GAIA BioEtanol
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1.
Antecedentes.
1.1 Introducción al bioetanol El bioetanol es un tipo de biocarburante, el cual, junto con el biodiésel, forman los dos grandes tipos de biocombustibles líquidos en la actualidad. En un futuro, quizá haya que incluir otros como el biobutanol pero, por el momento, hablar de biocarburantes líquidos es hacerlo de biodiesel y bioetanol. No está de más señalar que entendemos por biocarburantes a aquellos combustibles líquidos de origen biológico, que por sus características físico-químicas resultan adecuados para sustituir a la gasolina o al gasóleo, bien sea de manera total, en mezcla con estos últimos o como aditivo, (definición dada según el Instituto para la Diversificación y el Ahorro Energético). Estos productos se obtienen a partir de materia vegetal. Específicamente, el bioetanol se puede definir como aquel alcohol etílico o alcohol carburante, líquido, cuya fórmula química es C H OH, que se produce de la 2 5 fermentación de cultivos agrícolas que contienen azúcares, almidones o celulosa, según las tres vías actuales de obtención del bioetanol, esquematizadas en el siguiente gráfico.
Figura 1. Esquema de obtención de bioetanol según las tres vías actuales Seguidamente, se va a mostrar una breve evolución histórica del uso del bioetanol. Evidentemente, se obvia el consumo alimentario del etanol, centrándose esta breve explicación en su uso como combustible.
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Figura 2.Evolución uso bioetanol El diagrama anterior es bastante explicativo por sí solo. La tendencia actual hacia los biocombustibles no es más que una vuelta a los orígenes. Los motores de ciclo Otto (gasolina) y Diesel se desarrollaron originariamente para ser alimentados con alcohol etílico (en un inicio se denominó gasohol, nombre con el que aún se le conoce en algunas partes del mundo, como Brasil) y aceites, respectivamente. En 1900, Rudolf Diesel presentó el motor que lleva su nombre alimentado con aceite de cacahuete. Debido a que la ciencia y la técnica han ido adaptando progresivamente, mediante ligeras modificaciones, los motores a su utilización con derivados petrolíferos esto, los motores Otto actuales no pueden funcionar en mezclas elevadas de bioetanol, salvo que estén específicamente adaptados. En el siguiente gráfico se puede observar la compatibilidad de las flotas actuales de vehículos de ciclo Otto con las distintas proporciones de mezcla de bioetanol. El primer país que asumió el reto de la independencia del petróleo para transportes fue Brasil, que a partir de 1973 comenzó a mezclar etanol y gasolina en la proporción de 22:78. En 1979 Brasil produjo los primeros automóviles que podían funcionar con alcohol hidratado (95% de etanol y 5% de agua), más tarde, en 1980 la mayor parte de los coches fabricados estaban diseñados para funcionar exclusivamente con etanol El etanol se puede usar en la práctica en mezclas con la gasolina en concentraciones del 5 o el 10%, E5 y E10 respectivamente, que no requieren modificaciones en los motores actuales, según la experiencia. No obstante, la legislación europea sobre la volatilidad de las gasolinas fija la proporción de etanol en mezclas E5. Concentraciones más elevadas están autorizadas en países como EEUU , de hecho todos los vehículos de gasolina comercializados en EEUU han de poder funcionar con E10,y así es aceptado por todos los fabricantes; sirva como ejemplo el dato de que en 2006 en este país el 50% de la gasolina vendida estaba mezclada con bioetanol, la mayoría en proporción E10 En España y en general en Europa, la principal aplicación en automoción del bioetanol es la elaboración de Etil Ter Butil Eter (ETBE), un aditivo que mejora la oxigenación de la mezcla, favoreciendo la combustión (aumenta el índice de octano del combustible).
