procedimientos de limpieza, apareciendo en tercer lugar el control de los procesos químicos para evitar contaminaciones químicas en los alimentos. La siguiente tabla incluye datos de porcentaje estimado de alimentos desaprovechados durante los procesos industriales: elaboración, procesado, conservado y/o fabricación. Tabla 1. Estimación de pérdidas y desperdicio por sectores en los procesos industriales (%)
TOTAL
PÉRD
DESP
Carne y productos cárnicos
11,9
6,3
5,6
Pescado, crustáceos y mariscos
45,8
0,5
45,3
Frutas y hortalizas
24,7
14,7
10
Aceites y grasas
80*
0
80
Productos lácteos
3,6
0,2
3,4
Almidones y productos amiláceos
23
1,8
21,2
Panadería y pastas
36,1
22,4
13,7
Otros productos alimenticios
15,9
2,5
13,4
Bebidas
26,2
4,7
21,5
o Un repaso a la legislación general que afecta a la higiene. o Relación de los principales contaminantes, suciedad y elementos externos que afectan a la seguridad alimentaria. o Una introducción a los Planes de Limpieza y Desinfección (L+D) y aplicación del APPCC. o Los productos empleados en dichos Planes de L+D y su manipulación. o Procedimientos y algunos casos de aplicación de dichos procedimientos, así como consejos para unas mejores prácticas de limpieza. o Un vistazo a las innovaciones que están implementándose en los métodos de control e higiene de las instalaciones agroalimentarias.
Fuente de los datos: MAGRAMA, 2014ª (*) Pérdida en masa
Capítulo 1: Introducción 16
Capítulo 1: Introducción 17
Capítulo 2: Repaso a la legislación actual Garantizar la seguridad alimentaria es uno de los objetivos primordiales que deben asegurarse dentro de la industria agroalimentaria. Por ello, dentro del marco de UE y en cada estado miembro se han desarrollado una serie de normas que tienen como objetivo proporcionar a los consumidores el máximo nivel de protección y seguridad en los alimentos.
Capítulo 2. Repaso a la legislación actual
2.1. Codex alimentarius Con el objetivo de garantizar la seguridad alimentaria de manera global, se creó la Comisión del Codex Alimentarius, organismo dependiente de la FAO y de la OMS, cuyo principal objetivo es el desarrollo de normas uniformes en todo el mundo sobre diferentes temas relacionados con la alimentación, incluyendo recomendaciones y normas sobre el etiquetado de los alimentos, el empleo de aditivos, sustancias contaminantes, métodos de análisis y pruebas, higiene alimentaria, nutrición y alimentos para dietas especiales, importación de alimentos y sistemas de inspección y certificación en la exportación de alimentos, residuos de medicamentos veterinarios y de plaguicidas, etc. El Codex Alimentarius se compone de más de 200 normas, entre las que podemos destacar, por su relación con el contenido de esta guía: o CAC/GL 21-1997. Principios y directrices para el establecimiento y la aplicación de criterios microbiológicos relativos a los alimentos. o CAC/GL 30-1999. Principios y directrices para la aplicación de la evaluación de riesgos microbiológicos o CAC/GL 40-1993. Directrices sobre buenas prácticas en el análisis de residuos de plaguicidas o CAC/GL 63-2007. Principios y directrices para la aplicación de la gestión de riesgos microbiológicos (GRM) o CAC/RCP 1-1969. Principios generales de higiene de los alimentos Todas las normas pueden consultarse en la página web página web de la FAO. Las normas, directrices y códigos del Codex tienen carácter voluntario y deben ser transpuestos a las legislaciones nacionales y/o comunitarias en el caso de UE. Por ello a continuación se exponen parte de la legislación aplicable a la industria alimentaria que se deriva de dichas directrices.
Capítulo 2: Repaso a la legislación actual 19
2.2. Normativa aplicable a la Higiene Alimentaria La Comisión Europea procedió, mediante la edición del libro blanco sobre la seguridad alimentaria a revisar las normas de higiene y seguridad en 2004, quedando los operadores de empresa alimentaria como los principales responsables de la seguridad alimentaria mediante el cumplimiento de la normativa, mientras que los controles sanitarios son responsabilidad de la autoridad competente. 2.2.1. Marco general Reglamento (CE) 178/2002. Por el que se establecen los principios y los requisitos generales de la legislación alimentaria, se crea la Autoridad Europea de Seguridad Alimentaria y se fijan procedimientos relativos a la seguridad alimentaria. Ley 11/2011 de seguridad alimentaria y nutrición. En el cual se establecen instrumentos para generar un alto nivel de seguridad de los alimentos para prevenir los riesgos para la salud humana derivados del consumo de alimentos. Reglamento (UE) 625/2017. relativo a los controles y otras actividades oficiales realizados para garantizar la aplicación de la legislación sobre alimentos y piensos, y de las normas sobre salud y bienestar de los animales, sanidad vegetal y productos fitosanitarios. Reglamento (CE) 882/2004*. Sobre los controles oficiales a efectuar para garantizar la verificación del cumplimiento de la legislación en materia de piensos y alimentos y la normativa sobre salud animal y bienestar de los animales.
(*) El Reglamento (CE) nº 882/2004 quedará derogado con efectos a partir del 14 de diciembre de 2019, fecha de aplicación del Reglamento (UE) nº 625/2017
2.2.2. Normas de higiene Los reglamentos que a continuación se detallan combinan, armonizan y simplifican las exigencias de higiene, que anteriormente se encontraban dispersas en varias directivas del consejo. Mediante su publicación se establece una política de higiene única, aplicable a todos los alimentos y operadores de empresa alimentaria que intervienen en la cadena, en lo que se conoce como “de la granja a la mesa”. Asimismo, introduce
Capítulo 2: Repaso a la legislación actual 20
instrumentos eficaces para gestionar la seguridad alimentaria y cualquier crisis en todas las etapas de la cadena de alimentos. Reglamento (CE) 852/2004. Relativo a la higiene de los productos alimenticios. Define higiene alimentaria como las medidas y condiciones que es necesario adoptar para controla los peligros y garantizar la aptitud para el consumo humano de un producto alimenticio. Este Reglamento establece normas generales destinadas a los operadores de empresa alimentaria en materia de higiene de los productos alimenticios y sus procesos. Reglamento (CE) 853/2004. Por el que se establecen normas específicas de higiene aplicables a los alimentos de origen animal. Reglamento (CE) 854/2004*. Por el que se establecen normas específicas para la organización de controles oficiales de los productos de origen animal destinados al consumo humano.
(*)*El Reglamento (CE) nº 854/2004 quedará derogado con efectos a partir del 14 de diciembre de 2019, fecha de aplicación del Reglamento (UE) nº 625/2017
2.2.3. Otras disposiciones sobre higiene alimentaria Los siguientes Reglamentos tienen como objetivo desarrollar aspectos específicos recogidos en los Reglamentos enumerados en el punto anterior. Reglamento (CE) 2073/2005. Relativo a los criterios microbiológicos aplicables a los productos alimenticios. Este Reglamento establece los criterios microbiológicos para determinados microorganismos y las normas de aplicación que deben cumplir los explotadores de empresas alimentarias al aplicar las medidas de higiene generales y específicas contempladas en el artículo 4 del Reglamento (CE) no 852/2004. Reglamento (CE) 2074/2005. Por el que se establecen medidas de aplicación para determinados productos como pueden ser métodos de detección de determinadas toxinas en moluscos, y se establecen excepciones a los dispuesto en el reglamento 852/2004, como por ejemplo en lo relativo a los alimentos con características tradicionales. Reglamento (CE) 1375/2015. Por el que se establecen normas específicas para los controles oficiales de la presencia de triquinas en la carne. Esta norma determina los muestreos a realizar, la determinación de la situación sanitaria de las explotaciones ganaderas y los requisitos para importar carne hacia la UE. Toda esta normativa forma un cuerpo “vivo”, que es actualizado constantemente, en función de nuevas investigaciones y avances científicos, que intentan mejorar y simplificar aspectos como las inspecciones veterinarias, etc.
Capítulo 2: Repaso a la legislación actual 21
2.2.4. Guías de interés
2.2.5. Enlaces de interés
Desde la Comisión Europea se han elaborado una serie de guías para facilitar la aplicación e interpretación de alguno de los Reglamentos expuestos:
http://www.aecosan.msssi.gob.es/AECOSAN/web/seguridad_alimentaria/seccion/ legislacion_seg_alimentaria.htm
o Guía para la aplicación de ciertas disposiciones previstas en el Reglamento 852/2004 del Parlamento europeo y del Consejo, de 29 de abril de 2004, relativo a la higiene de los productos alimenticios.
2.3. Normativa aplicable a los productos de limpieza y desinfección utilizados en la Industria Alimentaria
o Guía para la aplicación de ciertas disposiciones previstas en el Reglamento 853/2004 del Parlamento europeo y del Consejo, de 29 de abril de 2004, por el que se establecen normas específicas de higiene de los alimentos de origen animal.
No todo vale en el ámbito de los productos de limpieza, y por ello nos encontramos con normativa de aplicación en el sector que regula desde las sustancias que pueden ser utilizadas hasta los controles que una sustancia ha de pasar para ser considerada desinfectante, biocida, etc. Dentro del Espacio Económico Europeo rigen unas normas generales, armonizadas y equivalentes para la fabricación, suministro y uso de sustancias y mezclas químicas. Estas normas vienen definidas en estos dos reglamentos transversales que se mencionan a continuación:
o Documento de orientación sobre la aplicación de procedimientos basados en los principios del APPCC y sobre cómo facilitar la aplicación de los principios del APPCC en determinadas empresas alimentarias. o Guía de preguntas clave sobre requisitos de importación y nuevas normas de higiene y controles oficiales de alimentos. Para garantizar que cumplen con los requisitos establecidos por el Reglamento (CE) 852/2004, se han elaborado una serie de guías nacionales dirigidas a diversos sectores, que pretenden facilitar su aplicación e interpretación: o Guía de Análisis de Peligros y Control de Puntos Críticos en la elaboración de leche UHT y leche pasterizada. FENIL o Guía de análisis de peligros y puntos de control crítico en el sector del café tostado. Asociación Española de Tostadores de Café y Federación Española del Café. o Guía de Buenas Prácticas de Higiene para la Elaboración de Ovoproductos (Huevo líquido pasteurizado refrigerado y huevo cocido). INOVO. o Guía de aplicación del sistema de análisis de peligros y puntos de control crítico en la industria de zumos de fruta. ASOZUMOS. o Guía de buenas prácticas de higiene en las industrias de aguas de bebida envasadas. ANEABE o Guía del sector de avicultura de carne en España para el cumplimiento del reglamento (UE) nº 1086/2011 que modifica los reglamentos (UE) nº 2160/2003 y (CE) nº 2073/2005. PROPOLLO. o Guía APPCC en centros de embalaje de huevos de gallina. INPROVO.
Capítulo 2: Repaso a la legislación actual 22
2.3.1. Reglamento 1907/2006. REACH Es conocido por sus siglas en inglés, REACH, relativo al registro, la evaluación, la autorización y la restricción de las sustancias y preparados químicos. Este Reglamento tiene el objetivo de garantizar la protección de la salud y el medio ambiente, para. ello se introducen una serie de conceptos y obligaciones que han de cumplir los diferentes agentes de la cadena de suministro, desde fabricantes o importadores de sustancias, formuladores de mezclas, distribuidores, hasta los usuarios finales de productos químicos, como son los usuarios de productos para limpieza y desinfección de la industria alimentaria. Las implicaciones más importantes para estos usuarios finales están relacionadas con la revisión de las Fichas de datos de seguridad y los Escenarios de Exposición, con el fin de implantar las condiciones de operación y medidas de gestión del riesgo que en estos documentos se establecen y que garantizan una manipulación segura de los productos. 2.3.2. Reglamento 1272/2008. CLP También conocido por sus siglas: CLP, sobre clasificación, etiquetado y envasado de sustancias y mezclas.
Capítulo 2: Repaso a la legislación actual 23
Este Reglamento establece los criterios para la clasificación de las sustancias y las mezclas, respecto a sus peligros químicos, físicos y medioambientales. Establece la información que debe aparecer en las etiquetas para transmitir de forma adecuada a los usuarios, los peligros y precauciones relacionados con el uso de los productos y establece las características de los envases para garantizar la seguridad del consumidor. Establece la obligación de transmitir la información relativa a la respuesta sanitaria indicada en caso de urgencia. Adicionalmente existen unas normas específicas aplicables a nivel europeo y también a nivel nacional, que definen los criterios según el tipo de producto: biocida, detergente, lejía. 2.3.3. Legislación aplicable a Biocidas Los biocidas son productos que tiene la finalidad de destruir, contrarrestar o neutralizar cualquier organismo nocivo, o de impedir su acción. Son utilizados en la industria alimentaria para la desinfección de superficies y equipos que entran en contacto con alimentos. Estos productos están regulados por: Reglamento (CE) 528/2012. conocido como BPR por sus siglas en inglés, regula la comercialización y el uso de los biocidas que se utilizan para proteger a las personas, animales, materiales y artículos contra organismos nocivos. Este reglamento tiene por objeto armonizar el mercado en el ámbito europeo, simplificando la aprobación de sustancias activas y la autorización de biocidas e introduce plazos para que los estados miembros lleven a cabo sus evaluaciones y tomen las decisiones correspondientes. En este Reglamento se establecen 22 tipos de productos biocidas, agrupados en cuatro grandes grupos. El grupo 1 engloba a los desinfectantes, y a la vez dentro de este grupo se encuentra el TP 4: desinfectantes empleados en la desinfección de equipos, recipientes, utensilios para consumo, superficies o tuberías relacionados con la producción, transporte, almacenamiento o consumo de alimentos o piensos (incluida el agua potable) para personas y animales. Los productos biocidas requieren una autorización antes de su comercialización, deben contener sustancias activas aprobadas previamente a nivel europeo y los proveedores de estas deben de estar autorizados.
aplicando las reglamentaciones propias de cada estado miembro, en España es de aplicación el Real Decreto 3349/1983. Real Decreto 3349/1983. Reglamentación técnico-sanitaria para la fabricación, comercialización y utilización de plaguicidas. Antes de la aprobación de las sustancias activas biocidas, los productos comercializados en territorio español deben cumplir con este Real Decreto y los productos registrados seguirán bajo está reglamentación hasta que se resuelva la autorización del producto por RPB. Seis meses antes de la fecha de aprobación de una sustancia por RBP se deben presentar modificaciones o autorizaciones de productos que contengan dicha sustancia en su formulación, para poder presentar la autorización según RBP y poder continuar con la comercialización del producto. 2.3.4. Legislación aplicable a detergentes Reglamento (CE) 648/2004. sobre detergentes. Este Reglamento tiene por objeto fijar las características de biodegradabilidad de los tensioactivos utilizados en los detergentes, la información adicional que deben incluir estos productos en el etiquetado y la documentación que los fabricantes deben poner a disposición de estados miembros y personal médico. Real Decreto 770/1999. Reglamentación técnico-sanitaria para la elaboración, circulación y comercio de detergentes y limpiadores. Establece los requisitos de etiquetado de los productos limpiadores que no quedan incluidos en el Reglamento (CE) 648/2004. 2.3.5. Real Decreto 3360/1983 modificado por el Real Decreto 349/1993 Real Decreto 3360/1983, Reglamentación Técnico-Sanitaria de Lejías, modificado por el Real Decreto 349/1993, en el cual se establece que se entiende por lejía y que requisitos deben cumplir para su comercialización. 2.4. Conclusión
Actualmente se está procediendo a la evaluación de las sustancias activas biocidas por parte de los estados miembros para su aprobación. El reglamento, en este aspecto fomenta la reducción del número de ensayos con animales, haciendo obligatoria la puesta en común de datos y promoviendo métodos de ensayo alternativos. Hasta que todas las sustancias activas sean evaluadas y se aplique el Reglamento de Productos Biocidas (RPB, o BPR por sus siglas en inglés) completamente, se siguen
Como vemos, la normativa aplicable es extensa y viva. Es un sector que va modernizándose y la normativa se va adaptando a los avances tecnológicos para intentar asegurar la inocuidad de los productos y de los procesos. Existen diversas guías que facilitan su aplicación a cada uno de los sectores.
Capítulo 2: Repaso a la legislación actual 24
Capítulo 2: Repaso a la legislación actual 25
Capítulo 3: Principales contaminantes en la Industria Alimentaria ¿Qué es un contaminante? Dependiendo del ámbito en el que nos encontremos, la definición de contaminante puede diferir. Según la definición de AECOSAN:
Capítulo 3. Principales contaminantes en la Industria Alimentaria
“Los «contaminantes» son sustancias que no han sido añadidas intencionadamente a los alimentos, pero que se encuentran en los mismos como resultado de las distintas etapas que siguen a lo largo de toda la cadena alimentaria: producción, fabricación, transformación, preparación, tratamiento, acondicionamiento, envasado, transporte y almacenamiento; o como consecuencia de la contaminación medioambiental.” Las normas de la UE sobre contaminantes se basan en el principio de que los niveles de contaminantes deben mantenerse lo más bajos posible, en términos razonables mediante buenas prácticas. Según el Reglamento (CEE) nº 315/93 del Consejo, de 8 de febrero de 1993, en relación con los contaminantes, se establecen tres líneas principales de actuación: 1. Salud pública: Se prohíbe la comercialización de productos alimenticios que contengan contaminantes en proporciones inaceptables respecto de la salud pública y en particular desde el punto de vista toxicológico. 2. Buenas prácticas de fabricación: Los contaminantes deberán mantenerse al mínimo nivel posible mediante prácticas correctas en todas las fases de la cadena alimentaria, desde producción hasta el consumo. 3. Salud pública y Mercado interior: A fin de proteger la salud pública, se establecerán los límites máximos cuya tolerancia pudiese resultar necesaria por lo que respecta a determinados contaminantes. Estos límites máximos se encuentran establecidos en el Reglamento 1881/2006, de 19 de Diciembre de 2006, de la Comisión, aunque no contempla como contaminantes los materiales en contacto con alimentos, los residuos de plaguicidas y los residuos de medicamentos veterinarios, ya que todos estos se contemplan en normas específicas. En los últimos años se ha introducido en la alimentación un nuevo tipo de “material” que está suscitando dudas sobre su tratamiento como contaminante o no. Se trata de los nanomateriales. La evaluación de sus riesgos para la salud humana cuando se incorporan a nuestra vida cotidiana es un tema de preocupación recurrente, y, puesto
Capítulo 3: Principales contaminantes en la Industria Alimentaria 27
que todavía no se dispone de demasiada información sobre los posibles efectos adversos para la salud que puede conllevar dicha exposición, se avecina un gran trabajo preventivo.
•
3-monocloropropano-1,2 -diol (3-MCPD), generado en el proceso de refinado del aceite de Palma y presente también en margarinas y otras grasas vegetales.
En la industria alimentaria, por ejemplo, disponemos de las nanopartículas de plata como inhibidores del crecimiento de microorganismos en superficies, o el dióxido de titanio que es utilizado como aditivo alimentario por su capacidad blanqueante y estabilizante en alimentos. Aunque los materiales macroscópicos se hayan considerado como inocuos, no se ha demostrado su carácter inofensivo en aquellas personas en contacto con este mismo producto con tamaños de partícula en el entorno de 1 nm, ya que sus propiedades (toxicidad, persistencia biológica) difieren enormemente en función del tamaño de partícula. Por este motivo, la Autoridad Alimentaria Europea (EFSA, de European Food Safety Authority) considera a los nanomateriales constitutivos de riesgo, mientras no se realicen estudios que demuestren su impacto para la salud, especialmente cuando entran en el organismo por vía oral Los conocimientos actuales sobre los efectos tóxicos de las nanopartículas son muy limitados.
•
Hidrocarburos aromáticos policíclicos (HAPs) como benzo(a)pireno, benzo(a)antraceno, benzo [b]fluoranteno y criseno. Formados durante la incineración incompleta de Carbón, petróleo, gas etc
•
Melamina
•
Metales: estaño (inorgánico), cadmio, plomo, mercurio y arsénico (inorgánico). Puede encontrarse en botes de conservas, latas de bebidas, por bioacumulación en pescados, etc.
3.1. Tipos de contaminantes
Como contaminantes orgánicos persistentes (COP) : •
Dioxinas y PCBs
Y como contaminantes agrícolas:
Los contaminantes pueden pertenecer a dos grandes categorías: bióticos y abióticos. - Bióticos: producidos por seres vivos, tanto microscópicos como no microscópicos. Los contaminantes microscópicos presentan además dos particularidades: por un lado, una vez que han contaminado el alimento, tienen la capacidad para crecer en él y como segunda particularidad, cuando se trata de microorganismos patógenos, pueden constituir una fuente de contaminación peligrosa para la salud del consumidor produciendo patologías y enfermedades. - Abióticos: sustancias químicas que pueden incorporarse accidentalmente en los alimentos y cuya presencia provoca normalmente efectos no deseados en el consumidor. También son contaminantes abióticos los contaminantes físicos o particulados. El concepto de contaminantes abióticos engloba sustancias que se derivan de la actividad industrial y/o se acumulan en el medioambiente. Entre ellos, se pueden destacar: Dentro del grupo de los contaminantes industriales/medioambientales:
Capítulo 3: Principales contaminantes en la Industria Alimentaria 28
•
Nitratos
Podemos establecer ciertas diferencias entre las características de los dos tipos de contaminantes:
Contaminantes bióticos
Contaminantes abióticos
Pueden provocar trastornos de tipo agudo: los síntomas aparecen al cabo de poco tiempo –días o semanas- después del contacto.
Los trastornos que pueden provocar son de tipo crónico salvo que se ingieran cantidades insólitamente elevadas. Pueden transcurrir años entre la exposición al contaminante y la aparición de los efectos.
Son relativamente fáciles de detectar en los alimentos, ya sea porque provocan cambios en estos o porque analíticamente pueden ponerse en evidencia mediante técnicas relativamente sencillas.
Su presencia puede pasar fácilmente desapercibida en los alimentos. Su detección analítica requiere técnicas sofisticadas e instrumentales que no siempre están al alcance de todos los laboratorios.
Su presencia en alimentos puede evitarse aplicando medidas higiénicas conocidas y relativamente sencillas. Una vez en los alimentos, existen tratamientos que permiten su destrucción o inactivación
Una vez en los alimentos, estos contaminantes normalmente no se pueden eliminar mediante los tratamientos tecnológicos y/o culinarios habituales.
Fuente: Ortiz Rutilo. Contaminación de los alimentos
Capítulo 3: Principales contaminantes en la Industria Alimentaria 29
3.1.1. Contaminantes biológicos o bióticos Cabe destacar que la contaminación biótica de los alimentos es cuantitativamente mucho más importante que la abiótica, tanto desde la perspectiva de la alteración de los alimentos como de la salud de los consumidores. Las bacterias (y sus esporas cuando las presentan) son los patógenos más habituales en los alimentos, aunque no son los únicos. Virus, micobacterias, mohos y levaduras también suelen frecuentar los alimentos. Las bacterias pueden causar al consumidor infección e intoxicación, dos consecuencias diferentes. La infección se produce por la ingesta de alimentos contaminados con bacterias vivas que entran en el huésped y provocan la enfermedad. La intoxicación, en cambio, aparece cuando se ingieren alimentos que antes se han contaminado con bacterias que producen toxinas, y estas últimas son las que causan la enfermedad.
El denominador común de las enfermedades producidas por los alimentos son los síntomas gastrointestinales: diarrea, fiebre, calambres estomacales, náuseas y vómitos. Algunos de estos síntomas pueden agravarse con deshidratación o shock. Pueden afectar seriamente a cualquier persona, pero para las mujeres embarazadas y bebés, algunos patógenos pueden ser especialmente nocivos, incluso fatales. Como se indica, los contaminantes bióticos o biológicos pueden deberse a la presencia de: bacterias, virus, hongos o parásitos. 3.1.1.1. Bacterias Las bacterias son organismos generalmente unicelulares de tamaño variable y su estructura es menos compleja que la de organismos superiores. Las hay alterantes de los alimentos, que fácilmente muestran sus efectos sobre el mismo alimento, en forma de cambios de textura, color u olor. Pero las realmente preocupantes son las patógenas.
En el siguiente cuadro se muestran las principales bacterias patógenas y dónde es más habitual encontrarlas:
Patógeno
Fuentes
Campylobacter jejuni
Leche cruda, agua contaminada, carne de res, pollo o pescados crudos y que no estén bien cocidos.
Clostridium botulinum
Alimentos enlatados y preparados en el hogar, alimentos envasados al vacío y envueltos en forma hermética, productos derivados de carne de res, pescados y mariscos, y aceites de cocina con hierbas.
Clostridium perfringens
Carne de res y productos derivados de ella.
Escherichia coli (E. coli) patogénica
Carne de res (hamburguesas que no estén bien cocidas o crudas), productos frescos no cocidos, leche cruda, jugo sin pasteurizar y agua contaminada.
Listeria monocytogenes
Alimentos refrigerados, listos para consumir (carne de res, pollo, pescados y mariscos, y lácteos — leche sin pasteurizar y productos lácteos o alimentos elaborados con leche sin pasteurizar).
Salmonella enteritidis
Huevos crudos o que no estén bien cocidos, carne de res, pollo, pescados y mariscos crudos, leche cruda, productos lácteos y productos frescos.
Salmonella typhimurium
Carne de res, pollo, pescados y mariscos crudos, leche cruda, productos lácteos y productos frescos.
Shigella
Ensaladas, productos lácteos, ostras crudas, carne molida de res, pollo y agua contaminada.
Staphylococcus aureus
Productos lácteos, ensaladas, masas rellenas con crema y otros postres, comidas con alto contenido proteico (jamón cocido, carne de res y pollo crudos), y seres humanos (piel, cortes infectados, granos, nariz y garganta).
Vibrio cholerae
Pescados y mariscos crudos o que no estén bien cocidos, u otros alimentos y agua contaminados.
Vibrio parahaemolyticus
Pescados y mariscos crudos o que no estén bien cocidos.
Vibrio vulnificus
Pescados y mariscos crudos, en especial, ostras crudas.
Yersinia enterocolitica
Carne de res y pescados y mariscos crudos, productos lácteos, productos frescos y agua contaminada.
