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C ATAL OGO DE PRODUCTOS ALOGO
Catálogo de Productos Línea AZ Caudal hasta 2500 gpm/600 m³/h Elevación hasta 150 m Descarga 1” hasta 6” DIN o ANSI Sellamiento: Sello mecánico ó empaquetadura. Utilizada para el bombeo de agua y líquidos limpios o turbios en aplicaciones como: servicios generales, suministro de agua, drenaje, riego o servicios industriales, aire acondicionado, sistemas contra incendio.
ETN 125-400
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Bombas centrifugas
AZ 100-250A
Línea ETN Caudal hasta 3000 gpm/700 m³/h Elevación hasta 90 m Descarga 3” hasta 6” DIN o ANSI Sellamiento: Sello mecánico ó empaquetadura. De una etapa altamente eficiente y bajo NPSH requerido. Recomendada para bombear líquidos limpios o turbios, aplicándose en abastecimiento de aguas blancas, industrias, riego, fluidos para transferencia de calor, aire acondicionado.
Línea ETA Caudal hasta 10.000 gpm/2200 m³/h Elevación hasta 450m Descarga 8”,10”,12” DIN o ANSI Sellamiento: Sello mecánico ó empaquetadura. Bombas centrífugas de flujo mixto, de alto caudal y baja cabeza. Utilizada para bombear líquidos limpios o turbios, se aplica principalmente en suministros de aguas para servicios públicos, agricultura, riego por inundación, circulación de condensados y servicio de aire acondicionado, etc. AZ 150-315A
ETA 300-350
Línea AZ Caudal hasta 2500 gpm/600 m³/h Elevación hasta 150 m Descarga 1” hasta 6” DIN o ANSI Sellamiento: Sello mecánico ó empaquetadura. De construcción tipo monoblock con motores eléctricos, hasta 100 HP. Recomendada para bombear líquidos limpios o turbios en aplicaciones como suministro de aguas en industrias, riego, circulación de condensados y servicios de refrigeración.
Catálogo de Productos LíneaVVKL
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Bombas Alta Presión
VVKL 125-4
Caudal hasta 2200 gpm/500 m³/h Elevación hasta 300 m Descarga 1” hasta 6” Bombas centrífugas de alta presión, de dos o más etapas. Utilizada para acueductos, alimentación de calderas, riego, circulación de condensados, producción de agua a presión, circulación de agua caliente y sistemas contra incendio.
MZG 25-4
Línea MZG Caudal hasta 200 gpm/50 m³/h Descarga 1” hasta 2” Elevación hasta 300 mts Bomba centrífuga de 2 ó mas etapas, con sello mecánico. De construcción monoblock con motores eléctricos. Recomendada para aplicaciones de alta presión, utilizada para alimentación de calderas, centrales de agua, estaciones de abastecimiento de agua.
Línea Turbi Plus
TURBI PLUS E6T
Caudal hasta 150 gpm /40 m³/h Elevación hasta 360 m Temperatura 275°F Bomba turbina regenerativa, compacta, de una o dos etapas. Ideal para aplicaciones de alta presión y bajo caudal, utilizada ampliamente en alimentación de calderas, procesos químicos, bombeo a grandes alturas y fumigación. Amplia variación de altura de bombeo por su caudal casi constante.
HIDROPRESS 11 HP 3”x3” DIESEL
Línea Hidropress Caudal hasta 250 gpm/60 m³/h Elevación hasta 105 m Descarga 1½”, 2” , 3” y 4”. Compacta, portátil, de una etapa para alta presión. Acoplada con motores eléctricos, trifásicos o monofásicos (hasta 10 HP) a gasolina ó diesel. Carcaza provista de salida adicional para eyector, ideal en agricultura, riego por aspersión, exploraciones mineras y en general donde se requiera agua a presión.
Catálogo de Productos
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Bombas Sumergibles
Línea Robusta
ROBUSTA 80-405T
Caudal hasta 425 gpm / 100 m³/h Descarga 1 ½” hasta 3” Elevación hasta 19 m Sólidos 2” y 3” Las bombas ROBUSTAS están diseñadas para ser empleadas en el bombeo de las aguas negras o servidas. Son fáciles de transportar e idóneas en estaciones de tratamiento de agua y en achique de áreas inundadas. Aplicaciones . En su configuración fija se puede aplicar a las siguientes tareas de achique: Aguas fecales, residuales de procesos industriales, plantas de tratamiento, alcantarillado, saneamiento comunitario e industrial. Provista con doble sello mecánico, cámara de aceite y sensor de humedad para máxima proteción del motor electrico, con opción monofásica o trifásica. UNI 601
Línea AFP Caudal hasta 6.000gpm/ 1300m³/h Elevación hasta 28 m Descarga 3” hasta 12” Sólidos 4” y 6” Las bombas sumergibles de la serie AFP se construyen especialmente para la elevación de aguas de alcantarillado sanitario y desechos industriales con detritos gruesos, sin necesidad de rejillamiento previo. Sus dimensiones reducidas y su sistema de acople automático permite una instalación simple, económica y de fácil mantenimiento. Elementos fibrosos y sólidos obstructores, que podrían bloquear los impulsores de bombas convencionales, son impulsados sin problema gracias a su sistema antibloqueo y desgarre. Las AFP estan equipadas con doble sello (carburo de silicio) y cámara de aceite con sensor de humedad. Este sistema permite obtener una señal preventiva de mantenimiento y protección a la parte electrica.
Línea UNI Caudal hasta 240 gpm / 50 m³/h Elevación hasta 40 m Descarga 2” hasta 3” Las bombas UNI son portátiles, ideales para aplicaciones donde sea necesario bombear agua servida con rapidez y seguridad . Aplicaciones .- En su configuración fija se puede aplicar a las siguientes tareas de achique: Aguas fecales, residuales de procesos industriales, plantas de tratamiento, alcantarillado, saneamiento comunitario e industrial. Provista con doble sello mecánico, cámara de aceite y sensor de humedad para máxima proteción del motor electrico, con opción monofásica o trifásica. AFP 101-420
Línea Megaprime Caudal hasta 500 gpm/120 m³/h Elevación hasta 40 m Descarga 1½”, 2”, 3”, 4” y 6” Motobomba autocebante de construcción tipo monoblock con motores eléctricos trifásicos, monofásicos (hasta 10 HP) y a gasolina. Tiene un amplio campo de aplicación en la industria de construcción, agricultura, usos domésticos y la industria en general
Serie 410
E-50-500 - 5HP
G50-650B - 6.5HP BRIGGS
Línea Carcaza Partida Caudales hasta 5000 gpm/(1200 m³/h) Alturas hasta 150 m Temperaturas hasta 350° F Sellado: Múltiples opciones, empaque o amplia gama de sellos mecánicos. Carcaza bipartida con bridas de succión y descarga en la mitad inferior para facilitar inspección y mantenimiento. Recomendada para procesos de: Servicios de enfriamiento, torres de enfriamiento. Papeleras – Servicios de filtrado y reprocesos de aguas, suministro de planta. Municipales – Rebombeos de aguas blancas y servidas.
Bombas Malmedi Santa TTer er esa del TTuy uy eresa Edo. Miranda - V enezuela Venezuela Email: bombasmalmedi@cantv .net bombasmalmedi@cantv.net Tlf: (58239) 514-5026 - 5045 Fax:(58212) 961-3369
Oficina Planta Distribuidores: Guatemala, Honduras, Costa Rica, Rep. Dominicana, Jamaica, Panamá, Ecuador, Perú.
TRTT. General TR
22/05/06
Hidromac Barranquilla - Colombia Email: ventas@hidromac.com www w.. h i d r o m a c . c o m Tlf: (575) 353-6631 - 6633 Fax:(575) 353-6649
8x10x17
Bombas Autocebantes
Diseño Grafíco: Rita TTexeira exeira
Catálogo de Productos
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Línea AZ
Un nuevo standard de performance en bombas El mercado de bombas centrifugas continua evolucionando para ofrecer mayores prestaciones y durabilidad a un menor costo, resultando en mayores beneficios para el usuario y la habilidad de manejar mayor variedad de líquidos con mayores presiones y temperaturas. Para satisfacer al usuario, Hidromac-Malmedi continúa un proceso de continuas mejoras en sus diseños, para obtener mayores eficiencias y vida útil a través de mejores materiales y procesos. Los nuevos diseños representan ventajas comparativas en modularidad, usando la mayor ínter cambiabilidad de piezas entre bombas de eje libre y monoblock. La serie AZ ofrece una solución económica a sus necesidades de manejo de fluidos. 5
4
1
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MODEL O AZ MODELO Standard - AZ Sello Mecánico Rolineras reengrasables Monoblock motor JM/JP Impulsor en bronce o hierro Casquillo en acero inoxidable. Standard - AZ Estopero Idem Sello mecánico Tapa estopero intercambiable Estopa grafitada Características Opcionales AZ: Eje en acero inoxidable 316 Anillos de desgaste impulsor y tapa sello Lubricación por aceite Sellos mecánicos especiales Construcción todo bronce Tapa sello y estopero con refrigeración Rodamientos de doble hilera para mayor empuje axial. Impulsor abierto
Características 1. Mecanizado de partes bajo normas ISO 9000 garantizanconfiabilidad dimensional y concentricidad. 2. Impulsores cerrados fundidos con la mejor tecnología, balanceados dinámicamente. 3. Retenedores de aceite y slingers de neopreno protegen las rolineras durante la operación de la bomba. 4.Sello mecánico de carbón/ceramica montado sobre casquillo de acero inox., opción de Ni-Resist/Carbón/Vitón para líquidos corrosivos/alta temperatura o carburo de silicio para líquidos abrasivos. 5. Soportes sobredimensionados e intercambiables pueden ser adaptados para aplicaciones más rigurosas. 6. Prueba hidráulica e hidrostática garantizan el correcto funcionamiento hidráulico, la estanquedad de fundición y sello mecánico.
8. Diseño tipo back “pull-out” permite desmontaje de la parte rotativa sin mover tubería de succión o descarga. 9 . Graseras de lubricación son de fácil acceso y lubricación por aceite disponible bajo pedido. 10. Eje de acero 1045 diseñado para minimizar deflexión, máximo .002". 11. Rolineras diseñadas con 3 años de vida mínima y 5 años de vida promedio. Lubricación por grasa standard. 12. Sellamiento de la carcaza vía O’ring 13 . Disponible con anillos de desgaste en la carcaza o en el impulsor. Campana trasera es standard a partir de 2" de descarga. 14. Soporte con amplio reservorio de aceite para lubricación por aceite a pedido. 15. Pie trasero provee apoyo longitudinal y transversal, diseñado para fácil desmontaje.
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Datos Técnicos
SOPORTE HP Max. RPM Soporte IIA IIIA IVA A55 A60 D
3600 30 75 125 N/A N/A N/A
D AT O S TECNICOS
HP 1800 1200 150 10 40 25 75 50 150 100 250 150 350 200
SHAFT Eje (in)
BEARINGS Rodamientos
Factores de Servicio Correct load per SF adjust Hrs. per day
SF Adjust
16 hrs
1.25
24 hrs
1.50
Diesel
1.25
SLEEVE Bocina MS PK
Description IIA IIA IVA Rotation CW CW CW Imp. Diam 7/8 1-1/4 1-1/4 Sleeve Diam 1 1-3/8 1-3/8 Defl MS max .002 .002 .002 Diam Max 1-3/8 1-5/8 2-1/4 Diam cplg 7/8 1-1/4 1-1/4 Cplg Key 3/16 1/4 1/4 BRG (imp) 6306 6308 6310 BRG (cplg) 6306 6308 6310 BRG CTRS 5-5/16 7-3/8 7-5/8 BRG TYPE Ball Ball Ball EXT diam MS 1-1/8 1-1/2 1-1/2 EXT diam PK 1-7/8 2-3/8 2-7/8 Packing Size 5/16 3/8 7/16 Mechanical Seal / Sello Mecánico Packing / Empaquetadura
A55 CW 1-5/8 1-3/4 .002 2-1/2 1-5/8 3/8 6311 6311 6-3/4 Ball 1-7/8 2-3/4 7/16
Based on maximum constant load for 8 hrs. continous duty.
Series AZ
Max Temp
Sealing Method Standard Mechanical Seal
Close Coupled 105
Frame Mounted 105
Materiales de Construcción Pump Part Casing Case Wearing Ring Impeller Motor Bracket Shaft Sleeve Powe Frame
Standard Fitted Bronze Fitted Cast Iron ASTM A48 Cast Iron ASTM A48 Bronze B62 Bronze B62 Cast Iron A48 Bronze ASTM B584 Cast Iron A48 Cast Iron A48 Steel AISI C1045 Steel AISI C1045 SS AISI 316 SS AISI 316 Cast Iron A48 Cast Iron A48
All-Iron Cast Iron ASTM A48 Cast Iron A48 Cast Iron A48 Cast Iron A48 Steel AISI C1045 SS AISI 316 Cast Iron A48
*All-Bronze Bronze ASTM B62 Bronze B62 Bronze ASTM B584 Cast Iron A48 Steel AISI C1045 Bronze B62 Cast Iron A48
303 stainless steel metal parts, "Buna-N" elastomer parts, Ni-Resist seat carbon washer
303 stainless steel m etal parts, viton elastomer, ceramic seat, and carbon washer
Mechanical Seal
Mechanical Seal Stuffing Box Packing (Standard)
Cast Iron A48
Cast Iron A48 Cast Iron A48 Interwoven, graphited fiber diagonally cut
Bronze B62
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Dimensiones AZ
Bx B Cu Cx C Dx D Ey E Ez
Peso Kg 23 27 37 44 50 75 100 132 157 200
D
DD
Base
DIN
ANSI
32-125A 1¼x1½X5A 32-160A-B1¼x1½X7A-B 32-200A-B1¼x1½X9A-B 32-315A 1¼x1½X12A 40-125A 1½x2x5A 40-160A-B 2x1½x7A 40-200A 1½x1¼x9A 40-250A 1½x1¼x11A 50-125A 2x2½X5A 50-160A 2x2½x7A 50-200A 2x2½x9A 50-250A 2x3x11A 50-315A 2x2½x12A 65-125A 2½x3x5A 65-160A 2½x3x7A 65-200A 2½x3x9A 65-250A 2½x4x11A 65-315A 2½x3x12A 80-200A-B 3x4x9A 80-250A 3x4x11A 80-315A 3x4x12A 80-400E 3x4x16E 100-160A-B 4x4x7A 100-200A 4x5x9A 100-250A 4x5x11A 100-315A 4x5x12A 100-400E 4x5x16E 125-200A 5x6x9A 125-250A 5x6x11A 125-315A 5x6x12A 125-400E 5x6x16E 150-200A 6x6x9A 150-250A 6x6x11A 150-315A-B-C6x6x12A-B-C
X
Y
170 133 162 197 155 137 171 229 170 197 178 203 210 R/O 149 184 165 210 191 229 216 355 165 184 229 222 330 180 229 229 380 210 235 235
80 62 65 70 85 64 64 71 85 70 48 60 50 R/O 51 51 57 51 54 70 54 125 64 79 76 67 145 75 79 73 150 95 79 79
Z
DC
106 125 137 157 179 187 110 130 110 130 156 179 179 144 165 185 R/O 122 151 160 187 156 178 192 150 140 146 184 202 200 180 205 211 215 178 221 221
203 165 178 205 R/O 148 171 180 213 200 192 214 115 164 170 202 225 90 180 221 235 105 203 246 246
125 132 132 178 115 132 133 178 125 133 159 178 215 R/O 178 178 210 178 203 203 203 285 203 229 229 229 270 236 254 254 285 254 279 279
112 132 162 210 100 137 137 184 120 210 175 187 210 R/O 159 184 195 222 189 208 227 280 186 187 221 225 250 220 257 257 335 229 275 275
HA
HB
HG
390 390 440 600 600 560 745 590 780 590
800 900 780 880 1100 1180 1300 1150 1637 1890
66 66 77 71 71 76 76 89 76 89
Frame II III Peso en Kg 16 37 7 133 159 D 9 159 178 CASE 11 -- 178 BORE 12 -- 178 15 ---
WG
AZ (DF) Model AZF IIIA o MOTOR II A AG IVA FRAME 99 N/A 184T 248 254 121 N/A 56 N/A N/A 119 N/A 143T 248 254 124 149 115 N/A 195 392 122 N/A 122 N/A 145T 248 279 N/A 146 184T 248 305 121 N/A 220 392 N/A N/A 213T 267 356 124 149 254T 318 432 130 N/A 284T 349 483 132 150 405 R/O R/O R/O R/O R/O 129 N/A 284TS 349 483 127 152 286T 349 533 123 158 360 130 N/A 286TS 349 533 130 156 324T 406 559 138 N/A 324TS 406 559 140 165 326T 406 584 N/A 205 525 138 164 326TS 406 584 133 159 364T 457 584 143 168 365T 457 610 N/A 171 365TS 457 610 N/A 195 525 N/A 170 430 545 152 178 404T 508 660 N/A 178 404TS 508 660 N/A 185 592 140 165 405T 508 686 N/A 184 444TS 559 762 N/A 184 445TS 559 813
Nota: Las bombas ETA y Etanorm no conforman estas medidas, con respecto al plano dimensional. Para las bombas AZF el Frame del motor (T, TS) cambia a JM. Las medidas son en (mm).
IV A55 40 74 --159 -159 -159 --- 368
262 351 351 ---
Base Number Bx N/A N/A N/A Bx N/A N/A N/A
Bx Bx
Cu N/A N/A Cu N/A N/A
Bx N/A N/A
Cu Cu N/A Cx Cx N/A Cx Cx N/A
R/O R/O R/O R/O N/A Cx Cx N/A N/A C C E N/A N/A N/A N/A
Cx Dx Dx Dx
Cx N/A Dx E Dx N/A Dx E
N/A Dx Dx N/A N/A Dx Dx E N/A N/A N/A E N/A Dx Dx E
N/A N/A N/A N/A Ey Ey
Ez Ez
N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A
Ez Ez Ez
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otencia vas de PPotencia Cur Curvas
CAPACITY - 2900 RPM (50Hz)
m
0
25
50
75
FT 0 345
50 100
200
300
100 125 150
200
400 500
750
300
400
1000 1250
1500
500
m³/h
750
2000
2500
3000
GPM
4000
FT 500
m 160
6x8x18E
480
150-450E
315
95
HP
P H HP
P
1500
2000
300
200
HP
50
125 150
1250
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
40
25
P
1000
150
HP
60
HP 40 HP 30 HP
H 25
15 H
750
165 75
HP
ALTURA - 3500 RPM (60Hz)
0 15
30
HP 50 HP 40
HP
180 6x6x12A 150-215A
30 2 H HP 0 A2 11 5 H P x 6 P 6x 20 HP
HP
500
100
HP
3
/2
17 2 15 0 H HP P
H P
5x6x9A 15 HP 125-200A
HP
9
220
70
200
5x6x11A 125-250A
20
2
75
HP
HP
HP
40
P
P H
400
300
P
75
HP
10
50
71
HP
25
H 30
HP 15
HP
200
P 30 H HP 2 0 25 HP 25 HP
5
0
100
10
/ 71
50
15
16
130
240
5x6x12A 125-315A
4x5x11A 100-250A
3 80 x4x9 -2 A 00 15 B
2H 4 P 2H HP P 8
1
3
0
0
2
13
HP
15
1
3 9A x x 3 0A 2½ 5-20 3 HP 6
30
P
10
P 2H P 1 H 4 HP 3/ HP 3/4 /2 H P HP 1 1/3
45
7 3H
60
5 HP
20
6
3 HP 3 HP HP 11/2 P 1H
75
P
2 HP
5
4x5x12A 100-315A
19
420
4x5x16A 100-400A
12
HP HP 10 /2 71 HP
/2 71
5 HP
P
90
P 20 H
11
3H
105 30
H 15
10
15 HP P 10 H
120
10 HP
5 HP
135
P 71/2 H
40
2½ 65 x3x 2- 1 2 31 A 5A
1¼x1½x12A 18 32-315A
HP
50
165
5H 12
0 10
3x4x16E 80-400E
285
140
440
6x8x16E 150-400E
0 15
90
150
460
5x6x16E 125-400E
300
2500
400
32-160A 40-160A 50-160A 65-160A 100-160A 100-160B 32-200A 40-200A 65-200A 80-200A 100-200A 150-200A 40-250A 50-250A 65-250A 80-250A
3000
500
1¼x1½x7A 1½x2x7A 2x2½x7A 2x3x7A 4x4x7A 4x4x7B 1¼x1½x9A 1½x2x9A 2½x3x9A 3x4x9A 4x5x9A 6x6x9A 1½x2x11A 2x2½x9A 2½x4x11A 3x5x11A
750
4000 GPM m³/h
350
400
135
60 50
40
ALTURA - 2900 RPM (50Hz)
330
100
120 105 90
30
75 60 45 30
20 10
15 0
0
CAPACITY - 3500 RPM (60Hz) CAPACITY - 1450 RPM (50Hz)
FT
140
50
50
100
150
75
200
100
300
200
150
400
500
600
700
800
250 1000
300
1200 1400
1600
1800
2000
m³/h 2200
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450
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HP
HP
50
400
30
120
1½x2x11A 40-250A
600
5 12 HP
20 H
20 HP HP
140 130
HP
10 H HP
0 10
HP P H
15
7.5
H P
HP
60
HP
HP
HP
10
7. 5
P
5 12
0
HP
15
5
2
HP
5H
50
4x4x7A 100-160A
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25
HP
300
4x5x9A 100-200A
30
10
170
120
10
HP
65
2½x3x7A 50-160A
190
350
HP
4x4x7B 100-160B
3
20
400
HP
75
40
HP
P
1
3x5x11A 80-250A
50
HP
ALTURA - 1750 RPM (60Hz)
HP
25
15
5H
1¼x1½x7A 32-160A
100
2
HP HP 7.5
150 40
HP
75 HP
HP
3x4x9A 80-200A
P H
10
50
30
60
40 30
200
200
150 450
HP
HP
P
60
500
3x4x9B 80-200B
50
25 H 20
70
HP
P
30
H 20
250
HP 15
HP 10
80
P
3
HP 40
300
H 15
90
550
0 10
HP
1½x2x9A 40-200A
100
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2x2½x9A 50-200A
210
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2½x4x11A 65-250A
110 350
m
HP
150
HP
70 60 50 40
P
100
P
50
30 20 10
0
0
0 0
50
100 25
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300
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600
700 150
CAPACITY - 1750 RPM (60Hz)
800
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300
350
400
0 GPM m³/h
0
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m
0
25
ALTURA - 1450 RPM (50Hz)
0
Edited by Foxit PDF Editor Copyright (c) by Foxit Software Company, 2004 - 2007 For Evaluation Only.
ft
PSI
m 40
HIDROBLOC 1x1¼x6A 25-140A
Ø 146 Ø 140
Max. Solid Size 2mm
Ø 142
120
50
35
2 HP
Ø 132 100
30 40
Ø 120 1½ HP
25
80
30
3500 RPM
20
60 20
15
1 HP
40
1m
10
U.S. GPM l/s 3
m /h
Pagina: 1 Sección: II
3¼ HP ½ HP
1 GPM
0
5
10
15
0.5 2
20
25
1.0 3
30
1.5 4
5
35 2.0
6
7
40 2.5
8
9
Vigente: Sustituye :
21/02/05 20/05/93
Edited by Foxit PDF Editor Copyright (c) by Foxit Software Company, 2004 - 2007 For Evaluation Only.
ft
PSI
m
200 80
60
Ø Ø Ø Ø
156 147 142 135
3 2 1½ 1
HIDROBLOC 1x1¼x6A 25-160A
HP HP HP HP
Ø 156
50 Ø 147 150
60
Ø 142 40 Ø 135 3 HP
3500 RPM
100
40
2 HP
30
1½ HP
20 50
1 HP
20 2m
10
2 GPM
0
U S GPM
10
l/s
20 1
PSI
20
45
40
40
50
2
3
60
70
80
4
3
5
m /hr ft
30
10
5 15
20
Ø 156 1½ HP
m
14
90
1x1¼x6A 25-160A
Ø 156
12 16
35
10
1750 RPM
30 12 25
8 1½ HP
20 8
5m
6
1 GPM
15
U S GPM . l/s m3 /hr Pagina: Sección:
2 II
0
5
10 0.5 2
15
20 1.0
25
30
4
35 2.0
1.5 6
40
45
2.5 8 Vigente: Sustituye :
10 17/05/04 05/08/03
Edited by Foxit PDF Editor Copyright (c) by Foxit Software Company, 2004 - 2007 For Evaluation Only.
Centrifugas ft
HP HP
m Ø 139 5 Ø 114 3
PSI
48% 40
Ø 139
120
53%
58%
AZ 1¼x2x5A 32-125A
61% 63%
Max. Solid Size 7 mm.
65%
Ø 134
68%
35
50
Ø 129 100
30
7.5 HP
Ø 123
40
3500 RPM
Ø 119 25
80
Ø 114 30
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5 HP
60 2
1m
15 20
5 GPM
3 HP
3
40
m NPSH
10
U S GPM l/s
25
50
3
PSI
100
4
125
6
10
m /h ft
75
2
20
38%
Ø 139
48% 53% 55%
30
58%
60%
Ø 134
12.5
175 10 40
m
10
30
150
8
AZ 1¼x2x5A 32-125A Max. Solid Size 7 mm.
63%
9
65%
Ø 129
8 25
63%
Ø 123
10
7
Ø 119
1750 RPM
Ø 114
20
6 Ø 108
7.5 5 15
1.5
0.75 HP
0.2 m
4
2
2 GPM
5
U S GPM . l/s m3 /h Pagina: Sección:
3 II
0
10
20
30
1
40
50
2 5
3 10
m NPSH
½ HP
3
60
70 4
80
90
5 15
20 Vigente: 15/01/04 Sustituye : 20/06/02
Edited by Foxit PDF Editor Copyright (c) by Foxit Software Company, 2004 - 2007 For Evaluation Only.
Centrifugas ft
PSI
m
Ø 178 10 HP Ø 168 7½ HP HP Ø 152 5
70
40%
Ø 178
50%
AZ 1¼x1½x7A 32-160A
60% 65%
200
Max. Solid Size 9 mm.
68%
Ø 172
70% 70%
Ø 168
60
68%
80
Ø 159
65%
Ø 152 50
3500 RPM
60% Ø 146
150
Ø 138 Ø 133
60 40
10 HP
Ø 125 100
40
7½ HP
30 2
2m
20
4.5 6
5 GPM
50
5 HP
3
20
3 HP
9 m NPSH
10
U S GPM l/s
25
50 2
3
m /h ft
PSI
50
75
100
4 10
m
125
6
150
8
20
30
40
Ø 172 1 HP Ø 159 ¾ HP Ø 133 ½ HP
AZ 1¼x1½x7A 32-160A
15
40%
20
175 10
Max. Solid Size 9 mm.
50%
Ø 172
60%
65% 68%
40
65%
Ø 159
15
60%
10 Ø 146
30
1750 RPM
Ø 133
10 20
Ø 120
5
1 HP
5 10
1
½m 2 GPM
½ HP
1.5 2
U S GPM . l/s m3 /h Pagina: Sección:
4 II
0
10
20
30
1
40
50
2 5
3 10
¾ HP
¼ HP 60
70 4
80
90
5 15
20 Vigente: Sustituye :
28/06/05 20/06/02
Edited by Foxit PDF Editor Copyright (c) by Foxit Software Company, 2004 - 2007 For Evaluation Only.
Centrifugas ft
PSI
m
Ø 178 7.5 Ø 178 5 Ø 155 3
HP HP HP
AZ 1¼x1½x7B 32-160B
70
Max. Grain Size 4 mm.
Ø 178 200
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60% 62%
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Ø 155
60%
60
3500 RPM
40
100
30
40
6.25 HP
20 50
5 HP
2m 3 HP
5 GPM
20
5
m NPSH
10
U S GPM l/s 3
m /h
Pagina: 5 Sección: II
0
20
40
60
2 5
3 10
80 4
5 15
100 6 20
120 7
8 25
Vigente: Sustituye :
03/03/99 05/05/98
Edited by Foxit PDF Editor Copyright (c) by Foxit Software Company, 2004 - 2007 For Evaluation Only.
ft
PSI
m
Ø Ø Ø Ø
205 197 190 175
15 12.5 10 7½
Centrifugas
HP HP HP HP
AZ 1¼x1½x9A 32-200A
30%
100
40%
Ø 210
140
Max. Solid Size 7.5 mm.
45%
Ø 205 300
50%
90
Ø 197 53%
120 80
Ø 190
50%
250
Ø 180
3500 RPM
100
70
200
60
Ø 175 15 HP
Ø 165 Ø 160
80 50
12.5 HP
2m 7
5 GPM
150
5 6
60
7.5 HP
40
U S GPM l/s
25
50 2
3
m /h ft
PSI
75
m
NPSH
100
4
125
6
10
10 HP
150
8
20
30
40
Ø 228 3 HP Ø 203 2 HP Ø 178 1½ HP
m
175 10
AZ 1¼x1½x9A 32-200A
35
Max. Solid Size 7.5 mm.
100
40% 45%
30 40
30
50%
55% 3 HP
Ø 215
25
80
1750 RPM
30%
Ø 228
56%
Ø 203 Ø 190
20
60
Ø 178 50%
20
15
Ø 165
40 5
10
2 HP
1 HP
8 12
10
20
1.5 HP
10
5
17
1m
20
2 GPM
U S GPM . l/s m3 /h Pagina: Sección:
6 II
10
20
30
1
40
50 3
2 5
10
60
70 4
80
90
5 15
20 Vigente: Sustituye :
21/02/06 22/07/03
Edited by Foxit PDF Editor Copyright (c) by Foxit Software Company, 2004 - 2007 For Evaluation Only.
Centrifugas ft
PSI
m
AZ 1¼x1½x9 32-200B
Ø 204
300 125
90
Max. solid size 7mm
Ø 204 10 HP Ø 190 7,5 HP Ø 175 5 HP
Ø 190 80 250 100
200
70
Ø 175
3500 RPM
60 2
75
50
150 2m 3
40 5 GPM
5
50
m
NPSH
30
U S GPM l/s
20
PSI
60
2
3
m /h ft
40
80 4
3
5
120 7
6 20
15
10
5
100
m
Ø 305
35%
AZ 1¼x1½x12A 32-315A
40% 45%
50
8 25
Max. Solid Size 9.5 mm.
Ø 292
48%
Ø 305 7½ HP Ø 280 5 HP
150 48%
Ø 280
60
45%
40 Ø 267
40%
1750 RPM
Ø 254
7½ HP
Ø 242
100
30 40 2.2
1m
5 HP
5 GPM 1
m NPSH
1.7
20
U S GPM . l/s m3 /h Pagina: 7 Sección: II
0
20
40
60
100
80 4
2 10
6 20
120
140 8 30 Vigente: 05/08/03 Sustituye: 22/07/03
Edited by Foxit PDF Editor Copyright (c) by Foxit Software Company, 2004 - 2007 For Evaluation Only.
Centrifugas ft
m Ø 260 40 HP Ø 249 30 HP Ø 238 25 HP
PSI
140
Ø 260
20%
AZ 1¼x 1½x11 32-250
30%
35%
40% 42.5%
Max. Solid Size 6 mm.
45%
46%
Ø 249
160
45%
400 120
Ø 238 Ø 230
3500 RPM
100 300
30 HP
Ø 220 42.5%
Ø 213 120
25 HP
80 2
200 80
60
15 HP
20 HP 3
5m 5 GPM m NPSH
40
U S GPM l/s 3
m /h
Pagina: 8 Sección: II
25
50 2
75
100
4 10
6 20
125 8
150
175 10
30
40
Vigente: 24/04/06 Sustituye: Pag. Nueva
Edited by Foxit PDF Editor Copyright (c) by Foxit Software Company, 2004 - 2007 For Evaluation Only.
