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Fotos: Shutterstock y cortesÃa 3M
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Según el Fondo de Riesgos Laborales del Ministerio de Trabajo, en 2015 se registraron 723 834 accidentes laborales calificados, de los cuales 11,9 % corresponden al sector de la construcción. El control de riesgos resulta una prioridad para los empleadores –especialmente cuando sus trabajadores están expuestos a las contingencias propias de las actividades constructivas–, pues la implementación de un programa de salud ocupacional deficiente puede afectar la productividad de una compañía, hasta el punto de amenazar su solidez en el mercado. Construdata presenta en este especial una selección de los principales elementos de protección personal, su clasificación y las normas que los certifican para su uso.
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Casco Su función es proteger la cabeza del trabajador de golpes y evitar que la fuerza generada por cualquier impacto se transmita a la parte alta de la columna. Su forma lisa y redondeada tiene la propiedad de desviar los objetos que caigan sobre el trabajador, ya que si tuviera bordes salientes sobre su superficie, absorbería más energía cinética y únicamente detendría los elementos. Cuando de materiales se trata, los cascos fabricados en policarbonato, poliéster o policarbonato con fibra de vidrio resisten mejor las condiciones climáticas extremas. Para riesgos eléctricos, se recomienda el uso de elementos termoplásticos, sin piezas metálicas. Finalmente, para usos generales, los de polietileno, polipropileno o ABS cumplen su función de protección.
CATEGORÍAS De acuerdo con el nivel de exposición determinado por la evaluación de riesgos, existen dos clases de cascos: 1. Tipo I: ofrecen protección para impactos verticales y los hay no dieléctricos, dieléctricos bajos (2200 V) y dieléctricos altos (20 000 V). 2. Tipo II: ofrecen protección lateral cuando existen, especialmente, riesgos de caídas.
ACCESORIOS • Barbuquejo, elemento que va sujetado al casco en tres puntos de apoyo, para evitar que este se suelte. Los cascos tipo II, como parte del diseño, ya lo tienen incluido. • Cinta reflectiva para condiciones de baja luminosidad. • Espacios laterales para protección auditiva de copa. • Gafas de seguridad. • Caretas para soldar. • Protectores faciales.
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COMPONENTES • Carcasa: parte exterior del casco. En su mayoría, están elaboradas de polietileno de alta densidad inyectado. • Suspensión: también se conoce como la araña. Cumple un papel determinante en la protección, pues disminuye la fuerza de impacto y evita que esta se transmita a la parte alta de la columna. Las hay sintéticas, plásticas y de nailon. • Rachet: sistema circular de ajuste de la suspensión. • Protectores laterales: garantiza el nivel de protección lateral para los cascos tipo II.
RECOMENDACIONES GENERALES • El casco debe responder al tipo de riesgo. • El casco debe estar en contacto directo con el trabajador, pues si algún otro elemento interfiere entre la suspensión y la cabeza, se puede afectar el juego de fuerzas durante un impacto. • La suspensión debe ajustarse correctamente para evitar que el casco se caiga. • De acuerdo con la exposición, se recomienda realizar una limpieza periódica con agua y jabón neutro.
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TIEMPO DE USO Si bien difiere entre fabricantes, se recomienda cambiar las suspensiones como mínimo una vez al año, independientemente de la condición del uso. En cuanto a las carcasas, su reemplazo está relacionado con el número de horas que se usen en condiciones operativas normales. Si dicho uso es alto, se debe reemplazar entre 1 y 2 años, pero si es bajo, entre 3 y 5 años. De la misma forma, si los cascos presentan alguno de los siguientes daños, deben sustituirse de manera inmediata: • Si el elemento tiene fisuras o hay pérdida de material a causa de un impacto, ya que de inmediato pierde la garantía frente a un segundo golpe. • Si el polietileno de la carcasa evidencia degradación de material causada por los rayos ultravioleta del sol, exposición que con el tiempo genera deformaciones y pérdida de resistencia del casco.
La ANSI Z89.1 de 2009 es la norma americana de referencia que otorga la certificación de primera parte de los cascos.
