คู่มือการประเมิน ช่างเชื่อมแม็ก ระดับ 2 โมดูล 11

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

คูมือการประเมิน 0920162070802 สาขาชางเชื่อมแม็ก ระดับ 2 (ประเภทแผนหนา)

ชุดการฝกตามความสามารถ (CBT)

โมดูลการฝกที่ 11 09207302 การเชื่อมแม็กเหล็กกลาคารบอนแผนหนา รอยเชื่อมตอชน ตําแหนงทาเชื่อม PA PC PF และ PE กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

คํานํา คูมือการประเมิน สาขาชางเชื่อมแม็ก ระดับ 2 (ประเภทแผนหนา) โมดูล 11 การเชื่อมแม็กเหล็กกลาคารบอนแผนหนา รอยเชื่อมตอชน ตําแหนงทาเชื่อม PA PC PF และ PE ฉบับนี้ ไดพัฒนาขึ้นภายใตโครงการพัฒนาระบบฝกและชุดการฝกตาม ความสามารถเพื่อการพัฒนาฝมือแรงงาน (Competency Based Workforce Skill Training System) พ.ศ. 2560 โดยมี วัตถุประสงคเพื่อนําไปใชเปนระบบการฝกอบรมตามความสามารถ สาขาชางเชื่อมแม็ก ระดับ 2 (ประเภทแผนหนา) เพื่อให ตอบสนองความตองการของกําลังแรงงานและตลาดแรงงานไดอยางเหมาะสมมากยิ่งขึ้น และเพื่อรองรับระบบการรับรอง มาตรฐานฝมือแรงงานแหงชาติและระบบการรับรองความรูความสามารถในอนาคต อีกทั้งเพื่อสงมอบระบบการฝกอบรมนี้ ใหแกกําลังแรงงานกลุมเปาหมายตาง ๆ ใหกวางขวางมากยิ่งขึ้น ทั้งในแงของขอบเขตของการใหบริการและจํานวนผูรับบริการ ระบบการฝกอบรมตามความสามารถเปนระบบการฝกอบรมที่สงเสริมใหผูรับการฝกอบรมสามารถฝกฝนเรียนรู ไดตามพื้นฐานความสามารถของตนในเวลาที่มีความสะดวก โดยเนนในเรื่องของการสงมอบการฝกอบรมที่หลากหลาย ไปใหแกผูรับการฝกอบรม และตองการใหผูรับการฝกอบรมเกิดการเรียนรูดวยตนเอง การฝกปฏิบัติจะดําเนินการในรูปแบบ Learning by Doing และเนนผลลัพธการฝกอบรมในการที่ทําใหผูรับการฝกอบรมมีความสามารถในการปฏิบัติงานตามที่ ตลาดแรงงานตองการ โดยยึดความสามารถของผูรับการฝกเปนหลัก การฝกอบรมในระบบดังกลาว จึงเปนรูปแบบการฝกอบรม ที่ ส ามารถรองรั บ การพั ฒ นารายบุ ค คลได เ ป น อย า งดี นอกจากนี้ เนื้ อ หาวิ ช าในหลั ก สู ต รการฝ ก ตามความสามารถ (Competency Based Curriculum : CBC) ซึ่งไดจากการวิเคราะหงานอาชีพ (Job Analysis) ในแตละสาขาอาชีพ จะถูก กําหนดเปนรายการความสามารถหรือสมรรถนะ (Competency) ที่ผูรับการฝกอบรมจําเปนตองใชในการปฏิบัติงาน และ สอดคลองกับความตองการของสถานประกอบกิจการและภาคอุตสาหกรรม ซึ่งผูรับการฝกจะตองเรียนรูและฝกฝนจนกวาจะ สามารถปฏิบัติเองได ตามมาตรฐานที่กําหนดในแตละรายการความสามารถ ทั้งนี้ การสงมอบการฝก สามารถดําเนินการได ทั้งรูปแบบการเรียนรูผานสื่อสิ่งพิมพ (Paper Based) และผานสื่อคอมพิวเตอร (Computer Based) โดยผูรับการฝกสามารถ เรียนรูไดดวยตนเอง (Self-Learning) ที่บานหรือที่ทํางาน และเขารับการฝกภาคปฏิบัติตามความพรอม ตามความสะดวก ของตน หรือตามแผนการฝก หรือตามตารางการนัดหมาย การฝกหรือทดสอบประเมินผลความรูความสามารถกับหนวยฝก โดยมีครูฝกหรือผูสอนคอยใหคําปรึกษา แนะนําและจัดเตรียมการฝกภาคปฏิบัติ รวมถึงจัดเตรียมและดําเนินการทดสอบ ประเมินผลในลักษณะตาง ๆ อันจะทําใหสามารถเพิ่มจํานวนผูรับการฝกไดมากยิ่งขึ้น ชวยประหยัดเวลาในการเดินทาง และ ประหยั ด งบประมาณค า ใช จ า ยในการพั ฒ นาฝ มือแรงงานใหแกกําลังแรงงานในระยะยาว จึงถือเปน รูป แบบการฝกที่มี ความสําคัญตอการพัฒนาฝมือแรงงาน ทั้งในปจจุบันและอนาคต ซึ่งหากมีการนําระบบการฝกอบรมตามความสามารถมาใช ในการพัฒนาฝมือแรงงาน จะชวยทําใหประชาชน ผูใชแรงงาน ผูวางงาน นักเรียน นักศึกษา และ ผูประกอบอาชีพอิสระ สามารถเขาถึงการฝกอบรมเพื่อพัฒนาตนเองไดอยางสะดวก และไดรับประโยชนอยางทั่วถึงมากยิ่งขึ้น

กรมพัฒนาฝมือแรงงาน ก กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

สารบัญ เรื่อง

หนา

คํานํา

ก

สารบัญ

ข

ขอแนะนํา

1

ผลลัพธการเรียนรู

4

แบบทดสอบภาคปฏิบัติ หัวขอวิชาที่ 1 0920730201 การเชื่อมแม็กเหล็กกลาคารบอนแผนหนา

5

รอยเชื่อมตอชน ตําแหนงทาเชื่อม PA หัวขอวิชาที่ 2 0920730202 การเชื่อมแม็กเหล็กกลาคารบอนแผนหนา

25

รอยเชื่อมตอชน ตําแหนงทาเชื่อม PC หัวขอวิชาที่ 3 0920730203 การเชื่อมแม็กเหล็กกลาคารบอนแผนหนา

45

รอยเชื่อมตอชน ตําแหนงทาเชื่อม PF หัวขอวิชาที่ 4 0920730204 การเชื่อมแม็กเหล็กกลาคารบอนแผนหนา

64

รอยเชื่อมตอชน ตําแหนงทาเชื่อม PE ตัวอยางบันทึกผลการประเมินความสามารถ

83

บันทึกผลการประเมินความสามารถ

90

ข กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

ขอแนะนํา ขอแนะนํา คือ คําอธิบายเกี่ยวกับวิธีการใชคูมือการประเมิน เพื่อนําไปใชในการประเมินผลผานการฝกโมดูลของผูรับการฝก โดยมีรายละเอียดดังนี้

1. ผังการฝกอบรม

1 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

2. วิธีการประเมินผล การประเมินผลภาคปฏิบัติ 1) ครูฝกเปดหองสอบภาคปฏิบัติในระบบ โดยสามารถทําได 2 วิธี ดังนี้ - ครูฝกกําหนดวันสอบและรายชื่อของผูรับการฝกลงในหองสอบ - ครูฝกกําหนดวันสอบใหผูรับการฝกเขามาจองวันที่ตนเองสะดวก 2) กอนวันสอบภาคปฏิบัติ ครูฝกจัดเตรียมสถานที่ ใบงาน ใบรายชื่อ ใบใหคะแนนการตรวจสอบเครื่องมือ วัสดุ และอุปกรณ 3) ครูฝกควบคุมการทดสอบภาคปฏิบัติ 4) ครูฝกตรวจผลงานและกรอกคะแนนลงในใบใหคะแนนการตรวจสอบของคูมือการประเมินที่พิมพจากสื่อ อิเล็กทรอนิกส (.pdf) 5) ครูฝกประเมินผลงานของผูรับการฝก โดยตองผานเกณฑรอยละ 70 ตามที่กําหนดในเอกสารโครงราง หลักสูตร จึงจะมีสิทธิ์เขารับการฝกในโมดูลถัดไปได 6) ครูฝกบันทึกผลการประเมินลงในระบบ และประกาศผลการทดสอบภาคปฏิบัติแกผูรับการฝก

3. การวัดและประเมินผล การประเมินผลภาคปฏิบัติ (ดานทักษะ) ประเมินผลจากแบบทดสอบภาคปฏิบัติ โดยกําหนดเกณฑการใหคะแนนและการระบุความสามารถดานทักษะ ดังนี้ เกณฑการประเมิน ภาคปฏิบัติ ตั้งแตรอยละ 70 ขึ้นไป หรือทํา ไดตามเกณฑการปฏิบัติงาน ต่ํากวารอยละ 70 หรือ ไม สามารถทําได ตามเกณฑการปฏิบัติงาน

เกณฑการประเมิน ความสามารถ ผาน (C) ไมผาน (NYC)

ผูรับการฝกจะไดรับการประเมินผลการฝกจากครูฝก โดยจะตองสามารถปฏิบัติตามความสามารถในแตละโมดูลนั้น ๆ ไดตามเกณฑที่กําหนด จึงจะถือวาผานการฝกโมดูลนั้น และเมื่อผานการฝกครบทุกโมดูล จึงจะถือวาฝกครบชุดการฝกนั้น ๆ แลว

2 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

4. เงื่อนไขการผานการฝก ผูรับการฝกที่จะผานโมดูลการฝก ตองไดรับคารอยละของคะแนนการทดสอบภาคปฏิบัติ คะแนนรวมไมต่ํากวา รอยละ 70 จึงจะผานโมดูลการฝก

3 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

ผลลัพธการเรียนรู โมดูลการฝกที่ 11 09207302 การเชื่อมแม็กเหล็กกลาคารบอนแผนหนารอยเชื่อมตอชน ตําแหนงทาเชื่อม PA PC PF และ PE 1. สวมใสและใชอุปกรณปองกันสวนบุคคลไดอยางถูกตอง 2. เตรียมพื้นที่การปฏิบัติงานไดอยางถูกตอง 3. เตรียมเครื่องเชื่อม เครื่องมือและอุปกรณไดอยางถูกตอง 4. เตรียมชิ้นงานไดอยางถูกตอง 5. ปฏิบัติงานเชื่อมแม็กเหล็กกลาคารบอนแผนหนารอยเชื่อมตอชน ตําแหนงทาเชื่อม PA PC PF และ PE ไดอยางมี ประสิทธิภาพ 6. ทําความสะอาดชิ้นงานเชื่อมไดอยางถูกตอง 7. ตรวจสอบชิ้นงานเชื่อมไดอยางถูกตอง 8. จัดเก็บรักษาเครื่องเชื่อม เครื่องมือและอุปกรณไดอยางถูกตอง

4 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

หัวขอวิชาที่ 1 0920730201 แบบทดสอบภาคปฏิบัตทิ ี่ 1.1 การเชื่อมแม็กเหล็กกลาคารบอนแผนหนา รอยเชื่อมตอชน ตําแหนงทาเชื่อม PA 1. วัตถุประสงคเชิงพฤติกรรม 1. สวมใสและใชอุปกรณปองกันสวนบุคคลไดอยางถูกตอง 2. เตรียมพื้นที่การปฏิบัติงานไดอยางถูกตอง 3. เตรียมเครื่องเชื่อม เครื่องมือ และอุปกรณไดอยางถูกตอง 4. เตรียมชิ้นงานไดอยางถูกตอง 5. ปฏิบัติงานเชื่อมแม็กเหล็กกลาคารบอนแผนหนารอยเชื่อมตอชน ตําแหนงทาเชื่อม PA ไดอยางมีประสิทธิภาพ 6. ทําความสะอาดชิ้นงานเชื่อมไดอยางถูกตอง 7. ตรวจสอบชิ้นงานเชื่อมไดอยางถูกตอง 8. จัดเก็บรักษาเครื่องเชื่อม เครื่องมือ และอุปกรณไดอยางถูกตอง

2. ระยะเวลาการทดสอบ - ระยะเวลาการทดสอบ รวม 6 ชั่วโมง

3. คําชี้แจง ใหเชื่อมเหล็กกลาคารบอนแผนหนารอยเชื่อมตอชน ตําแหนงทาเชื่อม PA ตามใบขั้นตอนการทดสอบ

5 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

6 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

ใบขั้นตอนการทดสอบ ใบขั้นตอนการทดสอบที่ 1.1 การเชื่อมแม็กเหล็กกลาคารบอนแผนหนา รอยเชื่อมตอชน ตําแหนงทาเชื่อม PA 1. การเตรียมการ 1.1 การเตรียมอุปกรณปองกันสวนบุคคล สวมใสอุปกรณปองกันอันตรายสวนบุคคลกอนเริ่มปฏิบัติงาน ไดแก - หนากากเชื่อม - แวนตานิรภัย - ถุงมือเชื่อม - เอี๊ยมกันไฟ - รองเทานิรภัย 1.2 รับฟงคําสั่งจากครูฝก พรอมรับแบบทดสอบภาคปฏิบัติ 1.3 การเตรียมสถานที่ 1. ปฏิบัติงานเชื่อมในพื้นที่ที่มีการระบายอากาศดี 2. หามทํางานเชื่อม ตัด ขัดหรือลับสิ่งใด ๆ ใกลกับวัตถุ ของเหลว ไอระเหยและฝุนไวไฟหรือที่ติดไฟได 3. จัดใหมีอุปกรณดับเพลิงที่เหมาะสมไวในพื้นที่ใกลเคียง 4. ใชเฉพาะอุปกรณที่ผานการรับรองและอยูในสภาพดีเทานั้น และปฏิบัติตามคําแนะนําของผูผลิต 5. กอนการปฏิบัติงาน ใหตรวจสอบอุปกรณเพื่อดูจุดเชื่อมตอตาง ๆ ที่หลวมและสายไฟตาง ๆ ที่ฉีกขาด รวมทั้ง ตองตรวจดูใหแนใจวาเครื่องจักรตาง ๆ ไดมีการตอสายดินอยางถูกตองเหมาะสม 6. ยกยายถังบรรจุแกสดวยวิธีการที่ปลอดภัย โดยปฏิบัติตามระเบียบขั้นตอนการใชงานและจัดเก็บถังบรรจุแกส อยางถูกตอง 7. ดูแลพื้นที่ทางเดินและบันไดตาง ๆ ไมใหมีสายไฟและอุปกรณตาง ๆ วางกีดขวางอยู 8. ใหบุคคลอื่นยืนอยูในระยะหางที่ปลอดภัยจากพื้นที่ปฏิบัติงานเชื่อมและงานตัด 9. เรียนรูวิธีการปฐมพยาบาลสําหรับการเกิดแผลไหม การสูดดมแกสพิษ การหมดสติและการบาดเจ็บของดวงตา 10. รับทราบถึงจุดที่ตั้งของฝกบัวและอางลางตาฉุกเฉินและวิธีการใชงานอุปกรณเหลานั้น

7 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

1.4 การเตรียมเครื่องมือและอุปกรณตอผูรับการฝก 1 คน 1. ไขควง

จํานวน 1 ชุด

2. คีมจับชิ้นงานรอน

จํานวน 1 ดาม

3. คีมตัดลวดเชื่อม

จํานวน 1 ดาม

4. เครื่องเจีย

จํานวน 1 ตัว

5. เครื่องเชื่อมมิก / แม็ก และอุปกรณประกอบ

จํานวน 1 ชุด

6. ตะไบ

จํานวน 1 อัน

7. น้ํายาฉีดหัวครอบ

จํานวน 1 กระปอง

8. ประแจ

จํานวน 1 อัน

9. แปรงลวด

จํานวน 1 ดาม

10. มาตรวัดอัตราไหลและชุดควบคุมแกสปกปอง

จํานวน 1 ชุด

1.5 การเตรียมชิ้นงานเชื่อมและวัสดุตอผูรับการฝก 1 คน 1. แกส CO2 หรือ แกสผสม Ar + CO 2

จํานวน 1 ขวด

2. ใบหินเจีย ขนาด ∅100 x 2 มิลลิเมตร

จํานวน 3 ใบ

3. ใบหินเจีย ขนาด ∅100 x 4 มิลลิเมตร

จํานวน 3 ใบ

4. แผนเหล็กกลาคารบอน W01 (AWS D1.1 Group I) ขนาด 10 x 100 x 250 มิลลิเมตร

จํานวน 14 ชิ้น

5. ลวดเชื่อม ER70S-6 ขนาดเสนผานศูนยกลาง 0.8 มิลลิเมตร

8 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

จํานวน 1 มวน

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

2. ลําดับการทดสอบ การเชื่อมแม็กเหล็กกลาคารบอนแผนหนา รอยเชื่อมตอชน ตําแหนงทาเชื่อม PA ขั้นตอนการทดสอบ 1. การเตรียมชิ้นงานตามแบบที่กําหนด

คําอธิบาย

ขอควรระวัง

บากขอบมุมชิ้นงานใหได 30 องศา ตลอด สวมชุดปฏิบัติการชาง ความยาว

และอุ ป กรณ ป อ งกั น อันตราย และตรวจสอบ ค ว า ม พ ร อ ม ข อ ง เครื่องมือและอุป กรณ ทุกครั้งกอนใชงาน

2. เจียหนาฐานรอยตอ

เจียหนาฐานรอยตอใหมีขนาด 1.6 มิลลิเมตร ไมใชงานใกลสารไวไฟ หรือบริเวณที่ติดไฟงาย และควรระวังสะเก็ดไฟ จากการเจียงาน

3. ทําความสะอาดผิวหนาชิ้นงาน

ทํ า ค ว า ม ส ะ อ า ด ชิ้ น ง า น ใ ห ผิ ว ห น า ปราศจากคราบหนา สแลก สนิม ความชื้น น้ํามัน และฝุน

4. การจับตําแหนงชิ้นงานตามทาเชื่อมที่กําหนด

นํ า ชิ้ น งานมาวางท า ราบให มี ร ะยะห า ง 2 - 3 มิลลิเมตร

9 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

ขั้นตอนการทดสอบ 5. การเชื่อมยึด

คําอธิบาย

ขอควรระวัง

เชื่อมยึดชิ้นงานต อชนในตํ าแหนงท าราบ (PA)

6. ลําดับการเชื่อม

ลําดับการเชื่อม ดังภาพ

7. คาพารามิเตอรในการเชื่อม

ปรับตั้งคาพารามิเตอรในการเชื่อม

ปรั บตั้ งค าพารามิ เตอร ใหตรงตามที่กําหนด

8. ตัดปลายลวดเชื่อมใหมีระยะยื่น 10 - 15 มิลลิเมตร การเชื่อมแนวราก

ตรวจสอบความพร อม

ใช คี ม ตั ด ปลายลวดเชื่ อ มให มี ร ะยะยื่ น ข อ ง หั ว เ ชื่ อ ม ก อ น 10 - 15 มิลลิเมตร