Las bacterias patógenas son una de las principales causas de enfermedades humanas, destacando las intoxicaciones alimentarias, intoxicaciones provocadas por consumo de alimentos que pueden estar contaminados por una mala manipulación. Capítulo 3: Principales contaminantes en la Industria Alimentaria 30
Capítulo 3: Principales contaminantes en la Industria Alimentaria 31
3.1.1.2. Virus Son la forma de vida más simple, de tamaño extraordinariamente pequeño. Están constituidos por material genético, ácido desoxirribonucleico (ADN) o ácido ribonucleico (ARN), y una cubierta proteica. Su ciclo vital necesita la existencia de un hospedador; es decir, para poder reproducirse los virus necesitan penetrar en algún ser vivo. La infección se produce al inyectar el material genético en las células del hospedador. Tienen una gran capacidad infectiva. Los principales virus productores de gastroenteritis en el ser humano son los rotavirus, calicivirus (siendo el virus Norwalk el prototipo de los calicivirus humanos), astrovirus y adenovirus. Al contrario de muchos patógenos transmitidos por los alimentos que tienen reservorios en animales, se cree que los virus parecidos al Norwalk se propagan principalmente de una persona infectada a otra. Si tienen el virus en sus manos, los trabajadores de elaboración de pollo infectado pueden contaminar una ensalada o sándwich cuando lo preparan. Una estimación de la participación de microorganismos causantes en las enfermedades diarreicas graves que exigen hospitalización de lactantes y niños pequeños. A: En los países desarrollados. B: En los países en vías de desarrollo.
Otros virus, tales como los coronavirus, torovirus, picobirnavirus y picornavirus (virus Aichi) son también causa de diarrea, pero con menor trascendencia epidemiológica. 3.1.1.3. Hongos Los hongos son microorganismos con un nivel de complejidad biológica superior al de las bacterias; representan un grado mayor de diferenciación. La gran mayoría son
del reino Fungi en general. Estas esporas pueden ser transportadas por aire, agua o insectos. Existen unas 250.000 especies de hongos en la naturaleza, aunque tan sólo se conocen poco más de 150 especies que puedan producir patología en el ser humano. Algunos hongos causan reacciones alérgicas y problemas respiratorios. Y otros, en las condiciones adecuadas, producen toxinas. Las toxinas fúngicas (micotoxinas) son sustancias producidas por varios centenares de especies de mohos que pueden crecer sobre los alimentos en determinadas condiciones de humedad y temperatura. Los hongos comúnmente encontrados en carnes y aves son Alternaria, Aspergillus, Botrytis, Cladosporium, Fusarium, Geotrichum, Monilia, Manoscus, Mortierella, Mucor, Neurospora, Oidium, Oosproa, Penicillium, Rhizopus y Thamnidium. Estos hongos pueden encontrarse también en otros alimentos. Las micosis son las enfermedades producidas por los hongos y tienen características clínicas y microbiológicas exclusivas que los hacen diferentes de otros microorganismos. Los hongos se pueden dividir en mohos y levaduras. La presencia de micotoxinas en los alimentos y piensos puede afectar a la salud humana y animal ya que pueden causar diversos efectos adversos como la inducción del cáncer y mutagenicidad, así como problemas en el metabolismo de los estrógenos, molestias gastrointestinales o problemas en el riñón. Algunas micotoxinas son también inmunodepresoras, reduciendo la resistencia a enfermedades infecciosas. Existe una variedad muy amplia de micotoxinas, que pueden proliferar por la contaminación con hongos de los alimentos, según las condiciones de almacenamiento, destacando las siguientes: -
• -
organismos filamentosos (como hilachas) y la producción de esporas es característica Capítulo 3: Principales contaminantes en la Industria Alimentaria 32
Aflatoxinas (Aspergillus flavus y Aspergillus parasiticus)
-
Aflatoxinas B1, B2, G1, G2, M1 y M2
Toxinas de fusarium (Género fusarium. Fusarim graminearum) •
Zearalenona y sus metabolitos
•
Deoxinivalenol
•
Nivalenol
•
Toxinas T-2 y HT-2
•
Fumonisina 1 y Fumonisina
Ocratoxina A (Aspergillus ochraceus y Penicilum verricosum)
Capítulo 3: Principales contaminantes en la Industria Alimentaria 33
-
Patulina (Penicilum, Aspergillus y Byssochylamys)
-
Citrinina (Aspergillus, Penicillium y Monascus)
-
Alcaloides ergóticos (alcaloides del cornezuelo del centeno-Claviceps purpurea)
-
Otras micotoxinas:
Algunos de los parásitos más comunes son: Giardia duodenalis, Cryptosporidium parvum, Cyclospora cayetanensis, Toxoplasma gondii, Trichinella spiralis, Taenia saginata (gusano plano de carne de res), y Taenia solium (gusano plano de carne de cerdo). 3.1.2. Contaminantes abióticos 3.1.2.1. Contaminantes químicos La contaminación química se da por la presencia de determinados productos químicos en los alimentos, que pueden resultar nocivos o tóxicos a corto, medio o largo plazo.
•
Toxinas de Alternaria,
•
Esterigmatocistina (STC)
•
Beauvericina y eniantinas
Dentro de la contaminación química, existen diferentes tipos de contaminantes tóxicos:
•
Fomopsinas
Toxinas Naturales
•
La citreoviridina, ubratoxina, cicloclorotina, maltorricina, rugulosina
3.1.1.4. Parásitos Los parásitos son organismos que se alimentan de los nutrientes y de la protección de otros organismos conocidos como huéspedes. Viven en el interior o la superficie de los huéspedes, pudiendo causar daño o enfermedad. Los parásitos pueden ser transmitidos de animales a humanos, de humanos a humanos o de humanos a animales. Los parásitos suelen entrar en el organismo a través de la boca, por ejemplo, a través del consumo de alimentos contaminados. Los que infectan el intestino pueden permanecer allí o bien penetrar por la pared intestinal e infectar otros órganos. Pueden ser de diferentes tipos y varían en tamaño desde organismos microscópicos
Algunos pescados o vegetales, son capaces de producir toxinas que son dañinas para las personas. El pez globo, por ejemplo, posee en sus vísceras la tetradotoxina, una potente neurotoxina que produce alteraciones nerviosas. El calor no la destruye totalmente, pero disminuye su toxicidad. Contaminantes orgánicos persistentes (COP) Son sustancias que suponen una amenaza para la salud humana debido a que permanecen en el medio ambiente, al no ser biodegradables; son bioacumulables, incorporándose al tejido de los seres vivos; son toxicas para la salud humana y el medio ambiente, y tienen potencial para ser transportadas largas distancias, pudiendo llegar a regiones en las que nunca han sido producidas y/o utilizadas. Entre los COP más importantes desde el punto de vista de la salud están las dioxinas (se utilizaron en industrias blanqueadoras de papel, combustión de gasolina con plomo, productos petrolíferos, …) y los PCBs (policlorobifenilos), así como otras sustancias que contienen en su estructura química otros halógenos distintos al cloro (BFR, PFOS y PFOA). Los PCB son producidos intencionalmente como material aislante en equipos eléctricos, aceites de transformadores o disolventes para plaguicidas o pinturas Nitratos
diminutos, de una sola célula (protozoarios) a gusanos multicelulares grandes (helmintos) que pueden ser vistos sin microscopio. El tamaño fluctúa de 1 a 2 µm (micrómetros) a 2 metros de largo.
Presentes en el medio ambiente de forma natural como consecuencia del ciclo del nitrógeno. La principal fuente de exposición humana a nitratos es el consumo de verduras y hortalizas, y en menor medida, el agua de bebida y otros alimentos. Algunas especies vegetales acumulan los nitratos en sus partes verdes.
Capítulo 3: Principales contaminantes en la Industria Alimentaria 34
Capítulo 3: Principales contaminantes en la Industria Alimentaria 35
Su toxicidad viene determinada por su conversión a nitrito. Los nitritos en sangre oxidan el hierro de la hemoglobina produciendo metahemoglobina, con una menor capacidad para liberar oxígeno en los tejidos; por otro lado, los nitratos reaccionan con los aminoácidos de los alimentos en el estómago, produciendo nitrosaminas y nitrosamidas, sustancias que han demostrado tener efectos cancerígenos. Los actuales límites máximos para nitratos están regulados a nivel comunitario en el Reglamento 1881/2006.
pinturas y gasolina, hace años suponían una fuente importante de liberación de plomo al medioambiente. Aparece en dos formas, orgánico (como tetraetilo de plomo, el cual formaba parte de la gasolina) e inorgánico, siendo el segundo el predominante en el medioambiente y en los alimentos. Debido a su fácil absorción y distribución por el organismo, llega a alcanzar el cerebro provocando efectos neurotóxicos. También se distribuye hacia el hígado, los riñones y los huesos, donde se deposita.
Metales pesados Muchos de los metales con densidad alta no son especialmente tóxicos y algunos son elementos esenciales en el ser humano. Sin embargo, hay una serie de elementos que en alguna de sus formas pueden representar un serio problema medioambiental y es común referirse a ellos con el término genérico de “metales pesados”: -
Cadmio: suele presentarse asociado a minerales de cinc. Llega al medio ambiente a través de las emisiones industriales y la polución. Puede aparecer en el agua y en el suelo. Ha sido clasificado como cancerígeno en humanos. Produce disfunción renal y desmineralización de los huesos.
-
Mercurio: Puede encontrarse liberado debido a la acción del hombre a través de numerosas actividades como la industria, la minería, quema de combustibles fósiles, eliminación de residuos, etc. El mercurio, una vez liberado, sufre una serie de transformaciones y ciclos entre la atmósfera, océanos y suelo, y se puede presentar de tres formas distintas: Mercurio metálico o elemental (Hg0), mercurio inorgánico (Hg+ y Hg++) y como metilmercurio (mercurio orgánico). La forma más tóxica del mercurio, y de mayor preocupación desde el punto de vista sanitario, es el metilmercurio que afecta al sistema nervioso central en desarrollo, de ahí que el feto y los niños más pequeños sean los más sensibles a este metal. En 2012, la EFSA actualizó la ingesta semanal tolerable (IST o TWI en inglés) de metilmercurio, estableciéndola en 1,3 µg/kg de peso corporal y en 4 µg/ kg de peso corporal para el mercurio inorgánico. El escenario que ha empleado EFSA para el cálculo de exposición a metilmercurio utiliza los productos de la pesca como única fuente de exposición, descartando el resto de los alimentos. El mercurio inorgánico en los alimentos no supone ningún problema para el consumidor, ya que, en condiciones normales, la exposición no excede la Ingesta Semanal Tolerable.
-
Plomo: Los compuestos de plomo son liberados a la atmósfera principalmente a partir de la minería, la fundición, las soldaduras, la fabricación de baterías, las municiones y las tuberías de agua. Aunque ahora su uso está prohibido en
Capítulo 3: Principales contaminantes en la Industria Alimentaria 36
Actualmente, en la UE hay establecidos límites máximos de plomo en determinados alimentos (los que suponen un mayor aporte de este elemento) en el Reglamento 1881/2006. -
Arsénico: Sus formas químicas inorgánicas [As (III) y As (V) o la combinación de ambos] son más tóxicas comparadas con el arsénico orgánico (ácido monometilarsonico, ácido dimetiarsinico, etc). La principal fuente de exposición humana al arsénico es la ingesta de alimentos y agua contaminada. Llega al medio ambiente a través de las emisiones industriales, la producción de energía a partir de combustibles fósiles y su uso como conservante de madera, herbicida o insecticida. Algunas de las principales fuentes de arsénico en el agua son las aguas residuales domésticas. El arsénico inorgánico, ha sido clasificado como cancerígeno en humanos. Además, se trata de un elemento que presenta numerosos efectos tóxicos, siendo el principal efecto por una exposición prolongada el de lesiones en la piel. También puede provocar cáncer de vejiga, pulmón y piel. El pescado y el arroz son la principal fuente de exposición dietética al arsénico para la población adulta media. Actualmente, en la UE hay establecidos límites máximos de arsénico en arroz y productos derivados de arroz (los que suponen un mayor aporte de este elemento a la dieta) en el Reglamento 1881/2006.
-
Acrilamida: se crea de forma natural en productos alimenticios que contienen almidón durante procesos de cocción cotidianos a altas temperaturas (fritura, cocción, asado y también durante procesos industriales a 120ºC y en condiciones de baja humedad). Los resultados de los estudios en humanos proporcionan pruebas limitadas e inconsistentes en cuanto al aumento del riesgo de desarrollo de cáncer (en el riñón, el endometrio y los ovarios) relacionado con la exposición a la acrilamida a través de la dieta. Los principales contribuyentes varían según la edad, pero principalmente los productos que más acrilamida aportan a la dieta son: Los productos derivados de las patatas fritas (incluyendo las patatas
Capítulo 3: Principales contaminantes en la Industria Alimentaria 37
fritas y las patatas asadas), el café y el pan blando, seguidos por las galletas, las galletas saladas y el pan crujiente y otros productos derivados de las patatas. Los alimentos procesados para bebés con cereales, los pasteles y los productos de confitería. A nivel de industrias alimentarias, en la UE se consideró que la aplicación de buenas prácticas durante el procesado de determinados alimentos debería ser efectiva y reducir la formación de acrilamida en el producto final, de modo que la Comisión Europea avaló una serie de medidas voluntarias para la industria en este sentido (Caja de Herramientas de Acrilamida). -
Hidrocarburos policíclicos aromáticos (HAPs): son un grupo de más de 100 sustancias químicas diferentes que se forman principalmente durante la combustión incompleta de carbón, petróleo, gasolina y basuras, así como otras sustancias orgánicas (tabaco, carne preparada en la parrilla, etc.). Pueden proceder de procedimientos que incluyan el ahumado, secado o incluso el calentamiento de los alimentos. Pueden causar problemas de coagulación y del sistema inmunitario por disminución de las plaquetas y los leucocitos respectivamente. También se ha comprobado que pueden causar cáncer en animales de experimentación o incluso en humanos, como el benzopireno, que ha sido clasificado por la Agencia Internacional de Investigación del Cáncer (IARC) como agente carcinógeno para los humanos (Grupo 1).
-
- Aceites minerales - Migración de los compuestos de envases - Transmisión de metales por envasado en envases de hojalata - Transmisión de diferentes moléculas y aditivos desde envases plás ticos - Tintas de impresión
3.1.2.2. Contaminantes físicos Los contaminantes físicos consisten en la presencia de cuerpos extraños en el alimento. Son el resultado de contaminación y/o practicas deficientes en varios puntos de la cadena productiva. Pueden provocar cortes, quemaduras, daños en los dientes, etc… Como ejemplos podemos destacar la presencia de: -
Huesos, astillas o espinas, …
-
Cristales, porcelana, …
-
Trozos de madera y metal
-
Relojes, anillos, pendientes, …
-
Materiales de envasar o empaquetar
3.2 Buenas prácticas para prevenir contaminantes
Los cereales y productos a base de cereales, así como el pescado y productos de la pesca (sobre todo ahumados) son los principales alimentos que contribuyen a la exposición dietética total. Los alimentos ricos en grasas y proteínas preparados a la parrilla (barbacoas) también contribuyen a esta exposición.
Dependiendo de las características de cada empresa, algunos de los aspectos a tener en cuenta en la prevención de contaminaciones en la industria alimentaria son:
No es posible establecer una IDT (ingesta diaria tolerable) para los HAPs debido a los efectos cancerígenos que se les atribuyen a estos compuestos.
- Realizar un análisis de peligros teniendo en cuenta tanto la forma de trabajo de la empresa como datos científico-técnicos.
Existen límites máximos de HAPs en distintas categorías de alimentos recogidos en el Reglamento 835/2011, que modificó al Reglamento 1881/2006
- Realizar una adecuada selección de proveedores, en base entre otros a criterios de higiene y calidad alimentaria.
Otros contaminantes que podemos encontrar y que están regulados son:
- Mantener altos niveles de higiene y calidad en la recepción y almacenamiento de materias primas y envases. La adecuada identificación de las materias primas en su recepción es clave para evitar inconvenientes durante el procesado.
- Perclorato - Estaño - Níquel - Etilcarbamato - Furano - Melamina
Capítulo 3: Principales contaminantes en la Industria Alimentaria 38
- Plan de control de materias primas, productos intermedios y finales, en el que se tengan en cuenta parámetros de inocuidad (microbiológicos, químicos, alérgenos…).
Capítulo 3: Principales contaminantes en la Industria Alimentaria 39
- Separar las diversas etapas del proceso productivo en función de su riesgo, tanto mediante barreras físicas como mediante la definición de prácticas de trabajo y controles adecuados al riesgo de cada fase del proceso.
los que se acumulen restos que puedan dar lugar a contaminaciones y facilitando su limpieza.
- Control riguroso de los puntos críticos del proceso (APPCC). Contar con un plan de control. Analizar y verificar los resultados obtenidos. Estos planes se apoyan, entre otros, con validaciones de proceso (p.e. de los tratamientos térmicos) y control visual y microbiológico de superficies para comprobar la eficacia de la limpieza y desinfección.
- Facilitar al personal recursos suficientes para garantizar buenas prácticas de higiene. Adecuado vestuario, zonas para lavarse las manos, puntos de recogida de residuos cerca de los puestos de trabajo, formación.
- Definir los principales flujos (producto, personas, materias auxiliares y residuos) considerando los riesgos higiénicos asociados (evitar los retrocesos productivos, es decir, que los productos procesados no vuelvan a pasar por zonas de materias primas o zona “gris”, etc.)
- Respetar las normas de higiene durante las labores de mantenimiento de equipos e instalaciones, para evitar contaminaciones, tales como la presencia de cuerpos extraños o restos químicos por sobre engrase. - Formación continuada en materia de higiene y APPCC a las personas que intervienen en el proceso y revisión constante de las prácticas de trabajo.
- Garantizar la trazabilidad a lo largo del proceso productivo. - Aplicar buenas prácticas de limpieza y desinfección de maquinaría, utensilios e instalaciones. - Se deben seleccionar cuidadosamente los procesos de limpieza; por ejemplo, no utilizar altas presiones que pudieran diseminar la contaminación por la formación de aerosoles Los procesos de limpieza deben evitar la contaminación por los productos utilizados y la contaminación de otras zonas. - Establecer una secuencia de limpieza adecuada. - Diseño higiénico de instalaciones y equipos, garantizando la ausencia de puntos en
Capítulo 3: Principales contaminantes en la Industria Alimentaria 40
Capítulo 3: Principales contaminantes en la Industria Alimentaria 41
Capítulo 4: Tipos de suciedades Los diferentes tipos de suciedad a eliminar son específicos de cada tipo de industria, local o medio de transporte, según sea el tipo de alimento de que se trate o las operaciones que se realicen. Según el estado de la suciedad podemos distinguir:
Capítulo 4. Tipos de suciedades
•
Suciedad libre: Impurezas no fijadas en una superficie, fácilmente eliminables.
•
Suciedad adherente: Impurezas fijadas que precisan una acción mecánica o química para desprenderlas del soporte.
•
Suciedad incrustada: Impurezas introducidas dentro de las propias superficies que necesitan de productos químicos para desprenderlas.
Podemos hacer esta primera subdivisión de la suciedad: A. Inertes a. Minerales o inorgánicas: •
Carbonatos (cálcico o magnésico): cristales finos, incrustaciones, placas, costras en tuberías, superficies, calderas y grupos de vapor.
•
Fosfato de calcio: formación de redes de fosfato tricálcico cristalino (ya sea por reacción o por aportación a los alimentos), o amorfo en forma de placas duras: “piedra de leche” en lácteas.
•
Oxalato cálcico: incrustaciones duras sobre el metal. Es la llamada “piedra de cerveza”.
•
Sales de ácido tartárico o tartratos, sobre todo en industria del vino y de sidra.
•
Cloruro sódico o sal (revestimiento uniforme): en industrias de salazón.
•
Incrustaciones de óxido b. Orgánicas:
•
Hidratos de carbono (azúcares, almidones).
Capítulo 4: Tipos de suciedades 43
•
Proteínas que se secan y se adhieren. Caseínas, globulinas, albúmina en industrias del huevo, proteínas de suero en las industrias lácteas.
•
Grasas animales de diferentes puntos de fusión y aceites naturales, normalmente de origen vegetal. Pueden tener la siguiente procedencia:
Único componente: aceites vegetales, grasas animales, manteca y margarinas industriales. -
Componente de un alimento natural: carne, leche, queso, huevo, estructuras vegetales como semillas.
-
Ingrediente: en un alimento formulado los lípidos son ampliamente utilizados para dar texturas o generar sabor y aromas una vez procesados o cocidos. •
Grasas y aceites lubricantes de origen sintético o derivados del petróleo.
•
Restos orgánicos mixtos formados por mezclas de los anteriores.
Normalmente las suciedades inertes precisan de un proceso más o menos complejo de limpieza. Este tipo de suciedad además puede actuar como punto de fijación o fuente de alimento para los microorganismos o suciedad viva. Inicialmente la formación del depósito se ve influida principalmente por la acción entre la pared o superficie limpia y el fluido o sólido que contiene la suciedad; y después por la interacción entre las capas de depósito formado y el fluido o sólido. La causa de los depósitos de suciedad inerte puede tener varios factores:
el depósito será fibroso, esponjoso, poroso y voluminoso. En cambio, si el porcentaje de sales es mayor, el aspecto de dicho depósito será liso, compacto, delgado y eventualmente arenoso. Entre las suciedades difíciles de eliminar están los depósitos proteicos. Los procesos con calentamiento de paredes o de superficies favorecen la velocidad de formación de depósitos proteicos de forma lineal. En cambio, los aumentos de pH (pH > 6) reducen la velocidad de formación de dichos depósitos. Todo esto nos indica que aparte del tipo de suciedad y su posterior dificultad de eliminarla influye en el tipo de proceso que se dé en la industria, es decir las condiciones fisicoquímicas de preparación del alimento. B. Vivos: Microorganismos. Dentro de este tipo de subdivisión incluiríamos los biofilms, considerados como comunidades de microorganismos, organizados en una matriz polimérica, secretada por ellos mismos y adheridos a una superficie. Los principales tipos de microorganismos vivos ya han sido repasados en el capítulo que hace referencia a los contaminantes bióticos. En los últimos tiempos, se ha puesto de manifiesto que las bacterias no se encuentran en el medioambiente exclusivamente en forma libre, sino que en muchas ocasiones se encuentran formando parte de comunidades microbianas, conocidas como biofilms. Estos biofilms son comunidades complejas de microorganismos que crecen embebidos en una matriz orgánica polimérica que ellos mismos producen y que se adhiere a las superficies. Se entiende que esta formación de biofilms es una estrategia adaptativa de los microorganismos, ya que les ofrece numerosas ventajas como:
1. Las sales que cristalizan o su cristalización tras la fusión y posterior enfriamiento
•
La matriz orgánica ofrece protección, ya que crea un microambiente en el que las condiciones ambientales son más estables
2. Reacciones químicas
•
Permite la supervivencia en nichos favorables, sin ser arrastrados por flujos líquidos.
•
La matriz orgánica les dota de resistencia frente a la acción de agentes como biocidas o macrofagos.
•
Incrementa la disponibilidad de nutrientes para su crecimiento.
3. Sedimentación 4. Corrosión Por ejemplo, en la industria láctea, los depósitos de leche y de lactosuero se componen sobre todo de proteínas y de sales minerales. Si la tasa de proteínas es elevada,
Capítulo 4: Tipos de suciedades 44
Capítulo 4: Tipos de suciedades 45
Para la formación de biofilms solo son necesarias la presencia de un entorno hidratado y una mínima cantidad de nutrientes, ya que estos pueden desarrollarse sobre prácticamente cualquier tipo de superficie.
•
Afecta también a la calidad del producto, ya que en muchas ocasiones se producen contaminaciones que provocan una perdida de calidad y de vida útil del producto.
Se trata de una suciedad que se va formando poco a poco, por falta de limpieza y desinfección, que por lo general presenta una gran diversidad de microorganismos en su composición y que debe ser atacada mediante tratamientos que consigan su total eliminación una vez se ha formado.
Formación y maduración de un biofilm
4.1. Cuadro origen, suciedad y componentes físico-químicos Atendiendo a los componentes físico-químicos de la suciedad, podemos establecer la siguiente tabla: Origen
(1) Adhesión bacteriana reversible (2) Adhesión bacteriana irreversible (3) Colonización y multiplicación (4) Crecimiento y maduración del biofilm (5) Formación de la matriz. Dispersión de la biopelícula
Vegetales crudos
El tipo de biofilm dependerá de varios factores, entre los que destacan: •
Las propiedades (hidrofobicidad e hidrofilia) de las superficies de contacto.
•
El tiempo de formación del biofilm.
•
Las características de las superficies bacterianas de los microorganismos que formarán el biofilm.
•
La disponibilidad de nutrientes en el medio.
•
Los microorganismos que formen el biofilm, es decir la comunidad bacteriana.
En la industria alimentaria se dan en muchos momentos en que se cumplen, aun de forma no intencionada los requerimientos de los diferentes biofilms para la formación de biofilms sobre las superficies y/o equipos. Su presencia tiene importantes repercusiones en la industria alimentaria: •
Pueden alterar las superficies, afectando por ejemplo a la capacidad de transferencia de calor, o facilitando procesos de corrosión.
Capítulo 4: Tipos de suciedades 46
Carnes y sus derivados
Productos lácteos y sus derivados
Componentes
Suciedad
físico-químicos
Tejidos
Celulosa
Tejidos vegetales
Almidón
Harinas
Proteínas
Gelificantes
Glúcidos
Azúcar
Aceites vegetales
Lípidos
Tierra
Sales, óxidos
Sangre
Proteínas
Músculo
Grasas
Lípidos
Gelatina
Hidratos de carbono
Minerales
Sales minerales
Aditivos
Leche
Lactosa (azúcares)
Suero
Proteínas
Caseína
Fosfoproteínas
Piedra de leche
Sales minerales
Grasas, nata
Lípidos
Capítulo 4: Tipos de suciedades 47
Origen Ovoproductos Bebidas azucaradas
Bebidas alcohólicas
Utensilios Polvos
Componentes
Suciedad
físico-químicos
Clara
Proteína
Yema
Lípidos
Pulpas
Proteínas
Azúcar
Hidratos de carbono
Taninos
Oxalatos
Sales minerales
Tartratos
Fermentos
Desechos
Diversa naturaleza
Metales pesados
Óxidos minerales
Varios
Minerales y orgánicos
4.2. Otras suciedades En cualquier industria, debido a la puesta en marcha de procesos, por su ubicación, flujo de materias, de personal, medidas de prevención, encontramos suciedades no inherentes al tipo de producto, sino a otros aportes: •
Caucho de las ruedas, polvo mezclado con la propia humedad del medio, insectos, polen.
•
Suciedades debidas a procesos secundarios: tintas de loteado, lubricantes de las carretillas y medios de transporte.
•
Las propias de las operaciones de mantenimiento in situ: restos de resinas, cemento, líquidos de limpieza
Son suciedades que no suelen preverse en los Planes de Limpieza y Desinfección y que suelen requerir de productos o métodos específicos. Muchas de ellas sirven como medio de crecimiento de microorganismos que luego son trasladadas a las zonas de manipulación de los alimentos.
