Das Magazin von Industrial X-Ray
TECHNISCHER KUNDENSERVICE
Kompetent und zuverlässig ans Werk Innovative Papierproduktion
#1 | 2014
MESSEN MIT RÖNTGEN
INHALT
COMET SPIRIT Im Gespräch mit dem technischen Service: «die Stunde der Wahrheit» 04 COMET INSIDE Das Motto heisst «think different» bei Bosello High Technology
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Röntgentechnologie ermöglicht innovative Papierproduktion
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Sicherheit der Umwelt zu Liebe
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EXPERTENWISSEN BAM: Bundesanstalt für Material forschung Berlin prüft neue Röntgenmethoden 20 PRODUKTE & NEWS Neuer Standort der US-Niederlassung von Industrial X-Ray in Shelton 23
Impressum Herausgeberin: COMET AG, Flamatt (Schweiz). Chefredaktion: Flavia Nicolai, VP Marketing & Business Communications Industrial X-Ray. Redaktion, Gestaltung, Produktion: Denon Publizistik AG, Rapperswil-Jona (Schweiz). Daliah Kremer, Fabrizio Milano. Fotos: Nick Veasey (cover), Gaëtan Bally (S. 2, 4–7, 9–11, 13), Bosello HT (S. 11, 13, 23), Magnatek (S. 16), Applus RTD (S. 18), BAM (S. 22), istockphoto (S. 12, 15, 17, 20). Korrektorat: Irène Fasel, Rapperswil-Jona (Schweiz). Lithografie: Küenzi & Partner/mediacheck, Langnau a. A. (Schweiz). Druck: Rub Media AG, Wabern (Schweiz). Auflage: 700 Ex. deutsch, 700 Ex. englisch.
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EDITORIAL
Stephan Haferl, General Manager Industrial X-Ray Liebe Leserinnen und Leser Für OEM-Lieferanten gehört der technische Kundenservice vor Ort normalerweise nicht zum Tagesgeschäft. COMET Industrial X-Ray ist daher stolz, eine weltweit tätige Serviceorganisation mit hochqualifizierten und motivierten Mitarbeitenden in USA, Schweiz und China zu haben. Technischer Service ist ein wichtiger Dreh- und Angelpunkt. Zwischen Ihnen – unserem geschätzten Kunden – sowie weiteren Bereichen innerhalb der COMET wie Verkauf, F&E und Produktion. Unser Aktivitäten-Portfolio liegt heute mehr und mehr bei der Verkaufsund Kundenunterstützung, dazu zählen wir Produkteschulungen, Schulungen zur Inbetriebsetzung und Wartung von Produkten, Beratung bei neuen Systementwicklungen sowie Analyse von Schadensfällen und Erarbeitung von Korrekturmassnahmen. In Zusammenarbeit mit Ihnen leistet COMETs Serviceteam einen Beitrag, welcher über das Übliche hinausgeht. Dies gelingt uns nur durch Ihre Rückmeldungen und Informationen. Dafür an dieser Stelle ein grosses Dankeschön!
COVER Das Titelbild zeigt ein Röntgenbild des X-RayArtisten Nick Veasey. www.nickveasey.com
Das Magazin von Industrial X-Ray
Customer benefits: Low lifetime cost Higher throughput than micro-focus sources Low maintenance thanks to sealed tube technnology Reliability and Swiss quality
TECHNISCHER KUNDENSERVICE
Kompetent und zuverlässig ans Werk MESSEN MIT RÖNTGEN
Innovative Papierproduktion
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The novel solutions HP-Technology and Variable Focal spots demonstrate COMET’s continuous commitment and investment in delivering added value to our global customer base.
COMET – Market leader with more than 65 years of experience
COMET vernetzt Unser Kundenmagazin finden Sie online: www.comet-xray.com (PDF und Issuu).
Nahezu alle Röntgenanwendungen zielen darauf ab, eine Information bereitzustellen. Sei es Information zu Unversehrtheit von Schweissnähten und Gussteilen oder die Bestimmung von Materialparametern für die Prozessführung bei der Herstellung von Alltagsgegenständen wie Papier. Kommerzielle und technische Fortschritte auf photonenzählenden Detektoren haben das Potenzial, unsere Industriesegmente einen entscheidenden Schritt in der Erzeugung solcher Informationen vorwärtszubringen. Die Bundesanstalt für Materialforschung (BAM) in Berlin hat mit ihren Arbeiten eine Vorreiterrolle auf diesem Gebiet eingenommen. Wir warten gespannt auf die neuen Möglichkeiten, die sich hier in Zukunft ergeben. Wir freuen uns darauf, diese neuen Wege und Möglichkeiten mit Ihnen, liebe Kunden, gemeinsam zu beschreiten!
Fragen, Feedback, Vorschläge? Schreiben Sie uns: magazine@comet-xray.com «X-Ray insight» 2/2014 Die nächste Ausgabe erscheint im September 2014.
Stephan Haferl
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COMET SPIRIT
Analysieren, Problem lösen: die Mitarbeiter des COMETServiceteams in Flamatt gehen gemeinsam ans Werk.
Industrial X-Ray: Im Gespräch mit dem technischen Serviceteam
Service – «die Stunde der Wahrheit» Ein technischer Defekt in der Röntgenanlage, eine kaputte Röntgenröhre – das kann passieren. Wichtig ist in solchen Situationen ein schneller, zuverlässiger und kompetenter Service. Roland Vonlanthen, Director Technical Services X-Ray, und das weltweite Serviceteam setzen alles daran, ihre Kunden zufriedenzustellen. Wie sie das genau machen, berichtet Roland Vonlanthen im Interview.
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COMET SPIRIT
COMET technischer Service – ein gut eingespieltes Team: Urs Brügger, Manuel Oetterli, Roland Vonlanthen, Mario Obi, Don Brennan, Walter Soltermann (von links).
Was verstehen Sie unter einem guten Service? Roland Vonlanthen: Einen guten Service bieten Leute, die auf den Kunden eingehen, ganzheitlich denken und handeln. Das gilt ganz allgemein. Ich nehme als Beispiel gerne den Besuch in einem Restaurant. Da geht es nicht nur ums «leibliche Wohl» , sondern darum, wie man als Gast empfangen und betreut wird. Ein sympathisches Lächeln, auf die Gäste eingehen, proaktiv Wissen einbringen, Freude an der Arbeit zeigen, darauf kommt es an. Die Motivation, für den Kunden voll und ganz da zu sein, muss von innen her kommen.
