Programas de Mejora de la Calidad

CONTENIDO ESTADÍSTICO DE LOS PROGRAMAS DE MEJORA DE LA CALIDAD

El Tigre, Venezuela Vol.1-N°3- AÑO: 2016

Edición N°3

¿Debemos quedar satisfechos con esta mejora?

Contenido pág.

Programa e Inicio para mejora de la calidad…………4 Diseño experimentales para mejora de calidad………11 Control de calidad.......................................................14 Limites de tolerancia y muestreo de aceptación……...17 Grafica de control de medición y para atributos……..21 Caso practico 1: Mejora de la calidad…………………...29 Caso practico 2: Muestreo y límite de tolerancia…….39

Equipo Editor Ing. Daira Centeno Ing. Gabriel Piñerua Ing. Jesús Morao Ing. Juan Vegas Ing. Luis Trias Cátedra: Estadística Aplicada Universidad Gran Mariscal de Ayacucho

EDITORIAL

Actualmente en el mundo globalizado, la competitividad va tomando cada vez más importancia, las grandes corporaciones y empresas a nivel mundial han comprendido que la demanda de productos y servicios de calidad van en aumento y los obliga a ser mejores, brindando lo mejor de ellos y lograr sus objetivos centrados en la máxima satisfacción del cliente.

A través del tiempo en Control de Calidad dejó ser una herramienta para convertirse en una política que toda empresa productiva debe aplicar. Entre ellos tenemos los Programas para la mejora de la Calidad, Diseños Experimentales para la Mejora de la Calidad, Control de Calidad, Gráficas de Control de Medición, Gráficas para Control de Atributos, Límites de Tolerancia y Muestreo por Aceptación. Todas estas técnicas son utilizadas en aquellas empresas que buscan la generación de bienes y servicios de primera, les permite monitorear todos sus procesos y procedimientos de trabajo con el objetivo de mejorar.

El Diagrama de Causa – Efecto es uno de los más utilizados en la actualidad, es un procedimiento sencillo que permite visualizar de manera directa y concreta un problema y las causas que lo generan, al identificarla permite realizar un análisis exhaustivo y diagnosticar las fallas para finalmente buscar la solución que me permita eliminar el problema y ser más eficiente.

Programa e Inicio para Mejora de Calidad Ing. Daira Centeno Los programas son una estrategia de mejora continua del negocio que busca mejorar el desempeño de los procesos de una organización y reducir su variación; esto lleva a encontrar y eliminar las causas de los errores, defectos y retrasos en los procesos del negocio, es decir como punto de referencia en todo momento a los clientes y sus necesidades.

Esta estrategia se apoya en una metodología altamente sistemática y cuantitativa, orientada a la mejora de la calidad del producto o del proceso.

Tiene tres áreas prioritarias de acción: satisfacción del cliente, reducción del tiempo de ciclo y disminución de los defectos.

El objetivo primordial es alcanza mediante un programa vigoroso de mejora, diseñado e impulsado por la alta dirección de una organización, para desarrollar proyectos con el propósito de lograr mejoras y remover defectos y retrasos de los productos, procesos y transacciones.

Todo programa gerencial implica un cambio en la forma de operar y tomar decisiones. Por ello, la estrategia debe comprender y apoyar desde los niveles altos de la dirección de la organización, empezando por su máximo líder.

Las bases de un programa de mejora se enfocan en los siguientes aspectos.

La mejora de la calidad es necesaria para aumentar la calidad y reducir los costos que se generan en toda organización y está dirigida a resolver lo siguiente.

Problemas que tienen su origen en los niveles directivo los cuales abarcan el 80% de las consecuencias generada en la calidad y son resolubles desde los mismos niveles.

Problemas de tipo interdepartamental, estos suelen ser los más graves.

Programa e Inicio para Mejora de Calidad Ing. Daira Centeno Los enfoques que actualmente van seguidos por las empresas para mejorar la calidad son dos.

La mejora continua: es un proceso estructurado para la resolución de problemas que parte del análisis de la situación actual para identificar y eliminar las causas de dichos problemas.

La corrección, incluye la identificación de las acciones correctivas, la implantación de las acciones correctivas y la comprobación de los resultados.

Finalmente el mantenimiento de los resultados obtenidos

La reingeniería de procesos: es el rediseño radical de proceso para alcanzar mejoras espectaculares en medidas críticas de rendimiento.

El proceso de mejora continua de la calidad comprende cuatros etapas que se construyen a partir del trabajo realizado en el paso anterior, ellas son: La organización del proyecto de mejora, incluye la formación del Comité de Calidad, la propuesta de proyectos de mejora, la selección del proyecto de mejora y la asignación del equipo del proyecto.

El diagnóstico, incluye el análisis de los síntomas, el análisis de las causas y la comprobación de la misma.

La organización de un proyecto mejora está compuesto por un grupo representativo de los miembros de la alta dirección de la empresa.

Sus responsabilidades para la mejora son: seleccionar los proyectos de mejora, establecer la metodología, asignar equipos de trabajo, proporcionar los recursos necesarios, supervisar el avance del programa de mejora y establecer el sistema de reconocimiento y recompensa.

Programa e Inicio para Mejora de Calidad Ing. Daira Centeno En cuanto a las propuestas estipuladas para los posibles proyectos de mejora abarca los siguientes puntos a tratar.

Análisis de las quejas, devoluciones y reclamaciones.

Los criterios de selección del proyecto de mejora pueden ser: el rendimiento de la Inversión, magnitud de la mejora potencial, urgencia, facilidad de la solución técnica y/o la probable resistencia al cambio.

Análisis de la investigación de mercado: entrevistas, cuestionarios y clientes ficticios.

Cambios en la legislación, reglamentos oficiales, etc.

Propuestas de divisiones, departamentos, etc., basándose en sus conocimientos sobre un determinado proceso.

Análisis de los costes relacionados con la calidad.

