guia cote y troquelado

Serie cartillas técnico – pedagógicas para la fabricación de calzado

Corporación de desarrollo productivo del cuero, calzado y marroquinería

Cartilla No 3: corte y troquelado

Serie cartillas técnico – pedagógicas para la fabricación de calzado

Cartilla No 3: corte y troquelado

Secretaria de Fomento Económico y Competitividad Corporación de desarrollo productivo del cuero calzado y marroquinería

Dirección Coordinador nacional COL/95/008 Beatriz padilla Director ejecutivo CDP cuero calzado Gustavo Adolfo vivas forero Y marroquinería Conceptualización y textos Argenis arias navarro Ing. Gabinete técnico CDP Arnulfo Vélez Revisión técnica CEINNOVA Ing. Jorge Alberto Gutiérrez C. Dibujos e ilustraciones Arnolfo Vélez Diagramación, diseño caratula y coordinación Editorial. Consultor diseño COL/95/008 Andrea klemas klemm

INDICE GENERAL Tabla de contenido INTRODUCCION

7

Contenido

8

Objetivo de la cartilla

9

Sección de corte y troquelado

9

Área de trabajo

10

Herramientas y accesorios

11

Materiales

17

Maquinas

18

Muebles

19

Perfil del Cortador

21

Sistema de corte

22

Sistema de Corte Manual

22

Sistema de Corte con Maquina

24

Conocimiento del cuero

27

Partes de la piel

28

Direcciones del estiramiento

29

Calidad del cuero

32

Defectos del cuero

33

Unidad de medida de cuero

37

Proceso de corte

38

Métodos de corte

38

Principios de corte para el cuero

38

Reglas de corte para el cuero

39

Corte de Otros Materiales

40

Control de Calidad, Hรกbitos y Cuidados en el Corte

41

Corte de piezas

42

INDICE FIGURAS P谩g.

Figura No 1 Orientaci贸n de los zapatos, lado interno y externo

10

Figura No 2 Cuchilla o fleje

11

Figura No 3 Cuchilla de punta curva con filo vertical

12

Figura No 4 Cuchilla de punta recta con filo vertical

12

Figura No 5 Piedra afilar

13

Figura No 6 Lima triangular

13

Figura No 7 Punz贸n

14

Figura No 8 Lezna

14

Figura No 9 Martillo de fibra

15

Figura No 10 Troqueladora

18

Figura No 11 Mesa de corte

20

Figura No 12 Caballete o burro

20

Figura No 13 Posición de la cuchilla de corte

23

Figura No 14 Clasificación de la piel de acuerdo con su calidad Figura No 15

28

Zonas de la piel de acuerdo con su ubicación en el cuerpo

28

Figura No 16 Direcciones de estiramiento y tensión de la piel

30

Figura No 17 Ilustración de la forma correcta de cortar un estilo de calzado

30

Figura No 18 Estiramiento incorrecto. Talonera mal cortada y armada

31

Figura No 19 Defectos del cuero

33

Figura No 20 Adherencia al acabado

34

Figura No 21 Ruptura de flor

34

Figura No 22 Resistencia a la fricción

35

Figura No 23 Prueba de encogimiento

35

Figura No 24 Resistencia al desgarre

35

INDICE FIGURAS Pág.

Figura No 25 Figura No 25 área en escala 1:1 de un decímetro cuadrado

36

Figura No 26 Etapas en el proceso de la fabricación de calzado

44

Figura No 27 Corte de capellada

45

Figura No 28 Corte del lateral

46

Figura No 29 Corte del talón o trasero

47

Figura No 30 Corte de la lengua

48

Figura No 31 Forro de capellada

49

Figura No 32 Forro del lateral

49

Figura No 33 Forro del talón

49

Figura No 34 Forro de la lengua

50

Figura No 35 Interior o trompa

51

Figura No 36 Contrafuerte

51

INDICE FIGURAS P谩g.

Figura No 37 Refuerzo de cordonera (ojaletes)

52

Figura No 38 Plantilla

52

Figura No 39 Suela

53

Figura No 40 Tac贸n

53

Figura No 41 Plantilla de lujo

54

INDICE DE TABLAS Pág Tabla No 1 Características de las zonas de la piel

29

INTRODUCCION Con base en los diferentes diagnósticos elaborados en el subsector industrial del calzado, se pudo identificar la necesidad de apoyar técnicamente a los diferentes actores de este proceso productivo, para lo cual se tomo la decisión de elaborar una serie de diez (10) cartillas denominadas “serie de cartillas técnico – pedagógicas para la fabricación de calzado”, las cuales definen de forma técnica y pedagógica todo los procesos involucrados en la producción del calzado , iniciando con el tema patronaje, modelado y escalado hasta culminar con el tema de acabados del producto final (calzado).

El calzado es el producto final de una larga cadena de valor que involucra muchos procesos complejos y se inicia con la crianza de los animales cuya piel es utilizada como materia prima esencial en la elaboración de productos en cuero, a continuación estos animales son sacrificados en los mataderos y sus pieles son llevadas a un proceso de transformación y conservación en las curtimbres o tenerías de donde son enviadas a los distribuidores (peleteros) o directamente a los fabricantes en los diferentes subsectores del cuero, quienes se encargan de transformarlas en productos marroquineros como bolsos, llaveros, carteras, billeteras etc. ; en productos para talabartería o tapicería y en calzado.

Por lo anterior, esta serie de cartillas tĂŠcnicas se constituyen en un gran aporte para el sector industrial del cuero, respondiendo a una sentida necesidad de formaciĂłn de una mano de obra tĂŠcnicamente calificada, que le permita a los fabricantes mejorar sus procesos y por ende la calidad de su producto final.

CONTENIDO La cartilla sobre corte y troquelado es la tercera de la “serie de cartillas técnico- pedagógicas para la fabricación de calzado” Después del diseño de calzado, elaboración y despiece del patrón y escalado de piezas, temas que fueron objeto de la primer cartilla denominada “patronaje, modelado y escalado de calzado” y de los temas tratados en la segunda cartilla sobre “identificación de acabados de cuero y utilización de pegantes” continua el tema de “corte y troquelado” de las piezas para la fabricación de calzado en los materiales que se seleccionan para tal fin.

El tema de corte y troquelado se inicia con la descripción detallada de los elementos básicos que hacen parte de la sección de corte y troquelado, como son el área de trabajo, las herramientas, los materiales, las maquinas, los muebles y el perfil que debe reunir una persona que aspire ser cortador.

A continuación, se presentan los principales sistemas de corte: el corte manual y con maquina y sus ventajas.

En el siguiente capítulo se hace una descripción de los principales elementos que debe conocer el cortador en relación con el cuero, principal materia prima del proceso de fabricación de calzado, como son: las partes de la piel, sus direcciones de estiramiento y tensiones, la calidad, los defectos y la unidad de medida del cuero.

En el capítulo de proceso de corte se ilustran los métodos de corte, los principios y las reglas utilizados para cortar el cuero, además del corte de otros materiales, el control de calidad, hábitos y cuidados que se deben tener, la forma de cortar las diferentes piezas, las operaciones complementarias al corte y finalmente se trata el tema de consumo de materiales y su importancia dentro del proceso de corte .

OBJET IVO DE LA CART ILLA Brindar al alumno información técnica y tecnológica para desarrollar en forma correcta la operación del corte y troquelado de los materiales que se requieren para la elaboración de calzado.

S E C C I Ó N D E C O R T E Y T R O Q U E L AD O Desde el diseño y la elaboración de los patrones que forman un nuevo estilo de calzado, basados en una horma que ha sido cuidadosamente seleccionada para lograr obtener un producto ideal, así como el conocimiento sobre algunas materias para lograr que el calzado producido sea competitivo en el mercado debido a su calidad, precio, moda y calzabilidad; se puede decir que en el corte Y troquelado se inicia en el proceso productivo propiamente dicho, ya que es a qui donde las diferentes piezas que harán parte del zapato, son cortados en los diferentes materiales a utilizar, los cuales son generalmente muy costosos.

El trabajo que se realiza en esta área es de vital importancia para las diferentes etapas del proceso productivo, debido a un alto valor agregado de la materia prima del producto, (guarnición y montaje), tanto desde el punto de vista económico como de productividad de la empresa.

Es importante decir que en este proceso se da a la piel la misma forma de las piezas, teniendo en cuenta ciertas normas que deben ser conocidas por el operario cortador, por ejemplo, saber dónde va a quedar cada pieza cortada, que función va a desempeñar dentro del producto y cuantas piezas de cada patrón debe cortar para elaborar un par (unidad básica) de zapatos , es decir un derecho y un izquierdo , etc.; por lo tanto , cuando no se tienen este tipo de detalles , además de ocasionar inconvenientes y demoras en la etapa siguiente . Ver figura No1.

A continuación se presenta un ejemplo ilustrativo de la importancia del proceso de corte y troquelado dentro de una empresa: Si de una “piel” o cuando de 160 dm--- de área cuyo valor decímetro cuadrado (dm---) es de $200, se obtienen 8 pares de zapatos, se tiene que el valor por par de esta materia prima es de: Valor total de la piel: 160 dm2 × $200= $32.000 Valor de la piel por par: $32.000/8 pares = $ 4.000

Por lo tanto, si se obtienen menos pares, por ejemplo7, el costo por par se va a incrementar en: $32.000 / 7 pares= $4.571,43 $4.571,43 - $ 4.000= $ 571,43 Lo que equivale a 14,3% del valor de la piel por par.

