PANORAMA MINERO / MAYO 2012
INTRODUCCIÓN l mantenimiento es un instrumento fundamental sobre el cual reposa un emprendimiento minero y todas sus operaciones para que se desarrolle en condiciones óptimas, maximizando sus beneficios. La dimensión de su importancia ha hecho que este concepto abarque todo el ciclo productivo de un centro minero. Y la dimensión referenciada ha llevado a PANORAMA MINERO a ofrecer a sus lectores un documento donde se pueden encontrar las opiniones de verdaderos especialistas en mantenimiento, quienes a través de sus conocimientos y experiencias hacen que lo que en su momento fuera una cuestión secundaria que acompañaba como un costo fijo, hoy es una inversión.
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Organización, planificación y optimización son sinónimos de mantenimiento; conceptos y sinónimos entrelazados entre sí, para que todos los departamentos de una organización minera interactúen, y ello no se limita a los sectores de ingeniería, sino a otros que “en teoría” no involucraría, como administración y finanzas. La función del mantenimiento es asegurar que los activos físicos continúen desempeñando las funciones deseadas a lo largo de todo su ciclo de vida, seleccionando y aplicando las mejores técnicas (en términos de costo-beneficio) para enfrentar los fallos y sus consecuencias asegurando la competitividad, garantizando niveles adecuados de disponibilidad y confiabilidad de los equipos, satisfaciendo los requerimientos de calidad, seguridad y medioambiente. Con el mantenimiento se agrega valor, incluyendo innovación y diferenciación como herramientas para lograr las metas propuestas. Un Plan de Mantenimiento está compuesto por inspecciones preventivas y predictivas ya programadas –incluyendo técnicas aplicadas por el operador minero, datos de los fabricantes-, lo que
arma un conjunto de herramientas que sirven para establecer una base de datos que ofrece información para posterior toma de decisiones. Sin un mantenimiento predictivo, el negocio puede funcionar bien, pero en algún momento se encontrará con algún inconveniente, el cual no ha sido contemplado. Un escenario muy frecuente es que cuando se realizan paradas de planta para mantenimiento o revisión, el personal de la compañía minera abocado a la tarea no es suficiente, y una de las soluciones radica en tercerizar las tareas con una empresa contratista. Con esta propuesta se crea un trabajo en equipo en armonía con el fin último de encontrar las soluciones necesitadas: el aporte del personal de la empresa minera más la supervisión y equipos del contratista. Para que un emprendimiento minero sea beneficioso no es suficiente producir más, sino producir mejor, esto nos lleva a la conclusión de que el mantenimiento es un concepto que pivotea prácticamente en todas las áreas de la operación minera. La posibilidad de no poner al mantenimiento entre los conceptos más relevantes expone a un emprendimiento a muchísimos problemas: operativos y medioambientales, por ejemplo. La falta de Recursos Humanos implica que los claustros universitarios tienen que estar trabajando constantemente, renovando y transformando al mismo nivel de lo que exige el mercado, y trabajando conjuntamente con las organizaciones que requieren profesionales. Mantenimiento es una herramienta imprescindible que no es estática en el tiempo: probablemente en este momento esté mutando hacia otras formas. De cualquier manera, la lección que queda clara es que sin mantenimiento no hay un éxito operativo.
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ESTRATEGIAS CLAVES PARA LA ACTIVIDAD
Tipo de Organización del Mantenimiento en Empresas Mineras En nuestra opinión Mantenimiento debe convivir con Operaciones en el mismo grupo por la simple razón de que persiguen los mismos objetivos: alcanzar las metas de producción, sin accidentes y alcanzando los atributos de calidad y cumpliendo con las normas ambientales. Es necesario mantener una muy buena relación y coordinación entre las dos áreas para lograr la mayor confiabilidad posible y compartiendo los esfuerzos, lo que redunda en menores costos y mínimos accidentes. Operar los equipos y sistemas dentro de los límites estándar y realizar las tareas de mantenimiento, preventivas y correctivas, con precisión son dos de las fases clave para el logro de confiabilidad operativa.
Problemática de la Importación de Repuestos de los Equipos Mineros (Mina y Planta) Los crecientes trámites que se deben realizar para disponer de repuestos e insumos para nuestra actividad es una
verdadera preocupación porque impacta en los costos, el aumento de los riesgos, mayor carga administrativa y cambios en las políticas de compra. Hoy es posible que se tengan paradas de planta por falta de insumos o repuestos, retrasos en los proyectos por las mismas causas y crecimiento del capital inmovilizado por estar obligados a comprar mayores cantidades para asegurar stock de los recursos críticos ante la inseguridad de las próximas compras. “Process Management – Desafíos presentes y futuro para eficientización de la operación minera” Las actividades de Mantenimiento son estratégicas porque contribuyen al negocio en forma directa en los frentes esenciales de la activad. El logro de la mayor confiabilidad posible es la función principal junto a los aportes de otras áreas de las compañías. Existen muchas herramientas y prácticas que el sector puede aplicar para sus tareas, siendo importante aquellas que, además de proveer mejoras sustanciales en la aplicación de procedimientos, proveen dirección y alineamiento organizacional.
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RESTRICCIÓN A LAS IMPORTACIONES SOLUCIONES PARA SORTEAR ESTA PROBLEMÁTICA
as restricciones aduaneras han planteado un desafío para todas las industrias y un nuevo escenario en los planes de producción. La industria minera se nutre fuertemente de las importaciones de repuestos para las reparaciones de los equipos y este nuevo escenario ha hecho que el Área de de Mantenimiento sume esfuerzos para mantener los equipos operativos. En nuestro caso, se vea atrasada la puesta en marcha de los equipos en reparaciones mayores y hasta haber reprogramado las reparaciones planificadas.
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Esto ha ocasionado los cambios de planificación y a trabajar por condición de estado del los componentes mayores, siguiendo los mantenimientos preventivos y predictivos para extender la vida útil de los mismos. Las reparaciones de los componentes han sufrido retrasos por las dificultades para la importación de repuestos que están bajo licencia no automática. Sin embargo para acortar los tiempos hemos logrado poder sustituir partes que son aprobadas por nuestra área para que los proveedores del servicio de reparación tengan el respaldo ante la garantía. Para ello hemos puesto un mayor esfuerzo por detectar todos aquellos repuestos que pueden ser alternativos a los originales y encontrados en el mercado local y nacional. Para esto desde el Área de Ingeniería de Mantenimiento y con la ayuda de los Supervisores hemos logrado aumentar la cantidad de piezas a sustituir y los mismos son volcados en el formulario de catalogación de materiales para cambiar los parámetros de inventario. Con esto también queremos disminuir los valores de inventario y disminuir los costos de mantenimiento. A pesar de los esfuerzos, nos encontramos con partes que no podemos sustituir ya sea por su criticidad o porque tienen un desarrollo de ingeniería que impiden su fabricación. Para lograr a
corto plazo el desarrollo estamos trabajando con la Universidad estudiando las aleaciones especiales para poder tener la información precisa para su fabricación en los talleres locales y disponer de productos de igual calidad a las partes originales. En materia de componentes eléctricos estamos realizando las propias reparaciones en mina con técnicos calificados y combinando repuestos originales con repuestos alternativos, sin embargo nos encontramos con muchos que no son sustituibles por ejemplo los sensores, válvulas y electroválvulas y que están bajo licencia y no se pueden importar u otros simplemente se demoran hasta tener aprobada la DJAI que van desde los 30 a los 120 días. Hasta hace un año la necesidad pasaba por requerir los repuestos a nuestros Dealers, pero ahora, la situación hace que también ellos busquen alternativas en el mercado local para mantener sus volúmenes de ventas, sin contar con los esfuerzos por conseguir las aprobaciones de las DJAI. La ecuación de mantener bajos stock y alta rotación de inventarios con el cumplimiento de disponibilidad para asegurar la producción está sensiblemente afectada y se agravará si la decisión del ejecutivo nacional se extiende a largo plazo. Estimo que la decisión política de importaciones debe plasmarse en un programa de industrialización, con acuerdo político, a largo plazo y que dé garantías para que los industriales tengan las herramientas necesarias para poder realizar las inversiones necesarias para aumentar las autopartes de origen nacional y que aquello que comenzó como un equilibrio de la balanza comercial se transforme en una oportunidad de crecimiento para las industrias.