Wie setzen Sie bei COMET Industrial X-Ray diesen Servicegedanken um? Roland Vonlanthen: Möglichst viel vor Ort sein, persönlich auf den Kunden eingehen, das ist wichtig. Wie man den Kunden optimal unterstützen und ihm helfen kann, sieht man am besten bei ihm an der entsprechenden Anlage. Es geht nirgends so ehrlich zu wie dort. Wenn was nicht funktioniert, gerät der Kunde unter Druck, es kann schnell emotional werden. Da merkt man unverblümt, was der Kunde braucht. Aus diesem Grund legen wir viel Herzblut in einen gut funktionierenden und geregelten After Sales Service.
COMET Technical Services Das Team Technical Services X-Ray in Flamatt wird seit 2005 von Roland Vonlanthen geleitet, es besteht aus fünf Mitarbeitern. Über 40 Jahre in der COMET-Werkstatt arbeitet Walter Soltermann. Seine Erfahrung in der Feinmechanik wird im Serviceteam enorm geschätzt. Urs Brügger bietet Service im Bereich Röntgenröhren, Mario Obi betreut Generatoren. Manuel Oetterli, Junior Servicetechniker ist seit einem Jahr bei COMET und verantwortlich für Monoblock/Generatoren. Bei Problemen erhält der Kunde innerhalb von 24 Stunden eine erste Antwort. In der Regel rufen die Kunden ihren Ansprechpartner direkt an. Fälle, die nicht klar zugeteilt werden können, werden zunächst von Roland Vonlanthen bearbeitet und weitergeleitet. Kontakt Servicecenter: service.xray@comet.ch
Manuel Oetterli, Junior-Teammitglied, HSM Monoblock «Jeden Tag lerne ich Neues über die Produkte und bin mit grossem Interesse daran, mein Grundwissen auszuweiten. Ich finde es spannend, herauszufinden, weshalb es zum Schaden gekommen ist. Diese Aufgabe ist sehr vielfältig und komplex, denn die Informationen muss man sich zusammensuchen, und nur so kann ich mein Wissen aufbauen. Ich fühle mich im Technical-ServicesX-Ray-Team als Junior prima integriert.»
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COMET SPIRIT
Urs Brügger, Mitarbeiter Service, Röhren «Wichtig ist es, im Service flexibel zu sein. Oft arbeite ich an mehreren kniffligen Aufgaben gleichzeitig. Für das Suchen und Lösen von Defekten braucht es aber auch Ruhe und technische und menschliche Erfahrung. Ich höre dem Kunden genau zu, wir versuchen zusammen das Problem zu finden und wenn etwas nicht klappen will, so zählt hier am meisten unsere Ehrlichkeit. Schliesslich reicht mir nicht aus, nur gute Arbeit zu leisten, sondern die gute Beziehung zu unserem Kunden zu pflegen.»
Dem Kunden einen professionellen Service bieten – wie sind Sie organisiert? Roland Vonlanthen: Unsere qualifizierten Servicemitarbeitenden arbeiten nah beim Kunden. Wir sind international organisiert und intern eng miteinander vernetzt. Wir optimieren regelmässig alle unsere Serviceprozesse – über die internationalen Standorte hinweg. Im Schweizer Headoffice sind wir ein fünfköpfiges Team, in den USA vier Mitarbeitende und in China ein kleines Team. Wir bieten technischen Service im klassischen Sinn an: Der Kunde nimmt das neue Produkt in Betrieb und merkt, dass ihm etwas fehlt oder er Schwierigkeiten oder technische Fragen
«Es ist entscheidend, dass wir bei der Fehleranalyse die Resultate und Erkenntnisse intern weitergeben.»
Roland Vonlanthen
hat. Er meldet sich bei uns, wir beantworten seine Fragen und versuchen die Ursachen des Problems zu beheben. Unsere Kunden sind OEM, also Original Equipment Manufacturer. Sie bauen die Röntgenprüfanlagen, die wiederum an Endkunden geliefert werden. Wir liefern dem OEM die «noble parts», also die Herzstücke für seine Anlage. Das sind XRS-Module, bestehend aus Röntgenröhren, Generatoren, Kühler, Kabel. Der Service, den wir bieten, umfasst die Inbetriebnahme vor Ort, die Wartung, Ersatzteilbeschaf06
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fung, Reparatur, Testing bis hin zu intensiven Produktschulungen. Wie läuft das generell ab, wenn Ihr Service gebraucht wird? Roland Vonlanthen: Taucht bei der Röntgenanlage eines Endkunden ein Problem auf, kommt zunächst der OEM ins Spiel. Er kennt die komplexe Anlage genau. Diese erste Hilfe ist wichtig, denn der Ausfall einer Maschine geht ins Geld, kann pro Stunde auch schon mal rund 100 000 Euro kosten. In welchen Fällen wird das COMET-Team hinzugezogen? Roland Vonlanthen: Wenn der OEM sozusagen das Feuer beim Kunden gelöscht und das defekte Teil ersetzt hat, kommt dieses beschädigte Teil zur Analyse in die Werkstatt des OEM. Weiss er nicht weiter, werden wir gerufen, um festzustellen, warum der Schaden passiert ist. Und vor allem gilt es, die Frage zu beantworten: Was müssen wir gemeinsam unternehmen, damit das nicht mehr vorkommt? Röhren und Generatoren kommen zur genauen Analyse in unsere Werkstatt ins Headoffice nach Flamatt. Ihr Team arbeitet also eng mit anderen Abteilungen zusammen? Roland Vonlanthen: Ja, es ist entscheidend, dass wir bei der Fehleranalyse die Resultate und Erkenntnisse intern weitergeben. Von der Entwicklung in die Produktion, zum Verkauf, dann zum Service und auch wieder zurück. Dieser Kreislauf muss funktionieren, wenn wir uns alle verbessern wollen. Wir bearbeiten die
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Technische und menschliche Erfahrung sind wichtig, um dem Problem auf die Spur zu kommen.
Reparaturen in engem Kontakt mit den Qualitätsfachleuten, der Produktion, der Fertigungstechnik und R&D-Abteilung. Bei sehr komplexen oder speziellen Problemen reisen wir zu unseren Kollegen ins Ausland und helfen vor Ort. Die Teile werden repariert, getestet und dem Kunden zurückgeschickt – dies in kürzester Zeit. Röntgenröhren sind allerdings oft irreparabel. Doch auch in diesem Fall müssen wir herausfinden, was zum Schaden geführt hat, bevor der Kunde eine neue Röhre einsetzt.