9. ยึดชิ้นงานใหอยูในแนวราบ

จับยึดชิ้นงานใหอยูในแนวราบ

10 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

ปฏิบัติงาน

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

ขั้นตอนการทดสอบ 10. ใชมุมนํา 80 - 90 องศากับผิวชิ้นงาน

คําอธิบาย

ขอควรระวัง

ตั้งหัว เชื่อมใหมีมุมนํา 80 - 90 องศากั บ ควรมีฉากปองกั น แสง ผิวชิ้นงาน

ในการอารก เพื่อไมให รบกวนผูอื่น

11. สายลวดทั้งสามแนวเชื่อม

ใชการสายลวดทั้งสามแนวเชื่อม

ควรใชเทคนิคการเชื่อม ใหเหมาะสม

12. เคลื่อนที่หัวเชื่อมสม่ําเสมอ

เคลื่อนที่หัวเชื่อมดวยความเร็ว สม่ํ าเสมอ ถามีปญหาในการควบคุมบอหลอมเหลวให สายลวดเชื่อมเล็กนอย

13. ปลายลวดเชื่อมอยูที่ปลายขอบบอหลอมเหลว ปลายลวดเชื่ อ มต อ งอยู ที่ ป ลายขอบบ อ หลอมเหลว อย า ให เ ลยออกนอกบ อ หลอมเหลวเพราะลวดจะทะลุ ล อดผ า น ชองเวนรอยตอ

11 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

ขั้นตอนการทดสอบ 14. การซึมลึกของรอยเชื่อมฐานรอยตอ

คําอธิบาย

ขอควรระวัง

การซึมลึกของรอยเชื่ อมฐานรอยต อ ควร ถ า มี ร ะยะซึ ม ลึ ก มาก เวาเล็กนอย

เกินไป ควรเพิ่มระยะยื่น ลวด หรือเพิ่มอั ตราเร็ ว เคลื่อนที่หัวเชื่อม หรื อ ลดกระแสเชื่อมลง

15. เวนระยะฐานรอยเชื่อม

ถ า รอยเชื่ อ มไม ต อ เนื่ อ งกั น ตลอดแนว ควรเวนระยะฐานรอย แสดงวา เวนระยะฐานรอยเชื่อมหางเกินไป เชื่อมใหเหมาะสม

16. ทําความสะอาดแนวเชื่อมที่หนึ่ง

เคาะและใชเครื่องเจียขัดในตําแหนงทาเชื่อม ไม ใช งานใกล สารไวไฟ หรือบริเวณที่ติดไฟง าย และควรระวังสะเก็ ดไฟ จากการเจียงานกระเด็น ถูกสายไฟของเครื่องจักร

17. ใชมุมนํา 80 - 90 องศากับผิวชิ้นงาน

เชื่อมแนวเติม

ควรใชเทคนิคการเชื่อม

ใหมุมนํา 80 - 90 องศากับผิวชิ้นงาน

ใหเหมาะสม

12 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

ขั้นตอนการทดสอบ 18. เคลื่อนที่หัวเชื่อมสม่ําเสมอ

คําอธิบาย

ขอควรระวัง

เคลื่ อนที่ หั วเชื่ อมด วยความเร็ วสม่ํ าเสมอ ควรใชเทคนิคการเชื่อม เพื่อใหรอยเชื่อมกวางกวารอยเชื่อมแนวแรก ใหเหมาะสม

19. ทําความสะอาดแนวเชื่อมที่สอง

เคาะและใชเครื่องเจียขัดในตําแหนงทาเชื่อม ไม ใช งานใกล สารไวไฟ หรือบริเวณที่ติดไฟง าย และควรระวังสะเก็ ดไฟ จากการเจียงานกระเด็น ถูกสายไฟของเครื่องจักร

20. ใชมุมนํา 80 - 90 องศากับผิวชิ้นงาน

21. เคลื่อนที่หัวเชื่อมสม่ําเสมอ

เชื่อมแนวทับหนา

ควรใชเทคนิคการเชื่อม

ใหมุมนํา 80 - 90 องศากับผิวชิ้นงาน

ใหเหมาะสม

เคลื่ อนที่ หั วเชื่ อมด วยความเร็ วสม่ํ าเสมอ ควรใชเทคนิคการเชื่อม เพื่อใหรอยเชื่อมกวางกวารอยเชื่อมแนวเติม ใหเหมาะสม และนูนเล็กนอย

13 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

ขั้นตอนการทดสอบ

คําอธิบาย

ขอควรระวัง

22. ผิวหนาเนื้อโลหะสวนเกินสูงกวาผิวโลหะชิ้นงาน ผิ ว หน า เนื้ อ โลหะส ว นเกิ น ควรสู ง กว า ผิว โลหะชิ้นงานเล็กนอย

23. ทําความสะอาดชิ้นงานเชื่อม

เคาะและใชเครื่องเจียขัดในตําแหนงทาเชื่อม ไม ใช งานใกล สารไวไฟ หรือบริเวณที่ติดไฟง าย และควรระวังสะเก็ ดไฟ จากการเจียงานกระเด็น ถูกสายไฟของเครื่องจักร

24. ตรวจสอบชิ้นงาน

ตรวจสอบชิ้นงานหลังเชื่อมเสร็จ

ป รั บ เ ค รื่ อ ง มื อ แ ล ะ อุปกรณใหอยูในสภาพ พร อ มใช ง านเช น เดิ ม หลั ง จากปฏิ บั ติ ง าน เสร็จ

14 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

3. ตรวจสอบชิ้นงานเชื่อม ตรวจสอบและบันทึกขอบกพรองตอไปนี้ พรอมระบุขนาด 1. การตรวจสอบดวยวิธีพินิจ ลําดับที่ 1

รายการตรวจสอบ

เกณฑการพิจารณา

บริเวณเริ่มตนและจุดสุดทายของแนวเชื่อม ตองไมมีกองนูน ผิดปกติ ไมมีส แลกฝง ไมมีรูพรุน ไมมีรอยแตกปลาย ไมมีรอยเวาผิดปกติ

2

รอยขีดอารกบนผิวหนาชิ้นงาน

ตองไมมี

3

ผิวชิ้นงานและหนารอยเชื่อมไดขจัด

ขจัดได 70% ขึ้นไป

สแลก และสะเก็ดเชื่อม 4

ผิวหนารอยเชื่อมมีการเจีย

ยอมใหมีไดไมเกิน 1 ตร.ซม.

5

รอยเชื่อมมีรูพรุน

ตองไมมี

6

รอยเชื่อมมีรอยกัดขอบ

ยอมใหมีไดความลึกไมเกิน 0.5 มม.

7

รอยเชื่อมมีรอยขอบซอน

ตองไมมี

8

รอยเชื่อมมีสแลกจมเห็นที่ผิว

ยอมใหมีไดขนาดไมเกิน 2.0 มม.

9

ความนูนของรอยเชื่อมดานหนา

10

รอยเชื่อมไมเต็มรองบาก

ยอมใหมีไดขนาดไมเกิน h ≤ 0.15b

11

รอยเชื่อมเกิดการตอขอบเยื้อง

ยอมใหมีไดขนาดไมเกิน 1.2 มม.

12

รอยเชื่ อมฐานรากหลอมละลายสมบู รณ ตองไมมีขอบกพรอง

ตองไมมี

ตลอดแนว 13

รอยเชื่อมฐานรากเกิดการยอย

14

รอยเชื่อมฐานรากเกิดการยุบเวา

ยอมใหมีไดขนาดไมเกิน h ≤ 1+0.15b

15

ชิ้นงานเกิดการบิดตัวเชิงมุม

ยอมไดไมเกิน 7 องศา

16

ความสมบูรณของรอยเชื่อมดานหนา

ตองไมมีขอบกพรอง

17

ความกวางของรอยเชื่อม

ยอมใหมีความกวางแตกตางไดไมเกิน 3 มม.

18

ความสม่ําเสมอเกล็ดรอยเชื่อม

ยอมใหมีระยะหางของเกล็ดรอยเชื่อมไดไมเกิน 3 มม.

ตองไมมี

15 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

2. การตรวจสอบดวยวิธีดัดโคง ลําดับที่ 1

รายการตรวจสอบ การดัดโคงดานหนา

เกณฑการพิจารณา ชิ้นงานหลังดัดโคงยอมใหมีรอยแตกไดไมเกิน 1 มม.

ทดสอบการดัดดานหนา

2

การดัดโคงดานแนวฐานราก

ชิ้นงานหลังดัดโคงยอมใหมีรอยแตกไดไมเกิน 1 มม.

ทดสอบการดัดดานราก

3. การปฏิบัติงานตามแบบและการปฏิบัติงานตามขอกําหนด ลําดับที่

รายการตรวจสอบ

เกณฑการพิจารณา

1

การประกอบชิ้นงานตามแบบ

ตามแบบกําหนด

2

การวางชิ้นงานตามตําแหนงทาเชื่อม

ยอมใหมีผิดพลาดไดไมเกิน 5 องศา

3

การใชชนิดกระแสไฟเชื่อม

ตามแบบกําหนด

4

การตอขั้วกระแสไฟเชื่อม

ตามแบบกําหนด

5

การเลือกใชประเภทลวดเชื่อม

ตามแบบกําหนด

4. ความปลอดภัยและความสามารถในการปฏิบัติงาน ลําดับที่

รายการตรวจสอบ

เกณฑการพิจารณา

1

การใชเครื่องเชื่อมและอุปกรณ

ความถูกตองตามวิธีการใชงาน

2

การตอขั้วเชื่อมที่ปลอดภัย

ความถูกตองตามขอกําหนด

3

การใชอุปกรณจับยึดและอุปกรณ

ความถูกตองตามวิธีการใชงาน

ชวยงาน 4

การใชอุปกรณปองกันสวนบุคคล

ความถูกตองตามวิธีการใชงาน

5

การปองกันอุบัติเหตุในการทํางาน

ความถูกตองตามวิธีการ

6

การเจีย การตะไบ

ความถูกตองตามวิธีการปฏิบัติงาน 16 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

ลําดับที่

รายการตรวจสอบ

เกณฑการพิจารณา

7

การเคาะสแลก การใชสกัด

ความถูกตองตามวิธีการปฏิบัติงาน

8

การเก็บรักษาเครื่องมือ

ความถูกตองตามขอกําหนด

9

การทําความสะอาดชิ้นงาน และบริเวณ ความถูกตองตามวิธีการปฏิบัติงาน ทํางาน

10

เวลาในการปฏิบัติงาน

ทันเวลาที่กําหนด

11

การใชวัสดุอยางประหยัด

ความถูกตองตามขอกําหนด

12

ขณะปฏิบัติงานทําใหคนอื่นบาดเจ็บ

ไมยินยอม

13

ทําใหเครื่องและอุปกรณชํารุด

ไมยินยอม

14

การทําใหเกิดเพลิงไหม

ไมยินยอม

4. วิเคราะหผล นําชิ้นงานมาวิเคราะหขอบกพรองที่เกิดขึ้นวาอยูในเกณฑการยอมรับหรือไม แลวหาวิธีการแกไขรวมกับครูฝก

5. การจัดเก็บรักษาเครื่องเชื่อม เครื่องมือ และอุปกรณ 1. ปดเครื่องปอนลวดโดยหมุนปุมปรับความเร็วปอนลวดไปที่ 0 2. ปดระบบจายแกสปกปอง 3. ปดวาลวที่ทอแกส 4. ปดสวิตชที่ดามหัวเชื่อมแกสปกปองที่คางในสายจะไหลออก 5. ปดวาลวที่โฟลวมิเตอร 6. ปดสวิตชเครื่องเชื่อม 7. ทําความสะอาดสายเชื่อมแลวมวนเก็บ 8. ทําความสะอาดสายดินแลวมวนเก็บ 9. ทําความสะอาดเครื่องเชื่อมและโตะเชื่อม 10. ทําความสะอาดเครื่องมือตาง ๆ 11. เก็บเศษโลหะแลวนําไปทิ้งในที่เฉพาะ 12. ทําความสะอาดพื้นที่บริเวณเตรียมงานและที่เชื่อม 17 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

ใบใหคะแนนการตรวจสอบดวยสายตา (Visual Inspection Test) ลําดับที่

รายการตรวจสอบ

ขอกําหนดการใหคะแนนอางอิง

คะแนน เต็ม

(MARKING ASPECT)

ตาม ISO 5817 ระดับ C

Max score

1

2 3

4

บริเวณเริ่มตนและจุดสุดทายของแนวเชื่อมสมบูรณ

ถาไมมี ให 10 คะแนน

หรือไม?

มีจุดบกพรองอยางใดอยางหนึ่งหรือทั้งหมด

(Start and end of weld occurred incomplete fusion and crater crack or not?)

ให 4 คะแนน มีมากกวา 1 จุดบกพรอง ให 1 คะแนน

มีรอยขีดอารกบนผิวหนาชิ้นงานหรือไม?

ถาไมพบรอยขีดอารก ให 10 คะแนน

(Are stray arc strikes absent?)

ถาพบรอยขีดอารก ให 1 คะแนน

ผิวชิ้นงานและหนาแนวเชื่อมไดขจัดสแลก และสะเก็ด เชื่อมออกไดหมดหรือไม?

ขจัดได 90% ให 10 คะแนน ขจัดได 80% ถึง 89% ให 7 คะแนน

(Is all surface slag and spatter removed from

ขจัดได 70% ถึง 79% ให 4 คะแนน

joint and surrounding area?)

ขจัดไดนอยกวา 70% ให 1 คะแนน

ผิวหนาแนวเชื่อมมีการเจียหรือไม?

ไมมีรอยเจีย ให 10 คะแนน

(Is the weld face of weld free from grinding?)

รอยเจียไมเกิน 1 ตร.ซม. ให 7 คะแนน

10

10 10

10

รอยเจียเกิน 1 ตร.ซม. ให 1 คะแนน 5

แนวเชื่อมมีรูพรุนหรือไม?

(Is the weld metal free of surface porosity?)

ถาไมมีรูพรุน ให 10 คะแนน ถามีรูพรุน ให 1 คะแนน

10

6

แนวเชื่อมมีรอยกัดขอบหรือไม?

ไมเกิดรอยกัดแหวง ให 10 คะแนน

10

(Is the weld joint free from undercut?)

มีรอยกัดแหวง ให 1 คะแนน

แนวเชื่อมมีรอยขอบซอนหรือไม?

ไมมีรอยขอบซอน ให 10 คะแนน

7

10

(Is the weld joint completely or free of overlap?) มีหนึ่งจุด ให 4 คะแนน ถามากกวา 1 จุด ให 1 คะแนน 8

แนวเชื่อมมีสแลกจมเห็นที่ผิวหรือไม?

(Is the weld joint completely or free of surface

มีขนาดไมเกิน 0.2s ให 10 คะแนน มีขนาดเกิน 0.2s แตไมเกิน 0.3s ให 7 คะแนน

slag)

มีขนาดเกิน 0.3s แตไมเกิน 0.4s ให 4 คะแนน

10

มีขนาดเกิน 0.4s ให 1 คะแนน 9

แนวเชื่อมดานหนานูนเกินไปหรือไม?

h ≤ + 0.1b ให 10 คะแนน

(Is the weld joint free of excessive face

h ≤ + 0.15b ให 7 คะแนน

reinforcement?)

h ≤ + 0.25b ให 4 คะแนน มากกวา 0.25b ให 1 คะแนน

18 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

10

ชิ้นงาน (TEST PIECES) PA

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

ลําดับที่

รายการตรวจสอบ

ขอกําหนดการใหคะแนนอางอิง

คะแนน เต็ม

(MARKING ASPECT)

ตาม ISO 5817 ระดับ C

Max score

10

แนวเชื่อมเต็มรองบากหรือไม

ถาเติมเต็มให 10 คะแนน

(Is the butt weld groove completely filled?)

ถาลึกจากผิวงาน 0.5 มม. ให 7 คะแนน

10

ถาลึกจากผิวงาน 1.0 มม. ให 4 คะแนน ถาลึกกวา 1.5 มม. ให 4 คะแนน 11

12

13

แนวเชื่อมเกิดการตอขอบเยื้องหรือไม?

ถาเยื้อง (h) นอยกวา 0.1t มม. ให 7 คะแนน

(Is the weld joint free from linear (high / low)

ถาเยื้อง (h) นอยกวา 0.15t มม. ให 6 คะแนน

misalignment?)

ถาเยื้อง (h) นอยกวา 0.25t มม. ให 4 คะแนน ถาเยื้อง (h) มากกวา 0.25t มม. ให 1 คะแนน

แนวเชื่อมฐานรากหลอมละลายสมบูรณตลอดแนวหรือไม?

ถาหลอมละลายสมบูรณ ให 10 คะแนน

(Is the root weld completely penetration convexity ?)

ถาไมหลอมละลายสมบูรณให 1 คะแนน

แนวเชื่อมฐานรากเกิดการยอยเกินไปหรือไม?

ถารากยอยไมเกิน 1 มม. + 0.3b ให 10 คะแนน

(Is the joint free of excessive penetration?)

ถ า รากย อ ยไม เ กิ น 1 มม. + 0.6b ให 7 คะแนน ถารากยอยไมเกิน 1 มม. + 1.2b ให 4 คะแนน

10

10

10

ถารากยอยมากกวานี้ ให 1 คะแนน 14

แนวเชื่อมฐานรากเกิดการยุบเวามากเกินไปหรือไม?

(Is the weld penetration free of excessive root

ถารอยยุบ (h) ไมเกิน 0.5 มม. ให 10 คะแนน ถารอยยุบ (h) เกิน 1.0 มม. ให 7 คะแนน

concavity “Suck Back”?)

ถารอยยุบ (h) เกิน 1.5 มม. ให 4 คะแนน

10

ถารอยยุบ (h) มากกวานี้ ให 1 คะแนน 15

ชิ้นงานเกิดการบิดตัวเชิงมุมหรือไม?

(Is the weld joint free from angular distortion?)