Es conveniente reflexionar en realidad con los costos en los que incurren la empresa por una mala inspección y selección del material, así como un corte incorrecto de la piel (cuero), ocasionando un incremento indebido en los costos del producto A continuación se presenta los aspectos más importantes a tener en cuenta dentro de la sección de corte y troquelado.

Figura No 1 orientación de los zapatos: lado interno y externo

ÁR E A D E T R AB AJ O Si se tiene en cuenta lo manifestado en el punto anterior, la selección de corte y troquelado debe tener, en su área de trabajo, las siguientes condiciones que incluyen directamente sobre el resultado final: a) una excelente ilustración, preferiblemente, natural, pero en caso de utilizar luz artificial se debe tener en cuenta que esta produce sobre las pieles de acabado brillantes reflejos y visos que camuflan defectos y cambios de tonalidad en el color, por lo anterior, es conveniente colocar la lámpara del cortador a una altura máxima del piso de 2,20 metros y que quede delante de él. Además el haz de luz debe cubrir toda la superficie de la mesa de corte o el “banco” de la troqueladora, con el fin de evitar sombras proyectadas por el cuerpo y en especial de las manos. b)debe ser amplia con el fin de poder organizar , extender y observar en su totalidad las pieles ( cuero) que se va a utilizar en el proceso de producción, hacer los tendidos o capas por pareas cuando se requiera, realizar mediciones de las pieles, organizar las partes cortadas, tener donde recoger el retal o sobrante de desperdicio y donde colocar los retales que pueden ser utilizados para otra tarea.

H E R R AM I E N T AS Y AC C E S O R I O S

Las herramientas y accesorios más utilizados en la sección de corte y troquelado son: Cuchilla o fleje: Se considera la principal herramienta para el corte manual y consiste en una lámina de metal de unos 15 centímetros de largo, la cual debe ser afilada con los instrumentos adecuados para tenerla en óptimas condiciones, debido a que el filo pierde por uso continuo Esta herramienta se consigue en el comercio dotada con mangos o agarraderas condicionadas para ir corriendo la hoja de cortar o cuchilla a medida que se va desgastando.

En muchas ocasiones se acostumbra a improvisar una cuchilla elaborada de una hoja de segunda en material de acero, que se consigue fácilmente en el comercio, a la cual se le fabrica un mango en triplex delgado que se pega a los lados de la pieza metálica. Este mango o manija de madera o triplex permite ir extrayendo la hoja de la segueta a medida que se necesite; igual que sacarle la punta a un lápiz. Ver figura No 2.

Figura No 2 cuchilla o fleje

La punta de la cuchilla se utiliza de dos formas, segĂşn el material de corte: Para cueros gruesos calibre 12 mm en adelante, se utiliza una cuchilla de punta curva con filo vertical, ver figura No 3

Figura No 3 cuchillas de punta curva con filo vertical

Para cueros delgados, cabretilla, badana, textiles, etc., se usa una cuchilla de punta recta con filo vertical. Ver figura N 4.

Figura No 4 cuchilla de punta recta con filo vertical

Piedra de afilar Esta es la herramienta complementaria de la cuchilla y consiste básicamente de un a piedra de esmeril, que se utiliza para asentar el filo de la cuchilla o fleje, pues como se dijo anteriormente, es muy importante mantener permanentemente la cuchilla con un buen filo, por lo tanto , es conveniente que la sección de corte cuente siempre con una piedra de grano fino y resistente, que posea un revés que sirva para asentar.

En el comercio se conoce también con el nombre de “chaira metálica”.

Uno de los principios básicos del corte esta en aprender a afilar la cuchilla. El afilado se debe ser vertical para así poder obtener las piezas iguales al patrón. El filo vertical es aquel que se hace de un solo lado de la hoja y para obtenerlo se recomienda que se realicen movimientos de arriba hacia abajo, sobre losdos lados del filo de la cuchilla, cada 4 o 5 piezas de 2 a 3 veces. Ver figura No5.

Figura No 5 piedra de afilar

Lima triangular o triangulo Este instrumento metálico de 8 a 12 centímetros está diseñado para afilar la cuchilla. Con él se puede dar inicio al filo del fleje (cuchilla), realizando la siguiente operación: deslice la lima de abajo hacia arriba en una misma dirección, teniendo fija la pieza afilar. Se recomienda utilizar la lima aproximadamente cada 5 o 6 pares cortados. Ver figura No 6.

Figura No 6 lima triangular

Punzón Se utiliza para marcar sobre la piel (cuero) los puntos iguales que aparecen consignados en el patrón, los cuales se deben tener en cuenta en el proceso de ensamblaje.

Cuando no se cuenta con un punzón convencional, es muy usual reemplazarlo por una aguja que el cortador acopla en el mango de la cuchilla. Ver figura No 7

Figura No 7 punzón

Lezna Esta herramienta tiene una finalidad similar a la de un punzón, pero se utiliza principalmente para realizar los agujeros en las suelas de cuero.

Se dividen en 4 tipos según su forma, así: lezna recta, lezna francesa e forma de hoz, lezna cuchilla (con curvatura en el extremo) y lezna inglesa (con forma parecida a una cuchara). Ver figura No 8

Figura No 8 lezna

Martillo de fibra Esta herramienta es utilizada para despegar los t贸queles que se entierran en los bancos de las troqueladora y es muy recomendable su uso para evitar que el troquel se da帽e cuando se extraiga el banco. Ver figura No 9.

Figuran No 9 martillo de fibra

Lápiz, crayón o mina para marcar Esos instrumentos se utilizan para marcar, entre otros, las talas de las piezas cortadas, los puntos y líneas líneas para guías para ensamble, los defectos en el cuero, para lo cual se utilizan diferentes colores dependiendo el tipo de defecto y las posibilidades de uso de los cueros, por esto es indispensable que el lápiz de un color que contraste con el material a marcar.

Por ejemplo para marcar sobre materiales de color negro o colores oscuros se debe contar con un lápiz blanco plata o en su reemplazo una mina. En el comercio es conocida la mina italiana como la ideal para esta función, también se recomienda la utilización de marcadores de seda .  Sacabocados Esta herramienta que tiene forma de tenaza y cuya cabeza presenta varias agujas troqueladas de distintos tamaños, se utilizan para perforar la piel (cuero) de acuerdo con las necesidades y requerimientos de los diferentes diseños. Esta es una operación complementaria al proceso de corte.  Patrón de escalado El patrón de escalado, es el modelo despiezado para una talla especifica (generalmente se utiliza la talla No. 36 para dama y la No.39 para caballero, en escala francesa) que resulta de los procesos de diseño, patronaje y modelaje que se realiza sobre una horma de acuerdo con la moda o aplicación, tal como se explico en la cartilla No 1 de la serie de cartillas técnico - pedagógicas para la fabricación de calzado.

Como su nombre lo indica, el patrón de escalado se utiliza como base para que a partir de él se elaboren las piezas para las tallas mayores y menores y el proceso de escalado y que luego servirán de guías para cortar las piezas en las diferentes tallas de acuerdo con los pedidos de la empresa.

Los patrones de escalado más usados, entre otros, en la sección de corte y troquelado son:    

  

Capellada: pieza que cubre la parte delantera del zapato Lateral: pieza que cubre la zona comprendida entre el talan y la capellada.

Cordonera: pieza que se colocan en la zona del empeine sobre los laterales donde van los cordones.

Contrafuerte: pieza de fibra utilizada para dar mayor firmeza al talón y la punta del zapato para evitar su deformación.

Ribete: pieza que forra el borde de otra pieza.

Forro para tacón: pieza que forra el tacón del calzado para dama.

Forro: pieza que cubre el calzado internamente y está en contacto con el pie.



Moldes:

Son las guías que se utilizan para contar manualmente las diferentes piezas de un diseño con sus respectivas tallas.

El espesor de estos moldes no debería ser inferior a 2mm. Y debe estar escalado en un material que ofrezca cierta resistencia pero que se pueda cortar sin dificultad, con el fin de conseguir la mayor exactitud en las piezas y sobre todo debe ser económico ya que generalmente un juego de moldes tiene una rápida rotación.

Los moldes son generalmente elaborados en cartulina y posteriormente se cortan en láminas de zinc de calibre 28 o 30. 

Troqueles:

Se recomiendan así a la réplica exacta de los contornos de los patrones, o moldes patrones de corte en una maquina troqueladora.

Los troqueles se fabricados en laminas de acero dobladas al frio o labradas que dan una construcción mas solida. Estos troqueles o “cuchillas” se fabrican con mayor altura para obtener más unidades por golpe de troquelado y también con doble filo para poder cortar derecho e izquierdos. Los troqueles deben venir referenciados con su numeración por tallas, puntos de guías para el armado, perforadores, etc.

Estos troqueles deben ser muy bien cuidados para alterar su forma y puedan servir por mucho tiempo a la empresa, por lo tanto, las recomendaciones que se deben tener en cuenta para un buen manejo de estos son:  

Guardar bien la altura y golpe de la maquina Utilizar un plato o placa de presión forrada en un material más blando que el troquel, con el fin de evitar que este sea dañado en el proceso de troquelado.

Este material puede ser de aluminio, cobre etc. La base o banco sobre el cual se clava el filo del

troquel también debe ser de un material blando, como madera, fibra de poliuretano, acrílico, etc. Los troqueles no se deben dejar caer ni golpear con martillo o pinzas metálicas.

M AT E R I AL E S Dentro de los materiales más utilizados en la sección de corte y troquelado se tienen:  Cuero: es uno de los materiales más importantes dentro del proceso productivo de calzado, puesto que es usado comúnmente para elaborar los cortes y los forros del zapato, de ahí que los aspectos más importantes acerca de este material se detallen en la cartilla No 2, identificación de acabados del cuero y su relación con el terminado del calzado y la utilización de adhesivos. 