Por otra parte el comité de Calidad designará un equipo de mejora para resolver el proyecto seleccionado. El equipo de mejora estará formado por personal de la empresa, de 6 a 8 personas cuya función es resolver el problema de calidad asignado.

Las responsabilidades que hay que definir dentro del equipo son: Director: actúa como nexo de unión entre el equipo y el resto de la organización, estimula y procura la asistencia a las reuniones, controla el desarrollo de las reuniones, asignación de las tareas.

Secretario: realiza labores burocráticas (agendas, actas, informes, documentación).

En cuanto a las propuestas

Programa e Inicio para Mejora de Calidad Ing. Daira Centeno Secretario: realiza burocráticas (agendas, informes, documentación).

labores actas,

Facilitador: no resuelve el problema de calidad, sino conduce al equipo para que lo resuelva.

Existen dos posibles equipos de mejora: los equipos de proyecto y los círculos de calidad. Los equipos de proyectos asumen los problemas de carácter multidepartamental y los círculos de calidad los problemas dentro de un departamento Para describir un programa de mejora de la calidad se presenta un escenario hipotético. Es decir que en una línea de productos se representa el porcentaje de piezas defectuosas durante cincos semanas. El gráfico muestra una variación estable alrededor del 15 % de piezas defectuosas

La

mejora

continua,

se

Algunos porcentajes son altos, por lo que se debe introducir una mejora. Para representar los datos de orígenes de fallos mediante un diagrama de Pareto. Están basados en tales datos para decide dar un curso de entrenamiento a los operarios, con los resultados del siguiente gráfico, se sugieren un porcentaje de piezas defectuosas entorno al 7%, con una mejora aparente

¿Debemos quedar satisfechos con esta mejora? No. El precepto central de mejora de la calidad exige la continuidad en el proceso de mejora. Quizás las ganancias sean menores en las siguientes fases, pero los esfuerzos deben estimarse para reducir la variabilidad y la proporción de piezas defectuosas

La Mejora Continua no solo tiene

Programa e Inicio para Mejora de Calidad Ing. Daira Centeno La mejora continua, se intenta optimizar y aumentar la calidad de un producto, proceso o servicio. Es mayormente aplicada de forma directa en empresas de manufactura, debido en gran parte a la necesidad constante de minimizar costos de producción obteniendo la misma o mejor calidad del producto, los recursos económicos son limitados y en un mundo cada vez más competitivo a nivel de costos, es necesario para una empresa manufacturera tener algún sistema que le permita mejorar y optimizar continuamente.

La Mejora Continua no solo tiene sentido para una empresa de producción masiva, sino que también en empresas que prestan servicios es perfectamente válida y ventajosa principalmente porque si tienes un sistema de Mejora Continua (al ser un sistema, quiere decir que es algo establecido y conocido por todos en la empresa donde se está aplicando) entonces tienes las siguientes características 1. Un proceso documentado. Esto permite que todas las personas que son partícipes de dicho proceso lo conozcan y todos lo apliquen de la misma manera cada vez.

2. Algún tipo de sistema de medición que permita determinar si los resultados esperados de cierto proceso se están logrando (indicadores de gestión).

3. Participación de todas o algunas personas relacionadas directamente con el proceso ya que son estas personas las que día a día tienen que lidiar con las virtudes y defectos del mismo

Programa e Inicio para Mejora de Calidad Ing. Daira Centeno Desde este punto de vista, una de las principales ventajas de tener un sistema establecido de Mejora Continua es que todas las personas que participan en el proceso tienen capacidad de opinar y proponer mejoras lo que hace que se identifiquen más con su trabajo y además se tiene la garantía que la fuente de información es de primera mano ya que quien plantea el problema y propone la mejora conoce el proceso y lo realiza todos los días.

Hay varias metodologías asociadas a la Mejora Continua; entre ellas están Lean Manufacturing, Six Sigma, Kaizen, entre otras pero se puede decir que la piedra angular de la Mejora Continua en cualquier ámbito de los procesos, productos y/o servicios, es el llamado Círculo de Deming

Programa e Inicio para Mejora de Calidad Ing. Daira Centeno Referencias JURAN J. M. y Frank Gryna.(1997). Manual de Control de Calidad.

Editorial Mc GrawHill, Colombia.

Humberto Gutiérrez Pulido (2010) Calidad total y productividad, tercera edición editorial Mc GRAW HILL.

María Victoria Flores Ripoll (2010).MCalidad / calidad, manufactura, mejora continua articulo en línea, documento en línea, disponible. https: www.eoi.es/blogs/mariavictoriaflores/definicion-de-mejora-continua/ (consulta 2016: Junio 03).

TEMA 9: Gráficos de Control para mediciones artículo en línea, documento en línea,disponible.https:www.halweb.uc3m.es/esp/Personal/personas/jmmarin /esp/LibroElec/.../c_mediciones.htm.v (consulta 2016, Mayo 27).

Víctor Padrón Robaina (2003). Proceso de mejora de la calidad, modulo 4, las bases de un programa de mejora (Articulo en línea, documento en línea disponible: https: www.ulpgc.es/hege/almacen/download/4/4328/MODULO_4.pdf.(Consulta 2016: Junio 03).

Diseño experimentales para mejora de calidad Ing. Luis Tenías El diseño de investigación constituye un aspecto fundamental de todo proceso científico. cuando un investigador se plantea realizar un estudio, suele desarrollar algún tipo de comparación que habrían de efectuarse, constituyendo además el plan general del investigador para obtener respuestas a sus interrogantes o comprobar las hipótesis de investigación, el diseño experimental desglosa las estrategias básicas que el investigador adopta para generar investigación exacta e interpretable.

Las personas realizan experimentos frecuentemente; trabajadores de una ciudad buscan el camino más corto y/o rápido para llegar a trabajar, en cada casa se experimenta con las recetas de cocina para mejorar el sabor de los platos servidos o se analizan distintas alternativas para mejorar el estado físico.

En la industria, la experimentación suele utilizarse básicamente en dos áreas: el diseño y la mejora de procesos y productos.