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El ETBE está siendo utilizado como sustituto del Metil Ter Butil Eter (MTBE), producto de similares propiedades cuyo uso se está restringiendo debido a sus efectos contaminantes. Así, el bioetanol producido en Europa es usado normalmente como materia prima en las refinerías para, mezclado con isobutileno, formar ETBE. Sin embargo, la aplicación del bioetanol que le confiere su enorme potencial y desarrollo presente a nivel mundial es la mezcla directa con gasolinas (sin necesidad de elaborar ETBE) y en proporciones cada vez más elevadas. En América (USA y su área de influencia, Brasil etc) la mayoría de los vehículos que se venden en la actualidad son vehículos flexifuel,(FFV, por sus siglas en inglés) los cuales pueden funcionar con etanol en cualquier proporción hasta el 85% (E85) pues disponen de depósitos adaptados y una centralita que, analizada la proporción de la mezcla en el depósito, regula los ciclos de los cuatro tiempos del motor, en función de dicho porcentaje, haciendo al motor funcionar en su punto óptimo. En Europa, cada vez más marcas están introduciendo sus modelos flexifuel, por lo que seguimos una tendencia convergente hacia el mercado estadounidense, impulsada por las Directivas Europeas de exigencia de mezcla de biocombustibles en los combustibles líquidos. Estas exigencias, cuantitativamente, son: -Un 1,9 % de bioetanol y biodiesel en toda la gasolina y gasóleo vendidos a finales de 2008. -Un 3,8% a finales de 2009. -Un 5,75% a finales de 2010.
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1.2 El mercado mundial del bioetanol Los principales productores mundiales son con diferencia Brasil y Estados Unidos (se estima que copan entre el 85% 90% de la producción mundial), siguiéndoles a mucha distancia, la Unión Europea y China, y otros países con una producción menor En Brasil la industria y el consumo de etanol arrancaron en la década de los 70 y por esto es donde el bioetanol está más extendido y socialmente aceptado. Brasil produjo en 2006 17.500 millones de litros de bioetanol En 2005 la cantidad fue de 16.500 millones, frente a los 16.230 de EEUU. Centrándonos en Europa, los órdenes de magnitud son inferiores. Según la European Bioethanol Association las cifras son: PAIS Alemania España Francia Polonia Suecia Italia Hungría Lituania Holanda República Checa Finlandia TOTAL
2006 431 396 293 161 140 78 34 18 15 15 0 1.592
2005 165 303 144 64 153 8 35 8 8 0 13 913
A la vista de estos datos, se observa que la producción europea viene aumentándose a un ritmo del 72,9% entre 2004 y 2005 y del 74.3% entre 2005 y 2006, lo que implica multiplicar por tres la producción en apenas dos años. Como se ha visto antes, y salvando las distancias, los ritmos de crecimiento de Brasil y EEUU son muy inferiores. Obviamente, se tiene en cuenta que aquellos son mercados maduros y el europeo es incipiente. Aún así, no deja de ser un dato significativo, muestra de la decidida apuesta de la UE por los biocarburantes.
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PROYECTOS DE BIOETANOL DE GAIA Como se ha visto anteriormente, actualmente el bioetanol puede obtenerse mediante dos vías: la fermentación directa de azúcares simples y la hidrólisis del almidón seguida de la fermentación. Aunque el modelo con más implantación en Europa es el segundo, las numerosas ventajas que presenta el primero (no necesidad de cereales como materia prima, menores costes, etc) hacen que aumente su cuota de mercado en el mundo y en Europa. Actualmente los principales cultivos para la obtención de bioetanol mediante fermentación directa son la caña de azúcar (líder mundial), la remolacha azucarera y el sorgo dulce. El sorgo dulce o azucarero es un cultivo con muchas similitudes con la caña de azúcar, y que presenta la ventaja de que sus menores necesidades hídricas le permiten ser apto para el cultivo en prácticamente cualquier terreno cultivable mundial. En GAIA trabajamos actualmente en dos proyectos de plantas de producción de bioetanol con gestión integrada de los cultivos. Ambos se abastecen de caña de azúcar obtenida mediante tratamiento genético y se localizan en Portugal y México, con una capacidad diaria de 250.000 y 500.000 lts respectivamente de producción de bioetanol anhidro. A continuación mostramos una breve descripción de las plantas y la tecnología empleada:
1. Línea de molienda de caña y obtención de sirope fermentable. Es la primera parte del proceso de obtención de bioetanol. La caña llegada de la plantación, debidamente gestionada y realizadas las sucesivas zafras en su punto óptimo En lo sucesivo se considerará un 14% de azúcar fermentable en el jugo de la caña como base para el dimensionamiento de esta fase. 1.a. Primera Etapa. Crushing de la caña y dilución de los sólidos presentes en el jugo. Se parte de los siguientes supuestos: Eficiencia del proceso de fermentación Eficiencia del proceso de destilación Obtención bioetanol 99,85% /tonelada de jugo de caña Azúcares fermentables en el jugo