Telas: estas telas se utilizan en la sección de corte y troquelado para la elaboración de forros , maquinas y contrafuertes principalmente y se clasifican de acuerdo con su origen en:

Telas de origen vegetal: en este tipo se encuentran telas elaboradas a partir de:    

Algodón: se considera el material textil que más se presta a todas las necesidades.

Lino: de esta planta se obtiene la hilaza.

Yute: material textil que sirve para tejer telas muy solidas.

Cáñamo: a partir de esta fibra se fabrican tejidos muy sólidos y cuerdas.

Telas de origen animal: en este grupo se encuentran telas elaboradas a partir de:  

Lana: tela elaborada a partir del pelo suave y rizado de algunos animales.

Seda: tela elaborada a partir de la sustancia producida por el gusano de seda.

Las telas empleadas en la fabricación de calzado según su uso son de dos clases: Telas para el corte y telas para forro. Las que se usan para calzado de caballero generalmente son más gruesas que las destinadas para calzado de dama.

Telas para el corte: Se utilizan paños, fieltros, lonetas, terciopelos, razos, etc., los cuales son sólidos con el fin de cumplir cabalmente el papel de proteger los pies.

Telas para forro: se utilizan entre otras, gabardinas, driles y franelas, las cuales poseen un tejido muy tupido que les permite tener una buena resistencia a la tracción y a la abrasión.

Sintéticos: Son materiales elaborados a partir de procesos químicos, lo que hace que presenten una uniformidad y estabilidad y por lo tanto son materiales que rinden mucho en el proceso de corte.

Los materiales sintéticos más utilizados en el proceso de elaboración de calzado son:   

Rayón: Tela formada artificialmente, hecha de filamentos (hilos) de celulosa.

Nylon: Fibra textil sintética de gran resistencia PVC: Material hecho de polivinil cloruro.

M AQ U I N AS Las maquinas más utilizadas en la sección de corte y troquelado, son precisamente las troqueladoras, entre las cuales se tienen: Maquina troqueladora manual: Consta de una base sobre la que se coloca el material que se debe cortar y sobre este, el troquel que se desea cortar, a continuación con ayuda de una palanca se baja una placa o plato que corta el material por presión. De esta forma se realiza el corte de una manera más exacta y rápida que el corte manual. Generalmente se emplea para obtener piezas pequeñas y estandarizadas.

Maquina troqueladora electrohidráulica: Consta de un banco o base, sobre el que se sitúan las piezas a cortar, sobre ella se levanta un plato o placa de presión móvil que se desplaza hacia la derecha o la izquierda de acuerdo con lo se requiera. Dicho plato móvil, dispone de un mecanismo de graduación para aumentar o disminuir la presión, también en el se encuentran los interruptores de manejo, para una o dos manos (troqueladora de 1 o 2 botones).

En la parte superior se encuentra una rueda que permite acercar o alejar el plato de presión a la mesa (manejo de la altura).

Maquina troqueladora electrohidráulica de plato giratorio automático y mesa movible: Es parecida a la anterior, pero tiene la ventaja que colocando el cuero sobre la mesa que es de mucho mayor tamaño que la normal, el plato se desplaza por medio neumático, permitiendo asi mayor rapidez del troquelado.

Maquina doble troqueladora: dispone de dos platos, con dos o cuatro interruptores de mando en total.

Figura No 10 troqueladora

Además de las maquinas troqueladoras, esta sección de corte puede contar con las maquinas que se podrían llamar auxiliares, pues realizan operaciones adicionales complementarias al proceso de corte. A continuación se describen algunas de ellas: Maquina medidora de cueros: Es una maquina costosa, pero de excelente ayuda para las empresas que manejan una gran cantidad y variedad de pieles o cueros. Con ella se logra obtener de forma rápida una medida exacta de los cueros, que por su origen son muy irregulares, labor está bastante dispendiosa, cuando no se cuenta con una maquina de estas características y de gran importancia para la economía de la empresa.

Maquina de reafilar troqueles: Consta de una pequeña piedra de esmeril movida por un motor eléctrico, que puede actuar en forma horizontal y diagonal de acuerdo a la forma que posea el troquel. A través de una lente se distingue perfectamente la operación de afiliado.

Maquina cortadora de tiras: Consta de un cilindro al que se le han añadido varios discos cortadores, y donde la separación de estos, determina el ancho de las tiras a cortar.

Máquina perforadora: es parecida a una máquina de coser, que en lugar de aguja posee unos pequeños troqueles o fistas que sirven para realizar las perforaciones que se necesitan de acuerdo con el diseño del calzado.

MUEBLES Los principales muebles que se utilizan en esta sección se describen a continuación: Mesa de corte: La mesa de cortador debe de ser firme y debe quedar por encima de la cintura de la persona que va a realizar el proceso de corte, ya que esta operación se hace de pie para tener un mayor radio de acción.

Las dimensiones más usadas para este tipo de mesa son de 1,20 metros de largo por 0.70 metros de ancho para el tablero, el cual presenta una inclinación para facilitar la operación de corte manual. La altura de la mesa es variable de acuerdo a la altura de la persona que va a cortar. Sin embargo, para el medio colombiano, un buen promedio puede ser de 1,12 metros, en el borde cercano al cortador y 1,22 metros en el borde externo – superior del tablero.

Esta mesa debe estar dotada de una lámpara de zinc o fibra para permitir un ligero hundimiento de la punta del fleje y así evitar que se resbale y quede el corte imperfecto. También se utiliza cristal como reemplazo del zinc, lo cual evita el rayado de la lámina pero no es utilizado debido a que favorece el deslizamiento del molde, con el consiguiente riesgo de un corte defectuoso. Ver Figura No 11.

Figura No 11 mesa de corte

Caballete o Burro: Sobre ĂŠl se montan los cueros a cortar, para que el material no se maltrate y se tenga un mejor control sobre ĂŠl. Su altura mĂ­nima es de 1,5 metros y debe colocarse al lado izquierdo del operario.

Figura No 12 caballete de burro

Perchas o estantes: Este tipo de muebles permiten la disposición de los moldes, debidamente clasificados por: fecha de servicio, fabricación, hormas, referencia, etc.

P E R F I L D E L C O R T AD O R El personal que se seleccione para realizar la labor de corte debe tener buenos conocimientos de los materiales a utilizar, en especial debe identificar y seleccionar los cueros ya que estos son irregulares en su forma, tamaño, estructura y acabados. Además debe tener buena vista, buen pulso, ser organizado y honesto, ya que su principal objetivo es obtener un máximo provecho del material sin comprometer la calidad del producto final.

El cortador debe saber cómo acomodar eficiente y rápidamente los moldes, patrones o troqueles, conocer la superficie que va a cortar, su estiramiento, tensión, calibre y su acabado optimo según la posición de la pieza en el producto, así mismo, debe tener en cuenta que la unidad es el par y por lo tanto que los cortes del pie derecho y el izquierdo son iguales solo varia el lado.

SISTEMA DE CORTE El corte de materiales para la fabricación de calzado es una actividad que se puede realizar de dos formas: La Primera mediante el deslizamiento de un objeto cortante (cuchilla) sobre el material, que se denomina Corte Manual y la segunda a través de la utilización de una maquina diseñada para esta labor, denominada Corte con Maquina.

Las maquinas utilizadas para realizar el corte de los diferentes materiales que se requieren en el procedo de producción de calzado, han sido diseñadas con diferentes principios, entre ellos están: La troqueladora que trabaja mediante el golpe que se le da a los patrones afilados (troqueles) cortando el material, la cortadora de chorro de agua y la cortadora con rayo laser, entre otras, las cuales se detallan en la sección de corte con maquina.

Se aclara que la labor de troquelar no solo comprende la función de corte, sino también está relacionada con las funciones de repujado y asentamiento de piezas.

S I S T E M A D E C O R T E M AN U AL La labor de corte manual es realizada por una persona que ha sido capacitada y entrenada para desempeñar esta actividad de forma eficiente, mediante la utilización de todos los elementos que se mencionan en el primer capítulo de la presente cartilla.

Antes de proceder a realizar la labor de corte, se debe tener dispuestos sobre la mesa el cuero o material a cortar, los patrones y las herramientas básicas necesarias. El cuero debe ser revisado previamente para identificarse los defectos, utilizando como se verá más adelante, las zonas más uniformes para capelladas, punteras, laterales y las zonas más flojas para correas, trabillas, ribetes, etc.

El cortador debe estar de pie frente a la mesa de corte (que como ya se menciono tiene un ángulo de inclinación) y ubicado en la mitad del largo de la misma. La cuchilla la debe sostener firmemente con una mano, utilizando la otra para sujetar el patrón sobre el cuero o material a cortar. El corte, en lo posible, se debe realizar de un solo trazo, principalmente en los tramos rectos.

En general, los moldes que se utilizan en la labor de corte manual son fácilmente manejables, en especial cuando se cortan piezas que son muy pequeñas.

Además, debido a su fácil manejo se pierde muy poco tiempo al cambiar de un patrón al otro.

Para dar inicio al proceso de corte se debe primero extender el cuero sobre la mesa, a continuación se coloca el molde sobre el cuero o material y se procede a cortar, después de realizar el corte de la pieza se levanta el molde, se extrae la pieza y se lleva al lugar de almacenamiento temporal, posteriormente se mueve el cuero o material, para proceder a repetir la misma operación.

Es importante que las piezas se cortan por pares, ya que el par hace una unidad del producto.

