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INTRODUCCIÓN
ANORAMA MINERO presenta su Tercera Edición del Suplemento “Ingeniería y Mantenimiento en la Industria Minera”donde se resalta la importancia de interpretar el Mantenimiento como una de las áreas de mayor importanciade una organización minera.
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e inspecciones, para conocer la situación exacta de un equipo en un momento determinado, a efectos de detectar cualquier desvío por fuera del standard deseado. Esta recopilación de información es una herramienta estratégica para el mantenimiento preventivo.
No se trata solamente de conformar un buen equipo de Mantenimiento, sino el hecho de que sus miembros sean personas altamente capacitadas. Generalmente, la falta de Recursos Humanos puede traducirse en la incorporación de personas que no están lo suficientemente capacitadas para afrontar responsabilidades de magnitud que repercute en múltiples áreas: seguridad, costos. Estos escenarios no hacen más que seguir consolidando el concepto de que el área de Mantenimiento es un punto neurálgico de cualquier operación minera.
La constante innovación es otra de las cartas de presentación de Mantenimiento: nuevos descubrimientos a partir de centros de investigación y desarrollo externos como universidades, o la generación de ideas internas, hacen que Mantenimiento esté en constante movimiento, renovándose de un momento a otro, adelantándose a los desafíos y requerimientos que surgirán de la alta gerencia, de un momento a otro.
Como un gran ejemplo de la necesidad de Recursos Humanos capacitados está la alta automatización, que permite el mantenimiento de equipos en sitios remotos, así como el procesamiento de material de bajo contenido mineral: éste es otro gran desafío, porque no se podría producir mineral en forma económica sin un sector de mantenimiento eficiente, con planes preventivos para evitar paradas no deseadas. Por supuesto que está relación también traspasa las puertas de una organización minera: existe la alianza estratégica y el trabajo mancomunado con los proveedores de bienes y servicios. Mantenimiento es un sector que requiere de una alta planificación, así como de registros, hojas de trabajo
La utilización del más avanzado software ha sido uno de los puntos de quiebre o inflexión para que el Mantenimiento dejara de ser un sector más dentro de una organización minera; con estos instrumentos informáticos, el sector en cuestión dio un salto de calidad para ubicarse en un lugar de suma importancia. Planificación, preparación, capacitación, prevención, reacción, celeridad, toda una serie de palabras que son sinónimos directos de Mantenimiento. PANORAMA MINERO seguirá brindando información a cargo de especialistas de distintas ramas, tanto a nivel nacional e internacional, para que sus lectores puedan captar las nuevas tendencias existentes en esta importante disciplina dentro de la minería que es el Mantenimiento.
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LAS NUEVAS PROPUESTAS DE METSO PARA UN MANTENIMIENTO PREVENTIVO El análisis de las condiciones de funcionamiento, la aleación de nuevos componentes y la aplicación de softwares de simulación son las principales herramientas en uso para los últimos avances presentados por la firma.
relación a elementos de desgaste, realizando estudios específicos para corazas de trituradoras y revestimientos de molinos, desarrollando nuevas soluciones basadas en la innovación según la demanda.
AVANCES Y TENDENCIAS Metso es reconocido en la industria por los constantes avances de sus productos y servicios, que van asociados a equipos para el procesamiento de minerales, componentes y servicios especializados de mantención. La fusión histórica de reconocidas firmas en trituración y molienda – como AllisChalmers y Nordberg, en trituradoras; Svedala y Skega, en molinos – da cuenta de la expertise con la que cuenta Metso y que se suma al constante desarrollo de ingeniería, enfocados a suplir las necesidades de los mercados en los que participa.
Mantención de poste y araña en triturador giratorio primario en División Los Bronces, Anglo American, en la zona central de Chile
l diseño de componentes específicamente según las necesidades de los usuarios y la realización de mantenciones preventivas, tienen el objetivo de aumentar la vida útil de los repuestos así como el funcionamiento de los equipos.
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Es por esto que Metso Mining and Construction presenta constantemente actualizaciones y nuevas tecnologías en
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La red global de la empresa también aporta a los continuos avances en cuanto a desarrollo tecnológico. Con las casas matrices de revestimientos de molinos en Suecia, y de corazas para trituradoras en Estados Unidos, Metso basa sus estudios en comportamientos de equipos alrededor del mundo, aplicando conocimientos a nivel internacional según los requerimientos de sus clientes. Así es como en Sudamérica, especialmente en Chile, Metso tiene una gran presencia dentro de las principales compañías mineras, como BHP Billiton, Anglo American y Xstrata Copper, entre otros. El auge, además, de la actividad minera así como el surgimiento de una gran cantidad de proyectos durante el período 2010 – 2020 para la región, también dispone las características a considerar para estas nuevas tecnologías: dureza de material y abrasividad de éste, granulometría deseada y tonelaje, además de reducción de costos operacionales y energéticos, son factores preponderantes a la hora de escoger la mejor solución.
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CORAZAS PARA TRITURADORAS Las corazas para trituradoras son parte esencial del funcionamiento del equipo, siendo su performance definido por factores como condiciones medioambientales, parámetros de funcionamiento del triturador, propiedades de la pieza de desgaste y abrasividad del material, siendo este último el aspecto más importante. Las diferentes aleaciones de material creadas y aplicadas por Metso para estos componentes van relacionadas a las necesidades de los usuarios y a los resultados que ellos esperan. Así, por ejemplo, el acero al manganeso austenítico es un material dúctil y de alta resistencia a los impactos fuertes, contando con una dureza inicial de entre 220-250 HV. Por otro lado, el acero con alto contenido en cromo son utilizados en aplicaciones con alto grado de desgaste, como es el caso de los trituradores giratorios primarios. En el caso de Minera Florida – propiedad de Yamana Gold, en Chile – las corazas presentaban un desgaste excesivo debido a la alta abrasividad del mineral oro y a la gran cantidad de material fino que pasaba por el equipo. Para esto, se modificaron las mallas de los clasificadores así como el tipo de aleación en la coraza, pasando de 7 a 11 días de duración, lo que supone un aumento de un 63,6%, aproximadamente. Las nuevas tendencias, como los compuestos cerámicos de matriz metálica, los materiales híbridos y los recubrimientos con soldadura, son nuevas aleaciones trabajadas por Metso y van en directa relación a solucionar problemas específicos. La combinación de los diversos materiales está destinada a conseguir el funcionamiento óptimo del equipo, y la máxima durabilidad de sus componentes.
