The value of specialised experience

Man mano che i trasformatori passano da inchiostri e vernici a base solvente a quelli a base acqua, la necessità di eseguire il dyne test diventa più importante in quanto è necessaria una maggiore tensione superficiale e ciò richiede un trattamento corona di maggiore potenza / As converters switch from solvent to water-based inks and lacquers, the need to dyne test becomes more crucial as greater surface tension is needed, and this demands higher power corona treatment E da allora il mio impegno è stato costante e intenso. Basta considerare i cambiamenti tecnologici nel corso degli anni. Trent’anni fa, la stampa digitale non era un processo commerciale: ora le linee moderne funzionano a 70 m/min e garantiscono una qualità pari a quella flessografica. Andranno più veloci e raggiungeranno la velocità di 250 m/min? Ne dubito, perché non ce n’è bisogno: la flessografia gestisce tirature più lunghe ad alta velocità in modo molto conveniente, quindi le due tecnologie dovrebbero essere viste più come complementari che competitive. Inoltre, oggi ci sono anche macchine da stampa ibride che combinano i due processi, e questo conferma la mia opinione. Un altro importante cambiamento è avvenuto relativamente agli inchiostri, che erano principalmente a base solvente, invece ora i trasformatori e i loro clienti sono alla ricerca di opzioni più ecologiche e questo ha portato a una grande diffusione della tecnologia a base acqua, sia per gli inchiostri che per le lacche. L’unico problema è che gli inchiostri a base acqua richiedono una tensione superficiale più elevata per garantire una buona adesione e richiedono un trattamento superficiale più efficace. Un trattamento più intenso comporta l’uso di più elettrodi e un generatore più potente: niente che non possiamo affrontare, ma è stato un cambiamento significativo nelle specifiche tecnologiche di 30 anni fa. Anche il costo delle materie prime è aumentato rapidamente. Il supporto di plastica è ovviamente a base di petrolio e l’industria petrolchimica è sia globale che volatile, quindi quando i trasformatori europei non possono acquistare il supporto vergine allo stesso prezzo a cui i trasformatori asiatici possono consegnare il prodotto finito dall’altra parte del mondo, si crea un problema. Questo e altri fattori continuano ad avere un impatto sulla riduzione dei costi e un modo per competere è stata la fusione tra più aziende per costituire unità di

ENGLISH Version The value of specialised experience

DIRK DEN HAESE HAS REPRESENTED VETAPHONE IN THE BENELUX FOR MORE THAN 25 YEARS. HIS BACKGROUND IN SCIENCE AND POLYMERS HAS BEEN THE BASIS OF THIS LONGSTANDING RELATIONSHIP: DIRK USES IT TO ASSESS THE ROAD AHEAD FOR PLASTIC PACKAGING

It all began when my parents gave me a Chemistry Set for Christmas when I was 12 years old – and I was hooked on science from that moment on. I even set up my own laboratory to test chemical reactions – parents would be scared stiff if their children did those experiments these days! But they led me to study chemical engineering and then I specialised in polymers. When I graduated, I worked initially for Mobil Polymers analysing polymer additives with a whole range of technology including MFR, IR-analysers, NMR-equipment, spectrometers and so on. Later I joined Exxon Chemicals as a special lab technician on an extruder reactor pilot line that provided test results to the main production line in Cologne, Germany. This gave me a technical grounding in plastic engineering, and I was able to go to customers with the sales team to explain the test results. It was three years later that I moved into sales from R&D, and that’s when I first came across Vetaphone. It was one of a number of brands represented by the company I was working for, but I wasn’t allowed sufficient time to develop the business, so I took the plunge and set up my own company with the assistance of Vetaphone CEO Frank Eisby and Sales Manager Aage Ellgaard. Initially I took on sales in Belgium and Luxembourg, but soon added The Netherlands, which was a blank canvas from my point of view. The Internet was in its infancy and it took me three months of research to come up with around 400 potential customers. And that’s when the real work began, trying to convince these guys that they needed to know more about corona and especially Vetaphone corona! And it’s been a never-ending task ever since. Just consider the changes in technology over the intervening years. Thirty years ago, digital print was not a commercial process – now modern lines run at 70m/ min and produce quality equal to flexo. Will they go faster and run at 250m/min? I doubt it, because there is no need – flexo copes with longer runs at high speed very cost-effectively so the two technologies should be seen more as complementary than competitive. You even have hybrid presses these days that combine the two, which really highlights my point. Another major change has been in ink, which used to be mainly solvent-based but now converters and their customers are looking for greener options and this has seen a large uptake in water-based technology, both inks and lacquers. The only problem is that water-based inks require higher surface tension to secure good adhesion and requires a higher-powered surface treatment. More power means a larger treater with more electrodes and a more powerful generator – nothing we can’t cope with, but a significant change in the technology specification from 30 years ago. The cost of raw materials has risen rapidly too. Plastic substrate is obviously oil-based, and the Petro-chemical industry is both global and volatile, so when European converters cannot buy the virgin substrate for the same price that Asian converters can deliver the finished product from halfway around the world, you