48
49
Capítulo 5: Contaminaciones cruzadas Una de las principales problemáticas en términos de seguridad alimentaria, es la que se conoce como contaminación cruzada. Es un aspecto muy para tener en cuenta a la hora de elaborar un buen plan de limpieza y desinfección en cualquier industria relacionada con la alimentación. Ésta se produce cuando hay una transferencia de elementos perniciosos a un alimento o una superficie que no está contaminada.
Capítulo 5. Contaminaciones cruzadas
Entre los peligros que se encuentran en la contaminación cruzada no solamente están los microorganismos patógenos capaces de contaminar al alimento, sino también elementos físicos (virutas de plástico, madera, vidrio, etc.) externos al proceso de producción, contaminantes ambientales o sustancias presentes en los mismos productos de limpieza. Otro de los principales riesgos existentes en la contaminación cruzada es la transmisión de sustancias alergénicas (gluten, lactosa, etc.) de alimentos que las contienen a otros que no. La presencia, incluso en trazas de estas sustancias en los alimentos, pueden ocasionar alergias por ingesta, contacto o inhalación ocasionando graves problemas en el consumidor. Con todo esto, recalcar la importancia en el desarrollo de un plan de higiene que cuente con todos los mecanismos y buenas prácticas para evitar los riesgos de contaminación cruzada y con ello cumplir las normas APPCC (Análisis de Puntos de Control Críticos).
5.1. Tipos de contaminaciones cruzadas 5.1.1. Contaminación cruzada directa La contaminación cruzada directa se da cuando hay un contacto directo entre un alimento contaminado otro que no lo está. Suele producirse en el interior de almacenes de alimentos o de cámaras frigoríficas, por goteo de algunos alimentos o en la elaboración de productos que llevan mezcla de alimentos crudos y cocidos. 5.1.2. Contaminación cruzada indirecta En el caso de la contaminación cruzada indirecta aparecen agentes intermediarios que son el vehículo de la transmisión de los contaminantes a los alimentos. Estos agentes intermediarios pueden ser los propios operarios con sus manos o con su paso a través de las instalaciones, o también las superficies de los equipos y los medios físicos para las limpiezas.
Capítulo 5: Contaminaciones cruzadas 51
Es importante que los medios físicos que se empleen en las limpiezas estén perfectamente desinfectados y en las condiciones óptimas para ejercer su función. En industria alimentaria es frecuente el uso de mopas, haraganes, bayetas, etc. para la limpieza de todo tipo equipos, superficies o elementos. Si quedan restos de microorganismos en estos útiles, aumenta la probabilidad de contaminar aquello que se está limpiando y se está disminuyendo la eficacia de las limpiezas. Hay que identificar las zonas con riesgos potenciales a acumular contaminación, aunque estas no estén en contacto directo con el alimento. Suelos o paredes donde se acumule humedad, desagües, mangueras o carretillas pueden suponer un foco de contaminación, puesto que pueden transportar los microorganismos de un sitio a otro, ya sea con el paso de los propios operarios, el transporte de los elementos a otras zonas de las instalaciones, etc.
5.2. ¿Cómo evitar la contaminación cruzada? Para evitar un riesgo tan importante se puede actuar en muchos de los aspectos que intervienen en el proceso. Para empezar, uno de los principales peligros de contaminación cruzada, reside en los propios productos o materias primas que estén tratando, procesando o manipulando. Hay que garantizar la calidad tanto de los productos finales que se estén fabricando como de las materias primas necesarias para ello. De ahí que sea fundamental el perfecto conocimiento de todos sus componentes y cuáles van a tener mayor riesgo. Todo esto empieza por una correcta selección de los proveedores de las materias primas, que permitan garantizar la calidad de los productos y que sean de ayuda al aportar toda la información necesaria y asesorar en estos aspectos. Internamente, es fundamental la correcta higiene de los trabajadores. El lavado y la desinfección de las manos debe ser frecuente, y el uso de los EPIs y la vestimenta también ha de ser adecuada para evitar que ellos mismos puedan ser los causantes de la contaminación. Los operarios deben disponer también de todas las herramientas necesarias para efectuar correctamente las labores de limpieza (productos y equipos adecuados, métodos de control de las dosificaciones, capacidad energética para obtener las temperaturas y las presiones correctas de agua, etc.). Deberán conocer a fondo el plan de higiene para ejecutar de forma adecuada todos los procesos de limpieza. La formación del personal en términos de seguridad e higiene alimentaria ayudará a que todas estas labores se lleven a cabo de la forma más correcta. Capítulo 5: Contaminaciones cruzadas 52
Cualquier industria alimentaria que quiera mantener a raya la contaminación cruzada debe tener unas instalaciones en base a un diseño higiénico que permita optimizar y garantizar la limpieza y desinfección. Los materiales y las superficies también han de tener características que faciliten los procesos de limpieza. Se buscan superficies que sean fáciles de limpiar y desinfectar. Para ello han de ser lo más lisas posibles y sin imperfecciones que puedan ocasionar que se acumule suciedad y contaminación. Deben evitarse los rincones inaccesibles o puntos ciegos que dificulten la limpieza o que permitan que se puedan retener restos de productos o de humedad. En la medida de lo posible se ha de tener acceso a la mayor parte de las superficies. También es conveniente disponer de elementos que se puedan desmontar y montar rápidamente para limpiarse por separado y poderse reponer en el caso de que queden inservibles. Además de todo esto, los materiales con los que se construyan las instalaciones deben ser perfectamente compatibles con los productos de limpieza y con las temperaturas y presiones que pueden alcanzar los procesos de L+D. El buen diseño higiénico de las instalaciones no solo reducirá los riesgos de contaminación cruzada, sino que aportará ahorro en el consumo de agua, de producto de limpieza, de energía e incluso en los propios tiempos de limpieza. Los procesos productivos también han de estar diseñados teniendo en cuenta los riesgos asociados a la contaminación cruzada. Para ello se deben identificar las zonas con mayor riesgo potencial de contaminación y separarlas de las demás. Una de las principales problemáticas que existe en cuanto a contaminación cruzada es la transmisión de sustancias alergénicas, por ello es fundamental la realización de limpiezas más exhaustivas entre cambios de operaciones de productos que sean incompatibles entre sí por presencia de alérgenos. Estos procesos también han de disponer de las medidas adecuadas de detección de contaminantes integradas en todos los puntos que puedan resultar críticos. Es una exigencia para las industrias alimentarias garantizar la trazabilidad en sus productos, esto es, la posibilidad de encontrar y seguir el rastro, a través de todas las etapas de producción, transformación y distribución, tal y como indica el artículo 3 del Reglamento 178/2002. Esto va a consistir en una serie de medidas y procedimientos que van a permitir tener identificado y registrado el producto en todo momento, aumentando la seguridad en el proceso. Todas estas prácticas, bien reflejadas en un plan de higiene trabajado y fundamentado van a reducir al mínimo los riesgos de contaminación cruzada. Con todo ello se aportan beneficios a todos los integrantes de la cadena: procesos productivos, operarios y consumidores finales. Capítulo 5: Contaminaciones cruzadas 53
Capítulo 6: Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos 6.1. Definición APPCC
Capítulo 6. Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos
El Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC o HACCP, por sus siglas en inglés) es un proceso sistemático preventivo para garantizar la inocuidad alimentaria, de forma lógica y objetiva según obliga a implantar a las empresas de industria alimentaria el Real Decreto 852/2004 del Parlamento Europeo y del Consejo relativo a la higiene de los productos alimentarios. El nivel de aplicación del sistema APPCC se extiende a toda la cadena alimentaria, pero para que se puedan llevar a cabo, es necesario que se cumplan las PCH (prácticas correctas de higiene) o también llamados prerrequisitos, contemplados en el Codex Alimentarius, definidos por la OMS en 1998, como “aquellas prácticas y condiciones necesarias previamente y durante la implantación de un plan APPCC y que son esenciales para la seguridad de los alimentos”. Con esto llegamos a la conclusión de que no se podrá aplicar correctamente un sistema APPCC sin estos prerrequisitos implantados. APPCC y PCH son complementarios.
6.2. Ventajas del sistema APPCC Las principales ventajas de establecer un sistema de APPCC en la industria alimentaria: a. Aseguramiento de la inocuidad alimentaria, que es su principal objetivo. b. Optimización de los recursos materiales y económicos de las empresas. c. Rápida actuación frente cualquier problema de seguridad alimentaria que pueda surgir. d. Prestigio comercial tanto nacional como internacional al tratarse de un sistema que se puede verificar y auditar por agencias de certificación externas bajo normativas tanto nacionales como internacionales como son: ISO 22000, BRC, IFS, etc.
6.3. Elaboración de un sistema APPCC Para una correcta elaboración de un sistema de APPCC, el Codex Alimentarius recomienda aplicar los principios del APPCC a través de una secuencia lógica de desarrollo (CAC, 2003) que viene explicada en los siguientes 7 pasos:
Capítulo 6: Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos APPC 55
1. Análisis de los peligros Tras realizar un diagrama de flujo para cada producto elaborado, se identifican todos los peligros potenciales (físicos, químicos y biológicos) que pueden aparecer en cada etapa de nuestro proceso y las medidas preventivas. Sólo se estudiarán aquellos peligros potencialmente peligrosos para el consumidor. 2. Identificar los PCC Una vez conocidos los peligros existentes en cada una de las fases del proceso y las medidas preventivas y de control, se determina si el peligro puede controlarse adecuadamente y es esencial para la inocuidad de los alimentos. En caso afirmativo esa fase pasa a ser considerada un PCC para dicho peligro.
5. Establecer las acciones correctivas para cada uno de los puntos de control crítico establecidos. Si la vigilancia determina que no se cumplen los limites críticos establecidos, deberán adoptarse inmediatamente medidas correctoras. Las mismas deberán establecerse de manera que sean capaces, en la situación más desfavorable prevista, de asegurar que el PCC vuelve a estar bajo control. 6. Establecer un sistema de verificación Éste estará encaminado a confirmar que el sistema funciona correctamente, es decir, si éste identifica y reduce hasta niveles aceptables todos los peligros significativos para el alimento. 7. Crear un sistema de documentación. Una parte esencial del APPCC es el mantenimiento de registros apropiados, que permitan demostrar que se han seguido los procedimientos correctos, en todas las fases del proceso.
6.4. Implantación del sistema APPCC
3. Establecer los límites críticos. Debemos establecer para cada PCC los límites críticos de las medidas de control, que marcarán la diferencia entre lo seguro y lo que no lo es. Estos criterios suelen incluir las mediciones de temperatura, tiempo, humedad, pH etc. Todos los limites críticos junto con las tolerancias admisibles deben ser documentadas, e incluirse como especificaciones en los procedimientos operativos.
Una vez elaborado el sistema de APPCC, el siguiente paso que la empresa lleva a cabo es su implantación junto con las PCHs. Cada empresa deberá decidir qué PCHs son importantes para el desarrollo concreto de sus actividades, siempre teniendo en cuenta que se elabora desde la perspectiva de seguridad alimentaria, y una vez decidido, elaborar una planificación de las mismas en las que se incluyan aspectos como: qué son las PCHs, en qué consisten, qué importancia tienen, sus registros, …como ejemplos de PCHs, podemos nombrar: plan de formación de trabajadores; plan de mantenimiento de instalaciones locales y equipos; plan de limpieza y desinfección; plan de control de plagas; plan de control de aguas de abastecimiento; GMPs; plan de trazabilidad; control de proveedores…
6.5. APPCC en instalaciones y equipos
Debemos determinar qué acciones debemos realizar para saber si el proceso se está realizando bajo las condiciones que hemos fijado, cumpliendo con los limites críticos establecidos para cada PCC, y que, por tanto, el proceso se encuentra bajo control. El sistema de vigilancia deberá ser sensible y producir resultados con rapidez.
Es muy importante que tanto las instalaciones como los equipos y maquinaria que van a estar en contacto con los alimentos se encuentren diseñados y construidos con los materiales adecuados y que sean acordes con las buenas prácticas de higiene y que eviten en la mayor medida la posible contaminación y peligro del alimento manteniendo en todo momento su buen estado y funcionamiento y llevar a cabo un mantenimiento correcto para prolongar su vida realizando acciones de mantenimiento preventivo, así como limpieza y desinfección adecuada evitando así futuros deterioros de las instalaciones, y todo ello quedando registrado mediante evidencia documental.
Capítulo 6: Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos APPC 56
Capítulo 6: Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos APPC 57
4. Establecer un sistema de vigilancia de los PCC
6.6. APPCC en Plan de Limpieza y Desinfección Para garantizar la inocuidad del alimento es necesario llevar a cabo un proceso de limpieza y desinfección adecuada que garantice y que cumpla los procedimientos documentados y que permita la producción de alimento. Para ello debe elaborarse un plan de limpieza y desinfección en función de las necesidades particulares de cada establecimiento de producción.
6.8. Verificación del estado del APPCC Se trata de evaluar si todo el sistema de APPCC implantado es eficaz, y se realizará según se ha establecido en el procedimiento escrito del APPCC. Se tendrán que controlar desde el estado de las instalaciones, equipos, controles analíticos de los alimentos, calidad del ambiente de trabajo y auditorías entre otros. Para ello se tendrá que validar el sistema de APPCC implantado y plantearse la necesidad de realizar posibles cambios con la finalidad de mejorar lo presente, y todo ello sin olvidar que el objetivo final es garantizar la seguridad del alimento.
Hay que utilizar productos que estén autorizados para industria alimentaria (registro HA para los desinfectantes), usarlos a las dosis adecuadas cumpliendo en todo momento con las indicaciones expuestas en los Planes de Higiene. Siguiendo todo lo especificado se conservarán y prolongará la vida de las instalaciones y equipos, manteniéndolos aptos para trabajar con los alimentos. Toda la actividad quedará registrada mediante evidencia documental.
6.7. APPCC y las Buenas prácticas de fabricación El hecho de producir alimento inocuo para el consumo del ser humano conlleva el cumplimiento de toda la normativa de las PCHs y buenas prácticas de higiene. Las buenas prácticas de fabricación recogen los principios básicos y practicas generales de higiene en la manipulación, preparación, elaboración, envasado, almacenamiento, transporte y distribución de alimentos, con el objeto de garantizar que los productos se fabriquen en condiciones sanitarias adecuadas y se minimicen los riesgos inherentes durante las diferentes etapas.
Capítulo 6: Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos APPC 58
Capítulo 6: Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos APPC 59
Capítulo 7: Consejos de buenas prácticas para los operarios Todas aquellas personas cuya actividad laboral comprenda la elaboración de productos alimenticios deben seguir una buena práctica de manipulación de alimentos, así como también cuidar la higiene personal para evitar contaminaciones cruzadas.
Capítulo 7. Consejos de buenas prácticas para los operarios
Todos los responsables de las empresas alimentarias deben garantizar que los manipuladores de alimentos tengan una formación adecuada a su puesto de trabajo y que dispongan de los certificados o carnet de manipulador de alimentos ante cualquier Inspección de Sanidad. De esta manera, se acreditará la formación recibida documentalmente, tal y como exige la normativa vigente (Reglamento CE 852/2004). En el CAPÍTULO XII de dicho reglamento, se habla de la formación obligatoria que
debe recibir el manipulador de alimentos. Los operadores de empresa alimentaria deberán garantizar: 1. La supervisión y la instrucción o formación de los manipuladores de productos alimenticios en cuestiones de higiene alimentaria, de acuerdo con su actividad laboral. 2. El personal que tenga a su cargo el desarrollo y mantenimiento del procedimiento mencionado en el apartado 1 del artículo 5 del presente Reglamento o la aplicación de las guías pertinentes hayan recibido una formación adecuada en lo tocante a la aplicación de los principios del APPCC. 3. El cumplimiento de todos los requisitos de la legislación nacional relativa a los pro-
Capítulo 7: Consejos de buenas prácticas para los operarios 61
gramas de formación para los trabajadores de determinados sectores alimentarios.
•
7.1 Antes de entrar en fábrica
•
Mantendrán limpias todas las instalaciones utilizadas en relación con la producción primaria y operaciones conexas, incluidas aquellas utilizadas para almacenar y manipular los alimentos para animales, y, en su caso, tras la limpieza, las desinfectarán de la manera adecuada.
•
Mantendrán limpios, y cuando sea necesario, desinfectarán adecuadamente tras la limpieza el equipo, los contenedores, cajas, vehículos y embarcaciones. Como, por ejemplo, lavar y desinfectar los camiones donde se transporten estos animales para así evitar riesgos de contaminación.
•
Garantizarán en la medida de lo posible la limpieza de los animales para sacrificio y, en su caso, de los animales de producción.
•
Utilizarán agua potable o agua limpia cuando sea necesario para evitar la contaminación.
Por ejemplo, en caso de portar algún tipo de enfermedad que ponga en riesgo la seguridad alimentaria deberán informarle a su coordinador dicha enfermedad para que tenga conocimiento de sus causas.
•
Garantizarán que el personal que manipule productos alimenticios se halle en buen estado de salud y reciba formación sobre riesgos sanitarios.
Además, Los operadores de empresa alimentaria deberán asegurarse, en la medida de lo posible, de que los productos primarios estén protegidos contra cualquier foco de contaminación teniendo en cuenta cualquier tipo de transformación a que se sometan posteriormente los productos primarios.
•
Evitarán en la medida de lo posible que los animales y las plagas provoquen contaminación.
•
Almacenarán y manipularán los residuos y sustancias peligrosas de forma tal que se evite la contaminación en cuartos específicos para ello.
•
Impedirán la introducción y difusión de enfermedades contagiosas transmisibles al ser humano a través de los alimentos, incluso mediante la adopción de medidas preventivas al introducir nuevos animales y la comunicación a las autoridades competentes de las sospechas de focos de dichas enfermedades.
•
Tendrán en cuenta los resultados de todos los análisis pertinentes efectuados en muestras tomadas de animales u otras muestras que tengan importancia para la salud humana.
En cuanto a la higiene personal y la indumentaria, en dicha normativa se dice lo siguiente: •
•
•
Los operadores de empresa alimentaria que se dediquen a la cría, la recolección o la caza de animales o a la producción de productos primarios de origen animal deberán tomar, según corresponda, las medidas oportunas:
Todas las personas que trabajen en una zona de manipulación de productos alimenticios deberán mantener un elevado grado de limpieza y deberán llevar una vestimenta adecuada, limpia y, en su caso, protectora. En caso de empresas cárnicas la empresa deberá proporcionar ropa limpia diariamente a sus empleados. Las personas que padezcan o sean portadoras de una enfermedad que pueda transmitirse a través de los productos alimenticios, o estén aquejadas, por ejemplo, de heridas infectadas, infecciones cutáneas, llagas o diarrea, no deberán estar autorizadas a manipular los productos alimenticios ni a entrar bajo ningún concepto en zonas de manipulación de productos alimenticios cuando exista riesgo de contaminación directa o indirecta.
Los operadores de empresa alimentaria deberán cumplir las correspondientes disposiciones legislativas comunitarias y nacionales relativas al control de los peligros en la producción primaria, y operaciones conexas incluidas: - Medidas de control de la contaminación procedente del aire, del suelo, del agua, de los piensos, de los fertilizantes, de los medicamentos veterinarios, de los productos fitosanitarios y biocidas, y del almacenamiento, tratamiento y eliminación de residuos. Como, por ejemplo, poner filtros en los conductos de ventilación para así evitar contaminaciones cruzadas que puedan venir del aire exterior. - Medidas zoosanitarias y relativas al bienestar animal, así como medidas fitosanitarias que tengan repercusiones sobre la salud humana, incluidos los programas de vigilancia y control de zoonosis y de agentes zoonóticos.
Capítulo 7: Consejos de buenas prácticas para los operarios 62
•
Los operadores de empresa alimentaria que produzcan o cosechen productos vegetales deberán adoptar, según corresponda, las medidas oportunas: •
Mantendrán limpios y, cuando sea necesario, tras la limpieza, desinfecta-
Capítulo 7: Consejos de buenas prácticas para los operarios 63
rán adecuadamente las instalaciones, equipo, contenedores, cajas, vehículos y embarcaciones para así evitar contaminaciones cruzadas.
•
•
Garantizarán, cuando sea necesario, unas condiciones higiénicas en la producción, el transporte y el almacenamiento de productos vegetales, así como la limpieza de estos.
•
Utilizarán agua potable o agua limpia cuando sea necesario para evitar la contaminación.
•
Garantizarán que el personal que manipule productos alimenticios se halle en buen estado de salud y reciba formación sobre riesgos sanitarios.
•
Evitarán en la medida de lo posible que los animales y las plagas provoquen contaminación.
•
Almacenarán y manipularán los residuos y sustancias peligrosas de forma tal que se evite la contaminación como se explicó anteriormente.
•
Tendrán en cuenta los resultados de todos los análisis pertinentes efectuados en muestras tomadas de plantas u otras muestras que tengan importancia para la salud humana; y utilizarán correctamente los productos fitosanitarios y los biocidas, tal como lo requiere la legislación pertinente.
Los operadores de empresa alimentaria a los que se informe de problemas detectados durante los controles oficiales deberán tomar las medidas oportunas para ponerles remedio.
7.2 EPIs
• Tiempo de exposición del trabajador al riesgo existente.
• La gravedad del riesgo que debemos protegernos
• Las características del lugar de trabajo bien sea humedad, temperatura, solución a utilizar etc.
• Protección por riesgos múltiples que se puedan presentar
En el uso de los EPIs hay obligaciones por parte de la empresa y de los trabajadores Obligación de la empresa
Obligaciones del trabajador Las obligaciones de los operarios de acuerdo con su formación y siguiendo las instruc-
En la industria alimentaria, la utilización de ropa específica y Equipos de protección individual (EPIs) cumple una doble función: por un lado la protección del trabajador en el caso de que un producto o superficie se encuentre contaminada y evitar que el trabajador ( o visitante ) contamine microbiológicamente o con otros tipos de suciedad el producto; y por otro lado, en la realización de algunas actividades , normalmente relacionadas con la producción o manipulación de alimentos y la maquinaria utilizada la función de evitar o proteger del daño personal. Condiciones que deben reunir los EPIs Los EPIs deben proporcionar una eficaz protección frente a cualquier tipo de riesgos como, por ejemplo
Capítulo 7: Consejos de buenas prácticas para los operarios 64
Capítulo 7: Consejos de buenas prácticas para los operarios 65
ciones de la utilización de los EPIs serán: •
Utilizar y cuidar los equipos de protección individual.
•
Colocar los EPIs en el lugar indicado para ello.
•
Informar a sus responsables en el momento que los EPIs dejen de funcionar o se rompan
6.Seguridad para procesos delicados con mascarilla y gafas de protección. 7. Gorro de redecilla para garantizar la higiene de los alimentos. Como conclusión destacamos la frase “si hoy trabajas seguro, mañana seguro que trabajas” esto para destacar la importancia de que los operarios dispongan de los EPIs necesarios para así minimizar los riesgos de lesiones en el trabajo.
7.2.1 EPIs en las tareas de limpieza y desinfección Cuando realizamos tareas de l+d es importante la utilización de los EPIs ya que según la peligrosidad de los productos a utilizar el operario debe tener en cuenta la utilización de los mismos. En la labor de limpieza y desinfección los EPIs que se suelen utilizar son los siguientes: 1. Ropa Impermeable 2. Ropa sin bolsillos ni botones, limpia, de color claro y cuyo uso exclusivo sea la realización de las tareas. 3. Botas antideslizantes de seguridad impermeables 4. Guantes con protección de antebrazos 5. Mascarilla 6. Gafas de seguridad o en su caso mascara 7. Gorro de redecilla para garantizar la higiene de los alimentos y/o cubre barbas ¿Qué prendas integran la indumentaria para la industria alimentaria? 1. Ropa sin bolsillos ni botones, limpia, de color claro y cuyo uso exclusivo sea la realización de las tareas. 2.Delantal impermeable para trabajar en condiciones húmedas. 3. Calzado de seguridad con suela antideslizante. 4. EPIs para proteger los brazos: guantes de seguridad. 5. Auriculares para evitar problemas de audición.
Capítulo 7: Consejos de buenas prácticas para los operarios 66
Capítulo 7: Consejos de buenas prácticas para los operarios 67
Capítulo 8: Productos de limpieza y desinfección El Reglamento Comunitario 852/2004 de 29 de abril de 2004 sobre higiene de los productos alimenticios contempla la obligatoriedad para los operadores de las empresas alimentarias de crear, aplicar y mantener un sistema de autocontrol basado en los principios del APPCC.
Capítulo 8. Productos de limpieza y desinfección
Los prerrequisitos de un sistema APPCC contemplan los peligros provenientes del entorno de trabajo. Algunos de estos peligros se han propuesto en los apartados de PRINCIPALES CONTAMINANTES y TIPOS DE SUCIEDAD. Algunos de los prerrequisitos más importantes incluyen aspectos sobre: •
Mantenimiento de locales, instalaciones y equipos.
•
Formación de trabajadores
•
Limpieza y desinfección
•
Desinsectación y desratización
•
Abastecimiento de agua
•
Control de las operaciones
•
Trazabilidad
•
Almacenamiento de productos y materiales de limpieza
•
Almacenamiento y eliminación de residuos
•
Mantenimiento preventivo
•
Control y seguimiento de proveedores
La selección del producto de limpieza dependerá del tipo de suciedad resultante de las diferentes operaciones o procesos de elaboración de los productos y de una serie de condicionantes presentes en la industria. Entre los condicionantes que influyen en la elección de los productos de limpieza y desinfección encontramos: •
Naturaleza de la suciedad: origen de la suciedad y sus componentes químicos.
•
Calidad del agua: dureza, alcalinidad, índice de Langelier, etc.
•
Estado de la suciedad: libre, adherida o incrustada
Capítulo 8: Productos de limpieza y desinfección 69
•
Tipo o calidad de la superficie o soporte: materiales, rugosidad, resistencia a los productos químicos.
Azúcares solubles
Detergentes alcalinos
sosa, potasa
•
Accesibilidad y medios disponibles de limpieza: diseño de las superficies, circuitos cerrados, superficies abiertas
Otros hidratos de carbono
Alcalinos
sosa, potasa, fosfatos
•
Técnicas de limpieza empleadas y/o empleables: manuales, mecánicas, posibilidad de elevar temperaturas.