Ing. Roberto Caballero
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RECURSOS HUMANOS Y ACCESO A INSUMOS CRÍTICOS LOS MÁXIMOS RETOS A ENFRENTAR
stamos en una época en que nosotros como mineros tenemos el deber de educar e informar a familiares, amigos, vecinos, compañeros de trabajo. De cómo cada uno de nosotros hace una minería responsable y aporta a las comunidades.
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El aporte de las empresas mineras a las comunidades se sustenta no solo por su operatividad, sino por el mantenimiento de sus equipos. El mantenimiento preventivo nos permite evitar paradas de planta no prevista, y de esta manera dejar de generar beneficios para todos los actores del sector minero. El capital humano es hoy uno de los factores clave para cualquier emprendimiento minero: su escasez es notoria en cualquier lugar dentro del organigrama de la organización, pero lo es mucho más sensible en el área de mantenimiento. La falta de profesionales, técnicos y especialistas implica todo un desafío de aquí a futuro. Es por ello que es menester incorporar personas de otras industrias, que nunca trabajaron en minería, para capacitarlos intensivamente, y de esta manera formen parte del equipo de trabajo, en este caso el área de Mantenimiento.
Ing. Roberto Calderón
Es allí donde ganan la experiencia suficiente como para ser bien valorados dentro del sector minero, y que las empresas compitan por ese capital humano escaso, pero muy apreciado. No tenemos que olvidar que Mina Pirquitas reactivó sus operaciones hace cuatro años, incorporando mano de obra local con ganas de crecimiento, pero que habían desarrollado actividades completamente ajenas a la minería: cursos de intensificación, así como un adecuado acercamiento a la comunidad nos ha permitido alcanzar esta actualidad. El boom minero en la Argentina está llevando a la fuerte rotación de personal: las nuevas empresas, están absorbiendo mano de obra especializada de otras empresas para formar parte de sus filas. ¿Quiénes son los que se van? Personal que lleva tiempo en una misma función sin posibilidad de crecimiento interno. Por lo general, estas personas
se llevan todo el conocimiento adquirido a lo largo de los años, herramientas muy valiosas para la empresa contratante. O en la mayoría de los casos personal en búsqueda de nuevos horizontes y mejoras financieras. Por todo lo mencionado con anterioridad, el mantenimiento de la mano de obra actual, es un gran desafío para cada área, esto implica ofrecerles un plus a los trabajadores. ¿Cómo se logra ello? Es simple: el mejor legado que se le puede dar a un operario es el conocimiento, la instrucción, fomentar el estudio del funcionario, ayudarlo a terminar una carrera o tecnicatura. Hay infinitas maneras de poder hacerlo, está en nosotros como responsables buscar lo mejor para nuestro personal. Un tema acuciante para toda la industria minera son las trabas a las importaciones: existe una gran barrera para acceder desde importantes componentes hasta los más pequeños repuestos. Esta situación es un común denominador que la industria está enfrentando, y que hay que resolver para que no solo no se detengan los equipos, sino que los mismos puedan resultar gravemente dañados, con los consecuentes costos asociados. Aquellas empresas que pueden enfrentar esta situación con éxito son aquellas que se encuentran bien organizadas en conceptos fundamentales como logística, abastecimiento y cadena de suministros. El fuerte nexo que siempre debe existir entre producción y compras debe estar más aceitado que nunca, en un verdadero trabajo de equipo con todas las letras. En nuestro caso hemos tomado las medidas previsorias, y podemos decir con orgullo que en Mina Pirquitas se han obtenido muy buenos resultados. Trabajar en el área de mantenimiento es sinónimo de crear, afrontar las situaciones del día a día y solucionarlas en el momento: tenemos muchas ideas, estamos acostumbrados a los desafíos y los afrontamos de manera solitaria. Este es un buen momento para que el sector de Mantenimiento pueda crear mayor valor. Es algo que está en nosotros, los mantenedores.
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NORMAS DE MANTENIMIENTO
INTRODUCCIÓN El mantenimiento no es una función "miscelánea", produce un bien real, que puede resumirse en: capacidad de producir con calidad, seguridad y rentabilidad. Para nadie es un secreto la exigencia que plantea una economía globalizada, mercados altamente competitivos y un entorno variable donde la velocidad de cambio sobrepasa en mucho nuestra capacidad de respuesta. En este panorama estamos inmersos y vale la pena considerar algunas posibilidades que siempre han estado pero ahora cobran mayor relevancia. Particularmente, la imperativa necesidad de redimensionar la empresa implica para el mantenimiento, retos y oportunidades que merecen ser valorados. Debido a que el ingreso siempre provino de la venta de un producto o servicio, esta visión primaria llevó la empresa a centrar sus esfuerzos de mejora, y con ello los recursos, en la función de producción. El mantenimiento fue "un problema" que surgió al querer producir continuamente, de ahí que fue visto como un mal necesario, una función subordinada a la producción cuya finalidad era reparar desperfectos en forma rápida y barata. Sin embargo, sabemos que la curva de mejoras increméntales después de un largo período es difícilmente sensible, a esto se suma la filosofía de calidad total, y todas las tendencias que trajo consigo
que evidencian sino que requiere la integración del compromiso y esfuerzo de todas sus unidades. Esta realidad ha volcado la atención sobre un área relegada: el mantenimiento. Ahora bien, ¿cuál es la participación del mantenimiento en el éxito o fracaso de una empresa? Por estudios comprobados se sabe que incide en: • Costos de producción. • Calidad del producto servicio. • Capacidad operacional (aspecto relevante dado el ligamento entre competitividad y por citar solo un ejemplo, el cumplimiento de plazos de entrega). • Capacidad de respuesta de la empresa como un ente organizado e integrado: por ejemplo, al generar e implantar soluciones innovadoras y manejar oportuna y eficazmente situaciones de cambio. • Seguridad e higiene industrial, y muy ligado a esto. • Calidad de vida de los colaboradores de la empresa. • Imagen y seguridad ambiental de la compañía. Como se desprende de argumentos de tal peso, " El mantenimiento no es una función "miscelánea", produce un bien real, que puede resumirse en: capacidad de producir con calidad, seguridad y rentabilidad. Ahora bien, ¿dónde y cómo empezar a potenciar a nuestro favor estas oportunidades? Aquí puede encontrar algunas pautas.