Con el fin de obtener un buen corte se debe posicionar la cuchilla verticalmente a la lámina de la mesa, recostada sobre el borde del molde y correría sosteniendo una misma presión o fuerza de corte. El dedo índice y pulgar de la mano izquierda del cortador (cuando este es derecho) debe caer y presionar el molde contra el cuero, mientras la mano derecha corta presionando la cuchilla con el dedo índice sobre el borde superior. El dedo pulgar derecho sujeta la cuchilla presionándola sobre el costado del dedo del corazón. Debido a que en esta actividad se ejerce una gran presión sobre el dedo índice se recomienda usar un dedal protector de cuero.

Cuando se sugiere que el corte sea vertical, significa que la cuchilla no se incline ni hacia adentro, ni hacia afuera del molde. Ver figura No 13.

Se recomienda no desconcentrarse en el momento de realizar el corte, pues puede ocurrir un accidente al introducir los dedos que sujetan los moldes en la lĂ­nea de corte de la cuchilla. AsĂ­ mismo, se debe tener cuidado cuando se realizan cortes en direcciĂłn al cuerpo del cortador, ya que al ejercer la fuerza para vencer la resistencia del cuero, se puede perder el control sobre la cuchilla y originar un accidente.

S I S T E M A D E C O R T E C O N M AQ U I N A A continuación, se presentan tres de los más importantes sistemas de corte de materiales, con maquina utilizados en la fabricación del calzado.

Corte con maquina troqueladora: Desde que se fabrico la primera prensa hidráulica (troqueladora) para cortar en 1949, ha sido permanente la investigación en este campo, por lo tanto, a raíz de la aparición de los materiales sintéticos se paso de troqueladora giratoria a la de carro móvil y de esta a la de puente móvil.

Este último tipo de troqueladora ha sido equipada con dispositivos de alimentación y evacuación automáticos, de forma que permite el corte de materiales en rollo o en plancha de forma automática.

Sin embargo este sistema de troqueladora sigue siendo lento en la medida en que hay que cambiar los troqueles de forma manual, por lo cual, las investigaciones han llevado a que se incorpore un microprocesador a la maquina que permita la introducción de datos digitalizados y la realización de un programa de corte. Dicha maquina consta básicamente de una mesa de elevación de materiales a cortar, una mesa de alimentación, un tablero de corte y una mesa de evacuación; además puede equiparse con dos cabezales aumentando así la productividad con dos troqueles diferentes de forma simultánea.

Para la presente cartilla se hace una descripción del sistema de corte con una maquina troqueladora electrohidráulica, que es la que más se utiliza en las pequeñas y medianas empresas colombianas.

El sistema de corte con maquina troqueladora es muy indicado en grandes producciones donde el volumen de pares justifica el costo de la serie de troqueles, además, este sistema proporciona buenos rendimientos en producción y calidad del producto, ya que los tiempos de corte con maquina son inferiores a los que se registran en el corte manual (en especial cuando las piezas son muy complicadas), además, existe una mayor precisión en las pizas y menos desperdicio de material.

Es importante decir, que con el fin de garantizar la precisión en los cortes, se hace necesario comparar regularmente los troqueles con los patrones originales, los cuales deben ser manejados por el operario troquelador.

Este sistema de corte con maquina es de gran utilidad en el corte de los materiales que refuerzan el cuerpo y dan la estructura al calzado, ya que estos son generalmente de propiedades más duras y fuertes. Por ejemplo: la puntera interior, el contrafuerte, el refuerzo de ojálate, la plantilla de horma, el recuño, la suela, el tacón, la tapa del tacón, la plantilla de lujo y otros como entretelas, cuñas, etc. Según el modelo del zapato.

Los materiales de refuerzo se adquieren en láminas uniformes de calibre grueso, lo que hace que sea más fácil y rendidor troquelarse en capas que cortar a mano de forma individual. Además, la piezas son siempre cortadas justas y no hay peligro de desperdicio debido a excesos en los cortes.

Vale la pena tener en cuenta, que las piezas pequeñas requieren menos presión que las grandes, sin embargo el troquelado de las piezas pequeñas desgastan mas el banco que las pieza grandes.

Con el fin de dar inicio al proceso de troquelado, se debe extender el cuerpo o material al corte sobre el banco o mesa base en la troqueladora, retirado el brazo (plato) de presión de la maquina, a continuación se ubica sobre el material el troquel en el área destinada para el corte, se coloca el brazo o plato de presión y se oprime el interruptor o botón para dar el golpe, posteriormente se retira el brazo o plato de presión, se extrae el troquel con la pieza cortada y se mueve el cuero o material para proceder a repetir la operación En la actualidad, se vienen popularizando las troqueladoras electrohidráulicas con graduación automática de acuerdo a la altura del troquel, la mayoría de ellos poseen una presión de corte de 20 a 25 toneladas.

Se considera que el rendimiento del corte en troqueladoras automáticas frente al corte manual es de aproximadamente un 10% más.

Corte por chorro de agua Material a cortar reposa sobre una reja metálica, a la cual, le cae un chorro de agua sentado lateralmente, que es impulsado por una bomba de alta presión.

Este sistema es más rápido que el troquel, ya que si se cuenta el tiempo de colocación del troquel y el cortado en comparación con el posicionamiento de esta máquina, el tiempo se reduce a la mitad.

Por este sistema se pueden cortar capas múltiples de material, además, el empleo de un computador hace que las pérdidas entre 2 cortes adyacentes sean mínimas o nulos.

Corte por rayos laser Esta técnica o sistema de corte se encuentra todavía en periodo de prueba para la industria de calzado y consiste en dirigir un rayo laser por medio de un sistema óptico, que hace que el movimiento del rayo sea más ligero que el de el chorro de agua. La maquina dispone de un evacuador de gases, ya que estos pueden desprenderse al cortar determinados materiales y cuenta con un ordenador acoplado a la maquina que controla los programas de corte.

Esta técnica tiene la desventaja de que el rayo laser puede quemar los cantos de algunos materiales al ser cortados y también al cortar pueden deshacerse en parte los rayos de luz direccionados, sobre todo si se cortan grandes espesores, provocando cortes defectuosos.

A pesar de los progresos alcanzados en los últimos años, el corte con troqueladoras hidráulicas de brazo giratorio continúa siendo el sistema más conveniente para las empresas de países en vía de desarrollo. Se sugiere, cuando sea necesario fabricar grandes series, se empleen maquinas hidráulicas con puente y mecanismo de retroceso también troqueladoras automáticas de carro móvil.

Comparación entre los sistemas de corte a mano y con maquina Para tener buena eficiencia e cualquiera de los dos tipos de sistemas se deben tener en cuenta los siguientes aspectos: el estilo del zapato que se va a cortar para poder determinar el número de piezas por par, el estiramiento requerido de cada parte, clasificación de las aéreas del cuero que corta evitando dejar defectos o irregularidades visibles en el producto terminado, utilizando o aprovechando el cuero dentro de los insumos normales y sabiendo el tiempo estimado para la operación a llevar a cabo y final mente los buenos conocimientos por parte del operario sobre el proceso de corte a mano o sobre el buen funcionamiento de la máquina de corte a utilizar.

Es importante aclara que cualquier forma utilizada para cortar los materiales, no debe afectar la calidad el producto final y cualquier error debe ser controlado finalmente con una selección cuidadosa de los materiales a ser cortados, con un entrenamiento adecuado de los operarios y con una buena supervisión.

Con base en los anteriores, se puede decir que una de las ventajas del sistema de corte con maquina es la gran diferencia en velocidad que existe con el proceso de corte a mano, lo que impacta directamente en el costo de la mano de obra por unidad elaborada, en especial cuando se trabaja con piezas que poseen formas muy complicadas y que requieren mayor precisión.

Otras de las ventajas del corte a máquina, es la precisión en las piezas y de bajo desperdicien los materiales que se utilizan, pues hay un mayor aprovechamiento de las aéreas disponibles y menor dificultad en el corte de materiales de grueso calibre.

En cuanto al sistema de corte a mano se puede decir que una ventaja es el menor costo que tiene los moldes frente al costo de los troqueles, además del menor espacio que se utiliza para su almacenamiento dentro de la empresa.

Debido a que los moldes utilizados en el sistema de corte a mano son más manejables que los troqueles, en especial cuando se trabaja sobre cueros muy pequeños, el tiempo utilizado e cambiar de un patrón a otro es muy bajo, de ahí que se considera esta como ventaja de este sistema.

CONOCIMIENTO DEL CUERO Como se dijo en el tema de materiales, el cuerpo es la principal materia prima utilizada en la fábrica de calzado, por lo tanto, el operario que realiza la labor de corte necesita tener un conocimiento previo de las variaciones entre las diferentes partes del cuero, para poder obtener la mayor ventaja de cada una de ellas durante el proceso de producción, teniendo en cuenta la función que se debe cumplir cada pieza que conforma el zapato.

A continuación, se presentan (a manera de ejemplo) algunas consideraciones que se deben tener en cuenta y que se relacionan directamente con el tema de este capítulo: 

Para el frente del zapato la parte que más se expone yanto a la vista, como las inclemencias del tiempo, es especial que sea de buena calidad en uso y apariencia, ya que al flexionar el pie, supone una considerable aplicación de tención y la utilización de un cuero de poca calidad general rápidamente que se rompa y se levante la capa de la flor del mismo.



Para l frente de los laterales de una correa, por ejemplo, el cuero debe ser lo suficientemente fuerte para resistir los esfuerzos de tención de las hebillas y evitar algún daño (rasgado) en los ojáleles.