REVESTIMIENTOS PARA MOLINOS Los revestimientos para molinos de Metso cuentan con el análisis constante de sus expertos, siendo uno de los productos más específicos de la firma debido a que son desarrollados de forma exclusiva para cada cliente. La aleación de materiales en este tipo de productos se traduce en el Polymet®, referente a la combinación de
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Instalación de placas Megaliner® Poly-Met dentro de molino SAG en Planta Aitik, de Boliden, al norte de Suecia
goma y metal, y que destaca por reducir el peso del equipo y los tiempos de mantención, aumentando el movimiento de carga interna y la seguridad en los procesos de recambio. La aplicación del Polymet® a diferentes partes del molino – cilindro, tapas de alimentación y descarga – genera diversas mejoras que permiten el funcionamiento óptimo del equipo. Gracias a estos resultados, Metso tiene una gran presencia de este tipo de placas dentro de las principales compañías mineras de la región, como BHP Billiton, Angloamerican, Xstrata Copper y Codelco, entre otras. Para el caso de Minera Escondida Ltda., - propiedad de BHP Billiton en Chile – la utilización de placas Polymet® de prueba logró reducir el problema de quiebres que presentaban los revestimientos de acero del molino SAG, además de aumentar la disponibilidad del mismo. Gracias a estos resultados, se implementaron estos revestimien-
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tos a un segundo equipo con problemas estructurales y restricción de peso, del que se obtuvo un aumento en carga de bolas y procesamiento del material, incluyendo una reducción del consumo energético. A la fecha, todos los molinos SAG de Minera Escondida funcionan con placas de esta aleación, contando ya su quinta campaña. Esta combinación de polímero y metal no sólo se ve reflejada en placas de cilindro, sino también en nuevos productos como placas Polymet® para las tapas de alimentación y descarga, así como la nueva parrilla con características auto-limpiantes, gracias a las propiedades de la aleación. Por otro lado, el desarrollo de Megaliners® enfocados a maximizar la disponibilidad del equipo y la seguridad en las actividades de instalación son las últimas tendencias ofrecidas por Metso.
SOFTWARES DE SIMULACIÓN Las innovaciones y el desarrollo constante de nuevos productos va asociado al análisis que los expertos de Metso realizan a través de múltiples herramientas, donde se destacan los softwares de simulación. Así, por ejemplo, se utiliza Bruno® para simular el óptimo funcionamiento para plantas de chancado a través de la incorporación de datos reales como granulometría del material y especificaciones del funcionamiento de los equipos en planta. Por otro lado, el HFS® - High Fidelity Simulator, por sus siglas en inglés – es una herramienta de modelamiento multifísico utilizado para mejorar el rendimiento de los revestimientos de molino según las necesidades de cada cliente.
Estudios y análisis de revestimientos de molino a través del software de simulación HFS
Ambas aplicaciones, sumadas a la presencia de especialistas en terreno, entregan detallados análisis de comportamiento tanto de equipos como de componentes, lo que permite alcanzar óptimos resultados reduciendo la cantidad de pruebas por ensayo y error en terreno.
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REVESTIMIENTOS DE LOS EQUIPOS DE TRITURACIÓN Y MOLIENDA Lic. Pablo Enrique Rossi Responsable de Planificacion - Mantenimiento de Planta Cerro Vanguardia S.A.
uchos conceptos se han vertido acerca de los revestimientos para equipos de molienda y trituración, pero la realidad demuestra que el gran cambio se ha dado en las últimas décadas, gracias al avance de tecnologías que permiten desarrollar componentes que en otro momento nadie hubiera imaginado encontrar en un equipo de procesamiento de minerales.
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El desgaste es producido por cuatro causas que deben ser particularmente tenidas en cuenta: • • • •
Compresión. Impacto. Deslizamiento. Cizallamiento.
Desde luego, en los distintos equipos de molienda y trituración tenemos combinaciones de estos cuatro
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modos de desgaste, para los cuales se busca la mejor solución posible, rescatando virtudes de algunos materiales y resignando beneficios de otros. Inicialmente, los revestimientos estaban destinados exclusivamente a proteger contra el desgaste. Hoy en día, se busca además una relación de distintos factores que den al equipo mayor rendimiento, mayor productividad, reducción de tiempos de mantenimiento, reducción de energía consumida y alta confiabilidad. A raíz de esto, los tradicionales revestimientos de acero, comienzan a ser combinados con gomas de capacidades sorprendentes o con polímeros plásticos que brindan un excelente desempeño ante las exigencias a las que son puestos a prueba. Un ejemplo de esto, puede observarse en aplicaciones para molinos, donde los productos desarrollados han permitido disminuir los tiempos y esfuerzos utilizados para los cambios de revestimientos, otorgando a los sistemas
una mayor disponibilidad y, a la vista de los resultados, un nivel de confianza que en algún momento estuvo en duda. Así encontramos revestimientos de goma con insertos de acero martensítico o de de alto cromo que brindan resultados altamente satisfactorios, los cuales mantienen los perfiles de diseño por más tiempo, con pesos de las piezas de recambio que disminuyen entre 1/3 y 1/2 respecto al peso de las piezas de acero macizo y una considerable disminución del ruido emitido. También hay magníficos avances en la aplicación de revestimientos cerámicos, los cuales pueden encontrarse en los más diversos tipos. Se pueden nombrar desde revestimientos de ciclones hasta reticulados montables en transiciones de cintas transportadoras, tolvas o cajones de transporte. La combinación de las distintas posibilidades que ofrece el mercado, han permitido desarrollar ingeniosas soluciones a la protección de equipos y estructuras, prolongando la vida útil de los activos, disminuyendo la mano de obra necesaria para la manutención y minimizando los tiempos de parada de planta. En cuanto a los medios de aplicación, montaje y fijación, los avances no fueron menores. Hoy en día podemos acceder fácilmente a equipos especialmente
diseñados para el montaje de linners, lifters, herramientas hidráulicas y neumáticas de gran presición, pegamentos de altísimo rendimiento, sistemas de pernos expansibles y cuñas de rápida colocación y un sinnúmero de elementos que facilitan las tareas que deben realizarse en campo. Por otro lado, hubo un amplio desarrollo de la tecnología en cuanto al moldeado, matrizado y sistemas de producción a través de maquinaria que ayuda en la integración de los materiales y las formas adecuadas para cada uso. Así podemos encontrar perfiles especialmente diseñados para cada necesidad. Esto se potencia con los programas de simulación y diseño disponibles, donde las mejoras llevadas a cabo en los perfiles de los revestimientos, pueden ser observados gráficamente en animaciones y obtenerse un pronóstico muy acertado de los resultados. Argentina no ha estado al margen de estos progresos, y hoy en día se pueden adquirir muy buenos revestimientos de acero aleado, de goma, poliuretano, cerámica u otros polímeros especialmente diseñados para aplicaciones específicas, como así también combinaciones de acero/polímero, todos de industria nacional. Finalmente, la decisión de los tipos de revestimientos a utilizar serán definidos por las expectativas de negocio del usuario, basadas en sus objetivos de producción y el costo total que demande la aplicación de tecnologías que ofrece el mercado.