MANTENIMIENTO La labor del departamento de manteni-
Ing. Mario Galdeano
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miento, está relacionada muy estrechamente en la prevención de accidentes y lesiones en el trabajador ya que tiene la responsabilidad de mantener en buenas condiciones, la maquinaria y herramienta, equipo de trabajo, lo cual permite un mejor desenvolvimiento y seguridad evitando en parte riesgos en el área laboral.
sistema organizativo y su posterior informatización debe siempre tener presente que está al servicio de unos determinados objetivos. Cualquier sofisticación del sistema debe ser contemplada con gran prudencia en evitar, precisamente, de que se enmascaren dichos objetivos o se dificulte su consecución.
Características del Personal de Mantenimiento
En el caso del mantenimiento su organización e información debe estar encaminada a la permanente consecución de los siguientes objetivos
El personal que trabaja en el departamento de mantenimiento, se ha formado una imagen, como una persona tosca, uniforme sucio, lleno de grasa, mal hablado, lo cual ha traído como consecuencia problemas en la comunicación entre las áreas operativas y este departamento y un mal concepto de la imagen generando poca confianza.
• Optimización de la disponibilidad del equipo productivo. • Disminución de los costos de mantenimiento. • Optimización de los recursos humanos. • Maximización de la vida de la máquina.
Breve Historia de la Organización del Mantenimiento La necesidad de organizar adecuadamente el servicio de mantenimiento con la introducción de programas de mantenimiento preventivo y el control del mantenimiento correctivo hace ya varias décadas en base, fundamentalmente, al objetivo de optimizar la disponibilidad de los equipos productores. Posteriormente, la necesidad de minimizar los costos propios de mantenimiento acentúa esta necesidad de organización mediante la introducción de controles adecuados de costos. Más recientemente, la exigencia a que la industria está sometida de optimizar todos sus aspectos, tanto de costos, como de calidad, como de cambio rápido de producto, conduce a la necesidad de analizar de forma sistemática las mejoras que pueden ser introducidas en la gestión, tanto técnica como económica del mantenimiento. Es la filosofía de la tero tecnología. Todo ello ha llevado a la necesidad de manejar desde el mantenimiento una gran cantidad de información.
Objetivos del Mantenimiento El diseño e implementación de cualquier
Criterios de la Gestión del Mantenimiento Mantenimiento Es un servicio que agrupa una serie de actividades cuya ejecución permite alcanzar un mayor grado de confiabilidad en los equipos, máquinas, construcciones civiles, instalaciones. Objetivos del Mantenimiento • Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes precitados. • Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar. • Evitar detenciones inútiles o parada de máquinas. • Evitar accidentes. • Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas. • Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de operación. • Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante. • Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes. El mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida útil de los bienes, a obtener un rendimiento aceptable de los mismos durante más tiempo y a reducir el número de fallas. Decimos que algo falla cuando deja de
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brindarnos el servicio que debía darnos o cuando aparecen efectos indeseables, según las especificaciones de diseño con las que fue construido o instalado el bien en cuestión.
Clasificación de las Fallas Fallas Tempranas Ocurren al principio de la vida útil y constituyen un porcentaje pequeño del total de fallas. Pueden ser causadas por problemas de materiales, de diseño o de montaje. Fallas adultas Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida útil. Son derivadas de las condiciones de operación y se presentan más lentamente que las anteriores (suciedad en un filtro de aire, cambios de rodamientos de una máquina, etc.). Fallas tardías Representan una pequeña fracción de las fallas totales, aparecen en forma lenta y ocurren en la etapa final de la vida del bien (envejecimiento de la aislación de un pequeño motor eléctrico, perdida de flujo luminoso de una lámpara, etc.
Tipos de Mantenimiento Mantenimiento para Usuario En este tipo de mantenimiento se responsabiliza del primer nivel de mantenimiento a los propios operarios de máquinas. Es trabajo del departamento de mantenimiento delimitar hasta donde se debe formar y orientar al personal, para que las intervenciones efectuadas por ellos sean eficaces. Mantenimiento correctivo Es aquel que se ocupa de la reparación una vez se ha producido el fallo y el paro súbito de la máquina o instalación. Dentro de este tipo de mantenimiento podríamos contemplar dos tipos de enfoques: Mantenimiento paliativo o de campo
(de arreglo) Este se encarga de la reposición del funcionamiento, aunque no quede eliminada la fuente que provoco la falla. Mantenimiento curativo (de reparación) Este se encarga de la reparación propiamente pero eliminando las causas que han producido la falla. Suelen tener un almacén de recambio, sin control, de algunas cosas hay demasiado y de otras quizás de más influencia no hay piezas, por lo tanto es caro y con un alto riesgo de falla. Mientras se prioriza la reparación sobre la gestión, no se puede prever, analizar, planificar, controlar, rebajar costos. Conclusiones La principal función de una gestión adecuada del mantenimiento consiste en rebajar el correctivo hasta el nivel óptimo de rentabilidad para la empresa. El correctivo no se puede eliminar en su totalidad por lo tanto una gestión correcta extraerá conclusiones de cada parada e intentará realizar la reparación de manera definitiva ya sea en el mismo momento o programado un paro, para que esa falla no se repita. Es importante tener en cuenta en el análisis de la política de mantenimiento a implementar, que en algunas máquinas o instalaciones el correctivo será el sistema más rentable. Historia A finales del siglo XVIII y comienzo del siglo XIX durante la revolución industrial, con las primeras máquinas se iniciaron los trabajos de reparación, el inicio de los conceptos de competitividad de costos, planteo en las grandes empresas, las primeras preocupaciones hacia las fallas o paro que se producían en la producción. Hacia los años 20 ya aparecen las primeras estadísticas sobre tasas de falla en motores y equipos de aviación. Ventajas • Si el equipo esta preparado la inter-
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vención en el fallo es rápida y la reposición en la mayoría de los casos será con el mínimo tiempo. • No se necesita una infraestructura excesiva, un grupo de operarios competentes será suficiente, por lo tanto el costo de mano de obra será mínimo, será más prioritaria la experiencia y la pericia de los operarios, que la capacidad de análisis o de estudio del tipo de problema que se produzca. • Es rentable en equipos que no intervienen de manera instantánea en la producción, donde la implantación de otro sistema resultaría poco económico. Desventajas • Se producen paradas y daños imprevisibles en la producción que afectan a la planificación de manera incontrolada. •Se suele producir una baja calidad en las reparaciones debido a la rapidez en la intervención, y a la prioridad de reponer antes que reparar definitivamente, por lo que produce un hábito a trabajar defectuosamente, sensación de insatisfacción e impotencia, ya que este tipo de intervenciones a menudo generan otras al cabo del tiempo por mala reparación por lo tanto será muy difícil romper con esta inercia. Mantenimiento Preventivo Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de rebajar el correctivo y todo lo que representa. Pretende reducir la reparación mediante una rutina de inspecciones periódicas y la renovación de los elementos dañados, si la segunda y tercera no se realizan, la tercera es inevitable. Historia: Durante la segunda guerra mundial, el mantenimiento tiene un desarrollo importante debido a las aplicaciones militares, en esta evolución el mantenimiento preventivo consiste en la inspección de los aviones antes de cada vuelo y en el cambio de algunos componentes en función del número de horas de funcionamiento.