Centrifugas ft
PSI
m
AZ 1½x2½x5A 40-125A
40
Ø 139
120 50
51% 56% 61%
Ø 133
35
Max. Solid Size 9 mm.
63%66% 68%
Ø 139 10 HP Ø 128 7.5 HP Ø 114 5 HP
71% 72%
Ø 128 100
71%
30
Ø 122
40
3500 RPM
Ø 114
25
80
68%
Ø 119
Ø 109 30
10 HP
20
60
2
20
7.5 HP
3
1m
15
5
10 GPM
40
5 HP
10
U S GPM l/s
0
50
100
3
m /h ft
PSI
150
5
250
10 20
300
15 40
350
60
25 80
12.5
9
100
AZ 1½x2½x5A 40-125A
Ø 139 50% 55%
400
20
m
10
30
200
m NPSH
60%
65%
Ø 133
Max. Solid Size 9 mm.
67%
Ø 139 1.5 HP HP Ø 119 1
70% 72%
Ø 128
74%
8 Ø 122
25 10
7
Ø 119
72%
1750 RPM
Ø 113
20
6 Ø 108
7.5 5 15 0.2 m
4
1
5 GPM
U S GPM . l/s m3 /h Pagina: Sección:
9 II
1 HP
3
5 25
50 2
75
100
4 10
6 20
1.5 HP
125 8
m NPSH
150
175 10
30
40 Vigente: 18/04/06 Sustituye : 20/06/02
Edited by Foxit PDF Editor Copyright (c) by Foxit Software Company, 2004 - 2007 For Evaluation Only.
Centrifugas ft
PSI
Ø Ø Ø Ø
m
70
178 172 155 138
12.5 10 7½ 5
HP HP HP HP
55%
60%
65%
Ø 178
70%
Max. Solid Size 11 mm.
72%
Ø 172
200
60 80
72%
Ø 159 Ø 155 Ø 150
50
3500 RPM
AZ 1½x2x7A 40-160A
Ø 146
150
60
12.5 HP
Ø 138
40
Ø 133 10 HP
100
30
40
Ø 120
2m
20
7½ HP
2
6 3
5 GPM
50
8
20
3 HP
10
U S GPM l/s
0
25
50 2
3
125
6
10
150
8
20
Ø 172
55%
60%
m NPSH
200
10
12
30
225 14
40
50
AZ 1½x2x7A 40-160A
65%
15 20
70%
Max. Solid Size 11 mm.
70%
Ø 159
Ø 172 2
HP
65%
40 Ø 146 15
60% 55%
10 Ø 133
30
1750 RPM
175
m
PSI
50
100
4
m /h ft
75
5 HP
Ø 120 10 2 HP
20 2
5
1 HP
5 10
1½ HP
3
½m
¾ HP
6
5 GPM
U S GPM . l/s m3 /h Pagina: 10 Sección: II
25
50 2
75
100
4 10
6 20
125 8
150
175 10
30
40 Vigente: Sustituye :
20/06/02 01/03/98
Edited by Foxit PDF Editor Copyright (c) by Foxit Software Company, 2004 - 2007 For Evaluation Only.
ft
PSI
160
m Ø 229 120 Ø 219 Ø 200 Ø 181 110 Ø 229
25 20 15 10
Centrifugas
HP HP HP HP
AZ 1½x2x9A 40-200A
55%
Max. Solid Size 11 mm.
350
60% 140
100 Ø 219
65% 66%
Ø 210 300
65%
90 120
Ø 200
60%
80
Ø 190
250 100
70
200
60
3500 RPM
Ø 181
25 HP
Ø 172
80 50
3
2m
150 60
40
20 HP
4
10 HP
10 GPM
5
U S GPM l/s
50
0
PSI
100
150
10
m
30
Ø 229 Ø 190
20
20
15 40
30
350
300
250
200
10
5
3
m /h ft
100
m NPSH
15 HP
30
50
3 HP 2 HP
Ø 229
AZ 1½x2x9A 40-200A 40%
40
80
70
60
50%
Max. Solid Size 11 mm.
55% 59%
25 Ø 210
60%
75
59% 30 20
Ø 190
55%
Ø 172 50
50%
1750 RPM
40%
15 20
10
0.6
25
1.2
10 5
1½ HP
1m
3 HP 2 HP
3
5 GPM
U S GPM . l/s m3 /h Pagina: 11 Sección: II
25
50 2
75
100
4 10
6 20
125 8
150
175 10
30
40 Vigente: 22/07/03 Sustituye: 20/06/02
Edited by Foxit PDF Editor Copyright (c) by Foxit Software Company, 2004 - 2007 For Evaluation Only.
Centrifugas ft
PSI
m
AZ 1½x1½x9H 40-215H
Ø 204
300 125
90
Max. solid size 7mm
Ø 204 10 HP Ø 190 7,5 HP Ø 175 5 HP
Ø 190 80 250 100
3500 RPM
200
70
Ø 175
60 2
75
50
150 2m 3
40 5 GPM
5
50
m
NPSH
30
U S GPM l/s
20
Pagina: 12 Sección: II
60
2
3
m /h
40
5
3 10
80 4
5 15
100 6 20
120 7
8 25
Vigente: Pag. Nueva Sustituye:
Edited by Foxit PDF Editor Copyright (c) by Foxit Software Company, 2004 - 2007 For Evaluation Only.
Centrifugas ft
PSI
AZ 1½x2x11A 40-250A
m
150
Max. Solid Size 6 mm.
180
55%
Ø 255
60% 125
400
63%
Ø 240
64%
160
64% 63%
Ø 230 100 300
Ø 220
60% 120 75
3500 RPM
Ø 200
200
40 HP
80 50 100
40
5
30 HP
7.5
5m 25
Ø 255 40 HP Ø 240 30 HP Ø 230 25 HP
10 GPM
10
25 HP
20 HP
12.5
m NPSH
0 0
U S GPM l/s
50
100 5
3
PSI
m
Ø 255
30
250
40%
50%
300
350
400
20
15 40
Ø 245
100
200
10 20
m /h ft
150
25
60
80
100
AZ 1½x2x11A 40-250A
55% 58%
Ø 240
40
Max. Solid Size 6 mm.
60% 60% 25
Ø 220
58%
75
55% 30 20
50
Ø 200
4
50%
15
1750 RPM
2 HP
20
4.5
10
5 HP
5
25 10 5
1m 5 GPM
U S GPM . l/s m3 /h Pagina: 13 Sección: II
25
Ø 245 5 Ø 220 3
50 2
3 HP
HP HP
75
100
4 10
6 20
125 8
150
175
10 30
125
150
12 40
50 Vigente: Sustituye :
15/01/04 20/06/02
Edited by Foxit PDF Editor Copyright (c) by Foxit Software Company, 2004 - 2007 For Evaluation Only.
Centrifugas ft
PSI
m
Ø 305
40%
AZ 1½x2x12A 40-315A
44% 48%
50
Max. Solid Size 12 mm.
Ø 292
52%
150 52% Ø 280
48%
60 40 Ø 267
1750 RPM
44%
10 HP
Ø 254 Ø 242
100
30 40 1 m 5 GPM
Ø 305 10 HP Ø 280 7½ HP
7½ HP
40%
20
U S GPM . l/s m3 /h
Pagina: 14 Sección: II
0
20
40
60
2
80
100 6
4 10
20
120
140
160 10
8 30
Vigente: Pag. Nueva Sustituye :
Edited by Foxit PDF Editor Copyright (c) by Foxit Software Company, 2004 - 2007 For Evaluation Only.
Centrifugas ft
PSI
m
40
120 50
35
Ø 142 15 HP Ø 130 10 HP Ø 120 7.5 HP Ø 142
AZ 2x3x5A 50-125A
40% 50%
60% 65%
Max. Grain Size 14 mm.
70%
Ø 136
72%
75%
77%
Ø 130 100
30
80%
Ø 125 77%
40
Ø 120 25
80
75%
3500 RPM
Ø 114 15 HP
30 20 60 3
4
1m
15
20 GPM
40
0
U S GPM l/s
20
m
10
30
12.5
200
300
10
m /h PSI
7
100
3
ft
10 HP
5
20
9
8 25
NPSH mts.
7.5 HP
400
500
20 40
60
80
120
140
HP Ø 142 2 Ø 130 1.5 HP HP Ø 114 1 Ø 142
AZ 2x3x5A 50-125A
44% 54% 59% 64% 66%69% 71%
Ø 136
Max. Grain Size 14 mm.
Ø 130
74% 71%
7 Ø 120
20
40
100
Ø 125
10
600
30
6
1750 RPM
69% 66%
Ø 114
7.5 5
2 HP
15 0.20 m
4 10 GPM
1.5 HP
2
5
U S GPM . l/s m3 /h Pagina: 15 Sección: II
1 HP 50
100
150
200
10
5 20
m NPSH
3
250
300
15 40
350 20
60 Vigente: 18/07/06 Sustituye : 20/06/02
Edited by Foxit PDF Editor Copyright (c) by Foxit Software Company, 2004 - 2007 For Evaluation Only.
Centrifugas ft
PSI
AZ 2x2½x7A 50-160A
m 45% 50% 55%
210 60 80
60%
Ø 172
Max. Solid Size 11 mm.
Ø 165 50
150
Ø 159 68%
Ø 152 60
40
Ø 172 Ø 165 Ø 146 Ø 134 Ø 115
72%
Ø 146
HP HP HP HP HP
15 HP
Ø 140
3500 RPM
20 15 10 7.5 5
Ø 134
30
40
90
Ø 127 Ø 115 10 HP
Ø 108 20
3 HP
20
65%
2
5
10
30
7.5 HP
4
2m 10 GPM
5 HP
m NPSH
0 0
U S GPM l/s
50
100
3
PSI
m
Ø 172 Ø 159
200
10 20
m /h ft
150
5
3 HP 2 HP
300
45%
350
60
55%
65%
25 80
100
2x2½x7A AZ 50-160A 2x2½x7A Max. Solid Size 11 50-160A
70%
15
75%
Ø 159 40
mm.
Max. Solid Size 11 mm.
Ø 165
20
400
20
15 40
Ø 172
50
250
Ø 152 15
3 HP
Ø 146 10
Ø 140
30
Ø 134 Ø 127
1750 RPM
10 20
Ø 115
2
5 5 10
2 HP
1½ HP
Ø 121
1 HP 1
¾ HP
½m 5 GPM
U S GPM . l/s m3 /h Pagina: 16 Sección: II
25
50 2
75
100
4 10
6 20
125
150
8
175
200
10 30
12 40 Vigente: Sustituye :
03/03/99 01/02/98
Edited by Foxit PDF Editor Copyright (c) by Foxit Software Company, 2004 - 2007 For Evaluation Only.
ft
PSI
Ø 229 Ø 205 Ø 195 Ø 178
m
Centrifugas
HP HP HP HP
40 30 25 20
AZ 2x2½x9A 50-200A
125
400
Max. Solid Size 16 mm.
50%
60%
Ø 229
160
64%
68% 70% 72%
Ø 216
100
70%
300
Ø 205
120
68%
Ø 195
75
40 HP
Ø 178
200
30 HP
Ø 165
80
50
10 HP 1.5
100
40
25
3500 RPM
25 HP 3.6
2.4
20 HP
4.6
6
5m
15 HP
10 GPM m
0
NPSH
0
U S GPM l/s
50
100 5
3
PSI
100
m
Ø 229 7½ Ø 203 5 Ø 178 3
75
300
350
20
15
25
60
80
100
AZ 2x2½x9A 55%
50-200A
64%
68%
Max. Solid Size 16 mm.
70% 70%
Ø 216
68%
Ø 203
64%
30 20
400
HP HP HP
Ø 229 25
250
40
30 40
200
10 20
m /h ft
150
Ø 190 55%
Ø 178 50
15 20
1750 RPM
Ø 165 7½ 1 HP
Ø 152 10 25
0.6
10 5
1m
2.1
10 GPM
6
5 HP
3 HP
2 HP
0
U S GPM . l/s m3 /h Pagina: 18 Sección: II
50
100
150
200
10
5 20
250
300
15 40
350 20
60 Vigente: Sustituye :
20/06/02 01/03/98
Edited by Foxit PDF Editor Copyright (c) by Foxit Software Company, 2004 - 2007 For Evaluation Only.
Centrifugas ft
PSI
m
AZ 2x2x9H 50-220H
Ø 204
300 90
Max. solid size 7mm
120
Ø 204 10 HP Ø 190 7,5 HP Ø 170 5 HP
Ø 190 80 250 100
3500 RPM
70 Ø 170
200
60
80
2
50 150 60
2m 3
40 5 GPM
5
m
NPSH
30
U S GPM l/s 3
m /h
Pagina: 19 Sección: II
20
40
60
2 5
3 10
80 4
5 15
100 6 20
120 7
8 25
Vigente: 26/04/04 Sustituye : Pag. Nueva
Edited by Foxit PDF Editor Copyright (c) by Foxit Software Company, 2004 - 2007 For Evaluation Only.
Centrifugas ft
PSI
600
m
175
Ø Ø Ø Ø
255 245 230 215
60 50 40 30
HP HP HP HP
AZ 2x3x11A 50-250A
220
Max. Solid Size 8 mm.
30% 40% 50%
Ø 255
150
500
60%
70%
72%
200 72%
Ø 245
125
400
60 HP
Ø 230
160 100
Ø 215
50 HP
300 120 3
75
40 HP
30 HP
5
7
200 80
3500 RPM
5m
50 20 GPM m NPSH
U S GPM l/s
0
100
200
300 20
10
400
500 30
3
m /h ft
PSI
25 m
Ø 255 7.5 Ø 245 5 Ø 215 3
50
75
100
125
HP HP HP
AZ 2x3x11A 50-250A
40
Max. Solid Size 8 mm.
30%
Ø 255
120 50
40%
50%
55%
64% 68%
35
Ø 245 100
64%
30
Ø 230
40 25
80 30
1.4
20
60
5 HP
2.5
15 20
1750 RPM
7.5 HP
Ø 215
3 HP
1m 5 GPM
40 10
U S GPM . l/s m3 /h Pagina: 20 Sección: II
50
75
100
4
6 20
125 8
150
175
30
200 12
10 40
225 14
250 16
50 Vigente: Sustituye :
15/01/04 20/06/02
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ft
PSI
m
200
Centrifugas
Ø 305 15 HP Ø 286 10 HP Ø 267 7½ HP
60 80
45% 50%
Ø 305 50
55%
AZ 2x2½x12A 50-315A 58%
Max. Solid Size 14 mm.
60% 62%
Ø 286
60%
150 60
1750 RPM
40
58%
Ø 267
55%
Ø 248 100
40
30 Ø 229
15 HP
20 50
2.5
5 HP
4
20 10
2m
10 HP
7½ HP
5.4
10 GPM m
NPSH
U S GPM l/s 3
m /h
Pagina: 21 Sección: II
50
100
150
200
10
5 20
250
300
15 40
350 20
60
Vigente: Sustituye :
20/06/02 01/02/98
Edited by Foxit PDF Editor Copyright (c) by Foxit Software Company, 2004 - 2007 For Evaluation Only.
ft
PSI
m
Centrifuga
Ø 141 20 HP Ø 134 15 HP Ø 119 10 HP
AZ 2½x3x5A 65-125A
40 120
50%
Ø 141
Max. Solid Size 18 mm.
60% 65%
70%
35
50
75%
77%
80%
Ø 134 100
82% 83%
30
Ø 128
40
Ø 122
25
80
82%
80%
Ø 119 30
Ø 114
20
4
60
20
1m
75% 6
20 GPM
40
0
U S GPM
100
200 10
l/s
400
m /h m
12.5
9
Ø 141
35% 45%
600
30
50
PSI
500
20
3
30
300
65% 67%
70%
40
72%
75%
50
Max. Solid Size 18 mm.
77%
Ø 141 3 HP Ø 131 2 HP Ø 116 1.5HP
78%
Ø 131
77%
7 Ø 125
75% 72%
Ø 119
20
6 7.5
5
900
AZ 2½x3x5A 65-125A
8
10
800
150
Ø 138 25
m
NPSH
700
100
55% 60%
15 HP
12.5 HP
10 HP
10
ft
20 HP
5
15
3500 RPM
77%
70%
Ø 116
3 HP
Ø 112
15 4 2 HP
5 10
0.2 m
3
U S GPM l/s 3
m /h Pagina: 22 Sección: II
2.5
10 GPM
0
50
10
100 5 20
150
200
250
30
300
15
10
40
50
m NPSH
1.5 HP
350
70
450
25
20
60
400
80
90
100
Vigente: 30/05/03 Sustituye : 20/06/02
1750 RPM
Edited by Foxit PDF Editor Copyright (c) by Foxit Software Company, 2004 - 2007 For Evaluation Only.
ft
PSI
200 80
60
50 150
Centrifuga AZ 2½x3x7A 65-160A
m 50%
Ø 178
60%
70%
76%
Max. Grain Size 15 mm.
79%
80%
Ø 165
79% 76%
Ø 157
60 40
Ø 140
3500 RPM
100
40
30
25 HP
3 5
50
10 HP
20 2m
10
20 GPM
0
U S GPM
Ø 178 Ø 165 Ø 157 Ø 140
100
200
300
400
500
600
30
150
AZ 2½x3x7A 65-160A
m 15
Ø 178
50%
60%
70%
76%
20
79%
Ø 165
Max. Grain Size 15 mm.
80%
Ø 178 3 HP Ø 150 2 HP
79% 76%
40 15
10
30
1750 RPM
700 40
100
50
3
50
NPSH mts.
20
m /h PSI
HP HP HP HP
10
l/s
ft
25 20 15 10
20 HP
15 HP
7
20
Ø 150 Ø 140
10
3 HP
1
20
2 5 5
10
1.5 HP
½m
2 HP
10 GPM
U S GPM
l/s 3
m /h Pagina: 23 Sección: II
50
100
150
200
10
5 20
250
300
15 40
350 20
60
80 Vigente: Sustituye :
20/06/02 15/01/02
Edited by Foxit PDF Editor Copyright (c) by Foxit Software Company, 2004 - 2007 For Evaluation Only.
ft
PSI
m
160
110 350
Ø 225 Ø 220 Ø 200 Ø 185
50 40 30 25
Ø 225 140
Centrifuga
AZ 2½x3x9A 65-200A
HP HP HP HP 40%
Max. Grain Size 14 mm.
50%
60%
100
70%
Ø 220 300
76% 77%
90
76%
120 50 HP
80 Ø 200
3500 RPM
250 100
200
70 Ø 185
40 HP 1.5
2m
60
3
0
U S GPM
100
200
25 HP
400
mts
600
30
700 40
100
50
3
mts NPSH
500
20
m /h PSI
300
10
l/s
ft
30 HP
20 GPM
80
150
AZ 2½x3x9A 65-200A
Ø 229 7.5 HP Ø 213 5 HP
40
Max. Grain Size 14 mm.
40%
Ø 229
50%
60% 70%
25 80
74%
Ø 213
75% 74%
30
20
Ø 194
1750 RPM
7.5 HP
60
Ø 185 5 HP
15 20
½m
1
10 GPM 0.8
U S GPM l/s 3
m /h Pagina: 24 Sección: II
50
100
150
200
10
5 20
3 HP
250
300
15 40
350 20
60
80 Vigente: Sustituye :
20/06/02 01/12/00
Edited by Foxit PDF Editor Copyright (c) by Foxit Software Company, 2004 - 2007 For Evaluation Only.
ft
PSI
m
600 240 175
Ø Ø Ø Ø
250 230 215 200
75 60 50 40
Centrifuga AZ 2½x4x11A 65-250A
HP HP HP HP
Max. Solid Size 13 mm.
220 500
200 180
400
3500 RPM
300
Ø 259
50%
60%
65%
68%
Ø 250
71% 70%
Ø 230
140
100 Ø 215
120
Ø 200
68%
75 3
80
5m
50
U S GPM
0
100
5
200
300
10
3
400
m /h
60
40 HP
m NPSH
600
30
50 m
500
20
75 HP
60 HP
50 HP
4
l/s
PSI
100 HP
65%
20 GPM
ft
70%
125
160
100 200
150
700
800
40
100
900
50 150
AZ 2½x4x11A 65-250A
Ø 250 10 HP Ø 230 7.5 HP
40
Max. Solid Size 13 mm.
120 50
35
40%
Ø 259
50%
60%
65%
Ø 250 100
30 40
1750 RPM
67%
65%
Ø 230
60%
25
80 30
Ø 200 20
60
20
1m
15
7½ HP
1
10 GPM
40
5 HP
1.5
U S GPM l/s 3
m /h Pagina: 25 Sección: II
0
50
100 5 20
150
200
250
300
15
10
40
10 HP
350
450
25
20
60
400
80
100
Vigente: Sustituye :
15/01/04 20/06/02
Edited by Foxit PDF Editor Copyright (c) by Foxit Software Company, 2004 - 2007 For Evaluation Only.
ft
PSI
200 80
m
Ø 305 20 Ø 272 15 Ø 248 10
Centrifuga
AZ 2½x3x12A 65-315A
HP HP HP
60 50% 55% 60% 65% 68%
Ø 305 50
Max. Grain Size 24 mm.
70% 70%
Ø 286
150
Ø 272
60
68% 65%
40
60% Ø 248
100
40
30
Ø 229 Ø 203 1
20 50
5
5 HP
2
20
7.5 HP
3
2m
10
15 HP
20 HP
25 HP
1750 RPM
10 HP
20 GPM
U S GPM
l/s 3
m /h
Pagina: 26 Sección: II
0
m NPSH
100
200
300
400
500
20
10 50
30 100
600
700 40 150
Vigente: Sustituye :
20/06/02 01/02/98
Edited by Foxit PDF Editor Copyright (c) by Foxit Software Company, 2004 - 2007 For Evaluation Only.
ft
PSI
Centrifuga
m
AZ 3x4x9A 80-200A
160 100
Ø 229
60%
Ø 220
300 120
80
65%
Max. Solid Size 19 mm.
70% 75%
Ø 205
77%
60 HP
Ø 195
75%
Ø 185
200 80
60
Ø 181
70%
Ø 172
50 HP
40 2
100
3
40 20
5m 20 GPM
0
U S GPM
100
Ø 229 Ø 220 Ø 205 Ø 185 Ø 181 200
PSI
100
m
Ø 229 7½ Ø 210 5
30 HP
7
6
25 HP
NPSH
300
400
500
600
30
50
m /h
65%
m
20
3
40 HP
20 HP
4
HP HP HP HP HP
10
l/s
ft
60 50 40 30 25
700
800 50
40
100
150
AZ 3x4x9A 80-200A
HP HP
30 40
Max. Solid Size 19 mm.
25
80
3500 RPM
Ø 229
65%
70%
75% 80%
30
20
82%
Ø 210
60
80%
Ø 190 20
75%
15
40 10
1
10
20
1750 RPM
70%
Ø 172
2
1m
5
4 3
20 GPM
7½ HP
5 HP
3 HP
0 U S GPM l/s 3
m /h Pagina: 28 Sección: II
0
100
200 10
300
400
500
20 50
600
30
700 40
100
150 Vigente: Sustituye :
17/03/03 24/09/02
Edited by Foxit PDF Editor Copyright (c) by Foxit Software Company, 2004 - 2007 For Evaluation Only.
ft
PSI
Centrifuga AZ 3x4x9B 80-200B
m
100
50%
Ø 219
60%
70%
Max. Solid Size 19 mm.
75%
78%
Ø 219 Ø 200 Ø 190 Ø 180
300
Ø 209
120 75
80
70%
Ø 170 50 4
100
40
25
60 HP
8
30 HP
5m
12
12
50 GPM
0
U S GPM
250
l/s
500 20
3
ft
PSI
100
750 40
1250
60
80 300
200
AZ 3x4x9B 80-200B
m 30
Max. Solid Size 19 mm.
40 25
80
50% 60%
Ø 219 Ø 209
30
20
60
70%
75%
Ø 219 Ø 200 Ø 180
78%
Ø 200
15
78% 75%
Ø 180
70%
Ø 170
60%
40 2
10 20
10 HP 7.5 HP 5 HP
79%
Ø 190
20
75 HP
50 HP
12
40 HP
1000
100
m /h
1750 RPM
HP HP HP HP
75%
Ø 190 Ø 180
200
3500 RPM
55%
Ø 200
75 60 50 40
10
5
5
1m
3
10 HP
7.5 HP
5 HP
20 GPM
m NPSH
0 U S GPM l/s 3
m /h Pagina: 29 Sección: II
100
200
300
10 20
400
500
20 60
30 100
600 40 140
700
800 50 180
30/04/03 Vigente: Sustituye : 27/12/02
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ft
PSI
300 125
m
Centrifuga AZ 3x3x9H 80-230H
Ø 204
90
80
Max. solid size 7mm
Ø 204 10 HP Ø 190 7,5 HP
Ø 190
250 100
200
70
Ø 175
60
75
3500 RPM
2
50
150 40
3
2m
5
5 GPM
50
m
NPSH
30
U S GPM l/s 3
m /h
Pagina: 30 Sección: II
20
40
60
2 5
3 10
80 4 15
100 6
5 20
120 7
8
25
04/05/04 Vigente: Sustituye : Pag. Nueva
Edited by Foxit PDF Editor Copyright (c) by Foxit Software Company, 2004 - 2007 For Evaluation Only.
Centrifuga ft
PSI
150
500
AZ 3x5x11A 80-250A
m
200
Ø 260
47%
Max. Grain Size 20 mm.
57% 62%
72%
74%
125 Ø 242
400
77% 78% 77%
Ø 230
160
74%
100 Ø 218 300
3500 RPM
72%
Ø 205
120 75
200
3
80
125 HP
5
50 100
40
8
5m
25
U S GPM
Ø 260 125 HP Ø 242 100 HP 50 GPM Ø 218 75 HP Ø 205 60 HP
0
250
l/s
750
1000
40
1250
60
100
m /h PSI
NPSH m
500 20
3
ft
75 HP
1500
80
200
100 300
m
AZ
3x5x11A 80-250A
120 50
100
35
41%
51%
Ø 260
56%
61%
66%
Max. Solid Size 20 mm.
68%
Ø Ø Ø Ø
71% 72%
30 Ø 242
71%
40 25
80
1750 RPM
260 242 230 218
20 15 12.5 10
HP HP HP HP
68%
Ø 230
66%
Ø 218
30
20
20
20 HP
1.5
60
2
15
10 HP
40 10 20
100 HP
15 HP
12.5 HP
1m 20 GPM
10
m NPSH
5
U S GPM l/s 3
m /h Pagina: 31 Sección: II
100
200
300
10 20
400
500
20 60
30 100
600 40 140
700
800 50 180
Vigente: 30/04/03 Sustituye : 17/03/03
Edited by Foxit PDF Editor Copyright (c) by Foxit Software Company, 2004 - 2007 For Evaluation Only.
ft
PSI
200
80
60
Centrifuga
30- 40 HP HP 25 HP 20 HP 15
Ø 305 Ø 286 Ø 267 Ø 248
m
AZ 3x4x12A 80-315A
Max. Grain Size 16 mm.
60% 65% 70% 73%
Ø 305
75%
50 150
75%
Ø 286
60
40
73%
70% 65%
Ø 267 Ø 248
100
40
30
40 HP
Ø 229 Ø 210
30 HP
20 50
7.5 HP
20
0
3
200
80
5
20 HP
15 HP
100
200
300
400
500
20
20
600
30 100
60
700
800
Ø 315
60% 65%
70%
140
180
AZ 3x4x12A 80-330A
73% 75% 75%
Ø 305
Max. Grain Size 16 mm.
73%
50 150
40
70% 65%
Ø 286
60
900
50
40
m
60
25 HP
m NPSH
10
m /h PSI
10 HP
20 GPM
l/s
ft
2
2m
10
U S GPM
1750 RPM
Ø 267 Ø 248
100
40
30
40 HP
Ø 229 Ø 210
30 HP
20 50
7.5 HP
20
2m 20 GPM
Ø 315 Ø 305 Ø 286 Ø 267 Ø 248
100
200
10
U S GPM
0
3
Pagina: 32 Sección: II
40 30 25 20 15
20
2
10 HP
HP HP HP HP HP 300
10
l/s m /h
1750 RPM
15 HP
20 HP
25 HP
m NPSH
400
500
20 60
5
30 100
600 40 140
700
800
900
50 180 Vigente: Sustituye :
22/01/03 26/05/97
Edited by Foxit PDF Editor Copyright (c) by Foxit Software Company, 2004 - 2007 For Evaluation Only.
ft
PSI
300
m 90
Ø 409 Ø 390 Ø 370 Ø 350
60 50 40 30
ETN 3x4x16E 80-400E
40%
Ø 409
120
Centrifuga
HP HP HP HP
Max. Solid Size 10 mm.
50% 60%
65%
80
67%
Ø 390
250 100
68%
70
67%
Ø 370
1750 RPM
200
60
65%
Ø 350
80 60%
Ø 330
50 150 60
2m
40
2
20 GPM
50 HP
25 HP 4
U S GPM
0
100
m /h
Pagina: 33 Sección: II
300
10
l/s 3
200
20
400
500
20 60
30 100
30 HP
8
30
40 HP
600 40 140
700
800
900
50 180
Vigente: Sustituye :
22/01/03 26/05/97
Edited by Foxit PDF Editor Copyright (c) by Foxit Software Company, 2004 - 2007 For Evaluation Only.
ft
PSI 120
m
Centrifuga
Ø 330 40%
55%
70%
65%
74%
80 Ø 310 250
ETN 3x4x13/2E 80-40/2E
72%
100
70
Ø 330 Ø 310 Ø 290 Ø 270
75%
Ø 290
74%
Ø 270
80
HP HP HP HP
72%
Ø 250 200
40 35 30 25
70%
60 Ø 230
65%
Ø 210 50
15 HP
150 60
100
40
20 HP
40
1.5
2m
30
30 HP
2
20 GPM
25 HP 2.5
0
U S GPM l/s
100
200
3
ft
PSI
400
m
110
40% 50% 60%
Ø 330 Ø 310
100
m NPSH
700 40 150
ETN 3x4x13/3E 80-40/3E
70% 72%
Ø 330 50 HP Ø 290 40 HP Ø 250 30 HP
73%
Ø 270
72% 70%
Ø 250
300
40 HP
5
600
100
65%
35 HP
3.5
30
Ø 290
140
500
20 50
160 350
300
10
m /h
1750 RPM
55%
90 120
65%
30 HP
80
1750 RPM
60%
250 100
200
40 HP
70
55%
2m
60
20 GPM 50 HP
U S GPM
0
100
m /h Pagina: 34 Sección: II
300
10
l/s 3
200
20
400
500
20 60
30 100
600 40 140
700
800 50 180
20/06/02 Vigente: Sustituye : 01/07/00
900
Edited by Foxit PDF Editor Copyright (c) by Foxit Software Company, 2004 - 2007 For Evaluation Only.
ft
200
PSI
80
Ø 172 Ø 159 Ø 146 Ø 133
m
60
20 15 10 7.5
Centrifuga AZ 4x4x7A
HP HP HP HP
100-160A
Max. Grain Size 24 mm.
Ø 172
50 150
60
65%
75%
70%
80%
Ø 159
40 80%
Ø 146
3500 RPM
100
40
30
20 50
75%
Ø 133 Ø 124
20 HP
20
2m
10
15 HP
3
200
3
PSI
m
400
3
600
30
60
Ø 178
500
20
20
m /h
700
m NPSH
800
40
100
900
50
140
180
AZ
HP
4x4x7A
100-160A
15
50
Max. Grain Size 24 mm.