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MANTENIMIENTO DE NEUMÁTICOS EN EQUIPOS DE MINERIA CIELO ABIERTO Y SUBTERRÁNEO
Por Ing. Reinaldo Mac Allister Consultor Minero Especialidad en Mantenimiento e Ingeniería
ay varios conceptos dentro del mantenimiento de neumáticos para tener en cuenta, teniendo como meta primero la seguridad de las personas, y al aplicar las mejores técnicas de prevención repercute en menores costos.
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Todo trabajo llevado a máximo análisis tiene que ser volcado en una planilla donde se debe detallar cada uno de los neumáticos: su fabricante, número de serie, así como recomendaciones de trabajo , fotografías de inspección y toda información que sea considerada de relevancia (Tabla 1). En este marco, están las recomendaciones efectuadas para los camiones CAT 773 para las operaciones en Superficie (Gráfico 1) y los equipos Toro para las labores Subterráneas (Gráfico 2, 3, 4 y 5).
Gráfico 2
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Gráfico 1
Gráfico 3
Tabla 1
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ALINEAMIENTO // SOBRECARGA // ROCAS EN LA RUTA // DESGASTE IRREGULAR // DAÑO EN NEUMÁTICOS // CONDICIÓN DE RIMS
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Grรกfico 4
Grรกfico 5
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La resultante de todos estos estudios es la verificación y cálculo del TKPH: el mismo nos permite verificar como están trabajando los camiones mineros , con su carga de mineral y los circuitos de descarga de mineral dentro de la mina , y chequear si el TKPH (toneladas transportadas totales que circulan a determinada velocidad promedio en el circuito de carga y descarga, que generalmente puede llegar a ser entre 2 km a 16 km ida y vuelta ). Y el número que nos da de TKPH se compara con el máximo permitido para ese tipo de neumático ( en los CAT 773 se utilizan la medida 24.00 R35 ) y asi sabemos si estamos operando debajo del límite máximo para ese neumático de determinada marca , ya que si no es así , el neumático se recalienta y puede elevar mucho su temperatura interna y comenzar a desgaranar el caucho interno del neumático, al punto de poder estallar, con el riesgo de Seguridad que significa que explote un neumatico OTR de grandes dimensiones que está a una presión de 100 psi ( 6,5 kg/cm2), lo que se puede observar en la Tabla 2. Y todos estos chequeos les corresponden al Area de Mantenimiento , que debe llegar un registro de todos sus neumáticos instalados en sus Equipos , y llevarles controles de : - presión (Gráfico 6) - temperatura - desgaste y cortes existentes - horas de uso del neumático y compararlo con su vida útil esperada , que es aprox. 9000 horas - rotación de neumáticos : No puede tener más de 2000 horas de uso , los neumáticos en las posiciones delanteras , por una cuestión de seguridad.
Tabla 2
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Gráfico 6
A rasgos generales , lo que se debe controlar en los neumáticos de las diversas Flotas (Camiones , Cargadoras , Equipos Auxiliares de Mina), por las siguientes razones: - SEGURIDAD : control de presiones , desgastes y/o cortes del neumático y control de cargas recibidas por los neumáticos - VIDA UTIL de los Neumáticos : se espera una vida útil del orden de 9.000 hs promedio de vida útil de los mismos. - COSTOS : muy importantes los costos de los neumáticos en una Mina , ya sea por el costo de adquisición, como de la vida del mismo (costo por hora)
EN PROFUNDIDAD NUEVOS ACCIONAMIENTOS PARA LA AUTOMATIZACIÓN DE PROCESOS Abrir, cerrar, regular, interrumpir: el control de flujos complejos de materiales en las diferentes ramas de la industria de transformación no sólo requiere un “cerebro” inteligente, sino también, lo que es más importante, un sistema de accionamiento confiable. El caso de Festo Argentina S.A.
Aplicación del actuador lineal DFPI
n el siguiente artículo, además de las mejoras de los accionamientos semi-cruzados, se examina, por sobre todo, un sistema de accionamiento lineal innovador, en el cual el sistema de codificación de posición, la válvula de interrupción y el posicionador se ubican en la misma caja de protección. Con esto se logra no sólo un diseño compacto, comparado con los sistemas de tipo modular, sino también, lo que es más importante, un diseño sólido que puede ser utilizado en aplicaciones al aire libre. Los dispositivos de accionamiento neumático lineal con control se utilizan en muchas áreas de la indus-
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tria de transformación, como en el tratamiento del agua y de las aguas residuales. Además, se los usa en la minería, en los sistemas de mercancías a granel o en el control de las válvulas de ventilación. Los dispositivos de producto de último modelo con acoplamientos exteriores de control: codificador de posición y posicionador para que la biela pueda ubicarse en infinitas posiciones. También hay variantes en el mercado con codificadores de posición integrados. El posicionador, sin embargo, es siempre externo. Las ventajas de esta
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Actuador lineal DFPI
configuración son tanto la flexibilidad que tiene el cliente para ubicar el posicionador, como la posibilidad de reemplazar el mismo rápida y fácilmente en el caso de que surjan problemas. Los potenciómetros o las soluciones mecánicas, como las palancas y los resortes, se utilizan como codificadores de desplazamiento que informan al posicionador la ubicación del dispositivo. Sin embargo, pueden surgir varios problemas durante su uso: • Con palancas, la regulación es imprecisa (especialmente con longitudes de recorrido largas) y se necesitan ajustes con frecuencia. • El codificador de desplazamiento está sujeto a las condiciones ambientales. Por lo tanto, debe ser protegido en ambientes dañinos o con polvo. Hay riesgo de que se dañe durante el ensamblado y el funcionamiento.