siones de los equipos, apoyándose en el conocimiento de la máquina en base a la experiencia y los históricos obtenidos de las mismas. Se confecciona un plan de mantenimiento para cada máquina, donde se realizaran las acciones necesarias, engrasan, cambian correas, desmontaje, limpieza, etc. Ventajas: •Se hace correctamente, exige un conocimiento de las máquinas y un tratamiento de los históricos que ayudará en gran medida a controlar la maquinaria e instalaciones. •El cuidado periódico conlleva un estudio óptimo de conservación con la que es indispensable una aplicación eficaz para contribuir a un correcto sistema de calidad y a la mejora de los continuos. •Reducción del correctivo representará una reducción de costos de producción y un aumento de la disponibilidad, esto posibilita una planificación de los trabajos del departamento de mantenimiento, así como una previsión de los recambios o medios necesarios. •Se concreta de mutuo acuerdo el mejor momento para realizar el paro de las instalaciones con producción. Desventajas: Representa una inversión inicial en infraestructura y mano de obra. El desarrollo de planes de mantenimiento se debe realizar por técnicos especializados. Si no se hace un correcto análisis del nivel de mantenimiento preventivo, se puede sobrecargar el costo de mantenimiento sin mejoras sustanciales en la disponibilidad. Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo produce falta de motivación en el personal, por lo que se deberán crear sistemas imaginativos para convertir un trabajo repetitivo en un trabajo que genere satisfacción y compromiso, la implicación de los operarios de preventivo es indispensable para el éxito del plan. Mantenimiento Predictivo
Características: Básicamente consiste en programar revi-
Este tipo de mantenimiento se basa en predecir la falla antes de que esta se pro-
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duzca. Se trata de adelantarse a la falla o al momento en que el equipo o elemento deja de trabajar en sus condiciones óptimas. Para conseguir esto se utilizan herramientas y técnicas de monitores de parámetros físicos. Historia Durante los años 60 se inician técnicas de verificación mecánica a través del análisis de vibraciones y ruidos si los primeros equipos analizadores de espectro de vibraciones mediante la FFT, (equipos críticos Usina, Planta) Ventajas • La intervención en el equipo o cambio de un elemento. • Nos obliga a dominar el proceso y a tener unos datos técnicos, que nos comprometerá con un método científico de trabajo riguroso y objetivo. Desventajas
• La implantación de un sistema de este tipo requiere una inversión inicial importante, los equipos y los analizadores de vibraciones tienen un costo elevado. De la misma manera se debe destinar un personal a realizar la lectura periódica de datos. • Se debe tener un personal que sea capaz de interpretar los datos que generan los equipos y tomar conclusiones en base a ellos, trabajo que requiere un conocimiento técnico elevado de la aplicación. • Por todo ello la implantación de este sistema se justifica en máquina o instalaciones donde los paros intempestivos ocasionan grandes pérdidas, donde las paradas innecesarias ocasionen grandes costos. Mantenimiento (T.P.M.)
Productivo
Total
Mantenimiento productivo total es la traducción de TPM (Total Productive Main-
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tenance). El TPM es el sistema Japonés de mantenimiento industrial la letra M representa acciones de MANAGEMENT y Mantenimiento. Es un enfoque de realizar actividades de dirección y transformación de empresa. La letra P está vinculada a la palabra "Productivo" o "Productividad" de equipos pero hemos considerado que se puede asociar a un término con una visión más amplia como "Perfeccionamiento" la letra T de la palabra "Total" se interpreta como "Todas las actividades que realizan todas las personas que trabajan en la empresa" Definición Es un sistema de organización donde la responsabilidad no recae sólo en el departamento de mantenimiento sino en toda la estructura de la empresa "El buen funcionamiento de las máquinas o instalaciones depende y es responsabilidad de todos".
un beneficio para todos. • La inversión en formación y cambios generales en la organización es costosa. El proceso de implementación requiere de varios años.
Conceptos Generales de Solución de Problemas Método Implementación Gestión Mantenimiento - Análisis situación actual - Definir política de mantenimiento - Establecer y definir grupo piloto para realización de pruebas - Recopilar y ordenar datos grupo piloto - Procesar información - Analizar resultados - Readaptación del sistema - Mejora continua - Ampliar gestión o más grupo
Objetivo El sistema esta orientado a lograr: • Cero accidentes • Cero defectos. • Cero fallas. Historia Este sistema nace en Japón, fue desarrollado por primera vez en 1969 en la empresa japonesa Nippondenso del grupo Toyota y se extiende por Japón durante los 70, se inicia su implementación fuera de Japón a partir de los 80. Ventajas • Al integrar a toda la organización en los trabajos de mantenimiento se consigue un resultado final más enriquecido y participativo. • El concepto está unido con la idea de calidad total y mejora continua. Desventajas • Se requiere un cambio de cultura general, para que tenga éxito este cambio, no puede ser introducido por imposición, requiere el convencimiento por parte de todos los componentes de la organización de que es
CONCLUSIONES El mantenimiento de equipos, infraestructuras, herramientas, maquinaria, etc. representa una inversión que a mediano y largo plazo acarreará ganancias no sólo para el empresario a quien esta inversión se le revertirá en mejoras en su producción, sino también el ahorro que representa tener un trabajadores sanos e índices de accidentalidad bajos. El mantenimiento representa un arma importante en seguridad laboral, ya que un gran porcentaje de accidentes son causados por desperfectos en los equipos que pueden ser prevenidos. También el mantener las áreas y ambientes de trabajo con adecuado orden, limpieza, iluminación, etc. es parte del mantenimiento preventivo de los sitios de trabajo. El mantenimiento no solo debe ser realizado por el departamento encargado de esto. El trabajador debe ser concientizado a mantener en buenas condiciones los equipos, herramienta, maquinarias, esto permitirá mayor responsabilidad del trabajador y prevención de accidentes.