La experimentación proporciona en estos casos la descripción aproximada de cómo se comportan los procesos y/o productos, restringida a una región de interés. La mejora de los procesos es generalmente el objetivo hasta que este alcanza el nivel deseado. Pero, la mayoría de los problemas industriales, están condicionadas por el tiempo y el presupuesto, lo que supone una limitación importante a la hora de experimentar.

Por eso todas las empresas deberían intentar responder antes de realizar sus experimentos la siguiente pregunta, ¿Cómo puedo obtener de los experimentos la mayor información posible y de la manera más eficiente? La bibliografía clasifica las estrategias utilizadas para llevar a cabo las experimentaciones en las empresas en tres categorías [3]: mejor acierto (Best Guess), unfactor-por-vez (OFAT) y siguiendo una metodología estadística (DoE).

Programa e Inicio para Mejora de Calidad Ing. Luis Tenías La estrategia de “mejor acierto” consiste en, utilizando el conocimiento previo sobre el proceso en cuestión, modificar las variables involucradas y conducir las pruebas bajo condiciones en las cuales se esperan los mejores resultados. Dicha estrategia carece de rigor científico ya que se basa únicamente en la intuición y la experiencia. La estrategia de “unfactor-por-vez” consiste en ir modificando cada vez un solo factor (variable) y distinguir los efectos que tiene sobre la respuesta cada factor por separado. Esta estrategia, a pesar de ser la más utilizada en las empresas y seguir el “método científico”, es ineficiente para hallar las mejores condiciones del proceso.

Además, no detectan sistemáticamente las posibles relaciones (interacciones) que pueden existir entre varios factores [4].

Es por ello necesario, y más eficiente en términos de los resultados obtenidos y número de experimentos, utilizar como estrategia para la experimentación una metodología estadística preestablecida para poder planificar y analizar correctamente los experimentos.

Como afirma Deming [5] (considerado uno de los padres de la Calidad Total), “no hay conocimiento que pueda contribuir tanto a mejorar la calidad, la productividad y la competitividad como el de los métodos estadísticos”.

La metodología estadística por excelencia para optimizar la experimentación se conoce como Diseño de Experimentos, la cual se abrevia como DoE proveniente de su significado en inglés: “Design of Experiments”. Se define simplemente como un método para aplicar sistemáticamente la estadística al proceso de experimentación [6].

Más precisamente, puede ser definido como realizar un conjunto de pruebas en las cuales se realizan cambios voluntarios a los parámetros de control de un proceso o sistema, para observar e identificar las razones de los cambios en la variable de salida o respuesta del proceso.

Programa e Inicio para Mejora de Calidad Ing. Luis Tenías Referencias Libros: Humberto Gutiérrez Pulido (2010). Calidad Total y Productividad.

Tercera Edición.

Documentos en Línea: Bertrand L. Hansen Prabhakar M. Ghare – 1989. Control de calidad: teoría y aplicaciones,[Libro en línea]. Disponible en: https://books.google.co.ve/books?isbn=8487189318.

[Consulta 2016: Junio 02] Fondonorma 2001, Procedimiento de muestreo para inspección por atributos. Parte 1: Esquema de muestreo indexados por nivel de calidad de aceptación para inspección lote por lote. [Consulta 2016: Junio 02]

Control estadístico de la calidad Ing. Gabriel Piñerua Después de la segunda guerra mundial, Japón quedó devastado producto de la guerra, su economía se hallaba en grandes problemas y la calidad de vida del japonés había bajado considerablemente. Debido a que este país está compuesto de cientos de islas e isletas, una actividad sísmica y volcánica muy activa, un país cuya gran parte de su territorio es montañoso y para desfavorecerlo más, posee muy pocos recursos naturales, le queda en apostar a su mejor recurso, el humano, que arraigado por su idiosincrasia, está en la búsqueda de su mejora continua para generar riqueza a través del talento y trabajo de sus habitantes. Para salir de la caída de desarrollo que experimentó después de la referida guerra, el país se interesó en hacer sus productos con la mayor calidad posible, unieron esfuerzos para encontrar la vía que los llevara a lograr ese ambicioso objetivo.

Para la década de los 50, en Estados Unidos se habían logrados tempranos pero significativos avances en Control de Calidad, si bien en algunos casos se hallaban en el plano teórico – conceptual, ya comenzaba a tener forma esa visión que cambiaría la industria a nivel mundial, sobre todo en los países industrializados que buscaban con mucho énfasis ser más competitivos y que sus actividades vayan mejorando y así obtener productos altamente confiables y que generen mayor satisfacción y calidad de vida a todo aquel que lo obtenga.

La industria japonesa se interesó en adquirir novedosos métodos para la época que les permitiesen incorporarlos a las grandes corporaciones del país, es ahí cuando se interesan en un ingeniero norteamericano que venía siendo referencia para ellos, estaban muy interesados en el intercambio en el tema de la Calidad, esa persona era el doctor William Deming.

Control estadístico de la calidad Ing. Gabriel Piñerua Fue invitado por los ingenieros japoneses a dar charla y conferencias a sus más destacados profesionales, éstos se interesaban cada vez más en las novedosas e innovadoras técnicas que ya eran practicadas en Estados Unidos. Los japoneses se especializaron en el tema de la calidad, tanto así que ellos empezaron a tener su propia identidad y empezaron a surgir los nuevos exponentes de esta versión japonesa de la calidad. Muy pronto se dieron cuenta que para llevar a cabo con éxito el Control de Calidad de sus productos y servicios, debían manejar una herramienta ya existente pero prácticamente inutilizada en este campo, dicha herramienta es la Estadística, rama de la Matemática que les permitiría llevar un control científico de todas sus actividades. Además se desarrollaron Técnicas de Control tales como:

Identificar los aspectos específicos a ser mejorados (establecer los proyectos clave de mejora).

3.- Establecer un equipo de mejora para cada proyecto, con una responsabilidad clara para desarrollar un proyecto exitoso.

4.- Proporcionar los recursos, la formación y la motivación para el equipo.