Der Servicetechniker analysiert also auch die Ursachen bei Schäden, die nicht durch COMET-Produkte ausgelöst wurden? Roland Vonlanthen: Genau, beispielsweise wenn die Kühlung nicht funktioniert, dann überhitzt die Röhre und steigt aus. Eine detaillierte Fehleranalyse ist unerlässlich. Wir helfen den Kunden, indem wir die neue Röhre selbst installieren und gleichzeitig prüfen, ob alle weiteren Teile technisch abgestimmt und korrekt verbunden sind; der Kunde erhält damit
Mario Obi, Mitarbeiter Service, Generatoren «Das Grösste für mich ist es, eine Anlage, die defekt ging oder einen komplizierten Fehler hatte, wieder zum Laufen zu bringen. Dazu braucht es handwerkliches Geschick, Flexibilität und Zuverlässigkeit. Ob in Norwegen oder in Asien, es macht mir Spass, mich auch kulturell auf unsere Kunden einzustellen. Es gibt für alles eine Lösung und so freue ich mich mit dem Kunden, wenn bei ihm die Sorgen in Freude und Dankbarkeit umschlagen. Das ist der Grund, warum ich nie aufgebe, nie resigniere.»
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COMET SPIRIT
Sales- und Serviceteam IXT China: Kunhai Cai, Sunday Li, Karen Li, David Chen (General Manager, Shanghai), Lisa Shan und Paul Lu (von links).
Serviceteam IXT USA: Paul Wade, Jeremy Simon (General Manager, USA), Neal Capizzano, Stephen Calderon, Paul Lukaniec (von links).
auch eine Schulung vor Ort. Unser Ziel ist es, durch eine intensive und persönliche Nachbetreuung vor Ort alles zu geben, so dass der Fehler nicht mehr passiert.
es keine Diskussionen, wir nehmen die Anlage nicht in Betrieb. Können Geräte zu Schaden kommen, muss man abwägen, wie hoch das Risiko sein könnte.
Sind Sie auch bei der Inbetriebnahme der Anlage beim Kunden dabei? Roland Vonlanthen: Nicht generell, aber dies ist aus diversen Gründen empfehlenswert. Man macht nie so viele Fehler, wie beim ersten Mal. Auch ganz banale, wie zum Beispiel: Muss das Kabel links oder rechts eingesteckt werden? Es fehlt immer mal ein Lämpchen, ein Schalter, diese kleinen Teile haben wir dann schnell zur Hand, um die Installation abzuschliessen. Proaktives Handeln ist hier unsere Stärke.
Ist eigentlich jede Anlage neu oder kennt man diese mit der Zeit? Roland Vonlanthen: Nach zwei Jahren kennt man sich technisch gut aus. Es braucht allerdings nicht nur die technische Erfahrung, sondern auch das Gespür für den Kunden. Der Kunde erwartet einen professionellen Service. Diese Erwartungshaltung muss man erfüllen. Kommen wir zurück auf den Service im Restaurant: Entspricht das Gericht, das ich bestellt habe, in jeder Hinsicht meinen Erwartungen? Die Erfüllung des Wunsches ist der Moment der Wahrheit. Wenn ich wirklich bekomme, was versprochen wurde oder dies sogar übertroffen wird.
Wo liegt hier die Grenze des Zumutbaren? Roland Vonlanthen: Sobald es um menschliche Sicherheit geht – beispielsweise bei fehlendem Strahlenschutz – gibt 08
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Welche Fähigkeiten muss ein Mitarbeiter
COMET SPIRIT
Walter Soltermann, Mitarbeiter Werkstatt, Röhren «Seit 40 Jahren arbeite ich in der COMET, seit 12 Jahren im IXTServiceteam und ich bin jeden Tag aufs Neue mit Leidenschaft dabei. Kein Tag gleicht dem anderen. Ich kenne unsere Röhren gut, aber noch wichtiger im tagtäglichen Servicejob sind Neugierde und Durchhaltevermögen, um einem Fehler auf die Spur zu kommen. Ich bin stolz, Teil dieses engagierten IXT-Teams zu sein.»
Ihres Teams mitbringen, um den Kunden zufriedenstellen zu können? Roland Vonlanthen: Zunächst eine positive Grundeinstellung. Nicht nur im Beruf, zum Leben überhaupt: «Es gibt für alles eine Lösung», ist die Devise! Der Servicetechniker ist ein Generalist. Er ist vor Ort für vieles zuständig: Kabel fetten, Öl wechseln, Filter wechseln, neue Software installieren, Kunden schulen, es ist ein sehr breites, vielfältiges und praxisorientiertes Spektrum. Und Berufsstolz braucht es auch: Wir liefern ehrliche Antworten, denken mit und gehen weit über das Minimum hinaus, pflegen so die Beziehung zum Kunden, liefern Lösungen, die dem Kunden einen Nutzen stiften. Durch diese intensive Nachbetreuung entwickelt sich oft eine längerfristige und vertrauensvolle Beziehung. Sie erwähnen die Trainings. Dies gehört also auch zum Servicepaket? Roland Vonlanthen: Ja. Die Servicefachleute des Kunden kommen für drei bis vier Tage zur Produkteschulung zu uns. Wir bieten diese Schulungen zwei Mal im Jahr an, das hat sich sehr bewährt. Wir bieten aber auch für Kunden spezifische und individuelle Trainings vor Ort an. Wie wichtig ist Schweizer Qualität beim Kunden? Roland Vonlanthen: Swissness wird bei unseren Kunden gleichgesetzt mit Präzision, Zuverlässigkeit und Qualität. Ich war kürzlich bei einem Reifenhersteller
in Frankreich. Der Kunde staunte, dass unser Servicetechniker alles bis auf den kleinsten Schraubenzieher dabei hatte. Für uns ist das selbstverständlich. Dank optimaler Vorbereitung und Durchführung konnten wir die Anlage bereits nach drei Tagen in Betrieb nehmen, obwohl die ganze Woche budgetiert war. Hier gilt es zu betonen, dass eine praxisorientierte Grundausbildung unserer Mitarbeitenden enorm wichtig ist. Unsere Leute haben gelernt anzupacken. Natürlich verpflichtet der Erfolg auch, und wir müssen uns den guten Ruf jeden Tag neu erarbeiten. Da gibt es kein Ausruhen auf den Lorbeeren.
«Wir liefern ehrliche Antworten, denken mit und gehen weit über das Minimum hinaus.»
Roland Vonlanthen
Wo wollen Sie und Ihr Team sich noch verbessern? Roland Vonlanthen: Wir wollen unser Wissen erweitern und die Qualität über alle Serviceprozesse weiter optimieren. Sei es, indem wir uns Zeit nehmen, neue Produkte während der Entwicklung und Produktion intensiv kennenzulernen, sei es, indem wir neue Servicefachkräfte aufbauen. COMET wächst und unser Kundenkreis ebenfalls. Wir sind jeden Tag gefordert und wollen unseren Kunden noch besser unterstützen. X-RAY insight 1 | 2014
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COMET INSIDE Fabio Bosello, Managing Director von Bosello HT führt das Familienunternehmen gemeinsam mit seiner Schwester Antonella in zweiter Generation.