90% 98,8% 78-80 litros 14% w/w
En virtud de lo anterior: Capacidad de molienda (Toneladas de caña por día) 8.000 TCD Capacidad de trasiego de jugo de caña (Toneladas de jugo por día) 6.300 TJD
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Las instalaciones básicas son: -Columna de descarga de caña. -Tándem de molienda. 1.b.Segunda Etapa. Obtención de sirope En esta primera etapa las 6.300 TJD sufren un proceso de calentamiento mediante vapor, tratamiento de la acidez y clarificación del jugo hasta obtener sirope (jarabe) ya con un 55% w/w de azúcares fermentables. Obtención de bioetanol 99,85% /tonelada de sirope 315-319 litros Capacidad de trasiego de sirope (toneladas/dia) 1.580 TSD A fin de dotar a la planta de una autonomía suficiente (unos 45 días, considerando el período entre zafras), se la dotará de un parque de almacenamiento de sirope de 40.000 toneladas. Las instalaciones básicas son: -Estación evaporadora. -Unidad de clarificación. -Torre de enfriamiento para evaporadores. -Tanques de almacenamiento de sirope. 2 Tercera Etapa. Fermentación. El sistema que se propone es el de fermentación continua, llamado CMB (continuous mixed bed fermentation), la cual es la más avanzada y testeada tecnología en fermentadores. Frente a la antigua fermentación por tandas presenta innumerables ventajas, sobre todo en tamaños de proceso como este, donde la economía de escala obliga a decantarse por este sistema. El sirope es tratado previamente a su entrada al fermentador, eliminando los restos de lodos que hayan quedado tras la clarificación y que dañarían el fermentador además de reducir la eficiencia del proceso. La fermentación es producida por un cultivo de bacterias, el cual es periódicamente reactivado en vasijas especiales. Para ayudar al proceso se introduce nitrógeno en forma de Urea o DAP (Diammonium Phosphate). Un sistema de recirculación entre el reactor y la torre de destilación optimiza el rendimiento del proceso, situándolo entre el 90-91% en función del contenido en azúcares fermentables de la caña. Al tiempo intercambiadores de calor planos mantienen la tempera óptima para la fermentación y un sistema de aireación introduce el oxigeno necesario a la vez que agita el sustrato favoreciendo el contacto entre levaduras y azúcares.
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Las magnitudes de flujo se reflejan en la siguiente tabla: Agua de proceso (metros cúbicos/día) Dióxido de carbono extraído (toneladas/día) Volumen de vinaza (lavado fermentado) enviado a destilación (toneladas/dia) Entrada de recirculación desde la torre de destilación (toneladas/día) Lodos extraídos (toneladas/día) Porcentaje de alcohol en vinaza Tiempo medio de residencia en el reactor (horas)
3.600 m3 400 T/D 6.000 T/D 1000 T/D 12 T/D 8,5% v/v 24-36 h
3. Cuarta Etapa. Destilación. La vinaza obtenida en la etapa anterior presenta una concentración de etanol baja (8,5% v/v). Esto es inherente al proceso de fermentación alcohólica, puesto que a concentraciones mayores de alcohol mueren las levaduras. Debido a esto, para conseguir etanol de elevada pureza ha de destilarse el lavado fermentado. La destilación fraccionada se produce al vacío, obteniéndose múltiples ventajas frente a la destilación atmosférica. La principal es el ahorro energético que supone reducir el punto de ebullición de la mezcla. Frente a la destilación a t m o s f é r i c a s u p o n e u n a h o r r o d e l 5 0 % d e l va p o r n e c e s a r i o . La columna de destilación Primaria (Mash) funciona en vacío y es calentada usando los vapores de la segunda columna, la de Rectificación, que opera a una presión ligeramente superior. De esta segunda columna extrae el vapor utilizado en la columna primaria. La vinaza procedente del fermentador (mash) es precalentada en la parte superior de la columna Primaria en dos etapas (beer exchanger y plate exchanger) antes de ser introducido en la columna. A partir de ahí la mezcla desciende, pasando de bandeja a bandeja en contracorriente con el vapor ascendente. El alcohol y otros productos son evaporados y posteriormente condensados separadamente. El etanol de esta forma obtenido cumple las más exigentes normas de calidad como son el US Pharmacopoeia, British Pharmacopoeia y los standards japoneses. Existe un circuito de recirculación entre el fermentador y la columna de destilación, de manera que parte del lavado no vaporizado en el destilador es devuelto al fermentador. Al mismo tiempo, una parte importante del lavado (o mash) restante tras la extracción de los alcoholes es enviado a la unidad de obtención de biogás, que más tarde se describirá.