5.- Diagnosticar las causas.

6.- Estimular el establecimiento de medidas remedio.

7.- Establecer controles para estandarizar y mantener las mejoras.

A través de los años, el Control Estadístico de la Calidad, ha ido tomando una destacada importancia y cada vez más grandes, medianas y pequeñas corporaciones y empresas, muestran su marcado interés en la aplicación de este programa en todos sus procesos y procedimientos de trabajo, todo con el fin de brindar la mejor calidad posibles de bienes y Establecer la infraestructura servicios y así contribuir con la que se necesite para alcanzar la relación armoniosa del hombre con mejora anual de la calidad la naturaleza y al mejoramiento de (espacios, equipos, entrenamiento, Refrencias la calidad de vida del mismo. procedimientos, políticas).

Gutiérrez Pulido,estadístico H. (2010) Calidad y Productividad.

Control de Total la calidad México: Editorial McGraw Hill.

Ing. Gabriel Piñerua Referencias

Humberto Gutiérrez Pulido (2010). Calidad Total y Productividad.

Tercera Edición

Muestreo de aceptación y límites de tolerancia Ing. Juan Vegas Es bien sabido que, el muestreo de aceptación constituye una herramienta con la que cuentan los departamentos de aseguramiento de calidad como mantener los estándares de productos y por ende competitividad, todo esto a raíz de la revolución industrial y la promoción en las organizaciones de gestiones de clase mundial.

Sin embargo, ubicándonos en la realidad país que tenemos, no deja de ponerme a pensar, el dilema que se le presenta a las organizaciones a la hora de que un muestreo de aceptación resulte en rechazo debido a que esto se traduce en, o producir con un lote sujeto a revisión o sencillamente no producir tomando en cuenta la escasez de materias primas actualmente.

Motivado a la escasez de materias primas hoy día en Venezuela he conocido de primera mano que no se puede rechazar tan fácilmente un lote despachado en determinada empresa así el muestreo de aceptación arroje rechazo.

El asunto luego se trata con más cuidado y se inspeccionan mas muestras tanto por parte del departamento de aseguramiento de calidad como por parte del departamento de producción desde su interacción con la misma en el puesto de trabajo.

En vista de esto, como consumidores, ¿qué deberíamos hacer? La respuesta es, no mucho, ya que no hay opciones, se trata de adquirir lo se encuentre independientemente de su trayectoria como producto y métodos o herramientas de control de calidad.

Por otra parte, no es menos cierto que a la hora de producir es donde se hace la verdadera aceptación del lote, ya que los operarios detectan el más mínimo mal funcionamiento en su equipo motivado a la materia prima empleada.

Muestreo de aceptación y límites de tolerancia Ing. Juan Vegas Es así como siempre surgen disputas entre Mantenimiento, Calidad y Producción al defender su posición sobre la defensa de su “parcela”, es decir, Mantenimiento descarta que la falla sea del equipo, producción descarta que sea falla de operaciones y calidad hace lo propio en cuanto a la materia prima. No con poca frecuencia estas disputas las termina resolviendo el proveedor de materia prima unas vez la producción está muy afectada y éste es convocado.

En ocasiones la aceptación, o mejor dicho, el rechazo lo termina haciendo el cliente consumidor o usuario final cuando, de alguna manera, una falla en algún atributo de la materia prima o producto terminado burló el muestreo de aceptación, este vendría siendo el peor caso para una marca o producto consolidado ya que pone en riesgo su prestigio

Sin embargo, definitivamente, el muestreo de aceptación es una especie de nivel de blindaje, primer nivel de protección o primer filtro para procurar que los defectos de calidad no salgan al mercado.

Por otra parte, se tiene que otro parámetro que intenta asegurarla calidad de productos y servicios son los límites de tolerancia. Éstos muestran los extremos prácticos de la variabilidad de un proceso.

Dependiendo de la naturaleza del producto o servicio, así como también del segmento de mercado hacia el cual estén dirigidos éstos tenderán a ser más cerrados y estrictos o más permisibles y abiertos. Revisando el asunto desde un punto de vista más cotidiano, el ser humano establece límites de tolerancia para casi todo, ya sean cuantitativos o no, es decir, siempre tenemos un rango inferior y superior para decidirnos prácticamente sobre cualquier cosa, claro, este rango varía de persona a persona.

Muestreo de aceptación y límites de tolerancia Ing. Juan Vegas En el ámbito industrial relacionado con mi experiencia personal, se encuentran límites de tolerancia establecidos para magnitudes como presión, temperatura, peso neto, etc. En cada caso estos rangos se establecen con la idea de cuidar atributos específicos de calidad del producto alimenticio con el cual trabajé hace algunos años.

En definitiva, a pesar de los inconvenientes relacionados con materias primas, productos y servicios que se presentan en nuestra Venezuela hoy en día, las herramientas de control estadístico de la calidad no pierden vigencia en el sentido de que tenemos un país con un parque industrial importante que originalmente emplea las prácticas de calidad total en algunos casos inspirados en empresas matrices ubicadas en países desarrollados y en otros simplemente a través de procesos de formación para volverse más competitivos.

Muestreo de aceptación y límites de tolerancia Referencias Ing. Juan Vegas Referencias

Libros: Humberto Gutiérrez Pulido (2010). Calidad Total y Productividad.

Tercera Edición.

Documentos en Línea:

Bertrand L. Hansen Prabhakar M. Ghare – 1989. Control de calidad: teoría y aplicaciones,[Libro en línea]. Disponible en: https://books.google.co.ve/books?isbn=8487189318.

[Consulta 2016: Junio 02]

Fondonorma 2001, Procedimiento de muestreo para inspección por atributos. Parte 1: Esquema de muestreo indexados por nivel de calidad de aceptación para inspección lote por lote. [Consulta 2016: Junio 02]

Gráfica de control de medición y gráfica para atributos.