α ไมมากกวา 5° ให 10 คะแนน

10

α มากกวา 5° แตไมเกิน 7° ให 7 คะแนน α มากกวา 7° แตไมเกิน 8° ให 4 คะแนน α มากกวา 8° ให 1 คะแนน

16

17

รอยตอแนวเชื่อมดานหนาสมบูรณหรือไม (In the weld joint on the capping layer

มีขนาดนูนมากกวา 2 มม. แตไมเกิน 3 มม. ให 7 คะแนน มีขนาดนูนมากกวา 4 มม.แตไมเกิน 5 มม. ให 4 คะแนน

completely or not)

มีขนาดนูนมากกวา 5 มม. ให 1 คะแนน

ความกวางแนวเชื่อมสม่ําเสมอหรือไม (Is the bead width uniform and regular)

ตางกันมากกวา 2 มม. แตไมเกิน 3 มม. ให 7 คะแนน ตางกันเกิน 2 มม. แตไมเกิน 4 มม. ให 4 คะแนน ตางกันเกิน 4 มม. ให 1 คะแนน

19 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

10

10

ชิ้นงาน (TEST PIECES) PA

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

ลําดับที่

รายการตรวจสอบ

ขอกําหนดการใหคะแนนอางอิง

คะแนน เต็ม

(MARKING ASPECT)

ตาม ISO 5817 ระดับ C

Max score

18

เกล็ดแนวเชื่อมสม่ําเสมอหรือไม

ถาเกล็ดแนวเชื่อมสม่ําเสมอตลอดแนว

(Are ripples uniform and regular)

ให 10 คะแนน

10

ถามีความหางระหวางเกล็ดแนวเชื่อมเกิน 3 มม. ให 1 คะแนน คะแนนเต็ม

180

180/4.5 = 40

40

20 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

ชิ้นงาน (TEST PIECES) PA

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

ใบใหคะแนนการตรวจสอบดวยวิธีดัดโคง (BENDING TEST) ลําดับที่

คะแนน เต็ม

ชิ้นงาน (TEST

b) ทดสอบการดัดดานหนา ขอกําหนดการใหคะแนน (MARKING CRITERIA)

Max. SCORE

PIECES)

ชิ้นงานหลังดัดโคง สมบูรณไมปรากฏรอยแตกหัก ให 22.5 คะแนน

22.5

a) ทดสอบการดัดดานราก รายการตรวจสอบ (MARKING ASPECT) 1

การดัดโคงดานหนามีรอยแตกหรือไม

รอยแตกหลังดัดโคง ≤ 1.0 มม. ให 15 คะแนน รอยแตกหลังดัดโคง ≤ 2.0 มม. ให 10 คะแนน รอยแตกหลังดัดโคง > 2.0 มม. ให 1 คะแนน 2

การดัดโคงดานแนวรากฐานมีรอยแตก หรือไม

ชิ้นงานหลังดัดโคง สมบูรณไมปรากฏรอยแตกหัก ให 22.5 คะแนน

22.5

รอยแตกหลังดัดโคง ≤ 1.0 มม. ให 15 คะแนน รอยแตกหลังดัดโคง ≤ 2.0 มม. ให 10 คะแนน รอยแตกหลังดัดโคง > 2.0 มม. ให 1 คะแนน รวม

45

21 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

PA

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

ใบใหคะแนนการประกอบชิ้นงานตามแบบและขอกําหนด ลําดับที่ ชิ้นงานที่ 1 PA

รายการตรวจสอบ (MARKING ASPECT)

ขอกําหนดการใหคะแนน (MARKING CRITERIA)

- การประกอบชิ้นงานตามแบบ

ไมผิด ให 5 คะแนน

- การวางชิ้นงานตามตําแหนงทาเชื่อม - การใชชนิดกระแสไฟเชื่อม

ผิด 1 จุด ให 3 คะแนน ผิด 2 จุดหรือมากกวาให 1 คะแนน

คะแนน(SCORE) เต็ม 5

- การตอขั้วกระแสไฟเชื่อม - การเลือกใชประเภทลวดเชื่อม คะแนน

5

22 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

ได

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

ใบใหคะแนนความปลอดภัยและความสามารถในการปฏิบัติงาน ลําดับที่

รายการตรวจผล (MARKING ASPECT)

ขอกําหนดการใหคะแนน (MARKING CRITERIA)

ชิ้นงานที่ 1

ไมผิด ให 10 คะแนน

PA

คะแนน(SCORE) เต็ม 10

ผิด 1 จุด ให 5 คะแนน ผิด 2 จุดหรือมากกวาให 1 คะแนน คะแนน

10

หมายเหตุ รายการการตรวจสอบ (MARKING ASPECT) 1. การใชเครื่องเชื่อมและอุปกรณ ถูกตองหรือไม 2. การตอขั้วเชื่อมที่ปลอดภัย 3. การใชอุปกรณจับยึดและอุปกรณชวย 4. การใชอุปกรณปองกันสวนบุคคล ถูกตองหรือไม 5. การปองกันอุบัติเหตุในการทํางาน ถูกตองหรือไม 6. การเจีย การตะไบ ถูกตองหรือไม 7. การเคาะสแลก การใชสกัด ถูกตองหรือไม 8. การเก็บรักษาเครื่องมือ 9. การทําความสะอาดชิ้นงาน และบริเวณทํางาน 10. เวลาในการปฏิบัติงาน 11. การใชวัสดุอยางประหยัด 12. ขณะปฏิบัติงานทําใหคนอื่นบาดเจ็บ 13. ทําใหเครื่องและอุปกรณชํารุด 14. การทําใหเกิดเพลิงไหม

23 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

ได

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

ใบใหคะแนนประเมินผลรวม ชื่อ-นามสกุลผูเขารับการฝก …………………………………………………… เลขประจําตัวประชาชน ………………………………. ชิ้นงาน

การประเมินผลชิ้นงาน

คะแนน

(ASSESSMENT CRITERIA)

(TEST PIECES) PA

การตรวจสอบดวยสายตา

40

(Visual Test) การตรวจสอบดวยวิธีกดหัก

45

(Fracture Test) การประกอบชิ้นงานตามแบบและขอกําหนด

5

(Assembly According to Prints & Specification) ความปลอดภัย และความสามารถในการปฏิบัติ

10

(Safety andCompetency Interpretation) รวมคะแนน

100

หมายเหตุ การประเมินผลภาคปฏิบัติ ถาผูรับการฝกไดคะแนนมากกวาหรือเทากับคะแนนที่ผานเกณฑรอยละ 70 ถือวา ผานเกณฑ ถาผูรับการฝกไดคะแนนนอยกวาคะแนนที่ผานเกณฑรอยละ 70

ถือวา ไมผานเกณฑ

หากไมผานเกณฑ ผูรับการฝกตองขอทดสอบภาคปฏิบัติในใบทดสอบใหม จนกระทั่งผานเกณฑ

24 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

หัวขอวิชาที่ 2 0920730202 แบบทดสอบภาคปฏิบัตทิ ี่ 2.1 การเชื่อมแม็กเหล็กกลาคารบอนแผนหนา รอยเชื่อมตอชน ตําแหนงทาเชื่อม PC 1. วัตถุประสงคเชิงพฤติกรรม 1. สวมใสและใชอุปกรณปองกันสวนบุคคลไดอยางถูกตอง 2. เตรียมพื้นที่การปฏิบัติงานไดอยางถูกตอง 3. เตรียมเครื่องเชื่อม เครื่องมือ และอุปกรณไดอยางถูกตอง 4. เตรียมชิ้นงานไดอยางถูกตอง 5. ปฏิบัติงานเชื่อมแม็กเหล็กกลาคารบอนแผนหนารอยเชื่อมตอชน ตําแหนงทาเชื่อม PC ไดอยางมีประสิทธิภาพ 6. ทําความสะอาดชิ้นงานเชื่อมไดอยางถูกตอง 7. ตรวจสอบชิ้นงานเชื่อมไดอยางถูกตอง 8. จัดเก็บรักษาเครื่องเชื่อม เครื่องมือ และอุปกรณไดอยางถูกตอง

2. ระยะเวลาการทดสอบ - ระยะเวลาการทดสอบ รวม 9 ชั่วโมง

3. คําชี้แจง ใหเชื่อมเหล็กกลาคารบอนแผนหนารอยเชื่อมตอชน ตําแหนงทาเชื่อม PC ตามใบขั้นตอนการทดสอบ

25 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

26 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

ใบขั้นตอนการทดสอบ ใบขั้นตอนการทดสอบที่ 2.1 การเชื่อมแม็กเหล็กกลาคารบอนแผนหนา รอยเชื่อมตอชน ตําแหนงทาเชื่อม PC 1. การเตรียมการ 1.1 การเตรียมอุปกรณปองกันสวนบุคคล สวมใสอุปกรณปองกันอันตรายสวนบุคคลกอนเริ่มปฏิบัติงาน ไดแก - หนากากเชื่อม - แวนตานิรภัย - ถุงมือเชื่อม - เอี๊ยมกันไฟ - รองเทานิรภัย 1.2 รับฟงคําสั่งจากครูฝก พรอมรับแบบทดสอบภาคปฏิบัติ 1.3 การเตรียมสถานที่ 1. ปฏิบัติงานเชื่อมในพื้นที่ที่มีการระบายอากาศดี 2. หามทํางานเชื่อม ตัด ขัดหรือลับสิ่งใด ๆ ใกลกับวัตถุ ของเหลว ไอระเหยและฝุนไวไฟหรือที่ติดไฟได 3. จัดใหมีอุปกรณดับเพลิงที่เหมาะสมไวในพื้นที่ใกลเคียง 4. ใชเฉพาะอุปกรณที่ผานการรับรองและอยูในสภาพดีเทานั้น และปฏิบัติตามคําแนะนําของผูผลิต 5. กอนการปฏิบัติงาน ใหตรวจสอบอุปกรณเพื่อดูจุดเชื่อมตอตาง ๆ ที่หลวมและสายไฟตาง ๆ ที่ฉีกขาด รวมทั้ง ตองตรวจดูใหแนใจวาเครื่องจักรตาง ๆ ไดมีการตอสายดินอยางถูกตองเหมาะสม 6. ยกยายถังบรรจุแกสดวยวิธีการที่ปลอดภัย โดยปฏิบัติตามระเบียบขั้นตอนการใชงานและจัดเก็บถังบรรจุแกส อยางถูกตอง 7. ดูแลพื้นที่ทางเดินและบันไดตาง ๆ ไมใหมีสายไฟและอุปกรณตาง ๆ วางกีดขวางอยู 8. ใหบุคคลอื่นยืนอยูในระยะหางที่ปลอดภัยจากพื้นที่ปฏิบัติงานเชื่อมและงานตัด 9. เรียนรูวิธีการปฐมพยาบาลสําหรับการเกิดแผลไหม การสูดดมแกสพิษ การหมดสติและการบาดเจ็บของดวงตา 10. รับทราบถึงจุดที่ตั้งของฝกบัวและอางลางตาฉุกเฉินและวิธีการใชงานอุปกรณเหลานั้น

27 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

1.4 การเตรียมเครื่องมือและอุปกรณ 1. ไขควง

จํานวน 1 ชุด

2. คีมจับชิ้นงานรอน

จํานวน 1 ดาม

3. คีมตัดลวดเชื่อม

จํานวน 1 ดาม

4. เครื่องเจีย

จํานวน 1 ตัว

5. เครื่องเชื่อมมิก / แม็ก และอุปกรณประกอบ

จํานวน 1 ชุด

6. ตะไบ

จํานวน 1 อัน

7. น้ํายาฉีดหัวครอบ

จํานวน 1 กระปอง

8. ประแจ

จํานวน 1 อัน

9. แปรงลวด

จํานวน 1 ดาม

10. มาตรวัดอัตราไหลและชุดควบคุมแกสปกปอง

จํานวน 1 ชุด

1.5 การเตรียมชิ้นงานเชื่อมและวัสดุ 1. แกส CO2 หรือ แกสผสม Ar + CO 2

จํานวน 1 ขวด

2. ใบหินเจีย ขนาด ∅100 x 2 มิลลิเมตร

จํานวน 3 ใบ

3. ใบหินเจีย ขนาด ∅100 x 4 มิลลิเมตร

จํานวน 3 ใบ

4. แผนเหล็กกลาคารบอน W01 (AWS D1.1 Group I) ขนาด 10 x 100 x 250 มิลลิเมตร

จํานวน 14 ชิ้น

5. ลวดเชื่อม ER70S-6 ขนาดเสนผานศูนยกลาง 0.8 มิลลิเมตร

28 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

จํานวน 1 มวน

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

2. ลําดับการทดสอบ การเชื่อมแม็กเหล็กกลาคารบอนแผนหนารอยเชื่อมตอชน ตําแหนงทาเชื่อม PC ขั้นตอนการทดสอบ 1. การเตรียมชิ้นงานตามแบบที่กําหนด

คําอธิบาย

ขอควรระวัง

บากขอบมุมชิ้นงานใหได 30 องศาตลอด สวมชุดปฏิบัติการชาง ความยาว

และอุ ป กรณ ป อ งกั น อันตราย และตรวจสอบ ค ว า ม พ ร อ ม ข อ ง เครื่องมือและอุป กรณ ทุกครั้งกอนใชงาน

2. เจียหนาฐานรอยตอ

เจียหนาฐานรอยตอใหมีขนาด 0.8 - 1.2 ไมใชงานใกลสารไวไฟ มิลลิเมตร

หรือบริเวณที่ติดไฟงาย และควรระวังสะเก็ดไฟ จากการเจียงาน

3. ทําความสะอาดผิวหนาชิ้นงาน

ทํ า ค ว า ม ส ะ อ า ด ชิ้ น ง า น ใ ห ผิ ว ห น า ปราศจากคราบหนา สแลก สนิม ความชื้น น้ํามัน และฝุน

4. การจับตําแหนงชิ้นงานตามทาเชื่อมที่กําหนด

นําชิ้นงานมาวางทาราบใหมีระยะหาง 0.6 - 1.0 มิลลิเมตร

29 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

ขั้นตอนการทดสอบ 5. การเชื่อมยึด

คําอธิบาย

ขอควรระวัง

เชื่อมยึดชิ้นงานตอชนในตําแหนงทาระดับ (PC)

6. ลําดับการเชื่อม

ลําดับการเชื่อม ดังภาพ

7. คาพารามิเตอรในการเชื่อม

ปรับตั้งคาพารามิเตอรในการเชื่อม

ปรั บตั้ งค าพารามิ เตอร ใหตรงตามที่กําหนด

8. ตัดปลายลวดเชื่อมใหมีระยะยื่น 12 - 15 มิลลิเมตร การเชื่อมแนวราก

ตรวจสอบความพร อม

ใช คี ม ตั ด ปลายลวดเชื่ อ มให มี ร ะยะยื่ น ข อ ง หั ว เ ชื่ อ ม ก อ น 12 - 15 มิลลิเมตร

30 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

ปฏิบัติงาน

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

ขั้นตอนการทดสอบ

คําอธิบาย

ขอควรระวัง

9. ยึดชิ้นงานใหอยูในแนวระดับ

จับยึดชิ้นงานใหอยูในแนวระดับ

10. ใชมุมนํา 80 - 90 องศากับผิวชิ้นงาน

ตั้งหัว เชื่อมใหมีมุมนํา 80 - 90 องศากั บ ควรมีฉากปองกั น แสง ผิวชิ้นงาน

ในการอารก เพื่อไมให รบกวนผูอื่น

11. สายลวดทั้งสี่แนวเชื่อม

ใชการสายลวดทั้งสี่แนวเชื่อม

ควรใชเทคนิคการเชื่อม ใหเหมาะสม

12. เคลื่อนที่หัวเชื่อมโดยสายลวดสม่ําเสมอ

ใหปลายลวดอยูที่ขอบบอหลอมงานเชื่อม แล ว เคลื่ อ นที่ หั ว เชื่ อ มโดยการส า ยลวด อยางสม่ําเสมอ

31 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

ขั้นตอนการทดสอบ

คําอธิบาย

ขอควรระวัง

13. ปลายลวดเชื่อมอยูที่ปลายขอบบอหลอมเหลว ปลายลวดเชื่ อ มต อ งอยู ที่ ป ลายขอบบ อ อยาใหเลยออกนอกบอ หลอมเหลว

หลอมเหลวเพราะลวด จะทะลุ ล อดผ า นช อ ง เวนรอยตอ

14. ทําความสะอาดแนวราก

เคาะและใชเครื่องเจียขัดในตําแหนงทาเชื่อม ไม ใช งานใกล สารไวไฟ หรื อบริ เวณที่ ติ ดไฟง าย และควรระวั งสะเก็ ดไฟ จากการเจียงานกระเด็น ถูกสายไฟของเครื่องจักร

15. ใชมุมนํา 80 - 90 องศากับผิวชิ้นงาน

เชื่อมแนวเติม

ใชการสายลวดโดยอยา

ใหมุมนํา 80 - 90 องศากับผิวชิ้นงาน

ให จั ง หวะห า งเกิ น ไป จากขอบบอหลอม

16. หยุดการเชื่อมประมาณกึ่งกลาง

หยุดการเชื่อมประมาณกึ่ง กลางเพื่ อ เติ ม รอยตอ

32 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

ขั้นตอนการทดสอบ 17. ทําความสะอาดแนวเติม

คําอธิบาย

ขอควรระวัง

เคาะและใชเครื่องเจียขัดในตําแหนงทาเชื่อม ไม ใช งานใกล สารไวไฟ หรื อบริ เวณที่ ติ ดไฟง าย และควรระวั งสะเก็ ดไฟ จากการเจียงานกระเด็น ถูกสายไฟของเครื่องจักร

18. ใชมุมนํา 80 - 90 องศากับผิวชิ้นงาน

เชื่อมแนวทับหนา

ควรใชเทคนิคการเชื่อม

ใหมุมนํา 80 - 90 องศากับผิวชิ้นงาน

ใหเหมาะสม

19. การสายลวด ใหเกยแนวเติมประมาณ 1 ใน 3 ใช ก ารส า ยลวด โดยให เ กยแนวเติ ม ประมาณ 1 ใน 3

33 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

ขั้นตอนการทดสอบ 20. ผิวหนางานเชื่อมนูนออกมาเล็กนอย

คําอธิบาย

ใหผิวหนางานเชื่อมนูนออกมาจากชิ้นงาน ควรใชเทคนิคการเชื่อม เล็กนอย

21. ทําความสะอาดชิ้นงานเชื่อม

ขอควรระวัง ใหเหมาะสม

เคาะและใชเครื่องเจียขัดในตําแหนงทาเชื่อม ไม ใช งานใกล สารไวไฟ หรื อบริ เวณที่ ติ ดไฟง าย และควรระวั งสะเก็ ดไฟ จากการเจียงานกระเด็น ถูกสายไฟของเครื่องจักร

22. ตรวจสอบชิ้นงาน

ตรวจสอบชิ้นงานหลังเชื่อมเสร็จ

ป รั บ เ ค รื่ อ ง มื อ แ ล ะ อุปกรณใหอยูในสภาพ พร อ มใช ง านเช น เดิ ม หลั ง จากปฏิ บั ติ ง าน เสร็จ

34 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

3. ตรวจสอบชิ้นงานเชื่อม ตรวจสอบและบันทึกขอบกพรองตอไปนี้ พรอมระบุขนาด 1. การตรวจสอบดวยวิธีพินิจ ลําดับที่ 1

รายการตรวจสอบ

เกณฑการพิจารณา

บริเวณเริ่มตนและจุดสุดทายของแนวเชื่อม ตองไมมีกองนูนผิดปกติ ไมมีสแลกฝง ไมมีรูพรุน ไมมีรอยแตกปลาย ไมมีรอยเวาผิดปกติ

2

รอยขีดอารกบนผิวหนาชิ้นงาน

ตองไมมี

3

ผิวชิ้นงานและหนารอยเชื่อมไดขจัด สแลก

ขจัดได 70% ขึ้นไป

และสะเก็ดเชื่อม 4

ผิวหนารอยเชื่อมมีการเจีย

ยอมใหมีไดไมเกิน 1 ตร.ซม.

5

รอยเชื่อมมีรูพรุน

ตองไมมี

6

รอยเชื่อมมีรอยกัดขอบ

ยอมใหมีไดความลึกไมเกิน 0.5 มม.

7

รอยเชื่อมมีรอยขอบซอน

ตองไมมี

8

รอยเชื่อมมีสแลกจมเห็นที่ผิว

ยอมใหมีไดขนาดไมเกิน 2.0 มม.

9

ความนูนของรอยเชื่อมดานหนา

10

รอยเชื่อมไมเต็มรองบาก

ยอมใหมีไดขนาดไมเกิน h ≤ 0.15b

11

รอยเชื่อมเกิดการตอขอบเยื้อง

ยอมใหมีไดขนาดไมเกิน 1.2 มม.

12

รอยเชื่ อ มฐานรากหลอมละลายสมบู ร ณ ตองไมมีขอบกพรอง

ตองไมมี

ตลอดแนว 13

รอยเชื่อมฐานรากเกิดการยอย

14

รอยเชื่อมฐานรากเกิดการยุบเวา

ยอมใหมีไดขนาดไมเกิน h ≤ 1+0.15b

15

ชิ้นงานเกิดการบิดตัวเชิงมุม

ยอมไดไมเกิน 7 องศา

16

ความสมบูรณของรอยเชื่อมดานหนา

ตองไมมีขอบกพรอง

17

ความกวางของรอยเชื่อม

ยอมใหมีความกวางแตกตางไดไมเกิน 3 มม.

18

ความสม่ําเสมอเกล็ดรอยเชื่อม

ยอมใหมีระยะหางของเกล็ดรอยเชื่อมไดไมเกิน 3 มม.