Zerstörungsfreie Materialprüfung (NDT)
«Thinking different ist unser Motto» Mit innovativen Röntgen- und CT-Systemen, in erster Linie für die Automobilbranche, hat sich Bosello High Technology einen Namen gemacht. Weltweit vertrauen Kunden den X-Ray-Systemen, die ein flexibles, motiviertes und hochqualifiziertes Team in Norditalien entwickelt und herstellt. Um ihre Kunden mit passenden Lösungen zu überraschen, folgt Bosello dem Leitspruch «Think different». Hell, modern, transparent mit viel Glas – so präsentiert sich der Sitz von Bosello High Technology (HT) im norditalienischen Cassano Magnago (Varese). Vor wenigen Monaten wurde das neue Gebäude mit einem Fest für Kunden und Mitarbeitende eingeweiht sowie das 50-Jahre-Jubiläum des Unternehmens gefeiert. Der Event wurde «look beyond» genannt,
«Leidenschaft zieht sich bei uns durch wie ein roter Faden.»
Fabio Bosello, Managing Director von Bosello HT
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gemäss dem Businesskonzept von Bosello. Vor einem Bild mit vielen Fotos, die an der Einweihungsfeier aufgenommen wurden, bleibt man automatisch stehen. Sie zeigen ausnahmslos heitere Gesichter, die gute Stimmung ist direkt spürbar. «Mir ist es sehr wichtig, dass sich alle wohlfühlen, die Mitarbeitenden gerne hier arbeiten und unsere Kunden oft zu uns kommen», erklärt Fabio Bosello, Geschäftsführer Bosello HT. «Denn nur ein hochmotiviertes, flexibles Team kann auch wirklich exzellente Arbeit leisten. Dabei ist es natürlich wichtig, dass sie auch mein Vertrauen spüren. Wenn ich motivierte Mitarbeitende will, muss auch
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ich etwas dafür tun», ist sich Fabio Bosello bewusst. Bosello HT ist heute noch ein typisch inhabergeführtes Familienunternehmen, 1962 gegründet von Fabios Vater Aldo Bosello. Fabio und seine Schwester Antonella Bosello haben in den letzten Jahren mit einer weitsichtigen Strategie die Firma dynamisch in eine neue Ära geführt. Neue Märkte erobern – aber richtig Das italienische Unternehmen hat sich weltweit einen Namen gemacht. Seit den 80er-Jahren ist Bosello HT auf dem Gebiet der zerstörungsfreien Materialprüfung tätig. Der grösste Teil der Kun-
den kommt aus der Automobilbranche, die Luftfahrt und die Foodbranche gehören aber ebenso dazu. «In der Prüfung von Auto-Komponenten gehören wir zu den führenden Unternehmen weltweit», erklärt Fabio Bosello. Doch damit gibt sich der quirlige Chef nicht zufrieden: «Wir wollen neue Märkte erobern und uns auch dort einen Namen machen. Wir wollen wachsen. Doch um neue Märkte zu erschliessen, braucht es Zeit, und die Sicherheit, das Richtige zu tun.» Bosellos Management handelt wohlüberlegt und stürzt sich nicht in Bereiche und Märkte, denen man nicht, oder noch nicht, gewachsen ist. Europa sowie
Weil Qualität an erster Stelle steht, arbeitet Bosello HT schon seit 25 Jahren mit COMET zusammen (oben). Unten: Der neue Hauptsitz von Bosello High Technology.
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Der grösste Teil der Kunden stammt aus der Automobilbranche, die Luftfahrt und die Foodbranche gehören aber ebenso dazu.
China, Taiwan, Vietnam, Korea und die USA zählen zu den wichtigsten Absatzregionen von Bosello HT. Vertrauen und Qualität zuerst Was ist das Erfolgsgeheimnis von Bosello? «Vertrauen», gibt Fabio Bosello sofort zur Antwort. «Und natürlich höchste Qualität, die das Vertrauen rechtfertigt. Aber ohne Vertrauen geht gar nichts. Denn schliesslich kauft der Kunde nicht einfach eine Anlage und das wars. In der Regel geht man eine Beziehung ein, die viele Jahre, ja Jahrzehnte, halten soll. Ausserdem handelt es sich um hochsensible Produkte, die höchste Sicherheitsbestimmungen erfüllen müssen. Die Kunden wollen
«Nur ein hochmotiviertes Team kann wirklich gute Arbeit leisten.»
Fabio Bosello, Managing Director von Bosello HT sicher sein, dass sie das bestmögliche Produkt erhalten.» Wichtig sei nicht nur das Vertrauen der Kunden in Bosello, son-
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dern auch das Vertrauen in das Sales and Technical Service Team in verschiedenen Ländern, in Deutschland genauso wie in den USA: «Nur wenn das Salesteam von unseren Produkten restlos überzeugt ist, kann es die Produkte entsprechend vermarkten. Die Kunden spüren sofort, wenn der Verkäufer nicht restlos überzeugt ist vom Produkt.» Auch müsse man technologisch immer an der Spitze sein, um wirklich die bestmögliche Lösung bieten zu können. Neue Materialien, wie beispielsweise Carbon-faserverstärkte Kunststoffe, und neue Komponenten verlangen neue Prüfverfahren und Prüfsysteme, da gelte es Schritt zu halten und den Kunden die gewünschten Testverfahren zu ermöglichen. Wie schafft es Bosello HT, dabei stets vorne zu bleiben? «Unser Motto lautet: ‹Think Different› und ‹Look Beyond›. Das heisst, sich in kein Schema pressen lassen, nicht das machen, was alle machen», betont der Geschäftsführer. Konkret heisst das unter anderem: Bosello HT setzt keine Roboter ein. Was zählt, ist Handarbeit, und zwar vom Feinsten. «Nichts bringt mehr Vertrauen als ein Prüfsystem, das von Anfang bis Ende von Menschen durchdacht,
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entwickelt und produziert wurde. So erreichen wir höchste Qualitätsansprüche.» Denn Fabio Bosello weiss: «Wir können auf dem Markt mit Qualität trumpfen, nicht mit kurzfristigen Lösungen.» Röntgenröhre ist das Herzstück Weil Qualität an erster Stelle stehe, arbeitet Bosello HT schon seit 25 Jahren mit COMET zusammen. «Die Röntgenröhre ist das Herzstück unserer Prüfsysteme. Wir bauen Systeme, die es unseren Kunden ermöglichen, besonders sperrige oder besonders sensible Teile zu testen. Doch wenn die Röntgenröhre nicht optimal ist, nützt alles drumherum auch nicht viel», sagt Fabio Bosello. Die Kombination zweier High-Performance-Produkte überzeuge die Kunden. Zum Beispiel beim neusten Wurf aus dem norditalienischen Haus mit dem Namen «Omnia Experience»: Dieses Materialprüfsystem bietet höchste Flexibilität, was immer grössere Nachfrage erfährt. Hier bewegen sich nicht die zu prüfenden Teile, sondern das Röntgensystem dreht sich. «Diese Technik kennt keine Grenzen», strahlt der Unternehmer. «Auf diese Weise können wir dem Kundenwunsch nachkom-
men, sperrige, runde und sehr grosse Teile zu prüfen.» Und auch die Prüfzeit verkürze sich enorm. So brauche man etwa für die Kurve eines Rohres nur noch ein Fünftel der bisherigen Zeit. «Das ist unsere Stärke: Der Kunde kommt mit einem Problem, und wir zeigen die Optionen auf. Auch das gehört zu unserem Motto ‹think different›.» Eine weitere Entwicklung, auf die Fabio Bosello stolz sein kann, ist bereits im Markt unübertroffen etabliert: «WRE Thunder 3» nennt sich das High-SpeedInspektionssystem für Leichtmetallräder. Es gibt kein Gerät, das einen schnelleren Durchfluss von Rädern ermöglicht: 2,5 Sekunden Stillstandsszeit pro Rad ist Rekordzeit, die gesamte Durchlaufzeit der Inspektion beträgt mehr als zwei Räder pro Minute. «Bei dieser Prüfung spielt Zeit eine wichtige Rolle, denn es werden oft mehrere Tausend Räder am Tag kontrolliert», erklärt Bosello. Dabei wirkt er so fasziniert von diesem System, als hätte er es soeben erst entwickelt. «Ja, Leidenschaft zieht sich bei uns durch wie ein roter Faden. Und gelingt es uns, diese Leidenschaft für unsere Produkte auch beim Kunden zu wecken, dann haben wir schon sehr viel erreicht.»