DISPOSITIVO LINEAL CONTROLADO PARA CONDICIONES CLIMÁTICAS DIFÍCILES En la serie de dispositivos DFPI de Festo, los componentes del sistema necesarios para el control están ubicados en
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un mismo lugar. El codificador de desplazamiento, la válvula de distribución y el posicionador están todos en la misma caja protectora lo que, en comparación con los sistemas modulares, ofrece ventajas, como sus dimensiones compactas y, en particular, su solidez que permite que sea utilizado en sistema de exterior. La solución “todo bajo un mismo techo” protege los componentes del sistema de la humedad, el polvo y las atmósferas dañinas. Además, existe la opción de agregar al dispositivo un elemento de calefacción para garantizar la fiabilidad del funcionamiento, incluso bajo temperaturas exteriores extremas. Si es necesario, también se pueden instalar sensores de proximidad en las ranuras disponibles, para detectar posiciones binarias adicionales. Estos nuevos dispositivos tienen, como estándar, protección contra explosiones de zona 2. El DFPI ya fue probado en la práctica. La flotación se utiliza para separar e incrementar la concentración de minerales de una roca por medio de las propiedades de humectabilidad de las diferentes superficies de las partículas. Hoy en día, la flotación es el método que más se utiliza para incrementar la concentración de minas de plomo, cinc y cobre. La mezcla sólida primero se debe moler muy fina y suspender en el agua para solubilizar por completo los mi-
nerales que contiene. Luego, se sopla viento dentro de la máquina de flotación y se lo distribuye con precisión por medio de agitadores o aspas de alta velocidad. Algunas partículas (ej. los metales) no se humectan bien con el agua y, por lo tanto, se adhieren bien a las burbujas de aire. Estas partículas flotan, formando una espuma que puede ser separada del resto. La roca queda como sedimento en el fondo del contenedor. En combinación con el DFPI, se provee un control de secuencia por medio de un cono. Los movimientos de control, frecuentes y rápidos, son típicos de este proceso. El ambiente es polvoriento y húmedo. Un importante cliente de Festo utilizó para esta tarea un dispositivo neumático con un posicionador montado por separado, y con el dispositivo y el controlador conectados por medio de una palanca con un agujero oblongo que medía aproximadamente 0,5 m. Esta unidad no tenía una precisión funcional buena y, además, debía ser reajustada con frecuencia. La situación mejoró visiblemente cuando se reemplazó esta unidad con el DFPU. El nuevo dispositivo ofrece más precisión de control sin la necesidad de tener que ser reajustado. El dinero invertido en el DFPI se recuperó en poco tiempo solo con lo que se ahorró en costo del servicio.
DISPOSITIVO SEMI-GIRATORIO CON AMBAS DIRECCIONES DE ROTACIÓN Por supuesto que los dispositivos neumáticos también pueden controlar con precisión y regular los movimientos giratorios de las válvulas de proceso, como las válvulas de ventilación, las válvulas esféricas de bola y las válvulas de obturador. Los dispositivos semi-giratorios se utilizan en muchas aplicaciones de la ingeniería de transformación. Por esta razón es que Festo hace tiempo que tiene dispositivos semi-giratorios con pares de torsión de hasta 10.000 Nm de alcance. Esto significa que los dispositivos neumáticos semi-giratorios pueden, por ejemplo, llevar a cabo la tarea de regular con precisión la cantidad de los ingredientes varios con los que se alimentan las mezcladoras y las agitadoras en las cadenas de producción de elaboración de pintura. Se montan estos dispositivos en las válvulas de proceso de los sistemas de cañerías y se determina su posición, lo que garantiza que cantidades de materiales individuales definidas con precisión lleguen a los tanque en tiempos definidos con precisión. Los dispositivos no son centrales, sino que se accionan por medio de soluciones de terminal de cabina de control de válvulas. Festo desarrolló una nueva serie de dispositivos
semi-giratorios especialmente diseñados para este tipo de aplicaciones o similares. Los dispositivos de tipo DFPB asombran primero y más que nada por su aplicabilidad universal, como también por un gran rango de características de calidad. Por ejemplo, los desarrolladores equiparon ambos extremos de toda la serie con interfaces idénticas a las ISO 5211, lo que significa que el dispositivo puede montarse tanto para formar una configuración que se cierra por la izquierda, como por la derecha. También significa que el usuario no necesita almacenar duplicados de los dispositivos de reemplazo y que se minimizan las fuentes de error cuando se reforma el dispositivo. El motivo de esto es que, si la dirección de cierre del dispositivo no se puede adaptar a la situación de aplicación, simplemente se la debe invertir. La variante de un solo accionamiento puede modificarse de cierre a apertura. Otro paso para alcanzar la aplicabilidad universal son las ranuras de compensación de presión que también se ubican a ambos lados de la caja protectora. Estas ranuras permiten que se detecte a tiempo cualquier filtración que haya en el sello del eje de la válvula de proceso y que se pueda identificar la fuente de la avería, lo que incrementa considerablemente la disponibilidad de las válvulas de proceso.
UNA SOLUCIÓN DE GRAN CALIDAD Los dispositivos flexibles ofrecen además un gran rango de ventajas que los hacen ideales para aplicaciones exigentes. Una característica clave es que el par de torsión se mantiene constante durante todo el alcance del ángulo de rotación de 90°, garantizado por el diseño del triángulo y el piñón. Además, los nuevos dispositivos son muy compactos, con accionamientos dobles o simples dentro de la misma caja protectora. Asimismo, un nuevo sello con pico que depende de la presión minimiza la pérdida por fricción y garantiza un período de vida más largo. Si, sin embargo, se necesita cambiar el sello, lo único que se necesita para desensamblar por completo el dispositivo es una llave Allen. El DFPB también tiene detalles interesantes en su interior: los sellos de eje de la parte superior e inferior de la caja protectora tienen la misma estructura. Como resultado, no actúa ninguna fuerza axial sobre el eje. El pistón está diseñado para sostener el eje, sin necesidad de anillos de retención o montaje. Se puede utilizar el DFPB en sistemas relacionados con la seguridad desde el SIL 3 hasta el IEC 61508, inclusive.
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OPTIMIZACIÓN DE COSTOS CON UN EFICIENTE PROGRAMA DE MANTENIMIENTO Actúe para garantizar prácticas y ser más competitivo
Por Fernando Barilari Director Regional, Infor Cono Sur
l tiempo de paradas de planta resulta caro en todos los mercados de manufactura incluyendo el minero donde pueden llegar a producir miles de dólares en perdidas y falta de producción. También son una carga para el gasto energético, refrigerar y luego recalentar las unidades para lograr temperatura para operar toma tiempo y energía. Además, pueden afectar a la cadena de suministro y a los niveles de inventario que pueden causar falta de materia prima y por lo tanto de productos terminados para satisfacer las demandas.