•
Características del medio en el que se vaya a aplicar: cámaras de congelación, posibilidad de retirar los alimentos
Atendiendo a la naturaleza de la suciedad, podemos obtener una primera aproxima-
Enzimáticos Grasas y aceites animales o vegetales
Detergentes alcalinos
sosa, potasa, fosfatos
Enzimas
Lipasas
Tensoactivos
aniónicos, no iónicos, anfóteros, catiónicos
Disolventes orgánicos
Alcoholes, Glicoles, acetatos, ésteres de alquilo, derivados del petróleo
Grasas y aceites minerales
En la selección del limpiador se debe chequear la información que proporciona la documentación y registros que acompañan al producto de limpieza. Esta documentación incluye: Etiquetado, Ficha de seguridad, Ficha técnica, registros (obligatorios en el caso de desinfectantes). Un uso adecuado de los productos de limpieza, así como la ayuda de medios mecánicos y el tiempo necesario de contacto, conllevan la optimización de los procesos. Criterios a tener en cuenta en la selección del limpiador Criterio de selección
ción a la selección del producto de limpieza con el siguiente cuadro:
Nombre comercial del producto
ácido fosfórico, nítrico, acético, glicólico
El producto está recomendado para industria alimentaria
Sus componentes han sido seleccionados en función de este uso
Alcalinos con fuerte carga de secuestrantes
EDTA, MGDA, GLDA, Gluconato
El producto tiene registros específicos y/o reglamentarios
Registro de biocidas Kosher / Halal / NSF
Es eficaz para la remoción y/o eliminación de:
· Aceites/Grasas/Ceras
Detergentes alcalinos
sosa, potasa, silicatos, fosfatos
· Azúcares
Proteasa
· Almidones
Productos enzimáticos
· Proteínas
· Incrustaciones minerales
Tipo de suciedad
Producto de limpieza
Ejemplo
Sales minerales, cal, piedra de leche
Detergentes ácidos
Proteínas
Por qué
Capítulo 8: Productos de limpieza y desinfección 70
Capítulo 8: Productos de limpieza y desinfección 71
Criterios a tener en cuenta en la selección del limpiador Criterio de selección
Por qué
Es eficaz para la remoción y/o eliminación de:
· Biofilms
· Aceites y grasas minerales
· Otros restos orgánico
Compatibilidad con la superficie a aplicar
Descripción de la forma de acción del producto
Saponificante/ Emulsionante/ Oxidante/ Blanqueante / Desincrustante
Composición
Indicación de dosis por tipo de suciedad
Para minimización de dosis a aplicar
Tiempo de acción y temperatura óptima de uso
Modo de empleo - Equipos a utilizar
CIP / ESPUMA/ Pulverización/ Nebulización/…
Condiciones uso - Residuos
Compatibilidad con sistema de gestión de residuos. Modo de neutralización
Medidas de seguridad en el uso
Métodos de control / EPIS
Condiciones de almacenamiento
Temperatura / Humedad / Radiación Solar
Dependiendo de la naturaleza de la suciedad, el pH del producto de limpieza puede ser esencial. Se consideran productos ácidos a aquellos cuyo pH sea menor de 6, productos neutros, los que se encuentren entre 6 y 8; y productos alcalinos, aquellos cuyo pH se encuentra entre 8 y 14 .
8.1. Tipos de detergentes 8.1.1. Detergentes ácidos Para la eliminación o la solubilización en agua de suciedad formada por sales minerales, es decir, suciedad de naturaleza inorgánica o incluso sales de naturaleza orgánica (cal, óxido, piedra de leche…), seleccionaremos un producto con pH ácido (pH < 6). Los ácidos más empleados son, ácido fosfórico, nítrico, cítrico, málico o maleico, sulfámico, o ácido acético. Es habitual el uso de mezclas de ácidos que combinan las propiedades de cada uno de ellos.
simultáneamente la pasivación del acero inoxidable.
Con el uso de ácido nítrico y ácido fosfórico, conseguimos
Los productos ácidos también son utilizados para eliminar los restos de alcalinidad presentes en las superficies y disoluciones de limpieza tras el uso de desengrasantes básicos. Es importante el sustrato en el que se encuentre esta suciedad, ya que este tipo de productos pueden reaccionar con dicha superficie, especialmente si se trata de superficies calcáreas o metales blandos (aluminio, cobre, latón, fundición.). Por ello es necesario que los detergentes ácidos estén suficientemente inhibidos. Sobre superficies calcáreas no es aconsejable la utilización de disoluciones con pH <5. 8.1.2. Detergentes alcalinos Productos de pH superior a 8. Son eficaces en la eliminación de la mayor parte de suciedades de naturaleza orgánica: proteínas, grasas, azúcares, algunos almidones. La alcalinidad o basicidad es conseguida con álcalis como sosa, potasa, silicatos o fosfatos entre otros. Basan gran parte de su eficacia en su poder de saponificación de ácidos grasos.
Capítulo 8: Productos de limpieza y desinfección 72
Capítulo 8: Productos de limpieza y desinfección 73
Para algunos tipos de suciedades orgánicas (proteicas, grasas), podemos sustituir el exceso de álcalis, por una mayor carga de solventes y tensoactivos, así como por la introducción de enzimas. Los detergentes enzimáticos tienen su pH óptimo de uso entre el pH 8 a 8.5. La dureza del agua, que viene determinada por la concentración de iones de calcio (Ca2+) y magnesio (Mg2+) en la misma, condiciona el funcionamiento de estos detergentes. Los pH alcalinos favorecen la formación y precipitación de sales calcáreas y magnésicas. Estas precipitaciones, forman un velo blanco en las superficies donde son aplicados, a la vez que obstrucciones de grifos, conducciones, evacuaciones de agua, bombas, etc., que deben ser eliminadas con detergentes ácidos. Para retrasar estas limpiezas ácidas, y para mejorar la función limpiadora de estos detergentes estos desengrasantes deben contener secuestrantes y dispersantes de iones en suficiente concentración como para compensar la dureza del agua. Además, los secuestrantes actúan sobre la propia suciedad. 8.1.3. Detergentes neutros Son aquellos que en disolución proporcionan pHs comprendidos entre 6 y 8, más o menos el pH del agua. Se utilizan en procesos donde la suciedad no está muy incrustada, o disponemos de una buena acción mecánica, tiempos de inmersión largos o simplemente se trata de suciedad fácilmente emulsionable: materias grasas de comida reciente, suciedad proteica, hidratos de carbono …Son muy utilizados en limpiezas manuales por su baja peligrosidad, o sobre superficies fácilmente degradables. Al llegar a este punto, hay que recordar que entre las materias que aumentan la capacidad limpiadora de los desengrasantes se encuentran los disolventes. Las superficies sobre las que se apliquen los limpiadores han de ser resistentes a dichos disolventes. De no ser así, sufrirán una degradación continua (metacrilatos, gomas, plásticos, otras resinas. - ). No solo los productos ácidos o alcalinos producen el ataque sobre los materiales. Es conveniente, a no ser que estén especialmente recomendados, realizar hacer pruebas de compatibilidad de los productos de limpieza con los materiales sobre los que se van a emplear.
Uno de los problemas que presentan es la alta inestabilidad del cloro; inestabilidad que aumenta con la alcalinidad del producto y con la concentración de hipoclorito. Para alargar al máximo la vida de estos productos, los formuladores incluyen secuestrantes y aditivos que eviten la alta degradación del hipoclorito. Pese a ello han de mantenerse siempre almacenados en a resguardo de la luz solar y, a ser posible, a temperaturas menores de 20ºC. La pérdida de cloro con la temperatura, a partir de 20ºC es enorme, pudiendo perder, dependiendo del producto hasta un 40% de cloro activo a 30ºC en un mes. Normalmente son aplicables en altos rangos de temperaturas. En el caso de circuitos CIP, son recomendadas temperaturas de hasta 60ºC. Se utilizan también como productos de limpieza y desinfección en una sola fase, en el caso de que se encuentran registrados para este uso. 8.1.5. Nuevas tendencias: detergentes enzimáticos Los avances en biotecnología, y la necesidad de productos cada vez más especializados, han hecho que la introducción de enzimas en los productos de limpieza industrial se incremente. Las enzimas son proteínas (no son microorganismos vivos ni OGM- organismos genéticamente modificados) que actúan sobre las cadenas orgánicas, normalmente largas y difíciles de emulsionar y las convierten en residuos muy pequeños más fácilmente eliminables. Las enzimas son una herramienta eficaz para eliminar la mayoría de las manchas de las superficies y la materia orgánica incrustada en profundidad. Dependiendo del tipo de sustrato o suciedad a eliminar se recomienda el uso de un tipo de enzima. Hay unos 30 tipos de enzimas comerciales para detergencia, de los cuales los más destacados son: Tipo de enzima
Sustrato
Tipo de reacción catalizada
Proteasa
Proteína
Ruptura de proteínas en fragmentos más pequeños: péptidos y/o aminoácidos
8.1.4. Detergentes clorados
Lipasas
Grasas (triglicéridos)
Hidrólisis de grasas en ácidos grasos y moléculas de glicerol
Dentro de los detergentes alcalinos, es habitual en la industria alimentaria el uso de los llamados alcalino-clorados. A las características de limpieza de los detergentes alcalinos, se añaden las propiedades, oxidantes de grasas y proteínas, y el elevado poder de blanqueo del hipoclorito sódico. La presencia precisamente de hipoclorito les confiere propiedades higienizantes. Son muy eficaces en la limpieza de aceites y grasas vegetales. El cloro actúa también como efectivo blanqueador de manchas de origen vegetal. Y debido a su capacidad oxidante e higienizante, son buenos desodorizantes de conductos y desagües.
Celulasas
Celulosa
Hidrólisis de la celulosa
Amilasas
Glúcidos
Hidrólisis de glúcidos en azúcares simples
Capítulo 8: Productos de limpieza y desinfección 74
Capítulo 8: Productos de limpieza y desinfección 75
Entre los beneficios generales del uso de enzimas como aditivos en los detergentes destacan los siguientes: 1- Una buena eficiencia de limpieza a pH neutros
8.2. Los desinfectantes A la hora de seleccionar un desinfectante químico, buscamos el cumplimiento de la mayor parte de las siguientes características:
2- Rapidez de degradación de la suciedad. 3- Efecto residual de protección frente a la suciedad. El uso continuado contribuye a la eliminación completa de suciedades que de otra forma permanecen como mancha 4- Reducción del consumo de energía mediante la reducción de la temperatura de lavado. 5- Mínimo impacto ambiental debido a que las enzimas son biodegradables. 6- Eliminación de los últimos restos de las manchas (aproximación a la limpieza total).
•
Amplio espectro de actuación: bactericida (Gram positivas, Gram negativas, micobacterias), virus, hongos, esporas, ...
Los productos enzimáticos pueden actuar puntualmente a temperaturas superiores a 50ºC (hasta 60ºC), pero deben ser almacenados a temperaturas inferiores a 38ºC.
•
Elevado poder microbiocida. Dosis de eficacia bajas.
Al igual que los productos alcalino-clorados, los productos enzimáticos pierden eficacia con el tiempo. Dependiendo de la estabilización de las enzimas y de los componentes de la formulación, esta degradación será más o menos rápida.
•
Soluble en agua y otros solventes
•
Acción rápida y sostenida
•
Que no se inactive con la presencia materia orgánica
Tipo de aplicación
•
Compatible con detergentes
•
Estable a la concentración y dilución recomendadas
•
Baja toxicidad para el hombre y los animales
•
No potencial alergénico
•
Económico
•
Que esté registrado. Cumpla con la reglamentación vigente.
•
Otras:
Atendiendo al sistema de aplicación, deberemos elegir el producto que más convenga: •
•
•
Para sistemas de proyección de espuma seleccionaremos productos que aseguren el mayor tiempo de contacto en superficies verticales, sin que se disgregue la espuma. Para circuitos y sistemas de limpieza CIP, los fabricantes suelen indicar la idoneidad de sus limpiadores y desinfectantes para este uso. Dado que estos productos trabajan en régimen turbulento sin generar espuma, deben poseer una elevada capacidad antiespumante. Para aplicaciones aéreas, se deberá tener en cuenta la facilidad de nebulización. En el caso de termo nebulizaciones, que el solvente base no sea inflamable.
- No corrosivo - Estable durante su almacenamiento - Fácil de preparar - Dependiendo de su mecanismo de acción, debe ser penetrante
Capítulo 8: Productos de limpieza y desinfección 76
Capítulo 8: Productos de limpieza y desinfección 77
- Puede ser interesante que tenga capacidad detergente. Un desinfectante que sea detergente cumple con dos objetivos: limpieza y desinfección: la acción limpiadora mejora la efectividad del desinfectante.
Puesto que no hay en el mercado ningún desinfectante que cumpla con todas estas características, sin olvidar que se debe intentar que cumpla la mayor parte de ellas, se puede establecer un procedimiento de selección del desinfectante a partir de los siguientes criterios. Qué comprobar
Ejemplos
Microorganismo/s objetivo
bacterias // hongos // esporas // virus // microorganismos concretos (listeria, salmonella, …)
Materiales sobre los que se va a aplicar
acero // teflón // metales blandos // plásticos // cerámica // otras
Método de aplicación previsto
espuma, CIP, manual, inmersión, pulverización, nebulización, termonebulización…
Temperatura de trabajo
pH final de uso
Tiempo de actuación
Normas de eficacia biocida
8.2.1. Cuadro de desinfectantes En el siguiente cuadro podemos comprobar algunas características de los ingredientes activos más habituales en los desinfectantes recomendados en la industria alimentaria. Tabla 8.1 Normas recomendadas para cada posible uso y ámbito de las sustancias desinfectantes.
(ver cuadro inferior)
Dosis de uso
Solubilidad en agua y/u otros solventes
Presencia de materia orgánica sobre la superficie a desinfectar
Limpiadores desinfectantes // desinfectantes de superficies limpias
Necesidad de efecto residual
Tipo de desinfección
intermedia // terminal
Fecha de caducidad
Condiciones de almacenamien- Temperatura, exposición al sol, APQ, to Fuente: Eurofins
Fuente: Eurofins
Capítulo 8: Productos de limpieza y desinfección 78
Capítulo 8: Productos de limpieza y desinfección 79
Ingrediente desinfectante
Microorganismos
Modo de actuación
Ventajas
Incompatibilidades /desventajas
alcoholes (etílico o isopropílico)
bactericida, tuberculicida, fungicida
desnaturalización de las proteínas de los m.o.
Fácil evaporación. No dejan residuo, Desinfecciones intermedias
Se inactivan por la presencia de materia orgánica. No esporicida. Inicio de acción retardado
Compuestos de amonio cuaternario
bactericidas, fungicidas y viricidas. Esporicida a altas concentraciones
Interacción con los fosfatos de los fosfolípidos de la M. Citoplasmática, inhibición de la cadena respiratoria, inactivación de enzimas celulares
Buen poder humectante y detergente. Mejor para desinfecciones de superficies que ambientales. Gran sinergismo con glutaraldehído
Incompatibles con detergentes aniónicos. Reducen su poder desinfectante a pH < 7. No son desinfectantes de alto nivel. Interaccionan con hipocloritos y derivados amoniacales
Inhibición de reacciones enzimáticas importantes debido al poder oxidativo del cloro sobre los grupos SH de las enzimas. Se produce inactivación debida a la unión del cloro con algunos componentes de la pared bacteriana
Desinfectante de alto nivel en superficies. Poder disolvente de grasas. Económico, Blanqueo de superficies
Corrosión de metales a altas concentraciones. Incompatible con ácidos y con amoníaco. Se descompone a altas temperaturas. Su actividad depende del pH
destruye la membrana celular, oxida los componentes esenciales del m.o. (lípidos, proteínas y ADN) generación de O2 por catalasas que impide la germinación de esporas
No se inactivan en presencia de materia orgánica, reducen aparición de biofilms, potencia la acción de los desengrasantes.
cloro
peróxido de hidrógeno
bactericida, fungicida, levuricida, esporicida, viricida
bactericida, esporicida, fungicida
ácido peracético
bactericida, fungicida, levuricida, esporicida, virucida
ácido y álcalis
Baja efectividad en presencia de materia orgánica. Corrosivo sobre metales blandos
Muy utilizado para desinfecciones de sistemas CIP.
Mecanismo de actuación basado en el pH (concentración de H+ y OH- ).
Potencian la acción biocida de los ingredientes activos
Posibilidad de corrosión de metales
aminas terciarias
bactericida, viricida, levuricida
Interacción con la pared celular, proteínas estructurales y enzimáticas, alterando las reacciones metabólicas
Compatibles con detergentes aniónicos
No esporicidas.
Biguanidas
bactericida,
Unión a la pared celular de las bacterias. A bajas concentraciones por alteración del equilibrio osmótico. A altas concentraciones por precipitación de proteínas y ácidos nucleicos
pH óptimo clorhexidina 5- 7; biguanida polimérica 5 - 10
Incompatible con tensoactivos aniónicos.
alquilación de grupos orgánicos de los m.o. alterando la síntesis de ADN, ARN y proteínas
Desinfectante de alto nivel
A pH > 8,5 se inactiva, el pH óptimo de actuación es 7,5 - 8,5, se encuentra en proceso de revisión
levuricida, Corrosivo a altas concentraciones sobre metales blandos, baja acción levuricida
Capítulo 8: Productos de limpieza y desinfección 80
Desinfectante de alto nivel. Ideal para tratamientos de choque y superficies de difícil acceso.
Funcionan bien a bajas temperaturas.
fungicida,
No tienen impacto ambiental
oxidación y ruptura de la membrana celular. Daña todo tipo de macromoléculas del microorganismo (ej. ADN)
viricida
Glutaraldehído
bactericida, fungicida, levuricida, esporicida a pH 7,5-8,5, viricida, tuberculicida
Capítulo 8: Productos de limpieza y desinfección 81
8.2.2. Desinfección física
8.2.3. Buenas Prácticas en la desinfección química
Entre los métodos físicos de desinfección los más destacados son: Calor -
La desinfección por calor recibe el nombre de Pasteurización. Este proceso, por calentamiento de líquidos se emplea generalmente a temperaturas por debajo del punto de ebullición.
-
Destruye microorganismos patógenos (infecciosos); no incluye esporas.
-
La temperatura alcanzada es de 65°C durante 15 minutos.
-
Las condiciones para obtener óptimos resultados son:
Para que los agentes de limpieza y desinfección sean realmente eficaces deben seguirse una pauta de actuación adecuadas: •
Seguir las recomendaciones del fabricante de los productos de desinfección: modo de aplicación, tiempos de actuación, temperaturas de aplicación.
•
Los desinfectantes suelen actuar mejor en ausencia de materia orgánica. Por lo que, a no ser que se esté utilizando un detergente desinfectante, antes de la aplicación del desinfectante la superficie deberá estar limpia.
•
Utilizar los productos de desinfección en envases higienizados y apropiados a los productos. Mantener en los envases de origen.
•
Las disoluciones de uso deben hacerse en recipientes limpios.
•
Los envases vacíos no deben rellenarse.
•
Usar de forma individual cada desinfectante. No mezclar desinfectantes.
•
No mezclar productos para desinfectar y detergentes. Los detergentes desinfectantes vienen preparados para este uso.
•
Controlar las fechas de caducidad de los compuestos, y agentes, no rellenando los envases.
•
Utilizar los medios de protección indicados en la ficha de seguridad para la aplicación del producto.
Los elementos deben estar limpios. Inmersión completa de los mismos en agua, alcanzando la temperatura adecuada, o usar Autoclave de vapor. Los elementos deben ser secados posteriormente. Radiación UV Estas radiaciones poseen un bajo poder de penetración, se emplea para disminuir la carga microbiana de superficies. No se considera un método esterilizante. Mecanismo de acción: máximo de absorción de los ácidos nucleicos es a 265 nm. La luz UV provoca dímeros de pirimidina en el DNA y si no se reparan, la célula muere.
Capítulo 8: Productos de limpieza y desinfección 82
Capítulo 8: Productos de limpieza y desinfección 83
Capítulo 9: Manipulación de productos químicos En casi todos los procesos de L+D la manipulación de productos químicos va a estar presente de forma continuada.
Capítulo 9. Manipulación de productos químicos
Los productos empleados en la limpieza industrial o profesional son muy específicos y han de tener una serie de características concretas para que puedan realizar correctamente las labores a las que están destinados. Se trata de productos químicos que en muchos casos pueden ser peligrosos. Por este motivo, es de capital importancia la información y el conocimiento de todos los productos que se vayan a emplear en un proceso de L+D. Los operarios deben conocer perfectamente las características de dichos productos para saber cómo se
tienen que emplear y manipular y también para saber cómo actuar frente cualquier vertido o contacto accidental con los mismos (ingestión, inhalación o contacto con la piel). Con la correcta identificación de los productos y el conocimiento de sus propiedades y particularidades se reducirán los accidentes relacionados con su empleo y manipulación.
9.1 Clasificación peligrosidad productos químicos La clasificación de peligrosidad de los productos químicos nos informa de los peligros derivados de su manipulación almacenamiento. Como se ha mencionado en el capítulo dedicado al repaso a la legislación actual, la normativa que regula la clasificación de los productos químicos es el REGLAMENTO (CE) nº1272/2008 DEL PARLAMENTO EUROPEO Y DEL CONSEJO sobre clasificación, envasado y etiquetado de sustancias y mezclas. (CLP por sus siglas en ingles).
Capítulo 9: Manipulación de productos químicos 85
Esta normativa, clasifica los productos químicos según su peligrosidad de la siguiente manera:
GRUPO
CRITERIOS
Gas comprimido
Un gas que, cuando se envasa a presión, es totalmente gaseoso a -50 °C; en este grupo se incluyen todos los gases con una temperatura crítica ≤ -50 °C.
Gas Licuado
Un gas que, cuando se envasa a presión, es parcialmente líquido a temperaturas superiores a -50 °C. Hay que distinguir entre: i.
i. gas licuado a alta presión: un gas con una temperatura crítica entre -50 °C y +65 °C, y
ii. ii. gas licuado a baja presión: un gas con una temperatura crítica superior a +65 °C. Gas licuado refri- Un gas que, cuando se envasa, se encuentra parcialmente en estado gerado líquido a causa de su baja temperatura. Gas disuelto
Un gas que, cuando se envasa a presión, está disuelto en un disolvente en fase líquida.
Fuente: REGLAMENTO (CE) Nº 1272/2008 (CLP)
EXPLOSIVOS (GHS01) Son productos capaces de generar reacciones químicas exotérmicas desprendiendo gases a altas temperaturas, presiones y velocidades. Estas reacciones frecuentemente se producen por algún agente externo y se pueden dar incluso en ausencia de aire u oxígeno, pudiendo causar graves daños. INFLAMABLES (GHS02) Estos productos generan gases y vapores cuya mezcla con el aire a ciertas concentraciones pueden causar llamas espontáneamente o en contacto con alguna fuente externa como el calor.
CORROSIVOS Estos productos son capaces de reaccionar químicamente con los tejidos o con metles causando daños o su destrucción. Son muy peligrosos en contacto con la piel, los ojos, por inhalación, por ingestión, etc. TOXICIDAD AGUDA (Categorías 1, 2 y 3) Estos productos producen graves problemas en la salud y pueden llegar a provocar la muerte cuando se produce el contacto tanto por ingestión, inhalación o dérmicamente. TOXICIDAD AGUDA (Resto de categorías), SENSIBILIZANTE CUTANEO, NARCÓTICO En este caso, pueden provocar reacciones alérgicas y producir efectos graves o crónicos, también si entran en contacto por ingestión, inhalación o dérmicamente.
OXIDANTES O COMBURENTES (GHS03) Los productos comburentes son aquellos capaces de provocar la oxidación de otros productos acelerando su combustión. Esta reacción libera energía y puede provocar incendios o explosiones.
PELIGROSO PARA EL CUERPO, SENSIBILIZANTE RESPIRATORIO, MUTAGÉNICO, CARCINÓGENO, REPROTÓXICO Son productos capaces de inducir cáncer o aumentar su incidencia, inducir cambios en los materiales genéticos de las células (provocar mutaciones) y provocar malformaciones en el feto.
GAS PRESURIZADO (GHS04) Se trata de gases que se encuentran en un recipiente a presión. En la siguiente tabla se pueden observar los criterios de clasificación de los gases presurizados:
DAÑINOS PARA EL MEDIO AMBIENTE Son productos capaces de provocar efectos adversos al medio ambiente tanto de forma aguda como crónicamente.
Capítulo 9: Manipulación de productos químicos 86
Capítulo 9: Manipulación de productos químicos 87
9.2 Documentación asociada
SECCIÓN 12. Información ecológica
En todo protocolo de L+D en el que se empleen productos químicos para la limpieza se debe disponer y tener accesible la documentación asociada a dichos productos. Ello permitirá un mayor conocimiento de los mismos para poder ser empleados de forma correcta y evitar cualquier accidente o saber actuar correctamente frente a ellos.
SECCIÓN 13. Consideraciones relativas a la eliminación
9.2.1 Fichas de seguridad
SECCIÓN 16. Otra información
La información sobre la peligrosidad de los productos de limpieza es imprescindible para conocer el riesgo que su manipulación presenta y en consecuencia adoptar los métodos de trabajo adecuados para la protección de la salud y el medio ambiente. En este punto, las fichas de datos de seguridad de los productos químicos constituyen una herramienta fundamental que aporta información no solamente sobre la peligrosidad de los productos sino sobre aspectos tales como la gestión de residuos, primeros auxilios o datos fisicoquímicos de gran ayuda en la manipulación de los mismos. No se especifica un formato estándar para la elaboración de una ficha de seguridad, pero de forma obligatoria se debe incluir una serie de información que se recoge en los siguientes apartados. SECCIÓN 1. Identificación de la sustancia o la mezcla y de la sociedad o la empresa
Fuente: REGLAMENTO (UE) 2015/830 DE LA COMISIÓN de 28 de mayo de 2015
SECCIÓN 2. Identificación de los peligros SECCIÓN 3. Composición/información sobre los componentes SECCIÓN 4. Primeros auxilios SECCIÓN 5. Medidas de lucha contra incendios SECCIÓN 6. Medidas en caso de vertido accidental SECCIÓN 7. Manipulación y almacenamiento SECCIÓN 8. Controles de exposición/protección individual SECCIÓN 9. Propiedades físicas y químicas
SECCIÓN 14. Información relativa al transporte SECCIÓN 15. Información reglamentaria
Las fichas de datos de seguridad deben ser proporcionadas en el momento en el que se hace la entrega del producto químico. El fabricante o distribuidor deberá comunicar al destinatario de cualquier modificación que pueda haber en la misma. 9.2.2 Fichas técnicas Las fichas técnicas son documentos de presentación de los productos químicos. A diferencia de las fichas de seguridad, no están reguladas por ninguna legislación por lo que la información que se puede encontrar en ellas puede variar según el fabricante o distribuidor. La información que frecuentemente aparece en este tipo de documentos es la siguiente: - Descripción de producto - Características generales - Parámetros físico-químicos - Modo de empleo - Dosis de uso - Métodos de control - Precauciones y advertencias de uso
SECCIÓN 10. Estabilidad y reactividad
- Información medioambiental
SECCIÓN 11. Información toxicológica
Capítulo 9: Manipulación de productos químicos 88
Capítulo 9: Manipulación de productos químicos 89
9.3 Almacenamiento productos químicos
- La documentación asociada de los productos siempre deberá estar perfectamente actualizada.