ตองไมมี

35 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

2. การตรวจสอบดวยวิธีดัดโคง ลําดับที่ 1

รายการตรวจสอบ

เกณฑการพิจารณา

การดัดโคงดานหนา

ชิ้นงานหลังดัดโคงยอมใหมีรอยแตกไดไมเกิน 1 มม.

ทดสอบการดัดดานหนา

2

การดัดโคงดานแนวฐานราก

ชิ้นงานหลังดัดโคงยอมใหมีรอยแตกไดไมเกิน 1 มม.

ทดสอบการดัดดานราก

3. การปฏิบัติงานตามแบบและการปฏิบัติงานตามขอกําหนด ลําดับที่

รายการตรวจสอบ

เกณฑการพิจารณา

1

การประกอบชิ้นงานตามแบบ

ตามแบบกําหนด

2

การวางชิ้นงานตามตําแหนงทาเชื่อม

ยอมใหมีผิดพลาดไดไมเกิน 5 องศา

3

การใชชนิดกระแสไฟเชื่อม

ตามแบบกําหนด

4

การตอขั้วกระแสไฟเชื่อม

ตามแบบกําหนด

5

การเลือกใชประเภทลวดเชื่อม

ตามแบบกําหนด

4. ความปลอดภัยและความสามารถในการปฏิบัติงาน ลําดับที่

รายการตรวจสอบ

เกณฑการพิจารณา

1

การใชเครื่องเชื่อมและอุปกรณ

ความถูกตองตามวิธีการใชงาน

2

การตอขั้วเชื่อมที่ปลอดภัย

ความถูกตองตามขอกําหนด

3

การใชอุปกรณจับยึดและอุปกรณ

ความถูกตองตามวิธีการใชงาน

ชวยงาน 4

การใชอุปกรณปองกันสวนบุคคล

ความถูกตองตามวิธีการใชงาน

5

การปองกันอุบัติเหตุในการทํางาน

ความถูกตองตามวิธีการ

6

การเจีย การตะไบ

ความถูกตองตามวิธีการปฏิบัติงาน 36 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

ลําดับที่

รายการตรวจสอบ

เกณฑการพิจารณา

7

การเคาะสแลก การใชสกัด

ความถูกตองตามวิธีการปฏิบัติงาน

8

การเก็บรักษาเครื่องมือ

ความถูกตองตามขอกําหนด

9

การทําความสะอาดชิ้นงาน และบริเวณ ความถูกตองตามวิธีการปฏิบัติงาน ทํางาน

10

เวลาในการปฏิบัติงาน

ทันเวลาที่กําหนด

11

การใชวัสดุอยางประหยัด

ความถูกตองตามขอกําหนด

12

ขณะปฏิบัติงานทําใหคนอื่นบาดเจ็บ

ไมยินยอม

13

ทําใหเครื่องและอุปกรณชํารุด

ไมยินยอม

14

การทําใหเกิดเพลิงไหม

ไมยินยอม

4. วิเคราะหผล นําชิ้นงานมาวิเคราะหขอบกพรองที่เกิดขึ้นวาอยูในเกณฑการยอมรับหรือไม แลวหาวิธีการแกไขรวมกับครูฝก

5. การจัดเก็บรักษาเครื่องเชื่อม เครื่องมือ และอุปกรณ 1. ปดเครื่องปอนลวดโดยหมุนปุมปรับความเร็วปอนลวดไปที่ 0 2. ปดระบบจายแกสปกปอง 3. ปดวาลวที่ทอแกส 4. ปดสวิตชที่ดามหัวเชื่อมแกสปกปองที่คางในสายจะไหลออก 5. ปดวาลวที่โฟลวมิเตอร 6. ปดสวิตชเครื่องเชื่อม 7. ทําความสะอาดสายเชื่อมแลวมวนเก็บ 8. ทําความสะอาดสายดินแลวมวนเก็บ 9. ทําความสะอาดเครื่องเชื่อมและโตะเชื่อม 10. ทําความสะอาดเครื่องมือตาง ๆ 11. เก็บเศษโลหะแลวนําไปทิ้งในที่เฉพาะ 12. ทําความสะอาดพื้นที่บริเวณเตรียมงานและที่เชื่อม 37 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

ใบใหคะแนนการตรวจสอบดวยสายตา (Visual Inspection Test) ลําดับที่

รายการตรวจสอบ

ขอกําหนดการใหคะแนนอางอิง

คะแนน เต็ม

(MARKING ASPECT)

ตาม ISO 5817 ระดับ C

Max score

1

บริเวณเริ่มตนและจุดสุดทายของแนวเชื่อมสมบูรณหรือไม?

ถาไมมี ให 10 คะแนน

(Start and end of weld occurred incomplete

มีจุดบกพรองอยางใดอยางหนึ่งหรือทั้งหมด ให 4 คะแนน

fusion and crater crack or not?)

มีมากกวา 1 จุดบกพรอง ให 1 คะแนน

2

มีรอยขีดอารกบนผิวหนาชิ้นงานหรือไม?

(Are stray arc strikes absent?)

ถาไมพบรอยขีดอารก ให 10 คะแนน ถาพบรอยขีดอารก ให 1 คะแนน

3

ผิวชิ้นงานและหนาแนวเชื่อมไดขจัดสแลก และสะเก็ด ขจัดได 90% ให 10 คะแนน

4

เชื่อมออกไดหมดหรือไม?

(Is all surface slag and spatter removed from

ขจัดได 80% ถึง 89% ให 7 คะแนน ขจัดได 70% ถึง 79% ให 4 คะแนน

joint and surrounding area?)

ขจัดไดนอยกวา 70% ให 1 คะแนน

ผิวหนาแนวเชื่อมมีการเจียหรือไม?

(Is the weld face of weld free from grinding?)

ไมมีรอยเจีย ให 10 คะแนน รอยเจียไมเกิน 1 ตร.ซม. ให 7 คะแนน

10

10 10

10

รอยเจียเกิน 1 ตร.ซม. ให 1 คะแนน 5 6 7

8

แนวเชื่อมมีรูพรุนหรือไม?

ถาไมมีรูพรุน ให 10 คะแนน

(Is the weld metal free of surface porosity?)

ถามีรูพรุน ให 1 คะแนน

แนวเชื่อมมีรอยกัดขอบหรือไม?

ไมเกิดรอยกัดแหวง ให 10 คะแนน

(Is the weld joint free from undercut?)

มีรอยกัดแหวง ให 1 คะแนน

แนวเชื่อมมีรอยขอบซอนหรือไม?

(Is the weld joint completely or free of

ไมมีรอยขอบซอน ให 10 คะแนน มีหนึ่งจุด ให 4 คะแนน

overlap?)

ถามากกวา 1 จุด ให 1 คะแนน

แนวเชื่อมมีสแลกจมเห็นที่ผิวหรือไม?

มีขนาดไมเกิน 0.2s ให 10 คะแนน

(Is the weld joint completely or free of surface slag)

มีขนาดเกิน 0.2s แตไมเกิน 0.3s ให 7 คะแนน มีขนาดเกิน 0.3s แตไมเกิน 0.4s ให 4 คะแนน

10 10 10

10

มีขนาดเกิน 0.4s ให 1 คะแนน 9

แนวเชื่อมดานหนานูนเกินไปหรือไม?

(Is the weld joint free of excessive face

H ≤ + 0.1b ให 10 คะแนน

reinforcement?)

h ≤ + 0.25b ให 4 คะแนน

h ≤ + 0.15b ให 7 คะแนน มากกวา 0.25b ให 1 คะแนน

38 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

10

ชิ้นงาน (TEST PIECES) PC

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

ลําดับที่

รายการตรวจสอบ

ขอกําหนดการใหคะแนนอางอิง

คะแนน เต็ม

(MARKING ASPECT)

ตาม ISO 5817 ระดับ C

Max score

10

แนวเชื่อมเต็มรองบากหรือไม

ถาเติมเต็มให 10 คะแนน

(Is the butt weld groove completely filled?)

ถาลึกจากผิวงาน 0.5 มม. ให 7 คะแนน

10

ถาลึกจากผิวงาน 1.0 มม. ให 4 คะแนน ถาลึกกวา 1.5 มม. ให 4 คะแนน 11

12

แนวเชื่อมเกิดการตอขอบเยื้องหรือไม?

ถาเยื้อง (h) นอยกวา 0.1t มม. ให 7 คะแนน

(Is the weld joint free from linear (high / low)

ถาเยื้อง (h) นอยกวา 0.15t มม. ให 6 คะแนน

misalignment?)

ถาเยื้อง (h) นอยกวา 0.25t มม. ให 4 คะแนน ถาเยื้อง (h) มากกวา 0.25t มม. ให 1 คะแนน

แนวเชื่ อ มฐานรากหลอมละลายสมบู ร ณ ต ลอดแนว ถาหลอมละลายสมบูรณ ให 10 คะแนน หรือไม?

(Is the root weld completely penetration

10

10

ถาไมหลอมละลายสมบูรณให 1 คะแนน

convexity ?)

13

แนวเชื่อมฐานรากเกิดการยอยเกินไปหรือไม?

(Is the joint free of excessive penetration?)

ถารากยอยไมเกิน 1 มม. + 0.3b ให 10 คะแนน ถารากยอยไมเกิน 1 มม. + 0.6b ให 7 คะแนน

10

ถารากยอยไมเกิน 1 มม. + 1.2b ให 4 คะแนน ถารากยอยมากกวานี้ ให 1 คะแนน 14

15

แนวเชื่อมฐานรากเกิดการยุบเวามากเกินไปหรือไม?

ถารอยยุบ (h) ไมเกิน 0.5 มม. ให 10 คะแนน

(Is the weld penetration free of excessive root

ถารอยยุบ (h) เกิน 1.0 มม. ให 7 คะแนน

concavity “Suck Back”?)

ถารอยยุบ (h) เกิน 1.5 มม. ให 4 คะแนน ถารอยยุบ (h) มากกวานี้ ให 1 คะแนน

ชิ้นงานเกิดการบิดตัวเชิงมุมหรือไม?

α ไมมากกวา 5° ให 10 คะแนน

(Is the weld joint free from angular distortion?)

α มากกวา 5° แตไมเกิน 7° ให 7 คะแนน

10

10

α มากกวา 7° แตไมเกิน 8° ให 4 คะแนน α มากกวา 8° ให 1 คะแนน 16

รอยตอแนวเชื่อมดานหนาสมบูรณหรือไม

มีขนาดนูนมากกวา 2 มม. แตไมเกิน 3 มม.

(In the weld joint on the capping layer completely or not)

ให 7 คะแนน มีขนาดนูนมากกวา 4 มม.แตไมเกิน 5 มม. ให 4 คะแนน มีขนาดนูนมากกวา 5 มม. ให 1 คะแนน

39 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

10

ชิ้นงาน (TEST PIECES) PC

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

ลําดับที่

รายการตรวจสอบ

ขอกําหนดการใหคะแนนอางอิง

คะแนน เต็ม

(MARKING ASPECT)

ตาม ISO 5817 ระดับ C

Max score

17

ความกวางแนวเชื่อมสม่ําเสมอหรือไม

ตางกันมากกวา 2 มม. แตไมเกิน 3 มม.

(Is the bead width uniform and regular)

ให 7 คะแนน

10

ตางกันเกิน 2 มม. แตไมเกิน 4 มม. ให 4 คะแนน ตางกันเกิน 4 มม. ให 1 คะแนน 18

เกล็ดแนวเชื่อมสม่ําเสมอหรือไม

ถาเกล็ดแนวเชื่อมสม่าํ เสมอตลอดแนว

(Are ripples uniform and regular)

ให 10 คะแนน

10

ถามีความหางระหวางเกล็ดแนวเชื่อมเกิน 3 มม. ให 1 คะแนน คะแนนเต็ม

180

180/4.5 = 40

40

40 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

ชิ้นงาน (TEST PIECES) PC

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

ใบใหคะแนนการตรวจสอบดวยวิธีดัดโคง (BENDING TEST) ลําดับที่

คะแนน เต็ม

ชิ้นงาน (TEST

b) ทดสอบการดัดดานหนา ขอกําหนดการใหคะแนน (MARKING CRITERIA)

Max. SCORE

PIECES)

ชิ้นงานหลังดัดโคง สมบูรณไมปรากฏรอยแตกหัก ให 22.5 คะแนน

22.5

a) ทดสอบการดัดดานราก รายการตรวจสอบ (MARKING ASPECT) 1

การดัดโคงดานหนามีรอยแตกหรือไม

รอยแตกหลังดัดโคง ≤ 1.0 มม. ให 15 คะแนน รอยแตกหลังดัดโคง ≤ 2.0 มม. ให 10 คะแนน รอยแตกหลังดัดโคง > 2.0 มม. ให 1 คะแนน 2

การดัดโคงดานแนวรากฐานมีรอยแตกหรือไม

ชิ้นงานหลังดัดโคง สมบูรณไมปรากฏรอยแตกหัก ให 22.5 คะแนน

22.5

รอยแตกหลังดัดโคง ≤ 1.0 มม. ให 15 คะแนน รอยแตกหลังดัดโคง ≤ 2.0 มม. ให 10 คะแนน รอยแตกหลังดัดโคง > 2.0 มม. ให 1 คะแนน รวม

45

41 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

PC

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

ใบใหคะแนนการประกอบชิ้นงานตามแบบและขอกําหนด ลําดับที่ ชิ้นงานที่ 1 PC

รายการตรวจสอบ (MARKING ASPECT)

ขอกําหนดการใหคะแนน (MARKING CRITERIA)

- การประกอบชิ้นงานตามแบบ

ไมผิด ให 5 คะแนน

- การวางชิ้นงานตามตําแหนงทาเชื่อม - การใชชนิดกระแสไฟเชื่อม

ผิด 1 จุด ให 3 คะแนน ผิด 2 จุดหรือมากกวาให 1 คะแนน

คะแนน(SCORE) เต็ม 5

- การตอขั้วกระแสไฟเชื่อม - การเลือกใชประเภทลวดเชื่อม คะแนน

5

42 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

ได

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

ใบใหคะแนนความปลอดภัยและความสามารถในการปฏิบัติงาน ลําดับที่

รายการตรวจผล (MARKING ASPECT)

ขอกําหนดการใหคะแนน (MARKING CRITERIA)

ชิ้นงานที่ 1

ไมผิด ให 10 คะแนน

PC

คะแนน(SCORE) เต็ม 10

ผิด 1 จุด ให 5 คะแนน ผิด 2 จุดหรือมากกวาให 1 คะแนน คะแนน

10

หมายเหตุ รายการการตรวจสอบ (MARKING ASPECT) 1. การใชเครื่องเชื่อมและอุปกรณ ถูกตองหรือไม 2. การตอขั้วเชื่อมที่ปลอดภัย 3. การใชอุปกรณจับยึดและอุปกรณชวย 4. การใชอุปกรณปองกันสวนบุคคล ถูกตองหรือไม 5. การปองกันอุบัติเหตุในการทํางาน ถูกตองหรือไม 6. การเจีย การตะไบ ถูกตองหรือไม 7. การเคาะสแลก การใชสกัด ถูกตองหรือไม 8. การเก็บรักษาเครื่องมือ 9. การทําความสะอาดชิ้นงาน และบริเวณทํางาน 10. เวลาในการปฏิบัติงาน 11. การใชวัสดุอยางประหยัด 12. ขณะปฏิบัติงานทําใหคนอื่นบาดเจ็บ 13. ทําใหเครื่องและอุปกรณชํารุด 14. การทําใหเกิดเพลิงไหม

43 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

ได

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

ใบใหคะแนนประเมินผลรวม ชื่อ-นามสกุลผูเขารับการฝก …………………………………………………… เลขประจําตัวประชาชน ………………………………. ชิ้นงาน

การประเมินผลชิ้นงาน

คะแนน

(ASSESSMENT CRITERIA)

(TEST PIECES) PC

การตรวจสอบดวยสายตา

40

(Visual Test) การตรวจสอบดวยวิธีกดหัก

45

(Fracture Test) การประกอบชิ้นงานตามแบบและขอกําหนด

5

(Assembly According to Prints & Specification) ความปลอดภัย และความสามารถในการปฏิบัติ

10

(Safety andCompetency Interpretation) รวมคะแนน

100

หมายเหตุ การประเมินผลภาคปฏิบัติ ถาผูรับการฝกไดคะแนนมากกวาหรือเทากับคะแนนที่ผานเกณฑรอยละ 70 ถือวา ผานเกณฑ ถาผูรับการฝกไดคะแนนนอยกวาคะแนนที่ผานเกณฑรอยละ 70

ถือวา ไมผานเกณฑ

หากไมผานเกณฑ ผูรับการฝกตองขอทดสอบภาคปฏิบัติในใบทดสอบใหม จนกระทั่งผานเกณฑ

44 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

หัวขอวิชาที่ 3 0920730203 แบบทดสอบภาคปฏิบัตทิ ี่ 3.1 การเชื่อมแม็กเหล็กกลาคารบอนแผนหนา รอยเชื่อมตอชน ตําแหนงทาเชื่อม PF 1. วัตถุประสงคเชิงพฤติกรรม 1. สวมใสและใชอุปกรณปองกันสวนบุคคลไดอยางถูกตอง 2. เตรียมพื้นที่การปฏิบัติงานไดอยางถูกตอง 3. เตรียมเครื่องเชื่อม เครื่องมือและอุปกรณไดอยางถูกตอง 4. เตรียมชิ้นงานไดอยางถูกตอง 5. ปฏิบัติงานเชื่อมแม็กเหล็กกลาคารบอนแผนหนารอยเชื่อมตอชน ตําแหนงทาเชื่อม PF ไดอยางมีประสิทธิภาพ 6. ทําความสะอาดชิ้นงานเชื่อมไดอยางถูกตอง 7. ตรวจสอบชิ้นงานเชื่อมไดอยางถูกตอง 8. จัดเก็บรักษาเครื่องเชื่อม เครื่องมือและอุปกรณไดอยางถูกตอง

2. ระยะเวลาการทดสอบ - ระยะเวลาการทดสอบ รวม 6 ชั่วโมง

3. คําชี้แจง ใหเชื่อมเหล็กกลาคารบอนแผนหนารอยเชื่อมตอชน ตําแหนงทาเชื่อม PF ตามใบขั้นตอนการทดสอบ