Para la orilla superior del zapato se debe utilizar un tipo de cuero lo suficientemente sólido, con el fin de conservar la forma el calzado sin necesidad de utilizar ningún tipo de refuerzo. Además, se debe tener en cuenta que el cuero que se utiliza en la parte del talón es más delgado, ya que esta pieza se le coloca un contrafuerte para conservar la parte de la forma trasera del zapato.

Con el fin de obtener el mayor beneficio del proceso de corte de cuero, el operario debe conocer básicamente los temas que a continuación se plantean: P AR T E S D E L A P I E L La piel tiene varias partes perfectamente diferenciadas ya que cada una estuvo sujeta a una superficie determinada del cuero del animal. Por lo anterior, sus calibres, estiramientos, dureza y aspecto general son reflejo directo de la función que desempeñan dentro del zapato. Así por ejemplo las partes que estuvieron sometidas a flexiones o movimientos o cubrieron un área blanda, como la falda o estomago del animal y el cuero, son más estirables y de menor calidad, por lo tanto, no podrán ser utilizadas para capelladas o laterales.

En la figura No 14 se puede apreciar las diferentes partes que constituyen la piel de acuerdo con la calidad que presentan para su uso.

A = BUENA CALIDAD B = CALIDAD INTERMEDIA C = CALIDAD REDUCIDA D = CALIDAD INFERIOR Figura N 14 clasificaciones de la piel de acuerdo con su calidad

Con base en la clasificación que se hace de la piel de acuerdo con su calidad, se han identificado cuatro zonas importantes que el operario debe conocer e identificar claramente antes de iniciar el proceso de corte. Estas zonas se conocen con los nombres de: cabeza, cuello, crupon y falda y se subdividen en otras que se pueden ver en la figura N 15. Así mismo, en la tabla No 1 se presentan algunas características importantes de estas zonas.

Figura No 15 zonas de la piel de acurdo con su ubicaci贸n en el cuero.

Tabla No 1 caracterĂ­sticas de la zona de la piel

D I R E C C I O N E S D E L E S T I R AM I E N T O Las direcciones del estiramiento y tención son las características más importantes y fundamentales que debe conocer el operario que va a realizar el proceso de corte, bien sea a mano o con maquina, con el fin de cortar las piezas de la forma correcta y poder producir un calzado de calidad.

Debido a que el cuero es un material de origen animal, como se dijo en el tema anterior, cada una de las partes de la piel están sujetas a flexiones, movimientos, alargamientos por engorde o preñez en las hembras, etc., que afectan sus características de calidad y posibilidad de uso, lo cual e conserva en el proceso de curtido y se refleja en las propiedades de elasticidad y plasticidad del material.

Como la piel tiene una composición irregular, puede ocurrir que el cuero sea mas grande en una dirección que en otra (siendo marcada la diferencia en la zonas pobres como son la falda, cuello y cabeza), de donde se definen las así llamadas “líneas de tensión “o sea las líneas que no permiten que el cuero estire. Estas siguen la misma dirección en todas las pieles y es imprescindible que el cortador esté familiarizado con esta norma general.

En la figura No 16 se puede observar claramente las diferentes líneas de estiramiento y tención que presenta la piel.

Figura No 16 direccione de estiramiento y tensi贸n de la piel

E la figura No 17 se muestra a manera de ejemplo la forma correcta de cortar un estilo de calzado, teniendo en cuenta los estiramientos y tensiones del cuero.

Figura No 17 ilustraciones de la forma correcta de cortar un estilo de calzado

La razón para efectuar el corte de las piezas que conforman, el zapato con un estiramiento hacia los lados y una tirantez resistencia al estiramiento a su largo, es saber armar bien el zapato y que se sostenga su forma y su línea simétrica.

Por ejemplo: si una talonera es cortada dejándola con estiramiento a su largo y su anchó (compañera de pie) con tensión, es difícil montar y centrar. Y se hace valiéndose del apuntamiento por puntillas o tachuelas además de dañar el material el zapato se tuerce con su uso, ya que un lado estira más que el otro. Ver figura No 18.

GUARNICION

Figura No 18 estiramiento incorrecto. Talonera mal cortada y armada.

C AL I D AD D E L C U E R O En general para que un zapato sea considerado un producto de buena calidad, debe ser de buen calzar, gustar y ofrecer una buena relaciรณn calidad- precio.

Puesto que el cuero se divide en zonas o secciones, el operario de corte deberรก estar familiarizado con los requerimientos de calidad exigidos, de tal manera que le permita tener unos buenos criterios a la hora de cortar y colocar los patrones de cada una de las piezas del modelo.

Las variaciones que el cortador pueda encontrar significan que ninguna secciรณn es igual en cuanto a calidad en toda su รกrea, en ocasiones la diferencia entre una zona y la otra es considerable.

Si se tiene en cuenta lo anterior, el operario de corte debe ser apto para colocar el patrรณn de tal manera que el cuero de mejor calidad aparezca donde mรกs se necesita, ademรกs debe recordar que las diferentes secciones en el armado van una a continuaciรณn de la otra, por lo tanto no debe realizar cambios bruscos de calidad de una pieza a otra.

Los requerimientos de excelencia para las diferentes piezas de un zapato dependen de la calidad que se quiera e el mismo y al desempeรฑo que tendrรกn durante su uso, e general no se debe olvidar que todas las piezas estรกn ligadas a la perfecciรณn final del calzado a producir, por lo que si se quiere obtener un zapato de muy buena calidad, todas las piezas deben tener una buena apariencia, ya que cualquier falla puede disminuir la buena presentaciรณn del producto final.

Para determinar la dirección de estiramiento de cualquier pieza, debe tenerse en cuenta los esfuerzos de estirado a que será sometida dicha pieza; y en general dichos esfuerzos se concentran en sentido paralelo al eje longitudinal de la horma, mientras que los de la conforman lo hacen según el eje transversal de la horma, es decir, la tracción correspondiente con el largo y la tención con el ancho.

El acabado incluye de forma directa sobre el aspecto, el tacto y solidez del cuero. Un acabado bueno es el que mejora el aspecto, disimula los defectos, proporciona colorido adecuado, brillo más o menos intenso y uniforme y el tacto superficial que desee obtener el cuero. Es decir, el acabado en seco da al cuero un aspecto más comercial y atractivo, la posibilidad del fácil uso y aumento de la superficie aprovechable para el corte y el troquelado.

DEFECT OS DEL CUERO Los defectos del cuero se pueden clasificar por su causa de origen, así: ver figura No 19. 

Innatos: son aquellos que se marcan por la continuación física del animal. La espina dorsal marcada, los cuatro puntos de los huesos del arca, nudillos en las patas y arrugas del pescuezo que no desaparecen en el proceso de curtido de estiramiento.

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Accidentales: cortes, originados durante el despellejo del animal. Arañazos, originados al rascarse el animal contra árboles, rocas , alambres de púas, tornillos de las carrocerías de los camiones utilizaos en su transporte, marcar , quemaduras hachas para marcar las iniciales de los propietarios.



Plagas o bacterias: huellas que quedan como marcas de viruela en el animal que son hechas por la garrapata y nuches. Otros bichos que dejan cicatrices, son el moscardón del buey los ácaros (tipo de araña parasita) y tábanos.



Defectos de zonas flojas: en el cuero se puede presentar flor suelta que es un defecto muy común, si los poros han quedado sin rellenantes y dicha imperfección ya no se puede arreglar.

Figura No 19 defectos del cuero

Con base en lo anterior, es muy importante realizar una inspección al cuero, considerando lo siguiente: Apariencia de la flor: el cuero está mal, cuando las arrugas están muy pronunciadas.

Tacto: el cuero está mal, cuando se pasa la mano por el revés y se sienten puntos.

Cuerpo: se debe verificar su espesor o calibre para ver si el grueso es el requerido para el producto (calzado).

Revisión de la carne o revés: el cuero se debe revisar cuidadosamente y minuciosamente por el lado de la carne, pues aunque no se noten imperfecciones por la flor al momento del montaje se puede abrir por el lado más débil.

Elasticidad: las pieles deben cumplir con un estiramiento normal hacia los costados o falda de la piel y poner una tención hacia la cabeza.

Pruebas empíricas: las pruebas que se presentan a continuación, sirven para tener una aproximación den las condiciones en que se en encuentra el cuerpo antes den ser usado por el operario de corte.

Adhere ncia al acabad o

Se toma un trozo de cinta SCOTH y se pega el cuero por el lado de la flor y luego se desprende o arranca con un movimiento rápido, si la cinta no trae adherida particular de acabado esto indica que el acabado es bueno. Si la cinta al arrancarla despega parte de la película o acabado hay problemas de adhesión. Esta operación se repite en varias zonas del cuero. Ver figura No 20

Figura No 20 adherencias al acabado

Ruptura de la flor

Con una llave o pieza metálica similar, se coloca por el lado de la carne del cuero, se hace un movimiento fuerte estirando la piel sobre dicha llave, si el cuero presenta agrietamiento es señal de que so está en muy buenas condiciones de uso. Otra forma de realizar esta prueba es haciendo das dobleces a la piel y apretando en la esquina donde se cruzan dichos dobleces. Si se presenta agrietamiento el cuero no está en muy buenas condiciones. Ver Figura No 21.

Figura No 21 rupturas de la flor

Resiste ncia a l a fricción

Con una franela o esponja seca o humeda con agua o con jabon, se frota al cuero por el lado de la flor, durante los ciclos presentados a continuación, según el tipo o clase de calzado a fabricar, sin que quede impregnada la franela del color del cuero.