Toda empresa que trabaje con productos químicos deberá disponer de espacio destinado al almacenamiento de dichos productos. Este almacén deberá estar dotado de las medidas de seguridad adecuada para poder albergar los productos químicos en su interior. Las características técnicas y de diseño de la instalación dependerán fundamentalmente de la peligrosidad de los productos almacenados.
- El personal encargado de la manipulación de los productos debe estar formado y ser capaz de realizar dichos trabajos. Debe conocer los productos, su naturaleza y su modo de empleo.
El correcto diseño de un almacén de productos químicos teniendo en cuenta todos los riesgos que se puedan tener dará como resultado una disminución de los accidentes relacionados con los productos químicos.
- En las labores de limpieza, emplear siempre los productos a las dosis prescritas en el plan de higiene, respetando los tiempos de contacto y de exposición.
Los principales puntos críticos relacionados con la seguridad en el almacenamiento de los productos químicos son los que se enumeran a continuación:
- No sobredosificar los productos o usarlos puros, puesto que no necesariamente se estará aumentando la eficacia en el proceso de L+D. Sin embargo, sí que se estará aumentando el riesgo de causar alguna lesión más grave. - Utilizar siempre los EPIs adecuados en la manipulación de los productos químicos. - Siempre que sea posible, intentar reducir la manipulación manual de los productos. Emplear equipos dosificadores para hacer las diluciones si se dispone de ellos. - Evitar mezclar diferentes productos de limpieza, especialmente si se desconoce la naturaleza de los mismos.
Fuente: INSHT: Almacenamiento de productos químicos. Orientaciones para la identificación de los requisitos de seguridad en el almacenamiento de productos químicos peligrosos
•
Tener los productos en el lugar de trabajo solamente cuando se vayan a emplear. El resto del tiempo han de estar en el espacio destinado para almacenar los productos.
•
Mantener, siempre que sea posible, los productos en su envase original. En el caso de tener que trasvasar, el nuevo envase ha de estar correctamente etiquetado e identificado.
•
No fumar ni consumir alimentos y bebidas en el lugar donde vayan a estar almacenados o se vayan a emplear productos de limpieza.
9.4 Buenas prácticas en la manipulación de productos químicos Entre los consejos que se deben seguir para manipular los productos con seguridad destacamos los siguientes: - Tener los productos perfectamente etiquetados e identificados, para evitar confusiones y errores en su uso.
Capítulo 9: Manipulación de productos químicos 90
Capítulo 9: Manipulación de productos químicos 91
Capítulo 10: Procedimientos de aplicación y métodos de limpieza 10.1 Industria de bebidas: zumos, aguas y bebidas alcohólicas
Capítulo 10. Procedimientos de aplicación y métodos de limpieza
El sector bebidas engloba a múltiples empresas con un rango muy amplio de casuísticas, ya que la suciedad inorgánica que podamos encontrar en una planta cervecera será totalmente diferente del que se pueda encontrar en una dedicada a la producción de refrescos o bebidas alcohólicas. Las industrias de bebidas por lo general cuentan con superficies que necesitan ser limpiadas y desinfectadas, si bien son los procesos CIP los que cobran mayor importancia. En general, en todas ellas es importante combatir posibles contaminaciones por bacterias, como Escherichia coli y Salmonella, si bien también es de suma importancia combatir los microorganismos alterantes, en concreto, las levaduras que van a degradar las condiciones organolépticas del producto final, fundamentalmente la Brettanomyces intermedius y la Zygosaccharomyces bailii, asi como la posible presencia de mohos, como el Aspergillus ochraceus, Neosartoya f. 10.1.1. Proceso productivo En primer lugar, se va a proceder a realizar una rápida descripción de cada uno de los procesos productivos, con el fin de identificar posteriormente cuales son los puntos críticos a la hora de realizar un plan de L+D. -
Producción de agua de bebida
-
Producción de zumos
-
Elaboración vino tinto
-
Elaboración cerveza
-
Capítulo 10: Procedimientos de aplicación y métodos de limpieza 93
Proceso de envasado del agua de bebida
Elaboración de zumos de frutas
Dentro de las aguas envasadas debemos diferenciar tres tipos según su origen:
La fabricación de zumos procedentes de frutas frescas comienza con la recepción de las mismas. Estas se descargan y, tras pasar una inspección que determina que su estado fitosanitario es apto, se lavan y calibran.
•
•
•
Aguas minerales naturales: Son aguas de origen subterráneo, protegidas contra los riesgos de contaminación, bacteriológicamente sanas y con una composición constante en minerales y otros componentes, lo que les confiere propiedades favorables para la salud.
Aguas de manantial: Son aguas potables de origen subterráneo que emergen espontáneamente en la superficie de la tierra o se captan mediante labores practicadas al efecto, manteniendo las características naturales de pureza que permiten su consumo. Aguas preparadas: Las aguas preparadas son aquellas que han sido sometidas a los tratamientos fisicoquímicos necesarios para que cumplan los mismos requisitos sanitarios que se exige a las aguas potables de consumo público.
El agua es extraída y en los casos en que sea necesario, filtrada para eliminar cualquier impureza sólida que pueda contener. Posteriormente el agua es transportada a los reservorios de almacenamiento, donde permanece hasta su bombeo a la máquina llenadora para su envasado.
Capítulo 10: Procedimientos de aplicación y métodos de limpieza 94
Una vez las frutas están lavadas, se procede a su prensado mecánico, para extraer el zumo de las mismas, junto con parte de la pulpa. Para adecuar la cantidad de pulpa que contiene el zumo a los requerimientos finales, se realiza un proceso de tamización por centrifugación, que permite obtener un zumo con la cantidad de pulpa y el tamaño de la misma que le confieran las cualidades organolépticas deseadas. Este zumo se homogeneiza mediante una bomba de vacío, que también consigue extraer el aire ocluido en el líquido reduciendo de este modo la oxidación de las vitaminas, y mejorando el proceso de transmisión térmica, haciendo más efectivo el posterior tratamiento de pasteurización. Posteriormente se produce la eliminación de microorganismos en especial de los
Capítulo 10: Procedimientos de aplicación y métodos de limpieza 95
esporulados, en este caso por un proceso de pasteurización, en el que el zumo es sometido a una temperatura de entre 70 y 95ºC durante un periodo que oscila entre 15 y 30 segundos. El producto pasteurizado es trasladado a unos tanques asépticos, donde se almacena hasta su envasado final.
Los restos sólidos de la fermentación son entonces prensados para extraer todo el líquido, obteniéndose lo que se conoce como vino de prensa, que se mezcla con el líquido anterior. El vino así obtenido es sometido a un nuevo proceso de fermentación, en un proceso en el que el ácido málico se convierte en ácido láctico, rebajando el carácter ácido del vino y haciéndolo mucho más agradable al paladar.
Elaboración del vino Para la elaboración del vino, después de la vendimia la uva es transportada y descargada en la bodega. Allí el primer paso es el despalillado de la uva, en el que se separan las uvas del resto del racimo, ya que las ramas y hojas pueden aportar sabores y aromas al mosto posteriormente. Una vez desgranado el racimo, se procede a su estrujado, en una maquina estrujadora o pisadora. Este proceso consigue que se rompa la piel de la uva, conocida como hollejo, extrayendo gran parte del mosto del interior de los granos. Este proceso consigue que la mayor parte del mosto este en contacto con el hollejo, lo que facilita el siguiente proceso, la maceración. Durante la maceración, el mosto se mantiene a una temperatura controlada, lo que permite la fermentación, propiciando que el mosto adquiera el color característico a través del contacto con los pigmentos del hollejo, y también que extraiga otros compuestos (antocianinas, taninos) que proporcionaran al vino su estructura final. En estos mismos depósitos, comienza el proceso de fermentación mediante las levaduras presentes de forma natural en la piel de las uvas, en un proceso en el que el azúcar del mosto se convierte en alcohol. Este proceso tiene una duración de entre 10 y 14 días, y debe transcurrir a una temperatura no superior a 29ºC, tiempo tras el cual el líquido pasa a ser transferido a un nuevo depósito.
Después de esta segunda fermentación, una parte va a barricas para su crianza y otra se comercializa como vino cosechero. En ambos casos, antes de comercializarse, se realizan dos procesos: el trasiego, que consiste en cambiar el vino de recipientes para airearlo y eliminar sedimentos; y la clasificación, con el fin de eliminar cualquier impureza suspendida en el vino. Finalmente se procede a su embotellado y etiquetado según su tiempo de crianza.
Elaboración de la cerveza La fabricación de la cerveza comienza con el malteado, donde los granos de cereal se sumergen en agua para que comiencen a germinar, secándose con aire caliente poco después. Dependiendo del grado de tostado aplicado en este paso conseguiremos maltas más claras u oscuras que conferirán su color característico a la cerveza. Le siguen los procesos de molienda y maceración, donde se muele el cereal y se mezcla con agua (más de un 90%) a la temperatura adecuada para extraer el azúcar del grano, obteniendo un mosto dulce. El tercer paso es la cocción del mosto obtenido en el proceso anterior, con el objeto
Capítulo 10: Procedimientos de aplicación y métodos de limpieza 96
Capítulo 10: Procedimientos de aplicación y métodos de limpieza 97
de eliminar las bacterias que hayan podido aparecer durante el proceso. Justo en este momento se agrega el lúpulo, que aporta aroma y amargor. La duración de este proceso depende de la receta que cada cervecero utilice para elaborarla. El producto obtenido después de la cocción pasa al fermentador donde se añaden las levaduras, cuyas enzimas transforman los azúcares del mosto en alcohol. Dependiendo de la temperatura utilizada, obtendremos una cerveza tipo Lager, si es a baja temperatura, o tipo Ale si la temperatura es alta. Una vez fermentada, el siguiente proceso es la maduración en frío, donde el líquido obtenido reposa en frío para que el sabor y los aromas logrados se estabilicen. Una vez superado el tiempo de maduración la cerveza se filtra y se envasa. 10.1.2. Limpieza y desinfección Como hemos visto, la casuística es muy diversa para este tipo de industrias, pero hay unos puntos críticos comunes que han de ser tenidos en cuenta en los procesos de L+D: Zonas de recepción: es la zona a la que generalmente se le presta menor atención y sin embargo es la puerta de entrada de mayor riesgo microbiológico, pues debido al origen agrícola de la materia prima son una fuente de carga de contaminación, salvo en el caso de las aguas minerales.
Todas las tolvas de descarga y conducciones hasta el lavado en caso de la fruta o de primera filtración en caso de los líquidos, deben enjuagarse en un primer paso para posteriormente ser limpiadas con un detergente que produzca un total arrastre de la suciedad antes de aplicar un desinfectante. Un aspecto importante a tener en cuenta es emplear el desinfectante a una dosis con capacidad fúngica, pues debido al origen de la materia prima, el riesgo fúngico es muy elevado. Zonas de producción: en las industrias de bebidas se produce un elemento líquido, por tanto, la limpieza y desinfección de los equipos se realizan mayoritariamente por sistemas CIP. En estos sistemas deberemos tener como factor principal para la eficiencia de los mismos la velocidad/caudal, que, añadido a la temperatura, a la duración del ciclo y a la solución química o bioquímica elegida, nos permitirá alcanzar las cuotas de desinfección requeridas. En las empresas cerveceras utilizaremos en el proceso de limpieza soluciones ácidas para eliminar la piedra de la cerveza mientras que por ejemplo en las cubas de fermentación de las industrias vinícolas eliminaremos el bitartrato de potasio o crémor tártaro con un producto muy alcalino y utilizaremos un oxidante (por ejemplo, detergente clorado) para atacar las coloraciones provenientes de los taninos. El diseño de las conducciones es fundamental en estos sistemas. Todo el circuito en el que se realice un ciclo de limpieza, enjuague o desinfección, debe tener el mismo diámetro y no deben existir huecos internos o zonas muertas al circular la solución por el interior del sistema para evitar acumulaciones de producto y malos enjuagues... Los intercambiadores, fundamentales en estas empresas, deberán ser tratados con una solución ácida periódicamente. De este modo, además de prevenir un foco de acumulación de riesgo, evitaremos la perdida de eficiencia térmica. Zonas de envasado: el último ciclo en todas las industrias de bebidas es el envasado. Los equipos que deben tener una prevención mayor son la embotelladora y la taponadora en caso de que los productos no se envasen en Brik. En las boquillas de las embotelladoras es conveniente realizar desinfecciones intermedias en el ciclo productivo con soluciones alcohólicas que eliminen los restos de líquidos. Es conveniente establecer periódicamente una desinfección por vía aérea (DVA) en la zona de envasado para evitar una contaminación fúngica, evitando por tanto la posible aparición de mohos.
Capítulo 10: Procedimientos de aplicación y métodos de limpieza 98
Capítulo 10: Procedimientos de aplicación y métodos de limpieza 99
10.2 Lácteas
Elaboración de Yogur
El sector lácteo engloba desde las empresas embotelladoras de leche hasta los productores de yogur o queso, por lo que la casuística en lo que a sus procesos se refiere es muy amplia.
El proceso de elaboración de los distintos tipos de yogur (edulcorado, azucarado, con frutas, etc. Es muy similar, diferenciándose únicamente en la incorporación de los diferentes aditivos que darán las características o “claims” finales.
La leche es el principal producto del sector con diferencia, llegando a entorno un 80% del total, siendo la leche U.H.T la más consumida, representando casi un 90% de la leche de consumo. Las tecnologías aplicadas a la posterior transformación de la leche en diversos productos son bastante homogéneas en cada uno de los sectores (producción de quesos, producción de yogur), diferenciándose principalmente en los niveles de automatización de los procesos productivos. 10.2.1. Proceso productivo
Comparte las etapas de recepción, desaireación y purificación con las anteriormente descritas procediéndose a continuación a normalizar el contenido en materia grasa para lograr un producto uniforme. Tras este ajuste la leche se pasteuriza, y se le añade el cultivo bacteriano, ajustándose su temperatura de incubación para conseguir la coagulación de la leche. Tras este periodo los yogures se almacenan en frío hasta su despacho.
Elaboración de queso Elaboración de la leche La leche se transporta mediante camiones cisternas refrigerados a la central. En el proceso de recepción la leche es bombeada a través de un filtro, que elimina partículas en suspensión, para posteriormente eliminar el aire de esta. El siguiente paso es la clarificación, en la que se elimina la suciedad de la leche cruda mediante un proceso de centrifugación. La esterilización consiste en someter a la leche a una temperatura de entre 62 y 65ºC durante 10-20 segundos, para posteriormente almacenarla a 4ºC hasta su tratamiento definitivo previo al envasado. Antes de su tratamiento definitivo y previo al envasado en el proceso de homogenización se consigue que los glóbulos grasos se rompan y reduzcan su tamaño, presentando de este modo la leche un color más blanco y atractivo.
Capítulo 10: Procedimientos de aplicación y métodos de limpieza 100
Teniendo en cuenta que el proceso productivo va a variar dependiendo que se trate de la elaboración de un queso fresco o un queso curado, podemos establecer un esquema general de fabricación de queso. Este es similar al anteriormente descrito para el yogur, con la particularidad de que, en lugar de añadir el cultivo bacteriano, se adiciona los fermentos y/o cuajos necesarios para coagular la leche. Terminada la coagulación se corta la cuajada en pequeños trozos para favorecer la eliminación del agua sobrante en un proceso que se conoce como desuerado. Una vez separado el suero, se coloca la cuajada en los moldes, en los que se prensara la pasta en aquellos casos en que sea necesario, para posteriormente proceder a su salado y maduración.
Capítulo 10: Procedimientos de aplicación y métodos de limpieza 101
Elaboración de la Mantequilla La mantequilla no es más que una emulsión de agua en grasa, es decir, la nata obtenida tal y como se ha detallado anteriormente se somete a un batido para formar grumos de mantequilla, que son separados de la disolución acuosa y compactados para obtener una masa homogénea. 10.2.2. Limpieza y desinfección Zonas de recepción: Es la zona a la que se le presta menor atención y es la puerta de entrada de mayor riesgo microbiológico, pues debido al origen pecuario de la materia prima son una fuente de carga de contaminación. Todas las conducciones hasta la primera filtración deben enjuagarse en un primer paso para posteriormente limpiar con un detergente alcalino que produzca un total arrastre de la suciedad antes de aplicar un desinfectante. Un aspecto importante es emplear el desinfectante a dosis con capacidad fúngica, pues debido al origen de la materia prima, el riesgo fúngico es muy elevado. Zonas de producción: En la mayoría de las etapas descritas en los procesos de fabricación de leche y sus derivados se utilizan tuberías, depósitos y maquinaria que puede y deber ser limpiada mediante limpiezas CIP. En estos sistemas deberemos tener como factor principal para la eficiencia de los mismos la velocidad/caudal, que, añadido a la temperatura, a la duración del ciclo y a la solución química o bioquímica elegida, nos permitirá alcanzar las cuotas de desinfección requeridas.
Zonas de envasado: El último ciclo en las industrias lecheras es el envasado. Los equipos que deben tener una prevención mayor son la embotelladora y la taponadora en caso de que los productos no se envasen en Brick. En las boquillas de las embotelladoras es conveniente realizar desinfecciones intermedias en el ciclo productivo con soluciones alcohólicas. Debido a las diferentes casuísticas que podemos encontrar en este tipo de industria, por la aditivación de diferentes elementos (desde microorganismos hasta azúcares o fuentes de calcio para dar consistencia a los yogures) los productos para la limpieza pueden ser de todo tipo. Ácidos para la eliminación de incrustaciones calcáreas y de piedra de leche hasta alcalinoclorados para la eliminación de grasas. Para la desinfección se utilizan preferentemente activos oxidantes como peróxidos, peracéticos o cloro.
10.3 Industria cárnica La industria cárnica, al igual que el resto de la industria alimentaria, es un sector que ha sufrido y sigue sufriendo una evolución continua, debido a las nuevas preferencias y tendencias por las que el consumidor exige cada vez productos más elaborados y variados. Las ultimas crisis alimentarias relacionadas con el sector (vacas locas, dioxina en carne de pollo) han mostrado la necesidad de implantar sistemas de control que garanticen que los alimentos sean inocuos y conserven todas sus propiedades nutritivas. Entre las muchas bacterias que pueden encontrarse como contaminantes de la carne, las más importantes son las de los géneros Campylobacter (especialmente en el caso de carnes de aves de corral), Salmonella, Staphylococcus aureus, Clostridium perfringes o Listeria monocytogenes. Es por ello que nos debemos asegurar que todo el procesado, desde el sacrificio del animal, pasando por el despiece, elaboración y, maduración, hasta su salida por expedición, “desde la granja hasta la mesa” se realice de forma segura para garantizar así la
Para la eliminación de las grasas que puedan quedar adheridas en el sistema se recomienda el uso de soluciones alcalinas, aditivadas si es necesario para evitar la corrosión del sistema. Periódicamente se recomienda el uso de una solución ácida (nítrico o fosfórico) para eliminar los restos sólidos adheridos, como la piedra de la leche.
Capítulo 10: Procedimientos de aplicación y métodos de limpieza
102
Capítulo 10: Procedimientos de aplicación y métodos de limpieza 103
inocuidad del producto final.
10.3.2. Limpieza y desinfección
Durante el sacrificio y procesamiento, todos los tejidos potencialmente comestibles pueden estar sujetos a contaminación, ya sea por fuente interna o externa al animal, por lo que deberemos extremar las condiciones higiénicas.
La limpieza y desinfección en industria cárnica, en su mayor parte se realiza sobre superficies abiertas, ya sean mesas de trabajo, tajos, cintas, equipos de elaboración de alimento más complejos como picadoras, amasadoras, carros cúter, etc.
En animales vivos, las superficies en contacto con el medio ambiente albergan una variedad de microorganismos, por lo que en muchas ocasiones los contaminantes se derivan de la piel del animal, o bien, de aquellos presentes en heces. Sin embargo, se ha determinado que las carnes procesadas son más susceptibles a contaminarse con microorganismos patógenos durante las diferentes etapas de su procesamiento (Datta y col., 2012).
En el caso de zonas con gran acumulación de suciedad orgánica, se utilizan soluciones fuertemente alcalinas como función desengrasante, y tras su aclarado, se añade la solución desinfectante, pudiendo elegir el principio activo deseado, como el cloro, amonios cuaternarios, aminas terciarias, peróxidos…
10.3.1. Proceso productivo Podemos desglosar el proceso productivo de una industria cárnica en dos grandes apartados. En un primer lugar, el animal ha de ser sacrificado, tarea que se realiza en un matadero. Al ser tan variada la materia prima utilizada en la industria cárnica, el proceso productivo dependerá del tipo de animal con el que se esté trabajando, ya sea vacuno, porcino, bovino, aves, etc. De cualquier modo, todas presentan fases comunes como son la fase de recepción de animal y estado del mismo, aturdimiento del animal y desangrado entre otras. Se puede generalizar en el diagrama de flujo de un matadero polivalente como se muestra a continuación.
Además de limpieza en superficie, también nos podemos encontrar con limpieza CIP, como es el caso del lavado de cajas y lavado de perchas. En estos casos se utilizan soluciones alcalino cloradas de baja espuma, ya que en este tipo de procesos los productos se aplican a través de boquillas y a presión. Esto junto con las reacciones de los componentes de las soluciones limpiadoras con los restos de materia orgánica producen espumas que deben ser evitadas. Para disminuir la carga bacteriana durante la jornada de trabajo sobre superficies como tablas de corte, cintas, o útiles de trabajo como cuchillos o cualquier herramienta de trabajo que se encuentre en contacto con el alimento, se recomienda la aplicación de soluciones desinfectantes en base hidroalcohólica.
10.4. IV gama Los productos de IV gama se definen como cualquier fruta o vegetal fresco que ha sido alterado físicamente respecto a su forma original. Normalmente se pela, lava y corta el producto para luego ser envasado. Dado que se trata de productos vivos, que están pensados para ser consumidos crudos, es de especial relevancia el cuidado de las condiciones higiénicas en su manipulación, así como la L+D de las instalaciones dedicadas a su procesado y empaquetamiento. Entre los microorganismos patógenos presentes en frutas y hortalizas se pueden encontrar bacterias como la Salmonella Typhi, Clostridium sp., Escherichia coli, Listeria
Posteriormente, y en el caso de aquellas empresas que utilizan la carne para preparar productos elaborados los cortes obtenidos pasarán por distintas fases de-pendiendo de la actividad de la misma, ya sea despiece, fabricación de embutidos, elaborados cárnicos como hamburguesas, fileteados, platos preparados, tripería, etc...
Capítulo 10: Procedimientos de aplicación y métodos de limpieza 104
Capítulo 10: Procedimientos de aplicación y métodos de limpieza 105
monocytogenes, etc. Prácticamente todas ellas se encuentran en el tracto intestinal de humanos y animales, y suelen provenir de aguas contaminadas, bien durante el riego de los vegetales, bien durante su lavado y manipulación. Por ello, un correcto control higiénico del agua que será utilizada en las instalaciones es de gran importancia. Otros riesgos que han de ser controlados a través del lavado son la presencia de residuos de plaguicidas o pesticidas y de micotoxinas (Ver en el capítulo 3)
inmersión en un tanque con agua. En estas condiciones el material más denso, como la tierra, se hunde y las hojas flotan libremente, mientras que los frutos se mantienen en suspensión. Posteriormente los tomates se extraen del tanque por un transportador de rodillos y se hacen pasar bajo rociadores de agua. En casos en los que se utilicen agentes de recubrimiento (ceras) para proteger el producto, estos se aplican como última etapa de este proceso.
10.4.1 Proceso productivo
Como el agua de lavado presenta concentraciones elevadas de materia orgánica, ha de tenerse en cuenta que esto puede reducir la actividad de los desinfectantes.
Pese a las posibles diferencias en el proceso productivo dependiendo del tipo de producto final que se vaya a elaborar (no se siguen los mismos procesos para envasar fruta pelada y cortada que en la preparación de ensaladas), existen unos puntos críticos comunes que conviene repasar: Recepción de materia prima: Las materias primas en este caso pueden ser frutas, hortalizas, semillas, y otros productos vegetales resultantes del proceso de recolección. El objetivo de esta etapa es identificar el producto y descargarlo en condiciones correctas mediante un control de calidad. Proceso de lavado y desinfección: El método depende del tipo de fruta u hortaliza que se procese. Mediante el lavado se elimina tierra y restos vegetales, y al mismo tiempo se consigue una disminución de la carga microbiana que las materias primas traen superficialmente. Este proceso puede ser realizado por varios métodos (ducha, inmersión) dependiendo de la naturaleza del producto a tratar. Las hortalizas generalmente reciben tratamientos diferentes que las frutas. Existen, además, casos especiales, por ejemplo, en el caso de los tomates, que debido a que son relativamente frágiles, reciben un lavado por
Capítulo 10: Procedimientos de aplicación y métodos de limpieza 106
Proceso de escurrido o centrifugado Proceso de acondicionamiento : En esta etapa se realiza el corte, pelado, eliminación de zonas indeseadas… Este paso puede ser manual o automático. El último paso en este proceso suele ser el de selección, donde el producto es seleccionado (sobre todo en el caso de piezas enteras) antes de su envasado. Proceso de envasado: El envasado se puede realizar en atmósfera convencional, protectora con una combinación de gases o al vacío. Es importante extremar la precaución en este punto, ya que es el último en el que hay contacto directo con el producto. Por tanto, hay que asegurar que se produce correctamente el cierre. Almacenamiento: Se debe conservar en refrigeración por cuestiones de calidad comercial y por seguridad alimentaria para evitar el desarrollo de patógenos. 10.4.2 Limpieza y desinfección Para hacer una correcta limpieza y desinfección, es necesario conocer la tipología del alimento que se procesa y el tipo de maquinaria utilizada. En la industria de la IV Gama, la suciedad es mayoritariamente de tipo inorgánico (restos de suelo) y de origen vegetal, por tanto, un primer paso necesario será la eliminación de restos groseros mediante cepillo, aire a presión, agua etc. Posteriormente se procederá a la fase de lavado, en la que se recomienda el uso de un detergente de tipo alcalino, sobre todo productos clorados, aunque actualmente se trabaja en diversos proyectos para la sustitución del cloro en los desinfectantes del agua de procesado. Recordemos que los desinfectantes del agua de procesado deben ser coadyuvantes alimentarios. Ha de tenerse presente que la materia prima que se recibe tiene origen agrícola y por lo tanto puede contener microorganismos que estuviesen presentes en el momento de la recolección, por lo que es importante planificar la limpieza, de modo que no se puedan producir durante esta etapa salpicaduras que afecten a zonas que ya han sido desinfectadas. También se debe tener en cuenta que el manipulado de las frutas, verduras y hortaCapítulo 10: Procedimientos de aplicación y métodos de limpieza 107
lizas provocara una suciedad rica en materia orgánica, que ha de ser eliminada para garantizar el buen funcionamiento de la fase desinfectante. Es necesario prestar atención adicional a la desinfección de aquellas superficies que vayan a entrar en contacto con las frutas y verduras una vez estas ya han pasado por el proceso de lavado y desinfección de las mismas, para evitar su posible re-contaminación. Para ello se recomienda el uso de soluciones desinfectantes basadas en Cloro o ácidos orgánicos, con poder oxidante como el ácido peracético.