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DESAFÍOS PARA EL SECTOR DE
MANTENIMIENTO n primer concepto a abordar es el “Tipo de Organización del Mantenimiento en Empresas Mineras: hay dos conceptos diferentes referentes a la Organización de Mantenimiento:
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1) Jefaturas de Mantenimiento que reportan a la Gerencia de Area, ya sea Planta y/o Mina. 2) Gerencias de Mantenimiento que reportan a la Gerencia General y son pares con las Gerencias de Area mencionadas. Algunas Mineras consideran que el Mantenimiento debe estar subordinado a las Areas y/o Gerencias, ya sean de Operaciones Mina y Operaciones Planta. De esta forma, el Mantenimiento es una Jefatura respondiendo al área y su organización está solo ligada a esa área, ya sea Mina o Planta. Otras Minas, con mayor envergadura y/o más organizadas, consideran al Area de Mantenimiento a nivel Gerencia, al mismo nivel de las distintas Gerencias de Operación ya sea Mina y Planta . De esta forma la Gerencia de Mantenimiento es un Area de Servicios General y los brinda a la Mina ya sea Cielo Abierto y Subterránea, y a la Planta, en forma conjunta. La segunda organización mencionada como Gerencia de Mantenimiento, al compartir Sinergias es muy superior al primer tipo de Organización. Esto redunda en Menores Costos, Menor Personal (Talleres Centrales con personal compartido y especializado), compartiendo recursos de mejor forma, dando apoyo a ambas áreas: Mina y Planta. A modo de ejemplo se arma lo que se llama un Taller Central , en el cual hay un Taller grande de Soldadura , un Taller de Tornería , un Taller de Neumáticos , Taller Eléctrico Centralizado, un Area de Equipos de Izaje, el cual se concentran todos los equipos de izaje y manipuleo: Grúas , Manipuladores, Camión Grúa, auto elevadores, etc. Y todos estos Talleres son compartidos y brindan apoyo a las dos Gerencias de Operación: Mina y Planta: cuando hay una Parada Programada de Planta, con sus amplios trabajos en los molinos y/o grandes trituradores, todo el Taller Central brinda Soporte para la Parada y comparte recursos tan necesarios para lograr una Parada de planta, que cumpla todos los trabajos en los pla-
zos estipulados. Lo mismo cuando se realiza un trabajo de importancia en una Pala Hidráulica de Mina, y todos los Talleres mencionados brindan soporte a la Parada Programada de la pala. Otra temática de suma relevancia es la Problemática de la Importación de Repuestos de los Equipos Mineros (Mina y Planta) A partir del 1 Febrero pasado, la nueva Normativa de presentación de la DJIA Declaración Jurada de Importación Anticipada, ante la AFIP para lograr la Autorización de Importación de Repuestos para el Area Minería y en general, ha entorpecido el ingreso de repuestos, y nadie puede aventurar cómo y cuando se resolverá la importación de estas partes. Realmente la situación es alarmante para las Empresas Mineras, que utilizan mucho equipo Importado. La CAEM está solicitando una revisión del sistema. Muchas Empresas Mineras están buscando fabricar los repuestos bajo restricción, localmente, pero realmente se nos hace muy difícil ya que los Dealers de los Equipos Mineros no entregan los Planos de estas piezas. Está en riesgo la Confiabilidad de los Equipos Mineros, ya sea de Planta y/o Mina, por esta decisión del Gobierno. Una nueva tendencia en lo que respecta a Mantenimiento es “La nueva Generación de Motores Diesel, bajo la Normativa TIER de baja emisión de gases Contaminantes (CO2, CO, NH) - TIER 2: “Normativa para países de America del Norte: En Vigencia. Reduce la emisión de gases por medio de un sistema de Control de gases, detectando en el escape y por medio de un quemador de gas oil en el múltiple de escape, asegura el quemado de los gases remanentes. Bajando la emisión de CO2 y contaminantes a la atmosfera. - TIER 4: Normativa para países de Europa: En vigencia. Reduce más la emisión de gases por medio de un sistema de Control más elaborado y utilizando un combustible hidrocarburo (UREA), que asegura un mayor quemado de los gases remanentes y por ende se logra una muy baja emisión de gases (CO2, CO, NH) a la atmosfera. Para America del Sur no hay todavía ninguna Normativa específica vigente.
Ing. Reinaldo Mac Allister
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EL ÁREA DE MANTENIMIENTO COMO DESAFÍO DE LOS GRANDES PROYECTOS MINEROS
l Pachón es un proyecto minero que contempla desarrollar una mina de cobre y molibdeno cuyo depósito mineral se encuentra en el departamento de Calingasta, provincia de San Juan, República Argentina, a 5 Km del límite internacional con Chile, en la Cordillera de los Andes. Si bien la totalidad del yacimiento se encuentra en territorio argentino, el proyecto propone realizar la exportación de concentrados de cobre desde la provincia de San Juan a facilidades de transporte y embarque a mercados destino desde un puerto del pacífico en Chile (aún no definido). Esto demandará la instalación de infraestructura para el transporte y el filtrado del concentrado de cobre que se instalará en la provincia de Choapa, Región de Coquimbo, Chile, para luego embarcarse por un puerto del Pacífico. En Argentina, su diseño contempla el emplazamiento de las instalaciones de la mina, la planta de proceso e infraestructura de campamento y caminos de acceso. Desde Xstrata Copper sabemos que una operación de esta envergadura tiene como uno de los grandes desafíos el Mantenimiento de mina.
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Ing. Xavier Ochoa
El yacimiento se ubica en un área a una altura promedio entre los 3.600 y los 4.220 m.s.n.m., a 5 Km de la frontera con Chile, en las cuencas de los ríos Pachón y Carnicería. “La ubicación geográfica remota le impone a la planificación de las actividades de mantenimiento, la necesidad de minimizar los costos de traslado de los recursos materiales requeridos y además minimizar la estadía del recurso humano temporal de terceros que se empleará” comenta Fernando Torres, Superintendente de Proce-
sos para Xstrata Pachón. La condición del clima de alta montaña y particularmente en invierno, influirá en que la planificación de estas actividades en altura prioricen su ejecución en el periodo estival que va desde Octubre a Marzo, dejando actividades que requieran un menor despliegue de recursos para el resto del año. El mantenimiento de una mina de cobre es más exigente, por ejemplo, que una mina de oro. Las diferencias que existen están centradas principalmente en las plantas que procesan el mineral debido a las distintas tecnologías que se aplican, además delo dispar de los tamaños de las faenas. En la minería del oro es habitual que las instalaciones de procesamiento de mineral no superen un ritmo de tratamiento de mineral de 50,000 toneladas por día y que apliquen la tecnología de lixiviación en pilas, la que no requiere de las operaciones unitarias de molienda ni flotación que son altamente demandantes en recambio de piezas de desgaste. En la minería del cobre, es habitual que los nuevos proyectos superen holgadamente el ritmo de tratamiento de 50,000 toneladas por día y que la tecnología de procesamiento incluya el proceso de flotación que requiere una etapa previa de molienda. Estas diferencias tecnológicas hacen que la intensidad de esfuerzo requerido en mantenimiento sea mayor en las faenas de cobre, por el alto ritmo de tratamiento de mineral y por la inclusión de etapas de molienda y flotación en el proceso. “De todos los factores a tener en cuenta para el mantenimiento, el desgaste de ma-
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terial en el proyecto será un centro de atención relevante, tal como lo es en cualesquier faena de este tipo, en que se trata mineral abrasivo a un elevado ritmo de producción (170,000 - 185,000 toneladas por día)”explica el Superintendente de Procesos. El problema principal de desgaste se presentará en los revestimientos de equipos de chancado y de molienda, los que se deben recambiar de manera oportuna antes de producir un daño a las piezas estructurales de los equipos. Para realizar el recambio de revestimientos de estos equipos de chancado y molienda se requerirá de la detención de las líneas productivas involucradas, y para esto será necesario desplegar un elevado nivel de planificación de los recursos a fin de efectuar los trabajos en el menor tiempo y costo posibles. Juan Illanes, Gerente de Mina de Xstrata Pachón manifiesta que “El desgaste de material esta en relación directa con las energías que se manejan y deben ser conocidos, monitoreados y reemplazadas en forma continua, de manera de que no se provoquen perdidas por daños mayores y/o demoras de tiempo.” Y continua “Las Estrategias de mantenimiento de equipos deben incluir sistemas y programas de mantenimientos, como pueden ser alianzas con proveedores de equipos y partes mineros, que garanticen el funcionamiento de las flotas durante la vida de la operación”. Todo esto requiere de infraestructuras e instalaciones no convencionales, de tecnología avanzada y de mano de obra capacitada y actualizada. Además Juan destaca “El taller de camiones es el centro de operaciones más importante donde se generan las prácticas de mantenimiento, y es un edificio de gran tamaño donde se pueden realizar grandes y sensibles reparaciones a todos los equipos móviles y estáticos que requiera la operación.” En Xstrata Pachón contemplamos desarrollar acuerdos con proveedores de insumos y repuestos de tal forma de asegurar la cadena de suministro en su origen, no obstante la condición geográfica y climática de invierno obligará a disponer de un stock mínimo de insumos, repuestos y partes de equipos clave en la faena, de tal manera de asegurar un periodo de cierre de caminos durante 10 días.