45 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

46 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

ใบขั้นตอนการทดสอบ ใบขั้นตอนการทดสอบที่ 3.1 การเชื่อมแม็กเหล็กกลาคารบอนแผนหนา รอยเชื่อมตอชน ตําแหนงทาเชื่อม PF 1. การเตรียมการ 1.1 การเตรียมอุปกรณปองกันสวนบุคคล สวมใสอุปกรณปองกันอันตรายสวนบุคคลกอนเริ่มปฏิบัติงาน ไดแก - หนากากเชื่อม - แวนตานิรภัย - ถุงมือเชื่อม - เอี๊ยมกันไฟ - รองเทานิรภัย 1.2 รับฟงคําสั่งจากครูฝก พรอมรับแบบทดสอบภาคปฏิบตั ิ 1.3 การเตรียมสถานที่ 1. ปฏิบัติงานเชื่อมในพื้นที่ที่มีการระบายอากาศดี 2. หามทํางานเชื่อม ตัด ขัดหรือลับสิ่งใด ๆ ใกลกับวัตถุ ของเหลว ไอระเหยและฝุนไวไฟหรือที่ติดไฟได 3. จัดใหมีอุปกรณดับเพลิงที่เหมาะสมไวในพื้นที่ใกลเคียง 4. ใชเฉพาะอุปกรณที่ผานการรับรองและอยูในสภาพดีเทานั้น และปฏิบัติตามคําแนะนําของผูผลิต 5. กอนการปฏิบัติงาน ใหตรวจสอบอุปกรณเพื่อดูจุดเชื่อมตอตาง ๆ ที่หลวมและสายไฟตาง ๆ ที่ฉีกขาด รวมทั้ง ตองตรวจดูใหแนใจวาเครื่องจักรตาง ๆ ไดมีการตอสายดินอยางถูกตองเหมาะสม 6. ยกยายถังบรรจุแกสดวยวิธีการที่ปลอดภัย โดยปฏิบัติตามระเบียบขั้นตอนการใชงานและจัดเก็บถังบรรจุแกส อยางถูกตอง 7. ดูแลพื้นที่ทางเดินและบันไดตาง ๆ ไมใหมีสายไฟและอุปกรณตาง ๆ วางกีดขวางอยู 8. ใหบุคคลอื่นยืนอยูในระยะหางที่ปลอดภัยจากพื้นที่ปฏิบัติงานเชื่อมและงานตัด 9. เรียนรูวิธีการปฐมพยาบาลสําหรับการเกิดแผลไหม การสูดดมแกสพิษ การหมดสติและการบาดเจ็บของดวงตา 10. รับทราบถึงจุดที่ตั้งของฝกบัวและอางลางตาฉุกเฉินและวิธีการใชงานอุปกรณเหลานั้น

47 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

1.4 การเตรียมเครื่องมือและอุปกรณตอผูรับการฝก 1 คน 1. ไขควง

จํานวน 1 ชุด

2. คีมจับชิ้นงานรอน

จํานวน 1 ดาม

3. คีมตัดลวดเชื่อม

จํานวน 1 ดาม

4. เครื่องเจีย

จํานวน 1 ตัว

5. เครื่องเชื่อมมิก / แม็ก และอุปกรณประกอบ

จํานวน 1 ชุด

6. ตะไบ

จํานวน 1 อัน

7. น้ํายาฉีดหัวครอบ

จํานวน 1 กระปอง

8. ประแจ

จํานวน 1 อัน

9. แปรงลวด

จํานวน 1 ดาม

10. มาตรวัดอัตราไหลและชุดควบคุมแกสปกปอง

จํานวน 1 ชุด

1.5 การเตรียมชิ้นงานเชื่อมและวัสดุตอผูรับการฝก 1 คน 1. แกส CO2 หรือ แกสผสม Ar + CO 2

จํานวน 1 ขวด

2. ใบหินเจีย ขนาด ∅100 x 2 มิลลิเมตร

จํานวน 3 ใบ

3. ใบหินเจีย ขนาด ∅100 x 4 มิลลิเมตร

จํานวน 3 ใบ

4. แผนเหล็กกลาคารบอน W01 (AWS D1.1 Group I) ขนาด 10 x 100 x 250 มิลลิเมตร

จํานวน 14 ชิ้น

5. ลวดเชื่อม ER70S-6 ขนาดเสนผานศูนยกลาง 0.8 มิลลิเมตร

48 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

จํานวน 1 มวน

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

2. ลําดับการทดสอบ การเชื่อมแม็กเหล็กกลาคารบอนแผนหนา รอยเชื่อมตอชน ตําแหนงทาเชื่อม PF ขั้นตอนการทดสอบ 1. การเตรียมชิ้นงานตามแบบที่กําหนด

คําอธิบาย

ขอควรระวัง

บากขอบมุมชิ้นงานใหได 30 องศา ตลอด สวมชุ ดปฏิบัติ การชาง ความยาว

และอุ ป กรณ ป อ งกั น อันตราย และตรวจสอบ ค ว า ม พ ร อ ม ข อ ง เครื่องมือและอุป กรณ ทุกครั้งกอนใชงาน

2. เจียหนาฐานรอยตอ

เจียหนาฐานรอยตอใหมีขนาด 0.8 - 1.2 ไมใชงานใกลสารไวไฟ มิลลิเมตร

หรือบริเวณที่ติดไฟงาย และควรระวังสะเก็ดไฟ จากการเจียงาน

3. ทําความสะอาดผิวหนาชิ้นงาน

ทํ า ค ว า ม ส ะ อ า ด ชิ้ น ง า น ใ ห ผิ ว ห น า ปราศจากคราบหนา สแลก สนิม ความชื้น น้ํามัน และฝุน

4. การจับตําแหนงชิ้นงานตามทาเชื่อมที่กําหนด

นําชิ้นงานมาวางทาตั้งเชื่อมขึ้น (PF) ใหมี ระยะหาง 1.0 มิลลิเมตร

49 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

ขั้นตอนการทดสอบ 5. การเชื่อมยึด

คําอธิบาย

ขอควรระวัง

เ ชื่ อ ม ยึ ด ชิ้ น ง า น ต อ ช น ใ น ตํ า แ ห น ง ทาตั้งเชื่อมขึ้น (PF)

6. ลําดับการเชื่อม

ลําดับการเชื่อม ดังภาพ

7. คาพารามิเตอรในการเชื่อม

ปรับตั้งคาพารามิเตอรในการเชื่อม

ปรั บตั้ งค าพารามิ เตอร ใหตรงตามที่กําหนด

8. ตัดปลายลวดเชื่อมใหมีระยะยื่น 12 มิลลิเมตร

การเชื่อมแนวราก

ตรวจสอบความพร อม

ใช คี ม ตั ด ปลายลวดเชื่ อ มให มี ร ะยะยื่ น ข อ ง หั ว เ ชื่ อ ม ก อ น 12 มิลลิเมตร

50 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

ปฏิบัติงาน

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

ขั้นตอนการทดสอบ 9. ใชมุมนํา 80 - 90 องศากับผิวชิ้นงาน

คําอธิบาย ใหมุมนํา 80 - 90 องศากับผิวชิ้นงาน

ขอควรระวัง ควรมีฉากปองกั น แสง ในการอารก เพื่อไมให รบกวนผูอื่น

10. ใชการสายลวดขณะเคลื่อนที่หัวเชื่อม

ใชการสายลวดขณะเคลื่อนที่หัวเชื่อม

ควรใชเทคนิคการเชื่อม ใหเหมาะสม

11. ใชอัตราเร็วเคลื่อนที่หัวเชื่อมสม่ําเสมอ

ให อั ต ราเร็ ว เคลื่ อ นที่ หั ว เชื่ อ มสม่ํ า เสมอ เพื่อใหการซึมลึกที่สมบูรณของฐานรอยตอ

51 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

ขั้นตอนการทดสอบ 12. ทําความสะอาดแนวราก

คําอธิบาย

ขอควรระวัง

เคาะและใชเครื่องเจียขัดในตําแหนงทาเชื่อม ไม ใช งานใกล สารไวไฟ หรือบริเวณที่ติดไฟงาย และควรระวั งสะเก็ ดไฟ จากการเจียงานกระเด็น ถูกสายไฟของเครื่องจักร

13. ใชมุมนํา 80 - 90 องศากับผิวชิ้นงาน

เชื่อมแนวเติม ใหมุมนํา 80 - 90 องศากับผิวชิ้นงาน

14. ใชการสายลวดขณะเคลื่อนที่หัวเชื่อม

ใช ก ารส า ยลวดขณะเคลื่ อ นที่ หั ว เชื่ อ ม เพื่อเติมรอยตอใหมีระยะจากผิวงานแผน บนลึกลงไปประมาณ 2/3

15. ทําความสะอาดแนวเติม

เคาะและใชเครื่องเจียขัดในตําแหนงทาเชื่อม ไม ใช งานใกล สารไวไฟ หรือบริเวณที่ติดไฟงาย และควรระวั งสะเก็ ดไฟ จากการเจียงานกระเด็น ถูกสายไฟของเครื่องจักร

52 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

ขั้นตอนการทดสอบ 16. ใชมุมนํา 80 - 90 องศากับผิวชิ้นงาน

17. รอยเชื่อมกวางและสูงกวาแผนงานเล็กนอย

คําอธิบาย

ขอควรระวัง

เชื่อมแนวทับหนา

ควรใชเทคนิคการเชื่อม

ใหมุมนํา 80 - 90 องศากับผิวชิ้นงาน

ใหเหมาะสม

ใหรอยเชื่อมกวางกวาแนวทับหนา โดยให สูงกวาแผนชิ้นงานเล็กนอย

18. ทําความสะอาดชิ้นงานเชื่อม

เคาะและใชเครื่องเจียขัดในตําแหนงทาเชื่อม ไม ใช งานใกล สารไวไฟ หรือบริเวณที่ติดไฟงาย และควรระวั งสะเก็ ดไฟ จากการเจียงานกระเด็น ถูกสายไฟของเครื่องจักร

19. ตรวจสอบชิ้นงาน

ตรวจสอบชิ้นงานหลังเชื่อมเสร็จ

ป รั บ เ ค รื่ อ ง มื อ แ ล ะ อุปกรณใหอยูในสภาพ พร อ มใช ง านเช น เดิ ม หลังจากปฏิบัติงานเสร็จ

53 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

3. ตรวจสอบชิ้นงานเชื่อม ตรวจสอบและบันทึกขอบกพรองตอไปนี้ พรอมระบุขนาด 1. การตรวจสอบดวยวิธีพินิจ ลําดับที่

รายการตรวจสอบ

เกณฑการพิจารณา

1

บริเวณเริ่มตนและจุดสุดทายของแนวเชื่อม

ตองไมมีกองนูนผิดปกติ ไมมีสแลกฝง ไมมีรูพรุน ไมมีรอยแตกปลาย ไมมีรอยเวาผิดปกติ

2

รอยขีดอารกบนผิวหนาชิ้นงาน

ตองไมมี

3

ผิวชิ้นงานและหนารอยเชื่อมไดขจัด สแลก ขจัดได 70% ขึ้นไป และสะเก็ดเชื่อม

4

ผิวหนารอยเชื่อมมีการเจีย

ยอมใหมีไดไมเกิน 1 ตร.ซม.

5

รอยเชื่อมมีรูพรุน

ตองไมมี

6

รอยเชื่อมมีรอยกัดขอบ

ยอมใหมีไดความลึกไมเกิน 0.5 มม.

7

รอยเชื่อมมีรอยขอบซอน

ตองไมมี

8

รอยเชื่อมมีสแลกจมเห็นที่ผิว

ยอมใหมีไดขนาดไมเกิน 2.0 มม.

9

ความนูนของรอยเชื่อมดานหนา

10

รอยเชื่อมไมเต็มรองบาก

ยอมใหมีไดขนาดไมเกิน h ≤ 0.15b

ตองไมมี

11

รอยเชื่อมเกิดการตอขอบเยื้อง

ยอมใหมีไดขนาดไมเกิน 1.2 มม.

12

รอยเชื่ อมฐานรากหลอมละลายสมบู ร ณ ตองไมมีขอบกพรอง ตลอดแนว

13

รอยเชื่อมฐานรากเกิดการยอย

14

รอยเชื่อมฐานรากเกิดการยุบเวา

ยอมใหมีไดขนาดไมเกิน h ≤ 1+0.15b

15

ชิ้นงานเกิดการบิดตัวเชิงมุม

ยอมไดไมเกิน 7 องศา

16

ความสมบูรณของรอยเชื่อมดานหนา

ตองไมมีขอบกพรอง

17

ความกวางของรอยเชื่อม

ยอมใหมีความกวางแตกตางไดไมเกิน 3 มม.

18

ความสม่ําเสมอเกล็ดรอยเชื่อม

ยอมใหมีระยะหางของเกล็ดรอยเชื่อมไดไมเกิน 3 มม.

ตองไมมี

54 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

2. การตรวจสอบดวยวิธีดัดโคง ลําดับที่ 1

รายการตรวจสอบ

เกณฑการพิจารณา

การดัดโคงดานหนา

ชิ้นงานหลังดัดโคงยอมใหมีรอยแตกไดไมเกิน 1 มม.

ทดสอบการดัดดานหนา

2

การดัดโคงดานแนวฐานราก

ชิ้นงานหลังดัดโคงยอมใหมีรอยแตกไดไมเกิน 1 มม.

ทดสอบการดัดดานราก

3. การปฏิบัติงานตามแบบและการปฏิบัติงานตามขอกําหนด ลําดับที่

รายการตรวจสอบ

เกณฑการพิจารณา

1

การประกอบชิ้นงานตามแบบ

ตามแบบกําหนด

2

การวางชิ้นงานตามตําแหนงทาเชื่อม

ยอมใหมีผิดพลาดไดไมเกิน 5 องศา

3

การใชชนิดกระแสไฟเชื่อม

ตามแบบกําหนด

4

การตอขั้วกระแสไฟเชื่อม

ตามแบบกําหนด

5

การเลือกใชประเภทลวดเชื่อม

ตามแบบกําหนด

4. ความปลอดภัยและความสามารถในการปฏิบัติงาน ลําดับที่

รายการตรวจสอบ

เกณฑการพิจารณา

1

การใชเครื่องเชื่อมและอุปกรณ

ความถูกตองตามวิธีการใชงาน

2

การตอขั้วเชื่อมที่ปลอดภัย

ความถูกตองตามขอกําหนด

3

การใชอุปกรณจับยึดและอุปกรณชวยงาน ความถูกตองตามวิธีการใชงาน

4

การใชอุปกรณปองกันสวนบุคคล

ความถูกตองตามวิธีการใชงาน

5

การปองกันอุบัติเหตุในการทํางาน

ความถูกตองตามวิธีการ

6

การเจีย การตะไบ

ความถูกตองตามวิธีการปฏิบัติงาน

7

การเคาะสแลก การใชสกัด

ความถูกตองตามวิธีการปฏิบัติงาน 55

กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

ลําดับที่

รายการตรวจสอบ

เกณฑการพิจารณา

8

การเก็บรักษาเครื่องมือ

ความถูกตองตามขอกําหนด

9

การทํ า ความสะอาดชิ้ น งาน และบริเวณ ความถูกตองตามวิธีการปฏิบัติงาน ทํางาน

10

เวลาในการปฏิบัติงาน

ทันเวลาที่กําหนด

11

การใชวัสดุอยางประหยัด

ความถูกตองตามขอกําหนด

12

ขณะปฏิบัติงานทําใหคนอื่นบาดเจ็บ

ไมยินยอม

13

ทําใหเครื่องและอุปกรณชํารุด

ไมยินยอม

14

การทําใหเกิดเพลิงไหม

ไมยินยอม

4. วิเคราะหผล นําชิ้นงานมาวิเคราะหขอบกพรองที่เกิดขึ้นวาอยูในเกณฑการยอมรับหรือไม แลวหาวิธีการแกไขรวมกับครูฝก

5. การจัดเก็บรักษาเครื่องเชื่อม เครื่องมือ และอุปกรณ 1. ปดเครื่องปอนลวดโดยหมุนปุมปรับความเร็วปอนลวดไปที่ 0 2. ปดระบบจายแกสปกปอง 3. ปดวาลวที่ทอแกส 4. ปดสวิตชที่ดามหัวเชื่อมแกสปกปองที่คางในสายจะไหลออก 5. ปดวาลวที่โฟลวมิเตอร 6. ปดสวิตชเครื่องเชื่อม 7. ทําความสะอาดสายเชื่อมแลวมวนเก็บ 8. ทําความสะอาดสายดินแลวมวนเก็บ 9. ทําความสะอาดเครื่องเชื่อมและโตะเชื่อม 10. ทําความสะอาดเครื่องมือตาง ๆ 11. เก็บเศษโลหะแลวนําไปทิ้งในที่เฉพาะ 12. ทําความสะอาดพื้นที่บริเวณเตรียมงานและที่เชื่อม

56 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

ใบใหคะแนนการตรวจสอบดวยสายตา (Visual Inspection Test) ลําดับที่

รายการตรวจสอบ

ขอกําหนดการใหคะแนนอางอิง

คะแนน เต็ม

(MARKING ASPECT)

ตาม ISO 5817 ระดับ C

Max score

1

บริเวณเริ่มตนและจุดสุดทายของแนวเชื่อมสมบูรณหรือไม?

ถาไมมี ให 10 คะแนน

(Start and end of weld occurred incomplete

มีจุดบกพรองอยางใดอยางหนึ่งหรือทั้งหมด ให 4 คะแนน

fusion and crater crack or not?)

มีมากกวา 1 จุดบกพรอง ให 1 คะแนน

2

มีรอยขีดอารกบนผิวหนาชิ้นงานหรือไม?

(Are stray arc strikes absent?)

ถาไมพบรอยขีดอารก ให 10 คะแนน ถาพบรอยขีดอารก ให 1 คะแนน

3

ผิวชิ้นงานและหนาแนวเชื่อมไดขจัดสแลก และสะเก็ด ขจัดได 90% ให 10 คะแนน

4

เชื่อมออกไดหมดหรือไม?

(Is all surface slag and spatter removed from

ขจัดได 80% ถึง 89% ให 7 คะแนน ขจัดได 70% ถึง 79% ให 4 คะแนน

joint and surrounding area?)

ขจัดไดนอยกวา 70% ให 1 คะแนน

ผิวหนาแนวเชื่อมมีการเจียหรือไม?

(Is the weld face of weld free from grinding?)

ไมมีรอยเจีย ให 10 คะแนน รอยเจียไมเกิน 1 ตร.ซม. ให 7 คะแนน

10

10 10

10

รอยเจียเกิน 1 ตร.ซม. ให 1 คะแนน 5 6 7

8

แนวเชื่อมมีรูพรุนหรือไม?

ถาไมมีรูพรุน ให 10 คะแนน

(Is the weld metal free of surface porosity?)

ถามีรูพรุน ให 1 คะแนน

แนวเชื่อมมีรอยกัดขอบหรือไม?

ไมเกิดรอยกัดแหวง ให 10 คะแนน

(Is the weld joint free from undercut?)

มีรอยกัดแหวง ให 1 คะแนน

แนวเชื่อมมีรอยขอบซอนหรือไม?

(Is the weld joint completely or free of

ไมมีรอยขอบซอน ให 10 คะแนน มีหนึ่งจุด ให 4 คะแนน

overlap?)

ถามากกวา 1 จุด ให 1 คะแนน

แนวเชื่อมมีสแลกจมเห็นที่ผิวหรือไม?

มีขนาดไมเกิน 0.2s ให 10 คะแนน

(Is the weld joint completely or free of surface slag)

มีขนาดเกิน 0.2s แตไมเกิน 0.3s ให 7 คะแนน มีขนาดเกิน 0.3s แตไมเกิน 0.4s ให 4 คะแนน

10 10 10

10

มีขนาดเกิน 0.4s ให 1 คะแนน 9

แนวเชื่อมดานหนานูนเกินไปหรือไม?

(Is the weld joint free of excessive face

H ≤ + 0.1b ให 10 คะแนน

reinforcement?)

h ≤ + 0.25b ให 4 คะแนน

h ≤ + 0.15b ให 7 คะแนน มากกวา 0.25b ให 1 คะแนน

57 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

10

ชิ้นงาน (TEST PIECES) PF

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

ลําดับที่

รายการตรวจสอบ

ขอกําหนดการใหคะแนนอางอิง

คะแนน เต็ม

(MARKING ASPECT)

ตาม ISO 5817 ระดับ C

Max score

10

แนวเชื่อมเต็มรองบากหรือไม

ถาเติมเต็มให 10 คะแนน

(Is the butt weld groove completely filled?)

ถาลึกจากผิวงาน 0.5 มม. ให 7 คะแนน

10

ถาลึกจากผิวงาน 1.0 มม. ให 4 คะแนน ถาลึกกวา 1.5 มม. ให 4 คะแนน 11

12

แนวเชื่อมเกิดการตอขอบเยื้องหรือไม?

