BUILD No. 1 / 2014 by Dynapac Compaction Equipment AB

build

MAGAZYN TECHNIKI BUDOWLANEJ ATLAS COPCO NR 1/2014

BRAZYLIJSKIE ODLICZANIE * STUDNIE ODWADNIAJĄCE * * MOC COBRY PRO * SYSTEM PAVE MANAGER *

Spis treści 1/2014 Szanowni Państwo! Serdecznie zachęcam do lektury magazynu BUILD. Magazyn BUILD dedykowany jest wszystkim Klientom Atlas Copco Technika Budowlana. Ideą naszej publikacji jest przedstawienie Państwu najnowszych innowacyjnych rozwiązań technicznych i technologicznych wprowadzonych przez Atlas Copco w ramach rozwoju maszyn i urządzeń do zagęszczania gruntu i asfaltu, frezowania nawierzchni, rozkładania mieszanek mineralno-bitumicznych, technik wyburzeniowych, zagęszczania i obróbki powierzchni betonowych, wytwarzania sprężonego powietrza i energii elektrycznej oraz oświetlania i odwadniania placów budowy, oferowanych przez obszar biznesowy Atlas Copco Technika Budowlana. Szczególnie skupiamy się na zastosowaniu naszych osiągnięć w praktyce. Opowiadamy o najlepszych doświadczeniach naszych klientów, dzielimy się wiedzą ekspertów Atlas Copco. Porównujemy naszą ofertę z konkurencją. Przedstawiamy najciekawsze zastosowania maszyn Atlas Copco w Polsce i na świecie.

FRANCJA BEZ OPARÓW Drogowcy pracujący przy asfalcie moga korzystać z nowych systemów odsysania oparów (strona 4).

COBRA PRO to młot najwyższej klasy i wydajności (strona 6).

BRAZYLIA NADAL W GRZE Wyścig budowlany w Brazylii trwa, aby przygotować dwa największe wydarzenia sportowe na świecie (strona 8).

Mam nadzieję, że zaproponowane przez nas artykuły staną się dla Państwa dużą inspiracją do stosowania nowoczesnych maszyn i innowacyjnych rozwiązań techniczno-technologicznych, które w wymierny sposób podniosą efektywność Państwa działań i zapewnią rozwój Państwa firmy. Magazyn BUILD będzie ukazywał się w cyklu kwartalnym. Już dzisiaj zachęcam Państwa do współtworzenia kolejnego numeru Magazynu BUILD, gdzie chętnie opiszemy również Państwa doświadczenia z maszynami i urządzeniami Atlas Copco. Życzę interesującej lektury.

Tomasz Przeradzki Dyrektor Generalny Atlas Copco Technika Budowlana

build

magazyn techniki budowlanej atlas copco

OPRACOWANIE WERSJI POLSKIEJ:

MAGAZYN TECHNIKI BUDOLWANEJ ATLAS COPCO – 1/2014

PAVE MANAGER2.0

INNOWACJA W ROZKŁADARKACH DYNAPAC

Rozkładarki mas bitumicznych Dynapac firmy Atlas Copco zostały wyposażone w innowacyjny system operacyjny do optymalizacji i kontroli procesu rozkładania nawierzchni pod nazwą „Pave Manager 2.0”. Zastosowanie tego systemu w maszynach Dynapac wymiernie obniża koszty eksploatacji poprzez optymalizację obrotów silnika, wzrost wydajności układu dystrybucji materiału, automatyczne sterowanie jazdą i kontrolę pracy generatora. System reguluje parametry pracy maszyny, w tym częstotliwość ubijaków i wibracji, temperaturę i czas zwłoki funkcji płynięcia deski rozkładającej oraz opóźnienie startu ubijaków. Na dużym kolorowym wyświetlaczu (6,5”) podawane są komunikaty o stanie rozkładarki, co w dużym stopniu ułatwia obsługę maszyny, pomagając jednocześnie zachować ciągłość pracy w najtrudniejszych warunkach.

SYSTEM PAVE MANAGER 2.0 firmy Atlas Copco dostępny jest w trzech wersjach: [S] standardowej – zawierającej wszystkie parametry kontrolne wymagane do sterowania rozkładarką [P] profesjonalnej – zawierającej pakiet [S] oraz programowalne funkcje automatycznego układania nawierzchni [A] zaawansowanej – zawierającej pakiet [S] i [P], a ponadto innowacyjny tryb Vario Speed (redukujący zużycie paliwa i emisję CO2 poprzez dostosowanie obrotów silnika do zapotrzebowania na moc), kalkulator do obliczania i monitorowania wbudowanego materiału oraz wskaźnik grubości rozkładanej warstwy.

PAVE MANAGER 2.0 – PROSTA OBSŁUGA – ZAAWANSOWANE FUNKCJE

MAGAZYN TECHNIKI BUDOWLANEJ ATLAS COPCO – NR 1/2014

ZDJĘCIE GETTY IMAGES

“

Nie było im łatwo przyzwyczaić się do pracy w przeszklonej kabinie... teraz już nie wrócą do starego sposobu pracy.” Thomas Neeb, CEO, Pontiggia

Jak rozwiały się dymy Nowy system odsysania oparów usprawnia codzienną pracę operatorów rozkładarek.

TeKST Anna McQueen, LINAS ALSENAS ZDJĘCIA Bob Kegelaers

Z niczym nie da się porównać zapachu świeżego asfaltu, prawda? A drogowcy muszą doświadczać tego przez cały dzień. Nowa technologia ma pomóc uczynić ich pracę bardziej komfortową. Na mieszankę mineralno-bitumiczną składają się węglowodory aromatyczne, parafinowe oraz związki złożone zawierające siarkę, azot i tlen. Wyziewy gorącego asfaltu – zarówno opary, jak i dymy - zawierają powstałe w wyniku kondensacji gazów ich ulatniające się cząstki, które zwykle mają średnicę jednego mikrometra i mniej. Żeby kontrolować ruch tak małych cząstek należy kontrolować ruch powietrza, w którym są zawieszone. Dlatego też stworzono zaawansowany system odsysania oparów asfaltu w rozkładarkach mas bitumicznych. Jako wyposażenie opcjonalne w Dynapac SD2500 i SD2550 montuje się duży wentylator z tyłu nad gąsienicami, który zasysa opary wprost z przenośnika