Ing.Jesús Morao Un gráfico de control es una carta o diagrama especialmente preparado es decir donde se van anotando los valores sucesivos de la característica de calidad que se está controlando, se registran una serie de datos para el mejor funcionamiento del proceso de fabricación. El gráfico de control tiene una Línea Central que representa el promedio histórico de la característica que se está controlando y Límites Superior e Inferior que también se calculan con datos históricos.

Se utilizan para monitorear la calidad de los siguientes aspectos

Trabajos pendientes Tiempo muerto Disponibilidad Número de descomposturas

Todo proceso presenta variaciones debido a múltiples causas, unas evidentes otras no.

Estas variaciones se pueden presentar en un tiempo especifico o a medida que transcurre el tiempo.

Por esto, para aumentar la eficiencia de los procesos es necesario realizar 3 actividades principales que son estabilizar, mejorar y vigilar. La primera es mediante la identificación para eliminar las causas especiales, que identifica el control estadístico. El segundo es para reducir las variaciones existentes debido a causas comunes y el tercero es para asegurar que las mejoras se mantienen en el tiempo y para detectar oportunidades de nuevas.

Gráfica de control de medición y gráfica para atributos.

Ing. Jesús Morao Como se pudo señala anteriormente, los procesos siempre tienen variaciones ocasionadas por factores como: los materiales, métodos, mediciones, mano de obra, el medio ambiente, la gerencia y otros.

En general, las causas que originan esas variaciones se pueden agrupar en dos grandes grupos: 1. Las causas comunes, fortuitas, naturales o por azar, son aquellas que siempre están presentes, no son fáciles de identificar, no es práctico eliminarlas y en general, son inherentes al proceso mismo.

Por ejemplo, en una empresa que elabora jugos, las frutas no son iguales unas a otras, pueden originar variaciones en el producto final, en si estas causas se pueden controlar estadísticamente.

2.Las causas especiales, no naturales, asignables o atribuibles, son aquellas que son esporádicas, son estables, no se pueden obviar, se originan por las operaciones irregulares, por métodos inadecuados y en general, no son inherentes al proceso.

Por ejemplo, un descuido de un trabajador, la falla originada por un operario que no ha recibido el entrenamiento adecuado, la falla ocasionada por el mal funcionamiento de una pieza de una máquina. Estas causas no son controlables estadísticamente.

Gráfica de control de medición y gráfica para atributos.

Ing.Jesús Morao Un proceso que trabaja solo con causas comunes de variación se dice que está bajo control estadístico o estable, es decir, sus variaciones a través del tiempo son estables. Independiente de que sus variaciones sean pocas o muchas, el desempeño que realiza todo proceso es predecible, de tal manera que en el sentido de que su tendencia central y la amplitud de sus variaciones se espera que se mantengan al menos a corto plazo.

Un proceso en donde existen estas causas especiales de variación, se dice que está fuera de control estadístico o inestable. Es necesario distinguir estas variaciones para no caer en el error de reaccionar frente a una variación como si se origina una causa especial, cuando su origen es más profundo, causa común, o al contrario, tratar un problema como causa común es cuando en realidad se debe a una causa especial.

Ahora bien, estos errores originan pérdidas y en vista que no se pueden evitar uno u otro, es necesario controlarlos. A la salud, el adecuado funcionamiento de un proceso y el cumplimiento de su objetivo final, se le puede hacer seguimiento a través de dos vías principales

La estabilidad del proceso, que nos permite conocer si el proceso es productivo y si está cumpliendo los requerimientos máximos y mínimos establecidos por las especificaciones establecidas.

La capacidad del proceso, el cual nos permite conocer si el producto del proceso cumple con condiciones establecidas para su uso.

Gráfica de control de medición y gráfica para atributos.

Ing.Jesús Morao Para conocer si un proceso productivo es estable o no, se utiliza el control estadístico, el cual se puede ejecutar preferiblemente a través de las llamadas gráficas de control.

Las gráficas de control se pueden elaborar a partir de las variables o características continuas y cuantitativas del proceso, con características que se puedan medir, como longitud, peso, etc.

En cuanto a las variables o características discretas o atributos, no se pueden medir pero si contar, como son el porcentaje de desechos o el porcentaje de defectos existente en un producto o servicio. Para conocer si un proceso es capaz, se debe efectuar lo que se llama un Estudio de Capacidad del proceso.

El objetivo principal de una gráfica de control es observar y analizar con datos estadísticos, la variabilidad y el comportamiento de un proceso a través del tiempo para distinguir las causas comunes de las causas especiales, es buscar caracterizar el funcionamiento del proceso y decidir las mejoras que aplican. Los gráficos se pueden elaborar en cualquiera etapa con las variables de entrada, con las variables de control del proceso mismo y con variables de salida del proceso.

Adicionalmente permiten: 1. Mejorar la calidad de ejecución del proceso.

2. Establecer la capacidad del proceso.

3. Tomar decisiones sobre las especificaciones establecidas para la elaboración del producto.

4. Tomar decisiones sobre el proceso de producción.

5. Tomar decisiones relacionadas con los productos elaborados por el proceso

Gráfica de control de medición y gráfica para atributos.

Ing. Jesús Morao El termino consistencia se refiere a la uniformidad en la salida del proceso; es preferible tener un producto de un proceso consistente, que tener uno con calidad superior, pero de un proceso intermitente.

Establecer una gráfica de requiere los siguientes pasos:

control

1) Elegir la característica que debe graficarse.

2) Elegir el tipo de gráfica de control 3) Decidir la línea central que deben usarse y la base para calcular los límites. La línea central puede ser el promedio de los datos históricos o puede ser el promedio deseado.

Una gráfica de control se inicia con las mediciones considerando, sin embargo que las mediciones dependen tanto de los instrumentos, como de las personas que miden y de las circunstancias del medio ambiente, es conveniente anotar en las gráficas de control observaciones tales como cambio de turno, temperatura ambiente.

4) Seleccionar el subgrupo racional.

Cada punto en una gráfica de control representa un subgrupo que consiste en varias unidades de producto.