20
Ø 178
40
50%
60%
70%
75%
80%
Ø 159 15
83%
10
Ø 146
30
1750 RPM
300
10
l/s
ft
6
100
U S GPM
10 HP
7½ HP
5
20 GPM
80%
Ø 133
10 20
75%
3 HP
Ø 124 5 5
½m 10 GPM
U S GPM l/s 3
m /h Pagina: 35 Sección: II
0
50
100 5 20
150
250
300
15 40
1½ HP
1 HP 200
10
2 HP
2 NPSH
1 NPSH
350
20 60
400
450
25 80
100 Vigente: 15/05/97 Sustituye : 05/05/97
Edited by Foxit PDF Editor Copyright (c) by Foxit Software Company, 2004 - 2007 For Evaluation Only.
ft
200
PSI
80
60
60
AZ 4x4x7B 100-160B
40%
Ø 178
50%
60%
70%
Max. Solid Size 24 mm.
80% 50
150
Centrifuga
m
81%
Ø 168
80% Ø 153
70%
40 Ø 140
100
40
60%
30
40 HP
3500 RPM
2
20 50
20 2m
10
Ø Ø Ø Ø
25 GPM
U S GPM
0
125
3
6
375
500
625
100
40%
50%
60%
20
1000
70%
1125
60 200
AZ 4x4x7B 100-160B
Max. Solid Size 24 mm.
75%
Ø 168
10
m NPSH
875
150
79%
40 15
750
m
Ø 178
25 HP
20 HP
40
50
15
50
HP HP HP HP
20
m /h PSI
40 30 25 20
178 168 153 148
250
l/s
ft
30 HP
4
75%
Ø 150
70%
30
60%
Ø 133
1750 RPM
10 0.5
20
5 HP
5 1
5
3 HP
2 HP
½ m 20 GPM
2
m
NPSH
U S GPM l/s 3
m /h Pagina: 36 Sección: II
100
200
20
500
400
300
10
20 60
30 100
Vigente: 15/01/04 Sustituye : 20/06/02
Edited by Foxit PDF Editor Copyright (c) by Foxit Software Company, 2004 - 2007 For Evaluation Only.
ft
PSI
300
Centrifuga AZ 4x5x9A 100-200A
m
90
55% 60%
Ø 215
70%
75%
77%
Max. Solid Size 30 mm.
120
78%
80 250
Ø 200 100 HP Ø 185 75 HP Ø 172 60 HP
77%
Ø 200
75%
100
70
Ø 185
3500 RPM
200
60 80
125 HP
Ø 172 50
Ø 160
70%
100 HP
150 60
40
2m
4
50 GPM
75 HP
60 HP
8 12
30 0
U S GPM
200
400
600
3
1200
1400
1600
80
100
m /h PSI
1000
40
l/s
ft
800
1800
140 400
AZ 4x5x9A 100-200A
m 25
80
55% 60%
Ø 215 30
20
70%
2200
100
300
200
2000
Max. Solid Size 30 mm.
75%
Ø 215 15 HP Ø 185 10 HP Ø 160 7.5 HP
78%
Ø 200 75%
60
Ø 185
70%
15
1750 RPM
20
60%
Ø 160
40 10
15 HP
4 6
10 20
0.5 m
5
U S GPM
2
50 GPM
3
Pagina: 37 Sección: II
7.5 HP
200
l/s m /h
10 HP
400 20
50
600
800
40 100
150
1200
1000 60 200
80 250
Vigente: 13/05/02 Sustituye :Pag. Nuava
Edited by Foxit PDF Editor Copyright (c) by Foxit Software Company, 2004 - 2007 For Evaluation Only.
Ft 120
PSI
m
50
35
100
30 40
60%
Ø 273
70%
AZ 4x5x11A 100-250A
80% 87%
Max. Grain Size 27 mm.
Ø 273 25 HP Ø 254 20 HP Ø 235 15 HP
88%
Ø 254
87%
Ø 247 25 Ø 235
80
1750 RPM
Centrifuga
80%
30
20
Ø 222
60
20
15 Ø 197
25 HP
40 10
20
20 HP
1m
4
50 GPM
10
2
5
U S GPM
250
l/s
500
1250
100
300
m
15
AZ
70%
4x5x11A 100-250A
80%
Ø 273
87%
Max. Grain Size 27 mm.
88%
87%
Ø 247
40 15
1500
80
200
20
80%
10
30
1150 RPM
NPSH mts
60
100
60%
50
1000
40
m /h PSI
15 HP
10 HP
750
20
3
ft
7.5 HP
3
10
Ø 222
Ø 197
20 7.5 HP
5 5 10
½m
5 HP
2 HP
1
20 GPM
2
3 HP
0
U S GPM l/s 3
m /h Pagina: 39 Sección: II
0
100
200 10
300
400
500
20 50
30 100
600
700 40
800
900
50 150
200
Vigente: Sustituye :
20/06/02 26/05/97
Edited by Foxit PDF Editor Copyright (c) by Foxit Software Company, 2004 - 2007 For Evaluation Only.
ft
160
PSI
70
m
50% 60%
70%
Centrifuga AZ 4x5x12A 100-315A
75% 80%
50 Ø 305
Max. Grain Size 25 mm.
45 140
Ø 320
Ø 292
Ø Ø Ø Ø Ø
80% 75%
60
Ø 279
320 305 279 267 254
50 40 30 25 20
HP HP HP HP HP
40 Ø 267
120 50
70%
25 HP
35 Ø 260
100
30 40
Ø 235 20 HP 1m
25
80
50 GPM 30
0
250
500
30
1000
40
m /h
20
60%
65%
1500
80
200
55%
Ø 305
NPSH mts.
1250
60
100 m
40 HP
30 HP
10
750
20
3
PSI
5 8
l/s
ft
15 HP
3
20
U S GPM
70
1750 RPM
65%
Ø 254
100
300
AZ 4x5x12A 100-315A
70% 75%
Ø 292
Max. Grain Size 25 mm.
75%
60
70%
25
Ø 279
65%
60%
Ø 267
50
15 20
Ø 254
40
Ø 235 15
15 HP 3 HP
10
30
1
½m
10
5 HP
2
20
3
5
U S GPM l/s 3
m /h Pagina: 40 Sección: II
0
100
200 10
300
400
500
20 50
30 100
10 HP
7½ HP
20 GPM 4
600
700 40
800
900
50 150
200 Vigente: Sustituye :
20/06/02 26/05/97
1150 RPM
Edited by Foxit PDF Editor Copyright (c) by Foxit Software Company, 2004 - 2007 For Evaluation Only.
ft
PSI
300
Centrifuga
m
Ø 425
50%
60%
65%
90
70% 72.5%
Max. Grain Size 17 mm.
Ø 404
120 80
75%
Ø 389
250 100
ETN 4x5x16E 100-400E
72.5%
Ø 374
70
Ø 358
1750 RPM
200
Ø 343
60
Ø 329
80 50
1
150
75 HP
2
60
3
2m
40
50 GPM
l/s 3
m /h
0
250
4
40 HP
30
U S GPM
60 HP
750
500 20
60 200
NPSH m
50 HP
1000
40 100
100 HP
1250
1800
1500
80
100
300
1750 RPM
Pagina: 41 Sección: II
Vigente: Sustituye :
20/06/02 09/06/97
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ft
PSI
Centrifuga AZ 5x6x9A 125-200A
m 25
Ø 229 60%
80
65%
70%
75%
Max. Solid Size 35 mm.
79%
30
20
Ø 229 20 Ø 216 15 Ø 190 10
20 HP
Ø 216 Ø 203
60
15 20
79% 75%
Ø 190
70%
40
Ø 178 10
60%
10
50%
15 HP
½m
5
1.6
50 GPM
U S GPM
5 HP
200
600
400
l/s
20
3
800
Ø 273
1400 80
200
300
AZ 5x6x11A 125-250A
50% 60%
35
70%
80%
85%
88%
Max .Solid Size 25
Ø 260 100
1200
1000 60
m
120 50
30
mm.
90% 88%
Ø 248
40
85%
25
80
m NPSH
10 HP
7.5 HP
3
40 100
m /h PSI
1750 RPM
65%
Ø 165
20
ft
HP HP HP
Ø 233 80%
Ø 222 30
20
60
Ø 197
20
30 HP
15 2
40 10 20
3
1m
10 HP 4
50 GPM
10
5
15 HP
20 HP
25 HP Ø 273 Ø 260 Ø 248 Ø 233
5 U S GPM l/s 3
m /h Pagina: 42 Sección: II
250
500 20
750
1000
40 100
60 200
1250 80 300
1750 RPM
40 HP
1500
40 30 25 20
HP HP HP HP
1750 100 400
Vigente: 20/06/02 Sustituye: 15/05/97
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ft
140
PSI
m
70
50
60
50 100 40
60
Ø 305
40%
50%
60%
70%
AZ 5x6x12A 125-315A
Max. Solid Size 35 mm.
75%
80%
Ø 292 40
1750 RPM
Centrifuga
30
Ø 279
84% 80%
Ø 264 Ø 254
30
70%
Ø 241 Ø 229 2
20
4.
50 GPM
U S GPM
200
0
m NPSH
400
600
20
l/s
800
m /h m
80
60
Ø 325
70
50
1400
60%
70%
75%
1600
80
200
Ø 315
160
1200
60
100
PSI
1000
40
3
80%
60
50 100 40
1800
100 300
400
AZ 5x6x13A 125-330A Max. Solid Size 35 mm.
84%
Ø 305
84% 80%
Ø 292 40
1750 RPM
9
6
2m
20
30 HP
25 HP
60 HP
50 HP
40 HP
20 HP
3
10
140
75%
Ø 279 Ø 264
100 HP
Ø 254 30
2 60 HP
3
60
HP HP HP HP
75%
20
ft
Ø 305 50 Ø 279 40 Ø 254 30 Ø 241 25
84%
30
20
2m 50 GPM
U S GPM l/s 3
m /h Pagina: 43 Sección: II
0
200
Ø 325 Ø 315 Ø 305 Ø 292 Ø 279 Ø 254 400
20
75 60 50 50 40 30
HP HP HP HP HP HP
600
4.
9
m NPSH
6
800
1000
40 100
30 HP
50 HP
40 HP
60 200
75 HP
1200
1400
80
1600
1800
100 300
400
Vigente: Sustituye :
09/06/97 26/05/97
Edited by Foxit PDF Editor Copyright (c) by Foxit Software Company, 2004 - 2007 For Evaluation Only.
ft
PSI
300
m
Centrifuga Ø 425
50%
75% 60%
65% 70%
80%
81%
90 Ø 418 120 80
250
ETN 5x6x16E 125-400E
77.5%
Max. Solid Size 25 mm.
Ø 389
80%
Ø 380
100
70
150 HP
Ø 362
200
77.5%
60 Ø 346 80
1750 RPM
Ø 330
50
2
150 60
50 HP
2m
40
75% 3
60 HP
50 GPM
30
U S GPM
l/s 3
m /h
Pagina: 44 Sección: II
0
250
500
750
1000
1250
60
20 100
200
100 HP 4
1500
75 HP
1750 100
300
2000
2250 140
400
Vigente: 20/06/02 Sustituye : 01/02/98
Edited by Foxit PDF Editor Copyright (c) by Foxit Software Company, 2004 - 2007 For Evaluation Only.
ft
PSI
Centrifuga
m
AZ 6x6x9A 150-200A
32 40
90
Max .Solid Size 32 mm.
28 60%
Ø 229
70%
24
80%
85%
87%
87%
Ø 210
30
20
60 16
1750 RPM
75%
85% 80%
Ø 190
75% 6
70%
20 12 30
Ø 171
60%
8
10
3
1 m
4
8
5 HP
2
5
7.5 HP
50 GPM
15 HP
10 HP
20 HP
m NPSH
0 U S GPM
250
l/s
500 20
3
m /h ft
750
1000
40 100
PSI
1500
80
200
1750 100
300
400
AZ 6x6x11A 150-250A
m
120 50
1250
60
35
60%
Ø 273
70%
80%
Max. Solid Size 25 mm.
84%
Ø 257
100
Ø 273 Ø 257 Ø 248 Ø 228
88%
30 40
Ø 248 25
80
1750 RPM
20
84%
80%
15 Ø 197
30 HP
40
2
5
3
m /h Pagina: 45 Sección: II
10 HP
4 5
15 HP
6
0
250
500 20
750 40
100
40 HP
25 HP
50 GPM
10
U S GPM l/s
3
1m
10 20
HP HP HP HP
Ø 222
60
20
40 30 25 20
88%
Ø 228 30
HP HP HP
Ø 229 20 Ø 210 15 Ø 190 10
1000 60 200
1250
1500
80
1750 100
300
20 HP 2000 120
2250 140
400 Vigente: Sustituye :
20/06/02 06/07/98
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ft
PSI
45 140
Centrifuga
m
60 40
Ø 305
60%
70%
75%
AZ 6x6x12A 150-315A
80% 83%
Ø 295
80%
Ø 279 35 100
30 40
Max .Solid Size 32 mm.
83%
Ø 268
75% 70%
Ø 254 100 HP
25
Ø 229 20
60 20
15
Ø 203 3 4
5
100 GPM
5
20 HP
15 HP
7
0
U S GPM
800
400
l/s 3
PSI
1200
1600
Ø 315
80%
85%
3200
2800
3600 800
600
AZ 6x6x12A 150-315A
Max .Solid Size 32 mm.
Ø 305
Ø 315 30 HP Ø 305 25 HP Ø 279 20 HP
87% 60
85%
Ø 279
80%
15
20
70%
Ø 254
40 10
20
HP HP HP HP HP
200
160
87%
30 20
2400
400
50% 60% 70%
Ø 305 100 Ø 295 75 Ø 279 60 Ø 268 50 Ø 254 40
40 HP
30 HP
120
200
m
2000
80
40
m /h ft
25 HP
m NPSH
50 HP
9
1m
20
75 HP
60 HP
10
1750 RPM
Ø 241 Ø 229
25 HP
Ø 216
10 5
0.9
1.2
0.5 m
1.5
100 GPM
2.7 U S GPM
400
l/s 3
m /h Pagina: 46 Sección: II
800 40
100
7.5 HP
2.1 1200
300
15 HP
60%
20 HP
3.7 1600
2400
2000
80 200
10 HP
1150 RPM
120 400
160 500
Vigente: Sustituye :
20/06/02 01/02/98
Edited by Foxit PDF Editor Copyright (c) by Foxit Software Company, 2004 - 2007 For Evaluation Only.
ft
PSI
Centrifuga AZ 6x6x12B 150-315B
m
100
30 Ø 254
60%
70%
75%
40 25
80 30
20
60
1750 RPM
Max. Grain Size 32 mm.
80%
Ø 254 Ø 241 Ø 229 Ø 216
83%
Ø 241
83%
75% 70%
15 Ø 203
60%
40 10 20
2 3
4
1m 100 GPM
500
U S GPM l/s 3
m /h ft
1500
2000
80 200
100
2500
300
400
500
60% 65% 70%
Ø 305
75%
78% 80%
Ø 298
3500
3000
160
120
180 600
700
AZ 6x6x12C 150-315C Max. Solid Size 32 mm.
PSI m
45 140
15 HP
1000 40
25 HP
20 HP
6
5
50%
40 HP
30 HP
10 5
82% 83%
85%
60 40
83%
Ø 285
120
1750 RPM
HP HP HP HP
80%
Ø 229 Ø 216
20
40 30 25 20
50 35
82%
Ø 273
80% 60 HP
Ø 260
100 40
30
78%
75%
Ø 247
25
80 30
50 HP
20
60 15
4
1m
5
50 GPM
7 U S GPM
l/s 3
m /h Pagina: 47 Sección: II
200
400 20
600
800
1000
40 100
60 200
1200
1400 80 300
25 HP
30 HP
40 HP
m NPSH
1600
1800
100
120 400
Vigente: Sustituye :
20/06/02 01/02/98
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ft 160
PSI 80
55 50
45 140
Centrifuga
m
60 40
Ø 325
60%
70%
75%
Ø 315
AZ 6x6x13A 150-330A
80%
Max .Solid Size 32 mm.
83%
Ø 305
83% 80%
Ø 295
75% 70%
Ø 279 35 100
30 40
150 HP
Ø 268 Ø 254
125 HP 100 HP
25 20
60
1m 20
15
100 GPM
4 7
5
U S GPM l/s 3
m /h
Pagina: 48 Sección: II
m NPSH
3
800
400
1200
1600
80
40 200
2000 120
400
40 HP
60 HP 9
2400
50 HP
2800 160 600
75 HP
Ø 325 150 HP Ø 315 125 HP Ø 305 100 HP Ø 295 75 HP Ø 279 60 HP Ø 268 50 HP
3200
3600
200 800
Vigente: Sustituye :
07/10/2003 Pag. Nueva
1750 RPM
Edited by Foxit PDF Editor Copyright (c) by Foxit Software Company, 2004 - 2007 For Evaluation Only.
ft
PSI
m
70
50
Centrifuga 60% 65% 70% 75%78% 80%
Ø 325
82% 83%
Ø 305
140
40
40
60
30
83% 82% 80%
Ø 273 75%
Ø 260
30
60 78% HP
Ø 247
20
4
20
10
2m
U S GPM
l/s 3 m /h
Pagina: 49 Sección: II
0
250
500
750
7
1000 200
25 HP
30 HP
m NPSH
1250
60
20 100
40 HP
5
Ø 325 100 HP Ø 305 75 HP Ø 298 60 HP Ø 285 50 HP
50 GPM
75 HP
50 HP
20 10
85%
Ø 285
50
1750 RPM
Max. Solid Size 32 mm.
Ø 298
60
100
AZ 6x6x13C 150-330C
1500
1750 100
300
2000
2250 140
400
Vigente: 07/10/2003 Sustituye : Pag. Nueva
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ft
PSI
Centrifuga
m 50% 60% 70% 73%
Ø 419
300
90
75.5%
78%
Ø 399
120 80 250 100
70
ETN 6x8x16E 150-400E
82.5%
Max. Solid Size 33 mm.
85%
Ø 381
82.5%
Ø 362
78%
Ø 346
200
60 80
1750 RPM
Ø 329
50
75 HP
150 60
40
3
2m 100 GPM
4
30
500
U S GPM
1000 40
l/s 3
PSI 160
350
140 300
2000
2500
400
100
Ø 466
55% 60%
65%
m NPSH
3000 180
600
m 110
125 HP
160
120
200
m /h
ft
1500 80
6
100 HP
150 HP
ETN 6x8x18E 150-450E 70%
Max. Solid Size 25 mm.
75% 80%
Ø 446
82% 80%
90
75%
Ø 425
70%
Ø 406
120
1750 RPM
80 250 100
70 4
200
60 80
125 HP
200 HP
150 HP 6
3m 2 50 GPM 100 GPM
m NPSH
50 U S GPM l/s 3
m /h Pagina: 50 Sección: II
500
1000 40
1500
2000
80 200
120 400
2500
3000
160 600 Vigente: 20/06/02 Sustituye : 01/02/98
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ft
PSI
400
120
160 350
Centrifuga
ETN 6x8x18E 150-500E
m
110
Ø 480
55% 60%
65%
70%
75% 80%
Ø 466
Max. Solid Size 25 mm.
82% 80% 75%
140
1750 RPM
100
Ø 446
70%
Ø 425
300
90 Ø 406
120 80 250 100
70
2m
4
100 GPM
U S GPM
l/s 3 m /h
Pagina: 51 Sección: II
500
1000 40
6 125 HP
1500 80
200
400
150 HP 2000 120
200 HP
m NPSH
2500 160 600
Vigente: Pag. Nueva Sustituye :
Edited by Foxit PDF Editor Copyright (c) by Foxit Software Company, 2004 - 2007 For Evaluation Only.
ft
Centrifuga
m
PSI 40
Ø 245/245 25
80
40%
50%
ETN 8x8x9E 200-230E
60%
Ø 230/230
70%
Ø 230/220
75% 80% 83%
Ø 230/210 30
20
84%
Ø 230/190 Ø 220/190
83%
Ø 210/180
60
Ø 200/170
1750 RPM
80%
15 20
70%
2 2.3
40 10
2.5
½m 100 GPM
10 20
500
l/s 3 m /h
1000 40
1500
m
15
11
40%
Ø 230/230
10
30 12.5
Ø 245/245
9
2000
80
50%
400
60%
10 20
7
3000
160
180
600
ETN 8x8x9E 200-230E 70%
75%
Ø 230/220
80% 82%
Ø 230/210 Ø 230/190
8
2500
120
200
PSI
m NPSH
3
5
U S GPM
ft
25 HP
2.7
40 HP 30 HP
83%
Ø 220/190 82%
Ø 210/180
80%
Ø 200/170
1150 RPM
6
7.5
70%
5 4
5 10
3
U S GPM l/s 3 m /h
Pagina: 52 Sección: II
2
10 HP
0.25 m
500
1000 40
100
7.5 HP
2.3
100 GPM
1500
2000
80 200
300
120 400
500
Vigente: Sustituye :
07/01/05 20/06/02
Edited by Foxit PDF Editor Copyright (c) by Foxit Software Company, 2004 - 2007 For Evaluation Only.
ft
PSI
90 Ø 399
120 80 250 100
70
ETN 8x10x16E 200-400E
50% 60% 70% 73% 75.5% 78% 82.5%
Ø 419
300
1750 RPM
Centrifuga
m
Max. Solid Size 38 mm.
85%
Ø 381
82.5%
Ø 362
78%
Ø 346
200
60 80
Ø 329
50 150 60
3
2m
40
75 HP
100 GPM
4
30
U S GPM
l/s 3 m /h
Pagina: 53 Sección: II
0
500
1000 50 200
1500
2000
100 400
2500
100 HP
3000
6
3500 200
150 600
125 HP
150 HP m NPSH
4000 250
800
Vigente: Sustituye :
Pag. Nueva
Edited by Foxit PDF Editor Copyright (c) by Foxit Software Company, 2004 - 2007 For Evaluation Only.
ft
PSI
Centrifuga
40 120
ETN 10x10x12E 250-290E
m Ø 290/290
40% 50%
50
100
35
70%
Ø 290/250
80%
30 Ø 290/210 40
83%
85%
Ø 290/190
86.5%
25 Ø 280/170
80 30 60
85% 83%
1750 RPM
80%
20 Ø 260/140
70%
20
15
3
40
100 HP
1m
10
200 GPM
10 0
U S GPM
1000
2000 100
3
Ø 295/295
40%
20
900
60%
400 1200
1500
70%
14 12
15
6000
ETN 10x10x12E 250-290E 80%
Ø 290/250
40
5000 300
600
50%
Ø 290/290
10
30
8
m NPSH
4
m
16
50
4000
200
300
m /h PSI
3000
75 HP
60 HP
3.5
l/s
ft
60%
83%
85%
Ø 290/210 Ø 290/190
86.5% 85%
Ø 280/170
83% 80%
Ø 260/140
70%
10 20
6
25 HP
3
5
10
4 2
U S GPM l/s 3
m /h Pagina: 54 Sección: II
20 HP
15 HP
0.5 m
30 HP
100 GPM
500
1000 50 200
1500
2000
100
2500
3000
150 400
3500
200 600 Vigente: Sustituye :
26/01/04 20/06/02
1150 RPM
Edited by Foxit PDF Editor Copyright (c) by Foxit Software Company, 2004 - 2007 For Evaluation Only.
ft
PSI
200
Centrifuga
ETN 12x12x14E 300-350E
m 60
80
Ø 345/345 50
150 60
50%
60% 70%
Ø 345/305
80%
Ø 345/265
83% 85%
40 Ø 345/225 Ø 335/215
1750 RPM
100
40
30
87%
Ø 325/175
83%
80%
70% 5
20 50
20
5.3 200 HP
2m
10
0
U S GPM
1250
2500
PSI
100
5000
6250
8750
7500
400
500
m /h ft
3750 200
l/s 3
150 HP
5.6
250 GPM
1000
2000
m 30
25 30
60
20
50%
60%
Ø 345/305
70% 80%
Ø 345/265
83% 85%
Ø 345/225 20
15
40
87%
Ø 335/215
83%
80%
Ø 325/175
70%
10 20
2500
ETN 12x12x14E 300-350E
Ø 345/345
1150 RPM
11250
10000 600
1500
40 80
m NPSH
5
10
5.3
60 HP
1m
5
5.6
200 GPM
U S GPM
l/s 3
m /h Pagina: 55 Sección: II
0
1000
2000
3000
100 300
4000
200 600
40 HP
5000
50 HP m NPSH
6000
300 900
75 HP
400 1200
1500 Vigente: Sustituye :
01/11/01 01/08/01
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Serie Aceite Térmico
APLICACIONES APLICACIONES:: Las bombas con carcaza en espiral de la Serie AZ HT, han sido diseñadas principalmente para el bombeo de aceites térmicos minerales y sintéticos. Pueden utilizarse en instalaciones con o sin presión previa. Son especialmente indicadas para su aplicación en instalaciones para la: Industria química: Calentamiento de agitadores, instalaciones de secado, instalaciones de polimerización, para el bombeo de líquidos viscosos, fabricación de materiales plásticos y sustancias fibrosas sintéticas. Industria del caucho y del plástico plástico:: Calentamiento de calandria, calderas, prensa para materias plásticas, automatismo de inyección, fabricación de cintas engomadas PVC. Industria de alimentación: Calentamiento de hornos y freidores de pescado, destilaciones para el desendurecimiento de la grasa, instalaciones de papas fritas, fabricación de leche en polvo. Industria de papel y lavanderías: Cilindros de calandria, fabricación de cartón ondulado, calentamiento de lavadoras, satinado, secadoras. DESCRIPCION DESCRIPCION:: Bombas horizontales con carcaza en espiral de una etapa, normalizada según DIN 24255 o EN 733. Su construcción permite el desmontaje de las partes giratorias por el lado del acoplamiento, sin necesidad de desmontar las tuberías de aspiración e impulsión de la carcaza de la bomba, si además se utiliza un acople de extensión, tampoco es necesario desplazar el motor. El programa AZ HT comprende 12 tipos de modelos de bombas de eje libre, siendo intercambiables el eje, el cierre y la fijación del impulsor. Se cumplen las especificaciones exigidas en DIN 4754. Queda asegurado que los aceites térmicos que eventualmente pudieran salir del cierre del eje puedan recogerse y evacuarse por completo sin peligro.
CONSTRUCCION CONSTRUCCION:: Presión de trabajo: Máximo 16 bar de 0 ºC hasta 140 ºC Máximo 13 bar de 0 ºC hasta 277 ºC Máximo 10 bar de 0 ºC hasta 330 ºC Valores intermedios son interpolables. Atención: Presión de trabajo = Presión de aspiración + Presión de la bomba a Caudal cero Presión de aspiración máxima 5 bar. Para presiones de aspiración mayores, refierase al fabricante. Posición de las bridas: Succion central con brida de aspiración axial horizontal, descarga central con brida de impulsión radial hacia arriba. Bridas: La ejecución estándar es de acuerdo a la norma ANSI B16. 5 C1 150 o DIN bajo pedido. Apoyo del eje eje:: Un rodamiento radial lubricado con grasa, según DIN 625 (el primer llenado de grasa se realiza en fábrica) y un cojinete liso lavado con líquido bombeado. Cierre del eje eje: Designación 002, por juntas radiales sin refrigerar. Campo de temperatura: 0 ºC hasta 330 ºC.
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Datos Técnicos
EST ANQUEDAD de la CARCA SA ESTANQUEDAD CARCASA El cierre de la carcasa se realiza mediante una junta plana de papel especial. ACCIONAMIENT O / VEL OCIDAD ACCIONAMIENTO VELOCIDAD Mediante motores eléctricos. Forma constructiva B3. Accionamiento por correas trapezoidales previa consulta. Debe considerarse las siguientes velocidades máximas:
Bomba AZ HT Para obtener mayores eficiencias térmicas, las instalaciones de transmisión térmica trabajan a temperaturas cada vez más elevadas. Por lo tanto, las bombas para el manejo de aceites térmicos han debido mejorar su capacidad de disipación de temperatura, seguridad en el servicio, contaminación ambiental y mantenimiento. Las experiencias adquiridas y los más modernos adelantos técnicos han sido fundamentales en el desarrollo de las AZ-HT. Para obtener una mayor disipación térmica, se ha diseñado un adaptador especial, el cual reduce en 50% la conducción térmica hacia el soporte, mediante un una reducción de la sección central y ampliando los nervios exteriores, los cuales funcionan como aletas de refrigeración y forman una cámara de aire como barrera térmica. Ver Fig. 1. Este sistema evita eficazmente las pérdidas de calor del fluido bombeado (ahorro de energía). La disminución de la temperatura permite el empleo con seguridad de un cierre del eje sencillo y sin refrigerar. El impulsor, en su parte posterior, tiene un anillo rozante que disminuye la presión en el estopero y reduce los esfuerzos que deben soportar los rodamientos y el eje. El sellamiento principal es llevado a cabo por 4 cordones de empaquetadora de grafito para alta temperatura (1.0), sostenidos por una arandela y un anillo de retención (siegel) (2.0) detrás del impulsor. Mediante un alargamiento del eje para otorgar mas separación entre el soporte y la parte caliente (aceite térmico) y un cuello mas ajustado al eje, se reduce al mínimo el posible flujo de aceite al soporte. Finalmente, entre los dos rodamientos se coloca dos retenedores de aceite (3.0) con el fin de detener cualquier fuga de aceite térmico, adicionalmente entre los dos retenedores existe una cavidad de venteo y una de drenaje (4.0 y 4.1). Cuando la empaquetadura delantera cumple su ciclo de trabajo y permite el paso de un exceso de aceite, este empieza a presionar la retenedor delantero, al aumentar el caudal y presión del aceite, este empieza a fugarse, apareciendo por la cavidad de venteo. En este momento, se debe programar una parada del equipo para el reemplazo de la empaquetadura. Si se detecta aceite térmico por la cavidad de drenaje, se recomienda la parada del equipo, debido que los dos retenedores de labio han fallado Para temperaturas sobre 300ºC, se sustituyen los dos retenedores por un segundo sistema de empaquetadura de alta temperatura, la cual permite una mayor temperatura de operación que los retenedores, alargando el ciclo de mantenimiento preventivo. Diseño Gráfico: Rita Teixeira TRP/Aceite Térmico 9/05/06
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Centrifugas ft
PSI
HC 1¼x1½x7 32-160
m
200
60 Ø 169
Max. Solid Size 5 mm.
35%
80
40%
Ø 169 7.5 HP HP Ø 155 5 HP Ø 135 3
45% 48% 50%
50 Ø 155
51%
150
50%
60
48%
40
7.5 HP
Ø 135 100
40
30
3500 RPM
3 20
4
50
20
5 HP
5 2m
10
6
3 HP
5 GPM
m NPSH 0
U S GPM
20
PSI
50
60
2
l/s 3 m /h
ft
40
100
4 10
5
m
80 6 20
15
HC 1¼x1½x7 32-160
Ø 169 1 HP Ø 150 ¾ HP Ø 130 ½ HP
15
Max. Solid Size 5 mm.
20
Ø 169
30%
35% 40%
Ø 160
40 15
45%
Ø 150
47%
10
47%
30
48%
1750 RPM
45%
Ø 130 10 20
1 5
¼ HP
5
½ HP
2
10
1 HP
½m 2 GPM
U S GPM .
0
10
l/s m3/h Pagina: 90 Sección: II
20
30
1 2.5
40 2
5
7.5
50 3 10
60 4 12.5 Vigente: Pag. Nueva Sustituye :
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Centrifugas ft
PSI
m
Ø 205 15 HP Ø 190 10 HP Ø 170 7.5 HP
35%
30%
80
250
40%
45%
Ø 205 100
70
48%
HC 1¼x1½x8 32-200 15 HP
Max. Solid Size 4.5 mm.
50%
Ø 190
50% 48% 45%
200
60 80
3500 RPM
Ø 170
50 150
Ø 150
60
10 HP
40
100
40
2m
30
3.5
7.5 HP
4
5 GPM 5
5 HP
6
m NPSH
7
20
20
0
U S GPM l/s 3 m /h
ft
PSI
40
60
2
80 4
3
5
120
6 20
15
10
5
100 7
HC 1¼x1½x8 32-200
m
30%
Ø 205
35% 40%
20
43%
Max. Solid Size 4.5 mm.