Bosello High Technology Bosello HT, gegründet 1962 in der Lombardei/ Norditalien von Aldo Bosello, ist seit den 1980erJahren auf dem Gebiet der zerstörungsfreien Materialprüfung tätig. Mittlerweile haben Fabio und Antonella Bosello die Geschäftsleitung vom Vater übernommem. Am neuen Sitz in Cassano Magnago (Varese) arbeiten rund 50 Mitarbeitende, zusätzlich sind kleine Verkaufsteams in diversen Ländern weltweit tätig. Bosello HT produziert Röntgensysteme für diverse Bereiche wie Automobil-, Luftfahrtindustrie und Lebensmittelkontrolle. Der wichtigste Zweig ist die Automobilindustrie mit rund 80 Prozent. Die Technologien in den Röntgenlösungen werden von Bosello HT eigenständig entwickelt und produziert. Weitere Informationen: www.bosello.eu
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Messen mit Röntgen
Innovative Papierproduktion Höchste Präzision und Genauigkeit bei der Materialprüfung, und das in möglichst kurzer Zeit. Dies garantiert das dänische Unternehmen Magnatek seinen Kunden dank innovativen Röntgensystemen: zum Beispiel dem schwedischen Unternehmen Mantex bei der Untersuchung von Holzschnitzeln für die Papierherstellung.
Täglich kommt man mit Papier in Berührung. Sei es frühmorgens beim Zeitunglesen, im Büro oder beim Einkaufen, um nur einige Möglichkeiten zu nennen. Papier ist aus dem Alltag nicht wegzudenken. Wer macht sich allerdings, wenn er ein Papier in Händen hält, schon Gedanken zum Herstellungsprozess des Blattes? So wäre es unter Umständen möglich, dass dieses Magazin, das Sie gerade in den Händen halten, in einem frühen Stadium seiner Herstellung bereits mit COMET in Berührung gekommen ist. Möglich wäre es deshalb, weil Röntgentechnologie auch im Prozess der Papierproduktion eine wichtige Rolle spielt.
«Wir sehen uns als R&DAbteilung unserer Kunden oder als Ergänzung ihrer eigenen Abteilung.»
Henrik Ibsen, CEO Magnatek
Ein Unternehmen, das unter anderem für die Papierindustrie tätig ist, ist Mantex. Der «Flow Scanner» dieser schwedischen Firma untersucht die 14
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Holzschnitzel für die Papierherstellung nach diversen Kriterien. Zu den wichtigsten gehören die Messung der Dichte, des Gewichts und der Feuchtigkeit. Diese Parameter sind unerlässlich für den weiteren Papierherstellungsprozess: Die Holzschnitzel werden mehrere Stunden gekocht und chemisch behandelt. So lösen sich die benötigten Fasern von den restlichen Holzbestandteilen. Die Informationen aus der Holzschnitzelmessung haben unter anderem Einfluss auf die benötigte Chemie und die Kochenergie. Je genauer die Messung, umso exakter der Kochprozess. Das heisst: nur so viel Chemie und Energieverbrauch wie nötig. «Unser Flow Scanner ist eine sehr wichtige Innovation im Bereich Holzschnitzelmessung», erklärt Gustav Wolrath, von Mantex. «Früher musste das Holz umständlich auf konventionelle Art gewogen und gemessen werden. Diese Messung kam natürlich nie an die Genauigkeit des Flow Scanners heran und war ausserdem auch zeitintensiv. Der Flow Scanner misst dank dualer Röntgentechnologie, die schon seit Längerem im Medizinalbereich erfolgreich eingesetzt wird, äusserst präzise und sekundenschnell.» Ein weiterer
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Rohstoff in Hülle und Fülle: Werden die Bäume zu Holzschnitzeln für die Papierindustrie verarbeitet, muss das Holz genaustens kontrolliert werden. X-RAY insight 1 | 2014
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Präzise und schnell funktioniert die Messung der Holzschnitzel dank dem Flow Scanner von Mantex. Henrik Ibsen, CEO Magnatek, und Gustav Wolrath von Mantex sind begeistert vom Resultat. Vorteil der Röntgentechnologie ist, dass Fremdkörper wie Steine oder Metallpartikel entdeckt und entfernt werden können, bevor sie Filter oder Maschinen blockieren.