Ver Figura No 22

Ciclo según calzado Zapato de niño o deportivo Zapato de vestir sport Zapato sin forro (fricción por el lado de la carne)

En seco 20

Húmed o 25

C o n lavador 5

20

10

3

50

50

Soluci ón PH 9 50

Frotar con una franela Húmeda, según ciclos requeridos Figura No 22 resistencias a la fricción Se toma una muestra de cuero de cualquier dimensión a la cual Prueba d e se le dibuja su contorno sobre un encogimiento papel. Se lleva luego la muestra a un recipiente con agua hirviendo y se deja por tres minutos. Se retira del recipiente, se deja escurrir y se frotan sus dimensiones con las iniciales. Si el cuero en coge hasta máximo 5% se dice que el cuero está en buenas condiciones. Ver figura No 23

Marcar área del cuero

3 minutos hirviendo

si escoge 5% o menos

Figura No 23 prueba de conocimiento

Se hace un pequeño corte de 1 cm de Resistenci diámetro en las partes de las patas o en a a l la barriga del cuero, a unos 4 cm de la desgarre orilla, don de se inserta el dedo anular y se jala en forma suave pero constante, para determinar subjetivamente si el cuero es fuerte o débil. Ver figura No 24

Figura No 24 resistencia al desgarre

U N I D AD D E M E D I D A D E C U E R O La unidad de medida utilizada comercialmente para el cuero es el decímetro cuadrado (dm2), el cual es una medida de área que equivale a un cuadrado que tiene un decímetro por cada lado, que a su vez es igual a 10 centímetros. Ver figura No 25 (a escala real 1:1).

A continuación se observan algunas medidas aproximadas de pieles muy comunes a nivel comercial: Piel de vacuno adulto oscila de 160 dm2 a 240 dm2 Piel de becerro o vaquilla oscila de 70 dm2 a 160 dm2 Piel de ovejas oscila de 60 dm2 a 90 dm2 Piel de cabra oscila de 30 dm2 a 80 dm2

Los cueros que más se consumen vienen de los vacunos, luego le siguen los cueros de los principios y bovinos.la medición exacta de los cueros se dificulta debido a que ellos tienen forma irregular, pero existen maquinas tal como se ha comentado que realizan esta labor con bastante exactitud, así como procedimientos de tipo matemático que permiten tener una aproximación bastante acertada del desimetraje de los cueros.

Figura No 25 área en escala 1:1 de un decímetro cuadrado

PROCESO DE CORTE En esta sección de la cartilla se detallan los principales aspectos a tener en cuenta por parte del operario de corte y troquelado, para obtener el máximo rendimiento en su labor.

M É T O D O S D E C O RT E En la actualidad existen dos métodos aceptados para el corte de los materiales: Método selectivo: cuando el corte es de cuero, las mejores partes son seleccionadas para las piezas del zapato que tienen mayor uso y la mejor apariencia, tales como capelladas y centros. Este método también se utiliza cuando se cortan cueros de pieles exóticas o cueros de buena calidad.

Método exhaustivo: este método es ampliamente utilizado en el corte de materiales sintéticos y telas en las cuales la calidad y espesor son conocidas y constantes, por lo tanto, el plan de corte puede ser sistemático (mecánico) y de esta manera alcanzar la máxima economía posible.

Sin embargo, algunos cueros grandes pueden ser cortados por este método, combinando una variedad de tallas de tal manera que se logre un mayor rendimiento económico.

P R I N C I P I O S D E C O R T E P AR A E L C U E R O Es importante aplicar cada uno de los siguientes principios, cuando se realiza la operación de corte de cuero: Selección e inspección del cuero antes del corte: se debe clasificar y chequear el cuero de acuerdo a la orden de producción o trabajo, moldes y cantidad, de tal forma que los cueros más gruesos y grandes sean usados para las tallas más grandes y donde los cueros con acabados de color deben ser revisados en su tonalidad, para cortar piezas iguales de una misma parte (por par).

Plan de acción: el operario de corte debe estudiar y analizar la orden de producción y tener un plan antes de iniciar el corte, para asegurar la economía y la efectividad del proceso.

Corte limpio: la cuchilla debe conservarse siempre afilada con la hoja en forma correcta. El operario debe mantener la cuchilla perpendicular a la orilla de los patrones para realizar cortes largos y limpios.

Copiar del molde huecos, ranuras y muescas: estos deben ser correctamente posicionados y señalados sobre el material de la pieza cortada, con el fin de evitar un corte torcido, ya que estas señas actúan como guías para empalmar o unir piezas. Las ranuras muy largas o muy cortas, pueden provocar debilitamiento del corte o causar dificultad para trabajar, por lo cual deben ser de una longitud adecuada.

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Conservar las molduras y martiriales durante el corte en una sola dirección: Es usual comenzar el corte sobre el lado izquierdo, trabajando hacia un lado y hacia arriba en la medida en que se avanza. Debe tratarse entonces de mantener el numero de capelladas, talones, izquierdo y derecho de manera correcta.

Igualar por pares el trabajo de acuerdo a como avanza el corte: esto es especialmente importante para pieles de reptiles e imitaciones (grabados).el cortador debe asegurarse que cada sección de una pieza corresponda con la otra y que su diseño sea colocado correctamente sobre la misma de igual forma (sobre todo para capelladas).

Aprovechamiento del material: el operario de corte debe tener el mayor rendimiento del material que este utilizado, de acuerdo con la calidad del zapato que va a cortar.

R E G L AS D E C O R T E P AR A E L C U E R O Las reglas de corte es uno de los principales puntos que se deben tener en cuenta en el corte de piezas de cuero. Estas regla son: la de hilos de la piel y la regla de la cola a la cabeza. Sin embargo, cualquier cuero que por naturaleza sea demasiado elástico, debe ser reforzado (entretelado) y en este caso estas reglas no son totalmente aplicables.

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Regla de hilos de la piel

La importancia de esta regla se puede apreciar al observar el centrado y montado de un zapato, ya que cuando el corte (capellada completa es montado sobre la horma , se requiere sujetar la punta con un par de pinzas con el fin de dar un tirón , produciendo una elevada tensión sobre la capellada y laterales , por lo que cualquier debilidad en esta dirección significara que la parte débil estirara más que las otras y aunque no llegue a romperse, si se deformaran las líneas de corte.

Es importante decir, que en caso de no tenerse en cuenta dicha regla, se puede presentarlo siguiente: 





Que un lateral estire más que otro, con el resultado que un lado del corte sea más largo que otro.

Que la tira trasera quede torcida hacia un lado, aunque la puntera o capellada este bien centrada.

Que se presenten otras distorsiones que le den un mal aspecto al producto final, no solo durante el proceso de montado, sino también en la costura, a aunque en este ultimo la más probable causa es el cuero que si demasiado en la dirección trasversal.



Regla de cortar de “cola a cabeza”

Las piezas de cuero deben empezarse a cortar de cola a cabeza y del lomo hacia la barriga, con el propósito de que no se pierda la orientación de las fibras y también para que se aprovechen las mejores zonas, tanto para la capellada como para las pilas, así como la dirección del corte de los laterales.

Esto permite que el patrón sea conservado uniforme en el zapato montado, si los laterales por ejemplo, son cortados en dirección equivocada, esto causara dificultades con la costura del cerrado de los laterales en el montado.

Además de lo anterior, también deben tenerse en cuenta estas otras guías en el corte:  

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Cortar primero las tallas granes de los cueros grandes.

Hacer coincidir una línea recta del patrón con una línea recta del cuero y también una curva con otra curva.

Cortar en forma transversal el cuero, evitando ángulos difíciles.

C O R T E D E O T R O S M AT E R I AL E S 

Forros en cuero

La principal exigencia de la calidad que deben tener los forros de cuero es que no destiñan. Por lo tanto se hace necesario que los forros no originen manchas o decoloraciones en las medias y en el mismo corte de cuero debido a la fricción o por sudor del pie.

Los calzadores (parte que cubre el talón y hace contacto con el pie), tienen mucha importancia desde el punto de vista de apariencia y uso, ya que ellos son observados por el cliente, cuando el zapato esta en exhibición en alguna vitrina, por lo tanto, cualquier mancha daría muy mal aspecto. Además, no deben ser cortados en materiales de fibra larga, sino por el contrario, deben de tener un revés uniforme y bonito.

Las capelladas de calzado para hombre van forradas a menudo con algún tipo de tela, pero cuando van forradas con cuero, este material debe ser suave y ligero.

La apariencia de las plantillas es esencialmente importante durante su uso y también debe tener una buena presentación, pues cuando el calzado esta en exhibición y en uso es una pieza bastante notoria, al igual que el calzador.



Forros en tela

Las telas son normalmente suministradas en rollos que varían de longitud y ancho, pero la única limitación a considerar de forma y talla seria el ancho, que en la matoria de los rollos de tela para forro son de aproximadamente 1,2 a 1,5 metros de ancho, pues la longitud depende de lo que se requiera.

La estructura de todas las telas consisten básicamente de una serie de hilos entrelazados en ángulos rectos unos a otros y entretejidos en diferentes formas.

Cuando la tela se usa como material de corte en lugar del cuero, los problemas de espesor y calidad son eliminados pues estos parámetros en las telas son uniformes.

En el corte se debe tener en cuenta, que los hilos de las telas que “corren” a ñp ancho son ordinariamente mas elásticos que los que “corren” a lo largo.

En general los materiales sintéticos y telas, debido a su uniformidad, pueden ser cortados en varias capas a la vez y también se requiere de muchas menos habilidades para el corte, que para el cuero.

Existen 3 sistemas para cortar telas; SISTEMA WART (en dirección de la longitud de la tela – Urdimbre).