45%
Ø 190
60
8 25
Ø 205 2 Ø 190 1.5 Ø 170 1
47%
25
HP HP HP
45% 43%
50
Ø 170
20
1750 RPM
40%
15
2 HP
40 Ø 150
15
10 1.5 HP
30 ½m
1
10 2 GPM
20
1 HP
1.5 2
U S GPM l/s 3 m /h Pagina: 91 Sección: II
0
10
20 1
30
40
50
2 5
3 10
60
m NPSH
70 4 15
Vigente: Pag. Nueva Sustituye :
Edited by Foxit PDF Editor Copyright (c) by Foxit Software Company, 2004 - 2007 For Evaluation Only.
Centrifugas ft
PSI
HC 1½x2x7 40-160
m Ø 174
200
50%
45%
60%
60
65%
Max. Solid Size 11 mm.
Ø 174 15 HP Ø 160 10 HP Ø 148 7½ HP
80 67% 50 Ø 160 65%
150 60
Ø 148
60%
40
50%
Ø 135 100 40
3500 RPM
15 HP
30 Ø 120 10 HP
20 7½ HP
50 20
2m
10
3 5
10 GPM
5 HP
7
m NPSH 50
U S GPM
100
PSI
50
200
300 20
40
60
HC 1½x2x7 40-160
Ø 174 2 HP Ø 150 1.5 HP Ø 135 1 HP
15
45%
Ø 174
20
50% 55%
Max. Solid Size 11 mm.
60%
Ø 165
40
350
15
20
m
250
10
5
l/s 3 m /h
ft
150
65% 65%
15
Ø 150
10
60%
30 55%
Ø 135
1750 RPM
50%
10 Ø 120
20
2 HP
5 1.5 HP
5 10
½m
1
5 GPM
U S GPM . l/s m3/h Pagina: 92 Sección: II
0
20
40
60
100
80 4
2 10
¾ HP
½ HP
2
6 20
1 HP
120
140 8 30 Vigente: Pag. Nueva Sustituye :
Edited by Foxit PDF Editor Copyright (c) by Foxit Software Company, 2004 - 2007 For Evaluation Only.
Centrifugas ft
PSI
m
40%
Ø 205
50%
55%
62%
80
250
HC 1½x2x8 40-200
60%
Max. Solid Size 11 mm.
62%
Ø 190
100
60%
70
Ø 175
200
55%
60 80 Ø 160
3500 RPM
50 150
20 HP
60 40
2 100
40
2m
30
Ø 205 20 HP Ø 190 15 HP 10 GPM Ø 160 10 HP
15 HP
4
7.5 HP
6 10 HP
20
40
0
U S GPM l/s 3 m /h
ft
PSI
80
120
4
40%
Ø 205
8
6
10 30
20
10
m
160
50% 55%
200 12 40
m NPSH
240 14
16 50
HC 1½x2x8 40-200
58%
20
Max. Solid Size 11 mm.
Ø 190
Ø 205 Ø 190
60
3 HP 2 HP
58%
25
55% Ø 175
50
50%
15 20
1750 RPM
Ø 160
3 HP
40 15
10
30 0.6
½m
1
10
1½ HP
1.5
2 HP
5 GPM
20 U S GPM l/s 3 m /h Pagina: 93 Sección: II
0
m NPSH
20
40
60
2 5
80 4
10
15
100 6 20
120 8 25 Vigente: Pag. Nueva Sustituye :
Edited by Foxit PDF Editor Copyright (c) by Foxit Software Company, 2004 - 2007 For Evaluation Only.
Centrifugas ft
PSI
m
Ø 255
HC 1½x2x11 40-250
50% 60%
400
63%
120 Ø 240
Max. Solid Size 6 mm.
160
64%
Ø 255 40 HP Ø 220 30 HP Ø 200 25 HP
64% 63%
100 Ø 220
60% 300
120
Ø 200 80
200
80
40 HP
60
3500 RPM
30 HP 40 100
5 7.5
40
10
5m
20
20 HP
12.5
10 GPM
0
U S GPM
50
100 5
l/s 3 m /h
ft
PSI
100
150
200
10
20
m
30 40
Ø 255
250 15
50%
55%
400 25
60
80
HC 1½x2x11 40-250
58%
Ø 240
Max. Solid Size 6 mm.
60% Ø 230
25
350 20
40
40%
300
60%
Ø 220
58% 55%
75
4
Ø 200
30
50%
20
50
20
1750 RPM
15 5 HP
4.5 5
10 25
3 HP
10
1m
5
Ø 240 5 Ø 220 3
HP HP
50
75
5 GPM
U S GPM l/s 3 m /h
Pagina: 94 Sección: II
0
25 2
m NPSH 100
4 10
6 20
125
150
8
175 10
30
200 12
40
225 14 50
Vigente: Pag. Nueva Sustituye :
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Centrifugas ft
PSI
HC 2x2½x7 50-160
m
200
60 80
Max. Solid Size 14 mm.
50%
Ø 170
60%
65%
70%
50 150
Ø 170 Ø 140 Ø 125
68% 73%
Ø 155
73%
60
20 HP 15 HP 7.5 HP
70% 68%
40 Ø 140
3500 RPM
100
40
65%
30
20 50
15 HP
60%
Ø 125
10 HP
4 20
2m
10
6
10 GPM
7.5 HP
5 HP
8 0
U S GPM
50
100 5
l/s 3 m /h
ft
PSI
50
150
200
m NPSH
250
10
300
15
20
400
20
40
25
60
80
HC 2x2½x7 50-160
m
15
Max. Solid Size 14 mm.
40%
Ø 170
20
55% 60%
65%
Ø 170 2 HP Ø 155 1.5 HP
68% 70%
40 Ø 155
15
70% 68%
10
30
1750 RPM
350
65% Ø 140
10
60%
Ø 125
2 HP
20 5 1½ HP
1
5 10
½ HP
½m
1.5
1 HP
2
5 GPM
m NPSH
U S GPM l/s 3 m /h
Pagina: 95 Sección: II
0
25
50 2
75
100
4 10
6 20
125
150
8
175 10
30
200 12
40
225 14 50
Vigente: Pag. Nueva Sustituye :
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Centrifugas ft
PSI
m 130
Ø 250
40%
50%
57%
62%
180 400
120 160
HC 2x3x10 50-250
65%
Ø 237
68%
Max. Solid Size 8 mm.
68.5%
Ø Ø Ø Ø
68% 110
350
Ø 220 140
300
250 237 220 200
HP HP HP HP
60 65% HP
100
90
Ø 200
120
50 HP
80 250
4 100
200
6
70
3500 RPM
40 HP
30 HP 8
60 80
2m 50
20 GPM
150
m NPSH
100
U S GPM l/s 3 m /h
ft
60 50 40 30
PSI
10
500
400
300 20
20
30
60
100
HC 2x3x10 50-250
m 35
100
200
30
Ø 250
50%
58%
63%
Max. Solid Size 8 mm.
66% 67.5%
Ø 235
66%
40
63%
Ø 220 25 75
Ø 200
30
1750 RPM
20 7.5 HP
1 50
15 20
2
10 25 10 U S GPM l/s 3 m /h
Pagina: 96 Sección: II
1m
5 HP
3 Ø 250 7.5 HP 10 GPM Ø 220 5 HP
4
3 HP m NPSH
50
100
150
5 10
250
200
10 30
15 50 Vigente: Pag. Nueva Sustituye :
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Centrifugas ft
PSI
HC 2½x3x7 65-160
m
200
Ø 170
60
40%
50%
60%
80
Max. Grain Size 20 mm.
65% 70% 72.5%
Ø 160
50
70% Ø 150
150
60
65% 40 Ø 140
3500 RPM
100
40
20 HP
30 15 HP
2 20
4 6
50
10 HP
20
2m
10
HP HP HP
Ø 170 20 Ø 160 15 Ø 150 10
20 GPM
8 m NPSH
100
U S GPM l/s 3 m /h
ft
PSI
50
200 10
500
400
300 20
20
30
60
100
HC 2½x3x7 65-160
m
15
40%
Ø 170
20
50%
Max. Grain Size 20 mm.
60%
65%
Ø 170 3 HP Ø 150 2 HP
68% Ø 160
40
3 HP
15
Ø 150
10
65%
70%
30
68%
Ø 140
1750 RPM
10 0.5
20
2 HP
1
5
1.5 HP
1.5
5 10
2
½m 5 GPM
m NPSH
U S GPM l/s 3 m /h
Pagina: 97 Sección: II
0
25
50 2
75
100
4 10
6 20
125
150
8
175 10
30
200 12
40
225 14 50
Vigente: Pag. Nueva Sustituye :
Edited by Foxit PDF Editor Copyright (c) by Foxit Software Company, 2004 - 2007 For Evaluation Only.
Centrifugas ft
PSI
HC 2½x3x8 65-200
m
90
Max. Grain Size 14 mm.
Ø 205
120
40%
50%
60%
65%
80
250
HP HP HP
Ø 205 40 Ø 190 30 Ø 175 25
70% 74% 75%
Ø 190 100
74%
70
70% 200
60
Ø 175
50
Ø 160
3500 RPM
80
65%
40 HP
150 60 40
30 HP
2m 20 GPM
2
4 6
100
U S GPM l/s 3 m /h
ft
PSI
200
m NPSH
500
400
300
10
20
20
25 HP
20 HP
30
60
100
HC 2½x3x8 65-200
m 40%
Ø 205
50%
60%
65%
20
70%
Max. Grain Size 14 mm.
75%
60
Ø 190
25
70% 65%
50
15 Ø 175
20
5 HP Ø 160
40 15
10 .75
30
3 HP 1
½m
10 20
10 GPM Ø 205 5 Ø 175 3
2 HP
HP HP
2 m NPSH
U S GPM l/s 3 m /h
Pagina: 98 Sección: II
50
100
150
5 10
250
200
10 30
15 50 Vigente: Pag. Nueva Sustituye :
1750 RPM
Edited by Foxit PDF Editor Copyright (c) by Foxit Software Company, 2004 - 2007 For Evaluation Only.
Centrifugas ft
PSI
m
180
140
Ø 259
50%
60%
65%
HC 2½x4x10 65-250
68%
Max. Solid Size 13 mm.
70%
Ø 250
71% 70%
400 160
120
68% Ø 230 65%
100 300
3500 RPM
120
100 HP
Ø 200 80
200
75 HP 60
80
60 HP
3 4 5m
40 100
5
40 HP
20 GPM
40
m NPSH
20 0
U S GPM
200
300
10
l/s 3 m /h ft
100
20
PSI
400
500
600
30
20
800
140
180
HC 2½x4x10 65-250
m 40%
Ø 259
35
50%
60%
Max. Solid Size 13 mm.
65%
Ø 250
67%
100
30
Ø 230
40
65% 60%
25
15 HP
75
1750 RPM
900
50
40
100
60
700
Ø 200
30 20
10 HP
50
15
1
20
1.5
1m
10 25
10 GPM
10
U S GPM l/s 3 m /h
Pagina: 99 Sección: II
7½ HP
5 HP
0
50
100 5
150
200
10 20
250
300
15 40
350
20 60
400 25
80
100 Vigente: Pag. Nueva Sustituye :
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Ingeniería: David Valladares
Diseño Gráfico: Rita Texeira
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MANUAL DE INSTALACION Y MANTENIMIENTO DE LA BOMBA DE ACEITE Mantenimientos periódicos y equipos de mantenimiento: Dentro de este manual se señalan una serie de rutinas necesarias para mantener y prolongar en el tiempo de la vida útil del equipo. Las bombas de aceite térmico MALMEDI están diseñadas con el fin de reducir y hacer más sencillos los periodos de mantenimientos. Las inspecciones periódicas son necesarias para prevenir fallas en servicio, que se pueden evitar teniendo un plan de evaluación. El usuario debe referirse al manual del motor para consultar su rutina de mantenimiento. Estas bombas de aceite térmico están diseñadas para trabajar con fluidos que cumplan las siguientes condiciones: Tipo SAE32 (fluido sintético de peso molecular medio de calentamiento indirecto, punto de trabajo –40 a 300` C ). El plan de mantenimiento preventivo se puede clasificar cono mantenimientos de tipo menor y mantenimiento de tipo mayor. El mantenimiento de tipo menor esta enfocado en la revisión periódica del cordón de empaquetadura y el primer rodamiento el cual se encuentra lubricado con una pequeña cantidad de aceite; esta inspección se debe realizar cada (tiempo) o cuando se sospeche de deterioro de dicha empaquetadura. La manera de verifica esta situación es destapar el segundo tapón superior ubicado en el soporte, si nota que hay un bote continuo de aceite indicara que el cordón esta deteriorado y que el aceite caliente que circula dentro de la bomba esta pasando por el primer rodamiento lo cual puede reducir el tiempo de vida del mismo. El mantenimiento de tipo mayor se realiza cuando hay deterioro en los retenedores de aceite, que se encuentran ubicados entre los dos rodamientos. La forma de verificar esta situación es destapando el tapón inferid trasero del soporte que se encuentra junto debajo de los retenedores de aceite; si al retirar este tapón observamos que hay un flujo continuo de aceite, esto nos da ha entender que los retenedores de aceite están deteriorados y estas traspasando aceite térmico al compartimiento que aloja el segundo rodamiento que es lubrica con grasa. Se recomienda tomar en cuenta el tiempo de vida útil de los retenedores de aceite suministrados por el fabricante. La lubricación de los rodamientos debe ser periódica, cada 300 horas o de 4 a 6 meses si el rodamiento es lubricado por aceite, si es grasa solo requiere de inspección visual.
Ingeniería: David Valladares
Diseño Gráfico: Rita Texeira
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Equipos de mantenimiento: “Toda operación de mantenimiento o reparación realizada a nuestros equipos dentro del periodo vigente de la garantía debe ser notificado por escrito y aprobado por MALMEDI C. A., de lo contrario pierde validez dicha garantía “. Antes de comenzar una rutina de mantenimiento o de reparación se recomienda disponer de los siguientes equipos: 1. Instrumentos de medida: ! Voltímetro AC.(Para chequear que la corriente no esta llegando al motor). 2. Herramientas: ! Destornillador. ! Juego de Llaves de boca. ! Pinza extractora de retenes. ! Martillo de goma. ! Un juego de rache con sus respectivos dados. 3. Principales recambios: ! Cordón de empaquetadura tipo(GRAFITADA) ! Un par de rodamientos tipo(xxxxx). ! Dos retenedores de aceite tipo(xxxx). ! Dos arandelas de reten tipo(xxxx). ! Papel de empaquetadura de amianto. A medida que se desmontan las piezas, se recomienda inspeccionar a fin de determinar su condición y posible sustitución. (Fundición resquebrajada no debe rehusarse). Cualquier desgaste debe ser identificado a fin de conocer y reparar las causa que lo provoca, evitando paradas repentinas en tiempos no deseados. Desmontaje 1. Desconectar la corriente del motor a fin de evitar arranques inesperados de la bomba. (Verificar con el Voltímetro AC). 2. Abrir los tapones de drenaje de la carcaza (CUIDADO el fluido que circula dentro de la bomba esta caliente; Se recomienda esperar un tiempo prudencial para que disminuya la temperatura en la bomba y pueda ser manipulada por el usuario sin que sufra alguna quemadura.) 3. Desconectar la brida de succión y la brida de descarga si desea separar el conjunto bomba motor del sistema de tubería. Si solo desea retirar la parte rotativa tiene que desconectar él acople, quedando sujeta la carcaza a los tubos. Se recomienda usar acoples con distaciadores para facilitar el desmontaje. 4. Desmontar acople entre motor y bomba, luego proceda a retirar los tornillos que sujetan al soporte de la base y los que sujetan la pieza intermedia de la caraza. Ingeniería: David Valladares
Diseño Gráfico: Rita Texeira
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5. Retire la tuerca y la arandela que se encuentran enfrente del impulsor con el cual se sujeta al eje, facilitando así la extracción del mismo. Guarde la cuña. 6. Remover el anillo reten y la arandela que comprimen el cordón de empaquetadora; es necesario que se verifique el buen estado de los mismos ya que estas piezas son de gran importancia en la bomba. 7. Los anillos de desgaste son insertados a presión y deben ser removidos con un extractor. Generalmente, no pueden ser reinsertados por lo cual se recomienda su cambio. 8. Retirando los tornillos que unen el soporte con la pieza intermedia y los que sostiene a la tapa rolinera trasero del soporte, y tendremos acceso directo a los dos rodamientos que contiene al eje dentro del soporte. 9. Para extraer el anillo linterna que se encuentra entre los dos retenedores de aceite, debemos extraer del soporte el rodamientos trasero que viene unido al eje, en la dirección del motor. Debido al ajuste de los rodamientos, esta operación debe de realizarse con un extractor. Puesta en marcha de la bomba. No se debe poner en marcha la bomba hasta que se haya debidamente cebado la voluta, con esto se garantiza la buena lubricación de sus partes. Conviene chequear en los primeros momentos de la arrancada si el cordón de empaquetadura esta sellando correctamente, esto se realiza retirando el primer tapón superior del soporte. Se recomienda ubicar una válvula lo mas cerca posible de la succión y una chek en la descarga para facilitar la maniobra de desmontaje de la bomba. “RECUERDE EL FLUIDO CON EL QUE TRABAJA ESTA BOMBA SUELE ESTAR MUY CALIENTE”
Ingeniería: David Valladares
Diseño Gráfico: Rita Texeira
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Centrifugas ft
PSI
50
m
15 20
Ø 172 1 HP Ø 159 ¾ HP Ø 133 ½ HP
AZ 30% 35%
Ø 172
1¼x1½x7A 32-160A Impulsor Semi Abierto
40%
Max. Solid Size 9 mm.
50% 53% 55%
Ø 159
40
53% 15
50% 10 Ø 146
30
1750 RPM
10
1½ HP
Ø 133
20 5
Ø 120
5 10
¾ HP
½m
½ HP
2 GPM
U.S. GPM l/s 3 m/h
Pagina: Sección:
70 II
0
10
20
30
1
40
50
2 5
3 10
60
70 4
1 HP
80
90
5 15
20
Vigente: Página Nueva Sustituye :
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Centrifugas ft
PSI
m
AZ
30
100
1½x2x7A 40-160A Ø 228
30% 40%
40 25
50%
Impulsor Semi Abierto Max. Solid Size 11 mm.
53%
Ø 228 5 Ø 203 3 Ø 184 2
55%
Ø 209
56%
80
55%
Ø 203 30
53%
20
50%
Ø 184
60
1750 RPM
HP HP HP
45%
Ø 178 15
40%
20 40 10
2 1½ HP HP
10
20
5 HP
3 HP
1m
5
5 GPM
m NPSH 0
U.S. GPM
25
l/s 3 m/h
ft
50 2
75 4
10
PSI
100
125
6
150
8
20
175 10
225
12
30
14
40
50
AZ
m
50
200
15
Ø 228
1½x2x7A 40-160A 30% 40%
20
Impulsor Semi Abierto Max. Solid Size 11 mm.
45% 50%
Ø 209 1
55%
Ø 209
HP
40 Ø 203 15
10
Ø 184
50%
Ø 178
30
1150 RPM
55%
45%
10 ½ HP
20
1 HP
5 ¾ HP
5 10
½m 5 GPM
U.S. GPM l/s 3 m /h Pagina: Sección:
71 II
0
50
25 2
75
100
4 10
6 20
125
150
8
10 30 Vigente: Página Nueva Sustituye :
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Centrifugas ft
PSI 30
AZ 2x2½x7A 50-160A
m
20
Ø 171
40%
50 %
Impulsor Semi Abierto
60%
60
15 20
Max. Solid Size 11 mm.
65%
Ø 159
Ø 171 2 Ø 159 1½ Ø 146 1 Ø 133 ½ Ø 133 ¾
65%
Ø 146
60 %
Ø 133
40
HP HP HP HP HP
1750 RPM
Ø 121 10
½m
5
½ HP 5 GPM
0
U.S. GPM
25
50
l/s 3 m/h ft
PSI
100
1 HP
¾ HP
10 20
2 HP
1½ HP
75
100
125
4
150
8
10
20
175
200
225
10 30
14 40
AZ 2x2½x9A 50-200A
m
30
Ø 228
Impulsor Semi Abierto
50%
Max. Solid Size 5.5 mm.
60%
25 35
80
Ø 210 5 HP Ø 203 3 HP Ø 184 2 HP
Ø 210 65%
Ø 203
20 60
Ø 184
1750 RPM
60%
25
Ø 178 15 50 %
40
1m 15
US GPM l/s 3 m /h Pagina: Sección:
72 II
10
10 GPM
0
2 HP
50
100 5 20
3 HP 150
5 HP
200
10
250 15
40
300 20
60 Vigente: 02/02/06 Sustituye : Página Nueva
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Centrifugas ft
PSI
AZ 3x4x9A 80-200A
m
40%
Ø 228
50%
60%
Impulsor Semi Abierto
65%
25
Max. Solid Size 19 mm.
70%
35
80
72%
Ø 210
72%
Ø 203 20
70%
60
Ø 184
25
1750 RPM
15
65 % 10 HP
Ø 178
40 15
60%
10 ½m
Ø 228 10 HP Ø 210 7.5 HP Ø 203 5 HP Ø 184 3 HP
50 GPM
0
U.S. GPM
50
l/s 3 m/h ft
PSI
100
150
5
5 HP
200
250
10
20
350
400
20
55%
50
60
80
AZ 3x4x12A 80-315A
60% 65%
Ø 292
Impulsor Semi Abierto
68%
Max. Solid Size 16 mm.
45
140
68%
Ø 279
40 55
Ø 266
10 HP 65%
120 35
1750 RPM
Ø 254
60%
Ø 241
45
100
450
25
m
160 65
300
15 40
Ø 305
7½ HP
25 HP
30 Ø 228
55%
35
80
25 50%
20 60
25
20 HP
1m
15
15 HP
10 GPM
12
m NPSH
10 100
US GPM l/s 3 m /h Pagina: Sección:
73 II
5 20
150
200
10
250 15
40
300
350
20 60
400
450
25 80
500
550
30 100
600
35 120 Vigente: Página Nueva Sustituye :
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Centrifugas ft
PSI
50
AZ
m
15
Ø 171
20
4x4x7A 100-160A 40%
Impulsor Semi Abierto
50%
Max. Solid Size 24 mm.
60% 65%
Ø Ø Ø Ø Ø
70% 40
75%
Ø 159 15
80%
10
30
Ø 146
171 159 146 133 121
3 3 2 1½ 1
HP HP HP HP HP
80%
Ø 133
1750 RPM
75%
10
70%
20
Ø 121 5 5
10
1½ HP
½m
1 HP
20 GPM
0
U.S. GPM
100
ft
PSI
200
300
10
l/s 3 m/h
400
500
20
25
50
3 HP
2 HP
600
40
30
75
100
125
AZ 4x5x12A 100-315A Impulsor Semi Abierto
m
25 80 Ø 305
30
20
65% 70%
Max. Solid Size 11 mm.
75% 78%
Ø 292
80% 78%
Ø 279
60
150
75%
Ø 266 Ø 254
15
Ø 241
20 40 HP
40 15 HP
10
10 20
½m 5
US GPM l/s 3 m /h Pagina: Sección:
74 II
Ø 305 Ø 292 Ø 279 Ø 266 Ø 254 Ø 241
50 GPM
0
40 40 30 25 20 20
20 HP
HP HP HP HP HP HP
250
500 20
750
30 HP
1000 50
40 100
25 HP
200 Vigente: Página Nueva Sustituye :
1750 RPM
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Centrifugas ft
PSI
m
AZ 6x6x9A 150-200A
Ø 228 65%
25 80
Ø 210
70 %
Impulsor Semi Abierto
75 %
Max. Solid Size 11 mm.
30
Ø 228 Ø 210 Ø 203 Ø 184
77%
Ø 203 20
75%
Ø 184
60
20 15 15 10
HP HP HP HP
70%
15
1750 RPM
65 %
20
60 %
40 50%
10
10 20
20 HP
½m
5
50 GPM 10 HP
U.S. GPM l/s 3 m/h
Pagina: Sección:
75 II
0
250
500
750
1000
40
1250
1500
80 100
200
15 HP
120 300
Vigente: 18/07/06 Sustituye : Página Nueva
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Centrifugas ft
PSI
65
AZ
m
45
Ø 305
55% 60% 65%
140 40
6x6x12A 150-315A 70%
Impulsor Semi Abierto
74%
Max. Solid Size 32 mm.
Ø 292
55 120 35
74%
Ø 279
60 50 40 30
HP HP HP HP
Ø 266
45
100
Ø 292 Ø 279 Ø 266 Ø 254
78%
30 Ø 254
35
80
25
Ø 241
70%
1750 RPM
60 HP
Ø 228
20 60
50 HP
25 15 1m
40 15
40 HP
65%
10
50 GPM 25 HP
20 HP
0
U.S. GPM
250
l/s 3 m/h ft
PSI
30
500
750
1000
40
1250
1500
30 HP
1750
80
100
2000
2250
120
200
300
400
AZ 6x6x12A 150-315A
m
Impulsor Semi Abierto
Ø 305 50%
20
60%
Max. Solid Size 32 mm.
70%
Ø 292
60
77%
Ø 279
15 20
Ø 305 Ø 292 Ø 279 Ø 267 Ø 254
75%
HP HP HP HP HP
75%
Ø 266 Ø 254
40
20 15 15 10 7½
70%
1150 RPM
Ø 241
10
60%
Ø 228
50%
10 20
5
½m
US GPM l/s 3 m /h Pagina: Sección:
76 II
0
250
500
750
1000
40 100
15 HP
10 HP
7½ HP
50 GPM
1250
1500
20 HP
1750
80 200
300
2000
2250
120 400 Vigente: Página Nueva Sustituye :
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Centrifugas ft
PSI
m
70% 75%
Ø 210
80
AZ 6x6x9 150-200
60%
Ø 229
25
Impulsor Semi Abierto Max. Solid Size 32 mm.
80%
Ø 209 30
Ø 210 15 HP Ø 109 10 HP Ø 171 7.5 HP
20
Ø 109
60
75% 70%
15
Ø 171
1750 RPM
20 60%
40 10
Ø 152
10 20
½m
5
U.S. GPM l/s 3 m/h
Pagina: Sección:
77 II
50 GPM
0
400
200
5 HP
3 HP
20
600
800
40 100
1000 60
200
10 HP
7½ HP 1200
15 HP
1400
80
1600
1800
100 300
400
Vigente: Página Nueva Sustituye :
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Ingeniería: David Valladares
Diseño Gráfico: Rita Texeira
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INDICE. 1.-
Servicio
Pág. . 3
2.-
Desmontaje, Reparaciones y Puesta en marcha
4-5
3.-
Lista de Partes
Ingeniería: David Valladares
6
Diseño Gráfico: Rita Texeira
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SERVICIO Las bombas Malmedi modelo AZ no requieren ningún mantenimiento fuera de inspecciones periódicas, limpiezas ocasionales y lubricación de rolineras. Las inspecciones son necesarias para prevenir fallas en el servicio, que se pudieran evitar teniendo un plan de evaluación del equipo. La parte hidráulica es lubricada por el fluido bombeado, por lo tanto no requiere lubricación. El soporte y el motor requieren de lubricación, este manual cubre las especificaciones de las rolineras de la bomba y para el motor, el usuario debe referirse al manual del motor. Dentro del ámbito de este manual, se encuentra una discusión de un programa de mantenimiento preventivo y el desarrollo de un sistema de mantenimiento periódico, el cual proyecta el tiempo de duración entre mantenimientos preventivos para maximizar el tiempo de operación y minimizar costos de mantenimiento, evitando fallas catastróficas. Lubricación de rolineras del soporte de bomba: Las bombas modelo AZ disponen de dos versiones de lubricación para las rolineras del soporte, ellas son: 1. reengrasables con grasa(standard). 2. Lubricación por aceite
el externo sirve para evitar la contaminación de polvo y otros elementos dañinos para la rolinera. La conexión de la rolinera conduce por vía de un conducto al lado externo de la rolinera donde la grasa nueva desplaza la grasa vieja a través de la rolinera, empujándola la espacio vacío ubicado entre las dos rolineras. A medida que sé inyecta grasa, es recomendable ir girando el eje para garantizar el mayor cambio posible de la grasa vieja. En lo posible debe evitarse la sobre lubricación de la rolinera, debido que puede tener consecuencias negativas para la vida de la rolinera. La cantidad aceptable de grasa debe ser entre 1/3 y ½ de la capacidad de la rolinera y espacio adyacente. En ambientes secos, cada rolinera requiere lubricación cada 600 horas de uso o cada 6 a 12 meses, lo que ocurra primero. En ambientes más húmedos, la lubricación debe realizarse cada 300 horas o cada 4 a 6 meses. El sitio se considera húmedo, si la bomba se encuentra expuesta al goteo de agua, alta condensación o a la intemperie. La lubricación por aceite es opcional en bombas AZ. Las bombas vienen equipadas con retenedores(estoperas) para evitar la fuga de aceite y con dos tapones para dar el nivel correcto de aceite y un tercer tapón para servir de desfogue en caso de sobrepresiones internas.
Las rolineras reengrasables requieren de lubricación periódica, el cual puede realizarse mediante el uso de las conexiones de aceite ubicadas en el soporte para este fin. Las rolineras deben lubricarse a intervalos regulares usando grasas de buena calidad conteniendo aditivos de lithium, los cuales son recomendados para ambientes húmedos y secos. La primera vez que sé reengrasan las rolineras se debe desmontar la tapa rolinera para desmontar el guardapolvo del lado exterior de la rolinera, el interno es desmontado en la fabrica mientras que El nivel del retenedor es superior al tapón inferior, permitiendo que el aceite se expanda en volumen debido a temperaturas de operación sin que presione al estopero. Opcionalmente, también disponemos de botellas indicadoras de
Ingeniería: David Valladares
A fin de revisar el nivel de aceite, se debe destapar el tapón inferior, el nivel correcto será el borde inferior del tapón, de requerir aceite, se debe destapar el tapón superior y llenar cavidad hasta que el aceite empiece a rebosar el tapón inferior. aceite que garantizan un nivel mínimo de aceite y una verificación visual del nivel. El nivel correcto de aceite debe ser el medio de la bola inferior, a fin de mantener una película mínima en todas las pistas de la rolinera y las bolas. Pag. 3 Diseño Gráfico: Rita Texeira
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Dependiendo de las condiciones de trabajo, el aceite sufrirá una degradación y debe ser reemplazado periódicamente. El tiempo de reemplazo depende de las condiciones ambientales del sitio donde se encuentra instalada la bomba, un ambiente seco puede requerir el cambio solo una vez al año, mientras que un ambiente húmedo con abundante polvo puede requerirlo mensualmente. Reparaciones Las bombas pueden ser desarmadas usando las ilustraciones y texto disponibles en estas paginas. Antes de desarmar la bomba, se recomienda tener como repuestos los siguientes elementos, los cuales por su costo se recomiendan cambiar rutinariamente cada vez que se desarma la bomba, a fin de prevenir una parada del equipo por una falla menor: 1. Sello mecánico 2. Bocina del sello 3. Kit de sujeción del eje. 4. O´ring carcaza 5. O´ring bocina A medida que se desmontan las piezas, se deben inspeccionar a fin de determinar su condición y posible sustitución. Fundición resquebrajada no debe rehusarse. Cualquier desgaste debe ser identificado a fin de conocer la causa y obviar una nueva reparación dentro de un plazo inaceptable. En caso de desgaste entre el impulsor y el eje o el impulsor y los anillos de desgaste, es recomendable el reemplazo por poder conducir a problemas mayores a corto plazo. Desmontaje 1. Desconectar corriente a la unidad de potencia a fin de prevenir un arranque accidental. 2. Abrir tapón de drenaje de la carcaza. 3. Remover todas las tuberías de refrigeración y lubricación. Desconectar bridas de succión y descarga, si se desea separar carcaza de la tubería. Se recomienda el uso de acoples con espaciadores, que permiten el desmontaje de la parte rotativa sin desconectar succión y descarga.