La mano de obra especializada es un factor vital para los procesos de mantenimiento, y debe generarse con anticipación mediante la puesta en marcha de programas de capacitaciones específicas, que involucren temas de tecnologías de avanzada. Entre las especialidades requeridas para hacer funcionar un área de mantenimiento, podemos mencionar; mecánicos, electricistas, electrónicos, gomeros, Ingenieros etc.“ En este tipo de operaciones, las actividades de mantenimiento más intensivas en el uso de recurso humano son las de la disciplina mecánica. El Pachón no será la excepción a esta característica. En menor medida se requerirá de personal de mantenimiento electricista y de instrumentación y control” precisa Fernando Torres. El nivel de formación y entrenamiento es un aspecto clave a cumplir por el personal dedicado al mantenimiento. La industria minera hoy en día considera en sus operaciones equipos de producción con tecnología de punta y de elevado costo de adquisición, cuya eficiencia requiere el mayor nivel de productividad y disponibilidad posible. En el lado chileno se requerirá desplegar un menor esfuerzo de mantenimiento respecto del lado argentino. En territorio chileno se tendrá, como instalaciones propias, la operación y mantenimiento del concentraducto que cruzará la cordillera de Los Andes y de la planta de espesamiento y filtrado del concentrado de cobre ubicada en las cercanías de Illapel. Desde el punto de vista geográfico el mayor desafío lo presentará el mantenimiento del concentraducto, dado lo remoto de la parte inicial de sus instalaciones y de lo extensa de su longitud. En minas remotas, es vital tener estrategias de logística y abastecimiento de insumos (repuestos) y consumibles (lubricantes y combustibles) para los equipos de la operación. En la coyuntura actual los aspectos críticos son el clima, la ubicación geográfica y desafíos de importar y fabricar repuestos. Todos los servicios, especialidades y equipos comulgan una suerte de sinergia, que transforman al Mantenimiento de mina en una de las tareas más sensibles de las operaciones mineras.
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MANTENIMIENTO A TRAVÉS DE CONFIABILIDAD COMO BRAZO DERECHO DE OPERACIONES
n el escenario actual, Mantenimiento es un actor fundamental que debe funcionar a la par de la operación siendo la hipótesis de partida para todo plan ante la escases de recursos, esto realza la capacidad y la experiencia de nuestros ingenieros y técnicos de mantenimiento que agudizan su ingenio en la resolución de problemas.
E
En los siguientes párrafos detallaremos algunos de los procesos utilizados en nuestro mantenimiento en post de asegurar la confiabilidad de nuestra flota de equipos mineros.
Programa de mantenimiento • A través de la implementación del BPF (Business Process Framework), que involucra la planificación, programación, gestión de recursos y ejecución de las tareas de mantenimiento. En el GRÁFICO 1 podemos observar un ejemplo de la evolución de este proceso.
El INFORME 1 muestra la evolución del estado de un componente en función de acciones tomadas a partir de los resultados de laboratorio.
• Total Fluid Management: Los fluidos y lubricantes limpios, así como su cuidado constituyen la base y los fundamentos de nuestras prácticas de mantenimiento. Todos los fluidos son proporcionados, dispensados y mantenidos en los sistemas según las especificaciones de niveles de limpieza ISO 4406 con el fin de reducir la erosión y la abrasión en los componentes. Los daños en las bombas, válvulas, conexiones, rodamientos, cilindros y otros componentes de los sistemas de potencia de fluidos traen como consecuencia la reducción del tiempo medio entre fallas, mayores costos de mantenimiento y reducción de la producción. (TABLAS 1 y 2) Nuestros parámetros en niveles de limpieza de fluidos en la actualidad son más exigentes que los recomendados por los fabricantes de los equipos de la flota.
Ing. Antonio Romero
Procesos de Monitoreo de condición • Programa S.O.S de monitoreo predictivoproactivo: que consiste en realizar análisis periódicos a los fluidos que utilizan las máquinas, para intervenir y anticiparnos a problemas potenciales que pueden ocurrir en los distintos compartimentos de los equipos, motores, sistemas hidráulicos, transmisión, mandos finales, etc., antes de que ocurra un daño mayor ó permanente.
Ing. Gabriel Lesgourges
GRÁFICO 1
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INFORME 1
transmisión, sobrecarga, etc. Estos datos permiten anticipar controles sobre los componentes afectados y trabajar con los operadores en evitar este tipo de operación fuera de estándar. El INFORME DE ESTADO 2 es un ejemplo de este proceso.
TABLAS 1 Y 2
INFORME DE ESTADO 2
• Uso de tecnologías en proceso predictivo: Un ejemplo de esto es la utilización de técnicas con ultrasonido para controlar componentes críticos como los sistemas de dirección en los equipos de la flota. Esto nos permite detectar y ser proactivos ante desgastes prematuros y posibles fallas que pongan en riesgo la operación segura de los equipos. • Proceso de Mejora Continua, entre nuestros objetivos a corto plazo figuran la aplicación de: - Termografía y videoscopia en los procesos predictivos de mantenimiento. - Software de gestión y seguimiento en tiempo real de presión y temperatura de los neumáticos de los equipos mineros durante la operación. - Programa de desarrollo con proveedores Nacionales para asegurar insumos y servicios necesarios para mantener bajo estándares de seguridad y confiabilidad nuestra flota de equipos.
Uso de tecnologías en proceso predictivo
• Análisis de datos de Flota: Permiten recabar información de los módulos de control electrónicos de los equipos, en relación a eventos registrados durante la operación como ser overspeed de motor, abusos de
El cumplimiento de estos procesos es posible gracias a que nuestros profesionales llevan a cabo sus actividades en un marco de perspectiva proactiva y preventiva. Dignidad, Respeto y Ética, son valores rectores para quienes integramos Cerro Vanguardia, plasmados en nuestra manera de trabajar, gestionar y hacer negocios.
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MINERÍA EN ALTURA MEJORAMIENTO DE RENDIMIENTO, CONSUMO Y EMISIONES DE GASES DE MOTORES DIESEL
ower Train Technologies, con larga experiencia de reparar motores diesel para clientes mineras en Chile, fue capaz de observar y analizar la pérdida de potencia y problemas de desgaste que estos presentan al operarse en condiciones de altura.