10.5 V gama Los productos de quinta gama son productos que han sido elaborados mediante la manipulación de las materias primas en procesos que implican calor, que son comercializados listos para consumir y que son envasados, pasteurizados o esterilizados para alargar su fecha de consumo, presentándose refrigerados al consumidor. Incluyen desde verduras cocidas hasta platos preparados a base de carne, pescado, etc. Los microorganismos patógenos presentes en los productos de V Gama son altamente dependientes de las materias primas que se incluyan en su elaboración, ya que serán muy diferentes los patógenos que puedan aparecer en la elaboración de un plato a base de carne o una tortilla. 10.5.1 Proceso productivo Si bien el proceso productivo depende en gran medida del producto que se prepara, todas las industrias destinadas a la preparación de productos de V gama tienen unos puntos críticos comunes que repasaremos a continuación: Recepción y almacenamiento de materia prima: Es el primer paso del proceso, en el que la materia prima se recibe y generalmente se almacena para su uso posterior. La zona de almacenamiento deberá encontrarse lo más próxima posible a la zona de recepción, de modo que las materias primas no tengan que cruzar todas las instalaciones, atravesando zonas en las que se están realizando las elaboraciones. Es
conveniente el almacenamiento separado de verduras, carnes y pescados, para evitar por ejemplo la contaminación de la carne por tierra e insectos presentes en los vegetales. Es también importante que estas zonas estén suficientemente separadas de las zonas de cocinado, para evitar que entren en contacto los alimentos crudos con los elaborados. Preparación y elaboración: Deben evitarse en lo posible los espacios muertos y reducir en lo posible las superficies, de modo que se reduzcan los desplazamientos del personal. Es importante que los alimentos realicen circuitos bien definidos, en los que exista una clara separación entre zonas limpias y zonas sucias. Los circuitos deben diseñarse teniendo en cuenta el principio de “marcha adelante” de modo que los circuitos limpios y sucios viajen en paralelo, y no se produzca un retroceso en el proceso productivo que permita que el alimento ya elaborado pueda entrar en contacto y ser contaminado por el material crudo. Envase y etiquetado: El envasado se puede realizar en atmósfera convencional, protectora con una combinación de gases o al vacío. Es importante extremar la precaución en este punto, ya que es el último en el que hay contacto directo con el producto. Por tanto, hay que asegurar que se produce correctamente el cierre. Esta fase suele incluir un proceso de pasteurización/esterilización para disminuir la carga microbiana y aumentar la vida útil del producto. Enfriamiento rápido: Para evitar la introducción de preparados calientes en las cámaras de conservación, se utilizan abatidores de
Capítulo 10: Procedimientos de aplicación y métodos de limpieza 108
Capítulo 10: Procedimientos de aplicación y métodos de limpieza 109
temperatura, capaces de rebajar el tiempo de enfriamiento desde la temperatura de elaboración a la temperatura de refrigeración en menos de 2 horas. Esto permite evitar el deterioro de las preparaciones, limitando el crecimiento de patógenos en las mismas. Conservación y almacenaje: Las instalaciones dedicadas al almacenamiento deben garantizar el control de la temperatura, la limpieza y la ventilación. Con independencia de su tamaño, deben existir áreas separadas para cada categoría de producto. El producto terminado deberá estar en un almacén independiente del de materia prima. 10.5.2 Limpieza y desinfección La V gama destaca por tener una gran variedad de suciedades orgánicas, de origen animal y vegetal dependiendo de los ingredientes que contenga el plato preparado. La diversidad de suciedad hace que cobre más importancia la rotación de producto detergente y desinfectante, rotación que debe quedar reflejado en el plan de limpieza. El detergente adecuado en este tipo de industria será de tipo alcalino, que presentan muy buena acción frente a grasas y proteínas. Durante el proceso de obtención de productos de V Gama, se encuentran distintos equipos como es el caso de los cocederos de pasta y arroz, enfriadores, escurridores, depósitos, batidoras, mezcladoras, hornos… En este tipo de procesos también se utilizan productos muy ácidos para la eliminación de hidratos de carbono de bajo peso molecular. En este tipo de industria alimentaria también se puede encontrar alimentos líquidos que se procesen, como es el caso de salsas. Si éstas pasan por circuitos, se deber realizar una limpieza de los mismos con sistemas CIP y productos alcalinos. Por último, debe realizarse una desinfección tanto de las superficies como de los circuitos CIP. Se utilizan preferentemente desinfectantes oxidantes, bien basados en agentes clorados, bien en ácidos orgánicos.
10.6 Frutos secos La industria de los frutos secos es la encargada la preparación de los frutos secos para que sean adecuados para su comercialización y consumo. Los frutos secos se pueden comercializarse crudos, tostados o fritos.
Capítulo 10: Procedimientos de aplicación y métodos de limpieza 110
Por lo general, se considera que los alimentos con un bajo grado de humedad, como pueden ser los frutos secos, presentan un menor riesgo de transmisión de enfermedades, dado que la actividad del agua en los mismos (la humedad disponible) es muy baja como para sustentar el crecimiento microbiano. Una actividad del agua aw < 0.60 evita la multiplicación de los microorganismos. Pero los frutos secos se encuentran en el rango de 0.60 a 0.85. En este rango no crecen las bacterias patógenas. La alteración cuando ocurre se debe a microorganismos xerófilos, osmófilos o halófilos. Sin embargo, se han asociado brotes de salmonelosis al consumo de nueces y otros frutos secos como piñones crudos, y se han ordenado retiradas de producto tras la identificación de cepas de Salmonella o E. coli durante ensayos de rutina. 10.6.1 Proceso productivo El proceso productivo de los frutos secos es complejo, y presenta un alto grado de complejidad que viene dado por el componente tecnológico necesario para poder obtener un producto de calidad. Existen una serie de puntos comunes sea cual sea el posterior tratamiento que se le dé al fruto seco: Recepción y limpieza: En este primer punto el fruto es recepcionado, generalmente a granel. En este primer momento se realiza un primer cribado, realizando pruebas de humedad, calibre, ausencia de defectos… Posteriormente el fruto se limpia mediante un cepillado que se encarga de eliminar el polvo e impurezas que esta pueda arrastrar y se almacena en silos. Descascarillador y Separador: Los frutos secos pasan a un separador/ lavadero que elimina los cuerpos extraños pre-
Capítulo 10: Procedimientos de aplicación y métodos de limpieza 111
sentes, pasando con posterioridad al descascarillador, donde se elimina la cascara a los frutos secos. Escaldado/repelado: En el caso de frutos secos que requieran que se retire la piel (almendras, cacahuetes) en primer lugar se produce un proceso de escaldado, que facilitara posteriormente el desprendimiento de la piel. Este proceso ocurre en la repeladora, una máquina que desprende la piel del fruto mediante fricción mecánica. Tras el repelado, el fruto se transporta a un secadero, en el que por corriente de aire se elimina el exceso de humedad del producto. Tostado/Fritura: El proceso de tueste y fritura es el verdadero know/how de cada fabricante, es donde se fríen, tuestan y salan los frutos secos conforme a la receta de cada fabricante. Envasado: Por último, los frutos secos se envasan, en el formato más adecuado según su uso final (venta al por mayor, retail, posterior uso en industria alimentaria en preparación de alimentos de V gama, etc…) 10.6.2 Limpieza y desinfección Dentro de la industria alimentaria, los frutos secos son alimentos que presentan un riesgo alimentario inferior respecto a otros como pueden ser la industria cárnica o láctea ya que no se degradan con tanta rapidez. La limpieza en la producción de frutos secos se centra en limpieza de superficies, tolvas de recepción, cintas transportadoras y toda la maquinaria referente a la preparación (como por ejemplo bombos calibradores, cribas, separadores, etc.), limpieza, pelado. Y en el caso que los frutos secos se tuesten o frían, la maquinaria utilizada para ello. Para este tipo de maquinaria es aconsejable hacer la limpieza con producto alcalino cubriendo correctamente todas las superficies, mediante equipos espumantes o de forma manual. Zonas de recepción y almacenamiento: estas zonas se limpian periódicamente con productos alcalinos. Normalmente las contaminaciones vienen ya con la materia prima, por las características de la misma (baja actividad del agua). Zonas de producción: en las fases de tostado o fritura las principales suciedades son de tipo graso y proteico, por lo que se recomienda tanto para superficies como para circuitos, el uso de productos fuertemente alcalinos.
Capítulo 10: Procedimientos de aplicación y métodos de limpieza 112
10.7 Conserveras Las conservas alimenticias son aquellos productos de origen animal o vegetal que, antes de ser envasados de forma hermética, han sido sometidos a procesos de esterilización industrial.
El proceso productivo de la industria conservera produce alimentos que no presentan elevado riesgo microbiológico, ya que son modificados para transformarse en alimentos no perecederos, envasándose al vacío y aplicando un tratamiento de esterilización. Las conservas pueden ser de pescado, frutas, verduras o carne. Para el caso del pescado, existen bacterias comunes Clostridium botulinum, Aeromonas, Plesiomonas shigelloides, y Listeria monocytogenes. Entre los microorganismos patógenos presentes en frutas y hortalizas se puede encontrar bacterias como la Salmonella Typhi, Clostridium sp. o Escherichia coli entre otras. 10.7.1 Proceso productivo Los procesos habituales de la conservación de alimentos tienen como objeto la transformación inicial del alimento para la obtención de otro producto distinto y transformado que presente un mayor tiempo de vida útil. Los pasos que de manera general ocurren en una industria conservera se pueden resumir en los siguientes:
Capítulo 10: Procedimientos de aplicación y métodos de limpieza 113
Recepción y almacenamiento de las materias primas, condimentos y envases: El primer paso siempre es la obtención, recepción y selección de la materia prima, que es sometida a un primer análisis para garantizar su seguridad y calidad.
Lavado de latas y almacenamiento: Finalmente, los envases se dejan enfriar, se lavan y tras su secado se almacenan para su distribución (en este paso se etiquetan, se introducen en estuches individuales, etc)
Lavado, limpieza y selección: El lavado es un punto de fundamental importancia en la elaboración de conservas. Mediante este proceso se logra una importante disminución de la carga microbiana que las materias primas traen superficialmente. Como se realiza dicho lavado depende del tipo producto que se procese. En caso de que sea necesario también pueden eliminarse en este paso las porciones no comestibles (cabeza, concha, etc)
Los puntos críticos en esta industria se encuentran en el proceso de cerrado de envases y la esterilización, ya que un cerrado incorrecto hace que el alimento no se encuentre en un frasco cerrado herméticamente y un tratamiento térmico insuficiente, puede permitir la supervivencia microbiana y el posterior desarrollo de microorganismos que puedan alterar el producto o que sean nocivos para la salud de los consumidores.
Cocción, fritura: Tras la limpieza y selección, se lleva a cabo el proceso de cocción, que generalmente se realiza mediante vapor, o por inmersión en agua, o la fritura, en grandes recipientes de aceite.
10.7.2 Limpieza y desinfección
Enfriamiento y limpieza: Tras su elaboración, es necesario que el producto alcance una temperatura que permita su adecuada manipulación. Envasado y adición de líquido de cobertura: El llenado en recipientes de vidrio o metal se realiza mecánica o manualmente. Una operación de llenado perfectamente controlada resulta esencial en cualquier operación de envasado, ya que la falta de control de esta etapa puede implicar riesgos tanto para la calidad como para la inocuidad del producto. El sobrellenado puede provocar que el tratamiento térmico aplicado en los esterilizadores resulte inferior al necesario. Tras el envasado se realiza la adición de líquido de cobertura (aceite, escabeche, salmuera,etc.) Cierre de latas y, esterilización: Tras el llenado de los envases, estos se cierran herméticamente y se procede a su esterilización mediante el empleo de altas temperaturas, para la eliminación total de los microorganismos sensibles a las temperaturas, así como todas las bacterias patógenas resistentes al calor. Durante la esterilización se somete al producto a temperaturas de entre 110 y 125ºC durante periodos de tiempo específicos para cada producto y elaboración. Este proceso garantiza la seguridad y calidad del alimento.
El alimento final en la industria conservera tiene un riesgo alimentario menor que otros comentados anteriormente porque los productos elaborados se someten finalmente a procesos de esterilización industrial en envases cerrados, lo que disminuye los riesgos de transmisión de muchas enfermedades alimentarias. Para hacer una correcta limpieza y desinfección, es necesario conocer la tipología del alimento que se procesa y el tipo de maquinaria utilizada. Los equipos y elementos de la industria conservera son muy diversos ya que dependen del proceso y del alimento que se manipule. Éstos pueden ser dosificadores manuales, automáticos, tolvas, básculas, peladoras, deshuesadoras, guillotinas, cocederos, envases metálicos, entre otros. Es importante realizar una correcta limpieza y desinfección ya que la contaminación microbiana de los productos destinados a la elaboración de conservas puede dar lugar a la alteración de los productos y su deterioro antes del envasado. Además, aun cuando se hayan respetado totalmente las indicaciones de elaboración, los tratamientos térmicos que se practican para producir la esterilidad comercial de la conserva pueden no ser efectivos para controlar niveles anormalmente altos de carga microbiana. Es por esto que hay que reducir al mínimo el riesgo microbiano. Debe prestarse especial atención a los pasos previos al proceso de envasado y esterilización, siendo importante una correcta higienización y desinfección de los útiles, superficies, etc, utilizados en etapas anteriores al proceso de cierre del envasado para asegurar que los productos lleguen a la fase de esterilización con una carga microbiana lo más reducida posible, evitando que los productos se degraden. La suciedad es distinta dependiendo de qué tipo de conserva se realice, pero en general es de tipo orgánico con un origen que puede ser vegetal o animal. Por tanto, el detergente adecuado será de tipo alcalino, preferiblemente clorados por su eficacia frente a aceites vegetales. En segundo lugar, en estos procesos es muy importante la correcta limpieza del au-
Capítulo 10: Procedimientos de aplicación y métodos de limpieza 114
Capítulo 10: Procedimientos de aplicación y métodos de limpieza 115
toclave y sus elementos, ya que la acumulación de suciedad en el intercambiador de calor podría aumentar el tiempo necesario para llegar a la temperatura adecuada de esterilización y que, por tanto, la temperatura no alcanzase el valor suficiente, y como se ha comentado en el apartado anterior, en este tipo de industrias la esterilización es uno de los puntos críticos. Por tanto, una temperatura insuficiente en la esterilización podría suponer riesgos de contaminación. En el caso del autoclave, se recomienda un desengrasante alcalino, que permita eliminar los restos grasos que pueden provenir del exterior de los envases.
generar una mayor acción mecánica que facilite el proceso de limpieza. Si bien es posible trabajar a alta (superior a 30 bar), media (entre 20 y 25 bar) y baja presión (entre 2 y 10 bar), se aconseja siempre que sea posible el trabajo a baja y/o media presión, ya que de este modo se evita la generación de aerosoles que pueden
Es muy importante la correcta limpieza de los elementos que se utilizan en el envasado, desmontando las partes necesarias para su limpieza. Se debe verificar la limpieza de equipos y ausencia de materiales correspondientes al envasado anterior. En cualquier caso, se recomienda una limpieza periódica con un detergente ácido que permita eliminar incrustaciones persistentes, sobre todo en autoclaves, cocederos etc.
10.8 Equipos de limpieza y desinfección de la Industria alimentaria Para una aplicación adecuada y eficiente de los productos de limpieza es básico realizar una selección de equipos adaptada al tipo de limpieza a realizar. Las diferentes superficies, grado de acceso, dificultad en la aplicación o, incluso, la forma de los útiles y elementos a limpiar nos determinarán qué equipos son los más adecuados. Una adecuada elección de los equipos permite además de una correcta L+D y ahorros en productos químicos, facilitar el trabajo de los operarios y garantizar su seguridad.
10.8.1 Tipos de equipos 10.8.1.1 Equipos generadores de espuma Estos equipos generan espuma adecuada para la correcta limpieza de superficies, instalaciones y equipos. Permiten obtener resultados óptimos, pudiendo humectar incluso superficies verticales, y consiguiendo tiempos de contacto elevados del producto aplicado y la superficie a limpiar/desinfectar, así como asegurando una distribución homogénea del producto. Dentro de esta categoría podemos distinguir entre los equipos destinados a incrementar la presión del agua, y los equipos de aplicación. Equipos de presión Son equipos diseñados para incrementar la presión del agua utilizada, con el fin de
Capítulo 10: Procedimientos de aplicación y métodos de limpieza 116
diseminar la suciedad y contaminantes desde las zonas sucias a zonas ya limpias. Estos equipos, basados en bombas centrifugas, aumentan la presión del agua distribuyéndola posteriormente a los puntos de limpieza. Equipos de aplicación También conocidos como satélites, estos equipos son utilizados en las tareas de baldeo, espumado y aclarado, sirviendo tanto para la aplicación de producto detergente como de producto desinfectante. Los equipos de media presión trabajan con una presión de agua entre 20 y 25 bar, mientras que los de baja presión en general pueden trabajar con la presión del agua de red y únicamente requieren de una toma de aire comprimido. Finalmente, estos equipos pueden dividirse en móviles y fijos, atendiendo a su movilidad. La elección del equipo a utilizar debe basarse en la periodicidad de su uso, superficie a tratar, necesidad de trasladar el equipo entre salas, etc. También es necesario tener en cuenta el diseño de las zonas en las que el equipo será utilizado, ya que si bien es indispensable que en la misma exista una toma eléctrica para el uso de satélites móviles, atendiendo a si existe o no toma de agua y aire a presión podremos elegir entre equipos completamente autónomos, que cuentan con su propia bomba de agua y compresor de aire, y que suelen tener un mayor coste o equipos semiautónomos, que cuentan en su interior con bomba de agua pero requieCapítulo 10: Procedimientos de aplicación y métodos de limpieza 117
ren toma de aire comprimido. Habrá de tenerse en cuenta también el número de productos a dosificar, ya que existen en el mercado modelos que permiten la dosificación de uno o dos productos químicos, pudiendo ajustar independientemente la dosificación de ambos. Para aquellos casos en los que no exista toma de agua puede hacerse uso de los tanques de espuma, que únicamente requieren de aire comprimido para su funcionamiento. Estos tanques se llenan previamente de la disolución a espumar correctamente dosificada. Equipos centralizados Si quiere evitarse que los operarios manipulen los productos químicos, asegurando una dosificación correcta de los mismos y disminuyendo la exposición de los operarios a productos concentrados potencialmente peligrosos, puede optarse por el uso de equipos centralizados.
Accesorios de aplicación Para la aplicación de la espuma se utilizan lanzas, que permiten regular la expansión y penetración de la espuma. Cabe recordar que la resistencia de la espuma generada a cualquier agente externo esta inversamente relacionada con el tamaño de la burbuja, es decir, a menor tamaño de burbuja más resistente será la espuma y a mayor tamaño de burbuja, menor densidad tendrá la espuma. El grado de expansión de la espuma permitirá alcanzar rincones y esquinas que de otro modo quedarían sin cobertura, por lo que la selección de la lanza a utilizar es importante, siendo diferentes las lanzas utilizadas para tareas de baldeo y las utilizadas en tareas de espumado. Asimismo, es importante seleccionar correctamente la boquilla a utilizar. Las boquillas utilizan un código de color, que ha de respetarse, dependiendo de cuál sea el uso de la misma. De este modo, la boquilla para las tareas de baldeo será de color azul, mientras
Estos equipos permiten la dosificación de detergente y desinfectante desde un único punto, desde el que son distribuidas mediante conducciones a los puntos de aplicación junto con el agua a presión. De este modo conseguimos que los productos químicos concentrados no entren a las zonas de producción.
que en los procesos de espumado de detergente se utilizara una de color blanco, y será de color amarillo la que se utilice para la aplicación de desinfectantes. Las distintas boquillas permiten, por un lado, elegir el modo de aspersión (plana o chorro) y por otro elegir el ángulo de aspersión, y la velocidad de salida de la disolución, mediante la selección del diámetro de orificio. Todos estos parámetros son importantes, ya que van a condicionar la fuerza por unidad de superficie del haz de agua, que nos permitirá vencer las fuerzas de adhesión de la suciedad a la superficie, permitiendo su remoción. Capítulo 10: Procedimientos de aplicación y métodos de limpieza 118
Capítulo 10: Procedimientos de aplicación y métodos de limpieza 119
Estos sistemas hacen posible la limpieza de una porción de la planta, que pueda ser aislada mediante llaves, mientras que continua el proceso productivo en el resto, permitiendo reducir los tiempos muertos de producción. En los sistemas CIP se busca la creación de un flujo turbulento, que permita el arrastre de la suciedad. La creación de este flujo turbulento vendrá determinada por la densidad y viscosidad de la disolución, la velocidad de circulación del fluido y el diámetro de las tuberías. La disposición de las tuberías y demás elementos deben permitir un drenado completo de los circuitos, evitando zonas muertas y la posibilidad de que las disoluciones detergentes y desinfectantes entren en contacto con el alimento. Finalmente es imprescindible asegurar que el ciclo de limpieza procede sin posibilidad de contaminación cruzada del alimento por las disoluciones utilizadas. 10.8.1.2 Equipos dosificadores Para realizar una correcta dosificación de los productos de limpieza y desinfección, disponemos de equipos dosificadores. Estos equipos están diseñados para dosificar de modo exacto una cierta cantidad de la solución deseada en el equipo a utilizar La dosificación puede realizarse por diversos medios, siendo uno de los más comunes el empleo de una bomba peristáltica que, cuando recibe la señal, comienza a dosificar la cantidad establecida Otra alternativa es el uso de un equipo de dosificación proporcional hidráulico. Este tipo de inyectores ofrecen una alternativa a las bombas dosificadoras de tecnología eléctrica. Estos dispensadores son accionados por el flujo de agua, de modo que el producto a dispensar se inyecta de manera constante y proporcional al flujo de agua que tenemos. En ellos se selecciona el porcentaje de dilución requerido y es el propio flujo del agua el que acciona el pistón de inyección, adecuando en todo momento la cantidad dispensada al flujo de agua, y manteniendo por tanto constante la dilución de producto. 10.8.1.3 Equipos para limpiezas CIP Los equipos de limpieza CIP están diseñados para el lavado y desinfección de tanques, cañerías, conducciones etc sin que sea necesario su desmontaje previo. La limpieza se produce por recirculación, permitiendo ahorros significativos de producto químico y de aguas de aclarado.
Capítulo 10: Procedimientos de aplicación y métodos de limpieza
120
10.8.1.4 Equipos de nebulización En determinadas zonas críticas de difícil acceso donde deba realizarse una adecuada desinfección se recomienda el uso de desinfección por vía aérea, mediante equipos de nebulización. Estos equipos pulverizan las disoluciones desinfectantes con un tamaño de partícula tal que consiguen una ocupación total del volumen de la sala donde es utilizado. Dependiendo de la temperatura de nebulización distinguimos nebulización en frío y termonebulización. En esta última suelen utilizarse como base alcoholes de alto peso molecular o aceite. Para ello el desinfectante es dispersado en forma de microgotas, creando una niebla mediante el uso de aire comprimido como fuerza impulsora. Gracias a este proceso la disolución se comporta como un gas, ocupando todo el
Capítulo 10: Procedimientos de aplicación y métodos de limpieza 121
espacio disponible, y depositándose sobre las superficies a tratar, generando una fina película sobre ella.
sas zonas de producción. Estos equipos pueden proveer de sistemas de desinfección y limpieza de manos, suelas, etc.
Estos equipos constan de un depósito en el que se coloca una disolución que contiene el desinfectante en concentración adecuada, que es dispersado mediante la generación de niebla usando unas boquillas especiales, que permiten obtener tamaños de partícula inferiores a 1 µm.
Son muchas las opciones de equipos para la aplicación de detergentes y desinfectantes que encontramos en el mercado. En muchos casos son aplicadores hechos a medida del proceso: lavadores de cintas, pulverizadores manuales, escobas, haraganes, duchas para el interior de reactores y depósitos. Se ha de ajustar el uso a los productos y a la finalidad, siendo los equipos un elemento esencial en el éxito de las aplicaciones.
10.8.1.5 Otros equipos Existen, además, numerosos equipos auxiliares que son de uso más específico atendiendo al proceso productivo de cada empresa. Túneles de lavado Actualmente se utilizan multitud de cajas en las más variadas aplicaciones, por lo que el uso de este tipo de equipos está muy extendido. Además, pueden modificarse o adaptarse, permitiendo automatizar el lavado no solo de cajas, sino de bandejas, bidones, cestas, etc. Pueden incorporar dosificadores de detergente y/o desinfectante, para lograr una completa higienización de los recipientes de forma automatizada. Lavadoras de perchas Diseñadas para el sector cárnico, las lavadoras de perchas permiten la limpieza y desinfección de las perchas que mediante raíles aéreos permiten transportar por todas las instalaciones grandes pesos sin que los operarios deban manipularlos. Estas pueden ser manuales, o de tipo armario, donde las perchas son introducidas de una en una para su limpieza y desinfección o sistemas automáticos tipo túnel. Lavadora de utensilios Pensada como un gran lavavajillas, estas máquinas permiten la limpieza y desinfección de útiles como cuchillos e instrumentos de pequeño tamaño. Su uso reduce apreciablemente el riesgo de contaminación por microorganismos en la industria, ya que los cuchillos y pequeños útiles son importantes vehículos de transmisión de los mismos Pasos sanitarios Si bien estrictamente podrían quedar fuera de esta guía, el control de accesos a las zonas de producción va a lograr la contaminación cruzada producida por el trasiego de personal entre el interior y el exterior de las instalaciones, así como entre las diverCapítulo 10: Procedimientos de aplicación y métodos de limpieza 122
Capítulo 10: Procedimientos de aplicación y métodos de limpieza 123
Capítulo 11: Consejos de limpieza
Para conseguir que los procesos de limpieza y desinfección sean óptimos y eficaces se deben seguir una serie de pautas generales con las que se obtendrán los resultados deseados. Algunos de los principales puntos que se han de tener en cuenta para realizar unas buenas prácticas en estos procesos son los siguientes:
Capítulo 11. Consejos de limpieza
11.1 Coordinación con Planes y tiempos de producción Es frecuente pensar que los trabajos de limpieza y desinfección corresponden al último paso que va después de la producción. La realidad es que la concienciación debe estar en que estas labores no son el último paso del proceso productivo, sino el primero. Sin unas instalaciones limpias y desinfectadas, el proceso no debe ni puede empezar. Por este motivo, es muy importante la coordinación de los planes de limpieza con los tiempos de la producción. Si se logra intercalar correctamente los procesos de limpieza con las producciones, y estas limpiezas son eficaces, se estará garantizando la calidad en el producto final y se reducirán las pérdidas debidas a rechazo de producto contaminado. Otro aspecto importante es el tiempo dedicado a las limpiezas. Optimizando este parámetro (siempre que se garantice la seguridad alimentaria), se podrá dedicar más tiempo a la producción.