5) Proporcionar un sistema de recolección de datos si la gráfica de control ha de servir como una herramienta cotidiana en la planta.

6) Calcular los límites de control y proporcionar instrucciones específicas sobre la interpretación de los resultados y las acciones que debe tomar cada persona en producción 7) Graficar los datos e interpretar los resultados.

Gráfica de control de medición y gráfica para atributos.

Ing. Jesús Morao Establecer los objetivos Control estadístico del proceso (que se desea conseguir con el mismo) es Identificar las características a controlar (determinar que atributo del producto/servicio o proceso se va Por otro lado los gráficos del a controlar). Determinar el tipo control para atributos representan de grafica de control: características de la calidad que no Grafico de control de pueden representarse fracción de unidades no convenientemente con valores conforme (p). numéricos. A la misma que adquiere con referente a la calidad, se les Grafico de control de llama atributos, de la cual se número de unidades no presentan dos cartas de control de conforme (np), aplicable atributos: Gráfica de control para la cuando las muestras son del fracción disconforme o gráfica NP y mismo tamaño ¨n¨.

P: que se utilizan cuando la Grafico de control de característica de calidad se refiere disconformidades por por el número de unidades unidad (u), cuando hay defectuosas, es decir gráfica de varios defectos en una misma control de disconformidades o unidad de producto o gráfica C que se utiliza para los servicio.

U=N de defectos de un producto. disconformidades de una unidad.

Grafico de control de numero de disconformidad (c) aplicable cuando las muestras son del mismo tamaño ¨n¨.

Gráfica de control de medición y gráfica para atributos.

Ing. Jesús Morao Para las graficas X y R, las cartas de control X y R, se usan ampliamente para monitorear la media y la variabilidad. El control del promedio del proceso o el nivel de calidad medio, suele hacerse con la gráfica de control para medias o gráfica X. La variabilidad de proceso puede monitorizar con una gráfica de control para el rango, llamada gráfica R. Generalmente, se llevan gráficas X y R separadas para cada característica de la calidad de interés. Las gráficas X y R se encuentran entre las técnicas estadísticas de monitoreo y control de procesos en línea más importantes y útiles.

Si todos los puntos de la gráfica se encuentran entre los dos límites de control se considera que el proceso está controlado. Una señal fuera de control aparece cuando un punto trazado cae fuera de los límites, lo cual se atribuye a alguna causa asignable o comienza la búsqueda de tales causas.

Tener como características la comunicación para simplifican el análisis de situaciones numéricas complejas. El Impacto visual que muestra de forma clara y de un vistazo la variabilidad del resultado de un proceso, respecto a una determinada característica, con el tiempo. En cuanto a la Sencillez que define la naturaleza de los datos necesitados permite recogerlos y tratarlos de forma simple y rápida y por último la aplicabilidad de los gráficos de control para atributos se pueden utilizar para cualquier tipo de proceso, producto o servicio y característica de los mismos, sea esa medible o no.

Gráfica de control de medición y gráfica para atributos.

Ing. Jesús Morao Referencias Achenson J.(2001) Duncan Control de la Calidad y Estadística Industrial. Primera Edición. Editorial Alfaomega Libro en línea http www.marcombo.com/Control-de-calidad-y-estadisticaindustrial_isbn9701501713.htm Armand Feigenbaum. (1986). Control Total de la Calidad. Editorial CECSA libro en linea https://books.google.co.ve/books?isbn=8489359652 BUERAU, Veritas. (2015) Grafico de Control de Variables. Documento disponible en: www.bvbusiness-school.com. (Consulta 2016 Mayo 27) Dale H. Besterfield. (2009). Control de Calidad. Octava edición, Naucalpan de Juárez, Estado de México Cámara Nacional de la Industria Editorial Prentice Hall. libro en linea es.slideshare.net/karinaflorez/control-de-calidad-8va-ed-dale-hbesterfield.

Hitoshi Kume. (2002) Herramientas Estadísticas Básicas para el Mejoramiento Continuo de la Calidad. Grupo Editorial Norma. https://es.scribd.com/.../Herramientas-estadisticas-basicas-para-elmejoramiento-de-la-calidad.(Consulta en línea 2016 Mayo 27).

Humberto Gutiérrez Pulido (2010) Calidad total y productividad, tercera edición editorial Mc GRAW HILL. Lameda Rocel, Mata Marion Olivares et all, (2012), control de calidad de mantenimiento preventivo. Documento en línea Leer más: http://www.monografias.com/trabajos94/control-calidad-delmantenimiento (consulta 2016 Junio 01)

Programa e Inicio para Mejora de Calidad Caso práctico 1 Ing. Daira Centeno Ing. Jesús Morao DMCA C.A SERVICOS DE MANTENIMIENTO Y PROYECTOS INDUSTRIALES

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Operación y mantenimientos de las plantas compresoras de Gas. Ofrecemos 14 años de experiencia en mantenimiento, reconstrucción, repotenciación y reingeniería de maquinas para la industria del plástico, extrusoras, inyectoras, termoformadoras, calandras, tiro, cabezales planos para laminados y cabezales para tubos y pitillos, moldes de inyección, bombas de polímeros, gravimétricos y volumétricos, etc.

Fabricación y montaje, en acero inoxidable o acero al carbono, de mezaninas, pasarelas, tanques, escaleras, pisos y toda clase de estructura metálica.

Instalaciones industriales de máquinas de producción y equipos de servicios.

Servicios de fondo y pintura acrílica, exposica, anticorrosivos, soldadoras eléctrica, soldaduras especiales y acero inoxidable.

Objetivo DMCA C.A, se crea con el objetivo de satisfacer la demanda de servicio por parte de los diversos sectores industriales en áreas de Ingeniería tales como: asesoría,

proyectos,

instalaciones,

reconstrucciones, modificaciones,

montajes,

mantenimiento,

reparaciones,

suministro, fabricación de partes y equipos,

diseño, fabricación de maquinarias, fabricación de estructuras metálicas en acero al carbono y acero inoxidable.