MAGAZYN TECHNIKI BUDOLWANEJ ATLAS COPCO – 1/2014

Nowa rozkładarka z systemem odsysania oparów w firmie Pontiggia

ślimakowego i przenosi je dalej. Dodatkową ochronę zapewnia, stanowisko operatora, które teraz jest przeszklone. Amerykański Krajowy Instytut Bezpieczeństwa i Higieny Pracy (NIOSH) wymaga stopnia skuteczności odsysania rzędu 80% dla rozkładarek gorących mieszanek mineralno-bitumicznych. Maszyny Dynapac zostały poddane testom w lipcu 2012 roku i osiągnęły skuteczność 93%. NOWA INICJATYWA francuskiego funduszu ubezpieczeń zdrowotnych zapewnia pomoc finansową dla małych i średnich przedsiębiorstw, w celu dostosowania posiadanego przez nich sprzętu, do nowych wymogów. W przykładowo w lutym 2013 roku Fundusz Ubezpieczeniowo-Emerytalny Carsat dla regionu Alzacji-Mozeli, organizacja państwowa, która jest częścią sieci ubezpieczeń zdrowotnych, pomogła sfinansować system odsysania oparów w nowej rozkładarce należącej do firmy Pontiggia, budującej drogi, z siedzibą w Alzacji i zatrudniającej 180 osób. “Jesteśmy zachwyceni tym, że możemy czerpać korzyści z tego programu, który sfinansował nam 97 % ceny opcji odsysania oparów w naszej nowej rozkładarce Dynapac firmy Atlas Copco”, mówi Thomas Neeb, dyrektor naczelny Pontiggia. Dodaje, że “Bez tej pomocy i tak zdecydowalibyśmy się na tę opcję, ale bardzo ważna dla mniejszych firm takich, jak nasza, jest możliwość uzyskania wsparcia ze strony państwa”. Co więcej Pontiggia, aby jeszcze bardziej zwiększyć bezpieczeństwo, wyposażyła część swojej floty w kamery wsteczne, również częściowo opłacono przez

Carsat. Neeb zauważa, że początkowo był pewien opór wśród pracowników Pontiggia przy używaniu nowych rozkładarek. “Ludzie nie lubią zmian i mieli problem z pracą w oszklonej kabinie” mówi. “Jednak szybko zdali sobie sprawę z korzyści, jakie daje taki system i już nigdy nie wróciliby do starego sposobu pracy”. Bob Kegelaers, regionalny kierownik ds. maszyn drogowych w Atlas Copco Francja mówi, że zapotrzebowanie na system odsysania oparów w rozkładarkach najpierw było zgłaszane przez wielkie firmy jak Colas czy Eurovia, a teraz zgłaszają się również mniejsze firmy. “Dla nich jest to ważna inwestycja co potwierdza fakt, że programy takie, jak Carsat są szalenie istotne” dodaje. Zwiększa się zapotrzebowanie na odciągi oparów we Francji. Atlas Copco oferuje taką opcję wyposażenia od początku 2013 roku i Kegelaers zauważa, że w tym roku 20 % wszystkich zamówień uwzględnia tę opcję. “Jest to przyszłość budowy dróg we Francji” stwierdza.

Komfort operatora Oferta rozkładarek Atlas Copco Dynapac SD, obejmująca opcję systemu odsysania oparów, została zaprojektowana przede wszystkim dla komfortu operatora. yższa pozycja, z regulowanym W ergonomicznym fotelem (dostępny z ogrzewaniem) P oprawiona widoczność, dzięki zmienionej pozycji wsporników kabiny

P o wciśnięciu przycisku platforma wysuwa się 50 cm po obu stronach ość wysoka kabina, z płaską podłogą D i dużą powierzchnią wa zintegrowane światła robocze D w dachu, świecące w przód i tył.

MAGAZYN TECHNIKI BUDOWLANEJ ATLAS COPCO – NR 1/2014

Cobra Pro to urodzony zwycięzca TeKST CONSTRUCTION TOOLS ZDJĘCIA ATLAS COPCO

Pod ścisłym nadzorem TÜV Nord1 firma Atlas Copco Construction Tools AB w Kalmar, Szwecja rozpoczęła i przeprowadziła test porównawczy. Dla potrzeb testu przygotowano 3 maszyny – spalinowy młot Cobra Pro oraz dwa młoty konkurencyjnych marek (spalinowy i elektryczny). Wszystkie etapy procedury od przygotowania do testów i pomiarów zostały przeprowadzone zgodnie z żądaniami TÜV Nord. Wszystkie potwierdzone pomiary TÜV wykonano w taki sam sposób i w identycznych warunkach oraz z użyciem tego samego narzędzia roboczego w celu umożliwienia bezpośredniego porównania. Raport TÜV, będący wynikiem przeprowadzonych testów, jasno wskazuje, że staranność Atlas Copco w zakresie zapewnienia bezpieczeństwa i zdrowia operatora opłaca się. Według raportu młot Cobra Pro jest nie tylko bardziej wydajny od naszych własnych deklaracji w zakresie wibracji przekazywanych na ręce i ramiona oraz energii udaru, ale zdobywa również dużą przewagę nad młotami dwóch głównych firm konkurencyjnych. Wnioski TÜV są obiektywne Wyniki testów ujawniają, że żaden z produktów konkurencyjnych nie osiągnął wartości przedstawionych w dokumentacji technicznej z tego samego okresu. Młot spalinowy (produkt konkurencyjny 1) o deklarowanej energii udaru w wysokości 55 dżuli w teście osiągnął średnią 38 dżuli.