P
De esto nació en 2009 un proyecto de investigación y desarrollo, con sede en Santiago y enfocado en desarrollar motores diesel que entregan en altura la misma potencia que al nivel del mar sin sobrecarga térmica. Trabajando en conjunto con proveedores internacionales de primera línea, se desarrolló una serie de componentes y modificaciones a motores diesel que habilitan una combustión más eficiente en altura. Estos incluyen turbos, inyectores, culatas, válvulas, camisas y pistones optimizados. La meta original de entregar una gama de motores capaces de desarrollar su máxima potencia en altura se ha logrado, habiendo múltiples ejemplares operando en clientes mineros en Chile, Perú y Argentina. Mediante la incorporación reversible de los componentes modificados y la consiguiente mejora en el llenado de cilindro, se ha generado significativos beneficios adicionales en cuanto a reducción de temperaturas de gases de escape, mejoras en consumo de combustible y reducción de emisiones de
gases dañinos al ambiente. Bajo supervisión y certificación externa se ha logrado ahorros de combustible en el rango de 15% al 25% dependiente de las condiciones y altura. Se logra además una rebaja importante en la emisión de humos negros y motores que logran la norma Tier1 de emisiones en faena. A corto plazo se estará desarrollando investigaciones sobre la incorporación de bio diesel.
Balance Técnico En el GRÁFICO 1 se pueden apreciar las etapas de este desarrollo en motores Caterpillar Serie 3500. En un periodo de tres años Power Train Technologies ha logrado dar solución a gran parte de las fallas endémicas que este tipo de motores tiene hace más de dos décadas.
GRAFICO 1
*Autor corresponsal: Power Train Technologies. Av. de los Constituyentes 2638 - San Martín - Buenos Aires - Tel +54 11 4753-2900 mail: info@power-train.com.ar
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CULATA DE CILINDRO Izquierda - El desafío inicial fue ganar rendimiento en el motor a través de mejorar el conjunto completo de válvulas. Power Train testeó el equipo original encontrando problemas solucionables de diseño y materiales. Derecha - Con proveedores de clase mundial y un arduo trabajo en conjunto con Power Train Technologies, se ha logrado un excelente rendimiento térmico del motor con la implementación de nuevos componentes en el tren de válvulas. Conclusión - Se ha alcanzado un 100% en el nivel de alcance de la solución.
Periodo 2012 - Se mantiene en vigencia esta solución ya probada al 100%. Se plantea como desafío estandarizar el diámetro del vástago de válvulas de escape y admisión a una sola medida unificada.
METALES DE BIELA Y BANCADA Izquierda -Esta imagen muestra el estado de un metal de biela después de 6.000 horas de uso. La cavitación temprana y posibles daños con resultados catastróficos al motor altamente factibles con este nivel de desgaste en sus metales. Derecha -Esta imagen muestra una de las soluciones provistas por Power Train Technologies para minimizar los efectos de la cavitación en los metales de bancada y biela. Conclusión - Nivel de avance de la solución del 87,5%
Periodo 2012 - Se mantiene en vigencia esta y otras soluciones. Al momento se están analizando materiales nuevos y realizando pruebas alternativas para una solución definitiva.
RECUPERACION DE BLOCK DE MOTOR Izquierda -Esta imagen muestra el estado de un block con 10.000 horas habiendo utilizado el sistema de empaques original. El daño producido por fuga de agua hace muy compleja la recuperación del mismo. Derecha -Esta imagen muestra un componente recuperado por Power Train Technologies. Sistema de recuperación propio, con procedimientos y pruebas desarrolladas por nuestro departamento de Investigación y Desarrollo. Conclusión - Nivel de avance de la solución del 100%
Periodo 2012 - Se mantiene en vigencia esta solución, quedando establecida como definitiva. Al momento no se registran reclamos ni problemáticas detectadas.
TRASPASO DE COMPRESION AL SISTEMA DE REFRIGERACION Izquierda -Esta imagen muestra el estado de una culata retirada de un motor con sistema de empaque original. Nótese en el contorno del anillo de fuego la evidente mancha de combustión debido a fuga recurrente. Derecha -Esta imagen muestra el estado de una culata retirada de un motor con 6.000 horas con sistema de empaques Power Train Technologies. Nótese la circunferencia perfecta en las tres culatas de la imagen, evidenciando un sellado perfecto. Conclusión - Nivel de avance de la solución:
87,5% Periodo 2012 - Se mejora el alojamiento de ferrules para evitar movimientos y fugas de agua por acusete.
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Derecha -Debido a la experiencia recogida en terreno, Power Train Technologies desarrolló su propio proceso de REMAN y PRUEBAS DINAMICAS en su laboratorio de Santiago de Chile. Remanufacturando y exportando inyectores a diversas países en y fuera de Latino America.
INYECTORES DE COMBUSTIBLE
Conclusión - Nivel de avance de la solución: 87,5%
Izquierda -Las fallas en los inyectores son recurrentes. Los inyectores Reman no tienen la confiabilidad de los inyectores nuevos.
Periodo 2012 - Se plantean problemas de abastecimiento y están pendientes la mejora en tobera y aguja.
este tipo de problemática no son recuperables. Derecha -Power Train Technologies ha tomado la decisión de rediseñar, fabricar y testear una nueva biela para los motores Caterpillar 3500. En la foto se aprecia la Biela PTT. Conclusión - Nivel de avance de la solución 37,5% BIELA Izquierda -Esta imagen muestra el estado de la superficie de contacto de la biela con su tapa. Nótese el desgaste a simple vista. Las bielas con
Periodo 2012 - Con las primeras bielas ya realizadas, se espera probar y hacer las correcciones correspondientes durante el primer semestre del periodo 2012.
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VIA DE ESCAPE EMPAQUES DE CULATA Izquierda -Los daños en el block de motor por circulación de agua alrededor de la camisa son costosos de reparar, y en muchos casos dejan irrecuperables el componente block, esto puede producir fallas mayores como bloqueo hidráulico generando serio daños. El caso de existir fuga de agua o de compresión es difícil de detectar, esto produce daños en el bolck por estancamiento o circulación de agua en la camisa.
de fuga de compresión o agua. PTT ha diseñado e implementado un sistema de espaciadores con escape que: • En caso de existir fuga de agua o compresión se identifica inmediatamente la unidad con problemas. • En caso de existir fuga de agua combinada con fuga de compresión, la probabilidad de un bloqueo hidráulico es mínima ya que existe un punto de fuga de considerable sección que permite evacuar ya sea el agua como la compresión. • El daño en el block por estancamiento o circulación de agua alrededor de la camisa es mínimo, ya que el fluido circula y encuentra un punto de fuga que despresuriza evacua al mismo. Conclusión - Nivel de avance de la solución: 100%
Derecha -En ninguno de los espaciadores de aluminio actuales, ya sea el 110-6994 o el 362-9677 hay una vía de escape en caso
Periodo 2012 - Con las primeras bielas ya realizadas, se espera probar y hacer las correcciones correspondientes durante el primer semestre del periodo 2012.