Visión Es considerar por las industrias a las cuales ofrecemos y damos servicio, como la mejor opción dentro de las empresas de nuestro ramo.

Misión Es ofrecer a nuestros clientes soluciones efectivas basadas en servicio oportuno, innovador, confiable y de costo competitivo en todo lo relacionado ha: proyectos, diseño de elementos y maquinarias, instalaciones, suministros, construcción, mantenimiento y actividades afines que podamos desarrollar.

Calidad Nuestros productos y servicios se desarrollan siguiendo todos los estándares de calidad y nos apegados a todos los fundamentos y normas de ingeniería según sea el caso. Se respeta los requerimientos de calidad de nuestros clientes siempre y cuando se mantengan dentro de los estándares y normas de ingeniería y seguridad y lo más importante, que se traduzca en solución satisfactoria y eficaz.

Seguridad Se toma muy en cuenta la seguridad, tanto del personal de nuestros clientes, como de nuestra gente, propia o asociada. Al personal trabajador se le entrega todos los equipos de protección requeridos para garantizar su integridad física. También la seguridad de nuestros equipos, entorno de trabajo bien sea en nuestros talleres o en los talleres y plantas de nuestros clientes, es muy importante regirse por las normas de seguridad que exigen las leyes y normas nacionales e internacionales.

Servicio El compromiso de DMCA C.A, con nuestros clientes va más allá de una relación comercial, estamos a la disposición de atender todos los requerimientos e inquietudes que puedan surgir teniendo o no una contratación previa. Para nosotros lo más importante es su satisfacción y éxito.

Responsabilidad Todos nuestros trabajos se desarrollan teniendo en cuenta el entorno ambiental de la localidad donde se ejecutan. Procuran conocer y entender las ordenanzas municipales o estadales en cuanto a preservación del medio ambiente de la zona, para así aplicarlas sin perjuicio a la comunidad, nuestros clientes y nuestra reputación.

Para las fases de programa de mejora se quiere distintas directrices como

Figura 1: fases de programa de mejora de la calidad.

Fuente: propia (2016).

Autoevaluación Se realizo una inspección en las distintas aéreas operacional de la empresa, para que esta nos pueda servir a conocer mejor la situación actual de la misma, así como para detectar problemas y posibles mejoras. Una vez detectados

y

visualizados las fallas, es necesario estudiar detalladamente, haciendo un grupo de trabajo que analice los problemas y posibles acciones correctivas y de mejora para implantar en la empresa. En este proceso, es muy importante tener el apoyo de la dirección.

Es conveniente comunicar al personal los resultados de la autoevaluación y las acciones que se han tomado para corregir los problemas e implantar las mejoras, para así implicar a los trabajadores y propiciar que en el futuro sigan comunicando los problemas y sugerencias que puedan surgir.

Tipos de autoevaluación Las autoevaluaciones pueden clasificarse en puntuales, periódicas y continuas: Periódicas: Son las que se han fijado hacerlas cada cierto tiempo.

Habitualmente se hacen cada año o cada dos años a en cada empresa.

Puntuales: Se realizan en situaciones excepcionales donde se pueden realizar autoevaluaciones puntuales a los individuos o grupos implicados en una situación determinada (Por ejemplo si hemos implantado un nuevo proceso o actividad, y queremos conocer la opinión de los empleados para buscar posibles mejoras).

Continuas: Esta se realizan durante los procesos y actividades cotidianas. Por ejemplo de entrevistas informales, de las observación del desempeño o del análisis de los indicadores de procesos.

Ya explicado los tipos de autoevaluación, se puede hablar un poco del sistema de gestión de cálida, de la ISO 9001, Esta norma no exige que se realicen autoevaluaciones.

Pero realizarlas puede ayudarnos a cumplir mejor otros requisitos de la norma ya mencionada, (Por Ejemplo, Revisión por la dirección, seguimiento de los procesos, gestión de no conformidades y acciones de mejora, implantar un sistema de mejora continua e incluso la percepción que el cliente tiene de nosotros).

Compromiso Los Compromisos deben establecerse entre el trabajador y la empresa, los cuales se refieren a la realización y entrega de productos o servicios, a los resultados esperados y la forma como estos deberán alcanzarse. Otros términos nos señala la valoración de esta relación, indicándonos que el compromiso laboral es el grado en el que un empleado se identifica con una organización determinada, con sus metas y objetivos por lograr.

En esta misma medida manifiesta el deseo de mantener su permanencia en ella, lo cual se califica como una relación positiva. De tal manera el compromiso incide y/o es interpreta el clima organizacional, siendo este la suma del grado de satisfacción laboral de todos los individuos que hacen vida en las instituciones. Ámbito de mejora Las empresas tienen la necesidad de obtener niveles de eficacia y eficiencia cada vez mayores, y en este sentido un plan de mejora continua requiere contar con trabajadores habilidosos (Bien entrenados en las funciones que han de desempeñar), trabajadores motivados son (capaces de sugerir propuestas de mejora y de Enfrentarse a su trabajo de modo óptimo) y con trabajadores dispuestos a adaptarse a un cambio.

Planificación La planificación es la primera fase del proceso de la auditoria y de ello dependerá la eficiencia y efectividad del logro de los objetivos propuestos, utilizando los recursos estrictamente necesarios. La planificación debe ser cuidadosa, creativa, positiva e imaginaria, debe considerar alternativas y seleccionar

los métodos más apropiados para realizar las tareas, por tanto esta actividad debe recaer en los miembros más experimentados del grupo.

Formación.

Es la competitividad de las empresas donde descansa en la capacidad para adaptarse, anticiparse y responder de forma creativa a los cambios que se producen en un entorno cada vez más turbulento y dinámico, donde el recurso humano constituye un factor importante para cumplir los objetivos y metas establecidas por la organizaciones, a fin de alcanzar los niveles de eficiencia y eficacia en las actividades encomendadas.

Puesta en práctica Las actividades en prácticas se ejecutan en fechas del estudio para tener una idea general del proceso de elaboración, en término de tiempo, días, meses y años.