4. Desmontar acople entre motor y bomba. Retirar tornillos que sostienen el soporte a la base. Retirar tornillos que sostienen el adaptador a la bomba y retirar parte rotativa o retirar bomba completa. 5. Remover tornillo, arandela y espaciador del impulsor. Retirar impulsor del eje, guardando la cuña.
6. Anillos de desgaste son insertados a presión y deben ser removidos con un extractor. Generalmente, no pueden ser reinsertados por lo cual se recomienda su cambio. 7. Remover bocina del eje con la parte rotativa del sello montado. Se debe remover todo residuo del área del sello y la bocina. Es recomendable el cambio del sello mecánico. Debido al terminado de las caras del sello, debe tenerse cuidado de no introducir partículas que puedan rallar las caras del sello.
Pag. 4 Ingeniería: David Valladares
Diseño Gráfico: Rita Texeira
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8. Remover tornillos que sostienen bases al soporte. 9. Remover tornillos que sostienen adaptador al soporte. Se debe tener cuidado con la cara estacionaria del sello, debido a que esta no puede soportar el peso del adaptador y se partirá si la pieza se apoya sobre el sello.
10. Remover cuña y el slinger del eje.
12. Retirar eje de la bomba hacia el lado motor. Debido al ajuste de las rolineras, estas deben ser retiradas con un extractor. Si las tapas vienen provistas de retenedores/estoperas, retirarlas de la tapa.
Puesta en marcha de la bomba No se debe arrancar la bomba hasta que se haya debidamente cebado la bomba para garantizar la debida lubricación de sus partes. Es posible que el sello mecánico gotee durante la primera hora de operación mientras que las caras terminan de sellarse.
11. Remover tornillos de la tapa de rolinera y remover tapa rolinera. Remover anillo de retención.
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Lista de Partes 1. Codo * 2. Conexión* 3. Tubería * 4. Tapón 5. Tornillo Hex 6. Carcaza 7. Anillo desgaste succión* 8. O´ring 9. Tornillo sujeción 304 9ª. Arandela 304 9b. Empacadura 10. O´ring 11. Impulsor 12. Cuña 14. Anillo desgaste succión* 15. Anillo desgaste cierre* * opcional
16. Anillo desgaste adapt.* 25. Bocina 27. Sello mecánico 32. Tornillo Hex 33. Remache 34. Placa de identificación 35. Adaptador 39. Tornillo Hex 40. Arandela 41. Pie 42. Cuña 43. Grasera 44. Desfogue* 46. Tapón* 47. Slinger 48. Tornillo
49. Tapa Rolinera 51. Retenedor* 52. Reten 53. Rolinera 54. Rolinera 55. Eje 56. Tapón* 57. Soporte 58. Grasera 59. Tapón* 60. Aceitera* 61. Pin Bocina 62. Tornillo Hex 63. Arandela 64. Pie
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Linea ETN - ETA
ETA 300-350
ETN 125-400
Aplicación
Aplicación
Bombas centrifugas de flujo mixto, de alto caudal y baja altura, con sellamiento por empaquetadura o sello mecánico. Utilizada para bombear líquidos limpios o turbios, se aplica principalmente en suministro de aguas para servicios públicos, agricultura, riego, por inundación, circulación de condensados y aire acondicionado, etc.
De una etapa, altamente eficiente y bajo NPSH requerido. Recomendada para bombear líquidos limpios o turbios, aplicándose en abastecimiento de aguas blancas, industria, riego, fluidos para trasferencia de calor, aire acondicionado.
Descripción
Descripción
Bomba horizontal de una etapa, aspiración simple horizontal y descarga vertical hacía arriba. Su diseño “back-pull-out”, permite su desmontaje por la parte trasera para su mantenimiento, sin necesidad de desmontar las tuberías.
Horizontal, partida radialmente, con uno, dos o tres escalonamientos. Succión simple horizontal o descarga vertical hacia arriba.
Datos de operación. Tamaños Caudal Elevación Temperatura Presión máxima de succión Presión máxima de descarga Velocidad de Giro
Datos de operación.
- DN 80 hasta 300 - hasta 1.800 m³/h - hasta 120 m - hasta 140°C - 6 bar - 16 bar - hasta 2.200 rpm
Tamaños Caudal Elevación Temperatura Presión máxima de succión Presión máxima de descarga Velocidad de giro
-
DN 400 mm 700 m³/h 90 m 30°C a 250°C 10 bar 16 bar hasta 2.200 rpm
CAUDAL 1450 RPM (50Hz)
120
Q m³/h
15
Q gpm
70
25
35 150
45
55
200
80 100 300
350 300
100
200
400 500
1500
600
2000
3000
800
1000 1200
1500
2000
4000 5000
75
100-50/2
80-40/3
400
1000
250
150-450 200
100-400
80-40/2 200
50
125-400
80-400
150
40
150-400
150
100
30 40
25
30
250-290
20
300-350
100 75
15 20
50
200-230
40 10
40 30
10
25 20
5 15
20
10
10
H ft
H m Q gpm Q m³/h
100 20
200 30
40
300 50
400
500 100
750
1000 200
2000 300
CAUDAL 1750 RPM (60Hz)
400
3000 500
5000 1000
7500 1500
10000 2000
H ft
H m
ALTURA 1450 RPM (50 Hz)
ALTURA 1750 RPM (60 Hz)
50
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1,24
1,38
1,69
1,69
1,86
Rotación con Agua (Kg.m²)
300-350
65
D 80
97 1,65
33
250-290
25
0,89
125-450
25
A55
200-230
125-400
17
IVA
0,53
100-400
11
IIIA
Soporte de Cojinete Paso de Solidos (mm) GD² Conjunto en
150-400
80-400
IVA
9 0,60
Datos Técnicos
80-40/3
A60A
9
80-40/2
Tamaños
0,55
Datos Tecnicos
Temp. °C
225 225 150 200 225 225 225 80 80 100 Presion máx. de Descarga (psi) 150 80 80 Presión máx. de Succión (psi) 0,3 / 1,1 x q óPT. Caudal Min/Máx. (m³/h) -10 / 100 Min./Máx. Sin Cámara C/ Empaquetadura -10 / 120 de Refrigeración C/ Sello Meánico 140 Máx. c/ Cámara de Refrigeración Horário visto desde el lado del acoplamiento Sentido de rotación Hierro ANSI-B 16.1 - 125 LB FF Bridas Hierro / Bronce Bronce ANSI B 16.24 Por orificios compensadores en el rodete Compensación Empuje Axial 6308 6310 6311 6412 (2) 6311 6310 Cojinete Grasa Aceite Grasa Aceite Lubricación 0,55 4 0,55 7 Volumen de Lubricante (l) 0,029 0,242 P/n M0225x. Admisible (CV/rpm)
Dimensiones
Modelos DN1 DN2 80-40/2 80-40/3 80-400 100-400 125-400 150-400 200-230 250-290 300-350
100 100 125 125 150 200 200 250 300
80 80 80 100 125 150 200 250 300
a
210 328 125 140 140 160 250 220 300
f
479 479 530 530 530 530 635 880 890
h1
200 200 280 280 315 315 450 570 690
h2
350 350 355 355 400 450 300 350 450
Dimensiones de la Bomba b m1 m2 m3 n1 n2 d2 s1 s2
80 80 80 100 100 100 140 140 150
50 50 160 200 200 200 250 250 320
— 90 340 260 — 90 340 260 120 48 435 355 150 52 500 400 150 52 500 400 150 52 550 450 200 110 580 440 190 150 800 660 260 150 840 680
12 12 18 23 23 23 23 23 23
12 12 60 20 20 20 25 30 30
w
i
15 689 70 15 689 70 20 370 23 12 370 26 12 370 26 12 370 26 25 890 60 25 1105 90 25 1195 90
C
200 200 160 160 160 160 14 20 20
x
140 140 140 140 140 140 140 140
Punta de Eje dk6 l t u 28 28 42 42 42 42 42 50 50
80 80 110 110 110 110 110 130 130
31 31 45 45 45 45 45 54 54
8 8 12 12 12 12 12 14 14
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Corte Transversal y Lista de Piezas 8
26
2 28 14
28
5
12
Lista de Piezas ETN
18 1
2A
4
36 13 28
6
7
6 29
11
5
23 9
39 3
7
5
6
34 23
28 15 18 20 22 21 16
22 12
17
9
16
13
14
24 24
1
38
39
DENOMINACION CARCAZA ESP IRAL 100 PIEZA DE UNION A55 -8.5" ESTOP PIEZA DE UNION A55 -8.5" SELLO PIEZA DE AP OYO 100 EJE A55/JP -STORODETE 100 RODAMIENTO RADIAL DE BOLAS SOP ORTE COJINETE A-55 x8.5" TAP A COJINETE TIP O A55 JUNTA P LANA JUNTA PLANA JUNTA PLANA EMP AQUE "O" RING RETENEDOR PRENSA ESTOP A 527 ANILLO DE CIERRE A55 EMP AQUETADURA ANILLO DE DESGASTE LC ANILLO DE DESGASTE LC,LT ANILLO DEFLECTOR CASQUILLO PROTECTOR A55JP ARANDELA DE P RESION ARANDELA DE RODETE ARANDELA PLANA REMACHE GRAP AS AIR HOLE(RESP IRADERO) TORNILLO CABEZA HEXAGONAL TORNILLO CABEZA HEXAGONAL ESP ARRAGO TORNILLO DE CIERRE TORNILLO DE CIERRE TORNILLO DE CIERRE TUERCA HEXAGONAL TUERCA HEXAGONAL ANILLO DE SEGURIDAD -SIEGELCHAVETA DE ACOP LE CHAVETA DE RODETE PLACA
CANT. 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 1 1 2 1 1 3 1 1 1 1 1 1 3 2 2 1 3 21 2 2 2 4 1 2 1 1 1 1
Lista de Piezas ETA
4
23 27 7 26
5
33
ITEM 1 2 2A 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38
18
8
2
ITEM 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36
DENOMINACION CARCAZA ESPIRAL 300 TAPA SUCCION 250 EJE H47861 -heli coilRODETE 250 RODAMIENTO RADIAL DE BOLAS SOPORTE COJINETE TIPO "D" TAPA COJINETE TIPO "D" 2 JUNTA PLANA JUNTA PLANA RETENEDOR PRENSA ESTOPA EMPAQUETADURA ANILLO DE DESGASTE LC ANILLO DE DESGASTE LT ANILLO DEFLECTOR CASQUILLO PROTECTOR ARANDELA DE PRESION ARANDELA DE RODETE ARANDELA PLANA REMACHE AIR HOLE(RESPIRADERO) ANILLO DE CIERRE TORNILLO CABEZA HEXAGONAL TORNILLO CABEZA HEXAGONAL TORNILLO CABEZA HEXAGONAL TORNILLO CABEZA HEXAGONAL ESPARRAGO TORNILLO DE CIERRE TORNILLO DE CIERRE TORNILLO DE CIERRE TORNILLO DE CIERRE TORNILLO DE CIERRE TUERCA HEXAGONAL CHAVETA CHAVETA DE CASQUILLO PLACA
CANT. 1 1 1 1 2 1 2 1 2 2 1 4 1 1 1 1 1 1 2 2 1 1 6 12 1 6 2 1 1 2 2 1 2 3 1 1
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Bombas Centrífugas
Línea Carcaza Partida Caudal 5.000 gpm /1.200 m³/h Elevación 150 m Descarga 2” hasta 6” ANSI o DIN Temperatura hasta 176°C / 350°F Bombas carcaza partida de 1 etapa, doble succión, diseñada para una amplia gama de servicios industriales, municipales y contra incendios.
Línea VVKL Caudal 2.500 gpm /11.000 m³/h Elevación 300 m Descarga 1¼” hasta 6” ANSI o DIN Temperstura hasta 285°C / 140°C. Bomba multietapas para menejo de liquidos dosificado no abrasivos. Aplicaciones sistema de alimentación de calderas, sistema hidraulico, etc.
Línea AZ Caudal 2500 gpm/600 m³/h Elevación 150 m / 200 psi Descarga 1” hasta 6” Bombas centrífugas tipo caracol en ejecución monoblock, sello mecánico en 3500 y 1750 RPM para múltiples aplicaciones.
Línea UNI Línea Robusta 240 gpm / 50 m³/h Caudal 425 gpm / 100 m³/h Caudal Elevación 33 m Descaega 1 ½” hasta 3” Descarga 2” hasta 3” Elevación 19 m Bombas sumergibles eléctricas trífasicas o Solidos 2” y 3” Bombas sumergibles eléctricas, tipo monofásicas, fijas o portátiles, para mono o Non-Clog o Vortex para el bombeo de doble sello, vulcanizadas con rejillas, para el aguas negras o servidas con uno o dos paso de sólidos. sellos mecánicos.
Línea AFP Caudal 6.000 gpm / 1300 m³/h Elevación 28 m Descarga 3” hasta 12” Sólidos 4” y 6” Bombas sumergibles eléctricas, tipo Non-Clog o Monovane con cámara de aceite y doble sello en carburo de silicio. Disponible para conexión con acople automático.
Línea MZG Caudal 200 gpm/50 m³/h Descarga 1” hasta 2” Elevación 200 m/300 psi Temperatura hasta 140°C / 275°F Bomba centrífuga de 2 o mas etapas, con sello mecánico. Ejecución monoblock con motores eléctricos trifásicos hasta 25 HP. Disponible con sello de viton e impulsores en bronce para aplicaciones de calderas.
Línea Hidropress Caudal 250 gpm/60 m³/h Elevación 105 m Descarga 2” x 2” y 3” x 3” Motobomba centrífuga monoblock con sello mecanico, con motores a gasolina, diesel o monofásica (hasta 10 HP). Diseñada para aplicaciones de riego por aspersión, provista de descarga adicional para inyectores.
Línea Megaprime Caudal 500 gpm/120 m³/h Elevación 40 m Descarga 1½” , 2”, 3” y 4” Bombas autocebante de construcción tipo monoblock, con sello mecanico, motores eléctricos trifásicos, monofásicos ( hasta 10 HP ) y a gasolina o diesel. Disponible en ejecución aguas negras.
Hidromac Barranquilla - Colombia Email: ventas@hidromac.com www .hidr omac.com www.hidr .hidromac.com Tlf: (575) 353-6631 - 6633 Fax:(575) 353-6649
Bombas Malmedi Santa TTer er esa del TTuy uy - Edo. Miranda - V enezuela eresa Venezuela Email: bombasmalmedi@cantv .net bombasmalmedi@cantv.net Tlf: (58239) 514-5026 - 5045 Fax:(58212) 961-3369
A TR ETN-ETA RTT. ETN-ET
22/06/06
Línea Turbi Plus Caudal 150 gpm/40 m³/h Elevación 360 m/500 psi Temperatura 140° C / 275°F Bomba turbina regenerativa, de una o dos etapas. Capaz de manejar gases o vapores entrañados hasta 20% en volumen. Prestaciones hidráulicas de caudal casi constante y gran variación de alturas.
Diseño Grafíco: Rita TTexeira exeira
Línea AZ Caudal 2500 gpm/300m³/h Elevación 150 m / 200 psi Descarga 1” hasta 6” ANSI o DIN Bombas centrífugas de una etapa tipo caracol disponible en sello mecánico o estopero para múltiples aplicaciones.
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LINEA AZ TABLA PARA SELECCION DE BASES PARA MOTOR ELECTRICO
AZ MONOBLOCK Bas Pesos HA e Kg 1 Bx 22 280 B 27 280 Cu 37 440 Cx 44 440 C 50 440 Dx 75 560 Dx 100 560 Ey 132 590 E 157 590 Ez 200 590
DIN
ANSI
32-125A 32-160A-B 32-200A-B 32-315A-B 40-125A 40-160A 40-200A 40-250A 50-125A 50-160A 50-200A 50-250A 50-315A 65-160A 65-200A 65-250A 65-315A 80-200A 80-250A 80-315A 80-400E 80-40/2-3 100-160A 100-200A 100-250A 100-315A 100-400E 125-200A 125-250A 125-315A 125-400E 150-200A 150-250A 150-315A 150-450E
1¼x1½X5A 1¼x1½X7A-B 1¼x1½X9A-B 1¼x1½X12A-B 1½x2x5A 1½x1¼x7A 1½x1¼x9A 1½x1¼x11A 2x2½X5A 2x2½x7A 2x2½x9A 2x3x11A 2x2½x12A 2½x3x7A 2½x3x9A 2½x4x11A 2½x3x12A 3x4x9A 3x4x11A 3x4x12A
X
Y
Z
DC
D
DD
HB
HG
840 950 950 1.010 1.235 1.180 1.500 1.380 1.640 1.890
46 46 77 77 77 81 81 89 89 89
II Frame Peso en Kg 16 7 133 D 9 159 -Case 11 -Bore 12 15 -262
III 37 159 178 178 178 -351
IV A55 40 74 --159 -159 -159 --368 351 --
WG
AZ Model AZF DF IIIA o Motor A AG IVA Frame IIA
Base Number
133 62 106 125 132 162 65 137 157 132
132 162
121 119
N/A N/A
56 143T
N/A N/A 248 254
Bx Bx
137 64 110 130 132 171 64 110 130 133 229 71 156 179 178
137 137 184
122 122 N/A
N/A N/A 146
145T 184T
248 248
279 305
Bx Bx
197 70 179 203 133 178 48 144 165 159 203 60 165 178 178
210 175 187
N/A 124 130
N/A 149 N/A
213T 254T 284T
267 318 349
356 Bx 432 N/A 483 N/A
Cu Cx Cx
Cu Cx Cx
N/A N/A N/A
149 51 122 148 178 184 51 151 171 178
159 184
129 127
N/A 152
284TS 286T
349 349
483 N/A 533 N/A
Cx C
Cx C
N/A E
210 191 229 216
51 54 70 54
187 156 178 192
213 200 192 214
178 203 203 203
222 189 208 227
130 130 138 140
N/A 156 N/A 165
286TS 324T 324TS 326T
349 406 406 406
533 559 559 584
N/A N/A N/A N/A
Cx Dx Dx Dx
Cx Dx Dx Dx
N/A E N/A E
4x4x7A 4x5x9A 4x5x11A 4x5x12A
165 184 229 222
64 79 76 67
140 146 184 202
164 170 202 225
203 229 229 229
186 187 221 225
138 133 143 N/A
164 159 168 171
326TS 364T 365T 365TS
406 457 457 457
584 584 610 610
N/A Dx Dx N/A N/A Dx Dx E N/A N/A N/A E N/A Dx Dx E
5x6x9A 5x6x11A 5x6x12A
229 79 205 221 254 229 73 211 235 254
257 257
152 N/A
178 178
404T 404TS
508 508
660 N/A N/A N/A 660 N/A Ey Ey
Ez Ez
6x6x9A 6x6x11A 6x6x12A-B-C
210 95 178 203 254 235 79 221 246 279 235 79 221 246 279
229 275 275
140 N/A N/A
165 184 184
405T 444TS 445TS
508 559 559
686 N/A N/A N/A 762 N/A N/A N/A 813 N/A N/A N/A
Ez Ez Ez
Para las bombas AZ monoblock el Frame del motor (T, TS) cambia a JM. Las medidas son en (mm).
N/A N/A N/A N/A N/A N/A
Cu Cu
N/A N/A N/A N/A
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Línea AZ General: El contratista suministrará una bomba centrífuga, horizontal tipo back “pull-out”, modelo ____________________, con capacidad de ____________ gpm y una altura dinámica de ________ metros mca, para el manejo de (líquidos) a __________°C, con un peso especifico de 1.04 y una viscosidad de ____________ cp. Cada bomba deberá ser cotizada con su curva de performance hidráulica, incluyendo altura, caudal, eficiencia y N.P.S.H.. Características: La bomba será suministrada con sello mecánico con partes metálicas en SS 316 y elastómeros en “Buna–N” y caras de carbóncerámica o Ni-Resist/carbón ó carburo de silicio/carburo de silicio según las características del liquido a bombear, montados sobre una camisa de acero inoxidable o bronce, que cubra el largo del eje. La camisa debe ser sellada por medio de un O’ring para evitar el contacto con el liquido bombeado.
El sellamiento de la carcaza de la bomba será por medio de un O’ring. Para el bombeo de agua cruda, la carcaza y el impulsor deberá tener anillos de desgaste para evitar el desgaste de la carcaza o el impulsor. Materiales: Los impulsores deberán ser en bronce al silicio ASTM B584 Gr 876 o bronce con aleaciones de menos 1/2% de plomo para evitar la contaminación con plomo del agua potable y fijados al eje por medio de una chaveta y con un tornillo de SS 316 y empacadura. La bomba será suministrada con un eje de acero ASTM 1045 y el soporte debe tener una concentricidad de .002” en el área del sello mecánico. Las rolineras deben ser selladas para minimizar el mantenimiento y los soportes deben tener taladrado los accesos para la lubricación por grasa.
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Línea AZ Monoblock
Materiales:
General:
Los impulsores deberán ser en bronce al silicio ASTM B584 Gr 876 o bronce con aleaciones de menos 1/2% de plomo para evitar la contaminación con plomo del agua potable y fijados al eje por medio de una chaveta y con un tornillo de SS 316 y empacadura.
El contratista suministrará una bomba centrífuga, horizontal monoblock, modelo _____________, con capacidad de __________ gpm y una altura dinámica de _____________ metros mca, para el manejo de (líquidos) a __________°C, con un peso especifico de 1.04 y una viscosidad de ____________ cp, de _____HP Cada bomba deberá ser cotizada con su curva de performance hidráulica, incluyendo altura, caudal, eficiencia y N.P.S.H.. Características: La bomba será suministrada con sello mecánico con partes metálicas en SS 316 y elastómeros en “Buna–N” y caras de carbóncerámica o Ni-Resist/carbón ó carburo de silicio/carburo de silicio según las características del liquido a bombear, montados sobre una camisa de acero inoxidable o bronce, que cubra el largo del eje. La camisa debe ser sellada por medio de un O’ring para evitar el contacto con el liquido bombeado. El sellamiento de la carcaza de la bomba será por medio de un O’ring. Para el bombeo de agua cruda, la carcaza y el impulsor deberá tener anillos de desgaste para evitar el desgaste de la carcaza o el impulsor.
Motor eléctrico: El motor eléctrico debe ser suplido por un fabricante reconocido y normalizado según normas para motores monoblock para bombas. Esta normativa debe estar claramente identificada en la placa del motor con la designación del frame del motor, ejemplo 184JM. Esta normativa facilita el reemplazo del motor y garantiza una normalización de las partes usadas en la bomba. El motor eléctrico debe tener mínimo un factor de servicio 1.15 para cubrir cualquier sobrecarga de la bomba.
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Bombas ETA ETN, Manual de Instalación y Mantenimiento Ingeniería: David Valladares
Diseño Gráfico: Rita Texeira
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INDICE. Pág. .
01. 1 1.
2
3
4
5
Aplicación Descripción Generalidades Transporte Montaje Fundamento 1.2 Emplazamiento 1.3 Alineación de la Bomba 1.4 Conexión de la tubería 1.4.1 Empalmes adicionales 1.4.2 Composición al vació 1.5 Protección del acoplamiento 1.6 Control final Puesta en servicio / puesta fuera de servicio 2.1 Preparación para la puesta en servicio 2.1.1 Lubricantes 2.1.2 Junta del eje 2.1.3 Llenado de la bomba 2.1.4 Comprobación del sentido de giro de la bomba 2.2 Conexión 2.3 Desconexión Mantenimiento y lubricación 3.1 Vigilancia del servicio 3.2 Lubricación y cambio de grasa / de aceite 3.2.1 Lubricación 3.2.2 Cambio de grasa 3.2.3 Cambio de aceite Prescripciones e indicaciones especiales 4.1 Prescripciones fundamentales / indicaciones 4.2 Desmontaje 4.2.1 Sello mecánico 4.3 Rodamiento rígido de bolas / cantidad de lubricante 4.4 Montaje – bomba 4.4.1 Junta del eje 4.4.2 Prensaestopa de la empaquetadura 4.4.3 Información de la empaquetadura 4.4.4 Sello mecánico 4.5 Repuestos 4.5.1 Pedido de repuestos 4.5.2 Repuestos recomendados para un servicio continuo de dos años 4.5.3 Posibilidad de recambio de las piezas de la bomba 4.6 Representación en forma de explosión y lista de despiece Perturbaciones
3 3 3 3 3 3 3-4 4 4 5 5 5 5 5 5 5 5 5 6 6 6 6 6 6 6 6 6 7 7 7 7 7 7 8 8 9 10 10 10 10 11 12-13 14-15
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Aplicación Las bombas centrífugas ETN se recomiendan para bombear líquidos limpios y turbios, aplicándose en el abastecimiento de agua para saneamiento, industrias, riego, circulación de condensados, fluidos para transferencia de calor, instalaciones domiciliarias y de aire acondicionado, también en industrias químicas y petroquímicas. Descripción Bomba horizontal de una etapa, aspiración simple horizontal y descarga vertical bacía arriba. Construida dimensionalmente según las normas DIN 24256/ISO 2858. Su diseño "back-pull-out", permite su desmontaje por la parte trasera para mantenimiento, sin necesidad de desmontar las tuberías. De excepcional eficiencia, alta intercambiabilidad de partes y larga vida útil bajo severas condiciones de erosión y corrosión. Ofrece una mayor altura de succión, bajos valores de NPSH requerido y resultados hasta un 120% superiora las normas DIN/ISO. Datos de operación. Tamaños Caudal Elevación Temperatura Presión máxima de succión Presión máxima de descarga Velocidad de Giro
- DN 400mm - hasta 700 m³/h - hasta 90 m - hasta -30°C a 250°C - 10 bar - 16 bar - hasta 1750 rpm
Generalidades El funcionamiento perfecto de las bombas centrifugas solamente se puede conseguir si el montaje se efectúa debidamente y si se les dedica un mantenimiento adecuado. El presente manual de instrucciones de servicio contiene una serie de indicaciones y recomendaciones de mucha importancia, las cuales encarecemos tener en cuenta en todo momento. Además se deberá observar que las bombas no se utilicen para condiciones de servicio diferentes a las indicadas por nosotros. Estas instrucciones de servicio no tienen en cuenta las disposiciones de seguridad que puedan regir para el lugar de la instalación. El cumplimiento de estas disposiciones, incluyendo también las obligaciones de nuestro personal de montaje, son responsabilidad exclusiva del usuario de las bombas. La placa de fábrica que lleva la bomba indica la serie y el tamaño constructivo, así como también sus principales características, el número de fabrica y de producto, datos que se deberán indicar siempre en consultas, pedidos posteriores y especialmente para pedidos de repuestos.
01. Transporte Con motivo del transporte del grupo completo, deben disponerse los cables tal y como representados en la bomba y en la máquina de accionamiento (no en el cáncamo de la máquina de accionamiento).
Fig. 1 Bomba y maquina de accionamiento sobre placa de base común. 1 Montaje (Instalación en el lugar) 1.1
Fundamento El fundamento de hormigón debe haber fraguado antes de colocar el grupo. La superficie tiene que estar completamente horizontal y plana a la succión y descarga por medio de juntas flexibles para evitar la transmisión de tensiones a través de las conexiones de tubería. 1.2
Emplazamiento Una vez colocada el grupo completo sobre el fundamento se procederá a su nivelación con nivel de burbuja colocado sobre el eje y la boca de impulsión. Se deberá mantener siempre la distancia entre las dos partes del acoplamiento según lo indicado en el plano de emplazamiento. Las calzas de chapa necesarias para la nivelación se colocarán siempre a la izquierda y a la derecha lo más cerca posible del material de fijación, entre la placa de base o bastidor y el fundamento. Cuando la distancia entre el material de fijación sea superior a 800 mm se deberán colocar adicionalmente calzas de chapa en el centro. Todas las calzas deben estar bien apoyadas en toda su superficie sobre el fundamento.
Fig. 2 Colocación de las calzas necesarias Bombas ETA ETN, Manual de Instalación y Mantenimiento Ingeniería: David Valladares
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Apretar fuerte y uniformemente el material de fijación. A continuación, enlechar con mortero (sí posible, un mortero sin retracción) la placa de base. Con tal motivo, deben evitarse huecos. 1.3 Alineación de la bomba / máquina de accionamiento Después de la fijación de la placa de base, el acoplamiento debe controlarse cuidadosamente y, si necesario, debe realinearse el grupo (en la máquina de accionamiento). El control del acoplamiento y la realineación son también necesarios si la bomba o la máquina de accionamiento se suministran montadas sobre una placa de base común y si están alineadas. El grupo está alineado correctamente si una regla aplicada axial mente sobre las dos mitades de acoplamiento tiene por todas partes en la periferia la misma distancia con respecto al respectivo eje, debiendo ponerse atención que el sitio de medición debe también girarse. Además, las dos mitades de acoplamiento deben tener por todas partes en la periferia la misma distancia una con respecto a la otra. Esto debe comprobarse por medio de un palpador o de un calibre (véase las figuras 3 y 4).
1.4
Conexión de la. tuberías La bomba no es punto fijo de las tuberías y no se deberá considerar nunca como tal para la conexión de las mismas. La tubería de aspiración deberá tener siempre una posición ascendente hacia la bomba. Si la bomba trabaja con carga, la tubería de carga deberá ser siempre descendente. Las tuberías se deben apoyar inmediatamente antes de la bomba y se conectarán dé forma que no transmitan tensiones a la bomba. El peso de las tuberías nunca debe ser soportado por la bomba. Los diámetros nominales de las tuberías tienen que ser por lo menos iguales a los respectivos diámetros de las bocas de la bomba. Según el tipo de instalación y de la bomba, se recomienda instalar válvulas de retención y órganos de cierre. Las dilataciones de las tuberías, producidas por la temperatura, tienen que ser compensadas adecuadamente para que no se transmitan pesos a la bomba. Antes de la puesta en servicio de nuevas instalaciones, los depósitos, las tuberías y los empalmes deben limpiarse a fondo, lavarse y soplarse. Muchas veces, las perlas de soldadura, la cascarilla y otras impurezas se disuelven sólo después de largo tiempo. Estas deben mantenerse alejadas de la bomba por la instalación de un tamiz en la tubería de aspiración. La sección libre del tamiz debe corresponder a tres veces la sección de la tubería para que no resulten resistencias demasiado grandes por cuerpos extraños arrastrados. Tamices en forma de sombrero con red de alambre de mallas de 2,0 mm de ancho de mallas y 0,5 mm de diámetro de alambre, de material anticorrosivo, véanse DIN 4181.
Fig. 3 Alineación del acoplamiento elástico sin casquillo intermedio.
Fig. 4 Alineación del acoplamiento elástico con casquillo intermedio La desviación radial y axial entre las dos mitades de acoplamiento no debe ser superior a 0,1 mm.
1 2 3 4
Cuerpo de alojamiento del tamiz Tamiz fino Chapa perforada Boca de aspiración de la bomba
Fig. 5 Tamiz en forma de sombrero para la tubería de aspiración en el esquema de tuberías.
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1.4.1 Empalmes adicionales Las dimensiones y la posición de empalmes adicionales necesarios para la bomba (líquidos de cierre, liquido de lavado, liquido de fugas), se indica en el plano de emplazamiento o en el esquema de tuberías. 1.4.2 Composición del vació En la elevación desde depósitos que están bajo vacío, es ventajosa la disposición de una tubería de compensación del vació. La tubería debe tener un diámetro nomina mínimo de 25mm. Esta debe desembocar por encima del nivel de líquido máximo admisible en el depósito. Una tubería adicional cerradiza, boca de impulsión de la bomba, tubería de compensación, facilita la desaireación de la bomba antes del arranque.
2 Puesta en servicio / puesta fuera de servicio 2.1 Preparación para la puesta en servicio 2.1.1 Lubricantes Rodamientos lubricados por grasa: Los rodamientos lubricados por grasa salen de fábrica con cantidad suficiente de grasa. Rodamientos lubricados por aceite El soporte de cojinete se debe llenar de aceite, CALIDAD HD2O.