RENDIMIENTO DE MOTORES EN LA ALTURA GEOGRAFICA
MENOS HUELLA DE CARBONO
El Power Train altitude pac tiene resultados concretos, en esta etapa hemos logrado motores que entregan la misma potencia en la altura que en el plano con comprobadas disminuciones en el consumo de combustible y una baja considerable en sus emisiones
Al aumentar la eficiencia térmica de los motores hacemos mejor uso del combustible y por lo tanto emitimos menos residuos a la atmosfera. Nuestro objetivo es llegar a una norma Tier 1, algo impensado en un camión minero.
CONSUMO DE COMBUSTIBLE
En Power Train Technologies estamos abocados a ofrecer la mejor calidad técnica diferenciada del mercado en un proceso constante de mejora de nuestros productos y servicios. Hacemos esto teniendo siempre en mente que al cliente le resulte un agrado trabajar con nosotros en un ambiente honesto y seguro.
Nuestros motores han sido evaluados y certificados por organismos externos en más de una ocasión certificado ahorros siempre por sobre el veinte por ciento. Esto representa ahorros para nuestros clientes que equivalen a lo que cobramos por una reparación durante su vida útil.
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MINERA ALUMBRERA OBTUVO CERTIFICACIÓN DE CATERPILLAR
POR SÉPTIMO AÑO CONSECUTIVO urante el año 2011 Minera Alumbrera recertificó por séptimo año consecutivo el “Programa de Control de Contaminación Cinco Estrellas” implementado por la empresa Caterpillar, líder mundial en armado y mantenimiento de equipos pesados. Este logro coloca a Minera Alumbrera como la única mina en el mundo en obtener esta certificación por séptimo año consecutivo.
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Sr. Gabriel Lesgourges
alcanzada por el Taller de Mantenimiento de Mina en 2011 fue del 98,3% alcanzando un punto más alto que el año anterior donde fue del 97,4%, otorgando el rango de Líder Mundial en la Categoría Dealer- Cliente. El Programa de Control de Contaminación es implementado en conjunto con el Dealer Finning en todas las áreas de la Gerencia de Mantenimiento Mina desde 2003. El desafío de implementar totalmente el Programa de Control de Contaminación le valió a Minera Alumbrera la distinción de ser el primer cliente de Caterpillar en el mundo en obtener la calificación de 5 Estrellas en 2005 y el único a nivel mundial en mantenerse como una mina 5 Estrellas por séptimo año consecutivo.
La empresa Caterpillar ha desarrollado un “Programa de Control de Contaminación” gestionado a través de la aplicación de 15 estándares que deben ser respetados para poder obtener la certificación correspondiente. Estos estándares están relacionados con capacitación permanente para todos los miembros del taller, procedimientos de control de contaminación, condiciones de orden y limpieza en los sitios operativos, prácticas de mantenimiento, lavado de equipos, limpieza de fluidos, almacenamiento de partes, conteo de partículas, condiciones del combustible, tareas en las estaciones de servicio, condiciones del camión lubricador y prácticas óptimas en servicios de campo.
Uno de los principales motivos del éxito del Programa de Control de Contaminación es que su principal objetivo se encuentra alineado con los Objetivos Estratégicos de Minera Alumbrera: Trabajar en un ambiente saludable y libre de lesiones y lograr mejoras continuas y sostenidas en nuestro desempeño en la protección del Medio Ambiente .
Una calificación de Cinco Estrellas indica que los procedimientos de control de contaminación han cumplido un mínimo del 95% de las exhaustivas auditorías anuales llevadas a cabo por Caterpillar en los sitios operativos. La calificación
Desde la implementación del Plan de Control de Contaminación hemos visto una reducción del 50% en el número de incidentes de seguridad relacionados con tareas de mantenimiento, un aumento del 3% en la disponibilidad de los
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equipos y un aumento del 15% en la vida útil de los componentes mayores. Estos índices se traducen en ahorros significativos en los costos operativos a lo largo de toda la vida de la mina ya que los ahorros relacionados a los costos de mantenimiento de componentes mayores y menores ascienden a US$10 millones. El desafío de incluir en el Plan de Control de Contaminación a toda la flota de equipos móviles de Minera Alumbrera, que incluye 42 camiones CAT 793, palas Bucyrus, cargadoras, perforadoras y equipos auxiliares como topadoras, excavadoras, grúas y vehículos livianos, se suma al reto del equipo de Mantenimiento de Mina de mantener productivos los equipos y lograr una alta disponibilidad. El personal de Finning, empresa representante y distribuidora de Caterpillar en Argentina, ha acompañado a Alumbrera durante todo el proceso de preparación para las auditorías. Finning es una de las empresas contratistas claves en el sitio de Alumbrera y un excelente ejemplo de puesta en práctica de nuestros valores del trabajo en equipo, la ayuda mutua constante y el aprendizaje conjunto para alcanzar los objetivos propuestos. El Gerente de Mantenimiento de Mina, Miguel Seú, relacionó la obtención de las 5 Estrellas de Caterpillar con los objetivos estratégicos de Mantenimiento y consideró la re-certificación como un paso más dentro del desafío diario de dar cumplimiento a la visión del área que consiste en “materializar mejoras continuas que sumen valor para convertirnos en un mantenimiento de primera clase mundial viendo el cambio como oportunidad para el crecimiento y el logro de metas personales y organizacionales”. Asimismo agregó: “El Plan de Control de Contaminación nos ayuda en nuestra misión de proporcionar mantenimientos eficaces y eficientes que proporcionen disponibilidad y confiabilidad en línea con las políticas y estándares de Xstrata
en cuanto a la Seguridad y el Cuidado del Medio Ambiente. Entre todos hemos logrado conformar y mantener una sólida cultura de trabajo, realizando nuestras tareas en forma segura y ambientalmente responsable”. Asimismo, Miguel Seú destacó que la implementación del mencionado programa “ha contribuido a reforzar nuestra fuerte cultura del trabajo seguro, ya que hemos logrado mejoras significativas en la reducción de los incidentes asociados a las tareas de mantenimiento. También nos ha permitido optimizar el uso de los recursos con el aumento de la vida de los componentes y de la disponibilidad de los equipos junto a una mejora significativa en los mantenimientos y la confiabilidad en las reparaciones realizadas. Es a través de nuestro trabajo diario que demostramos nuestro firme compromiso de continuar el camino de la excelencia, instaurando esta cultura de Clase Mundial”. Simon Bishop, auditor de Caterpillar destacó “Alumbrera se encuentra muy comprometida con el Programa de Control de Contaminación y se erige como un ejemplo a nivel mundial en la aplicación del Programa de Control de Contaminación”. Entre los planes para 2013 de la Gerencia de Mantenimiento de Mina, se continuará con las auditorías internas mensuales para asegurar que los estándares del Plan de Control de Contaminación sigan presentes en forma permanente en todas las prácticas y procedimientos de mantenimiento de equipos y se continuará con el refuerzo de la capacitación del personal del área como forma impulsar la competitividad mediante la motivación del equipo de trabajo. Las certificaciones obtenidas demuestran el fuerte compromiso de Alumbrera con las buenas prácticas y la implementación de los más altos estándares de gestión sobre la base de un proceso de aprendizaje y mejora continua.