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2.4. Quinta etapa. Deshidratación. Una vez llegada la mezcla de alcohol etílico y agua a la proporción 96-4, como máximo en concentración alcohólica, se forma lo que se llama mezcla azeotrópica. Esto supone que pasan a tener el mismo punto de ebullición. De esta forma, al alcanzarse los 78,45 ºC (temperatura de ebullición del etanol a presión atmosférica) el alcohol no vaporiza separadamente del agua (cuyo punto como todos sabemos es 100 ºC) sino que cambia de fase arrastrando este 4% de agua. Además de agua, en este 4% (o más) de impureza en el etanol se pueden encontrar trazas de otras sustancias, que son separadas en la deshidratación. El proceso elegido para elevar la pureza de este etanol al 99,85 %, nivel al que es aplicable a los motores de combustión interna de ciclo Otto, es la separación mediante lecho molecular de zeolitas. Las zeolitas son aluminosilicatos cristalinos sintéticos. Este material tiene gran afinidad por el agua. Gracias al distinto tamaño de las moléculas de agua (más pequeña) y etanol (más grande) la molécula de agua penetra en los poros de la zeolita, cuando ésta está en frío. Cuando son calentadas, las zeolitas expulsan el agua absorbida, regenerándose de este modo y volviendo a introducirse en el deshidratador. Este sistema elegido para deshidratar se caracteriza por requerir una mayor inversión que otros, pero reduce las necesidades de vapor y energía. Esta es la causa de que, para estas cantidades de producción, la opción más rentable sea la elegida. 2. Instalaciones Adicionales Las 5 etapas del proceso de obtención de bioetanol en unos casos necesitan y en otros son convenientemente completadas o mejoradas, mediante una serie de sistemas auxiliares que optimizan la planta. La más importante de ésta es seguramente la planta de cogeneración. En los procesos anteriores se ha observado que se necesitan grandes cantidades de vapor tanto para la evaporación del jugo de caña como para la fermentación, destilación y deshidratación. A causa de esto la planta precisa necesariamente de un sistema de generación de vapor mediante calderas. El sistema más extendido en este tipo de industrias consiste en emplear como combustible para estas calderas el propio bagazo (residuo seco de la molienda) y el biogás obtenido a partir de los restos orgánicos extraídos del destilador.
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Además, en pos de optimizar los recursos, es común incluir plantas de cogeneración mediante calderas de alta presión y turbinas de gran potencia que permiten obtener también energía eléctrica para cubrir las necesidades de la planta y vender el excedente a la red pública. 2.1 Planta de cogeneración. Balance energético de uso Bagazo/Biogas para Cogeneración
El esquema definido arriba es solamente una alternativa de entre múltiples combinaciones entre porcentaje de venta energía eléctrica/ pellets en función del interés del cliente, teniendo en cuenta la disponibilidad en el mercado de una turbina de potencia adecuada a la producción de electricidad deseada. En función de la proporción elegida entre producción de pellets y electricidad, el tamaño de la turbina y el generador síncrono oscilará entre 10 y 20 Megavatios, s i e n d o s i e m p r e d e f a b r i c a n t e s l í d e r e s c o m o S i e m e n s o AV K .
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2.2.Torres de enfriamiento. Tanto la evaporación del jugo de caña como la fermentación y destilación necesitan sendas torres de enfriamiento para el vapor utilizado en el proceso: La torre destinada a la evaporación del jugo dependerá en buena medida de las características de la caña. Un diseño preliminar de las otras dos ofrece los siguientes parámetros de funcionamiento: 2.3. Planta de tratamiento de aguas residuales y obtención de biogás. El lavado fermentado y destilado (spent wash) contiene una gran cantidad de sustancias contaminantes que no podrían ser vertidas a río o mar sin una depuración previa, conformando lo que se denomina aguas residuales. Al tiempo, por ser la mayoría de éstas de origen orgánico, constituye una excelente fuente de obtención de biogás (con aplicación energética a la caldera). Los parámetros básicos de funcionamiento de esta planta de tratamiento serían lo siguientes: El biogás producido es colectado en la parte superior del reactor y enviado a un recipiente construido separadamente. De ahí, una vez comprimido es enviado a la caldera de cogeneración. Se obtienen aproximadamente 0,53 m3 de biogás por Kg de COD removido. Así, la producción estimada es de 150.000 m 3 de biogás al día. La estación depuradora de aguas no solamente depura el agua residual de los procesos, puesto que el propio agua depurada en el proceso no es suficiente para las necesidades de la planta (por no ser un circuito cerrado, sino que existen pérdidas en forma de vapor, etc) sino que también se abastece de agua de río. Esta agua (residuales depuradas y de río) pasan un proceso de clarificación, filtrado por arena y filtrado por carbón que las hace aptas para ser distribuidas (ya sin ninguna traza de restos minerales que dañarían los equipos) a: -Torres de enfriamiento y destilación.