Fig. 7 Llenado de aceite
A B C E R V Z
Válvula de cierre principal Tubería de compensación al vació Válvula de cierre Válvula de cierre estanca al vació Válvula de retención Depósito de vació Brida intermedia
Fig. 6 Tubería de aspiración y tubería de compensación de vacío. 1.5
Protección del acoplamiento Según las prescripciones de seguridad contra accidentes, solamente está permitido el funcionamiento y servicio de bombas con una protección de acoplamiento. Si a ex-preso deseo del cliente nosotros no suministramos la correspondiente protección del acoplamiento, el usuario de la bomba deberá instalar una equivalente. 1.6
Control final La alineación del grupo según el punto 1.3 debe comprobarse de nuevo. El acoplamiento debe poder girarse fácilmente a mano. Todos los empalmes deben controlarse con respecto a su exactitud y función.
Operación: Sacar el tapón de desaireación. Llenar a través del taladro que ha quedado libre con el regulador de nivel de aceite abatido aceite hasta tanto que éste entre en el ángulo de empalme del regulador de aceite (figura 7). Rellenar el depósito de reserva del regulador y girarlo de nuevo a la posición normal. Cerrar el tapón de desaireación. Controlar después de corto tiempo si el nivel de aceite en el depósito de reserva ha bajado. El depósito tiene que estar siempre lleno. Atención. El nivel de aceite debe encontrarse por debajo de la rendija de des8ireación dispuesta en el borde superior del ángulo de empalme. La rendija debe estar, con tal motivo, completamente seca. Si en el soporte de cojinete no está previsto ningún regulador de nivel de aceite, el nivel de aceite debe quedar visible en el centro de la mirilla del nivel de aceite dispuesta lateralmente. 2.1.2 Junta del eje Controlar la junta del eje (véanse los puntos 4.2.1 y 4.4.2). 2.1.3
Llenado de la bomba y control Tanto la bomba como la tubería de aspiración deben estar bien purgadas y llenas de líquido de impulsión antes de la puesta en servicio. El órgano de cierre de la tubería de aspiración tiene que estar completamente abierto. Abrir completamente todas las válvulas de los empalmes adicionales (líquido de lavado, de cierre etc.) y comprobar el flujo de las mismas. Abrir la válvula de cierre de la tubería de compensación de vacío (Si existe) y cerrar la válvula estanca al vacío "E" (Fig. 6).
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2.1.4
Comprobación del sentido de giro El sentido de giro de la bomba debe ser el indicado por la flecha de sentido de rotación. Arrancando y parando inmediatamente la bomba se puede comprobar el sentido de giro. Montar la protección del acoplamiento. 2.2
Conexión El grupo solamente se debe arrancar estando cerrado la válvula de cierre del lado de impulsión. Sólo después de que el grupo haya alcanzado su velocidad de régimen se abrirá poco a poco esta válvula hasta regular el punto de servicio. Atención: Después de alcanzada la temperatura de servicio y/o en caso de fugas se apretarán las tuercas 920.2, 920.3 y 920.5 estando el grupo parado. 2.3
Desconexión Cerrar el órgano de cierre en la tubería de impulsión. Si está instalado en la tubería de impulsión un dispositivo para evitar un reflujo, el órgano de cierre puede permanecer abierto si existe una contrapresión. Según sea la instalación, la bomba debería tener, al estar desconectada de la fuente de calefacción, un seguimiento por inercia suficiente hasta que la temperatura del líquido de elevación se haya reducido hasta tanto que se impida una acumulación térmica dentro de la bomba. Desconectar la máquina de accionamiento. Poner atención en una marcha regular por inercia hasta la parada. En caso de un período de parada de larga duración, debe cerrarse el órgano de cierre en la tubería de entrada. Cerrar los empalmes adicionales. En caso de un período de parada de larga duración, debe cerrarse el órgano de cierre en la tubería de entrada. Cerrarlos empalmes adicionales. En las bombas cuyo liquido de elevación entra bajo vació, la junta del eje debe alimentarse del líquido de cierre también durante la parada. En caso de un peligro de congelación y/o períodos de parada de larga duración, debe vaciarse la bomba respectivamente asegurarla contra una congelación. 3 Mantenimiento y lubricación 3.1 Vigilancia del servicio La bomba debe funcionar siempre regularmente y sin sacudidas. Debe evitarse de todos modos, un funcionamiento en seco de la bomba. Un servicio de larga duración contra el órgano de cierre cerrado no es admisible. La temperatura del cojinete puede estar hasta 50 0 C por encima de la temperatura ambiente pero no debe 0 sobre pasar + 90 C (medida en la parte exterior de la
carcasa de cojinete. Los órganos de cierre de las tuberías de alimentación no deben cerrarse durante el servicio. En la ejecución con empaquetadura de prensaestopas ésta debe gotear ligeramente durante el servicio. La brida del prensaestopas puede estar apretada sólo ligeramente. Con respecto a los valores de las fugas, véase el punto 4.4.2.1. Si las fugas son demasiado elevadas después de un período de servicio de larga duración, deben reapretarse uniformemente por 1/6 de vuelta las tuercas de la brida del prensaestopas; a continuación, deben observarse las fugas. Si ya no es posible ningún reajuste de la brida del prensaestopas, debe añadirse sólo un anillo de empaquetadura. Un recambio de todo el paquete de empaquetadura normalmente no es necesario. En la ejecución con cierre mecánico, ésta tiene en su función pérdidas por fugas sólo pequeñas o no visibles (forma de vapor). Esta no requiere ningún mantenimiento. Las bombas de reserva deben ponerse en servicio una vez por semana por una conexión y desconexión inmediatamente sucesivas para que esté garantizada siempre una disposición para el servicio. Debe vigilarse la función de los empalmes adicionales. Si con el tiempo se demuestran fenómenos de desgaste en los elementos elásticos, deben renovarse a tiempo estos elementos. 3.2 3.2.1
Lubricación y cambio de grasa / de aceite Lubricación La lubricación de los rodamientos se efectúa por medio de grasa respectivamente aceite mineral. En cuanto a la cantidad necesaria. Véase el punto 4.3. 3.2.2
Cambio de grasa En los rodamientos lubricados por grasa el primer engrase alcanza para 3000 horas de servicio, pero máximo 2 años. Después hay que cambiar la grasa (ver apartado 4.3). Calidad: La grasa a emplear para la lubricación de los rodamientos debe ser grasa lítica de alta calidad con detergentes, exenta de resinas y de ácidos, que no se agriete y que sirva al mismo tiempo de anticorrosivo. El número de penetración de la grasa debe estar comprendido entre 2 y 3, que corresponde a una penetración Walk de 220 a 295 mm/lO. El punto de 0 goteo no debe ser inferior 175 C. 3.2.3
Cambio de aceite. El primer cambio de aceite debe efectuarse después de 300 horas de servicio. Todos los cambios sucesivos después de cada 3000 horas de servicio.
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Procedimiento: Quitar el tornillo de cierre 713.3 previsto debajo de la mirilla de nivel de aceite 642 y dejar que salga el aceite. Después de vaciado el soporte de cojinete colocar nuevamente el tornillo y echar aceite según el apartado 2.1.1.
Antes del ensamblaje, debe limpiarse el casquillo del eje 523, deben retocarse eventualmente estrías O rasguños por medio de una tela para pulir. Si quedan visibles aún estrías o huecos, ha de renovarse el casquillo del eje. Limpiar el asiento del contraanillo en el soporte del contraanillo 476.
4 Prescripciones e indicaciones especiales 4.1 Prescripciones fundamentales / Indicaciones Atención: Antes del comienzo del desmontaje, el grupo debe asegurarse de modo tal que no pueda ser conectado. Los órganos de cierre en las tuberías de entrada respectivamente de aspiración y de impulsión, deben estar cerrados. La carcasa de la bomba debe tener temperatura ambiente. La carcasa de la bomba debe estar sin presión y vacía.
4.3 Rodamiento rígido de bolas / cantidad de lubricante
4.2 Desmontaje 1. En caso de una lubricación por aceite, debe vaciarse el aceite según el punto 3.2.3. 2. Desmontar los empalmes adicionales existentes. 3. Quitar la protección del acoplamiento. 4. En el acoplamiento sin casquillo intermedio: Desacoplar la bomba de la máquina de accionamiento y soltarla de la placa de base. 5. En el acoplamiento con casquillo intermedio: Con motivo del desmontaje, la carcasa espiral puede permanecer sobre la placa de base yen la tubería. 5ª. Desmontar el casquillo intermedio del acoplamiento. 5b. Soltar el pie de apoyo (183) de la placa de base y las tuercas en la tapa de presión. 5c. Extraer el soporte de cojinete con la tapa de presión, la carcasa de cojinete y el rotor completo (juego para montaje. Atención: En las bombas mayores debe suspenderse o apoyarse el lado final de la tapa de presión para evitar un basculamiento del juego para montaje. Después de un período de servicio de larga duración, las piezas individuales pueden desmontarse del eje eventualmente sólo con dificultad. En este caso, sería conveniente valerse de uno de los conocidos desoxidantes respectivamente emplear, en cuanto sea posible. Dispositivos de desmontaje apropiados. Debe evitarse de todos modos una aplicación de fuerza. 6. El desmontaje de la bomba debe efectuarse en el orden de sucesión de las representaciones en forma de explosión que se encuentran en las páginas 10 y 11.
4.4
Cantidad de lubricante / Cojinete
Unidad de Eje (1)
Designación
25
6306 E C3
15
0.2
35
6308 E C3
20
0.35
45
6310 E C3
30
0.45
55
6311 E C3
40
0.65
grasa Aprox. gr.
aceite Aprox. l.
Fig. 8 Rodamiento rígido de bolas / cantidad de lubricante Montaje - Bomba El ensamblaje de la bomba debe efectuarse observando las normas válidas en la construcción de máquinas. Los sitios de ajuste de las diferentes piezas deben untarse antes del ensamblaje con grafito o agentes parecidos. Lo mismo rige para las uniones por tornillo. Los O’ring y los anillos de junta radiales deben controlarse con respecto a un daño y, si necesario, deben ser sustituidos por anillos nuevos. Las juntas planas deben renovarse por principio. A este respecto, ha de cumplirse exactamente el espesor de la junta vieja. El ensamblaje se efectúa en el Orden de sucesión inverso al desmontaje. El orden de sucesión correcto de las piezas individuales debe cumplirse de todos modos. Las bombas en ejecución de material de hierro fundido con rodete (230) y anillos intersticiales (502.1 y 502.2) de bronce tienen en la tapa de presión (163.11.2) un anillo intersticial adicional (502.3).
Fig. 9 Tapa de presión con anillo intersticial
4.2.1
Sello mecánico Para el recambio del cierre mecánico, es necesario un desmontaje de la bomba. Después de quitar el rodete 230, debe extraerse a mano el cierre mecánico 433 del eje.
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Si la sección de la junta entre el cuello del rodete y el anillo intersticial está desgastada y si el intersticio de la junta tiene un juego demasiado grande, debe renovarse los anillos intersticiales (502.1 y, sí existen, 502.2). Juego en estado nuevo: 0,3 mm en el diámetro. 4.4.1 4.4.2
Después del llenado de la bomba debe haber fugas. Las fugas pueden reducirse después de un período de marcha de unos 5 minutos. Con tal motivo, deben apretarse por 1/6 de vuelta las tuercas de la brida del prensaestopas. A continuación, deben observarse las fugas durante unos 5 minutos. Si éstas son aún demasiado altas, este proceso se repite hasta que se alcance un valor mínimo.
El primer anillo de empaquetadura se coloca y se aprieta con la brida del prensaestopas hacia el interior. Cada anillo de empaquetadura siguiente se coloca desplazado por aproximadamente 90° con respecto a la juntura de empaquetadura anterior y se Corre individualmente con la brida del prensaestopas en el espacio de la empaquetadura. La brida del prensaestopas debe apretarse ligera y uniformemente. El rotor debe girar fácilmente.
Valores de las fugas: 3 Como mínimo, 10 cm /minuto, como máximo, 20 3 cm /minuto. Si el valor de las fugas es demasiado pequeño, deben soltarse un poco las tuercas en la brida del prensaestopas. Si ya no resultan ningunas fugas, debe: pararse inmediatamente la bomba soltar la brida del prensaestopas y repetir la puesta en servicio. Después del ajuste, las fugas deben observarse durante unos 2 horas con la temperatura máxima del 0 liquido de elevación (140 C). Con la presión mínima existente del líquido de elevación en la empaquetadura, debe controlarse si existen fugas suficientes.
Junta del eje Prensaestopas de empaquetadura Antes de dotar los prensaestopas de las empaquetaduras, el espacio de la empaquetadura y el casquillo protector del eje deben estar limpiados a fondo.
Fig. 10
Anillo de empaquetadura cortado
Fig. 11 Anillo de empaquetadura Rotatherm partido, de grafito La empaquetadura del prensaestopas Rotatherm es un elemento de junta de precisión de alta calidad que requiere un correspondiente esmero para instalarla. La instalación del anillo de empaquetadura Rotatherm debe efectuarse de acuerdo al anillo de empaquetadura cortado. Los anillos de empaquetadura Rotatherm deben tener siempre un asiento prieto en la carcasa del prensaestopas. Entre el casquillo protector del eje y los anillos de empaquetadura es necesario un intersticio. Antes de la puesta en servicio deben apretarse a mano sólo ligeramente las tuercas de la brida del prensaestopas (controlar el asiento rectangular y céntrico de la brida por medio del calibrador de espesores).
Fig. 12 Anillos de empaquetadura instalados desplazados 0 por 90 C con respecto a la junta de empaquetadura anterior.
Fig. 13 Espacio de la empaquetadura del prensaestopa
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4.4.3 Información de la empaquetadura Dimensiones en (mm). Tamaños Constructivos
Unida d de eje
Espacio de la empaquetadura del prensaestopas Ødi
Øda
Anillo de Cantidad de empaquetadura anillos
l
32 - 125.1 32 - 125 32 - 160.1 32 - 160 32 - 200.1 32 - 200 32 - 250.1 32 - 250 40 - 125 40 - 160 40 - 200
25
30
46
45 8
x
126
3 anillos de empaquetadu ra 1 anillo de cierre
40 - 250 50 - 125 50 - 160 50 - 200 50 - 250 65 - 125 65 - 160 65 - 200 80 - 160 40 - 315 50 - 315 65 - 250 65 - 315 80 - 200
165
3 anillos de empaquetadu ra 1 anillo de cierre
196
3 anillos de empaquetadu ra 1 anillo de cierre
80 - 250 80 - 315 100 - 160
35
40
65
56 10
x
100 - 200 100 - 250 100 - 315 125 - 200 125 - 250 150 - 200 150 - 250 80 - 400 100 - 400 125 - 315 125 - 400
55
50
70
56 10
x
150 - 315 150 - 400
1) En el servicio de afluencia, presión de afluencia > 0.5 bar, el anillo de cierre queda eliminado, en lugar de ello, 2 anillos de empaquetadura más. Fig. 14 Dimensiones del espacio de la empaquetadura/ de los anillos de empaquetadura, cantidad de los anillos de empaquetadura Bombas ETA ETN, Manual de Instalación y Mantenimiento Ingeniería: David Valladares
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Atención: Las juntas tóricas de caucho EP no deben entrar de ninguna manera en contacto con aceite o grasa. Como ayuda de montaje debe emplearse agua. El apriete del soporte del contraanillo 476 en la tapa de presión 163.2 y el apriete del contraanillo en el soporte del contraanillo debería efectuarse siempre con la presión de la mano respectivamente del dedo. Con tal motivo debe ponerse atención en una distribución uniforme de la presión. Al montar juntas tóricas de doble revestimiento de teflón, ha de observarse que la juntura del revestimiento exterior señale siempre contra la dirección de montaje.
4.4.4 Sello mecánico El montaje si efectúa en el orden inverso al desmontaje. Por principio, cabe observar para el montaje de un cierre mecánico lo siguiente: El mayor esmero y la mayor limpieza. Debe quitarse sólo inmediatamente antes del montaje y la protección de contacto de las superficies de deslizamiento. Un deterioro de las superficies de junta así como de las juntas tóricas debe evitarse. Limpiar el eje y el asiento del contraanillo en la carcasa de cojinete respectivamente quitar cuidadosamente los depósitos. Al montar la junta, el casquillo del eje 523 puede aceitarse para reducir las fuerzas de rozamiento. 4.5 Repuestos 4.5.1 Pedido de repuestos Al pasar pedidos de repuestos y rogamos hacer siempre las siguientes indicaciones: Tipo: ETANORM (por ejemplo, G50-250) E-No.: Número.:
Juntura del revestimiento exterior de teflón Figura 15 teflón.
Anillo de junta radial con revestimiento de
Estas indicaciones pueden desprenderse de la placa de fábrica.
4.5.2 Repuestos recomendados para un servicio continuo de dos años según VOMA 24296. Pieza No.
Denominación de la pieza
cantidad de las bombas (incluso bombas de reserva). 2
3
4
5 6y7 cantidad de repuestos
8y9
10 y más
210 Eje
1
1
2
2
2
3
30%
230 Rodete
1
1
2
2
2
3
30%
321 Rodamiento rígido de bolas
1
1
2
2
3
3
50%
330 Soporte cojinete
--
--
--
--
--
1
2 unidades
401 Empacadura del prensaestopas
4
4
6
6
6
8
40%
2
2
2
3
3
4
50%
1
1
1
2
2
2
20%
4
6
8
8
9
12
150%
502.1/.2 Anillo interstical 524 Casquillo protector del eje ---- Juntas Planas (juego) En la ejecucion con sello mecánico 412 Junta tórica *)
4
6
8
8
9
10
100%
433 Sello necánico, completa *)
2
3
4
4
4
6
90%
523 Casquillo del eje
1
1
1
2
2
2
20%
*) Por ello, quedan eliminadas las piezas no. 461,524 Fig. 16 Almacenado de repuestos
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Tapa presión sello mecánico
Pie de apoyo
Eje
Rodete
Rodamiento rigido de bolas
Soporte cojinete
Tapa cojinete
Anillo de laberinto
Sello mecánico
Brida del prensa estopa
Brida del prensa estopas, partido
Anillo de cierre
Empaquetaduras del prensa estopas
Soporte del contraanillo
Anillo interstical, lado de aspiración
Anillo interstical, lado de impulsión
Casquillo del eje
Casquillo protector del eje
163.2
183
210
230
321
330
360
423
433
452
454
458
461
476
502.1
502.2
523
524
Tapa Presión prensa estopa de empaquetadura
C o n s t r u c t i v o s
163.1
T a m a ñ o s
Carcasa espiral
4.5.3 Posibilidad de recambio de las piezas de la bomba
1 1 1 1 4 4 6 6 1 1 4 6
12 12 12 12 15 15 17 17 12 12 15 17 12 12 15 17 20 12 13
9 2 3 7 9 11 3 3 7 9 11 5 8 10 11 5 8 10 1
20 13 14 18 20 22 14 14 18 20 22 16 18 21 22 16 19 21 22
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 2 1 1 1 2 2 1 2 2 2 3 2 2 2 2 3 2 2 3 3 2 2 3 3
1 2 3 3 4 4 5 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 2 1 1 1 2 2 1 2 2 2 3 2 2 2 2 3 2 2 3 3 2 2 3 3
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 2 1 1 1 2 2 1 2 2 2 3 2 2 2 2 3 2 2 3 3 2 2 3 3
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 2 1 1 1 2 2 1 2 2 2 3 2 2 2 2 3 2 2 3 3 2 2 3 3
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 2 1 1 1 2 2 1 2 2 2 3 2 2 2 2 3 2 2 3 3 2 2 3 3
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 2 1 1 1 2 2 1 2 2 2 3 2 2 2 2 3 2 2 3 3 2 2 3 3
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 2 1 1 1 2 2 1 2 2 2 3 2 2 2 2 3 2 2 3 3 2 2 3 3
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 2 1 1 1 2 2 1 2 2 2 3 2 2 2 2 3 2 2 3 3 2 2 3 3
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 2 1 1 1 2 2 1 2 2 2 3 2 2 2 2 3 2 2 3 3 2 2 3 3
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 2 1 1 1 2 2 1 2 2 2 3 2 2 2 2 3 2 2 3 3 2 2 3 3
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 2 1 1 1 2 2 1 2 2 2 3 2 2 2 2 3 2 2 3 3 2 2 3 3
1 1 1 1 1 1 1 1 2 2
1 1 4 6 9 1 2
1 1 2 2 3 3 4 4 1 2 3 4 8 2 3 3 4 8 3 3 4 5 8 4
X X 3 3 3 3 4 4 X 3 3 4 13 3 3 3 4 10 3 9 9 13 10 9 10 10 10 8 10 10 10 10 8 11 14 8 8 11 14 8 8
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 2 1 1 1 2 2 1 2 2 2 3 2 2 2 2 3 2 2 3 3 2 2 3 3
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 2 1 1 1 2 2 1 2 2 2 3 2 2 2 2 3 2 2 3 3 2 2 3 3
102
Pieza No.
32 32 32 32 32 32 32 32 40 40 40 40 40 50 50 50 50 50 65 65 65 65 65 80 80 80 80 80 100 100 100 100 100 125 125 125 125 150 150 150 150
-
-
-
125.1 125 160.1 160 200.1 200 250.1 250 125 160 200 250 315 125 160 200 250 315 125 160 200 250 315 160 200 250 315 400 160 200 250 315 400 200 250 315 400 200 250 315 400
Varios componentes
5 6 9 5 5 8 6 7 6 6 9 10 7 7 9 10
1 1 El mismo numero es el mismo componente X
2 2 3 3 3 3 5 5 5 5 9 9 6 6 6 6 10 7 7 7 7 7 8 8 8 8 12 12 12
El componente no existe.
Fig. 17 Posibilidad de recambio de las piezas de la bomba. Bombas ETA ETN, Manual de Instalación y Mantenimiento Ingeniería: David Valladares
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4.6 Representación en forma de explosión y lista de despiece Ejecución con prensaestopas de empaquetadura sin refrigerar
Pieza-No. Denominación de la pieza
Pieza-No. Denominación de la pieza
102 Carcaze espiral
454 Anillo del prensaestopas
163. 1/2 Tapa presión
Pieza-No. Denominación de la pieza 930 Arandela elástica
458 Anillo de cierre
940.1 Chaveta de ajuste
183 Pie de apoyo
461 Empaquetadura del prensaestopas
940.2 Chaveta de ajuste 2)
210 Eje
476 Soporte del contraanillo
940.3 Chaveta de ajuste
230 Rodete
502. 1/2 Anillo interstical
321 Rodamiento rígido de bolas
523 Casquillo del eje
1M Conexión para manómetro
330 Soporte cojinete
524 Casquillo protector del eje
3M Conexión para manovacuómetro
360 Tapa cojinete
550 Disco 1)
400. 1-3 Junta plana 412 Junta tórica
731 Tapón
6B Vaciado del líquido de elevación
901. 1/2 Tornillo hexagonal
423 Anillo de laberinto
902. 1-4 Espárrago
433 Cierre mecánico
920. 1-5 Tuerca hexagonal
6D Llenado y desaireación del líquido de elevació
452 Brida del prensaestopas
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Ejecución con sello mecánico normalizado
Pieza-No. Denominación de la pieza 102 Carcaze espiral 163. 1/2 Tapa presión
Pieza-No. Denominación de la pieza 454 Anillo del prensaestopas 458 Anillo de cierre
Pieza-No. Denominación de la pieza 930 Arandela elástica 940.1 Chaveta de ajuste
183 Pie de apoyo
461 Empaquetadura del prensaestopas
940.2 Chaveta de ajuste 2)
210 Eje
476 Soporte del contraanillo
940.3 Chaveta de ajuste
230 Rodete
502. 1/2 Anillo interstical
321 Rodamiento rígido de bolas
523 Casquillo del eje
1M Conexión para manómetro
330 Soporte cojinete
524 Casquillo protector del eje
3M Conexión para manovacuómetro
360 Tapa cojinete
550 Disco 1)
400. 1-3 Junta plana
731 Tapón
412 Junta tórica
901. 1/2 Tornillo hexagonal
423 Anillo de laberinto
902. 1-4 Espárrago
433 Cierre mecánico
920. 1-5 Tuerca hexagonal
6B Vaciado del líquido de elevación 6D Llenado y desaireación del líquido de elevación
452 Brida del prensaestopas
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5 Perturbaciones Perturbación
Cifra características Causa – subsanación 1,2,3,4,5,6,8,9,10,11,18,23,28 12,13,14,15,28 15 22,23,24,25,26 16 17,18,21,22,23,33 3,6,11,12,22,23,25,30,31,32 3,6,32
Caudal demasiado pequeño de la bomba Sobrecarga de la maquina de accionamiento Presión final demasiado elevada de la bomba Temperatura elevada del cojinete Fugas de la bomba Fugas demasiado fuerte de la junta del eje La bomba funciona con irregularidad Aumento inadmisible de temperatura de la bomba Causa - subsanación 1) 1 La bomba eleva contra una presión demasiado elevada - regular de nuevo el punto de servicio 2.
Contrapresión demasiado elevada - montaje de un rodete mayor 2 - aumentar la velocidad (turbina, máquina de combustión)
3.
La bomba respectivamente las tuberías no están desaireadas por completo resp. no están llenadas - desairear respectivamente rellenar
4.
La tubería de alimentación o el rodete está obstruido - eliminar los depósitos en la bomba y/o las tuberías
9.
Sentido de giro erróneo - cambiar 2 fases de la alimentación de corriente
10.
Velocidad demasiado pequeña 2) - aumentar la velocidad
11.
Desgaste de las piezas interiores - renovar las piezas desgastadas
12.
La contrapresión de la bomba es más pequeña que la indicada en el pedido - regular exactamente el punto de servicio - en caso de una continua sobrecarga, retornear eventualmente el rodete 2)
13.
Densidad es más elevada o la viscosidad más alta del líquido a elevar que las indicadas en el pedido 2)
5.
Formación de bolsas de aire en la tubería modificar la tubería - colocar una válvula de desaireación
14.
La brida del prensaestopas está apretada erróneamente - modificarlo
6.
Altura de elevación demasiado grande/MPS instalación (entrada) demasiado pequeño: - corregir el nivel de líquido - instalar la bomba a más profundidad - abrir por completo el órgano de cierre en la tubería de entrada - en caso dado, modificar la tubería de entrada si las resistencias en la tubería de entrada son demasiado grandes - controlar los tamices instalados / apertura de aspiración - cumplir la velocidad de descenso de presión admisible
15.
Velocidad demasiado alta - reducirlo - 2)
16.
La junta está defectuosa - renovar la junta entre la carcasa espiral y la tapa de presión
17.
La junta del eje está desgastada - renovarlo - controlar la presión del líquido de lavado / líquido de cierre
18.
Formación de estrías o rugosidad del casquillo protector del eje - renovar el casquillo protector del eje / casquillo del eje - renovar la junta del eje
21.
La bomba funciona con irregularidad - corregir las condiciones de aspiración
8.
Aspiración de aire en la junta del eje - limpiar el canal del liquido de cierre, eventualmente introducir líquido de cierre del exterior respectivamente aumentar la presión del líquido de cierre - renovar la junta del eje
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- aumentar la presión en la boca de aspiración de la bomba Pág. 14
22.
El grupo está mal alineado - alinearlo
23.
La bomba está deformada o existen oscilaciones de resonancia en las tuberías - controlar los empalmes de las tuberías y la fijación de la bomba, en caso dado, reducir la distancia de las abrazaderas del tubo - fijar las tuberías por medio de material amortiguador de oscilaciones
24.
Empuje axial aumentado 2) - limpiar los taladros de descarga en el rodete - recambiar los anillos intersticiales
25.
26.
emplazamiento 28.
Funcionamiento con 2 fases - renovar los fusibles defectuosos - controlar las conexiones de los conductores
30.
Desequilibrio del rodete - limpiar el rodete - equilibrar el rodete
31.
Cojinetes defectuosos - renovarlos
32.
Caudal demasiado pequeño - aumentar el caudal mínimo
33. Defectos en la alimentación del líquido de circulación - aumentar la sección transversal libre
Una cantidad demasiado pequeña, demasiado grande de lubricante o un lubricante no apropiado - completar el lubricante, reducirlo respectivamente sustituirlo La distancia del acoplamiento no se ha cumplido - corregir la distancia según el plano de
Para la Subsanación de perturbaciones en piezas sometidas a presión, debe hacerse sin presión en la bomba 2). En necesario una consulta con el proveedor.
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Linea VKL
BOMBAS DE ALTA PRESION MULTI ETAPAS Descripción: Las bombas multietapas de alta presión VKL ofrecen caudales hasta 2,200 GPM, con presiones de hasta 1000 psi ó 300m y temperaturas de 285°C / 140°C. Sus principales aplicaciones son suministros de agua para municipios, industrias y comercio, sistema de presión para edificios, sistema de alimentación de calderas, sistema hidráulico y riego. La VKL esta diseñada para manejar líquidos dosificados, no abrasivos. Esta disponible en 8 modelos para ofrecer la mayor eficiencia hidráulica, cualquiera sea el punto requerido. Los principales elementos son: Construcción : Carcaza: Construcción en hierro fundido, la succión y descarga presentan una descarga radial a 90°. Etapas intermedias: Tienen difusores para orientar la descarga hacia la succión de la siguiente etapa. Sellado: el sellado entre las etapas es por medio de O’rings, facilitando su ensamblaje y hermeticidad. Impulsores: Son balanceados individualmente y fijados por cuñeros al eje. Los empujes axiales son compensados mediante el uso de huecos de balanceo hidráulico y el uso de anillo de desgaste anteriores y posteriores en cada impulsor excepto los modelos 32 y 40, los cuales usan aletas de baja presión en la parte posterior del impulsor. Los diámetros de los impulsores son recortables para obtener la altura requerida.
Difusores: Compensan empujes hidráulicos y dirigen el flujo a la succión del siguiente impulsor. Este diseño reduce las cargas radiales sobre las rolineras. Eje: Este puede ser modificado para accionar la bomba de ambos extremos. Pueden ser suministrados en materiales especiales. Sellamiento: Puede ser por vía empaquetadura (Standard) ó sellos mécanicos para el manejo de líquidos hasta 140°C. Los anillos de desgastes son de fácil sustitución facilitando la recuperación del caudal y presión original. Soporte de rolineras: Estan diseñadas para soportar las máximas cargas axiales y radiales con un mínimo de deflexión en el eje.
Curvas
1750 RPM
m
3500 RPM
m
300
300 10
250 200 17 STAGES
16
14
11
8
5
4
200
VVKL 40
VVKL 50
VVKL 65
VVKL 100
VVKL 125
7 VVKL 40
9 STAGES
VVKL 150
150 VVKL 32
250
VVKL 80
VVKL 32
5
4
VVKL 50
3
VVKL 65M
VVKL 80 80
150
1 STAGE
100
1 STAGE 1 STAGE
50
100
1 STAGE 1 STAGE
1 STAGE 1 STAGE
0
20
1 STAGE
40
60 80 100
50
200
GPM
400
600 800 1000
2000
3000
0
20
40
60 80 100
200
GPM
400
600 800 1000
2000
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Datos Técnicos
OPCIONES Lubricación por agua para empaquetaudras disponible para los modelos 32, 40, 50, 65 y 80. Permite el manejo de líquidos hasta 140°C, el diseño stándard permite el manejo de líquidos hasta 105°C.