ถาเยื้อง (h) นอยกวา 0.1t มม. ให 7 คะแนน

(Is the weld joint free from linear (high / low)

ถาเยื้อง (h) นอยกวา 0.15t มม. ให 6 คะแนน

misalignment?)

ถาเยื้อง (h) นอยกวา 0.25t มม. ให 4 คะแนน ถาเยื้อง (h) มากกวา 0.25t มม. ให 1 คะแนน

แนวเชื่ อ มฐานรากหลอมละลายสมบู ร ณ ต ลอดแนว ถาหลอมละลายสมบูรณ ให 10 คะแนน หรือไม?

(Is the root weld completely penetration

10

10

ถาไมหลอมละลายสมบูรณให 1 คะแนน

convexity ?)

13

แนวเชื่อมฐานรากเกิดการยอยเกินไปหรือไม?

(Is the joint free of excessive penetration?)

ถารากยอยไมเกิน 1 มม. + 0.3b ให 10 คะแนน ถารากยอยไมเกิน 1 มม. + 0.6b ให 7 คะแนน

10

ถารากยอยไมเกิน 1 มม. + 1.2b ให 4 คะแนน ถารากยอยมากกวานี้ ให 1 คะแนน 14

15

แนวเชื่อมฐานรากเกิดการยุบเวามากเกินไปหรือไม?

ถารอยยุบ (h) ไมเกิน 0.5 มม. ให 10 คะแนน

(Is the weld penetration free of excessive root

ถารอยยุบ (h) เกิน 1.0 มม. ให 7 คะแนน

concavity “Suck Back”?)

ถารอยยุบ (h) เกิน 1.5 มม. ให 4 คะแนน ถารอยยุบ (h) มากกวานี้ ให 1 คะแนน

ชิ้นงานเกิดการบิดตัวเชิงมุมหรือไม?

α ไมมากกวา 5° ให 10 คะแนน

(Is the weld joint free from angular distortion?)

α มากกวา 5° แตไมเกิน 7° ให 7 คะแนน

10

10

α มากกวา 7° แตไมเกิน 8° ให 4 คะแนน α มากกวา 8° ให 1 คะแนน 16

รอยตอแนวเชื่อมดานหนาสมบูรณหรือไม

มีขนาดนูนมากกวา 2 มม. แตไมเกิน 3 มม.

(In the weld joint on the capping layer completely or not)

ให 7 คะแนน มีขนาดนูนมากกวา 4 มม. แตไมเกิน 5 มม. ให 4 คะแนน มีขนาดนูนมากกวา 5 มม. ให 1 คะแนน

58 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

10

ชิ้นงาน (TEST PIECES) PF

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

ลําดับที่

รายการตรวจสอบ

ขอกําหนดการใหคะแนนอางอิง

คะแนน เต็ม

(MARKING ASPECT)

ตาม ISO 5817 ระดับ C

Max score

17

ความกวางแนวเชื่อมสม่ําเสมอหรือไม

ตางกันมากกวา 2 มม. แตไมเกิน 3 มม.

(Is the bead width uniform and regular)

ให 7 คะแนน

10

ตางกันเกิน 2 มม. แตไมเกิน 4 มม. ให 4 คะแนน ตางกันเกิน 4 มม. ให 1 คะแนน 18

เกล็ดแนวเชื่อมสม่ําเสมอหรือไม

ถาเกล็ดแนวเชื่อมสม่ําเสมอตลอดแนว ให 10 คะแนน

(Are ripples uniform and regular)

ถามีความหางระหวางเกล็ดแนวเชื่อมเกิน 3 มม.

10

ให 1 คะแนน คะแนนเต็ม

180

180/4.5 = 40

40

59 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

ชิ้นงาน (TEST PIECES) PF

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

ใบใหคะแนนการตรวจสอบดวยวิธีดัดโคง (BENDING TEST) ลําดับที่

คะแนน เต็ม

ชิ้นงาน (TEST

b) ทดสอบการดัดดานหนา ขอกําหนดการใหคะแนน (MARKING CRITERIA)

Max. SCORE

PIECES)

ชิ้นงานหลังดัดโคง สมบูรณไมปรากฏรอยแตกหัก ให 22.5 คะแนน

22.5

a) ทดสอบการดัดดานราก รายการตรวจสอบ (MARKING ASPECT) 1

การดัดโคงดานหนามีรอยแตกหรือไม

รอยแตกหลังดัดโคง ≤ 1.0 มม. ให 15 คะแนน รอยแตกหลังดัดโคง ≤ 2.0 มม. ให 10 คะแนน รอยแตกหลังดัดโคง > 2.0 มม. ให 1 คะแนน 2

การดัดโคงดานแนวรากฐานมีรอยแตกหรือไม

ชิ้นงานหลังดัดโคง สมบูรณไมปรากฏรอยแตกหัก ให 22.5 คะแนน

22.5

รอยแตกหลังดัดโคง ≤ 1.0 มม. ให 15 คะแนน รอยแตกหลังดัดโคง ≤ 2.0 มม. ให 10 คะแนน รอยแตกหลังดัดโคง > 2.0 มม. ให 1 คะแนน รวม

45

60 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

PF

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

ใบใหคะแนนการประกอบชิ้นงานตามแบบและขอกําหนด ลําดับที่ ชิ้นงานที่ 3 PF

รายการตรวจสอบ (MARKING ASPECT)

ขอกําหนดการใหคะแนน (MARKING CRITERIA)

- การประกอบชิ้นงานตามแบบ

ไมผิด ให 5 คะแนน

- การวางชิ้นงานตามตําแหนงทาเชื่อม - การใชชนิดกระแสไฟเชื่อม

ผิด 1 จุด ให 3 คะแนน ผิด 2 จุดหรือมากกวาให 1 คะแนน

คะแนน(SCORE) เต็ม 5

- การตอขั้วกระแสไฟเชื่อม - การเลือกใชประเภทลวดเชื่อม คะแนน

5

61 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

ได

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

ใบใหคะแนนความปลอดภัยและความสามารถในการปฏิบัติงาน ลําดับที่

รายการตรวจผล (MARKING ASPECT)

ขอกําหนดการใหคะแนน (MARKING CRITERIA)

ชิ้นงานที่ 3

ไมผิด ให 10 คะแนน

PF

คะแนน(SCORE) เต็ม 10

ผิด 1 จุด ให 5 คะแนน ผิด 2 จุดหรือมากกวาให 1 คะแนน คะแนน

10

หมายเหตุ รายการการตรวจสอบ (MARKING ASPECT) 1. การใชเครื่องเชื่อมและอุปกรณ ถูกตองหรือไม 2. การตอขั้วเชื่อมที่ปลอดภัย 3. การใชอุปกรณจับยึดและอุปกรณชวย 4. การใชอุปกรณปองกันสวนบุคคล ถูกตองหรือไม 5. การปองกันอุบัติเหตุในการทํางาน ถูกตองหรือไม 6. การเจีย การตะไบ ถูกตองหรือไม 7. การเคาะสแลก การใชสกัด ถูกตองหรือไม 8. การเก็บรักษาเครื่องมือ 9. การทําความสะอาดชิ้นงาน และบริเวณทํางาน 10. เวลาในการปฏิบัติงาน 11. การใชวัสดุอยางประหยัด 12. ขณะปฏิบัติงานทําใหคนอื่นบาดเจ็บ 13. ทําใหเครื่องและอุปกรณชํารุด 14. การทําใหเกิดเพลิงไหม

62 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

ได

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

ใบใหคะแนนประเมินผลรวม ชื่อ-นามสกุลผูเขารับการฝก …………………………………………………… เลขประจําตัวประชาชน ………………………………. ชิ้นงาน

การประเมินผลชิ้นงาน

คะแนน

(ASSESSMENT CRITERIA)

(TEST PIECES) PF

การตรวจสอบดวยสายตา

40

(Visual Test) การตรวจสอบดวยวิธีกดหัก

45

(Fracture Test) การประกอบชิ้นงานตามแบบและขอกําหนด

5

(Assembly According to Prints & Specification) ความปลอดภัย และความสามารถในการปฏิบัติ

10

(Safety andCompetency Interpretation) รวมคะแนน

100

หมายเหตุ การประเมินผลภาคปฏิบัติ ถาผูรับการฝกไดคะแนนมากกวาหรือเทากับคะแนนที่ผานเกณฑรอยละ 70 ถือวา ผานเกณฑ ถาผูรับการฝกไดคะแนนนอยกวาคะแนนที่ผานเกณฑรอยละ 70

ถือวา ไมผานเกณฑ

หากไมผานเกณฑ ผูรับการฝกตองขอทดสอบภาคปฏิบัติในใบทดสอบใหม จนกระทั่งผานเกณฑ

63 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

หัวขอวิชาที่ 4 0920730204 แบบทดสอบภาคปฏิบัตทิ ี่ 4.1 การเชื่อมแม็กเหล็กกลาคารบอนแผนหนา รอยเชื่อมตอชน ตําแหนงทาเชื่อม PE 1. วัตถุประสงคเชิงพฤติกรรม 1. สวมใสและใชอุปกรณปองกันสวนบุคคลไดอยางถูกตอง 2. เตรียมพื้นที่การปฏิบัติงานไดอยางถูกตอง 3. เตรียมเครื่องเชื่อม เครื่องมือและอุปกรณไดอยางถูกตอง 4. เตรียมชิ้นงานไดอยางถูกตอง 5. ปฏิบัติงานเชื่อมแม็กเหล็กกลาคารบอนแผนหนารอยเชื่อมตอชน ตําแหนงทาเชื่อม PE ไดอยางมีประสิทธิภาพ 6. ทําความสะอาดชิ้นงานเชื่อมไดอยางถูกตอง 7. ตรวจสอบชิ้นงานเชื่อมไดอยางถูกตอง 8. จัดเก็บรักษาเครื่องเชื่อม เครื่องมือและอุปกรณไดอยางถูกตอง

2. ระยะเวลาการทดสอบ - ระยะเวลาการทดสอบ รวม 9 ชั่วโมง

3. คําชี้แจง ใหเชื่อมเหล็กกลาคารบอนแผนหนารอยเชื่อมตอชน ตําแหนงทาเชื่อม PE ตามใบขั้นตอนการทดสอบ

64 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

65 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

ใบขั้นตอนการทดสอบ ใบขั้นตอนการทดสอบที่ 4.1 การเชื่อมแม็กเหล็กกลาคารบอนแผนหนา รอยเชื่อมตอชน ตําแหนงทาเชื่อม PE 1. การเตรียมการ 1.1 การเตรียมอุปกรณปองกันสวนบุคคล สวมใสอุปกรณปองกันอันตรายสวนบุคคลกอนเริ่มปฏิบัติงาน ไดแก - หนากากเชื่อม - แวนตานิรภัย - ถุงมือเชื่อม - เอี๊ยมกันไฟ - รองเทานิรภัย 1.2 รับฟงคําสั่งจากครูฝก พรอมรับแบบทดสอบภาคปฏิบัติ 1.3 การเตรียมสถานที่ 1. ปฏิบัติงานเชื่อมในพื้นที่ที่มีการระบายอากาศดี 2. หามทํางานเชื่อม ตัด ขัดหรือลับสิ่งใด ๆ ใกลกับวัตถุ ของเหลว ไอระเหยและฝุนไวไฟหรือที่ติดไฟได 3. จัดใหมีอุปกรณดับเพลิงที่เหมาะสมไวในพื้นที่ใกลเคียง 4. ใชเฉพาะอุปกรณที่ผานการรับรองและอยูในสภาพดีเทานั้น และปฏิบัติตามคําแนะนําของผูผลิต 5. กอนการปฏิบัติงาน ใหตรวจสอบอุปกรณเพื่อดูจุดเชื่อมตอตาง ๆ ที่หลวมและสายไฟตาง ๆ ที่ฉีกขาด รวมทั้ง ตองตรวจดูใหแนใจวาเครื่องจักรตาง ๆ ไดมีการตอสายดินอยางถูกตองเหมาะสม 6. ยกยายถังบรรจุแกสดวยวิธีการที่ปลอดภัย โดยปฏิบัติตามระเบียบขั้นตอนการใชงานและจัดเก็บถังบรรจุแกส อยางถูกตอง 7. ดูแลพื้นที่ทางเดินและบันไดตาง ๆ ไมใหมีสายไฟและอุปกรณตาง ๆ วางกีดขวางอยู 8. ใหบุคคลอื่นยืนอยูในระยะหางที่ปลอดภัยจากพื้นที่ปฏิบัติงานเชื่อมและงานตัด 9. เรียนรูวิธีการปฐมพยาบาลสําหรับการเกิดแผลไหม การสูดดมแกสพิษ การหมดสติและการบาดเจ็บของดวงตา 10. รับทราบถึงจุดที่ตั้งของฝกบัวและอางลางตาฉุกเฉินและวิธีการใชงานอุปกรณเหลานั้น

66 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

1.4 การเตรียมเครื่องมือและอุปกรณตอผูรับการฝก 1 คน 1. ไขควง

จํานวน 1 ชุด

2. คีมจับชิ้นงานรอน

จํานวน 1 ดาม

3. คีมตัดลวดเชื่อม

จํานวน 1 ดาม

4. เครื่องเจีย

จํานวน 1 ตัว

5. เครื่องเชื่อมมิก / แม็ก และอุปกรณประกอบ

จํานวน 1 ชุด

6. ตะไบ

จํานวน 1 อัน

7. น้ํายาฉีดหัวครอบ

จํานวน 1 กระปอง

8. ประแจ

จํานวน 1 อัน

9. แปรงลวด

จํานวน 1 ดาม

10. มาตรวัดอัตราไหลและชุดควบคุมแกสปกปอง

จํานวน 1 ชุด

1.5 การเตรียมชิ้นงานเชื่อมและวัสดุตอผูรับการฝก 1 คน 1. แกส CO2 หรือ แกสผสม Ar + CO 2

จํานวน 1 ขวด

2. ใบหินเจีย ขนาด ∅100 x 2 มิลลิเมตร

จํานวน 3 ใบ

3. ใบหินเจีย ขนาด ∅100 x 4 มิลลิเมตร

จํานวน 3 ใบ

4. แผนเหล็กกลาคารบอน W01 (AWS D1.1 Group I) ขนาด 10 x 100 x 250 มิลลิเมตร

จํานวน 14 ชิ้น

5. ลวดเชื่อม ER70S-6 ขนาดเสนผานศูนยกลาง 0.8 มิลลิเมตร

67 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

จํานวน 1 มวน

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

2. ลําดับการทดสอบ การเชื่อมแม็กเหล็กกลาคารบอนแผนหนา รอยเชื่อมตอชน ตําแหนงทาเชื่อม PE ขั้นตอนการทดสอบ 1. การเตรียมชิ้นงานตามแบบที่กําหนด

คําอธิบาย

ขอควรระวัง

บากขอบมุมชิ้นงานใหได 30 องศา ตลอด สวมชุดปฏิบัติการชาง ความยาว

และอุ ป กรณ ป อ งกั น อันตราย และตรวจสอบ ค ว า ม พ ร อ ม ข อ ง เครื่องมือและอุป กรณ ทุกครั้งกอนใชงาน

2. เจียหนาฐานรอยตอ

เจียหนาฐานรอยตอใหมีขนาด 0.8 - 1.2 ไมใชงานใกลสารไวไฟ มิลลิเมตร

หรือบริเวณที่ติดไฟงาย และควรระวังสะเก็ดไฟ จากการเจียงาน

3. ทําความสะอาดผิวหนาชิ้นงาน

ทํ า ค ว า ม ส ะ อ า ด ชิ้ น ง า น ใ ห ผิ ว ห น า ปราศจากคราบหนา สแลก สนิม ความชื้น น้ํามัน และฝุน

4. การจับตําแหนงชิ้นงานตามทาเชื่อมที่กําหนด

นําชิ้นงานมาวางทาตั้งเชื่อมขึ้น (PF) ใหมี ระยะหาง 1.0 มิลลิเมตร

68 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

ขั้นตอนการทดสอบ 5. การเชื่อมยึด

คําอธิบาย

ขอควรระวัง

เชื่ อ มยึ ด ชิ้ น งานต อ ชนในตํ า แหน ง ท า ตั้ ง เชื่อมขึ้น (PF)

6. ลําดับการเชื่อม

ลําดับการเชื่อม ดังภาพ

7. คาพารามิเตอรในการเชื่อม

ปรับตั้งคาพารามิเตอรในการเชื่อม

ปรั บตั้ งค าพารามิ เตอร ใหตรงตามที่กําหนด

8. ตัดปลายลวดเชื่อมใหมีระยะยื่น 12 - 15 มิลลิเมตร การเชื่อมแนวราก

ตรวจสอบความพร อม

ใช คี ม ตั ด ปลายลวดเชื่ อ มให มี ร ะยะยื่ น ข อ ง หั ว เ ชื่ อ ม ก อ น 12 - 15 มิลลิเมตร

69 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

ปฏิบัติงาน

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

ขั้นตอนการทดสอบ 9. ยึดชิ้นงานใหอยูในตําแหนงเหนือศีรษะ

คําอธิบาย

ขอควรระวัง

จับยึดชิ้นงานใหอยูในตําแหนงเหนือศีรษะ ใชคีมจับชิ้นงานรอนจับ หรื อเคลื่ อนย ายชิ้นงาน ที่ ร อน ไม ใช ถุ งมื อหนั ง หยิ บจั บเพราะอาจไหม ได

10. ใชมุมนํา 80 - 90 องศากับผิวชิ้นงาน

ใหมุมนํา 80 - 90 องศากับผิวชิ้นงาน

ควรมีฉากปองกั น แสง ในการอารก เพื่อไมให รบกวนผูอื่น

11. ใชการสายลวดเชื่อม

ใช ก ารส า ยลวดเชื่ อ ม โดยให อั ต ราเร็ ว ควรใชเทคนิคการเชื่อม เคลื่อนที่หัวเชื่อมตองเติมรอยเชื่อมใหเปน ใหเหมาะสม 1 ใน 3 ของรอยต อ และซึ มลึ กด านหลั ง เล็กนอย

70 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

ขั้นตอนการทดสอบ 12. ทําความสะอาดแนวราก

คําอธิบาย

ขอควรระวัง

เคาะและใชเครื่องเจียขัดในตําแหนงทาเชื่อม ไม ใช งานใกล สารไวไฟ หรื อบริ เวณที่ ติ ดไฟง าย และควรระวั งสะเก็ ดไฟ จากการเจียงานกระเด็น ถูกสายไฟของเครื่องจักร

13. ใชมุมนํา 80 - 90 องศากับผิวชิ้นงาน

เชื่อมแนวเติม ใหมุมนํา 80 - 90 องศากับผิวชิ้นงาน

14. สายลวดเชื่อมเพื่อเติมรอยเชื่อม

สายลวดเชื่อมเพื่อเติมรอยเชื่อม

ใชการสายลวด โดยอยาใหจังหวะห า ง เกิ น ไปจากข อ บ บ อ หลอม

15. ทําความสะอาดแนวเติม

เคาะและใชเครื่องเจียขัดในตําแหนงทาเชื่อม ไม ใช งานใกล สารไวไฟ หรื อบริ เวณที่ ติ ดไฟง าย และควรระวั งสะเก็ ดไฟ จากการเจียงานกระเด็น ถูกสายไฟของเครื่องจักร

71 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

ขั้นตอนการทดสอบ 16. ใชมุมนํา 80 - 90 องศากับผิวชิ้นงาน

17. รอยเชื่อมกวางกวารอยเชื่อมเดิม

คําอธิบาย

ขอควรระวัง

เชื่อมแนวทับหนา

ควรใชเทคนิคการเชื่อม

ใหมุมนํา 80 - 90 องศากับผิวชิ้นงาน

ใหเหมาะสม

ใหร อยเชื่อมกวางกวารอยเชื่อมแนวเติ ม เล็กนอย

18. ทําความสะอาดชิ้นงานเชื่อม

เคาะและใชเครื่องเจียขัดในตําแหนงทาเชื่อม ใชงานใกลสารไวไฟ หรือ บริ เวณที่ ติ ดไฟง ายและ ควรระวั งสะเก็ ดไฟจาก การเจี ยงานกระเด็ นถู ก สายไฟของเครื่องจักร

19. ตรวจสอบชิ้นงาน

ตรวจสอบชิ้นงานหลังเชื่อมเสร็จ

ป รั บ เ ค รื่ อ ง มื อ แ ล ะ อุปกรณใหอยูในสภาพ พร อ มใช ง านเช น เดิ ม หลั ง จากปฏิ บั ติ ง าน เสร็จ

72 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

3. ตรวจสอบชิ้นงานเชื่อม ตรวจสอบและบันทึกขอบกพรองตอไปนี้ พรอมระบุขนาด 1. การตรวจสอบดวยวิธีพินิจ ลําดับที่ 1

รายการตรวจสอบ

เกณฑการพิจารณา

บริเวณเริ่มตนและจุดสุดทายของแนวเชื่อม ตองไมมีกองนูนผิดปกติ ไมมีสแลกฝง ไมมีรูพรุน ไมมีรอยแตกปลาย ไมมีรอยเวาผิดปกติ

2

รอยขีดอารกบนผิวหนาชิ้นงาน

ตองไมมี

3

ผิวชิ้นงานและหนารอยเชื่อมไดขจัดสแลก ขจัดได 70% ขึ้นไป และสะเก็ดเชื่อม

4

ผิวหนารอยเชื่อมมีการเจีย

ยอมใหมีไดไมเกิน 1 ตร.ซม.