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Protección respiratoria Debe usarse cuando el trabajador esté expuesto a contaminantes que puedan afectar su salud en ambientes que tengan una concentración de oxígeno por encima de 19,5 %. Si los niveles de exposición son superiores a 50 veces el nivel del contaminante o se trata de espacios confinados de trabajo, el empleador debe garantizar la instalación de sistemas de suministro de aire o equipos motorizados purificadores de aire. Un programa efectivo de protección respiratoria incluye una etapa documentada de identificación de los contaminantes y de los efectos a corto y largo plazo sobre la salud del trabajador; la selección del elemento de seguridad adecuado, y un programa de entrenamiento al usuario final. Bien sea un respirador de libre mantenimiento o reutilizable, la capacitación debe incluir la colocación y el retiro de la pieza, la frecuencia de cambio, la limpieza y mantenimiento, las pruebas de presión positiva y negativa de ajuste, las restricciones de uso, y el almacenamiento y disposición.
CATEGORÍAS Es necesario identificar el tipo de riesgo y la concentración del contaminante a fin de seleccionar el sistema de protección más adecuado para cada actividad. En el mercado existen dos grandes categorías: 1. Filtros: están hechos en su mayoría de polipropileno y pueden clasificarse como respiradores de libre mantenimiento (desechables) o filtros para piezas reutilizables (media cara o cara completa). Sirven de barrera para material particulado, como polvos (partículas sólidas suspendidas que resultan de acciones mecánicas ejercidas sobre un producto sólido, como el lijado, raspado, pulido, esmerilado, taladrado, entre otras); neblinas (partículas líquidas en suspensión que resultan de la aspersión
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de un producto líquido, como la pintura), y humos metálicos (partículas resultantes de la fundición de dos metales). De acuerdo con la NIOSH, los filtros se clasifican según su eficiencia de filtración (95 %, 99 % y 100 %) y su propiedad para filtrar partículas aceitosas (N, R y P). 2. Cartuchos: sirven de barrera para moléculas como gases (sustancias que a temperatura y presión ambiente se encuentran en estado gaseoso) y vapores (sustancias que han pasado de un estado líquido a gaseoso mediante el proceso de evaporación). Están elaborados de carbón activado y deben acompañarse de una pieza facial, ya sea de media cara o cara completa, como bien lo determine la evaluación de riesgos de cada actividad.
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TIEMPO DE USO Las frecuencias de los cambios dependen de las condiciones de exposición de cada elemento: los cartuchos, por un lado, deben reemplazarse cuando el usuario perciba el olor del contaminante; los filtros, por otro, tienen dos parámetros de cambio: • Por higiene: aplica particularmente a los respiradores de libre mantenimiento. • Por saturación: cuando el filtro, además de detener el paso del contaminante, tampoco permite el paso del aire. De cualquier forma, los empleadores deben establecer programas efectivos de cambio en estos elementos de seguridad para así garantizar la protección del trabajador en todo momento. Las piezas reutilizables deben someterse a un proceso adecuado de limpieza, desinfección y mantenimiento, establecido por cada fabricante. Por lo general, se recomienda la limpieza de cada una de las partes del respirador con agua y jabón neutro, con una frecuencia adecuada al nivel de uso.
Los productos de protección respiratoria están certificados, en su mayoría, por la NIOSH (Instituto Nacional para la Salud y la Seguridad Ocupacional, por sus siglas en inglés) y la norma europea CE.
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Protección auditiva Tiene el objetivo de reducir el impacto de los altos decibeles de ruido que producen máquinas, herramientas y cualquier otra fuente sonora presente en un ambiente de trabajo en obra. La selección de la protección adecuada depende de las condiciones ambientales y de las circunstancias físicas del lugar, variables que se suman al nivel de exposición. Pero el factor confort también resulta relevante, pues si los elementos no son cómodos para el trabajador, este no los usará, poniendo en riesgo su salud. El Ministerio de Salud y Protección Social, mediante la Resolución 1792 de 1990, estableció el límite permisible de ruido en 85 dB para ruido continuo durante ocho horas diarias. Quienes estén expuestos a niveles superiores e incluso cercanos a este valor deben usar protección auditiva. Sin embargo, es importante contar con una evaluación que determine el nivel de ruido durante toda la jornada de trabajo, promediarlo y así seleccionar el elemento adecuado. La siguiente tabla, incluida en el artículo primero de dicha resolución, establece los límites permisibles para ruido continuo o intermitente, así:
Máxima duración de Nivel de presión exposición diaria sonora dBA
TIEMPO DE USO
8 horas
85
4 horas
90
2 horas
95
1 horas
100
30 minutos
105
15 minutos
110
7,5 minutos
115
En principio, la protección debe usarse durante ocho horas diarias, pero la reglamentación permite que el operario se exponga por periodos cortos a ruidos de impacto que no afectan a largo plazo su capacidad auditiva. Dependiendo de su tipo, su uso y mantenimiento, algunos elementos pueden tener una vida útil de un día, dos meses o un año.