MATERIALES DE CONSTRUCCION EJECUCION HIERRO BRONCE Carc az a .............................................. hierro Hierro Dif us ores ............................................ hierro Hierro Impuls or .............................................. hierro Hierro A nillos de des gas te ........................... hierro Bronc e A nillos de dis tanc iadores ................... hierro Bronc e Boc inas .............................................. hierro Hierro Eje ...................................................... 1045 1045 Eje opc ional ........................................ 416SS 416SS Empaquetadura.......... Cordón graf itado/Tef lón A lta temperatura Sello Mec ánic o.......... Diponible en todos los modelos
DATOS DE CAJA EMPAQUETADURA Modelo 32 40 50 65M 80 100 125 150 Diametro Interno 1,375 1,500 1,750 1,750 2,000 2,500 2,500 3,000 Diametro Externo 2,250 2,625 3,250 3,375 3,750 4,500 Profundidad 2500 3,000 3,500 5000
El sellamiento por empaquetadura consiste en 4 anillos de cordón grafitados y un anillo linterna en el lado succión y 5 anillos en la descarga de las Bombas VKL. Los sellos mecánicos son opcionales, utilizando los modelos 32 - 65, sellos tipo 21 en la succión y tipo 9BT John Crane en la descarga. En los modelos 80-150, emplean tipo 1 y 9 respectivamente. Para mas detalles referirse a oficina. Item 106 107 108 165 171.1 171.2 210 230 320 322 350 360 361 400.1 400.3 412.1 412.3 452 458 461 502 504 507 521
Denominación Carcaza Succión Carcaza Descarga Carcaza intermedia Tapa de la Cámara de Refrigeración Difusor Difusor Ultima Etapa Eje Rodete Rodamiento de Bolas Rodamiento de Rodillos Cilíndricos Carcaza Rodamiento Tapa del Rodamiento Tapa Final del Rodamiento O’ring Carcaza Junta Plana O’ring O’ring del Rodete Brida del Prensa-Estopa Anillo de Cierre Empaquetadura Anillo Rozante Anillo Distanciador Anillo Rompeaguas Casquillo Intermedio
Item 524.1 524.2 525.2 636 905
Denominación Casquillo Protector/Lado Accionamiento Casquillo Protector/Lado no Accionado Casquillo Distanciador Grasera Tornillo de Unión Nota - VKL 32 y 40 no
Item Denominación 920.1 Tuerca Hexagonal 920.3 Tuerca del Rodamiento 932.1 Arandela de Seguridad 932.2 Arandela de Seguridad 10M Conexión del Liquido de Cierre tienen anillos de desgaste. Opción de temperatura
Otras opciones incluyen ejes en 416SS, sellos mecánicos y recubrimientos eléctricos a base de nickel para ofrecer mayor resistencia a la abrasión de partes.
PRESTACIONES Caudal máximo....................................... 2200 GPM Altura máxima........................................ 300 m Temperatura máxima std......................... 105ºC Temperatura máxima refrigeración........... 140ºC Máxima Presión de descarga.................. 400 PSI Máxima Presión de succión..................... 150 PSI Sentido de giro....................................... CW Bridas succión....................................... ANSI 150FF Bridas descarga..................................... ANSI 300FF
Corte y Lista de Partes
Item Denominación 8B Escape de Liquido de Fuga 7E Entrada Liquido de Refrigeración 7A Salida Liquido de Refrigeración 6B Drenaje 1M Manómetro alta no disponible en VKL 100 hasta el modelo 150.
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Tabla de Dimensiones
MODELO VKL 32 VKL 40
VKL 50
MOVI 65
VKL 80
VKL 100
VKL 125
VKL 150
MO DELO 32 40 50 65Movi 80 100 125 150
MOTOR FRAME 180T 210T 180T 210T 250T 180T 210T 250T 280T 320T 210T 250T 280T 320T 360T 400T 440T 210T 250T 280T 320T 360T 400T 440T 250T 280T 320T 360T 400T 440T 280T 320T 360T 400T 440T 360T 400T 440T
DIMENSIONES HA HG 280 95 280 95 280 95 280 95 440 120 280 95 280 95 440 115 440 135 440 175 280 95 440 110 440 110 440 150 560 175 560 225 560 250 440 110 440 110 440 110 440 120 560 120 560 175 560 200 560 120 560 120 560 120 560 120 560 130 560 130 560 200 560 200 560 200 560 200 560 200 710 200 710 200 710 200
BRIDAS
e-f
1¼x1½ 1½x2 2x2½ 2½x3 3x4 4x5 5x6 6x8
160 170 180 215 265 300 375 425
A CO LD 305 292 333 341 318 400 470 586
1 1100 — 1200 1200 — 1100 1300 1400 — — 1300 1400 1400 — — — — 1300 1500 — 1700 1600 — — 1300 1500 — — — — 1600 1700 1900 — — 1900 2200 2400
A B1 HO T CO LD 356 222 343 241 324 248 392 264 368 267 — 324 — 362 — 435
2 1100 — 1200 1200 — 1100 1300 1400 1600 — 1300 1400 1400 1700 1700 — — 1300 1500 — 1700 1600 1700 1900 — 1500 1700 1900 — — — — 1900 2200 2200 — 2200 2400
B1 HO T 273 292 298 314 318 — — —
HB DIMENSIONES SEGÚN NUMEROS DE ETAPAS 4 5 6 7 8 9 10 1200 1200 1200 — — 1500 1500 1300 1300 1300 1500 1500 1500 — 1200 1200 1400 1400 1400 1400 1400 1200 1400 1400 1400 1400 1700 1700 1500 1500 1500 1500 — — — 1300 1300 1300 — — — — 1300 1600 1600 1600 1600 1700 1700 1400 1400 — — 1700 1700 1700 1600 1600 — — — — — 1700 1700 — — — — — 1300 1600 1600 1600 — — — 1400 1800 1800 1800 1800 1800 1800 — 1800 1800 1800 1800 1800 1800 1700 — — — 2000 2200 2000 1700 — — — — — — 1800 — — — — — — 1900 — — — — — — 1300 — — — — — — 1500 1800 1800 1800 1800 — — 1800 1800 1800 2100 2100 2100 2100 1700 2000 2000 2000 2000 2200 2200 — — 2000 2000 2000 2200 2200 — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — 1900 1900 — — — — — 2000 2000 2300 2300 2300 — — 2000 2000 2200 2400 2400 — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — 2200 — — — — — — 2400 2400 — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — —
3 1100 1300 1200 1200 — 1100 1300 1400 1600 1700 1300 1400 1400 1700 1700 1800 — 1300 1500 1800 1700 1600 1700 1900 — — 1700 1900 2000 — — — — 2200 2200 — — 2400
D
E
c+76 c+86 c+92 c+236 c+120 c+140 c+170 c+200
197 207 239 137 60 290 335 385
h
m
n1
q1
q2
105 45 55 115 48 60 135 50 60 180 60 75 210 60 70 250 75 80 300 85 95 350 100 100
150 170 230 240 310 370 460 550
25 11,5 12 38 25 30 11,5 12 43 30 30 15 12 46 35 93 17 16 117 35 45 15 14 60 40 45 15 14 70 45 51 20 18 85 50 65 23 18 100 60
MO DELO 32 40 50 65Movi 80 100 125 150
HA (Ancho total de la bomba con motor acoplada a su respectiva base). HB (Largo total de la bomba con motor acoplada a su respectiva base). HG (Alto de la pata de la bomba a la base).
1 67 70 73 109 110 135 165 215
2 112 120 128 180 193 235 280 360
s
t
p
dj6
11 1500 — 1700 1700 — — 1700 1700 — — — 1800 1800 2000 — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — —
j1 50 50 60 69 85 95 125 140
12 1500 — 1700 1700 — — 1700 1700 2000 — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — —
13 1700 — 1700 1700 — — 1700 1700 2000 — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — —
j3
v
u
50 50 75 80 90 90
26,5 32,8 38,3 38 43,1 48,5 53,5 64,2
8 8 10 10 12 14 14 18
C DIMENSIO NES PO R NUMERO S DE ETAPAS 3 4 5 6 7 8 9 10 11 157 202 247 292 337 382 427 472 517 170 220 270 320 370 420 470 520 570 183 238 293 348 403 458 513 568 623 251 322 393 464 535 276 359 442 525 608 691 774 857 335 435 535 635 735 835 395 510 625 740 505 650 795
12 13 562 607 820 670 678 733
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Bombas Centrífugas
Línea Magnum Caudal 2000 gpm / 455 m³/h Descarga 2” hasta 6” ANSI or DIN Elevación 120 m Bombas centrifugas para manejo de lodos, aguas negras, papeleras, cementeras y minería. Construcción en diversos materiales. Disponible en sello mecánico.
Línea UNI Caudal 240 gpm / 50 m³/h Elevación 33 m Descarga 2” hasta 3” Bombas sumergibles eléctricas trífasicas o monofásicas, fijas o portátiles, para mono o doble sello, vulcanizadas con rejillas, para el paso de sólidos.
Línea AFP Caudal 6.000 gpm / 1300 m³/h Elevación 28 m Descarga 3” hasta 12” Sólidos 4” y 6” Bombas sumergibles eléctricas, tipo NonClog o Monovane con cámara de aceite y doble sello en carburo de silicio. Disponible para conexión con acople automático.
Línea Turbi Plus Caudal 150 gpm/40 m³/h Elevación 360 m/500 psi Temperatura 140° C / 275°F Bomba turbina regenerativa, de una o dos etapas. Capaz de manejar gases o vapores entrañados hasta 20% en volumen. Prestaciones hidráulicas de caudal casi constante y gran variación de alturas.
Línea ANSI 2196 Caudal 7000 gpm/1590 m³/h Elevación 200 m Descarga 1½” hasta 8” Motobomba centrífuga monoblock con sello mecanico, con motores a gasolina, diesel o monofásica (hasta 10 HP). Diseñada para aplicaciones de riego por aspersión, provista de descarga adicional para inyectores.
Línea Carcaza Partida Caudal 5000 gpm/1200 m³/h Elevación 150 m Descarga 1½” hasta 10” Bomba Carcaza Partida de 1 etapas doble succión ó 2 etapas, diseñada para una amplia gama de servicios industriales, municipales y contra incendios. Disponible en diversos materiales hierro fundido, nodular,Ni-Resist, bronce y acero inoxidable.
Hidromac Barranquilla - Colombia Email: ventas@hidromac.com www.hidromac.com Tlf: (575) 353-6631 - 6633 Fax:(575) 353-6649
Línea AZ Caudal 2500 gpm/600 m³/h Elevación 150 m / 200 psi Descarga 1” hasta 6” Bombas centrífugas tipo caracol en ejecución monoblock, sello mecánico en 3500 y 1750 RPM para múltiples aplicaciones.
Línea MZG Caudal 100 gpm/25 m³/h Descarga 1” hasta 2” Elevación 200 m/300 psi Temperatura hasta 140°C / 275°F Bomba centrífuga de 2 o mas etapas, con sello mecánico. Ejecución monoblock con motores eléctricos trifásicos hasta 25 HP. Disponible con sello de viton e impulsores en bronce para aplicaciones de calderas.
Línea Megaprime Caudal 2500 gpm/600 m³/h Elevación 40 m Descarga 1½” , 2”, 3”, 4”, 6” y 10” Bombas autocebante de construcción tipo monoblock, con sello mecanico, motores eléctricos trifásicos, monofásicos ( hasta 10 HP ) y a gasolina o diesel. Disponible en ejecución aguas negras.
Bombas Malmedi Santa Teresa del Tuy - Edo. Miranda - Venezuela Email: bombasmalmedi@cantv.net Tlf: (58239) 514-5026 - 5045 Fax:(58212) 961-3369
22/06/06
Línea ETA Caudal 10,000 gpm /2000 m³/h Elevación 45 m Descarga 8”, 10” y 12” ANSI o DIN Bombas centrífugas de flujo mixto, de alto caudal y baja temperatura, en sello mecánico o estopero.
TR TRTT. VVKL
Línea ETN Caudal 3000 gpm /700 m³/h Elevación 90 m/125 psi Descarga 3” hasta 6” ANSI o DIN Bombas centrífugas tipo caracol de una etapa para 1800 RPM, disponible en sello mecánico o estopero, ejecución eje libre o monoblock.
Diseño Grafíco: Rita TTexeira exeira
Línea AZ Caudal 2500 gpm/300m³/h Elevación 150 m / 200 psi Descarga 1” hasta 6” ANSI o DIN Bombas centrífugas de una etapa tipo caracol disponible en sello mecánico o estopero para múltiples aplicaciones.
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Alta Presión ft
PSI
100
VVKL 32
m
30
40%
Ø 120
45% 50%
Ø 115
40
Single Stage
55% 57%
Ø 110 55%
Ø105 75
50%
30 20
45% 50
40%
20
3500 RPM
2 10
3
25 10 1m
2 HP
5
2 GPM
1 HP
0 0
U.S. GPM
10
20
l/s
1
3
2
m /h
ft
30
PSI
m
50
2 4
Ø 120
40
6
60
3 8
10
m NPSH
70
80
4 12
5
14
16
18
VVKL 32
45% 47.5% 49%
10
7
52%
Ø 115
Single Stage
Ø 110 20
55%
6 Ø 105 8 52%
5
49% 47.5%
15 6
45%
2.2
4
1750 RPM 10
3 4 2.6
0.2 m
2
0.2 HP
1 GPM 2 U.S. GPM
0
10
l/s 3
m /h Pagina: 3 Sección: III
20 1
0.5 1.5
3
30
4.5
6
NPSH
40 2
1.5
m
0.25 HP
2.5 7.5
9 26/06/02 Vigente: Sustituye : 09/06/97
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Alta Presión ft
PSI
m
VVKL 40
60 40
Single Stage
Ø 135
120 50
45%
50%
55% 60%
Ø 130
62% 64%
Ø 125 100
30 Ø 120 62%
40
60%
3500 RPM
2.5 80
55% 30
2 HP
3
20
50% 3.7
60
1m 20
4.7
5 GPM
3 HP
40
m NPSH
10 25
U.S. GPM l/s 3 m /h
ft
PSI
75
100
4
125
6
10
150
175
8
20
10 30
40
VVKL 40
m 40%
Ø 135 30
50 2
50%
9
55%
Single Stage
57.5% 60%
Ø 130 12 8 Ø 125
62%
Ø 120
24 7
60% 9
1750 RPM
57.5%
6 2.3
55%
18 0.25 HP
5
50% 2.6
6
0.2 m
4
1 GPM
12
3.5
0.33 HP U.S. GPM l/s 3 m /h Pagina: 4 Sección: III
0
10
20
30
1 2
40
50
2 4
6
10
60
70 4
12
m NPSH
3 8
0.5 HP
14
80
90
5 16
18
20
26/06/02 Vigente: Sustituye : 09/06/97
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Alta Presión ft
PSI
VVKF 40
m Ø 150 50%
140
Single Stage
60
60% 40
120
64% Ø 140
50
64% 60%
100
30 40
50%
Ø 130
80 30
3500 RPM
20
60 3
20 40
5
4
10
6
5 HP
2m 5 GPM
m
NPSH
U.S. GPM
25
l/s 3 m /h
ft
PSI
50
75
2
100
4
125
6
10
150
8
20
175 10
30
40
m Ø 150
40%
10
VVKF 40 50%
Single Stage
60%
Ø 140
30
60% 12 8
50% 3.5
40%
4 5
20
6
10 HP
4
0.5m 10
1750 RPM
6
8
10 GPM
4
m NPSH
2 U.S. GPM l/s 3 m /h
Pagina: 5 Sección: III
50
100
150
200
10
5 20
250
300
12 40
20 60
25/05/06 Vigente: Sustituye : 21/11/04
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Alta Presión ft
PSI
Ø 160
m
160
70
50
VVKL 50
50%
Ø 155
60%
Single Stage
Ø 150
65%
Ø 150/145 68% 45 140
Ø 150/140 70%
60 40
7
120 50
100
68%
5 HP
35
65%
3500 RPM
4
30 40
1m
5
25
80
10 HP
10 GPM
U.S. GPM
50
l/s 3 m /h
ft
PSI 18
40
100
150
NPSH
200
250
10
5
300
15
20
m
m
7.5 HP
20
40
20 60
VVKL 50
Ø 160
13
Ø 155
12
Ø 150
50%
Single Stage
60% 63% 65% 11
15
Ø 150/145 67% Ø 150/140
10 65% 30
9
63%
12
60%
8
1750 RPM
2 7 20
9 6
1.5 HP
0.2 m 5 6 U.S. GPM l/s 3 m /h Pagina: 6 Sección: III
2.5
5 GPM
1 HP
m NPSH
3
4 25
50 2
75
100
4 10
6 20
125
150
8
175 10
30
40 26/06/02 Vigente: Sustituye : 09/06/97
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Alta Presión PSI
ft
MOVI 65
m
250 120
40%
Ø 203
50%
Single Stage
60% 65%
80
68% 70%
200
68%
Ø 185 60
65%
80 Ø 172
150
3500 RPM
60%
40 100
30 HP
25 HP
4 40
20 HP 20
50
15 HP
6
5m 20 GPM
m NPSH
U.S. GPM
0
100 25
PSI
ft
200
300 20
10
l/s 3 m /h
50
400
500
600
30
75
100
40 125
150
m
75
40% 50%
Ø 203
30 20
MOVI 65 Single Stage
60%
65% 70%
Ø 185 65%
15
50 20
60%
Ø 172
1750 RPM
10
3 HP
1.5 25 10
2 5
50%
2.5
2 HP
1m 10 GPM m NPSH
U.S. GPM l/s 3 m /h Pagina: 7 Sección: III
50
100
150
250
20
30
300
15
10
5 10
200
40
50
350
70
450
25
20 60
400
80
90
100
26/06/02 Vigente: Sustituye : 09/06/97
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Alta Presión ft
PSI
VVKL 80
m
Ø 220
Single Stage
50%
60%
100
70% 73%
Ø 205
300
75%
120
73% 75 70%
Ø 205/180 200 80
60 HP
5.5
3500 RPM
50 7
30 HP
100
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40 HP
60%
40 25
5m
9.1
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0
NPSH
0
U.S. GPM
100
l/s 3 m /h
ft
PSI
100
200
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400
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20
25
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30 75
700
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40 150
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VVKL 80
M
Single Stage
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40
50%
60% 65%
Ø 205
67%
75
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30 20
67%
Ø 205/180
65% 60%
50 20
7.5 HP
2.5 4 HP
10 25
5 HP
3
10
1m 3.5
10 GPM
U.S. GPM l/s 3 m /h Pagina: 8 Sección: III
0
200
100
400
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6 HP
30
20 50
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100 26/06/02 Vigente: Sustituye : 09/06/97
1750 RPM
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Alta Presión ft
PSI
VVKL 100
m Ø 265
Single Stage
40
60%
125
62% 66% 70%
Ø 250
50
74% 100
74%
30 Ø 250/230
40
76% 70%
1750 RPM
66%
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62%
30 20
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3
1m 20
25 HP
3.5
25 GPM
4 4.5
10 U.S. GPM
0
125
l/s 3 m /h
ft
PSI
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1000
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VVKL 125
40% 50% 60%
60
1125
60
m Ø 320
200
250
10
20 HP
15 HP
5
Single Stage
70%
80
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Ø 295
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50
78% 150
Ø 295/285
76% 74%
60 40
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1750 RPM
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30
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3.5 50 HP
20 5
50
30 HP
20 10
2m
40 HP
7.5
50 GPM m
0 U.S. GPM l/s 3 m /h Pagina: 9 Sección: III
NPSH
250
500 20
750
1000
40 100
60 200
1250 80 300
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1750 100 400 25/04/06 Vigente: Sustituye : 09/03/05
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Alta Presión ft
PSI 120
VVKL 150
m
80
Ø 360
Single Stage
40%
250
50% 60%
100
200
70%
70 Ø 330
76%
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79% 80%
60
79%
80
78%
Ø 330/300
76% 50
70%
150 60 40 100 HP
3.5 4 100
40
U.S. GPM l/s 3 m /h
Pagina: 10 Sección: III
2m
30
4.5
100 GPM
0
5
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75 HP
2000 120
100 400
18/03/04 Vigente: Sustituye : 26/06/02
1750 RPM
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Ingeniería: David Valladares
Diseño Gráfico: Rita Texeira
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INDICE Pág. . 1.-
2.-
3.-
4.-
5.-
6.-
7.8.9.-
Descripción de la bomba 1.2 Colocación de las tuberías 1.2.1 Tubería de succión y de descarga 1.2.2 Válvulas en las tuberías de succión y descarga 1.2.3 Tubería de descarga 1.2.4 Válvulas en la tubería de descarga Montaje 2.1 Colocación de la bomba 2.2 Montaje y desmontaje del acoplamiento 2.2.1 Acoplamiento elástico Puesta en servicio y parada 3.1 Puesta en servicio 3.2 Parada Vigilancia durante el servicio y entrenamiento 4.1 Entrenamiento de la bomba 4.2 Mantenimiento de presa estopa 4.3 Mantenimiento de los rodamientos Desmontaje y montaje 5.1 Desmontaje 5.1.1 Desmontaje de la ejecución para agua caliente 5.2 Montaje de la bomba 5.2.1 Montaje de la refrigeración con prensa estopa refrigerado (HW). Causas de averías y su eliminación 6.1 Caudal de impulsión reducido 6.2 Sobrecarga de la válvula de descarga 6.3 Presión final excesiva de la bomba 6.4 La bomba tiene escape. 6.5 El prensa estopa no hace buen cierre 6.6 Temperatura demasiado alta de los cojinetes Conservación de la bomba Repuestos Lista de piezas
Ingeniería: David Valladares
3-5 5 5 6 6 6 6 6 7 7-8 8 8-9 10 10 10 10 11 13 11 12 12-13 13 13 13-14 14 14 14 15 15 15 16 17
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BOMBAS DE ALTA PRESION MULTI ETAPAS Descripción: Las bombas multietapas de alta presión VVKL ofrecen caudales hasta 2.500 GPM, con presiones de hasta 400 psi ó 300 metros y temperaturas de 285°F / 140°C. Sus principales aplicaciones son suministros de agua para municipios, industrias y comercio, sistema de presión para edificios, sistema de alimentación de calderas, sistema hidráulico y riego. La VVKL esta diseñada para manejar líquidos dosificados, no abrasivos. Esta disponible en 8 modelos para ofrecer la mayor eficiencia hidráulica, cualquiera sea el punto hidráulico requerido. Los principales elementos son: Construcción : 1. Carcaza: Construcción en hierro fundido, la succión y descarga presentan una descarga radial a 90°. Etapas intermedias: Tienen difusores para orientar la descarga hacia la succión de la siguiente etapa. 2. El sellado: Entre las etapas es por medio de O-RINGS, facilitando su ensamblaje y hermeticidad. 3. Impulsores: Son balanceados individualmente y fijados por cuñeros al eje. Los empujes axiales son compensados mediante el uso de huecos de balanceo hidráulico y el uso de anillo de desgaste anteriores y posteriores en cada impulsor excepto los modelos 32 y 40, los cuales usan aletas de baja presión en la parte posterior del impulsor. Los diámetros de los impulsores son recortables para obtener la altura requerida. 4. Difusores: Compensan empujes hidráulicos y dirigen el flujo a la succión del siguiente impulsor. Este diseño reduce las cargas radiales sobre las rolineras. 5. El eje: Puede ser modificado para accionar la bomba de ambos extremos. Pueden ser suministrados en materiales especiales. 6. Sellamiento: Puede ser vía empaquetadura (Standard) ó sellos mecánicos para manejo de líquidos hasta 140°C.
7. Los anillos de desgastes: Son de fácil sustitución facilitando la recuperación del caudal y presión original. 8. Soporte de rolineras: Están diseñados para soportar las máximas cargas axiales y radiales con un mínimo de deflexión en el eje. Datos de operación: Tamaños - DN 32 hasta 150 Caudal
- hasta 500 m3/h
Elevación
- hasta 300 m
Temperatura
- hasta 140°C
Presión máxima de succión
- hasta 150 psi
Presión máxima de descarga
- hasta 400 psi
Velocidad de Giro
- hasta 3.500 rpm
1.1 descripción de la bomba Las bombas de alta presión VVKL son bombas centrifugas con carcaza seccionada en sentido vertical al eje. Dicha bomba consta de una carcaza de succión y una carcaza de impulsión (106 y 107), y de cierto numero de carcazas intermedias (108). Las diferentes partes de la carcaza van unidas por medio de tornillos de unión (905). Los difusores (171.1) van dentro de las diferentes carcazas intermedias. Los soportes cojinete (350) van bridados a las carcazas de succión y de impulsión por medio de tornillos hexagonales. El cierre de las diferentes partes de la carcaza se efectúa por medio de O-rings de buna. La carcaza de succión y las carcazas intermedias están provistos, en los tamaños 65 a 150, de anillos de desgaste (502), que pueden sustituirse cuando se haya producido un desgaste, recuperando la bomba sus características hidráulicas originales. Las patas fundidas en el cuerpo de succión y de impulsión están dispuestas en la parte inferior.
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El eje (210) va protegido contra los efectos abrasivos del liquido de impulsión por medio de casquillos intermedios (521, 525) y casquillos protectores del eje (524.1, 524.2). Los rodetes (230), montado sobre el eje, están dispuestos todos en el mismo sentido, y fijos contra torsión por medio de chavetas. Los casquillos de distancia y los casquillos protectores del eje en la zona del prensaestopas tienen disposición axial y van protegidos contra torsión. La gran altura de elevación de las bombas centrifugas multietapas causan empujes axiales relativamente grandes. En los tamaños 32 hasta 65M van compensadas las fuerzas axiales de forma independiente para cada rodete, mediante un intersticio de junta por el lado de succión y por medio de los alabes radiales en el lado de impulsión. En los tamaños 80 hasta 150 se contrarresta el empuje axial por la disposición de una segunda ranura de estrangulamiento sobre la pared del lado de impulsión del rodete. Espacio que se encuentra entre el intersticio de estrangulamiento y el casquillo intermedio va unido con el lado de succión del rodete mediante perforaciones de compensación. Con ellos se consigue un equilibrio de la presión entre estos dos espacios, con lo cual se evita ampliamente el empuje axial. En todos los tamaños (32 hasta 150), se absorbe el empuje residual que todavía podría quedar, por el rodamiento del lado final (320 ó 322). El liquido bombeado pasa a través de la carcaza de succión al primer rodete. En dicho rodete, provisto de una serie de alabes, se produce una transmisión de energía sobre el liquido bombeado. El liquido sale del rodete para entrar en el difusor, donde se consigue un nuevo aumento de la presión por transformación de la energía en velocidad. El liquido es llevado por los canales de conducción a la entrada del próximo rodete, este proceso se repite de etapa en etapa y la presión va aumentando cada vez en la misma magnitud de la altura de cada etapa. Después del ultimo difusor pasa el liquido a la etapa de descarga y desde allí a la tubería de descarga.
Para líquidos de 105ºC hasta 140ºC, se empleara la ejecución con prensaestopas refrigerado. En este caso la bomba va provista de un prensaestopas refrigerado. Entre la parte de la carcaza (106 o 107) y los cuerpos de los cojinetes (350) van dispuestas tapas de cámara de refrigeración, con lo cual se mantiene la temperatura de los prensaestopas dentro de los límites admisibles. Las tapas de cámara de refrigeración rodean los casquillos protectores del eje (524.1, 524,2) y el agua de refrigeración pasa por ellas, de tal forma que el agua caliente se enfría fuertemente, antes de ponerse en contacto con la empaquetadura. La refrigeración solamente tiene efecto, mientras el cierre del prensaestopas sea relativamente bueno. Los cuidados para los prensaestopas son los mismos que los descritos para la ejecución normal (véase Pág. 6). El agua de refrigeración ha de ser fresca y limpia, ya que los depósitos de fango o incrustaciones de cal reducen fuertemente el intercambio de la temperatura y ponen en peligro el efecto de la refrigeración. Es recomendable una limpieza de la cámara de refrigeración de tiempo en tiempo, aun y cuando el agua que se emplea sea limpia. La salida del agua de refrigeración ha de ser bien visible, al objeto de que en todo momento pueda hacerse una revisión del caudal y temperatura de la misma. La diferencia de temperatura entre la entrada y la salida del agua no deberá ser superior a 10ºC. Es conveniente que las tuberías de entrada del agua de refrigeración vayan provistas de válvulas de cierre, a fin de que sea posible la regulación del volumen del agua y/o para cuando se proceda a la limpieza de las cámaras de refrigeración o cuando separe la bomba, pueda cerrarse el paso del agua. Cuando se cierra la descarga la impulsión cerrando la tubería, (caudal Q-0), el consumo de fuerza en el eje de la bomba no se reducirá a cero. La energía consumida en este estado de servicio es transferida al contenido de la bomba, el cual sufre por ello un aumento de la temperatura. Pág. 4
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Al objeto de que este aumento, no conduzca a una evaporación del liquido, deberá evitarse el funcionamiento prolongado de la bomba, con la tubería de descarga cerrada. Cuando las características de la instalación incluyan la posibilidad de un funcionamiento a válvula cerrada, deberá preverse el montaje de un bypass accionado a mano, que servirá para que quede garantizado el paso de un volumen determinado de agua por la bomba, excluyéndose así la posibilidad de un calentamiento indeseable del liquido dentro de la bomba. 1.2 Colocación de las tuberías 1.2.1 Tubería de succión y de descarga Una bomba solamente podrá funcionar sin averías, si la tubería de succión esta colocada correctamente. Para ello ha de ir ascendiendo en dirección a la bomba, ha de ser absolutamente hermética y su trazado ha de proyectarse de forma que en ningún caso pueda formarse bolsas de aire. El diámetro nominal de la brida de succión de la bomba no es descriptiva para el diámetro nominal de la tubería de succión, sino que dependerá en primer lugar de la velocidad de la corriente. Esta no deberá ser superior a 2 m/s en la tubería de succión. Es fundamental que cada bomba tenga su tubería de succión independiente. Cuando esto no fuera posible por motivos especiales, es necesario que la tubería de succión común quede dimensionada para velocidades lo mas pequeñas posibles, debiendo dejarse además el diámetro nominal igual hasta la ultima bomba. Hay que evitar los codos pronunciados, así como los cambios bruscos de diámetro y de dirección. Igualmente ha de ponerse atención en que las juntas colocadas entre las bridas, no sobresalgan hacia el interior. Las tuberías de succión colocadas debajo de la superficie del suelo, deberán someterse a una presión de 3-4 atm. antes de taparlas. Para las propiedades y colocación de las tuberías de carga han de tenerse en cuenta los mismos puntos de vista que para la tubería de succión. Tramos de tubos horizontales, sin embargo, deberán
colocarse de forma que exista una leve pendiente hacia el deposito de carga. Cuando sean inevitables puntos culminantes dentro de la tubería de descarga, entonces deberá montarse en cada uno de estos puntos una llave para la desaireación. Tanto las tuberías de succión como las de carga han de ser siempre lo mas cortas posibles. En el montaje de las tuberías, hay que poner especial atención, en que no se transmitan desde ellas tensiones sobre la bomba. Las tuberías y depósitos de carga deberán limpiarse y lavarse concienzudamente antes de la primera puesta en servicio de la instalación. Debe notarse que las bolitas de soldadura, cascarillas y suciedades similares se sueltan después de algún tiempo. Para evitar la entrada de estos cuerpos extraños, es necesario montar un colador dentro de la tubería de succión. Su sección libre será aproximadamente de 3 a 4 veces la sección de la tubería, al objeto de que, cuando entra algún cuerpo extraño, no se produzcan resistencias excesivas. Los coladores en formas de sombrero, como presenta la figura 1, han dado buenos resultados pero para su fabricación solo deberá emplearse material resistente a la corrosión.
Fig. 1 Colador en forma de sombrero para la tubería Hay que vigilar la presión de la descarga, la cual se medirá directamente en la bomba. Si se observa un descenso de la presión, deberá sacarse el colador para limpiarlo. El colador puede quitarse después de algunas semanas de servicio, cuando no haya que contar con suciedades dentro de la tuberías.