SISTEMA WEFT (en dirección de lo ancho de la tela – Trama) SISTEMA BIAS (diagonal)

Resulta obvio, que las telas pueden ser cortadas estrictamente con un sistema, pero el sistema efectivo será aquel en que se tenga menos desperdicios y por lo tanto represente menores problemas en producción.

Además el sistema de corte puede variar con la talla y forma del patrón.

C O N T RO L D E C AL I D AD , H ÁB I T O S Y C U I D AD O S E N E L C O R T E 

Control de Calidad

A continuación se describen algunos puntos que deben llevarse a cabo, para el logro de un mejor control de la calidad sobre el proceso de corte: -Marcar las hojas del cuero con las fallas o defectos que no es posible cortar.

-Colocar un punto de inspección al término o final del proceso de corte, para garantizar que la producción que sale del área de corte, vaya en buenas condiciones a las siguientes operaciones.

-Colocar carteles en aéreas visibles indicando de que zona de calidad del cuero se deben cortar preferiblemente las piezas.

-Colocar carteles con piezas defectuosas para que los operarios vean lo que no se permite cortar.

-Como medio auxiliar se recomienda colgar en la sección de corte, laminas que ilustren la distribución ideal de las piezas a fin de garantizar el aprovechamiento óptimo del cuero.

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Malos hábitos de corte √ Iniciar inspección de pieles cuando comienzan las

horas laborales. √ Repetir constantemente el conteo de las piezas a cortadas. √ No tener la herramienta necesaria. √ Cortar piezas sin respetar zonas de calidad y líneas de estiramiento. √ Trabajar con basura en el área de trabajo. √ Emplear demasiado tiempo en el afiliado de la cuchilla. √ Afilar la cuchilla a medio corte (se pierde el ritmo) √ No organizar las tareas a cortar desde el comienzo (provoca tiempos muertos) √ Tomar más descanso del necesario al cortar una pieza. 

Buenos hábitos de corte √ Examinar las hojas del cuero, antes de empezar el corte, marcando fallas y/o defectos. √ Iniciar el cortado por las piezas más grandes y que requieran mejor presentación √ Escalar los moldes, separando las tallas más grandes, sacando una talla intermedia para introducirla donde no salga la talla que se está cortando. √ Llevar la cuenta mental de lo cortado. √ Concentrarse en su trabajo y seguir las instrucciones de la orden de producción √ Dar filo a la cuchilla lo estrictamente necesario. √ Calcular el tiempo necesario para afilar la cuchilla (2-3 minutos).

√Dar a la cuchilla el filo y ángulo necesario para el cortado. √Organizar las tareas a cortar antes de iniciar propiamente el cortado, con base a la orden de producción. 





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   

Cuidados Se debe contar con un programa de mantenimiento preventivo de la maquinaria y el equipo.

Lograr un buen almacenamiento del cuero, debido a que se puede ocasionar encogimiento de este por el calor.

Se debe cuidar que los troqueles estén en buen estado: no deformados, ni soldados, sin filo, etc.

Se le debe sacar filo con una especie de triangulo sin dientes, jamás con una lima o lija, pues le puede quitar espesor al troquel.

Realizar un mantenimiento adecuado de la fibra o banco de mala troqueladora, que reduce el nivel de producción que se espera por operario, ya que cundo se olvidan este tipo de detalles la productividad del trabajador se afecta. en general algunas causas que originan el mal estado de dicho banco o fibra , son los siguientes : Altura incorrecta del brazo de presión de la maquina con respecto a los troqueles.

Uso inadecuado por parte de los operarios Demasiado uso sin ningún mantenimiento preventivo Troqueles sin filo.

Dicho mantenimiento se puede hacer cada 15 días puliendo el banco con una cuchilla de una maquina de desbaste que ya no se utilice , a la que se le debe adicionar un mango para facilitar su manejo, evitando tener que esperar a mandar a reciclarlo cuando este se acabe. 



El costo de los materiales para corte es tal, que se debe tener gran cuidado durante su utilización, por lo tanto, es importante evaluar periódica y permanentemente los registros sobre consumos con el fin de identificar perdidas que puedan producirse en el área de corte , con el objeto de descubrir la causa y encontrar soluciones rápidas y efectivas.

Un buen mecanismo de control es observar continuamente las características del retal originado por cada cortador, el cual no debe presentar piezas de desperdicio exageradamente grandes, ni mallas. lo ideal es siempre trozos pequeños y sueltos.

C O R T E D E P I E Z AS

En la figura No 26 se muestra el proceso en etapas que se lleva a cabo para la fabricación de un zapato estilo clásico, así como las diferentes piezas que lo componen y que aparecen en el proceso de corte y troquelado. Ver figura siguiente.

Lo anterior, se ilustra con el fin de que estudiantes entiendan la importancia que tiene el proceso de corte y troquelado y su relación e impacto con las demás etapas del proceso de producción de calzado.

A continuación, se presentan cada una de las piezas que componen dicho zapato y la posición y forma como se debe cortar sobre el cuero, así mismo, se presentan unas tablas que describen el número de piezas por par, el material más usado de acuerdo con la importancia de la pieza dentro de zapato, la unidad que se utiliza para comprar y el consumo de cuero aproximado por par. 

Capellada

En la figura No 27 se ilustra la forma en que el operario de corte debe utilizar el área mas recomendada para acomodar y cortar esta pieza, que indiscutiblemente es la zona de “grupon” teniendo en cuenta el estiramiento del cuero y su mejor aprovechamiento.

Esta pieza se debe cortar completa y en la dirección a lo largo del pie, de tal forma que el estiramiento sea hacia los lados, aunque también puede cortarse al contrario, pero debe entretelarse y adicionarle una ventaja mayor en el corte al perímetro para el montado.

Como se dijo anteriormente, esta pieza es la más importante puesto que es lo primero que se ve en cualquier zapato, de ahí que se utilice la mejor parte del cuero para su elaboración. Por lo tanto, si se observa con atención la figura No. 27 y se compara con la figura No. 14 que ilustra las zonas de calidad de la piel, se comprueba esta regla, así mismo es importante tener muy en cuenta la posición de la pieza de acuerdo con las líneas de estiramiento y tensión.



Pala o control: debe contarse en la misma dirección contraria al largo del cuero (porque incluye laterales).



Chapeta: no debe cortarse en la misma dirección de estiramiento de la pala, porque se deformaría en el tejido pala- chapeta.

Figura No 26 etapas en el proceso de fabricación del calzado

No. De Material Unidad de piezas m a s compra Por par usado Cuero Clasificaci 2 贸n A P i e z a frontal Del zapato Figura n潞 27 Corte de capellada

Consumo O pares x unid.



Lateral:

Esta es otra de las piezas que tienen una gran importancia en el zapato, ya que cuando se hace un corte incorrecto de esta pieza el zapato se alarga, se afloja y toma una apariencia bastante desagradable, pues se ve “escurrido”.

Esta pieza debe cortarse de la zona de los lados y del cuello, aprovechando la mejor zona del cuero para capelladas, evitando así defectos, aunque se debe manejar un buen criterio de aceptación de piezas con imperfecciones menores.

En la figura Nº 28 se ilustra el acomodo que esta pieza debe tener dentro del cuero y su posición en relación con las líneas de estiramiento y tensión.

No de piezas Por par

4

Material Mas usado

Unidad de compra

Consumo O pares x unid.

Cuero Falda Clasificació nB

Dm2

8 dm2

Figura Nº. 28 Corte del Lateral 

Talón o trasero:

-Como el lateral, el talón o trasero debe cortarse de tal manera que el zapato no se agrande y dé el aspecto de “escurrido”. Es importante aclarar que para darle una mayor resistencia se utiliza un refuerzo, generalmente de material sintético, de ahí que no se quiera que esta pieza sea cortada de una zona de buena calidad del cuero. Ver figura 29.

No de piezas Por par

Material Mas usado

Unidad de compra

Consumo O pares x unid.

dm2

3,5 dm2

Cuero 2

Clasificaci ón B

Figura Nº. 29 Corte de talón o trasero



Lengüeta :

Debido a que esta pieza es considerada dentro del zapato como de protección para el pie y no presenta

No de piezas Por par

Material Mas usado

Unidad de compra

Consumo O pares x unid.

dm2

2,5 dm2

Cuero falda 2 Clasificaci ón B C Figura Nº. 30 Corte de la lengüeta



Forro

El forro es la parte interior del zapato que entra en contacto con el pie. El material que se utiliza para la fabricación de esta pieza es de gran importancia debido a que ello depende la suavidad y frescura del calzado.

Como se observa en las figuras Nº 31, 32 y 33 para los forros se utilizan materiales de origen animal como la badana y la carnaza y otros materiales como el textil y el sintético, por lo tanto, se debe tener en cuenta que cuando se utilicen cualquiera de estos materiales, las piezas deben ser cortadas cumpliendo las mismas exigencias ilustradas en las piezas cortadas en cuero.

Así por ejemplo, el corte del forro del la empellada deberá tener los mismos estiramientos y tenciones que la capellada en cuero y de igual forma para el forro de los laterales y talones.

No de piezas Por par

2

Material Mas usado

Unidad de compra

Consumo O pares x unid.

badana

Dm2 Mt.de 1.2 de ancho Mt.de 1.5 de ancho

5,5 dm2 22 parea / mt 27 pares / mt

TEXTIL, SINTETIC O

Figura No 31 forro de capellada

No de piezas Por par

4

Material Mas usado

Unidad de compra

Consumo O pares x unid.

Badana

Dm2 Mt.de 1.2 de ancho Mt.de 1.5 de ancho

6.8 dm2 17.6 parea / mt 22 pares / mt

TEXTIL, SINTETIC O

Figura No 32 forro del lateral

No de piezas Por par

2

Material Mas usado

Unidad de compra

Consumo O pares x unid.