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2.4. Parque almacenamiento de etanol. Si la planta está ubicada en puerto, y por tanto la producción es evacuada mediante buques (tipo Chemical Tanks) es necesario tener una capacidad de almacenamiento de la producción que optimice los costes logísticos del transporte marítimo. Por otro lado, si la planta está ubicada en el interior y la producción ha de ser evacuada por ferrocarril o carretera, es también recomendable tener una capacidad de almacenamiento que funcione como pulmón, a fin de que coyunturas adversas (huelgas de transportes, etc) no obliguen a parar la producción, lo que supondría unos costes enormes y abocaría a un flujo de caja negativo durante un cierto período. Se estima preliminarmente un período de 45 días, y en base a esto se diseña y realiza la propuesta económica. Diversas condiciones serán decisivas a la hora de dimensionar los tanques: -Disponibilidad de terreno. -Capacidad portante del terreno. -Análisis determinístico -probabilístico de período medio de residencia del bioetanol en tanques. Partiendo de éstas y otras variables se decidirá el número de tanques a utilizar, cuyo orden de magnitud arrancará probablemente en 4.000 m 3 . 2.5. Planta de Compostaje (Opcional) Los restos orgánicos extraídos del fermentador y del reactor de obtención de biogás son transformados en compost, el cual sirve de abono para la plantación cañera. El compost o mantillo se obtiene como resultado de un proceso de humificación de la materia orgánica, bajo condiciones controladas y en ausencia de suelo. El compost es un nutriente para el suelo que mejora la estructura y ayuda a reducir la erosión y ayuda a la absorción de agua y nutrientes por parte de las plantas. Aporta al cultivo las siguientes ventajas: -Mejora las propiedades físicas del suelo. La materia orgánica favorece la estabilidad de la estructura de los agregados del suelo agrícola, reduce la densidad aparente, aumenta la porosidad y permeabilidad, y aumenta su capacidad de retención de agua en el suelo. Se obtienen suelos más esponjosos y con mayor retención de agua. -Mejora las propiedades químicas. Aumenta el contenido en macronutrientes N,P,K, y micronutrientes, la capacidad de intercambio catiónico (C.I.C.) y es fuente y almacén de nutrientes para los cultivos. -Mejora la actividad biológica del suelo. Actúa como soporte y alimento de los microorganismos ya que viven a expensas del humus y contribuyen a su mineralización. La población microbiana es un indicador de la fertilidad del suelo.
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2.6.Planta de Dióxido de Carbono (Opcional) El proceso de fermentación produce una cantidad de dióxido de carbono aprovechable. Mediante enfriamiento a lata presión se solidifica el gas, obteniéndose el denominado Hielo seco .Las aplicaciones de este producto son numerosas: - de muestras de o . -Transporte de elementos congelados, como , , etc. -Refrigeración de alimentos, equipos electrónicos, motores térmicos de alto rendimiento -Espectáculos en los que se ve en el suelo (en este caso se combina el hielo seco con agua). -Pulido de gomas o plásticos (al enfriarlos se comportan como elementos rígidos).
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2.7.Laboratorio de micropropagación de caña en biorreactores (Opcional) La micropropagación de cultivos perennes ha revolucionado la producción agronómica en los últimos años, ya que gracias a esta técnica se pueden generar clones de variedades élite en grandes cantidades, con un conjunto de beneficios adicionales respecto a la propagación tradicional. Este aumento de productividad, en plantaciones del tamaño de la presente, redunda en un ahorro de espacio, mejora del rendimiento por hectárea y reducción de la mano de obra que hacen que la inversión inicial produzca una enorme rentabilidad. La micropropagación también permite un control fitosanitario estricto, en especial en lo que se refiere a la obtención de plantas libres de virus, y es una herramienta de utilidad para el fitomejoramiento. Esta técnica permite optimizar la obtención de clones resistentes y de elevada producción, en grandes cantidades y en un tiempo menor. Las condiciones de laboratorio en la que se realiza la micropropagación además permiten obtener nuevas plántulas todo el año, independientemente del factor climático (temperatura, luz, humedad, etc.) y gracias a esto se pueden abastecer los viveros durante todo el año.