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La mayoría de las empresas mineras cuentan con programas de mantenimiento para evitar las fallas de los equipos. Sin embargo, mucho de estos se enfocan en procedimientos tácticos para hacer el seguimiento y reparar los activos; no ofrecen mucho análisis de porque los activos fallan, ni predicen cuando lo harán. Hoy en día el foco de las mineras está puesto en bajar los costos operativos para ser más eficiente, y es el momento de evaluar los procesos actuales, determinar que tipo de sistema de gestión existen en la planta y de acuerdo a los resultados, pasar a un proceso más estratégico que incorpore prácticas de mantenimiento predictivo.
CONOCER LA MADUREZ DE LA MINA Existen cinco etapas para la madurez de una gestión de activos, comenzando desde lo más básico y finalizando en una estrategia de mantenimiento integral que abarca toda la empresa.
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1.Operar. Esta es una etapa reactiva del mantenimiento donde se repara lo que se rompe. Se toman pocas o ninguna medida preventiva. Este formato eleva los costos de parada de plantas, y frecuentemente causa perdida de ventas. Se debe contar con stock excesivo que hace que el inventario sea menos eficiente y poner mayor presión en el flujo de efectivo. 2. Consolidar. Aca, se reconoce que el mantenimiento puede mejorar, pero no se hace una inversión mayor en las prácticas. Se debe continuar con el foco en procedimientos reactivos agregando algún elemento de planeamiento como garantizar que los repuestos existen en el inventario, y cuando resulte práctico reparar en lugar de remplazar el equipo. 3. Integrar. Esta es la etapa en la que se comienza a enfatizar los aspectos financieros del mantenimiento. Se comunica el retorno de la inversión a los líderes para garantizar fondos adicionales para las medidas preventivas adicionales como inspecciones de rutina, lubricaciones, ajustes y servicio programado para mejorar el tiempo medio ente las fallas del equipo (MTBF). 4. Optimizar. A medida que la evolución continua, la participación de la empresa aumenta, el apoyo gerencial es indispensable. Un cambio hacia el mantenimiento predictivo ocurre, los datos se recolectan para entender cual es la falla que puede ocurrir y el impacto en el negocio. 5. Innovar. La etapa final incluye al mantenimiento como parte del sistema total de la empresa, donde se combinan las técnicas previas con la involucración del operador para liberar a los técnicos de mantenimiento
y concentrarse en la preparación del análisis de datos y en las principales actividades de mantenimiento. Estas etapas han seguido de cerca la evolución de los sistemas para la gestión de activos físicos (EAM), desde los primeros sistemas computarizados CMMS hasta los sistemas actuales avanzados. El CMMS es por naturaleza táctico. Permite entender cuando reparar los activos, y cuenta con un flujo para emitir y hacer el seguimiento de las ordenes de trabajo. Un sistema de este tipo sirve para operaciones de una planta única y pequeña con recursos limitados. No considera la naturaleza jerárquica de los activos complejos. Los activos no están aislados, cada uno consiste de un sistema complejo de otros componentes, interrelacionados con otros activos dentro de la planta. Este arreglo jerárquico, requiere la habilidad para monitorear, hacer el seguimiento y ejecutar actividades basándose en el entendimiento de como uno impacta al resto. Este juego de ajedrez de los activos, puede ser atemorizante cuando una descubre cuan lejos puede llegar el efecto de un activo. Por ejemplo, una caída de la presión de un líquido de un tanque a otro puede tener varias razones, una rotura en la manguera, una tapón dentro de la cañería, presión incorrecta del tanque original, una falla en la bomba del motor, un transformador que no funciona bien o una falla en el regulador de voltaje. Para la administración del ecosistema es preciso entender como funciona cada activo con los otros, identificando los indicadores para determinar donde se encuentra la falla y luego actuar para corregirla. Los sistemas de gestión moderna de activos ofrecen herramientas para administrar el ecosistema que incluyen: Jerarquías de activos. Estos ayudan a que los procesadores visualicen los activos de manera de comprender los costos reales de los activos para controlar, planificar y evitar los gastos de capital. Control del Inventario. Esto ofrece visibilidad en tiempo real del inventario que ayuden a reducir los costos del inventario de material optimizando el control de compras y las eficiencias. Control del Mantenimiento y Programación. Esta funcionalidad ayuda a evitar tiempo extras y crear un equipo de mantenimiento más efectivo y una mejor programación del trabajo. Gestión de la inspección. Estas herramientas ayudan a planificar y controlas las rutas de inspección y los puntos de medición, incluyendo aquellos que resaltan la vulnerabilidad delos activos críticos. Reglamentaciones y seguridad. La captura de informa-
ción y de material especifico ayuda a cumplir con los requisitos de cada país en cuanto a inspecciones, auditorias, reportes de seguridad, herramientas que ayudan a hacer el seguimiento y administrar la seguridad relacionada con activos, mantenimiento e inventario. Gestión de Garantías. Esta herramienta hace el seguimiento del estado de garantía de los activos de manera de disminuir los gastos de mantenimiento y evitar trabajo y tiempo innecesarios de activos bajo garantía. Análisis de Activos. Analytics ayudan a comprender porque los activos fallan, los costos para operarlos y donde cada activo está ubicado para optimizar las implementaciones. Estas herramientas aunque aparentemente independientes tienen mucho impacto una sobre otras.