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CATEGORÍAS 1. Tapones de espuma: son livianos, económicos y desechables. Están elaborados de espuma de poliuretano, en su gran mayoría, y ofrecen los niveles de protección más altos del mercado. Este elemento requiere de una capacitación in situ previa a su uso, para indicarle al trabajador cómo debe moldear el tapón, cómo abrir el canal auditivo e insertarlo y cuál es el proceso de expansión de la espuma dentro del canal auditivo. 2. Protectores de copa: pueden insertarse al casco o usarse con diadema. Está conformado por un protector exterior y una espuma interna que sella el pabellón auricular. Dependiendo de su uso, la espuma puede ser intercambiable. La manipulación por parte del usuario es mínima, por lo que no requiere capacitación de uso. 3. Tapones reutilizables: piezas de inserción moldeadas y fabricadas en silicona. Al ser reutilizable, tiene una vida útil mayor a los de espuma, pero su nivel de atenuación de ruido es más baja.
La ANSI S3.19 de 1974 certifica el nivel de atenuación de ruido, mas no el producto.
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Protección facial Protege de riesgos de impacto, salpicaduras, quemaduras y de radiación calórica o lumínica a los que se exponen los trabajadores durante el ejercicio de su oficio. Es la actividad a realizar la que determina si el trabajador necesita protección para los ojos, media cara o cara completa. El buen uso de estos equipos de protección personal evita lesiones o pérdidas oculares, irritación, cataratas, conjuntivitis y la disminución de la capacidad visual.
CATEGORÍAS
CARACTERÍSTICAS • No existe un peso estandarizado, pero por razones de confort, las gafas deben pesar entre 25 y 40 gr. • En el mercado existen diferentes colores de lentes (amarillo, azul, negro, rojo y verde) que sirven para un propósito específico y tienen la función de filtrar ciertos rangos de luz para lograr una visión más nítida. • Aquellos elementos que cubran completamente la cara deben contar con un sistema de ventilación.
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1. Gafas de seguridad: están elaboradas, en su mayoría, de policarbonato. Deben garantizar que la fuerza de la partícula que genere el impacto proteja al usuario y no deforme o atraviese el lente. Por lo general, incluyen una película antirrayadura y antiempañante. 2. Monogafas: diseñadas para proteger contra salpicaduras. Las hay de ventilación directa y de ventilación indirecta. 3. Visores o protectores faciales: recomendadas para actividades con riesgos más altos que requieran la protección completa del rostro. 4. Caretas: usadas para soldar. Cuentan con niveles de sombra altos que garantizan la protección frente a los rayos infrarrojos.
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RECOMENDACIONES GENERALES • Los elementos deben permitir la realización del trabajo cómodamente. • Es importante que estén libres de rayones, opacidades, incrustaciones, quebraduras o deformaciones. • Deben permanecer en correctas condiciones de higiene y salubridad. • Es necesario usar los elementos que corresponden al nivel de riesgo al que está expuesto el trabajador. • Si el usuario tiene alguna deficiencia visual, el empleador debe suministrar las gafas especiales.
ACCESORIOS • Cabezal y soporte para los visores. • Rachet para el ajuste del cabezal. • Almohadilla frontal para mayor comodidad del usuario. • Adaptador para cascos. • Bandas y cordones para las gafas y caretas.
Es fundamental que el elemento de seguridad ofrezca el ajuste adecuado. La ANSI Z87.1-2010 establece que la separación entre el contorno del rostro y el lente no debe superar los 8 mm.
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Protección para manos La protección de las manos en los ambientes de trabajo constituye un equipo fundamental y de uso obligatorio para cada labor que suponga un riesgo de humedad, cortes o laceraciones, quemaduras por altas temperaturas o químicos, descargas eléctricas, entre otros. En el mercado existen guantes de diferentes materiales que protegen al trabajador de acuerdo con su actividad.