Cada parte de la investigación necesita su tiempo específico para todo evento.

La empresa DMCA C.A se encuentra ubicada en EL TIGRE EDO. ANZOÁTEGUI, dedicada como organización a prestar servicios de mantenimiento en el área de Operación de las Plantas Compresoras de Gas, como también el alquiler de los equipos motocompresores para las plantas de las industrias petroleras, se ha reflejado durante el ultimo seis meses una serie de inconveniente con la prestación del servicio con el alquiler de los equipos a raíz de los problemas principales y con una frecuencia indicada como se puede observar en lo siguiente.

TABLA 1: Datos de Frecuencia y descripciรณn de fallas

Frecuencia

Frecuencia acumulada

DESCRIPCIร N DE LAS FALLAS

40%

40%

Paradas inesperadas de los equipos

30%

70%

Pocos equipos disponibles

25%

95%

Equipos insuficientes

5%

100%

Equipos obsoletos

100%

total

Fuente: Propia (2016)

Grafico 1: Diagrama de pareto Fuente: Propia (2016).

• De acuerdo al diagrama, los problemas vitales son: paradas inesperadas de los equipos y pocos equipos disponibles. Para cada uno de estos problemas debe desarrollarse un proyecto de mejora.

• Se conformó equipos de trabajo para cada proyecto y se definen las funciones de cada uno de los miembros a fin de desarrollar el proyecto.

• Se describen los síntomas del problema, mediante tormenta de ideas de identifican las posibles causas del problema, se definieron los objetivos, las estrategias o técnicas a aplicar para la solución del problema, se establecen los recursos y se plantean los resultados esperados y el impacto que tendrán en general.

• A continuación se muestra la ficha resumen del proyecto de mejora para abordar el problema: Paradas inesperadas de equipos.

TITULO DEL PROYECTO:REDUCCION DE PARADAS INESPERADAS DE EQUIPOS

ORGANIZACIÓN: DMCA C.A

SINTOMAS: ALTOS COSTOS DE MANTENIMIENTO, RETRASOS EN OBRAS, CLIENTE INSATISFECHO

DESCRIPCION DEL PROBLEMA: EL SERVICIO DE ALQUILER DE EQUIPOS SE HA VISTO AFECTADO NEGATIVAMENTE POR PARADAS INESPERADAS

POSIBLES CAUSAS: FALTA DE PLANES DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO, DEFICIENCIAS EN STOCK DE REPUESTOS, OPERADORES CON POCA EXPERIENCIA QUE DAÑAN EL EQUIPO

OBJETIVO GLOBAL: MINIMIZAR LAS PARADAS NO PROGRAMADAS DE LOS EQUIPOS, CONSEGUIR UN 95 % DE MEJORA

ENFOQUE O TECNICA PROPUESTA: ANALIZAR EL MANTENIMIENTO QUE SE APLICA ESTUDIAR STOCK DE REPUESTOS EVALUAR COMPETENCIAS DE LOS OPERADORES

RECURSOS NECESARIO: FASE DE ESTUDIO

IMPLANTACIÒN

FONDO: PERSONAL: 1 INGENIERO 3 TECNICOS Fecha de inicio: 27 MAYO-2016 Fecha planeada de finalización: 27-AGOSTO-2016

RESULTADOS ESPERADOS: REDUCCION DE COSTOS ASOCIADOS AL MANTENIMIENTO EN UN 95% INCREMENTO DE LA DISPONIBILDAD DE LOS EQUIPODESCRIPCION

DESCRIPCION DEL IMPACTO GENERAL: SATISFACCION DE LOS CLIENTES, REDUCCION DE COSTOS ASOCIADOS A TRABAJOS CORRECTIVOS EN UN 95%

Muestreo de aceptación y límites de tolerancia Caso práctico 2: Ing,Gabriel Piñerua, Ing, Juan Vegas, Ing. Luis Trias

Para la elaboración del Caso Práctico, se tomó uno de los casos de la exposición, por la versatilidad y utilidad tanto en la vida diaria como en el plano laboral, se escogió la elaboración de un Diagrama Causa – Efecto. Un caso de Mantenimiento Mayor fue tomado en consideración, entre los equipos a los cuales se someten mantenimiento nivel V, el Motocompresor fue el seleccionado, éste presenta representa un elemento importante y de incidencia directa en el proceso de producción de crudo pesado y extra pesado, ya que se utiliza como generador de inyección de gas para el levantamiento artificial, exclusivamente para este tipo de hidrocarburos.

El caso en específico, consiste en la Gerencia de Plantas de Gas de una empresa, cuyo gerente recibe una llamada desde la Gerencia de Producción, donde le expresa que no recibe el volumen de gas suficiente para los pozos productores, y en consecuencia la extracción de crudo ha ido disminuyendo sensiblemente. El gerente de Plantas de Gas toma acciones y llama a los Superintendentes de Mantenimiento Mayor y Procura para exigirle una clara explicación sobre los recurrentes paros de las unidades motocompresoras, éstos les propone emplear una técnica que les permita tener una apreciación clara y directa sobre este problema.

Posteriormentelos Superintendentes se reúnen y acuerdan elaborar un Diagrama Causa – Efecto para presentárselo al Gerente. Al reunirse, elaboran el Diagrama empezando por “la cabeza”, aquí colocan en problema: “Falla de Unidades Motocompresoras” y luego en las “espinas mayores” se colocaron las causas, éstas

son: Procura, Adiestramiento, el Personal y el Plan de Mantenimiento, cada una con sus “espinas menores” que tienen lugar el origen dichas causas, finalmente discuten cada una de ellas y acuerdan como atacarlas para que no sigan creando los inconvenientes que desencadenan en los paros sucesivos de las Unidades Morocompresoras. Finalmente se los presentan al Gerente detalladamente, dando como resultado, la convicción de éste ante el Diagrama presentado y dándole el visto bueno para su posterior ejecución y a su vez demuestra a sus supervisados su confianza ante el reto que tienen por delante.