COMO PROGRESAR Existen cinco buenas prácticas que ayudan a lograr la meta de un programa de mantenimiento predictivo estratégico. 1. Evaluar la estrategia existente de mantenimiento. No es fácil avanzar si no sabemos donde estamos parados, Las etapas descriptas anteriormente ofrece un buen indicador de donde te encuentras en el programa de mantenimiento de activos, pero se debe primer comprender el pasado y establecer una base de performance. Por ejemplo, analizar métricas como el porcentaje de trabajo planificado versus las roturas relacionadas. Además evaluar estos indicadores por tipo de equipo (ej. Reactores) para determinar bases más precisas y posiblemente causas raíz de las fallas También, determinar la eficiencia en la captura y análisis de datos de activos. La cantidad de datos recolectados y analizados serán la base de todo el programa. Frecuentemente la información necesaria para impulsar las decisiones y los procesos vienen de fuentes dispares, incluyendo los sistemas de gestión de activos y de producción. Por ejemplo, la métrica del OEE (Overall Equipment Effectiveness) requiere la información disponible del sistema de gestión de activos como también la información de capacidad del sistema de producción. Asimismo, los requisitos de producción y mantenimiento y los programas residen en dos sistemas diferentes, aunque apliquen el mismo equipo. Es necesario contar con una vista holística de las diferentes fuentes para lograr mayor eficiencia y mejor toma de decisiones. Con los datos adecuados, se puede saber como están funcionando los activos y donde invertir para garantizar que los activos estén alineados con las metas estratégicas. En una operación en plantas múltiples, investigar
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como se están haciendo las mejores prácticas, gestión del inventario y compras en todas las instalaciones. Hay medidas de rendimiento establecidas para poder realizar comparaciones? Se puede consolidar fácilmente la información de las distintas plantas en una única fuente real de datos para su análisis? Existe colaboración entre plantas? Estas repuestas pueden ayudar a validar el nivel de mejores prácticas en su operación. Generalmente se considera al mantenimiento como un silo, una planta por vez, cuando en realidad unificar la gestión de las planta puede generar importantes ahorros. 2. Identificar activos estratégicos. El mantenimiento preventivo no se realiza en todos los activos. Identifique los activos estratégicos, los cuales que impactan directamente en el revenue. Por ejemplo, un reactor es estratégico si resulta esencial para producir un producto; su funcionamiento y disponibilidad afectan la producción. Además, considere la producción para determinar en que medida la falla del equipo puede bajar la facturación. Los activos no estratégicos están en general relacionados a las instalaciones, es decir el espacio físico, luces, escaleras etc. 3. Determinar los mejores indicadores de las fallas. Las fallas ocurren por distintos factores y varían según los equipos, el ambiente y la operación. Se debe combinar el historial del funcionamiento de los activos, estudios de las fallas y referencias basados en la experiencia individual, tendencias y cambios de patrones. Además, los activos estratégicos, debido a su importancia, deben monitorearse para minimizar las interrupciones en la producción. También se deben considerar falsos positivos. Por ejemplo, las variaciones de uso de materiales, cambio en el consumo energético puede ser un falso positivo. Es decir el uso extra de energía puede ser causa del material pobre o de la calidad de la formula, y no seria un indicador de un problema de funcionamiento. 4. Automatizar el análisis. La acción a tiempo basada en datos operativos en tiempo real, es fundamental para un programa de mantenimiento predictivo efectivo. El viejo método de que el personal organice los datos es ineficiente y puede ofrecer un análisis poco actualizado por el lapso de tiempo. Además la revisión manual y el análisis distrae al personal de sus tareas de mantenimiento y crea un atraso en el trabajo. La automatización del proceso permite accionar basado en el análisis provisto. Tomando la información por medio de análisis y tendencias y basándose en condiciones del negocio y en experiencia se pueden identificar temas y tendencias. En análisis basado en el software incluye motores de tendencias que permiten identificar problemas, filtrar falsas alarmas notificar a los operadores inmediata-
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mente y adaptarse a las condiciones cambiantes y ayudar a optimizar la gestión de activos. A diferencia de los sistemas que capturan, por ejemplo, la información del rendimiento de una bomba y producen reportes para los ingenieros, un sistema que permite hace análisis y tomar acciones mejora enormemente esto. Analiza inmediatamente los datos de rendimiento de la bomba (ej consumo eléctrico) para ver tendencias predeterminadas en un período de tiempo, como un exceso del 10% en consumo eléctrico durante mas de 60 minutos, y alerta a los operadores para que actúen cuando se da alguna condición especifica. La alerta puede tener el formato de pasos pre-armados (por ejemplo un plan de trabajo de varios pasos de inspección) sobre la condición de la bomba para guiar al personal en el diagnóstico, reparación y proceso de recuperación. Además, las soluciones pueden ahora relevar la situación en tiempo real, incluyendo la identificación, ordenes de trabajo paradas y emisión de alertas para escalar el tema y garantizar que el trabajo se complete y se cumplan las reglamentaciones. 5. Medir y redefinir. Resulta esencial medir continuamente y redefinir el programa de mantenimiento de activos para lograr mejores resultados y garantizar que se expande para cubrir activos adicionales y procesos de negocios. Se deben identificar las mejores oportunidades de mejora, monitorear las áreas más críticas, implementar mejoras y medirlas. Evaluar el impacto de los cambios en el proceso del programa, no solo en un punto. Actualmente las cadenas de suministro son más eficientes, y los stocks menores porque lo que minimizar el tiempo para corregir temas y lograr mayor disponibilidad de los equipos resulta crítico.
EFICIENCIA ENERGÉTICA Esta es una parte de la gestión de activos generalmente ignorada, y en realidad la medición de la eficiencia energética es uno de los secretos mejor guardados para predecir fallas. El consumo energético puede en realidad indicar, con bastante anticipación una falla, y que un problema se está desarrollando. Consideremos por ejemplo, la naturaleza compleja para identificar un cambio de presión en el flujo de un líquido de un tanque a otro. Al monitorear el uso energético de cada activo, se puede identificar cual de ellos toma muy poco o demasiada energía y comenzar la inspección ahí. Como beneficio agregado, la sustentabilidad de los activos, es decir la combinación de la gestión del activo y de la demanda energética del mismo en un sistema, ha demostrado bajar el consumo energético en hasta
un 20% de la operación o de la instalación. Al medir el consumo en cada activo, se puede identificar cual equipo usa más energía que la indicada de fábrica. La alerta generada comienza una reacción en cadena para determinar si un activo no esta funcionando óptimamente como corregirlo. Para relacionar esto con los costos reales se debe considerar un motor funcionando a 100 hp con una eficiencia del 95% en un periodo de cinco años. El motor debe consumir aproximadamente U$D350,000 en energía (a un precio de 10¢/kWh). Si ese mismo motor desarrolla algún problema menor, no detectado por las inspecciones y monitoreo tradicionales y consume un 5% mas de energía, operarlo costará aproximadamente un adicional de U$D17,500. Este es un problema muy común. La mayoría de las plantas tienen considerables gastos adicionales por continuar operando activos cuyo consumo ha aumentado. Al integrase con un sistema de gestión de activos físicos las alertas pueden dispararse cuando el consumo energético alcanza un parámetro especifico, determinada para cada activo y emitir una orden de trabajo para que sea inspeccionado. En algunos casos, el indi-
cador de consumo energético puede servir de señal de alarma para un tema mayor que puede impactar en la producción si no se arregla a tiempo. En el caso de procesadores químicos, la falla no es una opción, cuesta demasiado caro. Los activos de capital y la eficiencia operacional marcan el retorno económico y determinan el éxito. Actualmente la gestión de activos involucra más que administrar el rendimiento del activo y su longevidad. Las empresas deben implementar técnicas de mantenimiento predictivo en la mayoría de sus activos estratégicos. Además, deben considerar la eficiencia a energética para desarrollar una estrategia integral para eliminar tiempo de paradas de planta no programados y disminuir los costos operacionales. Related Content of ChemicalProcessing.com “How Many More Months Will It Run?” www.ChemicalProcessing.com/articles/2009/176.html “Plants Take a Long Look for Savings,” www.ChemicalProcessing.com/articles/2009/049.html “Grasp Predictive Maintenance’s Bottom Line,” www.ChemicalProcessing.com/articles/2008/178.html “Control Your Maintenance,” www.ChemicalProcessing.com/articles/2006/092.html
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CÓMO ELEGIR ESTAS HERRAMIENTAS
EL AVANCE DE LA AUTOMATIZACIÓN EN CHILE Y EL MUNDO1 ¿Cuánto cuesta una solución de automatización minera en Chile? Mientras algunos expertos aseveran que es más barato y conveniente desarrollar estas herramientas en el país junto con universidades y académicos especialistas en el área, que hacerlo en el extranjero, otros recomiendan optar por soluciones externas. Conozca en qué casos se recomienda cada una. Académicos señalan que en los últimos años la industria se comenzó a abrir al uso de soluciones hechas en el país.