5

รอยเชื่อมมีรูพรุน

ตองไมมี

6

รอยเชื่อมมีรอยกัดขอบ

ยอมใหมีไดความลึกไมเกิน 0.5 มม.

7

รอยเชื่อมมีรอยขอบซอน

ตองไมมี

8

รอยเชื่อมมีสแลกจมเห็นที่ผิว

ยอมใหมีไดขนาดไมเกิน 2.0 มม.

9

ความนูนของรอยเชื่อมดานหนา

10

รอยเชื่อมไมเต็มรองบาก

ยอมใหมีไดขนาดไมเกิน h ≤ 0.15b

11

รอยเชื่อมเกิดการตอขอบเยื้อง

ยอมใหมีไดขนาดไมเกิน 1.2 มม.

12

รอยเชื่อมฐานรากหลอมละลายสมบูรณ ตองไมมีขอบกพรอง

ตองไมมี

ตลอดแนว 13

รอยเชื่อมฐานรากเกิดการยอย

14

รอยเชื่อมฐานรากเกิดการยุบเวา

ยอมใหมีไดขนาดไมเกิน h ≤ 1+0.15b

15

ชิ้นงานเกิดการบิดตัวเชิงมุม

ยอมไดไมเกิน 7 องศา

16

ความสมบูรณของรอยเชื่อมดานหนา

ตองไมมีขอบกพรอง

17

ความกวางของรอยเชื่อม

ยอมใหมีความกวางแตกตางไดไมเกิน 3 มม.

18

ความสม่ําเสมอเกล็ดรอยเชื่อม

ยอมใหมีระยะหางของเกล็ดรอยเชื่อมไดไมเกิน 3 มม.

ตองไมมี

73 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

2. การตรวจสอบดวยวิธีดัดโคง ลําดับที่ 1

รายการตรวจสอบ

เกณฑการพิจารณา

การดัดโคงดานหนา

ชิ้นงานหลังดัดโคงยอมใหมีรอยแตกไดไมเกิน 1 มม.

ทดสอบการดัดดานหนา

2

การดัดโคงดานแนวฐานราก

ชิ้นงานหลังดัดโคงยอมใหมีรอยแตกไดไมเกิน 1 มม.

ทดสอบการดัดดานราก

3. การปฏิบัติงานตามแบบและการปฏิบัติงานตามขอกําหนด ลําดับที่

รายการตรวจสอบ

เกณฑการพิจารณา

1

การประกอบชิ้นงานตามแบบ

ตามแบบกําหนด

2

การวางชิ้นงานตามตําแหนงทาเชื่อม

ยอมใหมีผิดพลาดไดไมเกิน 5 องศา

3

การใชชนิดกระแสไฟเชื่อม

ตามแบบกําหนด

4

การตอขั้วกระแสไฟเชื่อม

ตามแบบกําหนด

5

การเลือกใชประเภทลวดเชื่อม

ตามแบบกําหนด

4. ความปลอดภัยและความสามารถในการปฏิบัติงาน ลําดับที่

รายการตรวจสอบ

เกณฑการพิจารณา

1

การใชเครื่องเชื่อมและอุปกรณ

ความถูกตองตามวิธีการใชงาน

2

การตอขั้วเชื่อมที่ปลอดภัย

ความถูกตองตามขอกําหนด

3

การใชอุปกรณจับยึดและอุปกรณชวยงาน ความถูกตองตามวิธีการใชงาน

4

การใชอุปกรณปองกันสวนบุคคล

ความถูกตองตามวิธีการใชงาน

5

การปองกันอุบัติเหตุในการทํางาน

ความถูกตองตามวิธีการ

6

การเจีย การตะไบ

ความถูกตองตามวิธีการปฏิบัติงาน

7

การเคาะสแลก การใชสกัด

ความถูกตองตามวิธีการปฏิบัติงาน 74

กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

ลําดับที่

รายการตรวจสอบ

เกณฑการพิจารณา

8

การเก็บรักษาเครื่องมือ

ความถูกตองตามขอกําหนด

9

การทําความสะอาดชิ้นงาน และบริเวณ ความถูกตองตามวิธีการปฏิบัติงาน ทํางาน

10

เวลาในการปฏิบัติงาน

ทันเวลาที่กําหนด

11

การใชวัสดุอยางประหยัด

ความถูกตองตามขอกําหนด

12

ขณะปฏิบัติงานทําใหคนอื่นบาดเจ็บ

ไมยินยอม

13

ทําใหเครื่องและอุปกรณชํารุด

ไมยินยอม

14

การทําใหเกิดเพลิงไหม

ไมยินยอม

4. วิเคราะหผล นําชิ้นงานมาวิเคราะหขอบกพรองที่เกิดขึ้นวาอยูในเกณฑการยอมรับหรือไม แลวหาวิธีการแกไขรวมกับครูฝก

5. การจัดเก็บรักษาเครื่องเชื่อม เครื่องมือ และอุปกรณ 1. ปดเครื่องปอนลวดโดยหมุนปุมปรับความเร็วปอนลวดไปที่ 0 2. ปดระบบจายแกสปกปอง 3. ปดวาลวที่ทอแกส 4. ปดสวิตชที่ดามหัวเชื่อมแกสปกปองที่คางในสายจะไหลออก 5. ปดวาลวที่โฟลวมิเตอร 6. ปดสวิตชเครื่องเชื่อม 7. ทําความสะอาดสายเชื่อมแลวมวนเก็บ 8. ทําความสะอาดสายดินแลวมวนเก็บ 9. ทําความสะอาดเครื่องเชื่อมและโตะเชื่อม 10. ทําความสะอาดเครื่องมือตาง ๆ 11. เก็บเศษโลหะแลวนําไปทิ้งในที่เฉพาะ 12. ทําความสะอาดพื้นที่บริเวณเตรียมงานและที่เชื่อม

75 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

ใบใหคะแนนการตรวจสอบดวยสายตา (Visual Inspection Test) ลําดับที่

รายการตรวจสอบ

ขอกําหนดการใหคะแนนอางอิง

คะแนน เต็ม

(MARKING ASPECT)

ตาม ISO 5817 ระดับ C

Max score

1

2 3

4

บริเวณเริ่มตนและจุดสุดทายของแนวเชื่อมสมบูรณ

ถาไมมี ให 10 คะแนน

หรือไม?

มีจุดบกพรองอยางใดอยางหนึ่งหรือทั้งหมด

(Start and end of weld occurred incomplete fusion and crater crack or not?)

ให 4 คะแนน มีมากกวา 1 จุดบกพรอง ให 1 คะแนน

มีรอยขีดอารกบนผิวหนาชิ้นงานหรือไม?

ถาไมพบรอยขีดอารก ให 10 คะแนน

(Are stray arc strikes absent?)

ถาพบรอยขีดอารก ให 1 คะแนน

ผิวชิ้นงานและหนาแนวเชื่อมไดขจัดสแลก และสะเก็ด ขจัดได 90% ให 10 คะแนน เชื่อมออกไดหมดหรือไม? ขจัดได 80% ถึง 89% ให 7 คะแนน (Is all surface slag and spatter removed from

ขจัดได 70% ถึง 79% ให 4 คะแนน

joint and surrounding area?)

ขจัดไดนอยกวา 70% ให 1 คะแนน

ผิวหนาแนวเชื่อมมีการเจียหรือไม?

ไมมีรอยเจีย ให 10 คะแนน

(Is the weld face of weld free from grinding?)

รอยเจียไมเกิน 1 ตร.ซม. ให 7 คะแนน

10

10 10

10

รอยเจียเกิน 1 ตร.ซม. ให 1 คะแนน 5

แนวเชื่อมมีรูพรุนหรือไม?

(Is the weld metal free of surface porosity?)

ถาไมมีรูพรุน ให 10 คะแนน ถามีรูพรุน ให 1 คะแนน

10

6

แนวเชื่อมมีรอยกัดขอบหรือไม?

ไมเกิดรอยกัดแหวง ให 10 คะแนน

10

(Is the weld joint free from undercut?)

มีรอยกัดแหวง ให 1 คะแนน

แนวเชื่อมมีรอยขอบซอนหรือไม?

ไมมีรอยขอบซอน ให 10 คะแนน

(Is the weld joint completely or free of

มีหนึ่งจุด ให 4 คะแนน

overlap?)

ถามากกวา 1 จุด ให 1 คะแนน

แนวเชื่อมมีสแลกจมเห็นที่ผิวหรือไม?

(Is the weld joint completely or free of surface

มีขนาดไมเกิน 0.2s ให 10 คะแนน มีขนาดเกิน 0.2s แตไมเกิน 0.3s ให 7 คะแนน

slag)

มีขนาดเกิน 0.3s แตไมเกิน 0.4s ให 4 คะแนน

7

8

10

10

มีขนาดเกิน 0.4s ให 1 คะแนน 9

แนวเชื่อมดานหนานูนเกินไปหรือไม?

H ≤ + 0.1b ให 10 คะแนน

(Is the weld joint free of excessive face

h ≤ + 0.15b ให 7 คะแนน

reinforcement?)

h ≤ + 0.25b ให 4 คะแนน มากกวา 0.25b ให 1 คะแนน

76 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

10

ชิ้นงาน (TEST PIECES) PE

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

ลําดับที่

รายการตรวจสอบ

ขอกําหนดการใหคะแนนอางอิง

คะแนน เต็ม

(MARKING ASPECT)

ตาม ISO 5817 ระดับ C

Max score

10

แนวเชื่อมเต็มรองบากหรือไม

ถาเติมเต็มให 10 คะแนน

(Is the butt weld groove completely filled?)

ถาลึกจากผิวงาน 0.5 มม. ให 7 คะแนน

10

ถาลึกจากผิวงาน 1.0 มม. ให 4 คะแนน ถาลึกกวา 1.5 มม. ให 4 คะแนน 11

12

แนวเชื่อมเกิดการตอขอบเยื้องหรือไม?

ถาเยื้อง (h) นอยกวา 0.1t มม. ให 7 คะแนน

(Is the weld joint free from linear (high / low)

ถาเยื้อง (h) นอยกวา 0.15t มม. ให 6 คะแนน

misalignment?)

ถาเยื้อง (h) นอยกวา 0.25t มม. ให 4 คะแนน ถาเยื้อง (h) มากกวา 0.25t มม. ให 1 คะแนน

แนวเชื่ อ มฐานรากหลอมละลายสมบู ร ณ ต ลอดแนว ถาหลอมละลายสมบูรณ ให 10 คะแนน หรือไม?

(Is the root weld completely penetration

10

10

ถาไมหลอมละลายสมบูรณให 1 คะแนน

convexity ?)

13

แนวเชื่อมฐานรากเกิดการยอยเกินไปหรือไม?

(Is the joint free of excessive penetration?)

ถารากยอยไมเกิน 1 มม. + 0.3b ให 10 คะแนน ถารากยอยไมเกิน 1 มม. + 0.6b ให 7 คะแนน

10

ถารากยอยไมเกิน 1 มม. + 1.2b ให 4 คะแนน ถารากยอยมากกวานี้ ให 1 คะแนน 14

15

แนวเชื่อมฐานรากเกิดการยุบเวามากเกินไปหรือไม?

ถารอยยุบ (h) ไมเกิน 0.5 มม. ให 10 คะแนน

(Is the weld penetration free of excessive root

ถารอยยุบ (h) เกิน 1.0 มม. ให 7 คะแนน

concavity “Suck Back”?)

ถารอยยุบ (h) เกิน 1.5 มม. ให 4 คะแนน ถารอยยุบ (h) มากกวานี้ ให 1 คะแนน

ชิ้นงานเกิดการบิดตัวเชิงมุมหรือไม?

α ไมมากกวา 5° ให 10 คะแนน

(Is the weld joint free from angular distortion?)

α มากกวา 5° แตไมเกิน 7° ให 7 คะแนน

10

10

α มากกวา 7° แตไมเกิน 8° ให 4 คะแนน α มากกวา 8° ให 1 คะแนน 16

รอยตอแนวเชื่อมดานหนาสมบูรณหรือไม

มีขนาดนูนมากกวา 2 มม. แตไมเกิน 3 มม.

(In the weld joint on the capping layer completely or not)

ให 7 คะแนน มีขนาดนูนมากกวา 4 มม. แตไมเกิน 5 มม. ให 4 คะแนน มีขนาดนูนมากกวา 5 มม. ให 1 คะแนน

77 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

10

ชิ้นงาน (TEST PIECES) PE

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

ลําดับที่

รายการตรวจสอบ

ขอกําหนดการใหคะแนนอางอิง

คะแนน เต็ม

(MARKING ASPECT)

ตาม ISO 5817 ระดับ C

Max score

17

ความกวางแนวเชื่อมสม่ําเสมอหรือไม

ตางกันมากกวา 2 มม. แตไมเกิน 3 มม.

(Is the bead width uniform and regular)

ให 7 คะแนน

10

ตางกันเกิน 2 มม. แตไมเกิน 4 มม. ให 4 คะแนน ตางกันเกิน 4 มม. ให 1 คะแนน 18

เกล็ดแนวเชื่อมสม่ําเสมอหรือไม

ถาเกล็ดแนวเชื่อมสม่ําเสมอตลอดแนว ให 10 คะแนน

(Are ripples uniform and regular)

ถามีความหางระหวางเกล็ดแนวเชื่อมเกิน 3 มม.

10

ให 1 คะแนน คะแนนเต็ม

180

180/4.5 = 40

40

78 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

ชิ้นงาน (TEST PIECES) PE

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

ใบใหคะแนนการตรวจสอบดวยวิธีดัดโคง (BENDING TEST) ลําดับที่

1

a) ทดสอบการดัดดานราก

b) ทดสอบการดัดดานหนา

รายการตรวจสอบ (MARKING ASPECT)

ขอกําหนดการใหคะแนน (MARKING CRITERIA)

การดัดโคงดานหนามีรอยแตกหรือไม

ชิ้นงานหลังดัดโคง สมบูรณไมปรากฏรอยแตกหัก ให 22.5 คะแนน

คะแนน เต็ม

ชิ้นงาน (TEST

Max. SCORE

PIECES)

22.5

รอยแตกหลังดัดโคง ≤ 1.0 มม. ให 15 คะแนน รอยแตกหลังดัดโคง ≤ 2.0 มม. ให 10 คะแนน รอยแตกหลังดัดโคง > 2.0 มม. ให 1 คะแนน 2

การดัดโคงดานแนวรากฐานมีรอยแตกหรือไม

ชิ้นงานหลังดัดโคง สมบูรณไมปรากฏรอยแตกหัก ให 22.5 คะแนน

22.5

รอยแตกหลังดัดโคง ≤ 1.0 มม. ให 15 คะแนน รอยแตกหลังดัดโคง ≤ 2.0 มม. ให 10 คะแนน รอยแตกหลังดัดโคง > 2.0 มม. ให 1 คะแนน รวม

45

79 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

PE

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

ใบใหคะแนนการประกอบชิ้นงานตามแบบและขอกําหนด ลําดับที่ ชิ้นงานที่ 4 PE

รายการตรวจสอบ (MARKING ASPECT)

ขอกําหนดการใหคะแนน (MARKING CRITERIA)

- การประกอบชิ้นงานตามแบบ

ไมผิด ให 5 คะแนน

- การวางชิ้นงานตามตําแหนงทาเชื่อม - การใชชนิดกระแสไฟเชื่อม

ผิด 1 จุด ให 3 คะแนน ผิด 2 จุดหรือมากกวาให 1 คะแนน

คะแนน(SCORE) เต็ม 5

- การตอขั้วกระแสไฟเชื่อม - การเลือกใชประเภทลวดเชื่อม คะแนน

5

80 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

ได

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

ใบใหคะแนนความปลอดภัยและความสามารถในการปฏิบัติงาน ลําดับที่

รายการตรวจผล (MARKING ASPECT)

ขอกําหนดการใหคะแนน (MARKING CRITERIA)

ชิ้นงานที่ 4

ไมผิด ให 10 คะแนน

PE

คะแนน(SCORE) เต็ม 10

ผิด 1 จุด ให 5 คะแนน ผิด 2 จุดหรือมากกวาให 1 คะแนน คะแนน

10

หมายเหตุ รายการการตรวจสอบ (MARKING ASPECT) 1. การใชเครื่องเชื่อมและอุปกรณ ถูกตองหรือไม 2. การตอขั้วเชื่อมที่ปลอดภัย 3. การใชอุปกรณจับยึดและอุปกรณชวย 4. การใชอุปกรณปองกันสวนบุคคล ถูกตองหรือไม 5. การปองกันอุบัติเหตุในการทํางาน ถูกตองหรือไม 6. การเจีย การตะไบ ถูกตองหรือไม 7. การเคาะสแลก การใชสกัด ถูกตองหรือไม 8. การเก็บรักษาเครื่องมือ 9. การทําความสะอาดชิ้นงาน และบริเวณทํางาน 10. เวลาในการปฏิบัติงาน 11. การใชวัสดุอยางประหยัด 12. ขณะปฏิบัติงานทําใหคนอื่นบาดเจ็บ 13. ทําใหเครื่องและอุปกรณชํารุด 14. การทําใหเกิดเพลิงไหม

81 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

ได

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

ใบใหคะแนนประเมินผลรวม ชื่อ-นามสกุลผูเขารับการฝก …………………………………………………… เลขประจําตัวประชาชน ………………………………. ชิ้นงาน

การประเมินผลชิ้นงาน

คะแนน

(ASSESSMENT CRITERIA)