11.2 Regular caudales
La regulación de los caudales de agua y de producto también es un parámetro muy importante a tener en cuenta en los procesos de limpieza y desinfección.
Capítulo 10: Consejos de limpieza 125
Los caudales han de estar bien controlados puesto que son directamente proporcionales al consumo tanto de agua como de producto. Si se conocen los caudales y el tiempo empleado en cada fase de la L+D será posible tener los consumos controlados para asegurar que se están usando las cantidades correctas y óptimas. Cabe resaltar que el uso inadecuado de producto, tanto por exceso como por defecto conlleva que la limpieza pierda efectividad, incluso pudiendo quedar restos sin eliminar que provoquen la contaminación del producto.
11.3 Elementos adecuados en equipos, boquillas de aplicación, tamaño haragán. Las boquillas de aplicación para los equipos espumantes deben tener distinto diámetro y color dependiendo de si se aplica agua, detergente o desinfectante, para que las condiciones de salida sean las idóneas. Los colores utilizados normalmente para el caso del agua es el azul, blanco para la fase del espumado del detergente y amarillo para el desinfectante. El haragán se usa para llevar el agua del suelo después de la limpieza al sumidero, por tanto, el tamaño de dicho haragán deberá ser el adecuado dependiendo de la superficie del suelo y de los obstáculos que existan en él.
vez que mejora las condiciones de trabajo, ya que el operario no tiene que soportar presiones elevadas. La distancia a la cual se aplica la espuma en los equipos espumantes es un factor importante para tener en cuenta, ya que, a una distancia excesivamente corta entre la boquilla y la superficie, el espumado no se haría de forma correcta y puede salpicar al operario de limpieza. La distancia a la cual se aplica la espuma en los equipos espumantes es un factor importante para tener en cuenta, ya que, a una proximidad excesiva entre la boquilla y la superficie, el espumado no se haría de forma correcta y podría hacer que la persona que realiza el espumado sea salpicada. El espumado se debe hacer de izquierda a derecha o viceversa, pero es importante que se escoja una dirección y que se cumpla para garantizar que toda la superficie quede cubierta. Además, se aconseja hacer el espumado de arriba abajo cambiando el ángulo.
11.5 Equipos para la desinfección Para la mejora en el mantenimiento de los equipos utilizados para la desinfección se han de poner en marcha dos acciones fundamentales:
11.4 Distancias y dirección proyección espuma Para el espumado de las superficies es necesario cubrir la totalidad de la superficie por el detergente o el desinfectante. Es más adecuado trabajar a baja presión. La baja presión asegura la correcta eliminación de las bacterias, pues evita la formación de aerosoles. A diferencia de la alta presión, no daña las superficies ni las máquinas, a la
•
La primera, después de su uso observar que no queden restos de la solución empleada, ni en el exterior ni en el interior del equipo.
•
La segunda, una periódica calibración de estos, lo que nos asegura la eficacia de los tratamientos.
Otro aspecto que considerar es la proporcionalidad que debe existir entre los equipos y los volúmenes y áreas de superficie a tratar. Equipos diseñados para áreas mayores a las que van a ser utilizados causaran siempre una sobredimensión del tratamiento, el ejemplo más común es cuando realizamos desinfección por inmersión de piezas y utensilios. También hay que recalcar que no siempre deben ser utilizados equipos automáticos, en procesos de desinfecciones intermedias durante la producción es más practico realizarlo con pulverizadores manuales. Espacio y tiempo de aplicación es los que nos marcara las pautas para elegir los equipos, siendo conveniente decidirse por aquellos que lleven menos tiempo en su preparación para realizar las labores de desinfección.
Capítulo 10: Consejos de limpieza 126
Capítulo 10: Consejos de limpieza 127
11.6 Dosificación de los productos químicos La concentración de los productos químicos influye considerablemente en la viscosidad y densidad de la dilución. A menor dosis el caudal, a misma presión, será superior que, con dosis más altas, lo que nos permite obtener en la aplicación: -
Mayor rapidez en la aplicación; ahorro de tiempo y agua.
-
Un aclarado también más rápido, ahorrando del mismo modo agua y tiempo.
Del mismo modo el precio de la dilución es el factor económico que incide en los costos de las tareas de L+D, y no el precio litro o kilo del producto utilizado. Asimismo, las diluciones menores son menos agresivas para los equipos y materiales de las instalaciones, suponiendo además un menor riesgo para los operarios que las aplican. El exceso de materia activa en todos los procesos de limpieza y desinfección no es un ahorro eficaz, porque superado el umbral de efectividad, todo exceso de materia activa es innecesaria al no actuar por sobredosis. Además, es un riesgo para causar resistencias en microorganismos patógenos.
11.7 Materiales/útiles de uso adecuados/no adecuados durante la limpieza Los útiles que usar durante los procesos de Limpieza y Desinfección deben ser específicos para industria alimentaria, no pudiendo utilizar cualquiera. No está permitido el uso de cualquier elemento que pueda dejar restos o fibras durante la limpieza, tales como escobas de pelo, escurridores, esponjas trapos, etc., entre otros. Nunca serán aquellos utensilios utilizados en la limpieza doméstica. Cualquier tipo de fibra, pelo, hebra, contaminaría el alimento.
zada. Cada área de la empresa debe de tener sus útiles específicos. Para ello se suelen diferenciar por colores. No está permitido el uso de estropajos de fibra metálica, ya sea de níquel o lana de acero. Durante el proceso de producción no se pueden utilizar los útiles de limpieza, como es el caso de mangueras, ya sea para abastecimiento de agua como para lavado o enjuague de superficies. La limpieza debe realizarla personal específico. El material de limpieza también debe limpiarse y desinfectarse tanto antes como después de su uso y guardarlo en su lugar correspondiente. Según lo descrito anteriormente no podemos concluir este punto sin recordar lo más importante: 1. Integrar perfectamente el plan de limpieza y desinfección como una parte más de la actividad de la empresa junto con el proceso productivo. 2. Importancia de tener bien ajustado el caudal de agua para evitar un innecesario consumo de producto y consumo de agua, y, en definitiva, consumo energético. 3. Importancia de aplicar los elementos adecuados para los procesos de limpieza y desinfección. 4. Uso adecuado y mantenimiento correcto de los equipos de proyección de espuma para los procesos de limpieza desinfección. 5. Uso de la dosis adecuada del producto químico con el fin de optimizar costes y resultados óptimos en limpieza desinfección. 6. Uso de los útiles de limpieza correctos para optimizar la limpieza sin dañar materiales y equipos.
En cuanto a los utensilios y herramientas empleados en cada proceso, tales como cuchillos, cucharones, mezcladoras, cortadoras, éstos deben de ser cuidadosamente limpiados, y desinfectados con alta frecuencia, siendo fundamental el uso de útiles diferentes en el procesamiento de alimentos crudos o semi-procesados, para evitar así las contaminaciones cruzadas. No se pueden utilizar los mismos útiles de limpieza de una zona en otra zona diferente de la empresa. Realizar esta acción aumenta el riesgo de producir contaminación cru-
Capítulo 10: Consejos de limpieza 128
Capítulo 10: Consejos de limpieza 129
Capítulo 12: Innovación
Capítulo 12. Innovación
Uno de los principales retos con los que se encuentran las industrias alimentarias, además de garantizar la seguridad alimentaria, es la sostenibilidad del conjunto de sus actividades. Esto obliga a proporcionar alimentos inocuos y garantizar la seguridad alimentaria, a la vez que se minimiza el impacto medioambiental, tanto en el uso de los recursos naturales como en la reducción de residuos y emisiones. Dichas premisas son necesarias para garantizar y garantizarse el poder mantener los procesos que en dichas industrias tienen lugar. Hay en marcha diferentes proyectos e iniciativas encaminadas a la consecución de este reto, abordando diferentes aspectos que faciliten conjugar estos aspectos: la seguridad alimentaria, una correcta gestión del agua y de la energía, y un control total de los procesos. A la vez hay en las industrias una mayor concienciación medioambiental, promoviendo procesos con la mínima generación de residuos, productos de limpieza “verdes”, el uso de productos concentrados, procesos más eficaces con menor uso de agua y energía. Se está avanzando en los materiales empleados en las industrias y que faciliten la limpieza. Superficies hidrófobas, nanocompuestos que se aplican sobre las superficies para reducir su carga bacteriana, facilitar su limpieza etc. Por otro lado, la continua investigación en nuevos métodos de limpieza lleva al uso de nuevas tecnologías y sistemas, no empleados hasta ahora en la industria alimentaria. Algunos de ellos provienen de otros sectores, como las limpiezas por ultrasonidos, que han sido habituales en las industrias metalmecánicas. Se están adaptando tecnologías empleadas en medicina para combatir enfermedades bacterianas o para la limpieza de material quirúrgico, a la limpieza y desinfección en las industrias agroalimentarias.
12.1 Innovación en productos de limpieza 12.1.1 Nuevas materias primas y formulados específicos Una de las vías para la limpieza de suciedades más problemáticas o difíciles de eliminar, es el desarrollo de nuevas fórmulas con ingredientes específicos. Entre ellos se encuentran: - Nuevas enzimas comerciales o combinaciones de enzimas que actúan de manera sinérgica para la eliminación de suciedades específicas - Furanonas halogenadas utilizadas como inhibidores del quorum sensing, mecanismo de comunicación de los microorganismos en biofilms. En este sentido se están
Capítulo 12: Innovación 131
investigando nuevas sustancias o estrategias para interrumpir dicha comunicación entre microorganismos y que les inducen a la formación de biofilms e incluso a la secreción de toxinas. - Fagos o virus que actúan muy específicamente sobre bacterias patógenas, infectándolas y lisándolas. Esta tecnología nació a principios del siglo XX en Canadá para aplicaciones médicas y se aplicó en humanos por primera vez para combatir un brote de disentería. Los fagos poseen dos ciclos replicativos, aunque normalmente excluyentes (o uno o el otro): un primer ciclo lítico en el que se reconoce la bacteria, se adsorbe en la membrana celular, inyección del material genético viral, síntesis de las envolturas proteicas, ensamble, lisis celular y liberación de las partículas virales; un segundo ciclo, o lisogénico, en el que el virus inserta su ADN en el ADN bacteriano, prosiguiendo el ciclo infeccioso y lisis celular cuando se producen ciertos cambios ambientales.
2
Transferencia del al Transferencia delADN ADNdel delfago fago interior de de la célula huésped. al interior la célula huésped.
Ciclo lítico
4A
- Extractos naturales: hay numerosas investigaciones realizadas y en marcha para el uso de diversos extractos naturales en la interrupción del quorum sensing y que influye en varios factores de virulencia, algunos correlacionados con la formación de biofilms, tanto en bacterias Gram + como en las Gram -. Debido a los diferentes mecanismos de comunicación, los extractos son específicos para cada método de comunicación, por ejemplo, por competencia con las Acil homoserin lactonas (AHl) en el caso de algunas Gram –.
Reconocimiento de la célula huésped por interacción entre moléculas de la superficie de la bacteria y sitios de adhesión ubicados en la cola del fago (adhesivas).
1
3A
peptidoglicano que forma parte de la pared de la bacteria. Para su introducción en las bacterias no es necesario que medie el virus. Presentan entre sus ventajas una alta especificidad, y sobre todo su eficacia como antibacterianos independientemente de la resistencia a antibióticos o desinfectantes que presente la bacteria diana.
Replicación del ADN de fago a través de la maquinaria de replicación del huésped. Transcripción y traducción de las proteínas estructurales. Empaquetamiento del ADN y ensamblaje de las partículas de fago.
Libración de la progenie por lisis del huésped.
Ciclo lisogénico
Escisión del profago del genoma bacteriano e inicio del ciclo lítico.
Integración del ADN del fago al cromosoma de la bacteria generando un profago.
3B
5 Reproducción normal de la bacteria con el profago incorporado. En esta transformación el profago queda como parte del genoma de la bacteria indefinidamente o hasta que por algún factor se desencadene el paso 5.
4B
“Microbiología: una introducción” (Tortora et al., 2010)
- Endolisinas: Son proteínas (enzimas) codificadas por los bacteriófagos con la función de lisar o destruir la bacteria huésped para permitir la liberación de la progenie viral una vez que ha terminado su ciclo de multiplicación son enzimas producidas por los bacteriófagos. Son otra alternativa, como los fagos dentro de las que se engloban en la metodología de la bioconservación. Las endolisinas degradan el
Capítulo 12: Innovación 132
- Biosurfactantes: se pueden definir como tensoactivos (modificadores de la tensión superficial) de origen microbiano. Como moléculas anfipáticas que son, presentan una parte hidrofílica y otra hidrofóbica. Poseen las propiedades de ionicidad de los surfactantes tradicionales: aniónicos, catiónicos, no iónicos o anfotéricos (como por ejemplo los aminoácidos, las betainas o los fosfolípidos). Pueden ser de alto peso molecular (polisacáridos, proteínas, lipoproteínas, lipopolisacáridos o mezclas de estos polímeros), o de bajo peso molecular. Estos últimos normalmente son glicolípidos. Los más conocidos son los rahmnolípidos producidos por pseudomonas. Atendiendo a su naturaleza química hay varios tipos de biosurfactantes: •
Lípidos
•
Hidratos de carbono
•
Aminoácidos
•
Glucolípidos
•
Lipopéptidos
Algunas de las ventajas que presentan son: alta biodegradabilidad, baja toxicidad, selectividad a condiciones extremas de pH, temperatura y salinidad.
Capítulo 12: Innovación 133
- Microencapsulación de principios activos: con ella se consigue alargar e incluso compatibilizar la presencia de ingredientes como extractos naturales, enzimas, perfumes y otros activos. Gracias a esta tecnología también se puede seleccionar el momento en el que un activo actúe o dónde actuar. Es posible incorporar los activos al producto final mediante un proceso de recubrimiento de los mismos del que se obtienen microcápsulas, que permiten proteger dichas sustancias de factores ambientales externos, como temperaturas extremas o la luz, impidiendo su deterioro y permitiendo la liberación prolongada en el tiempo. En la microencapsulación partículas individuales o gotas de un material activo (core) se rodean por una cubierta (shell) para producir cápsulas en el rango de micras a milímetros. 12.1.2 Productos respetuosos con el medioambiente La creciente preocupación por el medio ambiente está llevando a la presentación de diferentes propuestas o iniciativas que aseguren productos y servicios con el menor impacto medioambiental posible. Entre dichas iniciativas se encuentran las siguientes: Ecoetiquetado Las ecoetiquetas identifican aquellos productos o servicios cuyo impacto ambiental durante todo su ciclo de vida sean menor que el de los productos de su misma cate-
goría garantizando la misma eficacia y resultados finales. Estas etiquetas o distintivos son promovidas principalmente por organismo públicos y asociaciones ambientales. Entre los más destacados, bien por su globalidad, conocimiento por parte del consumidor final o número de productos o servicios que las ostentan se encuentran: - Etiqueta ecológica de la Unión europea: Identifica de forma voluntaria a los productos de un reducido impacto ambiental. Fue creada en 1992 por la Comisión Europea y regulada a través del “Reglamento (CE) nº 66/2010 del Parlamento Europeo y del Consejo de 25 de noviembre de 2009, relativo a la etiqueta ecológica de la UE” (insertar hipervínculo). Es válida en toda la UE y en los países de la AELC (Noruega, Islandia, Suiza y Liechtenstein). Incluye una amplia gama de productos y servicios que incluyen entre otros, producto de limpieza, equipamiento electrónico, papel, ropa o servicios de alojamiento turístico.
Capítulo 12: Innovación 134
- Marca AENOR-Medio ambiente: Gestionada desde la Asociación Española de Normalización y Certificación (AENOR) es una marca de conformidad con normas UNE de criterios ecológicos. En el caso de los detergentes el Charter de sostenibilidad ha sido diseñado con el objetivo de integrar salud, seguridad y medio ambiente a lo largo de todo el ciclo de vida de los productos relacionados con el sector. - Ángel Azul alemán (Der Blue Angel): Fue la primera ecoetiqueta creada en el mundo en 1978 por el gobierno alemán. Actualmente cubre más de 10.000 productos en 80 categorías. A partir de su creación otros organismos europeos y no europeos siguieron su ejemplo para crear nuevas ecoetiquetas. - Cisne Nórdico noruego (nordic Swan): Fue creado en 1989 por Noruega y Suecia, en el marco del Consejo Nórdico de Ministros, y posteriormente se adhirieron el resto de los países escandinavos, Finlandia, Islancia y Dinamarca. - Afirmaciones ambientales autodeclaradas: Se trata de afirmaciones ambientales que realiza el fabricante con o sin verificación por tercera parte independiente, y proporcionan información sobre aspectos ambientales de los productos. Toman la forma de textos, símbolos o gráficos y exigen la responsabilidad de cumplimiento del contenido de la información, tales como etiquetas en el producto en el envase, literatura del producto, boletines técnicos, avisos, publicidad, medios digitales o electrónicos e Internet. Los requisitos principales que deben de cumplir este tipo de símbolos son que deben ser simples, deben distinguirse fácilmente de otros símbolos y no deben utilizarse símbolos de objetos naturales, a no ser que exista una relación directa y verificable entre el objeto y la ventaja declarada. - Declaraciones ambientales de producto (DAP): se define como una comunicación verificable, relativa a un producto o servicio, de datos medioambientales cuantificados respecto a unas categorías de impacto prefijadas, definidas en la Norma Internacional ISO 14025 y en las Reglas de categoría de producto (RCP) pertinentes, junto con información ambiental adicional cuantitativa o cualitativa. En este caso es necesario realizar un Análisis de ciclo de vida basado en la serie de normas ISO 14040. Ello no excluye información medioambiental adicional que pueda ser obligatoria en un determinado programa, por ejemplo, el contenido en sustancias peligrosas. La verificación de estas Declaración se realiza por Administradores de Programa. Este Administrador tiene la obligación de publicar una Reglas Generales que incluyan elementos como criterios para la verificación, calificación de los verificadores, gestión de las RCP dentro del Programa, etc. Debido a la complejidad de este tipo de documentos, normalmente se utilizan para la comunicación entre profesionales, es decir “Negocio a Negocio”.
Capítulo 12: Innovación
135
Materias primas de origen sostenible
de ser la causa de la contaminación por:
Alienado con la protección del medio ambiente la industria de la detergencia intenta utilizar cada vez más productos derivados de origen natural bien por su mejor perfil ecotoxicológico o bien por su carácter sostenible. Entre ellos se encuentran la utilización de aceites vegetales, como aceite de palma, oliva o girasol, o productos derivados del azúcar. No obstante, debe garantizarse que dichas materias primas cumplen los principios éticos de producción y comercialización. Por ejemplo, para ello recientemente se ha creado La Mesa Redonda de Aceite de Palma Sostenible (RSPO por su sigla en inglés) es una asociación sin ánimo de lucro que reúne a diversos actores en la cadena de valor del aceite de palma y palmiste, con el objetivo de promover la producción y uso de aceite de palma con criterios de sostenibilidad ambiental, social y económica, evitando el riesgo de desforestación y la pérdida de hábitats críticos.
Estas son muestras de las actuales tendencias en la innovación de los productos de limpieza en la industria alimentaria. No obstante, con la demanda, cada vez más exigente de la industria y la investigación básica y aplicada en biotecnología, surgen nuevas estrategias de limpieza y control de patógenos continuamente llevando a utilizar materiales o técnicas hasta ahora no utilizados en esta industria.
•
Partículas de metales, plásticos, vidrio o incorporación de lubricantes
•
Restos de productos de limpieza y desinfección
•
Crecimientos microbianos, sobre todo en forma de biofilms.
Desde el grupo de diseño e ingeniería higienica europeo (EHEDG por sus siglas en ingles) se han propuesto 10 principios básicos a considerar para el diseño o adquisición de cualquier equipo que vaya a entrar en contacto con el producto o alimento que se procesa:
•
Los equipos deben ser fácilmente limpiables por lo que deben estar diseñados para evitar la entrada, supervivencia o proliferación de microorganismos, tanto en las superficies que están en contacto directo con el producto como las que no lo están.
•
Las superficies deben presentar una mínima rugosidad superficial para que la acción de la limpieza sea realmente eficaz. Las superficies en contacto con el producto (zona alimentaria), deben tener una rugosidad Ra < 0.8 µm
•
Las superficies en contacto con el producto deben tener un acabado tal, que ninguna partícula del producto/alimento/agua pueda quedar retenida en pequeñas grietas o huecos. Deben evitarse las uniones desmontables metal-metal.
•
Las aguas de condensación o de operaciones de limpieza deben escurrir hacia al exterior sin encontrar ningún obstáculo. No debe producirse ninguna infiltración hacia el interior del equipo.
•
Deben evitarse los espacios muertos a no ser que sea técnicamente imposible. En este caso deben construirse de manera que sean drenados, limpiados y desinfectados cuando se requiera.
•
Los equipos serán fáciles de desmontar a ser posible sin la ayuda de herramientas.
12.2 Diseño Higiénico de las instalaciones Para minimizar los riesgos de contaminación de los productos en la industria agroalimentaria, el diseño y construcción de los equipos e instalaciones en los que se vayan a producir y manipular estos productos es decisivo. Tener en cuenta criterios higiénicos en el diseño de algunos elementos, piezas o incluso desniveles de superficies, podría suponer reducciones de hasta el 50% en consumo de agua, así como de energía y agentes químicos. A la vez, seguir criterios de diseño higiénico conlleva una reducción de costes tanto en el mantenimiento como en la limpieza de equipos e instalaciones, se acumularán menor cantidad de residuos y serán más fácilmente limpiables y desinfectables. El propio diseño de las instalaciones y maquinaria pue-
Capítulo 12: Innovación 136
Capítulo 12: Innovación 137
•
Las juntas, sean desmontables o no, deben ser estancas e higiénicas.
•
Al diseñar las partes del equipo situadas en “zona de contacto con producto” (botones, válvulas, pantallas táctiles…), debe evitarse la acumulación de restos que se puedan acumular por el accionamiento manual de los operarios.
•
Los materiales utilizados en su construcción deben ser inertes frente a los productos procesados, el medio ambiente, y frente a los productos y métodos de limpieza y desinfección.
•
Los materiales no deben ser porosos porque las operaciones de limpieza y desinfección no tienen prácticamente ninguna acción sobre gérmenes o depósitos situados en el fondo de los poros o imperfecciones superficiales.
Otros principios que deben observarse son: •
Los ángulos internos y rincones deben poder limpiarse y desinfectarse con eficacia. Para ello se sustituirán los ángulos por curvas con radio mayor de 3 mm.
•
Debe haber espacio suficiente entre el equipo y el suelo.
•
Todas las partes de los equipos deben estar separadas de otras partes de equipos, paredes o techos. Al menos una distancia superior a 1 m.
•
El cableado supone un riesgo por acumulación de polvo y suciedad. Debe ir por conducciones que deben poder limpiarse fácilmente
•
Evitar modelos de sistema de transporte que no permitan el acceso a la parte interna de las cintas ya que se pueden retener restos y humedad.
Con el cumplimiento de estos principios se facilitan las tareas de L+D, de mantenimiento de las instalaciones y una reducción importante de los recursos empleados en ellas. Hay otras organizaciones que emiten recomendaciones y/o estándares relacionados con el diseño higiénico de equipos: - 3-A Sanitary Standards Inc., nacida en la década de 1920, para la industria láctea y que en la actualidad tiene la misión de promover la seguridad alimentaria a través del diseño higiénico de equipos para la industria alimentaria y farmaceútica. Originalmente creada en los Estados Unidos, esta asociación sin ánimo de lucro tiene una amplia presencia a nivel mundial, con el objetivo de desarrollar estándares para maquinaria y prácticas aceptadas para los sistemas de procesado de alimentos - NSF (National Sanitation Foundation): fundada en 1944 colabora en el desarrollo de programas de certificación y estándares de salud pública que ayudan a proteger al medio ambiente y los alimentos, el agua, los productos de consumo entre otros.
Capítulo 12: Innovación 138
Evalúan, auditan y certifican productos y sistemas. Disponen de normas como la NSF/ ANSI/3-A Standards 14159-1, -2 y -3 para Equipos de Procesado de Carnes y Aves. Por otro lado, la capacidad de contaminación microbiana de los diferentes alimentos marcará el nivel de exigencia de diseño higiénico de maquinaria e instalaciones de una industria alimentaria, siendo mayor en aquellas donde los alimentos son muy perecederos o susceptibles de contaminación como las lácteas, pescado, cárnicas entre otras.