CATEGORÍAS 1. Guantes de hilaza y puntos en PVC: diseñados para ofrecer un mejor agarre y proteger de forma general a trabajadores que realizan cargue y descargue de materiales y labores cotidianas de obra. 2. Guantes de cuero o carnaza: adecuados para la manipulación de metales y materiales con filos y vidrio. También protegen a quienes trabajan en actividades de excavación, contra el efecto corrosivo de la tierra, y a quienes realizan labores en madera, de las astillas. Los de cuero, específicamente, se usan en soldadura eléctrica y autógena. 3. Guantes de hule, caucho o plástico: elementos para labores en zonas húmedas, que permiten controlar la exposición de las manos ante ácidos o sustancias alcalinas.
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4. Guantes de caucho dieléctrico: protegen de descargas eléctricas. También tienen una resistencia especial a los aceites, ácidos, ozono y bajas temperaturas. De acuerdo con el riesgo de exposición, el mercado ofrece las siguientes clases de guantes: • Clase 00 para trabajos hasta 500 V • Clase 0 para trabajos hasta 1000 V • Clase 1 para trabajos hasta 7500 V • Clase 2 para trabajos hasta 17 000 V • Clase 3 para trabajos hasta 26 500 V 5. Guantes de tela asbesto: protegen las manos de la exposición al calor en hornos y fundiciones. 6. Guanteletes: deben ser usados por trabajadores que estén expuestos a sustancias tóxicas, irritantes o infecciosas, lo que exige el cubrimiento del antebrazo.
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RECOMENDACIONES DE USO • Es importante inspeccionar los guantes antes de usarlos. Si se detecta cualquier defecto o daño, deben ser retirados y sustituidos inmediatamente por otros nuevos. • Es importante usar la talla adecuada para garantizar la comodidad y evitar molestias. • Es recomendable lavar las manos con agua y jabón antes de usar los guantes. Si el trabajador tiene heridas o cortes, debe usar vendas para cubrirlos. • Los guantes son elemento de protección personal, así que estos no deben compartirse con otros usuarios. • Se recomienda dejarlos lejos de fuentes intensas de calor que puedan deteriorar el material del que están hechos. • Los guantes deben almacenarse en un lugar frío y seco, lejos de los productos químicos.
Entre las normas internacionales que certifican la calidad de los guantes de protección se encuentran la NTP 747, la NTP 882 y la UNE EN 388:2004.
www.intraplas.com comercial@intraplas.com Cra. 42B No. 12A-61 Bogotá - Colombia PBX (571) 2087820 EDICIÓN 178 MARZO - MAYO 2016
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Elementos para trabajo en altura En la actualidad, el trabajo seguro en alturas está reglamentado por la Resolución 1409 de 2012, la cual establece la existencia de un riesgo de caída a partir de 1,50 m sobre el nivel inferior o como bien lo determine la evaluación de riesgos. El sistema de protección de caídas debe estar conformado por los siguientes elementos.
ARNESES Equipos de protección personal diseñados para distribuir el impacto de una caída, en varias partes del cuerpo. Están conformados por correas de poliéster, en su mayoría, e incluyen elementos para conectarse con otros equipos y con el punto de anclaje. También los hay recubiertos en nomex, para protección contra chispas, y en poliuretano, para protección contra fluidos.
En 2008 se publicó la primera norma relacionada con el trabajo seguro en alturas, pero actualmente es la Resolución 1409 de 2012 la que contiene todos los requerimientos a cumplir cuando se realice una actividad de este tipo.
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Se clasifican según el número de argollas que tengan (1, 2, 3, 4, 5 y 6), lo que responde al tipo de trabajo en alturas que se va a realizar. El arnés de cuatro argollas o multipropósito es el más convencional, pero será la evaluación de riesgos la que determine el elemento más adecuado según la actividad. Los arneses deben ser sometidos a inspección antes de su uso y quien los utilice debe estar capacitado y certificado para realizar trabajo en alturas. La norma establece revisar el conjunto de piezas al menos una vez al año y los resultados de estas inspecciones son las que determinarán su cambio.