Magnatek Magnatek ist ein unabhängiges und innovatives Unternehmen, das sich auf Forschung und Entwicklung von hochpräzisen Röntgensystemen für Industrie, Medizin und Wissenschaft spezialisiert hat. Die Anwendungsbereiche sind vielfältig: Die zerstörungsfreie Materialprüfung beinhaltet die Inspektion mechanischer Komponenten, Computertomografie-Scanning und Food Inspection, die Messung von Knochendichte, Materialanalyse und -Sortierung und einiges mehr. Weitere Informationen: www.magnatek.dk
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«Für die Entwicklung unseres Flow Scanners suchten wir einen äusserst zuverlässigen, und gleichzeitig innovativen Partner», erzählt Gustav Wolrath weiter. «Wir sind sehr glücklich, diesen Partner in Magnatek gefunden zu haben.» Das dänische Unternehmen Magnatek, gegründet im Jahr 1984, ist seit über 20 Jahren im Bereich Röntgentechnologie tätig und verfügt über entsprechende Erfahrung in diesem Bereich. Henrik Ibsen ist Besitzer und CEO von Magnatek. Der ausgebildete Elektroingenieur war viele Jahre in der Forschung und Entwicklung eines grossen dänischen Rüstungsunternehmens tätig, bevor er Magnatek übernahm. «Wir sehen uns sozusagen als R&D-Abteilung unserer Kunden oder als Ergänzung ihrer eigenen R&D-Abteilung. So haben wir gemeinsam mit Mantex auch den Flow Scanner entwickelt», erklärt Ibsen. «Wir bringen eine langjährige Erfahrung im Röntgenbereich mit und wissen, wie man die Technologie einsetzt. Ausserdem schneidern wir unseren Kunden die Produkte sozusagen wunschgemäss auf den Leib.» Genauigkeit und Zuverlässigkeit der Produkte sind für Henrik Ibsen dabei das Wichtigste. «So gewinnen wir schliesslich auch das Vertrauen unserer Kunden. Und das
ist das Wichtigste für eine lange und gute Zusammenarbeit.» Um Mantex das Herzstück für den Flow Scanner liefern zu können, braucht auch Magnatek zuverlässige und vertrauenswürdige Partner. COMET steht dabei ganz oben auf der Liste: «Ich weiss, dass COMET und Magnatek auf eine langjährige Kundenbeziehung zurückblicken können», sagt der CEO von Magnatek. «Diese Beziehung ist wichtig für uns, denn Magnatek ist ein kleines Unternehmen, und wir haben natürlich nicht dieselben Möglichkeiten wie ein grösseres Unternehmen. Deshalb ist die Unterstützung von COMET relevant für unsere eigene Arbeit. Wir wissen, dass wir auf die Röntgenröhren aus Flamatt zählen können.» Um beste Qualität und Präzision zu garantieren, arbeitet Magnatek nicht nur jeweils bilateral mit Mantex und mit COMET zusammen. Die Vertreter von Magnatek und Mantex waren auch schon gemeinsam bei COMET in Flamatt. «Vertrauen ist auf der ganzen Linie wichtig, deshalb ist es auch sehr sinnvoll, alle Partner an einen Tisch zu bringen», sagt Ibsen. Und Gustav Wolrath von Mantex doppelt nach: «Der Besuch in Flamatt war für uns sehr lehrreich. Wir konnten unser Wissen zu einem sehr wichtigen Herzstück unseres Flow Scannners verbessern! Zudem benötigen wir extrem hohe Stabilität für unsere Röntgenquellen. Dazu braucht es eine enge Beziehung zu Magnatek und COMET.»
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Pipelineprüfung
Sicherheit der Umwelt zuliebe Die starke weltweite Nachfrage nach Öl und Gas hat zu zahlreichen neuen Pipelineprojekten geführt. Applus RTD gehört im Bereich der Pipelineprüfung zu den international führenden Unternehmen und garantiert seinen Kunden Sicherheit, Zeitgewinn und Effizienz. Um den hohen Ansprüchen der Kunden gerecht zu werden, setzt das Unternehmen auf Röntgensysteme von COMET.
Sicherheit ist oberstes Gebot. Deshalb setzen Industriekunden weltweit auf die 75-jährige Erfahrung von Applus RTD, wenn es um Produkt- und Systemprüfungen geht. Denn kleinste Risse in einem Rohr oder fehlerhafte Schweissnähte können mit der Zeit zu verheerenden Umweltschäden führen. Deshalb treibt Applus RTD die Forschung und Entwicklung neuer Technologien auf dem Gebiet der zerstörungsfreien Prüfung voran. Pipelineprüfungen sind ein wichtiges Tätigkeitsfeld von Applus RTD. «Das Marktpotenzial ist riesig, was neue Pipelinepro-
jekte anbetrifft. Hier liegen unsere Stärke und unser Fokus», betont Steven Mims, Projektmanager bei Jan X-Ray Services, Inc. (ein Unternehmen von Applus RTD in Houston/USA). Aufgrund des stetig steigenden Energiebedarfs werden neue Öl- und Gaspipelines benötigt. Auf das RTD-System ist Steven Mims besonders stolz: «Damit können wir Röntgenprüfungen mit digitalem System anbieten. Noch heute werden über 60 Prozent aller neuen Öl- und Gaspipelines mit konventionellen Röntgenmethoden gescannt. Das bedeutet, dass bei den Kunden ein beträchtliches Marktpotenzial für effizientere X-RAY insight 1 | 2014
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Aufgrund des stetig wachsenden Energiebedarfs werden immer mehr neue Öl- und Gaspipelines benötigt.
Ein Rayscan-MKII-System mit kleinem Durchmesser.
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COMET INSIDE
«Wir bieten Röntgenprüfungen mit digitalem System. Dies ermöglicht uns eine effizientere und bessere Prüfung als konventionelle Methoden.»
Steven Mims, Project Manager bei Jan X-Ray services, Inc. (ein Unternehmen von Applus RTD in Houston/USA).
Prüfungen besteht.» Das von Applus RTD entwickelte Rayscan-System ermöglicht digitale Röntgenprüfungen in Echtzeit, gewährleistet die vollständige Überprüfung eines Rohrs in einem einzigen Durchgang und liefert hochwertige Digitalbilder. Das Feedback der Kunden ist entsprechend positiv. «Wir bieten ein Produkt, das mehr Sicherheit verspricht und qualitativ besser und effizienter ist», meint Mims. Die Nachfrage nach Röntgenprüfungen nehme ständig zu. Dabei habe noch vor gut zehn Jahren die Meinung geherrscht, dass Ultraschallprüfungen die Röntgentechnologie komplett ablösen würden, was offensichtlich nicht der Fall sei. Sicherheit und Genauigkeit in der Prüfung haben oberste Priorität und stellen die grösste Herausforderung dar, wie Steven Mims betont: «In einem Pipelineprojekt stecken viele Millionen Dollar. Jeder Produktionsunterbruch kostet viel Geld. Prüfungen vor Ort dürfen daher die Produktion nicht aufhalten.» Als ob diese Tatsache allein nicht schon Herausforderung genug wäre, kämpfen die Ingenieure von Applus RTD auch noch mit aussergewöhnlichen äusseren Bedingungen: Die Arbeiten finden bei Temperaturen von minus 50 Grad bis plus 60 Grad Celsius statt. «Auch unter diesen extremen Wetterbedingungen müssen wir unsere Systeme einsetzen können», erklärt Steven Mims. Manche Pipelines müssen 40 Jahre lang möglichst einwandfrei funktionieren. Überprüft werden die Anlagen in der Regel alle fünf bis zehn Jahre. Pro Stunde kostet ein Offshore-Projekt bis zu 50 000 US-Dollar. «Da kann man selbst ausrechnen, was es
kostet, wenn der Betrieb unnötig lange gestört wird.» Applus RTD setzt deshalb hohe Massstäbe an sich selbst und seine Partner. «Als wir Rayscan im Jahr 2010 lancierten, suchten wir den idealen Lieferanten für zuverlässige Röntgensysteme», erzählt Mims. Daraus ergab sich allmählich eine enge Partnerschaft zwischen Applus RTD und COMET. «Wir haben zunächst einige wenige Systeme von COMET getestet. Mit der Zeit wurde COMET zu einem wichtigen Lieferanten von Röntgensystemen, die mit dem RTD-Rayscan-System funktionieren.» Um den Kunden individuelle Lösungen anbieten zu können, stehen Applus RTD und COMET in engem Kontakt. COMET kann dabei sein umfassendes Forschungs- und Entwicklungswissen einbringen. Dazu Steven Mims: «Die Zusammenarbeit zwischen COMET und Applus RTD beruht auf der Pflege persönlicher und vertrauensvoller Beziehungen. Ich spüre, dass COMET sich nach Kräften bemüht, uns alle Werkzeuge bereitzustellen, die wir benötigen, um erfolgreich zu sein. Zudem haben wir etwas sehr Wichtiges gemeinsam: Wir wollen beide Marktführer sein auf unserem Gebiet.» Dennoch ruht sich keines der beiden Unternehmen auf seinen Lorbeeren aus. «Neue Materialien mit einer höheren Dichte sind für uns eine grosse Herausforderung, deshalb brauchen wir Röntgenröhren mit höherem Energieniveau. COMET hat uns bereits 4500-Watt-Röhren geliefert, die wir anstelle der bisherigen 3000-Watt-Röhren verwenden können.» Der nächste Schritt in die Zukunft von Rayscan ist somit getan.