12.3 Otros equipos y métodos de limpieza 12.3.1 Limpieza Criogénica (hielo seco) Esta técnica se basa en la utilización de partículas de CO2 solido a baja temperatura. Partículas de unos 3 x 8mm, de CO2 a -78,5ºC de temperatura, o hielo seco, impactan a gran velocidad sobre la superficie cuya suciedad se quiere eliminar, aprovechando el siguiente efecto limpiador: -Energía cinética: debida a la velocidad controlada y a la masa (y tamaño) de las partículas propulsadas. Este efecto es el mismo que el de cualquier limpieza por chorreo o granallado. - Diferenciales térmicos: debido a los diferentes coeficientes de dilatación de los materiales que entran en juego, superficie y suciedad, se contraen de forma diferente haciendo que se debilite el vínculo o unión entre la suciedad y la superficie a limpiar, favoreciendo el desprendimiento - Efecto Reverse Fracturing: cuando el hielo seco impacta con la superficie, explota pasando a fase gaseosa, invadiendo poros y roturas de la capa de suciedad. Luego se calienta rápidamente y se expande empujando la suciedad fuera del poro, rompiendo su unión. Como beneficios se encuentran, entre otros que no produce residuos secundarios, no hace falta limpiezas posteriores en la zona de trabajo y los productos utilizados son químicamente inertes. 12.3.2 Ultrasonidos-cavitación Los ultrasonidos son ondas sonoras con frecuencias por encima del rango auditivo humano (20 – 100 kHz). La limpieza por ultrasonidos se aprovecha del efecto conocido en mecánica de fluidos como cavitación. Las ondas ultrasónicas son producidas mediante elementos eléctricos y transferidas al líquido del baño en el que se sumergen las piezas a limpiar, que puede contener un detergente específico. Dichas ondas
Capítulo 12: Innovación 139
provocan que las diminutas burbujas presentes en los líquidos de forma natural se expandan y contraigan hasta implosionar. Esta formación e implosión de burbujas (cavitación) se produce miles de veces por segundo.
El ozono se genera en el momento de uso. Posee un potencial oxidativo mayor que sus “competidores” oxidantes como se puede comprobar en el siguiente cuadro:
Las fuerzas de tensión rompen los enlaces mecánicos e iónicos de todas las partículas que se encuentran en la superficie de las piezas sumergidas provocando el desprendimiento de la suciedad alojada en las piezas, incluso en lugares con difícil acceso. Este proceso, igualmente puede ser válido para la eliminación de microrganismos patógenos ya que en las zonas de implosión se generan puntos de elevada temperatura 12.3.3 Fotocatalizadores Las técnicas convencionales de desinfección por cloración del agua presentan algunos inconvenientes en su aplicación debido a la generación de subproductos de desinfección de naturaleza cancerígena. La fotocatálisis es uno de los métodos alternativos recomendados para la desinfección del agua. Sus siglas en inglés son AOP (Advanced Oxidative Photocatalysis ) y básicamente consiste en el uso de dióxido de titanio (TiO2) y la radiación UV combinados produciéndose radicales libres de OH. y otras especies oxidantes responsables de la oxidación de los contaminantes, entre ellos los microrganismos patógenos. Los mecanismos de inactivación celular no se conocen demasiado. Lo más aceptado es que la membrana externa es el primer sitio de ataque de los radicales OH., dando lugar a una oxidación de los lípidos insaturados de la misma. Este ataque conduce a la destrucción de la envolvente celular, aumentando la permeabilidad y permitiendo el ataque a componentes internos citoplasmáticos como la coenzima A, clave en la respiración, o directamente al ADN.
Fuente: AINIA OZONECIP Project El ozono se degrada, convirtiéndose en oxígeno, tanto más rápido cuanto mayor sea la temperatura, pasando de una vida media de 20 minutos a 20ºC a 8 minutos a 35ºC, sin dejar efecto residual ni variaciones en la conductividad del agua. Suele utilizarse en un rango de 0.1 – 2 ppm en disolución acuosa. Es eficaz frente a una gran variedad de bacterias, virus y hongos que se puedan encontrar en el agua Requiere un equipo de generación de ozono, y uno de destrucción del O3 gaseoso que se desprenda en exceso. Hay que tener en cuenta la elevada toxicidad del O3. El ozono es letal para el ser humano a una exposición prolongada por encima de 4 ppm y es fácilmente detectable por el olfato a umbrales de concentración en el aire de 0.01 a 0.04 ppm. Entre las ventajas de este sistema se pueden encontrar:
12.3.4 Ozonización
•
Eficacia de higienización del ozono similar a desinfectantes convencionales
•
Reducción de hasta el 60% en el consumo de agua
•
Reducción de la carga orgánica del agua de vertido.
•
No genera residuos químicos
Esta técnica se basa en aprovechar el elevado poder oxidante del ozono (O3) y su rápida descomposición sin dejar residuos, reduciendo el consumo de agua en las operaciones de L+D en la industria alimentaria. Se utiliza el O3 como agente de higienización alternativo al cloro, peróxido o ácido peracético. Así mismo se reduce la generación de vertidos a depuradoras. Capítulo 12: Innovación 140
Capítulo 12: Innovación 141
Capítulo 13: Conclusiones Queda patente, por tanto, la necesidad imperativa que tiene la industria alimentaria de poner en uso unas prácticas y procesos estandarizados centrados, no sólo en los controles de entrada y materias primas, sino también en la correcta higiene y manipulación de alimentos, al igual que en el adecuado diseño y funcionamiento de las industrias.
Capítulo 13. Conclusiones
Aunque la importancia de la higiene en lo que a alimentación respecta ha vivido grandes avances en los últimos años, aún quedan grandes retos por afrontar. La identificación de estos desafíos es de extrema importancia para prevenir y adelantarse a posibles crisis alimentarias y, como consecuencia directa, a evitar cualquier alerta social.
Podemos identificar tres retos prioritarios a tener en cuenta: • La sostenibilidad y eficacia en la gestión de residuos. • El diseño higiénico adaptado a las nuevas instalaciones y maquinarias. • Contar con mejores métodos para analizar los posibles riesgos que puedan surgir, especialmente de origen microbiológico, para su detección y eliminación. La industria de la alimentación y bebidas es plenamente consciente de estos retos y ya se encuentra trabajando en la solución de los mismos. La sostenibilidad de los procesos y la adecuada gestión de los residuos originados durante la producción son dos de los grandes apuestas a las que se enfrentan las industrias alimentarias en su día a día. La solución para limitar el elevado consumo de agua en las empresas pasa por la apuesta por la biotecnología, que abre la puerta a la creación de nuevos productos. La tendencia actual que sigue el sector se centra en la utilización de materias primas más biodegradables y basadas en extractos naturales para la creación de nuevas soluciones, uso de productos enzimáticos menos agresivos y más concentrados, que conllevan menos transporte de agua, son más fácilmente eliminables de las superficies, cuentan con una mayor biodegradabilidad y, por tanto, facilitan la eliminación de residuos. En lo que a riesgos microbiológicos respecta, la biotecnología también ayudará no sólo a la gestión de residuos, sino a hacer frente a otra de las grandes preocupaciones de la industria: la eliminación de alérgenos. Por último, el saber adaptar los diseños higiénicos a las nuevas instalaciones y maqui-
Conclusiones 143
narias que se incorporan a las industrias alimentarias, pasa por la continua adaptaciĂłn a las nuevas soluciones de limpieza, productos y mĂŠtodos de los nuevos procesos productivos y a los objetivos relativos a la seguridad alimentaria que se van planteando. Estamos, por tanto, ante un nuevo escenario que obliga a todos los agentes implicados en la Industria a adaptar nuestra manera de trabajar, adaptarnos a los nuevos requerimientos y a no dejar nunca de evolucionar. Estas conclusiones han sido enriquecidas gracias a las aportaciones de las empresas miembro del grupo de trabajo de Seguridad Alimentaria y Calidad de FIAB.
Conclusiones
144
145
Glosario de términos
Glosario de términos
AECOSAN: Agencia Española de Consumo, Seguridad Alimentaria y Nutrición. Análisis del riesgo: un proceso formado por tres elementos interrelacionados: determinación del riesgo, gestión del riesgo y comunicación del riesgo. Biofilm: estructura colectiva de microorganismos que se adhiere a superficies vivas o inertes y que está revestida por una capa protectora segregada por los propios microorganismos. BPR: Reglamento de productos biocidas, Reglamento 528/2012 CLP: Clasificación, Etiquetado y Envasado por sus siglas en inglés (Classification, Labelling and Packaging) CIP: Clean in place (Limpieza in situ) Coeficiente de dilatación: Factor que nos indica la variación dimensional, longitud o volumen que se produce cuando un cuerpo sólido o un fluido dentro de un recipiente cambia de temperatura provocando dicho cambio una dilatación térmica Comercialización: la tenencia de alimentos o piensos con el propósito de venderlos; se incluye la oferta de venta o de cualquier otra forma de transferencia, ya sea a título oneroso o gratuito, así como la venta, distribución u otra forma de transferencia. Comercio al por menor: la manipulación o la transformación de alimentos y su almacenamiento en el punto de venta o entrega al consumidor final; se incluyen las terminales de distribución, las actividades de restauración colectiva, los comedores de empresa, los servicios de restauración de instituciones, los restaurantes y otros servicios alimentarios similares, las tiendas, los centros de distribución de los supermercados y los puntos de venta al público al por mayor. Comunicación del riesgo: el intercambio interactivo, a lo largo de todo el proceso de análisis del riesgo, de información y opiniones en relación con los factores de peligro y los riesgos, los factores relacionados con el riesgo y las percepciones del riesgo, que se establece entre los responsables de la determinación y los responsables de la gestión del riesgo, los consumidores, las empresas alimentarias y de piensos, la comunidad científica y otras partes interesadas; en ese intercambio está incluida la explicación de los resultados de la determinación del riesgo y la motivación de las decisiones relacionadas con la gestión del riesgo. Condición de trabajo que se define en la Ley como “cualquier característica del mismo que pueda tener una influencia significativa en la generación de riesgos para la seguridad y la salud de los trabajadores …”.
Glosario de términos 147
Consumidor final: el consumidor último de un producto alimenticio que no empleará dicho alimento como parte de ninguna operación o actividad mercantil en el sector de la alimentación. Determinación del riesgo: un proceso con fundamento científico formado por cuatro etapas: identificación del factor de peligro, caracterización del factor de peligro, determinación de la exposición y caracterización del riesgo. Diagrama de flujo: presentación esquemática y sistemática de la secuencia de etapas y su interacción DVA: Desinfección vía área Empresa alimentaria: toda empresa pública o privada que, con o sin ánimo de lucro, lleve a cabo cualquier actividad relacionada con cualquiera de las etapas de la producción, la transformación y la distribución de alimentos. Empresa de piensos: toda empresa pública o privada que, con o sin ánimo de lucro, lleve a cabo cualquier actividad de producción, fabricación, transformación, almacenamiento, transporte o distribución de piensos; se incluye todo productor que produzca, transforme o almacene piensos para alimentar a los animales de su propia explotación. EPI: Equipo de Protección Individual Etapas de la producción, transformación y distribución: cualquiera de las fases, incluida la de importación, que van de la producción primaria de un alimento, inclusive, hasta su almacenamiento, transporte, venta o suministro al consumidor final, inclusive, y, en su caso, todas las fases de la importación, producción, fabricación, almacenamiento, transporte, distribución, venta y suministro de piensos. Explotador de empresa alimentaria: las personas físicas o jurídicas responsables de asegurar el cumplimiento de los requisitos de la legislación alimentaria en la empresa alimentaria bajo su control. Explotador de empresa de piensos: las personas físicas o jurídicas responsables de asegurar el cumplimiento de los requisitos de la legislación alimentaria en la empresa de piensos bajo su control. Factor de peligro: todo agente biológico, químico o físico presente en un alimento o en un pienso, o toda condición biológica, química o física de un alimento o un pienso que pueda causar un efecto perjudicial para la salud. FAO: Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación Gestión del riesgo: el proceso, distinto del anterior, consistente en sopesar las alternativas políticas en consulta con las partes interesadas, teniendo en cuenta la determinación del riesgo y otros factores pertinentes, y, si es necesario, seleccionando las opciones apropiadas de prevención y control.
Glosario de términos 148
GHS: Sistema Globalmente Armonizado (Global Harmonized System) Hidrofílico: Con afinidad por el agua Hidrofóbico: Carente de afinidad por el agua. No miscible con el agua Implosión: en la cavitación, la implosión implica que el vapor (o burbuja) al regresar al estado líquido de manera súbita, se aplasta súbitamente Índice de Langhelier ( o índice de saturación ): Índice que refleja el equilibrio del pH del agua con respecto al calcio y la alcalinidad; usado en la estabilización del agua para controlar tanto la corrosión como la escala de deposición. Es una medida de la agresividad del agua en cuanto al nivel de corrosividad e incrustación. donde:
IL = pH + TF + HF + AF -12.5
TF es el factor correspondiente a la temperatura = Tª en ºC * 0.025 HF es el factor correspondiente a la dureza cálcica en mg/L CaCO3 AF es el factor correspondiente a la alcalinidad. 12.5 es el factor correspondiente a los Sólidos Totales Disueltos Cuando el índice de LANGELIER es inferior a -0.5 el agua tiene un carácter corrosivo. Cuando el índice de Langelier es superior a 0.5, el agua tiene un carácter incrustante que favorece la formación de depósitos calcáreos. Inerte: Que carece de capacidad de provocar reacciones químicas Inmunodepresor: Sustancia que disminuye la respuesta inmunitaria del cuerpo. INSHT: Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo L+D: Limpieza y Desinfección Legislación alimentaria: disposiciones legales, reglamentarias y administrativas aplicables en la Comunidad Europea o a nivel nacional a los alimentos en general, y a la seguridad de los alimentos en particular. Se aplica a cualquiera de las etapas de la producción, la transformación y la distribución de alimentos, así como de piensos producidos para alimentar a los animales destinados a la producción de alimentos o suministrados a dichos animales. Micotoxina: Toxina producida hongos. Nanomaterial: todo aquel material que al menos en una de sus dimensiones es inferior a 100 nm (nanómetros).
Glosario de términos 149
Norma ISO 22000:2005: Sistemas de gestión de la inocuidad de los alimentos. Requisitos para cualquier organización en la cadena alimentaria. Es un estándar publicado el 1 de septiembre de 2005 destinado a la gestión de la inocuidad de los alimentos aplicable a toda la cadena alimentaria y que integra los principios de la seguridad alimentaria del APPCC y los de los sistemas de gestión derivados de la ISO 9001. La norma ISO 22000:2005 es susceptible de certificación por cualquier organización del sector alimentario (productores en cualquier etapa de la cadena alimentaria) y otros productores relacionados (productores de piensos, de envases, de servicios, etc.) Nutriente: Sustancias químicas que toman los organismos vivos para su crecimiento. OMS: Organización Mundial de la Salud. Pasivación: en lo que concierne a la corrosión de los metales, es un procedimiento para formar una capa superficial de protección de productos de reacción que inhiben reacciones posteriores. En otras palabras, la pasivación de los metales se refiere al procedimiento para conseguir la pérdida de reactividad química en presencia de unas condiciones ambientales particulares. Según la norma ASTM A380-99 pasivación es la extracción de hierro exógeno o compuesto de hierro de la superficie del acero inoxidable mediante un oxidante, normalmente una solución ácida (nítrico, cítrico, oxálico, agentes quelantes…) que retira la contaminación de la superficie, favoreciendo la formación de una película fina químicamente inactiva (“pasiva”) de oxido de cromo protectora pero que no afecta sustancialmente al acero inoxidable, esta película protege el acero inoxidable de la corrosión. Peligro: todo agente biológico, químico o físico presente en un alimento, o la condición en que éste se halla, que puede ocasionar un efecto adverso para la salud. Pienso: cualquier sustancia o producto, incluidos los aditivos, destinado a la alimentación por vía oral de los animales, tanto si ha sido transformado entera o parcialmente como si no. Potencial de oxidación o potencial redox: El potencial de oxidación corresponde con la capacidad oxidante de un ión o molécula. Mide la capacidad para captar electrones de un sistema. Cuanto más alto es, mayor es la capacidad oxidante del sistema. El potencial de oxidación se mide en voltios, aunque como su valor es muy pequeño se expresa usualmente en milivoltios (mV). Producción primaria: la producción, cría o cultivo de productos primarios, con inclusión de la cosecha, el ordeño y la cría de animales de abasto previa a su sacrificio. Abarcará también la caza y la pesca y la recolección de productos silvestres. Prevención: el conjunto de actividades o medidas adoptadas o previstas en todas las fases de actividad de la empresa con el fin de evitar o disminuir los riesgos derivados del trabajo” Programas de Prerrequisitos (PPR): Condiciones y actividades básicas que son necesarias para mantener a lo largo de toda la cadena alimentaria un ambiente higiénico apropiado para la producción, manipulación y provisión de productos finales inocuos y alimentos inocuos para el consumo humano.
Glosario de términos 150
Punto de Control Crítico (PCC): La Comisión del Codex Alimentarius define un Punto de Control Crítico como “etapa en la que el control puede aplicarse y es esencial hacerlo para prevenir, eliminar o reducir a niveles aceptables un peligro para la seguridad alimentaria” (CAC, 2003). Riesgo: la ponderación de la probabilidad de un efecto perjudicial para la salud y de la gravedad de ese efecto, como consecuencia de un factor de peligro. Secuestrante: compuesto que tiene la propiedad de poder asociarse a iones de metales formando complejos estables (o compuestos de coordinación). También se les lama quelantes. Los complejos proceden de la unión de una o varias moléculas del secuestrante con un metal cargado positivamente, aportando los electrones las primeras o ligandos.
Combinación Metal-EDTA= Quelato. Seguimiento: llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones para evaluar si las medidas de control están funcionando según lo previsto. Sistemas de gestión de la inocuidad de los alimentos: Requisitos para cualquier organización en la cadena alimentaria. Es un estándar publicado el 1 de septiembre de 2005 destinado a la gestión de la inocuidad de los alimentos aplicable a toda la cadena alimentaria y que integra los principios de la seguridad alimentaria del APPCC y los de los sistemas de gestión derivados de la ISO 9001. La norma ISO 22000:2005 es susceptible de certificación por cualquier organización del sector alimentario (productores en cualquier etapa de la cadena alimentaria) y otros productores relacionados (productores de piensos, de envases, de servicios, etc.). Tensoactivo: Compuesto que reduce la tensión superficial, cuando se disuelve en agua o en soluciones acuosas, o que reduce la tensión interfacial entre dos líquidos o entre un líquido y un sólido. Toxina: Sustancia tóxica producida en el cuerpo de los seres vivos por la acción de los microorganismos. TP: tipo de producto Trazabilidad: la posibilidad de encontrar y seguir el rastro, a través de todas las etapas de producción, transformación y distribución, de un alimento, un pienso, un animal destinado a la producción de alimentos o una sustancia destinados a ser incorporados en alimentos o piensos o con probabilidad de serlo. UE: Unión Europea
Glosario de términos 151
Bibliografía Capítulo 1: Introducción https://webgate.ec.europa.eu/rasff-window/portal/?event=notificationsList&StartRow=1 https://www.brcglobalstandards.com/media/9393/food-safety-a-global-view-2015.pdf
Bibliografía
Despilfarro alimentario en España: datos estadísticos, origen y legislación para reducirlo. Ana Alfonso y Susana Sastre. Cátedra Banco de Alimentos de la UPM. 2017 Sistemas de Calidad e Inocuidad de los Alimentos – Manual de Capacitación. Capítulo 3. http://www.fao.org/docrep/005/W8088S/W8088S00.HTM
Capítulo 2: Repaso a la legislación actual http://www.aecosan.msssi.gob.es/AECOSAN/web/seguridad_alimentaria/subseccion/higiene_alimentos.htm http://www.aecosan.msssi.gob.es/AECOSAN/web/seguridad_alimentaria/seccion/legislacion_seg_alimentaria.htm https://echa.europa.eu/es/regulations/biocidal-products-regulation/product-types http://www.fao.org/fao-who-codexalimentarius/es/
Capítulo 3: Principales contaminantes en la Industria Alimentaria
http://www.elika.eus/datos/formacion_documentos/Archivo9/6.Tipos%20de%20contaminaci%C3%B3n%20alimentaria.pdf http://www.aecosan.msssi.gob.es/AECOSAN/web/seguridad_alimentaria/detalle/contaminantes.htm Los alimentos: un eslabón más en la cadena de contaminación química. WWF-ADENA 2006 http://www.aecosan.msssi.gob.es/AECOSAN/docs/documentos/seguridad_alimentaria/ pncoca/P15_Contaminantes_abioticos.pdf Cuadro: Ortiz Rutilo. Contaminación de los alimentos. Departamento de Producción Agrícola y Animal, de la División de Ciencia Biológicas y de la Salud. Área de Investigación y Conservación de Productos Agropecuarios. Universidad Autónoma Metropolitana Unidad Xochimilco.
Bibliografía 153
DIAGNÓSTICO DE LAS INFECCIONES VÍRICAS GASTROINTESTINALES. Javier Buesa Gómez, Pilar López-Andújar y Jesús Rodríguez Díaz. Departamento de Microbiología, Facultad de Medicina y Hospital Clínico Universitario, Universidad de Valencia.
Capítulo 7: Consejos de buenas prácticas para los operarios
https://www.seimc.org/contenidos/ccs/revisionestematicas/viromicromol/rotavir.pdf
Reglamento CE 852/2004
Capítulo 4: Tipos de suciedades
https://www.google.es/search?q=que+es+una+contaminacion+cruzada&rlz=1C1GCEA_enES791ES791&oq=que+es+una+contaminacion+cruzada&aqs=chrome..69i57j0l5. 8980j1j9&sourceid=chrome&ie=UTF-8
Higiene e inspección de carnes. Volumen I. Segunda edición. Benito Moreno García. 2006
http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Normativa/GuiasTecnicas/Ficheros/epi.pdf
h t t p : // w w w . p f p r o t e c c i o n . e s /e p a g e s / 6 2 4 4 1 2 8 3 . s f/e s _ E S / ? O b j e c t P a t h = / Shops/62441283/Categories/%22VESTUARIO%20LABORAL%22
http://ocw.upm.es/tecnologia-de-alimentos/seguridad-alimentaria/ Manual técnico de Higiene, Limpieza y Desinfección. J.Y. Leveau y M. Bouix (2002)
Capítulo 5: Contaminaciones cruzadas
Capítulo 8: Productos de limpieza y desinfección
Reglamento 178/2002
Real Decreto 640/2006, de 26 de mayo, por el que se regulan determinadas condiciones de aplicación de las disposiciones comunitarias en materia de higiene, de la producción y comercialización de los productos alimenticios.
http://www.ainia.es/tecnoalimentalia/tecnologia/conoce-los-13-aspectos-clave-para-evitar-la-contaminacion-cruzada/
Capítulo 6: Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos APPCC Diseño Industrias Agroalimentarias. A. López AMV Ediciones
Esta norma establece medidas para la aplicación en España de los reglamentos europeos sobre higiene de productos alimenticios y sobre los controles de productos animales destinados al consumo humano REGLAMENTO (CE) No 852/2004 del PARLAMENTO EUROPEO Y DEL CONSEJO de 29 de abril de 2004 relativo a la higiene de los productos alimenticios
Equipos para Industria Agroalimentaria. Llorente Baquero. Ed. Alhambra. Higiene y saneamiento en el sector agroalimentario. G. Alberto Li Padilla. Ed. Macro.2015 Higiene General en la Industria Alimentaria. Mª García Hurtado. IC Editorial.2012 ISO 9001 e ISO 22000 Codex Alimentarius: http://www.codexalimentarius.net Es el portal oficial del Codex alimentarius. Contiene información de las actividades del programa conjunto de la FAO y la OMS sobre estándares alimentarios, de la comisión y sus diferentes comités. Se puede acceder a los estándares oficiales, reuniones e informes, publicaciones y otros temas relativos a los alimentos en un contexto internacional. PCH: Estas prácticas están descritas en los Principios Generales de Higiene de los Alimentos de la Comisión del Codex Alimentarius (CAC-RCP, 1969, rev. 4, 2003) y otros Códigos de Prácticas. También son descritos en el Reglamento (CE) 852/2004, de 29 de abril, de normas de higiene relativas a los productos alimenticios. https://www.ucm.es/data/cont/docs/483-2013-10-10-DTSP.pdf
GUÍA PARA LA SELECCIÓN Y USO DE DETERGENTES Y SANITIZANTES EN CENTRALES FRUTÍCOLAS. Comité de Inocuidad de Asociación de Exportadores de Frutas de Chile, ASOEX A.G. GUIA DE USO DE DESINFECTANTES EN EL ÁMBITO SANITARIO DE LA SOCIEDAD ESPAÑOLA DE MEDICINA PREVENTIVA, SALUD PÚBLICA E HIGIENE. NOVIEMBRE -2014. Jose Luis Vaquero http://ocw.upm.es/tecnologia-de-alimentos/seguridad-alimentaria/contenidos/Lecciones-y-Test/Lec-3.1..pdf
Capítulo 9: Manipulación de productos químicos REGLAMENTO (CE) nº1272/2008 DEL PARLAMENTO EUROPEO Y DEL CONSEJO sobre clasificación, envasado y etiquetado de sustancias y mezclas. (CLP) REGLAMENTO (UE) 2015/830 DE LA COMISIÓN de 28 de mayo de 2015 INSHT
Bibliografía 154
Bibliografía 155
Capítulo 12: Innovación Los bacteriófagos como una alternativa en el tratamiento de enfermedades infecciosas bacterianas (Fagoterapia). Nallelyt Segundo A., Efrén Hernández B., Oliver López V., Oscar torres A. Revista mexicana de ciencias farmacéuticas. (2009) http://www.microinmuno.qb.fcen.uba.ar/SeminarioBacteriofagos.htm Endolisinas fágicas: nuevos conservantes para alimentos. AUTORES : PILAR GARCÍA, BEATRIZ MARTÍNEZ, LORENA RODRÍGUEZ Y ANA RODRÍGUEZ. CENTRO: INSTITUTO DE PRODUCTOS LÁCTEOS DE ASTURIAS (IPLA-CSIC). APDO. 85. 33300- VILLAVICIOSA, ASTURIAS. http://digital.csic.es/bitstream/10261/50577/1/Bioconservantes.pdf http://www.higieneambiental.com/higiene-alimentaria/tecnologia-de-cavitacion-hidrodinamica-para-eliminar-patogenos-en-la-industria-a Fernández Ibáñez P. “Desinfección con reactores solares: experiencia operativa”. En: Blesa M.A. y Sánchez B. (eds.) Eliminación de contaminantes por fotocatálisis heterogénea, 2004, pp. 259-276, Ciemat, Madrid. http://www.3-a.org/ http://www.nsf.org/ One Voice for Hygienic Equipment Design for Low-Moisture Foods. https://www.opxleadershipnetwork.org/sites/default/files/downloadable_content_files/HygenicEquipment_ LowMoistureFood_OpX%20(1).pdf Principles of Hygienic Design In the Meat and Poultry Industry. Mettler-toledo
Bibliografía 156
157
Primera edición: diciembre 2018 Cleanity S.L. Polígono Industrial de Cheste, vial 6 Tel. 96 251 41 53 e-mail: info@cleanity.com www.cleanity.com Colaborador: FIAB, Federación Española de Industrias de la Alimentación y Bebidas Calle de Diego de León, 44, 28006 Madrid Tel. 914 11 72 11 www.fiab.es
158
159
160