produzione più grandi. Guadagnando quote di mercato possono influenzare particolari settori del mercato e ridurre i costi, ma può accadere solo una volta ed è spesso l’inizio di una spirale discendente. Mi viene spesso chiesto come conciliare gli imballaggi in plastica con le questioni ambientali. Bene, una cosa è certa: il mondo ha bisogno di imballaggi in plastica anche solo per prolungare la durata di conservazione dei prodotti e mantenere bassi i livelli di spreco alimentare: quando ci sono così tante persone che muoiono di fame nel mondo, spetta alle nazioni più ricche conservare le risorse nel migliore modo possibile e gli imballaggi in plastica sono fondamentali per raggiungere questo obiettivo. Ho sempre sostenuto che il problema non è la produzione di imballaggi in plastica, ma il modo non organizzato con cui tanti paesi si occupano di rifiuti e riciclo. È in questi ambiti che sono necessari investimenti e iniziative condivise. La stessa industria della plastica sta già passando dalle pellicole multistrato per applicazioni speciali a materiali a singolo strato che avranno le stesse caratteristiche. Questi materiali sono più facili e meno costosi da riciclare: sto seguendo con interesse un’azienda olandese che ha intrapreso una ricerca molto seria in questo settore, con risultati veramente promettenti. E Vetaphone può supportare questi cambiamenti illustrando e facendo conoscere il valore del trattamento al plasma. Attualmente rappresenta meno del 5% della nostra attività e per una buona ragione: il trattamento corona è molto efficace. Tuttavia, con lo sviluppo di materiali di imballaggio nuovi e più complessi, l’uso del trattamento al plasma per sostituire i costosi primer a base solvente avrà un impatto importante sul mercato e Vetaphone è all’avanguardia in questo settore. Il trattamento al plasma non può sostituire il trattamento corona, ma è una preziosa aggiunta alla nostra gamma di trattamenti che avrà in futuro un ruolo sempre più importante nella nostra attività e per l’industria degli imballaggi flessibili, che continua a crescere. La tecnologia continuerà a plasmare il futuro: basta guardare indietro per vedere da dove veniamo. Dieci anni fa, non potevamo trattare il PVDF con il trattamento corona standard: ora con il plasma possiamo ottenere 70 dyne, grazie al quale una goccia d’acqua rimane sulla superficie del film quando è tenuto verticalmente - incredibile! 

Il nuovo C8 Corona Treater ad alta potenza è la soluzione di Vetaphone all’attuale richiesta del mercato di velocità di produzione più elevate: con questo sistema una scarica corona ad alta potenza può essere applicata da 8 elettrodi ceramici in un’unica e compatta unità / The new high-powered C8 Corona Treater is Vetaphone’s solution to today’s market demand for faster production speeds: with this system a high-power corona discharge can be applied by 8 ceramic electrodes in one compact unit

can appreciate the issue. This, and other factors, continue to have a downward pressure on price and one way to compete has been for companies to merge and form larger production units. By grabbing market share they can influence particular sectors of the market and reduce costs – but it can only be done once and is often the start of a downward spiral. I’m frequently asked how I reconcile plastic packaging with environmental issues. Well, one thing is for sure – the world needs plastic packaging if only to extend the shelf life of products and keep food-waste levels down – when there are so many starving people in the world it’s incumbent on the richer nations to conserve resources as best they can – and plastic packaging is key to reach this aim. I’ve always maintained that it’s not the creation of plastic packaging that’s the problem, it’s the haphazard way in which so many countries go about dealing with waste and recycling. That’s where investment and a greater degree of joined-up thinking needs to be applied. The plastics industry itself is already switching from multi-layer films for special applications to single layer materials that will do the same job. These are easier and less costly to recycle, and I’m closely monitoring a Dutch company that has embarked on some serious research in this area, with some promising results. And Vetaphone can also help with this issue by spreading the word about the value of plasma treatment. Currently it accounts for less than 5% of our business and for good reason – corona treatment is still very effective. But, as new and more complex packaging materials are developed, the use of plasma treatment to replace expensive solvent-based primers will have a major impact on the market, and Vetaphone leads the way in this sector. Plasma is not a replacement for corona but a valuable addition to our range of treatment capability that will play a bigger part in our future and that of the flexible packaging industry as it continues to grow. Technology will continue to shape the future – just look back to see where we’ve come from. Ten years ago, we couldn’t treat PVDF with standard corona – now with plasma we can achieve 70-dynes, which is good enough to get a drop of water to stay on the surface of the film when it is held vertically – that’s incredible!