Applus+ Applus+ ist eines der weltweit führenden Prüfungsund Zertifizierungsunternehmen. Seine wichtigsten Geschäftsfelder sind Entwicklung und Konstruktion, Kraftfahrzeuge, Klima und Umwelt sowie Nahrungsmittel und Getränke. Das Unternehmen zählt 18 000 Mitarbeitende, die sich auf 350 Standorte in mehr als 60 Ländern verteilen. Der Geschäftssitz befindet sich in Spanien. Die Division Applus RTD ist in zahlreichen Bereichen der zerstörungsfreien Prüfung tätig, einschliesslich Schiffbau, chemischer Industrie und Kraftwerkstechnik. Applus RTD beschäftigt Ingenieure, Techniker, Schweissfachleute, Prüftechniker und Werkstoffprüfer, die ihr Wissen über die verschiedenen Verfahren zur Feststellung von Mängeln und somit zur Schadensbegrenzung nutzen. Weitere Informationen: www.applus.com X-RAY insight 1 | 2014
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EXPERTENWISSEN
Forschung und Entwicklung
Neuste Röntgenmethoden auf dem Prüfstand Photonen zählende Flachbilddetektoren sollen die Röntgenmessung im Sicherheitsbereich und in der zerstörungsfreien Materialprüfung einen grossen Schritt weiter bringen. Zurzeit ist die Methode der direkten Conversion mit Photonenzählern (d.c/p.c) in der Entwicklung. An der Bundesanstalt für Materialforschung (BAM) in Berlin stehen die Photonenzähler auf dem Prüfstand.
Pro Tag werden am Flughafen in Frankfurt rund 7000 Gepäck stücke untersucht.
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EXPERTENWISSEN
Bundesanstalt für Materialforschung und -prüfung (BAM) Die BAM gehört zu den weltweit ältesten Forschungsinstituten, die 1871 als königliche Versuchsanstalt (MTV) gegründet wurde mit der Aufgabe, Versuche für die Festigkeitsprüfungen durchzuführen. Heute gehört die BAM als eine international bekannte wissenschaftlich-technische Bundesbehörde zum Bundesministerium für Wirtschaft & Energie, die vorwiegend F&E betreibt, Prozesse, Prüfungen und Zertifizierungen begleitet und ausführt. Sie unterstützt die Deutsche Gesellschaft für zerstörungsfreie Prüfung (DGZfP) bei der Ausarbeitung neuer Ausbildungsinhalte für modernste ZfP-Techniken. Die BAM-Aufgaben sind:
• Mitarbeit bei der Entwicklung gesetzlicher Regelungen und Normen, zum Beispiel bei der Festlegung von Sicherheitsstandards und Grenzwerten. Die BAM ist in neun Kompetenzbereiche eingeteilt. Prof. Dr. Uwe Ewert und Dr. Uwe Zscherpel sind in der Abteilung Zerstörungsfreie Prüfung tätig. Forschung, Prüfung und Standardisierung verschiedenster Anwendungsgebiete, von der Atomenergie über die Automobil, Luftund Raumfahrt, Safety und Security bis zur Medizin, gehören zum Anwendungsbereich. Dabei arbeitet die BAM eng mit Unternehmen und Universitäten zusammen.
• Weiterentwicklung von Sicherheit in Technik und Chemie • Durchführung und Auswertung physikalischer und chemischer Prüfungen von Stoffen und Anlagen
Von Film zu Digital Obwohl die digitale Technik längst auch im industriellen Röntgenbereich Einzug gehalten hat, wird noch vielerorts mit Film gearbeitet. «Bei der zerstörungsfreien Prüfung von Schweissnähten wird bei der Prüfung im Feld noch gerne mit Film gearbeitet. Ein digitaler Flachbilddetektor wäre momentan mechanisch viel zu empfindlich und zu teuer, um auf der Baustelle, bei Wind und Wetter eingesetzt zu werden», erklärt Uwe Ewert. Digitale Radiologie und digitale Flachbilddetektoren sind hingegen bei Prüfungen im Labor weit verbreitet. In der Automobilindustrie (beispielsweise bei VW) werden Motorblöcke «atlineCT» geprüft.
«Heute wird der Koffer bei Alarm manuell untersucht, was viel Zeit in Anspruch nimmt (mehr als eine Minute pro Gepäckstück). Ein Photonenzähler könnte hierbei mehr Informationen zum Inhalt liefern.»
Uwe Ewert, Leiter Fachabteilung NDT, BAM
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EXPERTENWISSEN
An der Arbeit: Prof. Dr. Uwe Ewert bei Justagearbeiten am TomoCAR-System (mobile Tomography von Rohrleitungen) zur Demonstration und Ausstellung und Dr. Uwe Zscherpel beim Einrichten einer Schweissnahtprüfung zum Bildgütenachweis (von links).