Planta Madre.
Explante.
Cultivo.
Vitroplanta.
Plántula clon.
Figura 1. Esquema proceso micropropagación.
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La micropropagación es un procedimiento de cultivo de tejidos vegetales in vitro (Kyte & Kleyn 1996). El primer paso del cultivo de tejidos es tomar una porción de material vegetativo, la cual se denomina explante, y a partir de ella se desarrollará una nueva planta, gracias a las propiedades de totipotencialidad y regeneración de las células vegetales Una vez que se ha obtenido el explante, este debe ser correctamente desinfectado para evitar la proliferación de contaminantes biológicos (bacterias, hongos y levaduras principalmente) Los explantes desinfectados son trasladados a una cámara de flujo laminar (con aire filtrado, libre de microorganismos) donde se realizará la transferencia a un medio de cultivo apropiado. Una vez que el explante está en el medio, se sella el rasco de cultivo y se traslada a una cámara de crecimiento con condiciones de humedad, temperatura y fotoperiodo controladas para su desarrollo. Una vez que los explantes luego de algunas semanas en la cámara de crecimiento han desarrollado algunas raíces y hojas, es el momento de realizar el traspaso al invernadero. 2.8.Invernaderos (Opcional) Las plántulas o plantines obtenidos en la etapa anterior son transportados al invernadero. Este es uno de los pasos más difíciles de la técnica, ya que los explantes in vitro se encuentran en condiciones ambientales muy diferentes y se alimentan de manera heterotrófica (del medio de cultivo) y el estrés de adaptación a las condiciones de vivero es muy fuerte .Un porcentaje de las plántulas clonadas in vitro no sobrevive al invernadero, pero la parte que si sobrevive crece ya en condiciones normales y al cabo de unas semanas está lista para ser trasladada al campo de cultivo. Debido a la criticidad de esta etapa, se recomienda utilizar invernaderos dotados de la última tecnología, que mantengan siempre las condiciones óptimas para el desarrollo de la planta. Los invernaderos propuestos son de tipo multitúnel. Además de la estructura propia del invernadero, compuesta por pilares, arcos, capiteles, canales, sistema de sujeción de plástico, cerramientos y refuerzos, los invernaderos cuentan con los siguientes sistemas: 1. Ventilación: Ventanas cenitales en el pasillo central de cada invernadero multitúnel y otra en laterales del invernadero (con circulación de aire por convección libre). 2. Sistema de riego: Carros de riego sobre bancada incluyendo red de distribución, emisores, fertirrigación y cabezal de filtrado. 3. Sistema de humidificación: El sistema permite la aplicación tanto de la humidificación-refrigeración como la aplicación de tratamientos automatizados aéreos en la instalación. 4. Pantalla térmica con sistema de cremallera tubo que proporciona un sombreo del 40%. 5. Automatización. El sistema de control integrado realiza automáticamente las siguientes funciones: -Control de temperatura. -Control de ventilación (apertura/cierre automatizado de ventanas). -Control de riego.
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2.9.Sistema de peletización. Formando parte del sistema de cogeneración energético de la planta, tal como se planteó anteriormente en el diagrama de dicho sistema, existe la posibilidad de derivar un porcentaje del bagazo de caña a la fabricación de pellets para calderas. Esta alternativa queda a la decisión del cliente. Si se decide crear una unidad de pelletización, la propuesta de GAIA es, como hasta el momento, hacerlo con la tecnología más eficiente económicamente. En este sentido, las técnicas más vanguardistas de pelletización presentan las siguientes ventajas repecto a las tradicionales: -La posibilidad de paletizar materia prima con hasta un 30% de humedad sin necesidad de secado previo. -Mayor densidad (hasta 1.350 kg/m3) y dureza de los pelets obtenidos. La densidad en masa del producto permite aumentar en consecuencia la densidad energética, aspecto clave en la utilidad de cualquier combustible. -Menor consumo de energía al no precisar secado previo por debajo del 30% de humedad. Se estima el consumo entre 60-90 vatios por kilogramo.
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