Badana,

Dm2 Dm2 mt.de 1.5 de ancho

6.8 dm2 1.6 dm2 93 pares / mt

Carnaza y sint茅tico

Figura No 33 forro de tal贸n

No de piezas Por par

Material Mas usado

Badana, 2

Tela estampad ay sintĂŠtico

Unidad de compra

Consumo O pares x unid.

Dm2 Mt.de 1.2 de ancho mt.de 1.5 de ancho

1.6 dm2 7.5 pr/m.

94 pr/m.



Avíos:

En las Figuras Nº 35, 36 y 37 se ilustran algunas piezas que hacen parte de los avíos, o materiales que complementan el zapato, las cuales cumplen la función de dar soporte al cuero y que se localizan entre las piezas del forro y del cuero del zapato. Deben acomodarse de la manera más eficiente para disminuir

No de piezas Por par

2

Material Mas usado

Unidad de compra

Duralon O plástico

Laminas De 80 cm x 120 cm De superficie

Figura No 35 puntera interior o trompa

Consumo O pares x unid.

80 pares

No de piezas Por par

Material Mas usado

2

Duralon O sintĂŠtico

Figura No 36 contrafuerte

Unidad de compra

Laminas De 80 cm x 120 cm

Consumo O pares x unid.

56 pares

No de piezas Por par

4

Material Mas usado

Lona O sintĂŠtico

Unidad de compra

Consumo O pares x unid.

Laminas de 1. 00 mts

120 pares

Figura No 37 refuerzos de cordonera (zona en la que se fijaran los ojĂĄleles temporalmente)



Plantilla:

La plantilla es la parte intermedia que va adherida a la horma y sirve de soporte entre el corte (capellada completa) y la suela. En la actualidad, los materiales más usados son las láminas de odena y salpa de 2mt x 1mt. Calibre 0.5 mm a 2mm, que son aglomerados prensados de ripio de bagazo de caña o cuero. Deben cortarse de forma que se pierda el mínimo material, tal como se muestra en la figura Nº 38.

No de piezas Por par

2

Material Mas usado

Unidad de compra

Consumo O pares x unid.

Sintético: odena, salpa, y otros Naturales: Gruponeta o Vaqueta natural

Lamina de 80 Cmx 100 cm de Diferentes Calibres 0,5 mm2 mm

Talla pares x lam.

No .30 = 27 No .36 = 21 No. 39 = 19



Suela:

Es la base inferior del zapato que está en contacto con el suelo. Consta de varias piezas que se deben cortar de forma exacta, para que el proceso de ensamble no se presente inconvenientes. Ver Figura Nº 39.

Figura No 39 suela Las suelas en materiales de cuero (crupongruponeta) se troquelan por pares teniendo en cuenta que se debe voltear el troquel de doble filo, para obtener la pieza izquierda y derecha. Se debe comenzar siempre por la talla mayor programada en la orden de producción. El largo de la suela troquelada debe ser perpendicular al largo de la lámina.

El neolite, caucho, E.V.A o cualquier otro sintético que venga en láminas y cuyo calibre (2 a 6 mm) permite al troquel dos láminas de un solo golpe. Se deben acomodar las dos láminas por sus caras e igualar sus bordes exactamente, luego grapar o unir troquel de un solo filo cuya fabricación es menos costosa.



Tacón :

Es la pieza semicircular unida a la suela en la parte correspondiente al talón, para amortiguar el golpe ocasionado al caminar y dar la altura deseada al calzado. El corte de esa pieza debe tener un acomodo tal, que permita el mínimo de desperdicio de material.

Se puede troquelar en cualquier sentido ya que su función es de soporte, aunque debe ser bien compacto. Por su calibre, máximo de 5 mm, se pueden troquelar 4 unidades por par. Ver Figura No 40.

Plantilla de lujo Esta plantilla puede ser media es decir tipo “recuño” o enteriza que cubre completamente la parte interior del zapato. La plantilla de lujo en un zapato de calidad debe ser de badana natural o de otro material sintético que transpire, es decir que tenga porosidades y de frescura al pie. En la actualidad por razones económicas y perfectamente validas desde el punto de vista técnico, se colocan plantillas en sintéticos. Ver Figura No 41.

Es aprovechada para colocar sobre ella la marquilla o etiqueta de marce, esta puede ir pegada, cocida o estampada.

Es importante que el operario de corte tenga en cuenta que el estiramiento de la plantilla de lujo debe ser a través para facilitar la operación de emplantillar.

Figura No 41 plantilla de lujo Orejas de botas: Deben tener el mismo sentido de estiramiento del tubo de las botas, para darle mayor fuerza y consistencia.

Ribetes de mocasín: Deben cortarse a lo largo como los laterales, pero entonces debe colocarse cinta de refuerzo para que no se desgarren cuando se deshorme.

Forro de tacones: Se debe cortar hacia el contorno del talón.

Forro de plataforma: Se puede cortar de cualquier lado, porque solo tienen función de adorno.

Tiras para sandalia: Se debe cortar de tal forma que su dirección de estiramiento sea a lo ancho de la tira, y nunca a lo largo.

Operaciones Complementarias al Corte Marcado: Cuando las piezas han sido cortadas, es conveniente agruparlas por números y marcarlas (se marca el tipo de horma, ancho, modelo, etc.) Dicho marcado suele hacerse sobre los talones por el lado de la flor del cuero de tal forma que posteriormente no se ven.

Rayado: Por medio de ranuras en el patrón el cortador dibuja las líneas sobre el cuero, con el fin de indicar los lugares de referencia que sirven de guía para el ensamblaje.

Figurado: Debe realizarse cuando el modelo este formado por piezas que deben colocarse una sobre otras con cierto orden, para evitar así errores que difícilmente pueden ser corregidas.

Consumo de cuero El consumo del cuero es muy importante para la empresa, ya que el dato básico de consumo que es la cantidad de material que se gasta en condiciones normales para cada una de las piezas que componen un par de zapatos de una referencia específica, se constituye en un medidor de la eficiencia del operario de corte, así como un medio de control para evitar hurtos y desperdicios de material.

Mediante la determinación exacta del consumo de materiales, se puede obtener con mayor exactitud el costo de fabricación de un determinado modelo.

Además, se debe recordar que a mayor área en un cuero, mayor es el aprovechamiento, por el contrario, a menor área, menor será se aprovechamiento, lo cual impacta de forma directa el valor del consumo.

Debido a la importancia del tema, a continuación se describen algunos métodos utilizados para el cálculo de consumo de materiales.

Método del paralelogramo: Consiste en utilizar una hoja cuadriculada y dibujar una pieza dos a cinco veces, acomodarlas de tal forma que den la menor cantidad posible de desperdicio, siempre giradas una con respecto a la otra en 180º. A continuación se identifican unos puntos de tales piezas, que conformen un paralelogramo, donde el consumo de un par de tal pieza es igual al área del paralelogramo (base x altura).

Método Russ & Small Reglas: 1. El molde no podrá voltearse.

2. La acomodación entre un molde y otro deberá ser lo más justo posible.

3. Su posición deberá ser la misma dirección o girarlo 180º.

4. La tercera pieza deberá tocar los dos anteriores.

Procedimiento: 1. Seleccionar dos puntos en el molde (trazar una raya).

2. Rayar alrededor de la pieza.

3. La posición de la siguiente pieza deberá hacerse buscando la mejor acomodación (menor desperdicio).

4. Continúa rayando hasta tener 6 o 7 piezas.

5. Seleccionar 4 piezas que estén colocadas en la misma dirección, marcar un punto, común en las cuatro piezas.

6. Unir estos puntos, obteniendo un cuadrado, un rectángulo o un paralelogramo.

7. Dentro de esa figura deberán estar dos piezas completas (Forma de rompecabezas) 8. Encontrar el área del cuadrado, rectángulo o paralelogramo.

9. En caso de que el par lleve cuatro piezas se multiplicara el área obtenida por dos.

10. Si se mide en cm, los dm, se obtienen moviendo el punto decimal dos lugares a la izquierda.

11. Hacer lo mismo con las piezas restantes de la moldura.

Calculo de tolerancia Cuando se ha obtenido el área de todas las piezas que componen el modelo, se agrupan por tipo de material, para posteriormente sumarse cada grupo. Si se utiliza un solo tipo de material los cálculos se reducen a un solo grupo como sigue.

1. Decimetraje en papel, es la suma de aéreas de todas las piezas de un solo material.

2. Contar las piezas de un solo componente en un par.

3. Área promedio de las piezas, es la división del decimen traje en papel entre el número de piezas componentes en un par.

4. Área promedio de una hoja de piel: Aquí se anota el promedio de area de las hojas de piel que se manejan en producción.

5. Porcentaje de segundo desperdicio.

6. Se obtiene de la tabla de segundo desperdicio, en los cuales los factores a considerar son: √ Área promedio de hojas de piel (Región superior). √ Área promedio de patrones (Columna izquierda). √ Tolerancia básica, es la adición de segundo desperdicio al decimetraje de papel. √ Tipo de piel: De acuerdo al tipo de piel a usarse le añadirá un porcentaje (Ver tabla de coeficiente de papel). √ Calidad de piel: De acuerdo a la calidad de piel que se recibe se agregara un porcentaje ya sea 1ª, 2ª, o 3ª.

√ Ajuste total: se suman los porcentajes de tipo de

piel y calidad de piel. √ Presupuesto por par, es la adición de los porcentajes de tipo y calidad de piel a la tolerancia básica.