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CONECTORES
1. De protección contra caídas: detienen la caída de una persona, absorbiendo la energía de modo que la máxima carga sobre el trabajador sea de 900 lb. Su longitud total debe ser máximo de 1,8 m y su resistencia mínima, de 5000 libras. Además, deben contar con un absorbedor de choque y elementos certificados. 2. De posicionamiento: su función es ubicar al trabajador en un sitio específico y mantener su posición a fin de que pueda usar las dos manos para su labor. Limitan la distancia de la caída a un máximo de 60 cm y tienen una resistencia mínima de 5000 lb. 3. De restricción: sirven para delimitar los desplazamientos del trabajador y evitar que este llegue a lugares donde pueda sufrir una caída. Cuentan con sistemas de bloqueo o freno y tienen una resistencia mínima de 5000 lb. 4. Autorretráctiles: permiten desplazamientos verticales y horizontales, y detienen la caída del trabajador a una distancia máxima de 60 cm. Al igual que los arneses, los conectores deberán inspeccionarse antes de su uso y al menos una vez al año, por parte de una persona calificada. En caso de que los equipos sufran algún impacto, deben retirarse de servicio. Únicamente las líneas autorretráctiles pueden recertificarse tras una revisión y servicio técnico por parte del fabricante.
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Equipos certificados que unen el arnés con el punto de anclaje. De acuerdo con la actividad a realizar, las eslingas, como también se conocen en el mercado, pueden clasificarse en cuatro grandes categorías:
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PUNTOS DE ANCLAJE Dispositivos a los que se conectan los equipos de protección contra caídas. Deben contar con resistencia certificada a la rotura y, según su necesidad, pueden ser fijos o portátiles. 1. Puntos de anclaje fijos: estos, a su vez, se dividen en puntos para detención y para restricción de caídas. Los primeros son equipos que, asegurados a la estructura, están diseñados para soportar el doble de la fuerza máxima de la caída, teniendo como referencia las condiciones normales de uso del sistema. Los de restricción evitan que el usuario se acerque al vacío o al lugar donde exista riesgo de caída. En ningún caso es permitida la conexión de más de dos trabajadores a un mecanismo de anclaje fijo. 2. Puntos de anclaje portátiles: elementos de acoplamiento para los ganchos de los conectores, cuando estos no puedan conectarse directamente a la estructura. La selección de los sistemas dependerá del riesgo. De la misma forma, la vida útil de cada elemento se determinará con base en los criterios de inspección previo a su uso y en la revisión anual que realiza una persona calificada.
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LÍNEAS DE VIDA Hacen parte del sistema de detención de caídas, que junto con los demás accesorios de seguridad ofrecen protección en desplazamientos verticales y horizontales realizados en alturas. Estas se clasifican en: 1. Líneas de vida horizontal: fijas o portátiles, deben ser instaladas por una persona calificada con un factor de seguridad no menor que 2. De acuerdo con los cálculos de ingeniería, pueden contar o no con sistemas absorbentes de energía. Para este tipo de sistemas se recomienda usar un cable de acero con alma de acero de diámetro nominal igual o mayor a 5/16” (7,9 mm). 2. Líneas de vida vertical: pueden usarse cables de acero, cuerdas sintéticas, rieles u otros materiales que, debidamente anclados en un punto superior a la zona de la labor, protejan al trabajador en su desplazamiento vertical. También pueden ser fijas o portátiles.
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PLANES DE RESCATE La Resolución 1409 de 2012 establece en el artículo 24 que todo empleador que entre los riesgos de su operación contemple el riesgo de caídas, debe incorporar en su plan de emergencias un capítulo específico sobre el trabajo en alturas que garantice una respuesta oportuna ante cualquier incidente o accidente, a través de un plan de rescate. Dicho plan debe responder a las particularidades de la actividad realizada y contar con personal entrenado y equipos certificados que aseguren su efectividad. Así mismo, es responsabilidad del empleador que quien realice el trabajo en alturas tenga un sistema de comunicación y una persona de apoyo que pueda reportar las emergencias cuando estas se presenten.
Resolución 1409 de 2012. Ley 1562 de 2012. Decreto 1072 de 2015. Resolución 2400 de 1979. Decreto 1295 de 1994. Resolución 1016 de 1989. Ley 9 de 1979.
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