MAGAZYN TECHNIKI BUDOLWANEJ ATLAS COPCO – 1/2014

“

Młot elektryczny (produkt konkurencyjny nich właśnie – użytkowników naszych maszyn 2) w teście Dynaload wykazuje wibracje i urządzeń – każdego dnia pracujemy nad mniejsze od deklarowanych, ale podnoszeniem wydajności naszych urządzeń, nadal o 47% wyższe niż Cobra Pro. przy jednoczesnej poprawie wygody Wnioski TÜV są uderzające. W warunkach rzeczywistej pracy i bezpieczeństwa ich użytkowania. Cobra Pro dostarcza ten młot wykazuje o 48% wyższy 61 dżuli i 40% poziom wibracji. Jest wiele możliwości więcej mocy Młot Cobra Pro wykazuje Oczywiście Cobra Pro ma jeszcze inne niż spalinowy młot mniejszy poziom wibracji w 3 zalety – są to m.in. poręczność i niewielka firmy konkurencyjnej. osiach w Dynaload niż deklarowany waga (co pozwala na łatwy i wygodny transport w oficjalnej dokumentacji. urządzenia), niezależność od zewnętrznych Nasze urządzenie udowodniło również źródeł zasilania (co czyni to urządzenie wyjątkowo zgodność z oficjalnymi specyfikacjami pod mobilnym), łatwy rozruch (zawór dekompresyjny względem wydajności i wibracji. i elektroniczny zapłon pozwalają uruchomić Cobrę w każdych warunkach), system HAPS (niepowtarzalna ochrona rąk Wnioski TÜV są uderzające i ramion zmniejszająca negatywny wpływ wibracji). Cobra Pro dostarcza 61 dżuli i 40% więcej mocy niż spalinowy młot firmy konkurencyjnej. Cobra Pro to nie jedyny przedstawiciel młotów spalinowych Wielkość wibracji przekazywanych na ręce i ramiona w Atlas Copco. Prócz niej posiadamy jeszcze dwa modele – TT przez Cobrę Pro jest o 2,4 m/s² niższa. Umożliwia (wersję przeznaczona do podbijania podkładów kolejowych) to o 50% dłuższy czas pracy niż w przypadku i Combi (wyposażoną w funkcję wiercenia). Dzięki takiej używania modelu młota firmy konkurencyjnej gamie oraz szeregowi różnych narzędzi roboczych młoty z napędem spalinowym i o 100% dłuższy czas pracy Cobra spełnią wszelkie oczekiwania użytkownika, bez niż w przypadku modelu elektrycznego, aby osiągnąć względu na to, czy potrzebne są do cięcia, rozkuwania, maksymalny dzienny zalecany poziom wibracji2. ubijania, wbijania, wiercenia Cobra Pro jest najbardziej wydajna w teście z mocą czy kucia. wyjściową 1470W na narzędziu (dłuto) w porównaniu do 880 W (o 60%) konkurencyjnego młota spalinowego Więcej informacji oraz 922 W (o 63%) konkurencyjnego młota o młotach Cobra oraz elektrycznego. testach przeprowadzonych pod nadzorem TÜV Ale najważniejsze jest to, że redukuje zmęczenie znaleźć można na stronach pracowników do minimum. Mniejsze zmęczenie pod www.atlascopco.pl oraz koniec dnia jest przyjemną nagrodą po długim dniu www.cobra-pro.com ciężkiej pracy i silnym bodźcem na następny dzień. Ponadto: mniej skarg na bóle rąk, ramion i pleców zwiększy zadowolenie z pracy, skróci pobyty na zwolnieniu, zmniejszy liczbę zmienników, zredukuje zarządzanie, a w końcowym wyniku: zwiększy zysk. Młot Cobra Pro firmy Atlas Copco jest testowany codziennie przez tysiące pracowników na drogach i torach kolejowych. Nie obchodzą ich aż tak bardzo testy TÜV. Dla nich liczy się najbardziej ekstremalna wydajność Cobry Pro (zapewniająca im szybkie i bezproblemowe wykonanie zadania) oraz wyjątkowa ergonomia i komfort (które pozwalają im czuć się mniej zmęczonym po zakończonym dniu pracy). Dla

Tabela ilustrująca zestawienie danych podawanych przez producentów z faktycznie zmierzonymi podczas przeprowadzonych testów.

echnische Überwachungs-Verein (Stowarzyszenie Nadzoru Technicznego) jest niezależną, międzynarodową organizacją specjalizującą się w ocenie bezpieczeństwa i jakości produktów. TÜV jest rozpoznawana na całym T świecie ze względu na swoją niezależność, neutralność, profesjonalną ekspertyzę i surowe normy. 2 Patrz: CEN/TR 15350:2006 „Drgania mechaniczne. Przewodnik dotyczący oceny narażenia na drgania przenoszone przez kończyny górne zgodnie z dostępnymi informacjami, włącznie z dostarczonymi przez producentów maszyn” oraz „Dyrektywa 2002/44/WE (często nazywana „Dyrektywą czynników fizycznych” lub „Dyrektywą dot. wibracji”) i krajowe przepisy członków WE wdrażające Dyrektywę 2002/44/WE”. 1

MAGAZYN TECHNIKI BUDOWLANEJ ATLAS COPCO – NR 1/2014

Trwa przebudowa stadionu Maracana na Puchar Świata 2014

Odliczanie trwa Szybko zbliżające się Mistrzostwa Świata w Piłce Nożnej i Igrzyska Olimpijskie wywołują stan alarmowy w Brazylii, bo może być problem z zapewnieniem odpowiedniej infrastruktury. TeKST Michael Miller ZDJĘCIA getty images

Powiedzieć, że Brazylijczycy pasjonują się sportem to tak, jakby nic nie powiedzieć. Pele, jedyny piłkarz grający w trzech drużynach które wygrywały Puchar Świata, jest bohaterem narodowym. Jego rodak Ronaldo, zdobywca największej liczby goli w historii Mistrzostw Świata,

jest traktowany jak piłkarski bóg. Tak więc brazylijscy fani mają wiele oczekiwań, ponieważ to ich kraj został wybrany gospodarzem piłkarskich Mistrzostw Świata w 2014 roku i Igrzysk Olimpijskich w 2016 roku. Mistrzostwa Świata będą odbywać się w 12 miastach, tam gdzie teraz pracownicy budowlani ścigają się z czasem, aby ukończyć siedem nowych stadionów i zmodernizować pięć już istniejących. Igrzyska Olimpijskie będą odbywać się na 18 istniejących obiektach, 9 nowych i siedmiu tymczasowych w okolicy Rio de Janeiro i dodatkowo na czterech stadionach piłkarskich poza Rio. PRZYGOTOWANIA DO PIŁKARSKICH MISTRZOSTW ŚWIATA, łącznie z budową stadionów, mają kosztować

MAGAZYN TECHNIKI BUDOLWANEJ ATLAS COPCO – 1/2014

W centrum uwagi

trwa Paulo Oscar Neto, kierownik ds. sprzętu w firmie Odebrecht

Aby przygotować się do Mistrzostw Świata, a wcześniej do Pucharu Konfederacji, brazylijskie stadiony są budowane w dzień i w nocy. Na stadionach Arena Fonte Nova, Arena Castelão, Mineirão and Mané Garrincha wieże oświetleniowe Atlas Copco zapewniają świetną widoczność podczas zmiany nocnej. Zostały zaprojektowane specjalnie dla brazylijskiego rynku gdzie silniki Diesla pracują na trochę innej mieszance - wieże oświetleniowe charakteryzują się również technologią bezwyciekową. „Jako że sprzęt jest produkowany w Brazylii to firmy budowlane mają dostęp do specjalnych rządowych programów finansowania”, mówi Fernando Groba, Kierownik ds. Maszyn Przewoźnych w firmie Atlas Copco.

ponad 13 miliardów dolarów, podczas gdy budżet na infrastrukturę olimpijską - wraz z projektami metra i autostrad oraz wioską olimpijską dla sportowców – to ponad 14 miliardów dolarów. Oficjele z Międzynarodowej Federacji Piłkarskiej FIFA i Międzynarodowego Komitetu Olimpijskiego prowadzili kontrole wykazując zaniepokojenie wolnym postępem robót przy niektórych projektach budowlanych i opóźnieniami. A stawka jest wysoka. Gdy w sierpniu 2013 roku bilety na Mistrzostwa Świata zostały przekazane do sprzedaży, na swojej stronie FIFA odnotowała ponad milion zgłoszeń w ciągu pierwszych siedmiu godzin. Po raz pierwszy w historii Igrzyska Olimpijskie będą

“

Mocno wierzę, że budowa zostanie ukończona, ponieważ nie ma żadnego planu B. Jonathan Kendall, współzałożyciel, TSS Brazil

rozgrywane w Ameryce Południowej. „Mocno wierzę, że budowa zostanie ukończona, ponieważ nie ma żadnego planu B” mówi Jonathan Kendall, współzałożyciel firmy TSS Brazil z siedzibą w Rio, która zajmuje się konsultingiem dla branż energetycznych, budowlanych i technologicznych. „W Brazylii brak jest doświadczenia w dziedzinie zarządzania projektami, tak więc mamy szanse wprowadzić najlepsze wzorce z zewnętrz.” Odebrecht Engineering and Construction, największa firma budowlana i inżynieryjna w Ameryce Łacińskiej, jest zaangażowana w budowę kilku obiektów piłkarskich, olimpijskiej infrastruktury transportowej i dużego kompleksu budynków mieszkalnych dla sportowców, na który składa się 3600 apartamentów w 31 budynkach. Paulo Oscar Auler Neto, kierownik ds. sprzętu w firmie Odebrecht, mówi, że jego firma prowadzi szeroko zakrojone programy szkoleniowe we współpracy z samorządami lokalnymi i federalnymi, aby rozwinąć umiejętności pracowników. „Pracowników nie brakuje; problemem są ich umiejętności”, mówi. (Dział budowlany Odebrecht zatrudnia około 170 tysięcy pracowników). MECZ FINAŁOWY PUCHARU ŚWIATA będzie rozgrywany na odnowionym stadionie Maracana, czyli największym stadionie piłkarskim w Brazylii. Stadion będzie również gościć ceremonię otwarcia igrzysk dwa lata później. Wiele stadionów będzie posiadać certyfikację LEED jako obiekty przyjazne środowisku, z panelami solarnymi na dachach i systemami do ponownego wykorzystania wody deszczowej. Ponadto wiele z nich planuje się wykorzystać w przyszłości na imprezy, targi i wystawy. Paulo Oscar Auler Neto mówi, że przemysł budowlany Brazylii ma przyszłość nawet po olimpiadzie i Pucharze Świata. „Wierzymy, że nasza firma może rozwijać się w tempie ponad 10% rocznie” - stwierdza. „W Brazylii jest wiele potrzeb co do infrastruktury, wszystko co można sobie tylko wyobrazić - drogi, metra, oczyszczalnie ścieków, instalacje wody pitnej, tory kolejowe, elektrownie, porty. Sądzę, że będziemy mieć zajęcie przez następne 30 lub 40 lat.”

MAGAZYN TECHNIKI BUDOWLANEJ ATLAS COPCO – NR 1/2014

Gruntowne W Szwecji budowane jest nowe centrum do badań nad bezpieczeństwem ruchu drogowego. TEKST Cari Simmons ZDJĘCIA PONTUS JOHANNSON

MAGAZYN TECHNIKI BUDOLWANEJ ATLAS COPCO – 1/2014

testowanie

MAGAZYN TECHNIKI BUDOWLANEJ ATLAS COPCO – NR 1/2014

dala

cywilizacji

w szwedzkich lasach znajduje się system dróg, gdzie pojazdy pędzące z maksymalnymi prędkościami nie będą dostawać mandatów. Po otwarciu, obiekt AstaZero będzie zaliczany do najbardziej zaawansowanych na świecie ośrodków badawczych do testowania pojazdów, czyli miejsc, gdzie producenci samochodów i ciężarówek będą sprawdzać prędkość i bezpieczeństwo swoich maszyn. Ośrodek badawczy, zlokalizowany około 60 kilometrów na wschód od Goeteborga, z planowanym terminem ukończenia we wrześniu 2014 roku, będzie sprawdzać dynamikę pojazdów, zachowania kierowców i technologię pomiarów oraz lokalizacji. Do dyspozycji naukowców będzie sześć kilometrów dróg lokalnych, kilometr dróg wielopasmowych, trzy mosty, dwa miejsca do badania przyspieszenia (każdy o długości

kilometra), symulacja strefy miejskiej i 240-metrowa strefa testowania dynamiki pojazdów (VDA). „Na świecie jeszcze nie ma podobnego obiektu jak VDA” mówi Bo Wiren, Inżynier ds. Jakości w Peab, firmie budowlanej zatrudnionej do wybudowania wszystkich dróg asfaltowych. „Ten jest największy.”. Na terenie AstaZero, Bo Wiren jest jednym z 60 pracowników, którzy rozpoczęli tam pracę we wrześniu 2012 roku. Na placu budowy pracuje 65 maszyn, w tym trzy walce do zagęszczania gruntu. Jest to największa koncentracja maszyn firmy Peab, jaka kiedykolwiek miała miejsce na terenie o tej powierzchni. Wiren mówi, że ukończenie wszystkich prac w ciągu mniej niż dwóch lat jest prawdopodobnie największym wyzwaniem i dodaje, że w tak krótkim czasie strasznie trudne jest przetransportowanie takich wielkich ilości materiału; zanim firma Peab opuści teren w lipcu 2014 roku, wydobędzie około 620 tysięcy metrów sześciennych skał i 350 tysięcy metrów sześciennych torfu. Jego zespół wykorzystuje m.in. walec do gruntu Dynapac CA6000D firmy Atlas Copco, pierwszy,

MAGAZYN TECHNIKI BUDOLWANEJ ATLAS COPCO – 1/2014

Rys. Operator Kim Fornes (po lewej), na zdjęciu z inżynierem Wirenem, chwali cichą kabinę walca

Z PERSPEKTYWY OPERATORA

który został przekazany do eksploatacji po rozpoczęciu sprzedaży tego modelu po koniec roku 2011. „Przed rozpoczęciem robót obawialiśmy się tak dużej ilości skał do przemieszczenia, ale zagęszczanie gruntu idzie dobrze”, mówi Wiren. Dobrzy operatorzy i dokładne przyrządy są kluczowe dla tego projektu - stwierdza. Firma Peab musi dokładnie ułożyć 80-milimetrową warstwę podbudowy zanim zostanie pokryta trzema warstwami asfaltu. „Zagęszczamy kruszywo, jeździmy w przód i tył, i zraszamy dla optymalnego uszczelnienia”, opowiada Wiren. FIRMA PEAB wykorzystuje oprogramowanie Analizatora Zagęszczania Dynapac (DCA) firmy Atlas Copco w celu sprawdzenia warunków podłoża, wyszukania słabych miejsc i obliczenia stopnia zagęszczenia. „System ten jest bardzo prosty” zaznacza Wiren. „Dotąd musieliśmy spisywać wszystko na papierze, więc nie było tak łatwo. Teraz wystarczy kilka kliknięć na komputerze i mamy szczegółowy raport. Dzięki technologii GPS stale kontrolujemy tor jazdy i to z dokładnością co do centymetra.”

” Dla tych dróg

określono ostrzejsze wymagania niż dla autostrad”

Operator Kim Fornes wyskakuje uśmiechnięty z walca Dynapac CA6000D. Po ponad 3000 godzinach jazdy czuje się w najnowszym walcu do gruntu firmy Atlas Copco jak w domu. Dynapac CA6000D został stworzony dla komfortu. Wlot powietrza zlokalizowany został na pokrywie silnika, a wylot jest skierowany w dół na boku, połączony z wylotem spalin. Rezultat? „Ta maszyna jest najcichsza spośród tych, którymi do tej pory jeździłem” mówi Fornes. „Nie muszę nosić specjalnych słuchawek podczas jazdy i pracując mogę słuchać radia - co jest bardzo miłe, szczególnie podczas długiego dnia pracy. Fotel operatora jest obrotowy i posiada moduł regulowania umożliwiający ruch w zakresie 180 stopni. Likwiduje to wszelkie naprężenia i napięcia na szyi i ciele. Kabina jest również dobrze izolowana i klimatyzowana, co najbardziej ceni Fornes podczas gorącego lata. Gdy tylko możliwe szczególnie przy przemieszczaniu maszyny z jednego miejsca do drugiego - Fornes wykorzystuje tryb ekologiczny (ECO mode) do zminimalizowania zużycia paliwa i emisji dwutlenku węgla. Fornes również codziennie używa systemu dokumentacji Dynapac. „Większość walców do gruntu nie posiada systemu dokumentacji, ale myślę, że posiadanie takiego robi wielką różnicę” mówi. „Rejestruję wszystko, aby upewnić się, że nie omijam żadnego miejsca. ” W tym samym czasie można wykonać wydruk i ocenić postęp prac. Ponadto, jeśli Fornes opuści dzień pracy to inny operator może bez trudu kontynuować pracę od miejsca, w którym on sam skończył.

MAGAZYN TECHNIKI BUDOWLANEJ ATLAS COPCO – NR 1/2014

Dzięki zastosowaniu trybu ECO silnika, nowe walce do gruntu Dynapac firmy Atlas Copco zużywają o 20% mniej paliwa, jednocześnie emitując mniej dwutlenku węgla niż poprzednia generacja.

strefa bezpieczeństwa

Ośrodek badawczy AstaZero (Active Safety Test Area) został tworzony na potrzeby badań i rozwoju systemów bezpieczeństwa ruchu drogowego, które będą używane w przyszłości. Wspólny projekt środowiska naukowego, przemysłu i władz otwarty jest dla międzynarodowych inwestorów jak producenci samochodów, dostawcy, prawodawcy, zarządcy dróg, uniwersytety i instytucje techniczne z całego świata. Wśród partnerów AstaZero znajdują się Volvo, Scania, Szwedzka Administracja Transportu i Autoliv, światowy dostawca rozwiązań z zakresu bezpieczeństwa.

TAKA OSZCZĘDNOŚĆ ENERGETYCZNA jest ważna dla firmy Peab. „Prowadzimy kursy jazdy ekologicznej dla operatorów i szukamy zastosowania dla alternatywnych form energii takich, jak dodatek oleju sosny do paliwa” mówi Wiren. „Wprowadziliśmy duże usprawnienia w zakresie oszczędności paliwa i ograniczenia poziomu emisji spalin w naszych maszynach w porównaniu do zaledwie kilku lat wstecz.” „W projekt AstaZero zainwestowano prawie 500 milionów koron (57 milionów euro) dzięki czemu przyciągnięto wielką uwagę mediów. Wszyscy ciekawi jak wygląda strefa badań dynamiki pojazdów VDA, niech korzystają teraz z okazji bo jak tylko ośrodek AstaZero zostanie ukończony i uruchomiony, nie będzie dostępu do najnowszych i najbardziej skrywanych odkryć w świecie motoryzacji.

www.astazero.com KONTROLA ZAGĘSZCZANIA Zapewnia pełną kontrolę całego procesu zagęszczania. Prosty wyświetlacz pokazuje pomiar zagęszczania, a postęp jest rejestrowany przez system dokumentacji DCA+GPS.

CICHA i NOWOCZESNA PRZESTRONNA KABINA Pozycja silnika wpływa znacząco na niski poziom hałasu w kabinie.

SILNIK MONTOWANY POPRZECZNIE Łatwy dostęp podczas zwykłych prac konserwacyjnych sprawia, że serwisowanie jest bezproblemowe.

AKTYWNA KONTROLA PODBIJANIA BĘBNA Zapobiega nadmiernemu zagęszczaniu, a także uszkodzeniu maszyny.

ZOPTYMALIZOWANE PARAMETRY Świetny wynik zagęszczania dzięki zwiększonej częstotliwości i wysokiemu statycznemu naciskowi liniowemu (60 kg/cm).

KONTROLA OPERATORA Nowa kabina z obrotowym fotelem.

NISKIE ZUŻYCIE PALIWA Tryb ECO zapewnia zmniejszenie zużycia paliwa o 15-20% w porównaniu do poprzednich modeli.

MAGAZYN TECHNIKI BUDOLWANEJ ATLAS COPCO – 1/2014

Zastosowanie nowych technologii przy wykonywaniu głębokich studni odwadniających TEKST MAREK SIOŁA, PNIG KRAKÓW ZDJĘCIA MAREK SIOŁA/ATLAS COPCO

TECHNOLOGIA WYKONYWANIA wierceń studziennych znana jest od stuleci. Obecnie stosowane techniki są modyfikacją znanych sposobów wiercenia metodą udarową, obrotową lub udarowo – obrotową. Ta ostatnia metoda z wykorzystaniem młotków wgłębnych stosowana jest w Polsce od niedawna przy wierceniu otworów o średnicy do 6” (152 mm), wykonywanych w bardzo twardych utworach geologicznych na potrzeby otworów pod pompy ciepła. Z uwagi na znane warunki wiercenia studni (otwory płytkie o znanej i nieskomplikowanej budowie geologicznej) dotychczasowy rozwój metod technologii wiercenia sprowadzał się do unowocześniania wiertnic oraz narzędzi wiertniczych (świdrów), tak aby uzyskać wysokie postępy wiercenia, a co za tym idzie krótki czas wykonywania studni i w konsekwencji niski koszt. Problem z odpowiednim wyborem technologii wiercenia pojawia się, gdy występuję trudne i zmienne warunki geologiczne. Zmienna litologia przewiercanych warstw, występowanie w profilu twardych otoczaków, stref spękań, uskoków- czynniki te są wyzwaniem do poszukiwania nowych technologii do realizacji skomplikowanych otworów.

Takie trudne warunki występują w nadkładzie złoża węgla brunatnego Szczerców, należącego do KWB Bełchatów. To przygotowane do eksploatacji złoże Szczerców wymaga wykonania szeregu głębokich studni odwadniających. Z uwagi na liczne komplikacje wiertnicze, czas wykonania otworu w tych warunkach metodą tradycyjną – obrotową z wykorzystaniem lewego obiegu płuczki wynosi nawet kilka miesięcy. Z powodu awarii wiertniczych (przychwycenie lub urwanie zestawu) Wykonawcy prowadzący prace wielokrotnie nie osiągnęli celu geologicznego a w skrajnych przypadkach, gdy wskutek wypłukania luźnych piasków występowało zapadnięcie terenu groziła im utrata urządzenia wiertniczego. W roku 2011 inżynierowie Poszukiwań Nafty i Gazu Kraków (M. Sioła i A. Gąska) wspólnie ze specjalistami Oddziału Atlas Copco Polska (M. Góral, A. Majczyna, W. Trzaskoś) podjęli się opracowania nowej technologii wiercenia studni odwodnieniowych na Przedpolu Szczerców. Założenia projektowe uwzględniały podstawowe wymagania Inwestora odnośnie końcowej średnicy otworu i średnicy kolumny filtrowej, która

“ W sierpniu

2011 r. Spółka PNiG Kraków, specjalizująca się w wierceniach naftowych przystąpiła do realizacji Projektu wykonania 10 głębokich otworów studziennych”

MAGAZYN TECHNIKI BUDOWLANEJ ATLAS COPCO – NR 1/2014

Typowy profil geologiczny studni na Przedpolu Szczerców Projektowana konstrukcja otworu

wynosiła 16” (406 mm), a także możliwe trudności związane z realizacją projektu. Najpoważniejszymi z nich były: • niestabilność ścian otworu oraz możliwość wystąpienia ucieczek płuczki w interwale 0 – 100 m, gdzie występowały utwory słabo zwięzłe piaski, • możliwość występowania trudno zwiercalnych otoczaków, • możliwość występowania ucieczek płuczki w warstwach piasków i wapieni, • w stropie podłoża w głęb. ok. 100 – 130 m możliwość wystąpienia katastrofalnych ucieczek płuczki. Wskutek licznych „roboczych” spotkań technicznych, po przeanalizowaniu możliwych do wystąpienia komplikacji przyjęto wariant wiercenia z wykorzystaniem technologii młotkowej. Wariant ten zakładał: - wbicie blaszanki o średnicy 36” (914 mm), - wiercenie metodą obrotową z prawym obiegiem płuczki do głębokości nawiercenia wapieni (ok.

100 – 130 m), - po nawierceniu wapieni w celu przykrycia słabozwięzłych utworów nadkładu - zapuszczenie kolumny technicznej o średnicy 28” (711 mm) - wiercenie ostatniej sekcji średnicą 22” (559 mm) przy użyciu dolnego młotka. W wariancie tym, w przypadku wystąpienia komplikacji podczas przewiercania strefy przejściowej pomiędzy trzeciorzędem a utworami mezozoiku, uwzględniono możliwość zapuszczenia dodatkowej kolumny rur okładzinowych 24” (610 mm) lub 20” (508 mm). REALIZACJA PROJEKTU. W sierpniu 2011 r. Spółka PNiG Kraków, specjalizująca się w wierceniach naftowych przystąpiła do realizacji Projektu wykonania 10 głębokich otworów studziennych na Przedpolu Szczerców dla KWB Bełchatów. Wiercenie prowadzono urządzeniem wiertniczym KREMCO K-600, które na potrzeby

MAGAZYN TECHNIKI BUDOLWANEJ ATLAS COPCO – 1/2014

Poszerzacz rolkowy 12-1/4” x 23”

Poszerzacz rolkowy 22” x 34”

Urządzenie KREMCO K-600

Frezer rurowy

Charakterystyka techniczna urządzenia wiertniczego KREMCO K-600 Maszt Kremco K-600 K-103-231 Udźwig na haku [T] 104 Stół obrotowy Skytop Brewster RSB-180 Rodzaj napęd ( rodzaj, moc Napęd z wyciągu, Cat 3408, 575 silnika) KM Carrier + Wyciąg wiertniczy Kremco moc wyciągu [KM], rodzaj 430, CAT 3408 napędu Wielokrążek ruchomy z Upetrom 4.25.560 MC - 100 hakiem Głowica płuczkowa Skytop Brewster 4 SX Sprężarka 1, ATMOS SE 350 Agregaty prądotwórcze Caterpillar C 18 / 3412,KATO SR-4 moc [kVA], prąd 520, 400V / 50Hz OPI 700 HDL / 1 Gardner Denver Pompy płuczkowe PZ8 / 1 moc hydrauliczna pompy [KM] 700/750 max wydajność [l/sek], 36 l/sek, max. ilość suwów / min. 150/min średnica tulei [cal] 7” (178 mm) – 5 ½” (140 mm)

MAGAZYN TECHNIKI BUDOWLANEJ ATLAS COPCO – NR 1/2014

Koronka do dolnego młotka

“ Powstające

wskutek wiercenia zwierciny, wynoszone były przestrzenią pierścieniową na powierzchnię poprzez specjalnie skonstruowaną głowicę powietrzną. Dla poprawy wynoszenia zwiercin zastosowano system dozowania piany.”

przedsięwzięcia - ze standardowego urządzenia, wykonującego naftowe otwory normalnośrednicowe - zostało zmodernizowane i zaadoptowane do wykonywania wielkośrednicowych otworów studziennych. Wykonano specjalną podbudowę umożliwiającą zapuszczanie niestandardowych dla wierceń naftowych średnic rur okładzinowych oraz przystosowano urządzenie do pracy z systemem młotkowym. Wiercenie pierwszego otworu rozpoczęto pilotem o średnicy 12-1/4” (311 mm). W głębokości ok. 105 m nastąpił całkowity zanik płuczki oraz przychwycenie zestawu przewodu wiertniczego. Po uwolnieniu zestawu zdecydowano wykonać korek cementowy a następnie poszerzyć otwór do średnicy 34” (864 mm), stosując kolejno poszerzacze rolkowe 12-1/4” x 23” (311 x 584 mm) oraz 22” (559 mm)x 34” (864 mm) . Po poszerzeniu otworu do średnicy 34” (864 mm) zapuszczono i zacementowano rury 28” (711 mm) na głębokości 102,5 m. W związku z brakiem osiągnięcia stropu wapieni przystąpiono do dalszego wiercenia metodą obrotową świdrem 22” (559 mm) bez cyrkulacji. Wiercenie kontynuowano do 137 m, ale niezamknięta strefa przejściowa pomiędzy trzeciorzędem a podłożem (wapienie) w postaci rumoszu skalnego powodowała niemożliwość przerobienia otworu i ustabilizowania ścian otworu, niezbędnego do zarurowania. Wykonano szereg zabiegów uszczelniających poprzez wtłaczanie past uszczelniających, wykonanie korków cementowych, wtłaczanie zaczynów gipsowych oraz specjalnie sprowadzonego materiału doszczelniającego – kompaktonitu – bez rezultatu. Komplikacje w otworze z powodu bardzo trudnych warunków geologicznych w strefie przejściowej i poniżej: wysuwanie się formacji skalnych, sypanie ścian, występowanie stref skał silnie spękanych,

Schemat dolnego młotka

szczelinowatych, całkowita ucieczka płuczki spowodowały zmianę koncepcji prowadzonych prac i zastosowanie po raz pierwszy w Polsce technologii przerabiania i wiercenia rurami okładzinowymi – tzw. casing drilling. W tym celu dokonano adaptacji i montażu na urządzeniu wiertniczym KREMCO K-600 głowicy obrotowej TOP DRIVE. Zapuszczono pośrednią kolumnę rur okładzinowych 20” (508 mm) „naftowych”, gdyż rury kołnierzowe, dostarczane przez Inwestora (KWB Bełchatów), ze względów wytrzymałościowych i konstrukcyjnych nie nadawały się do wiercenia. Kolumna rur zakończona była frezerem rurowym, którego zadaniem było przerobienie odwierconego wcześniej interwału i wwiercenie się w lity wapień. Zestaw rurowy zapuszczono do głębokości 102 m a następnie przerobiono otwór do głębokości 131,5 m, pozostawiając rury w wapieniu, 26,5 m poniżej strefy przejściowej. Dalsze wiercenie można było kontynuować zgodnie z planem przy użyciu technologii młotkowej. WIERCENIE SYSTEMEM DOLNEGO MŁOTKA FIRMY ATLAS COPCO. Młotek wgłębny jest urządzeniem udarowym, pracującym w dolnej części zestawu przewodu wiertniczego, bezpośrednio nad koronką (dla „nafciarzy” świder). Konstrukcja młotka, wykorzystując przepływ powietrza, wprawia w ruch posuwistozwrotny bijak, który uderza bezpośrednio w koronkę. Sprężone powietrze jest kierowane do młotka przez przewód wiertniczy, wydmuch sprężonego powietrza z młotka następuje przez otwory w koronce i jest wykorzystywany do oczyszczania otworu ze zwiercin. Zastosowanie technologii dolnego młotka podczas realizacji projektu „Bełchatów” wymagało zaprojektowania koniecznej ilości powietrza, która oprócz zapewnienia wynoszenia urobku, po

MAGAZYN TECHNIKI BUDOLWANEJ ATLAS COPCO – 1/2014

Zestaw kompresorów z manifoldem

Pompa hydrauliczna do piany

nawierceniu poziomu wodonośnego umożliwiałaby podnoszenie słupa dopływającej do otworu wody. Dla warunków otworowych specjalista Atlas Copco Polska p. Michał Góral określił niezbędny wydatek powietrza. Zaprojektowany wydatek powietrza zapewniał zespół 8 kompresorów wynajmowanych z Atlas Copco Rental. Powietrze z kompresorów, poprzez manifold i armaturę tłoczącą kierowane było do przewodu wiertniczego a następnie przepływało przez dolny młotek, wprawiając w ruch koronkę. Wymagane smarowanie dolnego młotka realizowane było za pomocą olejarki, dozującej olej. Powstające wskutek wiercenia zwierciny, wynoszone były przestrzenią pierścieniową na powierzchnię poprzez specjalnie skonstruowaną głowicę powietrzną. Dla poprawy wynoszenia zwiercin zastosowano system dozowania piany. Środek, dozowany hydrauliczną pompą, wytwarzał roztwór powierzchniowo czynny, który znacząco poprawiał wynoszenie zwiercin. Odprowadzane na powierzchnię zwierciny z pianą, podczas wiercenia były na bieżąco gaszone środkiem do gaszenia piany. Obydwa środki, to całkowicie bezpieczne dla środowiska substancje, posiadające odpowiednie certyfikaty higieniczne. Wiercenie dolnym młotkiem nie wymagało stosowania wysokich parametrów wiercenia. Podczas wiercenia otworów na Przedpolu Szczerców wiercenie prowadzono przy nacisku na koronkę 4 – 5 ton oraz prędkości obrotowej 30 obr./min. Przy takich parametrach uzyskano bardzo wysoką mechaniczną prędkość wiercenia na poziomie 20 - 70 m/godz. Dla porównania przy zastosowaniu tradycyjnej technologii wiercenia wielkośrednicowych otworów studziennych uzyskiwano maksymalną mechaniczną prędkość wiercenia od 0,5 do max. 1 m/godz. Prędkość marszowa,

Sprężarka XRX 566 (33 m3/min, @ 30 bar)

Wykaz zastosowanego sprzętu do wiercenia dolnym młotkiem – projekt „Bełchatów” Młotek 12” QL 120 1 Koronka 18” do młotka 1 Koronka 22” do młotka 1 Jet sub do młotka QL 120 1 Amortyzator do młotka QL 120 1 Sprężarka XRX 566 8 Wąż pneumatyczny 8 Kolektor 1 Głwica pneumatyczna 1 Wąż powietrzny 4” x 30bar 1 (40m) Pompa olejowa do młotka 1 Pompa hydrauliczna do podawania środka 1 pianotwórczego Olej do młotka (beczka 205l) Zużycie zależne od interwału Środek pianotwórczy (beczka Zużycie zależne od interwału 205l) Płyn do gaszenia piany Zużycie zależne od interwału (pojemnik 25l)

Otwór # A 51++ # G 78-1 # G 89 # A 54+ # N 51+ # A 56 # N 54 # A 59 # A 58 # N 55

Projekt wiertniczy „Bełchatów” zestawienie wykonanych otworów Głębokość Końcowa Czas wiercenia studni średnica dni m ” 253 18 60 255 22 23 300 22 62 253 22 21 253 22 12 253 22 13 254 18 30 254 22 30 254 22 30 254 22 20

MAGAZYN TECHNIKI BUDOWLANEJ ATLAS COPCO – NR 1/2014

Wypływ piany z urobkiem

Głowica powietrzna

ze względu na długi czas dodawania „kawałka” przewodu wiertniczego, wynikający z konieczności częściowego demontażu głowicy powietrznej wynosiła 4 – 5 m/godz. Zastosowanie technologii młotkowej pozwoliło na odwiercenie całego interwału w strefie wodonośnej w ciągu jednej doby, co w znaczący sposób wpłynęło na zminimalizowanie kosztu wiercenia. WPROWADZANIE NOWYCH TECHNOLOGII GWARANCJĄ POWODZENIA NIESTANDARDOWYCH PROJEKTÓW Dzięki zastosowaniu nowoczesnych technologii podczas realizacji projektu „Bełchatów” z powodzeniem odwiercono 10 wielkośrednicowych studni odwodnieniowych. Specjalistyczny park maszynowy, wiercenie rurami okładzinowymi (casing drilling), zastosowanie technologii wiercenia dolnym młotkiem oraz profesjonalizm kadry inżynierskiej i załogi wiertniczej umożliwiły szybkie wiercenie w bardzo trudnych warunkach geologiczno – technicznych, jakie występują na Przedpolu Szczerców. Wiercenie studni # N 51+ wykonano w rekordowym czasie 12 dni, co w porównaniu z kilkumiesięcznym wierceniem przy użyciu tradycyjnych metod jest niezaprzeczalnym sukcesem. Świadomość znaczenia powodzenia projektu dla Inwestora (przyśpieszenie odwodnienia kopalni) powodowała elastyczność i szybkość wdrażania niestandardowych rozwiązań do likwidacji komplikacji. Po raz pierwszy w Polsce, do wiercenia otworów o średnicy powyżej 6” (152mm) z powodzeniem wykorzystano system wiercenia dolnym młotkiem Atlas Copco. Wyniki uzyskane podczas wiercenia młotkiem 12”(305mm) w tak trudnych warunkach geologicznych i technicznych, wysoki postęp wiercenia i niezawodność sprzętu Atlas Copco, potwierdzają

możliwość zastosowania tej technologii nie tylko do wierceń studziennych ale również do innych aplikacji. System wiercenia młotkowego Atlas Copco z zastosowaniem sprężonego powietrza może być z powodzeniem wykorzystywany do wykonywania przedwiertów otworów normalnośrednicowych, w których nie występują zagrożenia erupcyjne, a także do wiercenia otworów hydrogeologicznych i geotermalnych. Nowoczesne systemy wiercenia, oferowane przez Atlas Copco pozwalają również na wiercenie z jednoczesnym zapuszczaniem rur osłonowych. Wiercenie metodą obrotowo – udarową z dolnym młotkiem, zastosowaniem dwupłaszczowego przewodu wiertniczego i przedmuchem powietrza z lewym obiegiem oraz jednoczesnym rurowaniem otworu (system Elemex) zapewnia ciągłą cyrkulację powietrza i możliwość wiercenia w najtrudniejszych warunkach geologicznych.

NOWOŚCI WIELKOŚĆ CZĄSTEK STAŁYCH (do 25 mm)

Wraz ze zmniejszającą się wielkością pomp odwadniających, wielkość cząstek stałych w pompowanym medium jest poważnym problemem. Jednak dzięki wprowadzeniu do oferty Atlas Copco nowej pompy szlamowej (WEDA 04S) z silnikiem 0,4 kW, o maksymalnym przepływie 270 l/min i maksymalnej wysokości podnoszenia 10,5 m, znaleziono sposób na rozwiązanie tego problemu. Niska waga pompy, zaledwie 10 kg, sprawia że urządzenie jest łatwe w transporcie i użytkowaniu.

QLTH50 CZYLI 2 W 1 - AGREGAT Z MASZTEM

Agregat prądotwórczy sprzężony w kompaktowej obudowie z masztem oświetleniowym o wysokości 9m. Wysokiej klasy wolnoobrotowy silnik Kubota zapewnia odpowiednią ilość mocy dla zasilania 4 lamp metalohalogenowych o niespotykanej mocy światła. Konstrukcja podwozia i ramy nośnej masztu pozwala bezpiecznie użytkować przez wiele lat w trudnym terenie, co potwierdza certyfikat CE i homologacja drogowa na całą maszynę. Na życzenie klientów, Atlas Copco zaprojektowało i wdrożyło do produkcji szereg opcji m.in dedykowany panel sterujący z wyświetlaczem LCD, system tankowania agregatu podczas jego pracy, układ stabilizacji z płynną regulacją wysokości podpór.

Walce Asfaltowe – nowe funkcje lepsza jakość pracy WĄSKIE ZAKRĘTY

Walec na sztywnej ramie ze skrętnymi bębnami - Dynapac CG2300 firmy Atlas Copco charakteryzuje się łatwością transportowania i manewrowania na ograniczonych przestrzeniach. Nowy model ma tylko 3,99 metrów długości i 2,99 metra wysokości przy promieniu skrętu 2,65 metra. Poza zmniejszonym zapotrzebowaniem na paliwo i poziomie generowanego hałasu, posiada zoptymalizowaną ergonomię, doskonałą widoczność krawędzi bębna oraz zaawansowaną elektronicznie mini kierownicę z czterotłokowym układem sterowania.

Walce wibracyjne tandemowe Dynapac serii CC firmy Atlas Copco w 2014 roku zostały wyposażone w nowe kabiny. Nowy wygląd wnętrza kabiny podnosi zarówno komfort jak i efektywność pracy operatora. Dzięki dodatkowemu przeszkleniu kabina zapewnia jeszcze lepszą widoczność, szczególnie podczas pracy z obcinarką lub prasą do krawędzi, a także przy zagęszczaniu nawierzchni asfaltowych w pobliżu krawężników. Ma to duże znaczenie podczas pracy w miastach, gdzie coraz częściej stosuje się kosztowne krawężniki granitowe i manewrowanie maszyną wymaga szczególnej precyzji i uwagi operatora. Dodatkowo w walcach tych zastosowano podwójny układ zraszaczy na obu bębnach. W przypadku zatkania końcówki zraszacza można łatwo włączyć dodatkowy układ zraszania bębna, co w znacznym stopniu wpływa na jakość pracy wykonywanej przez walec.

elektromagnesy montowane na wysięgnikach koparek MOC DOSTOSOWANA DO POTRZEB

W ofercie dużych generatorów z silnikiem wysokoprężnym QAC firmy Atlas Copco wprowadza nową linię modelową która jest zgodna z bardziej modułową filozofią. Oferta QAC 1000 flx, QAC 1200 fl i QAC 1250 flx rozpoczyna się od podstawowej maszyny i umożliwia określenie, jakie opcje są najbardziej opłacalne dla lokalnego rynku. Wspomniane modele są najodpowiedniejsze dla zastosowań wymagających dużych węzłów energetycznych.

Urządzenia te służą do separacji elementów ferromagnetycznych z gruzu wyburzeniowego oraz oczyszczania placu budowy (rozbiórki) z drobnych zanieczyszczeń tego typu. W porównaniu ze stosowanymi do tej pory maszynami nie będą one wymagały użycia generatorów zewnętrznych, co znacznie zmniejsza koszty zakupu, eksploatacji i serwisu. Nasz elektromagnes wystarczy podłączyć do układu hydraulicznego koparki i rozpocząć prace. Więcej szczegółów - wkrótce.