Uwe Ewert Uwe Ewert ist Professor und Leiter der Fachabteilung Zerstörungsfreie Prüfung an der BAM. Uwe Zscherpel Uwe Zscherpel ist Senior Scientist an der BAM, Fachabteilung Zerstörungsfreie Prüfung. Weitere Informationen: www.bam.de
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Photonen zählende Flachbilddetektoren Die Technologie der Photonenzähler steht am Anfang. «Heute sind Flachbilddetektoren mit Photonenzählern noch sehr teuer, nur als kleine Panels auf dem Markt und meistens in kleinen Energiebereichen anwendbar. Sie eignen sich in der Praxis für die Prüfung von Elektronikbausteinen sowie im Medizinalbereich (Mammografie-Anlagen)», erklärt Projektleiter Uwe Zscherpel. Die BAM fährt seit Kurzem auch erste Tests mit 5x7,5cm-Panels im Bereich der Schweissnahtprüfung (bis 300 kV). Welche Vorteile bietet die Technologie • Schnelle Belichtungszeit, schnelle Prüfung • Sehr gute Auflösung • Kein elektronisches Rauschen • Sehr grosser Dynamikbereich • Gute Unterscheidung von Materialien mittels Dual-Energy-Technik über Farbcodierung: • Blau: Metall • Grün: Anorganische Stoffe, halogenhaltige Polymere • Orange/gelb: Organische Stoffe, Kunststoffe und Sprengstoff Welche möglichen industriellen Anwendungsgebiete könnten profitieren? Sicherheitsinspektion: Prüfung von unkonventionellen Spreng- und Brandvorrichtungen (USBV), von Gepäck und von grossen Objekten wie Containern, nach Sprengstoff und Schmuggelware. Container werden zurzeit, nur nach zolltechnischen Aspekten untersucht: Ist die Ware richtig deklariert? Die USA drängt darauf, Container auch nach gefährlichen Objekten durchsuchen zu können. «Die Containerinspektion muss deshalb neu durchdacht werden», meint Uwe Zscherpel. Gepäckkontrolle: Pro Tag werden am Flughafen in Frankfurt rund 7000 Gepäckstücke
untersucht, die bei normaler Kontrolle eine manuelle Prüfung auslösen und sich meistens als Falschalarm erweisen. «Heute wird der Koffer bei Alarm geöffnet und untersucht, was viel Zeit in Anspruch nimmt (> 1 Minute pro Gepäckstück)», erklärt Uwe Ewert. Ein bildgebender Photonenzähler könnte mehr Informationen zum Inhalt liefern und eine schnellere Prüfung ermöglichen, als dies mit aktuellen Röntgensystemen der Fall ist. Der Vorteil für die Sicherheitsinspektion läge darin, mittels Auswertungssoftware auf dem Bildschirm genauer zu erkennen, um welches organische Material es sich handelt: Käse bzw. Plastiksprengstoff? Die Methode ist allerdings noch nicht alltagstauglich. Erste Testergebnisse der BAM: Photonen zählende Flachbilddetektoren ermöglichen im Gegensatz zu Filmaufnahmen die Untersuchung von komplexen Gussteilen mit grosser Variation der Wanddicke in einer Aufnahme, da sie Messungen mit hoher Dynamik mit mehr als 16 bit zulassen Sie sind besonders geeignet zur Prüfung von Schweissnähten, Rohren und komplexen Bauteilen, die aus Kunststoff oder Faserkompositen bestehen (Anwendung zum Beispiel in chemischer Industrie und Luftfahrt): Glasfasern können besonders gut von Kunststoffen unterschieden werden. Kerntechnik: Prüfung austenitischer Rohrleitungen in Atomkraftwerken zur Detektion von beginnendem Risswachstum und zur quantitativen Messung von Rissformen und deren Ausdehnung. Anwendung zur Bewertung von intergranularer Spannungs-Riss-Korrosion. Luftfahrt: Erste Untersuchungen zu mobilen Anwendungen, Prüfungen vor Ort in Wartungshallen, Einsatz von mobiler digitaler Laminografie und Computertomografie.
PRODUKTE & NEWS
X-RAY-EVENTS 2014 25. – 27. März 28. Aerospace Testing Los Angeles/CA, USA
Zeigen Sie uns Ihre Bilder!
8. – 10. April S.E.E. Scandinavian Electronics Event Kista, Schweden
Espressokanne, aufgenommen von Bosello High Technology.
15. – 18. April Expo Electronica Moskau, Russland 6. – 9. Mai 28. Control – Messe für Qualitätssicherung Stuttgart, Deutschland 26. – 28. Mai DGZfP-Jahrestagung Potsdam, Deutschland 28. – 30. Juli Digital Imaging XVII, Warwick, RI, USA 6. – 10. Oktober ECNDT Prag, Tschechien
Röntgenbilder faszinieren uns. Sie sind fester Bestandteil unseres (Berufs-)Alltags. Deshalb freut es uns immer wieder, wenn wir Zuschriften erhalten. Zeigen auch Sie uns Ihre besten Röntgenbilder – aus Ihrem Berufsumfeld oder von kunstvoll inszenierten Alltagsgegenständen. Die besten Bilder werden wir im «X-Ray insight» veröffentlichen.
Die oben gezeigte Espressokanne stammt aus dem Bilderfundus von Bosello HT (siehe auch Seiten 10 bis 13). Schicken Sie uns Ihre Bilder (300dpi/max. 5 MB) mit Ihren persönlichen Angaben (Vorname, Name, Unternehmen), Informationen zum Bildsujet und der Aufnahmeart an magazine@comet-xray.com
Neuer Standort XET USA in Shelton Die US-Niederlassung von Industrial X-Ray und ebeam Technologies (XET) wird im April 2014 den neuen Standort in Shelton/CT beziehen.
Nach Abschluss des erfolgreichen Umzuges von Stamford nach Shelton, plant COMET im Frühling 2014 ein offizielles Eröffnungsfest. Dabei sein werden Kunden, Mitarbeitende sowie Senior Manager aus der Schweiz. Weitere Einzelheiten folgen. X-RAY insight 1 | 2014
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XRS modules customized x-ray solutions from 30kV to 600kV
The novel solutions HP-Technology and Variable Focal spots demonstrate COMET’s continuous commitment and investment in delivering added value to our global customer base. Customer benefits: Low lifetime cost Higher throughput than micro-focus sources Low maintenance thanks to sealed tube technnology Reliability and Swiss quality COMET – Market leader with more than 65 years of experience
SERVICE CENTER EUROPA & ROW COMET Switzerland Herrengasse 10 3175 Flamatt Switzerland
SERVICE CENTER USA (ab 1. April 2014) COMET Technologies USA, Inc. 100 Trap Falls Road Extension Shelton, CT 06484 USA
SERVICE CENTER ASIA COMET China 1201 Guiquiao Road Building 10, 1st floor Pudong, Shanghai 201206 P.R. China
T +41 31 744 9000 F +41 31 744 9887 service.xray@comet.ch
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