in duda, el precio de una herramienta de automatización varía, opina Carlos Castro, profesor del Departamento de Informática Federico Santa María (UTFSM), y la decisión de una empresa minera siempre dependerá de si ha considerado emprender un desarrollo propio, adaptado específicamente a sus necesidades o si ha optado por adquirir una aplicación estándar. “Si la minería opta por la solución estándar, inicialmente ésta será cara de implementar, pero debería proveer el soporte de una herramienta de nivel global”. En cambio, Luciano Chiang, director del Departamento de Ingeniería Mecánica y Metalúrgica de la Universidad Católica, asegura que resulta más barato desarrollar una aplicación de automatización en Chile que hacerlo en el extranjero. De hecho, recientemente el académico junto a un equipo de profesionales del Dictuc diseñaron y pusieron en marcha un desarrollo de robótica para una minera del país, cuya inversión fue de US$300.000, “un precio bastante asequible porque si se hubiera encargado esta innovación a una multinacional en el extranjero, su precio se habría disparado a US$2 millones o más”.
“Pero ojo, que lo barato puede costar caro”, advierte Mario Durán, profesor del Departamento de Ingeniería en Minas de la Universidad Católica y director general de Ingmat, enfatizando que el ideal es que la firma minera tenga una visión global y procure un pool de conocimientos científicos y tecnológicos de diferentes centros del mundo, “debido a que si la minera necesita a especialistasen mecatrónica –disciplina que aúna la ingeniería mecánica, electrónica e informática- para desarrollar una solución, lo más probable es que estos especialistas no estén en Chile sino que en Estados Unidos o Brasil. Asimismo, puede que los lectores y sensores que requiera tampoco se encuentren en Chile sino que en Europa”.
Lo anterior, explica Chiang, se debe a que el costo de la mano de obra en países como Estados Unidos o Alemania es tres veces superior comparado con Chile. “Además, para una multinacional alemana, por ejemplo, desarrollar y vender una solución para un país como el nuestro implica un riesgo, debido a las diferencias en las leyes y la cultura empresarial. Y este riesgo ellos lo cuantifican y lo agregan al precio final. También está todo el costo asociado al flete, seguros e interacción a distancia. Ni mencionar lo complejo que resulta el soporte técnico desde el extranjero. Entonces, bajo cualquier punto de vista resulta mucho más barato y conveniente desarrollar herramientas de automatización a nivel local.”
LAS BARRERAS DE SIEMPRE
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Distinta es la visión de Javier Ruiz del Solar, director del AMTC (Advanced Mining Technology Center) dela Universidad de Chile, quien plantea que en términos de costos, “las soluciones de automatización made in Chile son competitivas frente a las aplicaciones desarrolladas en el extranjero.”
Los académicos señalan que lo que más le conviene a una minera, cuando se propone invertir en una herramienta de automatización es una decisión basada en las necesidades de la empresa. Sin embargo, en lo que sí coinciden plenamente es que el costo de este tipo de soluciones es una de las principales variables cuando las mineras deciden innovar y hacer mejoras tecnológicas en el negocio. “Los elevados estándares de seguridad exigidos a la industria minera sumados a las grandes pérdidas que
1.Nota publicada en la revista Qué Pasa Minería de Chile, el 3 de septiembre de 2012
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implica la paralización de las operaciones, han impulsado a las empresas a utilizar tecnologías que ya han sido probadas en otros ámbitos y que se encuentran maduras. Y estas tecnologías involucran un elevado costo, lo que hace que en muchos casos las decisiones para invertir en este ámbito sean más bien conservadoras”, describe Ruiz del Solar. Lo anterior está muy relacionado con la cultura de la empresa, agrega Durán, detallando que hace sólo unos años la industria se comenzó a abrir a la posibilidad de explorar soluciones a la medida y que en el mercado no existen elaborados en Chile.
EL POTENCIAL DE CHILE No obstante, Ruiz del Solar va mucho más allá y asevera que el principal desafío que hoy hay que resolver es revertir la imagen de que las soluciones de automatización hechas en Chile son de una calidad inferior. Eduardo González, profesor de la Facultad de Ingeniería y Ciencias de la Universidad Adolfo Ibáñez, concuerda con esa visión y afirma que “existe un reconocimiento de que las aplicaciones adquiridas en
la minería chilena alcanzan tasas muy bajas de automatización”. A juicio de Ruiz del Solar, esta idea podría haber tenido algún asidero en el pasado, pero en ningún caso en la actualidad. “Lo que nuestro país necesita es que se confíe más en su industria de proveedores nacionales, en sus centros de investigación y en sus universidades.” Y pese a que en Chile falta capital humano experto en tecnologías de automatización, alerta Italo Foppiano, jefe de la unidad arquitectura tecnológica de la Dirección de Tecnologías de la Información de la Universidad de Concepción, este escenario ya estaría empezando a cambiar. Importante es la labor que hoy están desplegando centros que operan al alero de las universidades, destaca Jaime Pozo, jefe de la Dirección de Proyectos y Transferencia Tecnológica de la Universidad de Chile, como el Advanced Mining Technology Center (AMTC ), el Centro de Modelamiento y Simulación de Operaciones en Minería de la UTFSM y el Dictuc, además de aquellos emprendedores provenientes del mundo académico que se han atrevido a montar sus propias empresas, aportando a la industria toda tu experiencia científica y tecnológica.