(TEST PIECES) PE

การตรวจสอบดวยสายตา

40

(Visual Test) การตรวจสอบดวยวิธีกดหัก

45

(Fracture Test) การประกอบชิ้นงานตามแบบและขอกําหนด

5

(Assembly According to Prints & Specification) ความปลอดภัย และความสามารถในการปฏิบัติ

10

(Safety andCompetency Interpretation) รวมคะแนน

100

หมายเหตุ การประเมินผลภาคปฏิบัติ ถาผูรับการฝกไดคะแนนมากกวาหรือเทากับคะแนนที่ผานเกณฑรอยละ 70 ถือวา ผานเกณฑ ถาผูรับการฝกไดคะแนนนอยกวาคะแนนที่ผานเกณฑรอยละ 70

ถือวา ไมผานเกณฑ

หากไมผานเกณฑ ผูรับการฝกตองขอทดสอบภาคปฏิบัติในใบทดสอบใหม จนกระทั่งผานเกณฑ

82 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

ตัวอยางบันทึกผลการประเมินความสามารถ ชื่อ-นามสกุลผูเขารับการฝก …………………………………………………….............. เลขประจําตัวประชาชน ………………………………. คําชี้แจง ใหครูฝกบันทึกคะแนนและประเมินความสามารถของผูเขารับการฝก การประเมินผลภาคทฤษฎี ภาคทฤษฎี ผลลัพธการเรียนรู คะแนนเต็ม คะแนนที่ผานเกณฑรอยละ 70 คะแนนที่ได แบบทดสอบ 1. บอกการใชเครื่องมือรางแบบ 17 12 10 กอนฝก ไดแก สายวัดระยะ ฉาก บรรทัดเหล็ก เวอรเนียคาลิปเปอร โปรแทรกเตอร ระดับน้ําและ บรรทัดออนได 2. บอกการใชเครื่องมือวัดอุณหภูมิ ไดแก ที่วัดอุณหภูมิแบบสัมผัส (Contact Pyrometer) ชอลกวัดอุณหภูมิ สีวัดอุณหภูมิ และเทอรโมคัปเปลได 3. บอกการใชอุปกรณการวัดแนว เชื่อม ไดแก เกจวัด แวนขยาย ไฟฉาย กระจกเงาได 4. บอกการดูแลและบํารุงรักษา เครื่องมือวัดได 5. บอกวิธีการใชคีม คีมล็อก แคลมป ปากกา การใชตะไบและเลื่อยมือ การใชคอน และสกัดได 6. บอกการใชดอกสวานและเครื่อง เจาะ การใชประแจแบบตาง ๆ การใชชะแลง ลิ่ม และแมแรง ยกของ การใชแปรงลวดได 7. บอกการใชใบหินเจียระไนมือ (Hand Grinder) ได 8. บอกการดูแลและบํารุงรักษา เครื่องมือทั่วไปได 83 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

ภาคทฤษฎี

ผลลัพธการเรียนรู คะแนนเต็ม คะแนนที่ผานเกณฑรอยละ 70 9. บอกการใชเครื่องเจียระไนได 10. บอกการใชเครื่องขัดผิวโลหะได 11. บอกการใชเครื่องกดไฮดรอลิกส ได 12. บอกการใชเครื่องทดสอบการ ดัดงอได 13. บอกการใชเครื่องตัดชิ้นงานและ เครื่องเลื่อยได 14. บอกการใชอุปกรณจับยึดได 15. บอกการใชเครื่องดูดควันได 16. บอกการดูแลและบํารุงรักษา เครื่องมือกลได ประเมินผลภาคทฤษฎี

คะแนนที่ได

ผาน ไมผาน (C) (NYC)

/

* หมายเหตุ คะแนนมากกวาหรือเทากับรอยละ 70 ถือวาผานเกณฑ คําอธิบาย การประเมินผลภาคทฤษฎีจากแบบทดสอบกอนฝก ใหครูฝกบันทึกคะแนนที่ผูรับการฝกตอบถูกลงในชองคะแนนที่ได แลวเปรียบเทียบคะแนนที่ไดกับคะแนนที่ผานเกณฑรอยละ 70 ถาผูรับการฝกไดคะแนนมากกวาหรือเทากับคะแนนที่ผานเกณฑรอยละ 70 ถือวา ผาน (C) ถาผูรับการฝกไดคะแนนนอยกวาคะแนนที่ผานเกณฑรอยละ 70 ถือวา ไมผาน (NYC) หากผูรับการฝกผานการประเมินผลภาคทฤษฎีแลว สามารถขอเขารับการฝกภาคปฏิบัติ (ถามี) หรือเขารับการฝก ในโมดูลถัดไปได

84 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

การประเมินผลภาคทฤษฎี ภาคทฤษฎี แบบทดสอบ หลังฝก

ผลลัพธการเรียนรู คะแนนเต็ม คะแนนที่ผานเกณฑรอยละ 70 1. บอกการใชเครื่องมือรางแบบ 17 12 ไดแก สายวัดระยะ ฉาก บรรทัดเหล็ก เวอรเนียคาลิปเปอร โปรแทรกเตอร ระดับน้ําและ บรรทัดออนได 2. บอกการใชเครื่องมือวัดอุณหภูมิ ไดแก ที่วัดอุณหภูมิแบบสัมผัส (Contact Pyrometer) ชอลกวัดอุณหภูมิ สีวัดอุณหภูมิ และเทอรโมคัปเปลได 3. บอกการใชอุปกรณการวัดแนว เชื่อม ไดแก เกจวัด แวนขยาย ไฟฉาย กระจกเงาได 4. บอกการดูแลและบํารุงรักษา เครื่องมือวัดได 5. บอกวิธีการใชคีม คีมล็อก แคลมป ปากกา การใชตะไบและเลื่อยมือ การใชคอน และสกัดได 6. บอกการใชดอกสวานและเครื่อง เจาะ การใชประแจแบบตาง ๆ การใชชะแลง ลิ่ม และแมแรง ยกของ การใชแปรงลวดได 7. บอกการใชใบหินเจียระไนมือ (Hand Grinder) ได 8. บอกการดูแลและบํารุงรักษา เครื่องมือทั่วไปได 9. บอกการใชเครื่องเจียระไนได 10. บอกการใชเครื่องขัดผิวโลหะได

85 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คะแนนที่ได 15

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

ภาคทฤษฎี

ผลลัพธการเรียนรู คะแนนเต็ม คะแนนที่ผานเกณฑรอยละ 70 11. บอกการใชเครื่องกดไฮดรอลิกส ได 12. บอกการใชเครื่องทดสอบการ ดัดงอได 13. บอกการใชเครื่องตัดชิ้นงานและ เครื่องเลื่อยได 14. บอกการใชอุปกรณจับยึดได 15. บอกการใชเครื่องดูดควันได 16. บอกการดูแลและบํารุงรักษา เครื่องมือกลได ประเมินผลภาคทฤษฎี

คะแนนที่ได

ผาน ไมผาน (C) (NYC)

/

* หมายเหตุ คะแนนมากกวาหรือเทากับรอยละ 70 ถือวาผานเกณฑ คําอธิบาย การประเมินผลภาคทฤษฎีจากแบบทดสอบหลังฝก ใหครูฝกบันทึกคะแนนที่ผูรับการฝกตอบถูกลงในชองคะแนนที่ได แลวเปรียบเทียบคะแนนที่ไดกับคะแนนที่ผานเกณฑรอยละ 70 ถาผูรับการฝกไดคะแนนมากกวาหรือเทากับคะแนนที่ผานเกณฑรอยละ 70 ถือวา ผาน (C) ถาผูรับการฝกไดคะแนนนอยกวาคะแนนที่ผานเกณฑรอยละ 70 ถือวา ไมผาน (NYC) หากผูรับการฝกผานการประเมินผลภาคทฤษฎีแลว สามารถขอเขารับการฝกภาคปฏิบัติ (ถามี) หรือเขารับการฝก ในโมดูลถัดไปได

86 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

การประเมินผลภาคปฏิบัติ ภาคปฏิบัติ

ผลลัพธการเรียนรู

คะแนนเต็ม

แบบทดสอบ ภาคปฏิบัติที่ 1.1 แบบทดสอบ ภาคปฏิบัติที่ 1.2 แบบทดสอบ ภาคปฏิบัติที่ 1.3 แบบทดสอบ ภาคปฏิบัติที่ 2.1 แบบทดสอบ ภาคปฏิบัติที่ 2.2 แบบทดสอบ ภาคปฏิบัติที่ 2.3 แบบทดสอบ ภาคปฏิบัติที่ 3.1 แบบทดสอบ ภาคปฏิบัติที่ 3.2 แบบทดสอบ ภาคปฏิบัติที่ 3.3

ปฏิบัติการใชและบํารุงรักษาเครื่องมือวัดได

45

คะแนนที่ผานเกณฑ รอยละ 70 32

ปฏิบัติการใชและบํารุงรักษาเครื่องมือวัดได

33

23

25

ปฏิบัติการใชและบํารุงรักษาเครื่องมือวัดได

40

28

40

ปฏิบัติการใชและบํารุงรักษาเครื่องมือทั่วไปได

30

21

23

ปฏิบัติการใชและบํารุงรักษาเครื่องมือทั่วไปได

18

13

12

ปฏิบัติการใชและบํารุงรักษาเครื่องมือทั่วไปได

16

11

17

ปฏิบัติการใชและบํารุงรักษาเครื่องมือกลได อยางถูกตอง ปฏิบัติการใชและบํารุงรักษาเครื่องมือกลได อยางถูกตอง ปฏิบัติการใชและบํารุงรักษาเครื่องมือกลได อยางถูกตอง คะแนนรวมภาคปฏิบัติ

20

14

18

20

14

16

20

14

17

242

170

198

ประเมินผลภาคปฏิบัติ

คะแนนที่ได 30

ผาน (C)

* หมายเหตุ คะแนนมากกวาหรือเทากับรอยละ 70 ถือวาผานเกณฑ คําอธิบาย การประเมินผลภาคปฏิบัติ ใหครูฝกบันทึกคะแนนที่ผูรับการฝกไดจากการปฏิบัติลงในชองคะแนนที่ได แลวเปรียบเทียบคะแนนที่ไดกับคะแนนที่ผานเกณฑรอยละ 70 ในแตละใบทดสอบ ถาผูรับการฝกไดคะแนนมากกวาหรือเทากับคะแนนที่ผานเกณฑรอยละ 70 ถือวา ผานเกณฑ ถาผูรับการฝกไดคะแนนนอยกวาคะแนนที่ผานเกณฑรอยละ 70 ถือวา ไมผานเกณฑ หากไมผานเกณฑ ผูรับการฝกตองขอทดสอบภาคปฏิบัติในใบทดสอบนั้นใหม จนกระทั่งผานเกณฑ 87 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

ไมผาน (NYC)

/

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

ครูฝกรวมคะแนนที่ไดบันทึกลงในคะแนนรวมภาคปฏิบัติ แลวเปรียบเทียบคะแนนที่ไดกับคะแนนที่ผานเกณฑ รอยละ 70 ในแถวคะแนนรวมภาคปฏิบัติ ถาผูรับการฝกไดคะแนนรวมมากกวาหรือเทากับคะแนนที่ผานเกณฑรอยละ 70 และผานเกณฑทุกใบทดสอบ ถือวา ผาน (C) ถาผูรับการฝกไดคะแนนรวมนอยกวาคะแนนที่ผานเกณฑรอยละ 70 ถือวา ไมผาน (NYC) การประเมินผลผานโมดูล สัดสวนการคิด คะแนน ภาคทฤษฎี (20 คะแนน) ภาคปฏิบัติ (80 คะแนน)

คะแนนที่ได

คา Factor

คะแนนที่ไดคูณ คา Factor

15

1.176

17.64

198

0.331

65.538

ผลการ ทดสอบ รวมคะแนนภาคทฤษฎีและ ภาคปฏิบัติที่คูณคา Factor ผาน ไมผาน (C) (NYC) 83.178

/

* หมายเหตุ คะแนนรวมภาคทฤษฎีและภาคปฏิบัติที่คูณคา Factor มากกวาหรือเทากับ 70 คะแนน ถือวาผานเกณฑ คําอธิบาย 1. ครูฝกบันทึกคะแนนภาคทฤษฎีที่ผูรับการฝกทดสอบครั้งลาสุด ไมตองนําคะแนนแบบทดสอบกอนฝกและ หลังฝกมารวมกัน 2. ครูฝกบันทึกคะแนนรวมภาคปฏิบัติที่ผูรับการฝกทดสอบ 3. นําคะแนนที่ไดคูณคา Factor โดยมีตัวอยางการคิดดังนี้ สูตรการคํานวณคา Factor ของภาคทฤษฎี คือ

20 ผลรวมของคะแนนเต็มภาคทฤษฎี

ผลรวมของคะแนนเต็มภาคทฤษฎี คือ

17

ดังนั้น คา Factor ของภาคทฤษฎี คือ

20 17

∴ คะแนนที่ไดคูณคา Factor

15 × 1.176 = 17.64

คือ

88 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

= 1.176

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

สูตรการคํานวณคา Factor ของภาคปฏิบัติ คือ

80 ผลรวมของคะแนนเต็มภาคปฏิบัติ

ผลรวมของคะแนนเต็มภาคปฏิบัติ คือ

242 80 = 0.331 242

ดังนั้น คา Factor ของภาคปฏิบัติ คือ ∴ คะแนนที่ไดคูณคา Factor

คือ

198 × 0.331 = 65.538

4. รวมคะแนนภาคทฤษฎีและภาคปฏิบัติที่คูณคา Factor คือ 17.64 + 83.178 = 83.178 5. ประเมินผลการผานโมดูล ถาผูรับการฝกไดคะแนนมากกวาหรือเทากับคะแนนที่ผานเกณฑรอยละ 70 ถือวา ผาน (C) ถาผูรับการฝกไดคะแนนนอยกวาคะแนนที่ผานเกณฑรอยละ 70 ถือวา ไมผาน (NYC)

89 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

บันทึกผลการประเมินความสามารถ ชื่อ-นามสกุลผูเขารับการฝก …………………………………………………….............. เลขประจําตัวประชาชน ………………………………. คําชี้แจง ใหครูฝกบันทึกคะแนนและประเมินความสามารถของผูเขารับการฝก การประเมินผลภาคปฏิบัติ คะแนนที่ผานเกณฑ ภาคปฏิบัติ ผลลัพธการเรียนรู คะแนนเต็ม คะแนนที่ได รอยละ 70 แบบทดสอบ 1. สวมใสและใชอุปกรณปองกันสวน 100 70 ภาคปฏิบัติที่ 1.1 บุคคลไดอยางถูกตอง 2. เตรียมพื้นที่การปฏิบัติงาน ไดอยางถูกตอง 3. เตรียมเครื่องเชื่อม เครื่องมือและ อุปกรณไดอยางถูกตอง 4. เตรียมชิ้นงานไดอยางถูกตอง 5. ปฏิบัติงานเชื่อมแม็กเหล็กกลาคารบอน แผนหนารอยเชื่อม ตอชน ตําแหนงทาเชื่อม PA ไดอยางมี ประสิทธิภาพ 6. ทําความสะอาดชิ้นงานเชื่อม ไดอยางถูกตอง 7. ตรวจสอบชิ้นงานเชื่อมไดอยางถูกตอง 8. จัดเก็บรักษาเครื่องเชื่อม เครื่องมือและ อุปกรณไดอยางถูกตอง แบบทดสอบ 1. สวมใสและใชอุปกรณปองกันสวน 100 70 ภาคปฏิบัติที่ 2.1 บุคคลไดอยางถูกตอง 2. เตรียมพื้นที่การปฏิบัติงาน ไดอยางถูกตอง 3. เตรียมเครื่องเชื่อม เครื่องมือและ อุปกรณไดอยางถูกตอง 4. เตรียมชิ้นงานไดอยางถูกตอง

90 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

ภาคปฏิบัติ

ผลลัพธการเรียนรู

คะแนนเต็ม

คะแนนที่ผานเกณฑ รอยละ 70

100

70

100

70

5. ปฏิบัติงานเชื่อมแม็กเหล็กกลาคารบอน แผนหนารอยเชื่อม ตอชน ตําแหนงทาเชื่อม PC ไดอยางมี ประสิทธิภาพ 6. ทําความสะอาดชิ้นงานเชื่อม ไดอยางถูกตอง 7. ตรวจสอบชิ้นงานเชื่อมไดอยางถูกตอง 8. จัดเก็บรักษาเครื่องเชื่อม เครื่องมือและ อุปกรณไดอยางถูกตอง แบบทดสอบ 1. สวมใสและใชอุปกรณปองกันสวน ภาคปฏิบัติที่ 3.1 บุคคลไดอยางถูกตอง 2. เตรียมพื้นที่การปฏิบัติงาน ไดอยางถูกตอง 3. เตรียมเครื่องเชื่อม เครื่องมือและ อุปกรณไดอยางถูกตอง 4. เตรียมชิ้นงานไดอยางถูกตอง 5. ปฏิบัติงานเชื่อมรอยเชื่อม ตอชน ตําแหนงทาเชื่อม PF ไดอยางมีประสิทธิภาพ 6. ทําความสะอาดชิ้นงานเชื่อม ไดอยางถูกตอง 7. ตรวจสอบชิ้นงานเชื่อมไดอยางถูกตอง 8. จัดเก็บรักษาเครื่องเชื่อม เครื่องมือและ อุปกรณไดอยางถูกตอง แบบทดสอบ 1. สวมใสและใชอุปกรณปองกันสวน ภาคปฏิบัติที่ 4.1 บุคคลไดอยางถูกตอง 2. เตรียมพื้นที่การปฏิบัติงาน ไดอยางถูกตอง 3. เตรียมเครื่องเชื่อม เครื่องมือและ อุปกรณไดอยางถูกตอง 91 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คะแนนที่ได

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

ภาคปฏิบัติ

ผลลัพธการเรียนรู

คะแนนเต็ม

คะแนนที่ผานเกณฑ รอยละ 70

4. เตรียมชิ้นงานไดอยางถูกตอง 5. ปฏิบตั ิงานเชื่อมรอยเชื่อม ตอชน ตําแหนงทาเชื่อม PE ไดอยางมีประสิทธิภาพ 6. ทําความสะอาดชิ้นงานเชื่อม ไดอยางถูกตอง 7. ตรวจสอบชิ้นงานเชื่อมไดอยางถูกตอง 8. จัดเก็บรักษาเครื่องเชื่อม เครื่องมือและ อุปกรณไดอยางถูกตอง คะแนนรวมภาคปฏิบัติ

400

280

ประเมินผลภาคปฏิบัติ * หมายเหตุ คะแนนมากกวาหรือเทากับรอยละ 70 ถือวาผานเกณฑ

92 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คะแนนที่ได

ผาน (C)

ไมผาน (NYC)

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

การประเมินผลผานโมดูล สัดสวนการคิด คะแนน ภาคปฏิบัติ (100 คะแนน)

คะแนนที่ได

คะแนนภาคปฏิบัติที่ไดคูณคา Factor

คา Factor

ผลการ ทดสอบ ผาน ไมผาน (C) (NYC)

0.25

* หมายเหตุ คะแนนภาคทฤษฎีที่คูณคา Factor มากกวาหรือเทากับ 70 คะแนน ถือวาผานเกณฑ คําแนะนํา .................................................................................................................................................................................... ................................................................................................................................................................................... …………………………………………….. ( ตําแหนง …………………………… วัน……..เดือน………………….ป……… หมายเหตุ: ใหบนั ทึกผลการฝกใหผูรับการฝกแตละคนหลังจากจบการฝกและการประเมิน

93 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

)

คู มื อ การประเมิ น สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 2 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 11

94 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน