BUILD No.1 / 2012

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Ein Magazin von Atlas Copco Construction Technique Nr.1 / 2012

Eine neue SchnellstraSSe

wird Indiens Hauptstadt NeuDelhi mit Agra verbinden, der Stadt, in der sich das beliebteste Touristenziel des Landes, der Taj Mahal, befindet. Mit dem Bau des sechs- bis achtspurigen Yamuna Expressway werden fünf neue Ortschaften sowie zusätzliche Industriegebiete entstehen.

Die

Agra

J aiprakash Associates, eine Tochtergesellschaft der Jaypee Group, ist verantwortlich für den Bau des Yamuna Expressway.

Straße nach

Zementumschlag * BRÜCKENABBRUCH * NEUE ABGASRICHTLINIE

„

Inhalt Ausgabe 01/2012

Wir sind für Sie da weltweit

Es ist mir ein groSSes Vergnügen, Sie als bestehende bzw. zukünftige Kunden und Partner zu der ersten Ausgabe von Build begrüßen zu dürfen.

Der Geschäftsbereich Atlas Copco Construction Technique wurde im Juli 2011 gegründet, um das Augenmerk verstärkt auf Kunden im Bausegment zu richten. Mit der Zusammenlegung der Aktivitäten aus den Divisionen Portable Energy, Construction Tools und Road Construction Equipment sowie der Gründung einer neuen, flexiblen Serviceorganisation haben wir Synergien geschaffen, die Kundenbindung und langfris­tigen Erfolg sicherstellen.

Unser Ziel für eine nachhaltige Produktivität ist die Bereitstellung von Produkten für die Energieversorgung an der Baustelle (Druckluft, Elektrizität, Licht, Wasser und Hydraulik) sowie für Verdichtungs-, Asphaltierungs-, Abriss- und Recyclinglösungen. Unser Team von fast 6.000 engagierten und kompetenten Mitarbeitern steht jederzeit zu Ihrer Unterstützung bereit.

Wir werden bedeutende Investitionen tätigen, um Innovation und Entwicklung voranzutreiben und unser Produktangebot weiter auszudehnen. Wir werden unsere Partner und Kunden frühzeitig in unsere Prozesse einbeziehen, um sicherzustellen, dass Ihre Anforderungen berücksichtigt und unsere Produkte und Lösungen entsprechend ausgelegt werden.

Dank der Gründung einer speziellen Construction Technique Service Division werden wir die besonderen Anforderungen unserer Kunden aus der Baubranche noch besser erfüllen können. Und durch Proaktivität und die frühzeitige Erkennung von Anforderungen bzw. Einführung von Lösungen sowie die ständige Verbesserung der Qualität und Leistung unserer Produkte werden wir Ihre Anwendungen noch stärker unterstützen.

Zusammen sind wir unschlagbar!

Nico Delvaux Business Area President Atlas Copco Construction Technique

USA Dynapac Abenteurer Gert Hanssons meistert berufliche Herausforderungen in der ganzen Welt (Seite 12).

098° 18’ W

Wir bauen auf die Zukunft

002° 31’ O

Frankreich OHSAS-Zertifizierung Build präsentiert eine Auswahl der auf der Intermat 2012 ausgestellten Produkte (Seite 16).

007° 06’ O

DEUTSCHLAND BRÜCKENABBRUCH Hydraulikhämmer reißen Autobahnüberführung in nur zwei Tagen ab (Seite 4).

Griechenland Zement in Bewegung Druckluftlösungen zum Entladen sind optimal geeignet für Massengutfrachter (Seite 14).

077° 45’ O

023° 38’ O

INDIEN StraSSe der Entwicklung Der neue Yamuna Expressway verbindet Neu-Delhi mit dem Taj Mahal (Seite 6).

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Ein Magazin von Atlas Copco Construction Technique

HERAUSGEBER Mercedes Hernandez CHEFREDAKTEURIN Anna-Karin Stenlund

anna.stenlund@se.atlascopco.com REDAKTIONSAUSSCHUSS Peter Haesaerts, Mercedes Hernandez, Anja Kaulbach, Anna-Karin Stenlund und Elsie Vestraets PRODUKTION Appelberg Publishing Group, Schweden

REDAKTEURE Linas Alsenas und Lena Nilsson ANZEIGE Ersan Cürüklü DRUCK Lenanders Grafiska, Kalmar, Schweden. Copyright 2012, Atlas Copco AB, Stockholm ADRESSE Atlas Copco Construction Technique AB, Ingberthoeveweg 7, B-2630 Aartselaar, Belgien INTERNET www.atlascopco.com

Ein Magazin von Atlas Copco Construction Technique – Nr. 1 / 2012

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TEXT anja kaulbach Foto mediadesign, Deutschland

Die A40, die meistbefahrene

Autobahn im deutschen Ruhrgebiet, führt von Straelen nahe der niederländischen Grenze über den Rhein und durch das Ruhrgebiet bis nach Dortmund. An der Anschlussstelle 28 in GelsenkirchenSüd wurden die vier Spuren der A40 über eine Brücke über die B227 geführt. Da die A40 auf sechs Spuren ausgebaut werden soll, musste die alte Brücke abgerissen werden. Das Abbruchunternehmen Prangenberg & Zaum mit Sitz in

Viersen, beauftragt von der Strabag AG in Köln, hatte nur zwei Tage Zeit, um die Brücke abzureißen. „Die Abrissarbeiten liefen reibungslos“, sagt Holger Schmidt, Baustellenleiter bei Prangenberg & Zaum.

Das Unternehmen setzte die schweren Hydraulikhämmer von Atlas Copco für die Abbrucharbeiten ein. einen HB 7000 mit einem Einsatzgewicht von 7 Tonnen, einen HB 5800 mit einem Gewicht von 5,8 Tonnen und einen HB 2500 mit einem Gewicht von 2,5 Tonnen. Die

massive Stahlbetonbrücke sowie die Brückenköpfe wurden in nur 32 Stunden komplett abgerissen.

Nachdem ein Pulverisierer den Abrissschutt vor Ort zermahlen hatte, wurde das Abbruchmaterial zur weiteren Verarbeitung zur Recyclingstation von Prangenberg & Zaum transportiert. Bei den Abrissarbeiten wurden insgesamt 2.300 Quadratmeter Beton mit Stahlverstärkung abgerissen.

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Derzeit wird Indiens zweite Autobahn zur Verbindung der Hauptstadt Neu-Delhi mit dem Taj Mahal gebaut. Mit dieser neuen Straße wird der Tourismus gestärkt und die explosionsartige Entwicklung des Landes unterstützt.

Text Hanna Sistek Fotos Fredrik Renander

077° 45’ O

N. K. Singh, Senior General Manager bei Jaiprakash Associates, beaufsichtigt den Bau des Yamuna Expressway.

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Ein Magazin von Atlas Copco Construction Technique – Nr.1 / 2012

D

„Wir können 500 Meter Straße pro Tag bauen.“

a sich Indiens Wirtschaft schnell entwickelt, muss sich auch die Infrastruktur des Landes weiterent­wickeln und wachsen, um mitzuhalten.

Das Straßen- und Schienennetz muss sowohl im Hinblick auf die Kapazitäten als auch die Qualität ausgebaut werden, da für eine Bevölkerung von 1,2 Milliarden Menschen nur 600 Autobahnkilometer zur Verfügung stehen. Dies wird sich allerdings bald ändern.

Jaiprakash Associates, eine Tochtergesellschaft des Baukonzerns Jaypee, baut derzeit die zweite Autobahn des Landes. Diese wird unter der Bezeichnung Yamuna Expressway die bedeutendste Touristenattraktion Indiens, das Taj Mahal, mit der Hauptstadt verbinden.

Die derzeit bestehende Straße zwischen Agra und Neu-Delhi verfügt über vier Spuren und muss ein hohes Verkehrsaufkommen bewältigen, was regelmäßig zu Staus führt. Die neue Autobahn wird über sechs bis acht Spuren verfügen und 45 Kilometer kürzer sein. Sie wird mit Dynapac Maschinen asphaltiert.

Entlang der StraSSe sind fünf neue Ortschaften vorgesehen. Dabei handelt sich um industrielle Entwicklungsbereiche, in denen Unternehmen Steuervergünstigungen für den Bau von Fertigungsanlagen, Sportkomplexen, Mehrfamilienhäusern und anderen Projekten erhalten.

N. K. Singh von Jaiprakash ist für das erste Drittel des Yamuna Expressway verantwortlich. Er hofft, dass sich dank der neuen Straße die Reisezeit auf zwei Stunden halbieren wird. „Dann kann man in Delhi frühstücken und in Agra zu Mittag essen“, sagt er.

Die Baustelle des Yamuna Expressway liegt 100 Kilometer südlich von Noida, in einer wunderschönen Landschaft mit Dem Dynapac Asphaltfertiger wird warmer Asphalt per LKW zugeführt, und er asphaltiert zeitgleich zwei Spuren.

Feldern und Bäumen. Einige Dutzend Männer arbeiten in sengender Hitze, navigieren Maschinen oder erledigen die Feinarbeit mit Rechen. Der Geruch von schwarzem, glänzendem, neu aufgebrachtem Asphalt ist penetrant.

Drei Tandemwalzen folgen einem Dynapac Asphaltfertiger und ebnen die obere Schicht. „Sie erhöhen die Dichte um bis zu 100 %“, erläutert Gurdeep Singh, Key Accounts Manager bei Atlas Copco Road Construction Equipment.

Der Dynapac Asphaltfertiger ist für eine Breite von neun Metern ausgelegt und asphaltiert gleichzeitig zwei Spuren. (Es gibt auch eine breitere Version der Maschine, die auf 16 Meter ausgelegt ist und vier Spuren gleichzeitig asphaltieren kann.) Gurdeep Singh erklärt, dass der Asphaltfertiger mit einer Höchstgeschwindigkeit von 3 bis 4 Metern pro Minute fährt. Der Asphaltfertiger wird per LKW mit fabrikwarmem Asphalt versorgt und verteilt den Straßenbelag in einer gleichmäßigen Schicht. Dabei wird er durch eine Schnur geleitet, die zwischen Pflöcken in 10 Metern Abstand seitlich der Straße gespannt ist. „Ein Sensor des Asphaltfertigers misst die Auftragshöhe“, erläutert Gurdeep Singh. Mit dieser Technologie wird die Ebenheit und korrekte Dicke der Schicht sichergestellt. Die letzte Schlickschicht Asphalt und die unebene Mittelschicht, dichter Bitumen-Makadam (DBM), werden beide mit Dynapac Maschinen aufgebracht.

Für den StraSSenbau wird natürlich Rohmaterial benötigt, das für jede aufzubringende Schicht verarbeitet werden muss. Die Straße besteht aus drei Asphaltschichten, die alle bei der Zufuhr durch den Asphaltfertiger auf einer bestimmten Temperatur gehalten

werden müssen. Zur Begrenzung der Wärmeverluste während des Transports zur Baustelle müssen sich alle Fabriken, die das Straßenmaterial herstellen, in einer Entfernung von 20 bis 30 Kilometer befinden. Entlang der Strecke des Yamuna Expressway mussten vier Fabriken gebaut werden, um der Strecke gerecht zu werden. „Wir können 500 Meter Straße pro Tag bauen“, sagt Vipan Kohli, Head of Mechanical bei Oriental Constructors, einem Unternehmen, das bisher einen Abschnitt von 55 Kilometern asphaltiert hat. Kohli hat einen deutlichen Unterschied zwischen seinem Dynapac Asphaltfertiger und anderen Marken festgestellt. „Dieser hier ist schneller als andere Maschinen“, sagt er.

Das Technikunternehmen Era verfügt über einen Maschinenpark im Wert von 135 Millionen US-Dollar, den es an andere Subunternehmer vermietet. Sandeep Chicra, Equipment Head des Unternehmens, hat einen weiteren Unterschied festgestellt. „Der Service ist bei Dynapac Maschinen besser“, sagt er.

Jaypee Group

Die Jaypee Group begann vor vier Jahrzehnten im Wasserkraft-Sektor und ist heute ein industrieller Multikonzern mit geschäftlichen Interessen in den Bereichen Ingenieurwesen und Bau, Energie, Zement, Immobilien, Hotel- und Gastgewerbe, Autobahnen, Sport und Bildung. Jaypee ist der größte Kunde von Atlas Copco in Asien.

Auf der Rennstrecke

In der Nähe des Yamuna Expressway wurde auf Indiens erstem Formel 1 Rundkurs im Oktober 2011 das Eröffnungsrennen veranstaltet. Auch für dieses High-End-Projekt wurden Dynapac Asphaltfertiger verwendet.

Die Asphaltierung eines Rennkurses ist wesentlich anspruchsvoller als die einer Autobahn. Bei Autobahnen beträgt der akzeptable Unterschied in der Straßendicke plus/minus sechs Millimeter. Bei einem Rennkurs beträgt der entsprechende Wert plus/minus zwei Millimeter. Auch die Neigung ist mit zwölf Grad höher im Vergleich zu sieben Grad bei Autobahnen.

Der Asphaltfertiger fährt mit einer Höchstgeschwindigkeit von 3 bis 4 Metern pro Minute.

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WEITERE ANGEBOTE IN INDIEN Die Division Construction Tools bietet Anwendungskompetenz sowie Vertriebs- und Serviceleistungen im lokalen Kundenzentrum. Eines ihrer beliebtesten Produkte auf dem Markt ist der Hydraulikhammer MB 1500, dessen Absatz zwischen 2008 und 2011 um 150 % gestiegen ist. Mit einem Betriebsgewicht von 1.500 Kilogramm kann dieser Hammer an den meisten gängigen Trägergeräten der Größe 20 bis 24 Tonnen angebracht werden. Weitere Schwerpunktbereiche der Division sind u. a. die Hydraulikhämmer der 300- bis 400-Kilogramm-Klasse für Tieflöffelbagger sowie schwere Hydraulikhämmer, wie sie im Bergbau ohne Sprengung verwendet werden (wo Atlas Copco der Marktführer in Indien ist).

Die Division Portable Energy bietet umfassendes Know-how sowie mobile Kompressoren für den Einsatz im Bau- und Bergbausegment. Das Produktangebot umfasst den XRH 1100 Excel, einen mobilen, in Indien hergestellten Hochdruckkompressor, der bestens für die Bohrung von Wasserbrunnen und Tieflochbohrungen geeignet ist. Dieses Modell wird über robuste, mechanisch geregelte Motoren angetrieben, die die Wartung vereinfachen und eine herausragende Leistung bieten. Die Fertigungsanlage der Division in Indien produziert jährlich circa 2.500 fahrbare Kompressoren und erhöht derzeit die Kapazität. Die neue Anlage wird noch vor 2013 die Produktion aufnehmen.

Die Service-Division bietet eine Vielzahl von Service-Aktivitäten an. So können Händler beispielsweise die Service-Gutscheine während des Garantiezeitraums einlösen, um vorbeugende Wartungsleistungen mit Atlas Copco Originalteilen zu bestellen.

Die Service-Organisation richtet auf Wunsch auch Service-Camps für den verwendeten Maschinenbestand auf Baustellen und an Abbaustätten ein. Diese Camps werden von Atlas Copco Servicetechnikern in Abstimmung mit den Händlern eingerichtet. Dort werden Maschinen geprüft, die Vorteile der Verwendung von Atlas Copco Originalteilen verdeutlicht und ein hoher Grad an Kundenzufriedenheit sichergestellt.

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„Wir entwickeln die nächste Generation branchenführender Services.“ Adrian Ridge, President der Construction Technique Service Division

IMMER AN IHRER SEITE

Die neue Atlas Copco Division Construction Technique Service hilft den Kunden, den Wirkungsgrad ihrer Betriebsprozesse über verbesserte Verfügbarkeit der Ausrüstung und längere Produktlebensdauer zu steigern.

Text Cari Simmons Fotos Atlas Copco und Stewen Quigley

Eine stärkere Kundenfokussierung ist das

Hauptziel der neuen Atlas Copco Division Construction Technique Service, die zu Beginn des Jahres 2012 aufgebaut wurde. „Die neue Service-Division hat eine klare Vision: Wir möchten als effiziente, service-orientierte und kundenzentrierte Organisation agieren, die allen Kunden und Geschäftspartnern über das gesamte Produkt-Portfolio hinweg und an allen Orten, an denen wir operieren, einen erstklassigen Service bietet“, so Adrian Ridge, Präsident der Construction Technique Service Division.

Aufgrund der Konsolidierung des Service-Know-hows aus unterschiedlichen Unternehmensteilen ist Atlas Copco jetzt bei der Einsatzplanung von Servicetechnikern effi-

zienter. Außerdem ist das Team jetzt größer, verfügt über höhere Kompetenz und befindet sich näher am Kunden, um einen schnelleren Service zu gewährleisten.

Kunden und Händler können einfacher mit Atlas Copco interagieren, da es nur eine Service-Division gibt. „Früher waren unsere Service-Prozesse sehr fragmentiert“, erläutert Ridge. „Jetzt verfügen wir über eine gemeinsame Struktur mit leistungsfähigeren Systemen und Verfahren.“ Er ergänzt, dass sich alle Aktivitäten auf die Erfüllung der Kundenerwartungen konzentrieren. „Wir entwickeln die nächste Generation von branchenführenden Services, die es unseren Kunden ermöglichen, ihre betriebliche Effizienz über die Optimierung der Ausrüstungsverfügbarkeit

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WEITERE DIVISIONEN CONSTRUCTION TOOLS

Die Division Construction Tools entwickelt, fertigt und vermarktet hydraulische Anbaugeräte wie zum Beispiel Hydraulikhämmer, Scheren, Pulverisierer und Greifer. Diese werden für Abbrucharbeiten, Recycling, Grabenaushub, Fundamentarbeiten und Bergbau verwendet.

Das Portfolio der Division umfasst zudem leichte, handgeführte Verdichtungs- und Betonprodukte für Straßenbau,- Bau- und Versorgungsunternehmen sowie handgeführte hydraulische, pneumatische und benzinbetriebene Geräte wie Aufbrechhämmer, Hämmer, Trennsägen, Pfahltreiber und Aggregate, die für Abbruch- und Renovierungsarbeiten sowie Versorgungseinrichtungen verwendet werden.

Die Produkte werden über eine weltweite Vertriebs- und Serviceorganisation unter mehreren Marken vertrieben. Die Division hat ihren Hauptsitz in Essen, und sie verfügt über Produktionsstandorte in Bulgarien, China, Frankreich, Deutschland, Indien und Schweden.

ROAD CONSTRUCTION EQUIPMENT

und der Produktlebensdauer zu erhöhen.“ Ridge führt weiter aus, dass die Logistik für eine erfolgreiche Servicebereitstellung eine entscheidende Rolle spielt. Zur Stärkung dieses Bereichs hat die neue Division deshalb eine spezielle Position geschaffen: Vice President of Logistics. Der Schwerpunkt dieser Funktion besteht darin, die Verfügbarkeit von Ersatzteilen und Verbrauchsmaterial zu verbessern. „Das ist eine große Herausforderung“, meint Ridge, „aber wir werden uns auf dieses Ziel konzentrieren, und ich bin zuversichtlich, dass unsere Kunden davon profitieren werden.“ Atlas Copco bietet Kunden im Baugewerbe ein breiteres Spektrum an Service-Paketen, die über die Versorgung mit Ersatzteilen hinausgeht, zum Beispiel Überholung der Ausrüstung und Wartungsverträge. „Wir möchten den Übergang von einer Instandsetzungs-Mentalität zu einer InstandhaltungsMentalität schaffen“, sagt Ridge. „Wir möchten es den Kunden einfacher machen, planmäßige Wartungsmaßnahmen durchzuführen, mit denen sichergestellt wird, dass die Verfügbarkeit und Leistung der Produkte stets optimal bleibt.“ Ridges Credo für die neue Division lautet „Service-Exzellenz“. „Ich wünsche mir, dass unsere Kunden über Atlas Copco als eindrucksvolle Referenz in der Baubranche reden, die weiß, wie man Service gestaltet“, erläutert er. „Das Beste, was wir erreichen können, ist, dass unsere Kunden für Atlas Copco und seine Dienstleistungen Werbung machen.“

Dynapac ist einer der weltweit spezialisiertesten und erfahrensten Hersteller von Straßenbau-, und Verdichtungstechnik. Unsere herausragenden Ergebnisse basieren auf Erfahrung, ingenieurwissenschaftlicher Kompetenz und zahlreichen erfolgreichen Innovationen. In unserem straff organisierten und zielorientierten Unternehmen sind die Wege zwischen Entwicklung, Herstellung und unserem weltweiten ServiceNetzwerk kurz und direkt.

Die Produkte und Lösungen der Division werden unter der Marke Dynapac vertrieben. Die Division hat ihren Hauptsitz in Wardenburg und unterhält Produktionseinrichtungen in Asien, Europa sowie Nord- und Südamerika.

PORTABLE ENERGY

Die Division Portable Energy (ehemals Portable Air) entwickelt, fertigt und vermarktet fahrbare Baukompressoren, Generatoren, Beleuchtungsmasten und Tauchpumpen zur Entwässerung.

Die Produkte werden weltweit unter mehreren Marken für ein großes Branchenspektrum angeboten, u. a. Bau, Bergbau, Öl und Gas sowie Verleihunternehmen. Die Division Portable Energy hat ihren Hauptsitz im belgischen Antwerpen und unterhält Produktionseinrichtungen überall auf der Welt, u. a. in Belgien, Deutschland, Spanien, Brasilien, China, Indien und den USA.

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Gert Hansson Alter: 51 Heimatort: Karlskrona, Schweden DERZEITIGER WOHNSITZ: San Antonio, Texas, USA Familie: Ehefrau Christina, Tochter Anna-Maria Hobbys: Arbeiten an seinem Rennwagen, Reisen zu nationalen Beschleunigungsrennen in den USA, Familienausflüge an den Strand, Grillen Anzahl der beruflich besuchten Länder: Ca. 50 Anzahl der beruflich besuchten US-Bundesstaaten: 49 (alle außer Hawaii)

Im Rahmen seiner Reisen von Algerien bis New Mexico hat Gert Hansson sein technisches Wissen über 20 Jahre lang an Kunden weitergegeben.

Jeden Tag etwas Neues.

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Der unkonventionelle

Weg Text Nancy Pick Foto Terry Halsey

Während seiner Karriere hat Gert Hansson für Dynapac die ganze Welt bereist.

Auf seinem Weg hat er sehr viel Wissen erworben und viel erlebt.

Indiana Jones steht Gert Hansson in nichts nach.

„Meine allererste Reise für Dynapac führte mich 1991 nach Nordafrika“, sagt Hansson, und beginnt eine seiner vielen Geschichten über die Wartung von Baumaschinen an entlegenen Orten zu erzählen. „Ich sollte dort 13 Walzen aufrüsten. Man sagte mir, dass es zwei Wochen dauern und der Vertreter Englisch sprechen würde.“ Es stellte sich aber heraus, dass der Vertreter nur Französisch sprach und Hansson schließlich sechs Wochen vor Ort bleiben musste, wobei er im Fluge Französisch lernte. Es war so heiß, dass er sein Kopfkissen im Kühlschrank kühlte. „Ich dachte mir, dass diese erste Reise für Dynapac eine Art von Test sein musste. Aber ich muss sagen, der Job wurde glücklicherweise besser.“ Nun, zumindest meistens. Mit Ausnahme des einen Mals, als ein freundlicher Arbeiter ihm Wasser anbot – welches er direkt aus dem nahegelegenen Fluss entnommen hatte. Und das andere Mal, als ... Nun, halten wir einfach fest, dass Hansson in den 24 Jahren, die er für das mittlerweile zur Atlas Copco Group gehörende Unternehmen Dynapac arbeitet, so manches Abenteuer erlebt hat, besonders in den sechs Jahren, in denen er im Nahen Osten und in Afrika für Fehlersuche und Störungsbehebung verantwortlich war.

In Dutzenden von Ländern hat Hansson sich nicht nur wegen seines technischen Wissens einen Namen gemacht, sondern auch dank seiner Fähigkeit, eine ungünstige Situation in eine Chance umzuwandeln. Bis 2004 lebte er in Schweden, und bevor er zu Wartungsschulungen ins Ausland aufbrach, sagte er: „Ich habe immer versucht, Monate im Voraus zu planen, aber trotzdem ging manchmal etwas schief.“ Er erinnert sich an die Zeit, als Dynapac eine Walze für den Einsatz in Afrika an die Vereinten Nationen verkauft hat. „Ich bat

meine Ansprechpartner, mir zu bestätigen, dass die Walze angekommen und durch den Zoll gebracht worden war. Sie sagten, „Ja, die Walze ist hier, und sie ist mit einer Plane abgedeckt.“ Also flog ich dorthin, um das Unternehmen bei der Wartung zu unterstützen. Sie nahmen die Plane ab – und darunter befand sich ein Radlader! Ich sagte: „Das ist nicht Ihr Ernst, oder?“ Der Radlader ist nicht einmal von Dynapac.“ Und sie fragten: „Können Sie die Schulung nicht trotzdem durchführen?“

Letztendlich spürte Hansson die Dynapac Walze am Hafen

auf, so dass er die Schulung doch noch durchführen konnte, während sich die Walze noch auf einem Tieflader befand.

Während seiner sechs Jahre dauernden Reisen nach Afrika und in den Nahen Osten wurde er immer bestens von der Zentrale in Schweden unterstützt, wenn ein Problem auftauchte. Ferner folgte er einigen einfachen Regeln, die ihm oftmals den Weg ebneten: etze ein Poke Face auf und diskutiere niemals über Politik S und Religion Sei geduldig.

Iss nur, was die Einheimischen essen, weil es frischer ist.

2004 ließ Hansson seine Abenteuer in Afrika hinter sich und zog nach Texas, wo er jetzt als Product Development Manager des Geschäftsbereichs Paving and Construction für Dynapac USA tätig ist. Seine Reisen sind weniger abenteuerlich, aber nicht weniger häufig – eine Fertiger-Präsentation in Florida in der einen und die Überwachung von Maschinenreparaturen in New Mexico in der nächsten Woche.

Sein Job entspricht dem, was Hansson besonders schätzt: „Jeden Tag etwas Neues.“

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VIEL LUFT - WENIG KRAFTSTOFF Der XAS 746 Kompressor wird vorwiegend für das Sandstrahlen verwendet und ist bei Verleihunternehmen vor allem wegen der relativ geringen Größe beliebt. Der mobile Druckluftkompressor, der große Volumen an Druckluft bereitstellt, verfügt optional über FuelXpert, ein System, das die Motordrehzahl sowie das Lufteinlassventil elektronisch regelt, um den Kraftstoffverbrauch zu optimieren.

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Druckluft für den Frachtumschlag

Sirios Shipmanagement S.A. hat das Schiff Eviacement I mit zwei XASE 745 Maschinen ausgestattet.

Sekur Holdings, Inc., eine Schifffahrtsgesellschaft mit Hauptsitz in Griechenland, hat kürzlich einen ihrer Zementfrachter aufgerüstet. Das Schiff, das den Namen Queen Arrow II trägt und vorwiegend im Persischen Golf eingesetzt wird, hat ein Eigengewicht von 10.640 Tonnen. Bis 2009 musste die Ladung mechanisch entladen werden; heute erfolgt die Entladung der Queen Arrow II mithilfe einer Druckluftlösung.

Das Schiff ist mit drei mobilen Atlas Copco XAS 746 Druckluftkompressoren mit Dieselmotor ausgestattet, von denen zwei verwendet und der Dritte sich im Standby-Modus befindet. Das Schiff befördert den Zement mithilfe von Druckluft bei einem Druck von 4-5 bar an Land.

Dies ist die ideale Druckeinstellung für diesen Anwendungsbereich, da das Material schnell befördert wird, ohne es zu beschädigen. „Es funktioniert einwandfrei, genau nach den von der Konstruktionsabteilung vorgegebenen Parametern“, sagt Petros Nicolopoulos, Ingenieur bei Sekur.

Kürzere Entladezeiten bedeuten mehr Hafenbesuche sowie höhere Gewinne, daher ist Sekur nicht die einzige Schifffahrtgesellschaft in Griechenland, die diese Aufrüstung vornimmt. Sirios Shipmanagement S.A. hat den Zementfrachter Eviacement I mit zwei mobilen XASE 745 Druckluftkompressoren ausgestattet, während Naftotrade Shipping und Commercial SA in den vergangenen Jahren 14 Kompressoren vom Typ XAS 746 bestellt hat.

TEXT Linas Alsenas Fotos Istockhphoto, SIRIOS SHIPMANAGEMENT CO LTD und atlas copco

Griechische Schifffahrtsgesellschaften rüsten ihre Zementfrachter mit Druckluftlösungen für den Frachtumschlag auf.

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Elektrische Tauchpumpen für vielfältige Aufgabengebiete Im Bauwesen und im Bergbau eingesetzt, überzeugen Pumpen der WEDA Baureihe durch eine leichte und kompakte Bauweise. Sie zeichnen sich weiterhin durch eine einfache Bedienung, lange Lebensdauer, minimale Ausfallzeiten und hohe Wirtschaftlichkeit aus. Kurz um, sie stehen für Leistungsfähigkeit und Zuverlässigkeit und sind Bediener- und wartungsfreundlich.

In Steinbrüchen wird nicht nur viel Sand und Stein gefördert, sondern durch die Arbeiten im Gestein kommt auch viel Grundwasser zum Vorschein. Grundwasser, welches für Überschwemmungen in den Gruben verantwortlich ist und die tägliche Arbeit in Steinbrüchen erschwert. Hier sind zuverlässige Pumpen die Voraussetzung, um sich mit diesen Bedingungen auseinander zu setzen. Seit mehreren Jahrzenten sind WEDA Pumpen im Einsatz. Sie gewährleisten nicht nur zuverlässige Leistungen, sondern sie sind auch durch ihr Gewichts-Leistungs-Verhältnis gefragt, wenn zuverlässige Leistung und hohe Mobilität gefordert werden.

Nicht nur die Menge des Wassers stellt dabei die Steinbrüche vor schwierige Aufgaben, sondern auch der Sand im Wasser. Durch den Abrieb sind Pumpen, insbesondere deren Laufräder, im extremen Einsatz. Darum sollte jede Pumpe einer regelmäßigen Prüfung unterzogen werden.

Hierzu zählen eine Sichtkontrolle, der Ölstand und eine Verschleißprüfung.

WEDA Pumpen sind so konstruiert, dass alle Verschleißteile direkt an der Baustelle oder im Steinbruch schnell und unkompliziert auszutauschen sind!

Beim Betrieb der Pumpen wird häufig eine Niveausteuerung verwendet. Diese regelt das An- und Abschalten der Pumpe in Abhängigkeit vom Wasserstand. Beim Einsatz

in Steinbrüchen empfiehlt es sich, eine WEDA 30 zu verwenden. Mit einem Fördervolumen von 25 l/s ist diese bestens für die rauen Verhältnisse in Steinbrücken geeignet.

Wasser gibt es zum Glück überall in Deutschland!

Leider nur manches Mal an Orten, an denen es nicht erwünscht ist, wie z.B. in Kellern, Baugruben, Tunnel und Steinbrüchen. Darum ist es umso wichtiger, schnell eine passende Pumpe bereit zu haben. Um jedoch eine hohe Lebensdauer und niedrige Lebenszykluskosten zu erreichen, sind einige Faktoren zu beachten.

Die genaue Auslegung richtet sich nach der Förderhöhe, dem gewünschten Förderstrom, der Rohrleitungslänge dem Rohrdurchmesser sowie dem Rohrmaterial und der zur Verfügung stehenden Energieversorgung. Ein Berechnungsprogramm hilft, um die optimale Pumpe auszuwählen.

Das Medium, welches gefördert werden soll, kann unterschiedlichste chemische Zusammensetzungen (phWert) haben. Hinzu kommen die Dichte und die Korngröße (wie z.B. Sand). Diese Faktoren werden durch die Optionen und die Pumpengröße definiert. Aufgrund der Mantelkühlung sollte die Temperatur des Fluid 40° C nicht überschreitenDie Förderhöhe (geodätische Höhe) ergibt sich aus der zu überwindende Höhe (statischen Höhe), den Reibungsverlusten sowie anderen Faktoren

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WEDA Pumpen

Leicht zu warten

im Rohrleitungssystem. Zur genauen Berechnung aller Reibungsverluste und der gesamten Förderhöhe, steht Ihnen Ihr zuständiger Händler gerne zur Verfügung. Um eine optimale Durchflussgeschwindigkeit zu erreichen, sind Pumpe und Leistung am Arbeitspunkt auszurichten.

Die Pumpe ist dabei nicht zu klein zu dimensionieren, damit auch bei veränderten Bedingungen die Leistung erbracht werden kann. Eine zu große Auslegung wirkt sich hingegen auf hohe Energiekosten aus. Eine sehr gute Produktantriebslösung bieten dabei unsere Atlas Copco Generatoren, für jede Pumpe können wir den richtigen Generator liefern.

Je nach Einsatzgebiet können verschiedene Pumpen verwendet werden. Aufgrund von langen Wegen bzw. weiten Entfernungen kann es Sinn machen, eine externe Spannungsversorgung für die Pumpe zu verwenden. Die Anschlüsse der Pumpe richten sich nach den vorhandenen Schlauchsystemen, in Deutschland und Österreich ist die Storzkupplung (Feuerschlauchanschluss) am weitesten verbreitet.

Optionen, wie zum Beispiel ein Schwimmschalter oder die Zinkanode (Opferanode), sind für fast jede Pumpe vorhanden. Individuelle Optionen wie z.B. Unterdruckring oder Schnellkupplung u.v.m. sind möglich.

Komponenten-Bauweise

Generatoren

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Neue Abgasrichtlinie für mobile Arbeitsmaschinen Stufe III B der Abgasrichtlinie 2010/26/EG

Atlas Copco ist ein weltweit führender Hersteller von fahrbaren Kompressoren und Generatoren. Unser Engagement für nachhaltige Produktivität bedeutet, kontinuierliche Verbesserungen unserer Produkte im Einklang mit allen geltenden Richtlinien.

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Sind auch Sie auf die neue Abgasrichtlinie vorbereitet?

Seit 1998 gelten in der EU einheitliche Abgasnormen für mobile Arbeitsmaschinen. Die Richtlinie 2010/26/EG gibt die Rahmenbedingungen vor, die eine mobile Arbeitsmaschine erfüllen muss, bevor sie auf dem EUMarkt in Verkehr gebracht werden darf. Diese Richtlinie zielt darauf ab, die Luftqualität durch drastische Rückgänge in den Emissionen von Feinstaub (-90%) und NOx (-50%) zu verbessern. Gasförmige Stoffe sind z.B. Kohlenmonoxid (CO), Stickstoffoxide (NOx), Kohlenwasserstoffe (HC) und Partikel (PM).

Im Januar 2011wurde die für die USA und Europa geltende Abgasrichtlinie weiter verschärft. In der Übergangszeit („Flex”) ist es jedoch erlaubt, eine begrenzte Anzahl an Maschinen mit Motoren der Stufe III A unter bestimmten Voraussetzungen einzusetzen.

Für Atlas Copco bedeutet diese Umstellung, Baumaschinen mit modernster Technik für den Markt von Anfang an anzubieten. Nicht nur nachhaltige Produktivität für unsere Kunden stehen für uns im Fokus, sondern auch umwelttechnische Herausforderungen, um auch Morgen mit unseren Kunden weiterhin einen Schritt voraus zu sein!

Atlas Copco hat die neueste Technologie für saubere Motoren innerhalb der gleichen, bewährten Maschinenbox integriert. In einigen unserer Kompressoren-Modelle haben wir z.B. neue KompressorElemente eingesetzt, mit dem Ergebnis einer Effizienzsteigerung bis zu 10%.

Mit Einführung dieser Abgasreinigung sind auch bauliche Maßnahmen an den Maschinen erforderlich. So müssen z.B. das komplette Kühlsystem und die elektronische Kompressor-Steuerung neu entwickelt werden.

Alle Motoren werden mit Abgasrückführung-, kühlung und Partikelfilter ausgestattet. Dadurch entfällt die Verwendung von AdBlue-Kraftstoffen.

Ab Oktober 2012 werden die neuen Motoren vom Typ Caterpillar C9 und C13 in die Serienproduktion gehen.

Seit Anfang 2012 ist in Deutschland eine Testmaschine vom Typ XRHS 366 CD mit der neuen Technologie für Erdwärmebohrungen im Einsatz. Das bisherige Ergebnis kann sich wirklich sehen lassen: der Kompressor arbeitete zur vollsten Zufriedenheit des Kunden, gemäß unserer Philosophie: Wir bringen nachhaltige Produktivität.

18001 NEWS

Im Jahr 2011 wurde Dynapac gemäß dem Arbeitsschutz­ managementsystem OHSAS 18001 zertifiziert.

Kraftpakete

Eine 15-GradLösung Atlas Copco hat sechs neue hydraulische Anbau-Verdichter auf den Markt gebracht, Deren Aufhängung ist um 15 ^Grad versetzt. – Diese Konstruktion optimiert die Kraftverteilung auf die Vibrationsplatte, während gleichzeitig die Abnutzung des Verdichters minimiert wird.

Die Anbaugeräte sind für Trägergeräte mit einem Betriebsgewicht bis 40 Tonnen ausgelegt und werden für die Verdichtung von

Gräben, Erdreich und Erdaufschüttungen eingesetzt sowie für das Eintreiben und Ziehen von Schalungen, Pfosten und Spundwänden.

Diese Verdichter sind dank des PermanentLube-Dauerschmierungssystems praktisch wartungsfrei. Die integrierte Durchflussund Druckkontrolle schützt die Einheiten vor Überlastung, besonders wenn die Verdichter auf verschiedenen Trägergeräten eingesetzt werden.

Die neuen leistungsstarken Hydraulikaggregate LP 9-20 P und LP 9-20 E zeichnen sich durch eine verbesserte Kühlkapazität und einen umfassenden Komponentenschutz aus. Mit einer Ölmenge von 20 l/min und einem Druck von bis zu 150 bar sind sie die ideale mobile Antriebsquelle für Hydraulikwerkzeuge wie Aufbrechhämmer, Trennsägen, Pumpen, Kernbohrer und Pfahltreiber.

Die Aggregate verfügen über eine Reihe von Merkmalen für einen einfachen und sicheren Betrieb. Werkzeugwechsel gehen schneller und sicherer von der Hand dank integrierter Ventile und Flat-Face-Schnellkupplungen Die Benzinversionen verfügen standardmäßig über ein bedarfsgeregeltes POD-System (Power On Demand), und die elektrischen Versionen sind mit einem integrierten Phasenwechsler und einem Motorschutzrelais ausgestattet. Die neuen Modelle umfassen auch ein überarbeitetes Ölfiltersystem, einen großen Wechselfilter, einen integrierten Bypass-Schutz, einen thermostatgeregelten Ölkühler sowie eine direkt montierte Anzeige für den Hydraulikfilter.

Richtig zupacken

Neues Führungs-Highlight Atlas Copco hat kürzlich Abet Cantuba zum Divisional Product Manager der Construction Technique Portable Energy Hauptniederlassung in Belgien ernannt. Zu seinen Verantwortungsbereichen gehören Pumpen und Beleuchtung.

Cantuba, der in Manila auf den Philippinen geboren wurde, begann seine Karriere als Produktingenieur bei Atlas Copco im Jahr 2000 im Geschäftsbereich Oil-free Air. Seit 2005 ist er als Business Line Manager im Geschäftsbereich Portable Energy tätig.

PMI Nr.: 3390 0657 01

Dank ihrer gewinkelten Bauform eignen sich die beiden neuen Atlas Copco BP Pulverisierer ideal für sekundäre Abbrucharbeiten und die Zerkleinerung von armierten Betonelementen. Die Pulverisierer sind für Trägergeräte mit einem Gewicht von 18-35 Tonnen ausgelegt und verfügen über große, breite Brechzähne, die das Material am Boden gut aufnehmen. Bewehrungen und Beton werden sauber abgetrennt, Betonelemente auf brechergerechte und zur Verfüllung geeignete Korngrößen zerkleinert.

Dank einer optionalen hydraulischen Rotationseinheit eignen sich die Pulverisierer auch für die Primärzerkleinerung. Eine konstante hohe Brechkraft an den Backenspitzen sorgt bei jedem Zugriff für eine stärkere Zerkleinerung, das integrierte Eingangsventil verkürzt die Zykluszeiten (Öffnen und Schließen), so dass der Kraftstoffverbrauch reduziert wird.