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AUTOMATIZACIÓN DE LA FAENA MINERA
CATAPULTA LA PRODUCCIÓN1 La baja en la ley del mineral de los principales yacimientos del país se ha transformado en un dolor de cabeza para las mineras. El año pasado estas firmas enfrentaron un alza de hasta un 24% en sus costos por este motivo, según el CRU. Bajo este escenario, la automatización se convierte en una alternativa capaz de aumentar la productividad en forma rápida y efectiva.
ace 10 años explotábamos en Chile yacimientos con leyes que promediaban entre 0,9% y 1%, en cambio hoy lo hacemos con leyes que van desde 0,35% hasta 0,6%, a lo que hay que sumar la dificultad adicional de que las operaciones mineras son más profundas que antes”, advierte Ricardo Venegas, director ejecutivo del Centro de Modelamiento y Simulación de Operaciones en Minería de la Universidad Técnica Federico Santa María (UTFSM).
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Entonces el control del proceso minero-metalúrgico a través de soluciones de automatización busca incrementar hasta donde sea posible la cantidad de mineral procesado en el tiempo, maximizando la recuperación del mineral de interés, con el menor consumo posible de energía, agua y otros insumos, para superar este problema. Así explica Fernando Romero, gerente de Control de Procesos de Anglo American Chile: “El mineral que se extrae de la faena es la principal entrada a los procesos minero-metalúrgicos, y éste a su vez es la principal perturbación, ya que algunas de sus características que impactan en el rendimiento de los procesos no se pueden medir en línea para contrarrestar sus efectos. Y es en este punto donde entra en juego la automatización, que permite mejoras significativas, incorporando medición en línea de las principales variables del proceso, a través de soluciones de software y hardware que posibilitan su control”, detalla.
Acota que el desarrollo de esta tecnología ha permitido adoptar herramientas de control avanzado como el MPC (Control Predictivo Basado en Modelos), modelos de simulación dinámica en tiempo real y el CBM (Monitoreo Basado en Condiciones), así como el desarrollo de sistemas de gestión de procesos en tiempo real. Todo lo anterior se traduce en aumento de la productividad, disminución de los costos, incrementos de la continuidad operativa y mejoras en la seguridad y salud laboral de los trabajadores, enfatiza Javier Ruiz del Solar, director del AMTC (Advanced Mining Technology Center) dela Universidad de Chile.
CONTROL AVANZADO EN COLLAHUASI Un buen ejemplo de cómo optimizar el proceso productivo vía automatización es Collahuasi, que desarrolló un sistema de control avanzado en conjunto con sus empresas colaboradoras. “Esta iniciativa es mucho más que una sola aplicación –aclara Pablo Espinoza, ingeniero jefe de Automatización de esa minera- en realidad, estamos hablando de poner en funcionamiento sistemas de control superiores aplicados a diferentes procesos unitarios, basados en modelos matemáticos y que son implementados en un software específico, que utiliza la información de instrumentación disponible en los sistemas de control distribuido (DCS) existentes”.
1. Nota publicada en la revista Qué Pasa Minería de Chile, el 3 de septiembre de 2012
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De hecho, comenta el ejecutivo, actualmente Collahuasi está llevando a cabo un programa de implementación paulatina de esta solución de control. Luego de una exitosa puerta en marcha en la molienda y espesamiento de relaves, a contar de 2012 y hasta el 2014 la minera está enfocada en extender estos sistemas a las diferentes etapas del proceso de flotación rougher, limpieza y barrido. “De acuerdo a las evaluaciones internas realizadas comparando condiciones operacionales con y sin estos sistemas, se han corroborado aumentos en el tratamiento efectivo en la etapa de molienda SAG, lo cual se logra en perfecta armonía con una notoria estabilización del proceso”, precisa Espinoza, destacando que en las etapas de molienda secundaria y clasificación, se ha demostrado una importante reducción de la variabilidad del producto entregado por la etapa de molienda hacia el área de flotación rougher. De igual forma, en el proceso de espesamiento de relaves llevado a cabo en un espesador de alta tasa, la aplicación del sistema ha exhibido no sólo una mayor estabilidad del proceso, sino que también un aumento en la cantidad de agua recuperada, asevera el ejecutivo. “Esto último reviste particular interés en una faena como Collahuasi, donde el agua fresca es un recurso en extremo escaso.”
EL POTENCIAL DEL SIMDINHIDRO El Dictuc desarrolló en el primer semestre de 2012 el Simulador Dinámico Integrado para Pilas de Lixiviación, un proyecto que contó con el apoyo del gerente de Control de Procesos de Anglo American Chile, Fernando Romero, y su operación Mantoverde, y es una de las innovaciones que se darán a conocer en Automining 2012, evento organizado por Gecamin que se llevará a cabo en octubre próximo. La iniciativa fue liderada por Aldo Cipriano, vicedecano de la Facultad de Ingeniería de la Universidad
Católica y presidente del Dictuc y participaron Miguel Herrera, director de la carrera de Ingeniería Civil en Minería de la Universidad Adolfo Ibáñez, además de los ingenieros Gabriel Tejeda, Francisco Reyes y Pablo Karelovic, pertenecientes al Dictuc. “La herramienta cuenta con dos líneas de desarrollo: simulación y control. En simulación el objetivo principal es la representación completa y precisa del comportamiento de las plantas de preparación de mineral para hidrometalurgia considerando: chancado, clasificación, transporte, aglomeración y lixiviación”, grafica Miguel Herrera, de la Universidad Adolfo Ibáñez. “Para cada uno de estos procesos se ha desarrollado un simulador dinámico y también un simulador que aúna todos los procesos mencionados anteriormente, interconectados entre sí. Se trata del SimdinHidro, simulador dinámico integrado para hidrometalurgia”. A juicio del académico, una de las principales fortalezas es que permite obtener y analizar indicadores de desempeño de las distintas estrategias operacionales y de control que se desea implementar en planta. Agrega que es posible utilizarlo en el desarrollo de proyectos hidrometalúrgicos para determinar cuál es el mejor diseño para la estructura espacial del sistema de riego de las pilas de lixiviación, ciclos óptimos de lixiviación y reposo, y dimensionamiento de equipos, entre otros aspectos. Eso no es todo. El simulador de lixiviación –que forma parte del SimdinHidro- es capaz de representar los fenómenos industriales de gran escala espacial y temporal, abarcando extensas áreas, considerando meses como horizonte de operación y haciendo uso de algoritmos avanzados de cálculo, recalca el académico. “Incluso, este simulador, que es un software, es capaz de predecir de manera precisa las curvas de recuperación de cobre, las concentraciones de cobre y ácido en el PLS (Pregnant Liquid Solution), la razón de lixiviación y el drenaje de las pilas de una operación industrial, pudiendo además integrarse con el resto de las herramientas comunes de registro de datos mediante protocolo OPC”.
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