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1.2.2 Válvulas en la tubería de succión o de carga. Las válvulas de cierre en las tuberías de succión o de descarga, solamente sirven para el cierre de la tubería. Durante el servicio deberán permanecer siempre completamente abiertos. Si se monta una corredera de cierre en la tuberías de succión, el husillo de la válvula siempre deberá estar en posición horizontal o vertical hacia abajo, ya que en otro caso puede formarse una bolsa de aire. Es conveniente el empleo de válvulas de compuerta con conexión para agua de cierre, o montar una cámara de agua. Siempre es recomendable el montaje de una válvula de compuerta en la tubería de descarga, a fin de que, al hacer un control de la bomba, pueda cerrarse la entrada del liquido. Cuando se hayan previsto una maraca con válvula de pie en la tubería de succión, su colocación deberá efectuarse de manera que quede 0.5 m por debajo del nivel de agua mas bajo, y por lo menos aprox. 0.5 m por encima del fondo, al objeto de que no pueda aspirar ni aire, ni arena o fango. 1.2.3 Tubería de descarga La tubería de descarga deberá colocarse igualmente sin codos pronunciados ni cambios bruscos de diámetro, cuidando asimismo de que no transmita ninguna tensión sobre la bomba. Deberá ir apoyada y sujeta en forma conveniente. Para tuberías de agua caliente, hay que prever suficientes curvas para la dilatación. La velocidad de paso más favorable es aprox. 3 m/s. Para una presión de servicio de 10 kp/cm² o más, es necesario probar la tubería a una presión que sea 1.5 veces la presión de servicio, para presiones de servicio más bajas, la presión de control ha de ser de 5 kp/cm por encima de la presión de servicio. 1.2.4. Válvulas en la tubería de descarga Para cada bomba hay que prever un órgano de cierre en la tubería de descarga, que debe colocarse lo más cerca posible de la bomba.
Además de emplearse para el cierre de la tubería de impulsión, también puede utilizarse para la regulación o estrangulación del caudal, para evitarse así una sobrecarga de la máquina de accionamiento. En las tuberías de impulsión de mayor longitud, es necesario montar además un órgano de retención según las condiciones de servicio, esto podrá ser tanto una clapeta o check de retención como una válvula de retención. La válvula de retención debe evitar que cuando se produzca una parada repentina de la bomba, ello ocasione un retorno del liquido a la bomba y al mismo tiempo proteger la bomba contra golpes peligrosos de ariete. La válvula de retención se montará convenientemente entre la bomba y la válvula de cierre. 2 2.l.
Montaje Colocación de la bomba Solamente mediante un montaje correcto y adecuado, se obtiene la garantía para un funcionamiento sin averías del equipo. De no ser así hay que contar con fallas de la máquinas y con un desgaste prematuro de las partes interiores de la bomba. Por eso sugerimos tener en cuenta los siguientes puntos: 1. El equipo solamente deberá colocarse sobre la fundación bien fraguada . 2. Hay que nivelar la base con el nivel de burbuja, y suplementaria si resulta necesario. 3. Controlar el acoplamiento, y corregir su alineación, lo más conveniente es el empleo de un dispositivo especial de nivelación y cuando no exista, se hará con auxilio de una regla y un calibre. 4. Llenar la base y los agujeros de pernos de anclaje con mortero de cemento de la proporción 1:2. Hay que poner atención, en que no pueden haber cavidades sin rellenar. 5. Cuando el mortero haya fraguado bien, se apretarán los pernos de anclaje de forma uniforme y firme. 6. Acoplar las tuberías a las bocas de la bomba, poniendo mucha atención de no obligarlas. Hay que evitar que se transmita alguna tensión.
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Si existen altas temperaturas de descarga hay que cuidar de que no puedan transmitirse a la bomba fuerzas de dilatación, producidas por el calor de las tuberías. Las bombas no son puntos de apoyo dentro del sistema de tuberías. 7. Después de la conexión de las tuberías, deberá repetirse el control de acoplamiento. Con el prensaestopas sin empaquetar, debe poder girarse el rotor con facilidad a mano, por la parte del acoplamiento. 8. Antes de la primera puesta en servicio debe controlarse la dirección de giro de la máquina de accionamiento con la bomba desembragada. También un funcionamiento por poco tiempo con la dirección de giro cambiada o con la bomba sin cebado puede conducir a averías. También para las pruebas de cierre rápido (turbo-bombas) es preciso desacoplar la bomba. En caso de que suministremos la bancada y el motor, es nivelada y enclavijada la bomba con el motor sobre la bancada en nuestra fábrica. No es posible fabricar la bancada con la rigidez suficiente, para que no puede deformarse o torcerse durante el transporte o al colocarla sobre una fundación que presente desigualdades. Por eso se prescinde de efectuar la fijación definitiva del motor en nuestros talleres, ya que después del montaje y en el lugar de emplazamiento, es necesario repetir la nivelación con el mayor esmero, para después de ello enclavijar el motor con tornillos prisioneros. 2.2. Montaje y desmontaje del acoplamiento La bomba y la máquina de accionamiento van unidas por medio de un acoplamiento elástico. A continuación se describen los tipos de acoplamiento más usuales. Todos los acoplamientos exigen una nivelación muy cuidadosa de los ejes, de la bomba y de la máquina de accionamiento, ya que en vista a las altas velocidades a que van ser sometidas, no podrán compensarse completamente los defectos de alineación o posición en ángulo de los ejes, mediante la elasticidad del acoplamiento.
2.2.l. Acoplamiento elástico Para la transmisión de potencias se emplean acoplamientos con garras de goma (Fig. 2). Su entretenimiento se limita a una comprobación de tiempo en tiempo, y renovación de los paquetes elásticos. Hay que atender que no tengan contacto con aceite o grasa.
Fig. 2 Acoplamiento elástico Una alineación defectuosa de los ejes conduce a la destrucción rápida de las piezas de transmisión elásticas de estos acoplamientos, y además de esto, a averías en los rodamientos de la bomba y del motor. Los acoplamientos elásticos se calientan a 180ºC antes de efectuar el montaje o desmontaje, o en otro caso se utiliza un dispositivo extractor correspondiente (Fig. 3). En todo caso hay que evitar la colocación o extracción mediante golpes.
Fig. 3 Dispositivo extractor de poleas
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Para poder alinear los ejes deberán acercarse la bomba y el motor de accionamiento, hasta dejarlos de forma que las dos mitades de acoplamiento queden a la distancia que se indica en el plano de colocación. A continuación podrá efectuarse la alineación con la regla y el calibre (Fig. 4), o con un dispositivo (Fig. 5) que podemos suministrar si se desea y que facilita una alineación exacta y rápida. Cuando se hace la alineación con auxilio de una regla y un calibre, las distancias deberán ser a=a y b=b ; además de esto la distancia axial ha de ser igual por todo el perímetro del acoplamiento.
Fig. 4 Alineación del acoplamiento mediante regla y calibre.
Fig. 5 Dispositivo acoplamiento .
de
alineación
del
Con el dispositivo representado en la Fig. 5 el acoplamiento está correctamente alineado, cuando entre los puntos de control y el tope axial, midiendo en cuatro planos, girados cada vez 90ºC, con respecto al anterior, no exista un juego superior a 0.05 mm, lo mismo en dirección axial que radial. Este control ha de repetirse después de conectar las tuberías.
2.3.
Instrumentos de medición Para la mejor vigilancia del servicio, recomendamos equipar cada bomba con un manómetro, o un vacuómetro provistos de válvula de carátulas, uno para la descarga y otro para la succión respectivamente lo suficientemente grande. Los manómetros y vacuómetros deberán montarse de manera que no estén sometidos a ninguna trepidación. Su duración podrá prolongarse considerablemente, si no se les deja conectados continuamente, es decir, sometidos siempre a presión, por lo que se recomienda montarles la succión respectivamente, con una llave de paso, si no cuando se les conecta, sólo para hacer el control de la presión. 3. Puesta en servicio y parada 3.1. Puesta en servicio Ya se ha controlado la dirección de giro de la bomba. Ahora es importante tener en cuenta los siguientes puntos: 1. Antes de la primera puesta en servicio, o después de una parada prolongada hay que revisar la carga de grasa de los cojinetes y añadir grasa si resulta necesario. Contrólese el estado de los prensaestopas. 2. Ciérrese completamente la válvula de descarga, en cambio el de la tubería de succión o de carga se abrirá completamente. 3. Examínese la presión en la tubería de descarga. 4. Cebar la bomba completamente, y dado el caso la tubería de succión, con el liquido de impulsión. Mientras se va llenando, se girará repetidas veces el eje a mano, y se abrirá la válvula de aireación que existe en el cuerpo de entrada. El llenado se realizará ya por medio de la válvula de embudo de cebado, por el tapón de cebado o con auxilio de una bomba especial de aireación. Dado el caso, también puede efectuarse el llenado abriendo el dispositivo de circulación que se encuentra conectado al órgano de retención. Para ello hay que poner atención, en que no se someta la maraca y la tubería de succión a una presión excesiva. 5. Si resulta necesario, se conectara el agua de refrigeración controlando su libre salida. 6. Ahora se hará funcionar por un momento la máquina de accionamiento, para volverla a parar inmediatamente. Pág. 8
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Esta operación se repetirá varias veces, y al hacerlo se observara la parada suave y uniforme de la máquina. 7. Auméntese rápidamente la marcha de la máquina y obsérvese si se alcanza la presión final prevista para la bomba . 8. Una vez conseguida la velocidad total de giro, se abrirá la válvula de descarga en la tubería de impulsión. Deberá regularse el punto de servicio, cuidando al hacerlo de que la presión final de la bomba no baje, para la velocidad de servicio fijada, mas que al 90% de la presión normal, como máximo. 9. Contrólese los prensaestopas y los cojinetes y dado el caso, también la temperatura del agua de refrigeración, cuando se trabaja en servicio de succión, hay que controlar además la presión del agua de cierre. El prensaestopa solamente puede cumplir su cometido efectivamente si ha sido empaquetado con esmero y su cuidado es reglamentario. Antes de empaquetar es necesario , limpiar detenidamente el espacio de la empaquetadura y el casquillo protector del eje. El material de empaquetadura, se cortara lisamente, con auxilio de un dispositivo según Fig. 6, al largo adecuado, de forma que enrollado alrededor del casquillo protector del eje, tenga justamente la largura suficiente para que se toquen levemente las superficies de corte oblicuas. Si los anillos de empaquetadura son demasiado largos, se formara un engrosamiento por la parte en que se encuentran los extremos y si por el contrario son demasiado cortos, quedara un intersticio entre los extremos. En cualquiera de los dos casos el prensaestopas no podrá hacer buen cierre. En caso de que el prensaestopas este previsto para la conexión de liquido de cierre, se montara, además de los anillos de empaquetadura, un anillo de cierre hidráulico. La posición de este anillo de cierre puede verse por la plaquita indicadora que va fijada sobre el prensaestopa.
Fig. 6 Dispositivo para cortar los anillos de empaquetadura.
Fig. 7 Empaquetadura Antes de introducir los anillos de empaquetadura dentro de su cámara se empaparan bien de aceite. El primer anillo de empaquetadura se coloca en el interior y con la brida del prensaestopas se empuja hacia adentro. Cada nuevo anillo que se introduzca se colocara de forma que cada juntura del anillo quede girada 90º con respecto a la anterior y uno por uno se ira metiendo todos empujados por la brida del prensaestopas. Al hacerlo no deberán quedar prensadas las empaquetaduras. El giro de las junturas de los anillos deberá realizarse de manera que nunca queden en dirección longitudinal dos uniones una por encima de otra (véase Fig. 7). En la cámara de empaquetadura solamente se meten los anillos necesarios hasta que quede un espacio de por lo menos 5mm de fondo, que ha de servir de guía a la brida del prensaestopas, a fin de que su apretado no se haga de forma oblicua.
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3.2 Parada a) Ciérrese la válvula de descarga de la tubería de impulsión. b) Párese la maquina de accionamiento y al hacerlo, se observara la parada de la bomba. c) Cuando exista, se cerrara el agua de enfriamiento. 4 Vigilancia durante el servicio y entrenamiento 4.1. Entrenamiento de la bomba 1. La marcha de la bomba debe ser tranquila y libre de trepidaciones. 2. Debe vigilarse la presión y temperatura de carga en la bomba y el nivel de liquido en el deposito de carga o en el pozo de succión. 3. Compárese constantemente la carga del grupo de maquinas, con los datos indicados en la placa características de acuerdo con la presión final de la bomba o el consumo de energía eléctrica del motor. 4. Obsérvense los prensaestopas, especialmente durante el periodo de rodaje. 5. En la bombas con conexión para agua de refrigeración, hay que observar la libre salida del agua de refrigeración. Contrólese la temperatura. Cuando existen grupos de reserva, es muy conveniente ir alternando las bombas una por otra, empalmándolas en el servicio normal, al objeto de que quede garantizada su constante disposición para el servicio. Por lo demás es muy recomendable llevar un libro de servicio para la vigilancia de las bombas. A parte de los datos correspondientes, relacionados con la maquina de accionamiento, deberá apuntarse el caudal de la bomba, la presión de carga y la presión final, la velocidad de giro y la temperatura de los cojinetes. Si también fuese necesario anotar las horas de la puesta en servicio y las paradas, al objeto de que todo momento pueda sacarse el tiempo de servicio de la bomba. Además podría reservarse una columna para observaciones sobre trabajos de reparación y para revisiones. De este modo es posible en cualquier momento, formarse una idea clara del estado en que se encuentra la bomba.
En las bombas que se han colocado sobre fundaciones nuevas deberá controlarse, de tiempo en tiempo, la alineación del acoplamiento, para cerciorarse de que esto no ha sufrido ninguna variación a causa de modificaciones de la fundación. 4.2 Mantenimiento del prensaestopas Las bombas se suministran con prensaestopas sin empaquetar, ya que este caso rozarían los casquillos protectores del eje dentro del prensaestopas, por lo que sufrirán deterioros. Una vez colocados todos los anillos de empaquetadura, se apretaran suavemente a mano las tuercas de los tornillos del prensaestopas. Después de que se han colocado las empaquetaduras nuevas, el prensaestopas al principio deberá gotear fuertemente. Si después de algún tiempo no cesa de gotear, se apretaran lenta y uniformemente las tuercas de ambos lados durante el servicio, hasta que se consiga que el prensaestopas solo gotee levemente. Entonces el empaquetado estará en condiciones. Si el cierre del prensaestopas es absoluto, o acaso comenzará a echar humo, habrá que soltar de nuevo las tuercas. Todos prensaestopas recién empaquetados necesitan cierto periodo de rodaje y se deben controlar repetidas veces durante este tiempo. Una vez conseguido el estado de perservencia, bastará hacer un control de vez en cuando. Cuando la empaquetadura queda oprimida y cede aprox. por el ancho de un anillo de empaquetadura, es preciso renovarla totalmente. En esta ocasión puede hacerse una inspección y comprobarse el estado del casquillo protector del eje. Si su superficie presenta formación de estrías o aspereza, es imprescindible cámbialo por otro nuevo. El material de empaquetadura recién salido de fábrica no debe emplearse. Ya que su duración es mucho mas corta que la de empaquetaduras que se han almacenados algún tiempo.
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4.3. Mantenimiento de los rodamientos Los rodamientos van montados en los soportes de cojinetes que están centrado a las carcazas de succión y descarga Los soportes de cojinetes del lado de succión y de impulsión son iguales. En el lado de accionamiento va montado. como cojinete libre, un rodamiento de bolas cilíndrico con casquillo tensor (322) y en el lado final existe, como cojinete fijo dependiente del tamaño de la bomba un rodamiento de bolas ranurado (321) o un rodamiento de bolas oblicuo en dos filas. Los rodamientos están lubricados por grasa. En fábrica reciben una carga de grasa. Esta primera carga puede durar dos años para un servicio diario de ocho horas. Si las condiciones de servicio son desfavorables, deberá efectuarse una revisión anual. A tal fin se desmontan los cojinetes junto con el eje y se limpian bien. Después de la limpieza se llenan los cojinetes de ambos lados con grasa (aprox. de 5 a 10 g). Para lubricación de los cojinetes deberá emplearse una grasa de rodamientos de alta calidad, a base de detergentes sódicos. La grasa ha de ser de una calidad libre de resinas y ácidos, no deberá quedarse sólida ni resquebrajosa y su punto de goteo ha de encontrarse por lo menos a 160º C. Grasas con diferentes propiedades no podrán mezclarse. Las grasas a base de detergentes sodicos no son compatibles con las que tienen por base detergentes de litio, por esta razón se recomienda no cambiar la clase de grasa. Cuando el cambio de la clase de grasa es imprescindible, será necesario limpiar a fondo los cojinetes, los cuerpos y tapas de cojinete. Antes de la puesta en servicio de la bomba, y después de una parada prolongada, hay que inspeccionar la carga de grasa. Para el engrase normal los cuerpos de cojinetes están provistos de engrasadores. Para engrases posteriores hay que emplear una grasa de rodamientos a base de detergentes sodicos. Durante el servicio es necesario controlar la temperatura de los cojinetes y la marcha tranquila del rodamiento.
5. 5.l.
Desmontaje y montaje Desmontaje El desmontaje para el control de las partes interiores, así como para el montaje de piezas de recambio solamente deberá efectuarlo personal técnico con experiencias en estos trabajos. Antes de comenzar con el desmontaje, deberán quitarse todas conexiones de las tuberías. La bomba se desacoplara de la maquina de accionamiento. Al extraer los acoplamientos, cuerpos intermedios, rodetes y casquillos intermedios, es preciso evitar a toda costa dar golpes de martillo, ya que pueden producirse deterioros en el eje y en las piezas que han de sacarse. Después de un período largo puede ser posible que alguna de las piezas haga dificultades para la extracción. En este caso tiene que emplearse alguno de los conocidos disolventes de óxido, o cuando es posible, se emplearán dispositivos extractores adecuados. En todo caso es preciso evitar cualquier empleo de fuerza El desmontaje de la bomba siempre ha de efectuarse por el lado de impulsión (lado final). Las diferentes partes se destornillan, extraen o desmontan por el siguiente orden: 1. Tapa de cojinete final (361) 2. Junta plana (400.3) 3. Tuerca del cojinete (923) 4. Cuerpo de cojinete (350) con rodamiento a bolas (320), anillo de fieltro 1 ) (422.1/2) y anillo de cierre 1) 500.1/2) 5. Anillo rompeaguas (507) 6. Brida del prensaestopas (452) 7. Anillo de distancia (504), anillo de seguridad (932.2), anillo de distancia (504), casquillo de distancia (525) con junta anular (412.2), casquillo protector del eje (524.2) con junta anular (412.2) y empaquetadura 461. Antes de continuar con el desmontaje deberán colocarse apoyos debajo de los cuerpos intermedios (108), con el fin de que al quitar el cuerpo de impulsión (107) no puedan caer. 8. Tuerca y tornillos de unión (905, 920) 9. Cuerpo de impulsión (107) con junta anular (412.1) y difusor de último escalón (171.2) 10. Rodete (230), cuerpo intermedio (108) con difusor. (171), 1) Solo para tamaños 125 y 150 Pág. 11
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En este ritmo se realizara el desmontaje de los escalones hasta el último rodete. Si después de esto desean desmontarse las piezas que todavía permanecen unidas, entonces deberá efectuarse el desmontaje con auxilio del plano en sección correspondiente. Después de un desmontaje de los ejes, es conveniente hacer un control de su giro concéntrico Cuando un eje ha quedado descentrado no podrá nunca conseguirse un resultado de duración, si se pretende enderezarlo a presión. Si después de un desmontaje se comprobará que es necesario enviar la bomba a nuestros talleres para su reparación será preciso dejarla por lo menos en el estado provisional para su envío.
5. Móntese el primer rodete (230) sobre el eje. 6. Colóquese el difusor del primer escalón (171.1) y alinéese el eje con el rodete de forma que el centro de este (la salida) con el centro del difusor (la entrada) (Fig. 8 o 9). En esta posición deberá hacerse una marca de control sobre el eje, al borde exterior del cuerpo de cojinete (350) (véase Fig. 10). Para la alineación se quitará el difusor ya colocado. Fig. 8 Sección de escalón Sección de escalón 32 hasta 65 tamaños 150
Fig. 9 tamaños 80 hasta
5.1.1 Desmontaje de la ejecución para agua caliente En las bombas con soporte prensaestopas refrigerado están montados entre carcaza de cojinete (350) y carcaza de succión y de descarga (106, 107) una tapa de cámara de refrigeración (165) con juntas anulares (412.3). Estas sirven al mismo tiempo como cuerpo del prensaestopas. El desmontaje de estas bombas se lleva a cabo en forma análoga a la descrita en el párrafo 5.1 5.2. Montaje de la bomba El montaje de la bomba se efectúa partiendo del lado de succión (lado de accionamiento). Las partes individuales se montan como sigue: 1. Pásese el casquillo protector del eje (524.1) con casquillo de distancia (525) y junta anular (412.2) sobre el eje, después de ello se coloca el anillo de seguridad (932.1). 2. Cuando exista se montará el anillo de cierre (458) a continuación la brida del prensaestopas (452) anillo rompeaguas (507) pasándolas sobre los casquillos ya colocados. 3. Introdúzcase el eje en el cuerpo de succión (106), que se habrá colocado sobre la boca. (véase Fig. 10). 4. Atorníllese el cuerpo de cojinete (350) al cuerpo de succión. (No debe olvidarse el anillo de fieltro (422.1/.2) y el anillo de cierre (500.1,.2) en los tamaños 125 y 150).
Fig. 10 (a=marca control) 7. Móntese el casquillo intermedio (521), el cuerpo intermedio con el difusor del primer escalón (171.1) y junta plana (400.1); el montaje de las demás piezas, incluso del ultimo rodete, se efectuara en la misma forma y por el orden correspondiente. Con mucho cuidado se irán adaptando las pieza con auxilio de un mazo de madera o de goma. Los cuerpos intermedios se irán suplementando en forma correspondiente (posición horizontal del eje).
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8. Colóquese el casquillo protector del eje (524.2) con la junta anular (412.2), el cuerpo de impulsión (107) con junta anular (412.1), el difusor del ultimo escalón (171.2) y la junta plana (400.1). 9. introdúzcanse los tornillos de unión (905) y apriétese las tuercas (920) uniforme y firmemente. 10. El montaje del resto de las piezas del lado final (lado de impulsión) se realizara en el orden inverso al que se ha llevado el montaje. Los tornillos se llevaran en cruz uniformemente. Con el rodamiento (320) apretado, la marca de control que se hizo (véase indicación dada en el párrafo 6) deberá encontrarse en su posición original. Las diferencias que pudieran existir deberán equilibrarse con anillos de distancia (504). 11. Montaje de rodamiento de rodillos cilíndricos (322) en el lado de accionamiento, así como la junta plana(400.3), la tapa cojinete (360) (con anillo de fieltro(422.1/.2) y anillo de cierre (500.1/.2) en los tamaños125 y 150).El eje ahora debe poderse girar a mano con facilidad. 12. Empaquetado del prensaestopas (véase párrafo 4.2) Después de la conexión de las tuberías deberá controlarse de nuevo el giro fácil del eje, al objeto de poder observar y eliminar a tiempo cualquier tensión que se haya originado. 5.2.1 Montaje de la ejecución con prensaestopas refrigerado (HW). Para el montaje de la bomba se deberá tener en cuenta que entre el cuerpo de cojinete (350) y el cuerpo de succión y de impulsión (106, 107) va montada una tapa de refrigeración (165) con junta anular (412.3). El montaje se efectúa en forma análoga a la descrita en el párrafo 5.2 6. Causas de averías y su eliminación 6.1. Caudal de impulsión reducido Posibles causas: 1. Contrapresión excesiva Remedio : Aumentar la velocidad de giro. Si en el accionamiento eléctrico no fuera posible, deberá considerarse el montaje de rodetes mayores, o la adición de más escalones. En cualquier caso consúltenos.
Posibles causas. 2. Cebado o aireación insuficiente de la bomba o de las tuberías. Remedio: Cébese de nuevo la bomba y las tuberías, y airearlas cuidadosamente. En caso necesario se cambia el trazado de las tuberías, o se montan válvulas o tuberías de aireación. Posibles causas: 3. Entaponamiento de la tubería de entrada o de un rodete. Remedio: Límpiese la tubería de entrada o si es preciso se desmonta y se limpia el rodete. Posibles causas: 4 Altura descarga demasiado pequeña. Remedio: Contrólese el nivel del liquido en el deposito de carga, controlar la tubería para ver si a causa de una configuración desfavorable o ejecución defectuosa existen resistencias demasiado grandes. Contrólese si están completamente abiertos los válvulas de cierre de la tubería de descarga, dado el caso, se bloquearán para evitar el cierre por descuido de los mismos. Límpiese los coladores de limpieza que se hayan montado dentro de las tuberías. Posibles causas: 5. Altura succión demasiado grande, cuando se trabaja en servicio de succión negativa. Remedio: Contrólese el nivel de liquido y la abertura total de la válvula de pie. Limpiar la maraca y la tubería de succión. Posibles causas: 6. Succión de aire por el prensaestopas. Remedio: Auméntese la presión del liquido de cierre. Compruébese que no están entaponadas la tubería de entrada del liquido de cierre. Posibles causas: 7. Dirección de giro cambiada. Remedio: Corríjase la dirección de giro. Cuando el accionamiento es por el motor, se cambiaran las fases. Dado el caso, se apretara la tuerca del eje (923). Posibles causas: 8. Velocidad de giro demasiado pequeña. Remedio: En las bombas con accionamiento por electromotor no es fácilmente posible. Deberán consultarnos indicando el numero de revoluciones existente.
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Cuando el accionamiento es por motor de combustión puede regularse la velocidad dentro de ciertos limites mediante la regulación de la entrada de carburante. Las turbobombas permiten en la mayoría de los casos la regulación de la velocidad de giro normal mediante la graduación del regulador. Cuando el accionamiento es por correa, la velocidad interior puede ser ocasionada por resbalamiento de la correa. Será preciso tensar la correa o bien emplear otra polea. Posibles causas: Fuerte desgaste de las piezas interiores Remedio: Abrase la bomba y recámbiese las piezas desgastadas. 6.2. Sobrecarga de la válvula de descarga 1. La Contrapresión de la bomba es más pequeña que la prevista en el pedido (véase la placa de rendimientos). Remedio: Ciérrese la válvula de cierre de la tubería de impulsión hasta que se haya conseguido que la presión en la boca impulsión sea tan grande como la indicada en el pedido. En caso de que la sobrecarga se presente constantemente deberá reducirse, si es posible, la velocidad de giro, o en otro caso, después de consultarnos residir el diámetro de los rodetes. Posibles causas: 2. La bomba impulsa un medio que tiene un peso especifico superior al que se indico al hacer el pedido. (También las reducciones de la temperatura ocasionan el aumento del peso especifico del liquido de impulsión). Remedio: Si no es posible mantener la temperatura de impulsión, o el peso especifico del liquido de impulsión previsto, y si las condiciones particulares del servicio lo permiten, puede estrangularse el caudal de impulsión, hasta que se alcance la carga admisible por la maquina, también se podrán desmontar uno o varios rodetes con sus correspondientes difusores, o podrá reducirse el diámetro de los rodetes. Si estas medidas no fueran posibles, será preciso emplear una máquina de accionamiento más potente.
En cualquier caso deberán consultarnos, indicando con exactitud las condiciones de servicio. 6.3. Presión final excesiva de la bomba Posibles causas: 1. Velocidad de giro demasiado alta. Remedio: Contrólese exactamente la velocidad de giro. Cuando no sea posible su reducción, deberán sacarse uno o varios rodetes con sus correspondientes difusores, o en otro caso será preciso reducirle el diámetro de alabes del rodete por la parte de la salida. Es necesario que nos consulten. Posibles causas: 2. El peso especifico es demasiado alto (p.e. la temperatura de impulsión es demasiado baja). Remedio: Si la bomba tiene que funcionar durante largo tiempo a bajas temperaturas o con peso especifico demasiado alto, deberán tomarse las medidas indicadas en el apartado I. Posibles causas: 3. La presión de carga es excesiva Remedio: Contrólese la presión de carga. Cuando no se pueda modificar nada en la instalación, deberán considerarse las medidas indicadas en el apartado I. 6.4 La bomba tiene escapes (juntas de los escalones o de la tapa de la cámara de refrigeración) Posibles causas: 1. Los que los tornillos de unión no están bien apretados Remedio: Párese la bomba y déjese sin presión, una vez que se haya enfriado se apretaran por igual los tornillos. Posibles causas: 2. Las juntas están estropeadas Remedio: Si no se consigue mejoría a apretando los tornillos, se montaran juntas nuevas.
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6.5. El prensaestopas no hace buen cierre Posibles causas: 1. La empaquetadura esta desgastada, no es la adecuada o esta mal colocada. Remedio: Empaquétese de nuevo el prensaestopas Obsérvense las instrucciones de montaje en la pagina 6. Posibles causas: El casquillo protector del eje tiene estrías, ocasionadas por un apretado excesivo o torcido de la brida del prensaestopas o por desgaste natural Remedio: Será preciso rectificar o recambiar el casquillo protector del eje. Después de empaquetar el prensaestopas se apretara la brida del prensaestopas, con cuidado y uniformemente. Posibles causas: Escasez de agua de refrigeración o cámaras de refrigeración. Remedio: Límpiese a fondo las superficies de refrigeración. Procúrese que se disponga abundante de agua de refrigeración limpia. Posibles causas: La marcha de la bomba es intranquila, es decir, el eje golpea. Remedio: Si el giro del eje es intranquilo, no hay prensaestopas que dure con buen cierre. Primeramente se controlaran los rodamientos y si es preciso, se montaran rodamientos nuevos. Si no se consigue mejoría se abrirá la bomba, se controlara el giro concéntrico del eje y de equilibrara todo el rotor. Al volver a montar la bomba deberán tenerse en cuenta las siguientes instrucciones dadas en la pagina 7. 6.6. Temperatura demasiado alta de los cojinetes Posibles causas: 1. El grupo esta mal nivelado Remedio: Contrólese la alineación del acoplamiento (téngase en cuenta lo dicho en el párrafo 2.2.) Posibles causas: 2. La bomba está sometida a tensiones por las tuberías Remedio: Trátese de conseguir una conexión libre de tensiones de la tubería, si fuera necesario, cambiando el trazado de la misma. Corríjase la nivelación del grupo.
Posibles causa 2. No se ha tenido en cuenta la distancia correcta entre las dos mitades del acoplamiento. Remedio: Corríjase la distancia dentro del acoplamiento (las medidas están indicadas en el plano de fundación). Posibles causas: 4. Falta de grasa o la grasa que se emplea no es adecuada. Remedio: Reposición de la carga de grasa. Dado el caso se cambiará el tipo de grasa (véase el párrafo 4.3.). 7. Conservación de la bomba Si la bomba debe permanecer largo tiempo parada, se deberá preparar cuidadosamente para ello. La bomba se desmontará por completo y se limpiarán concienzudamente todas sus piezas, que deben estar completamente secas antes del nuevo montaje. Después de montada la bomba (véase página 8), se deberán tapar la boca de succión y la de impulsión con tacos de madera, para que no puedan penetrar cuerpos extraños en la bomba. Todas las entradas abiertas o conexiones de agua de refrigeración deberán taparse igualmente. Las piezas y superficies faltas de protección, estando la bomba montada, que estén expuestas a la intemperie, deberán pintarse con una pintura anticorrosivo de buena calidad. De no ser esto posible, se deberán untar bien con grasa o aceite. Si la bomba tuviera que ser enviada a nuestros talleres para realizar cualquier reparación, se deberá vaciar previamente y, antes de su expedición, se deberán tapar bien como ya se ha dicho anteriormente todas las conexiones de tuberías y todas las bocas. La bomba se expedirá siempre en estado montado para evitar posibles deterioros de las superficies de junta de las diferentes piezas.
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8. Repuestos Es conveniente tener a disposición los siguientes repuestos: 1 Juego difusores, pieza 171.1 y 171.2 1 Juego de rodamientos, pieza 322 y 320 1 Juego de anillos rozantes, pieza 502 (a partir del tamaño 50) 1 Juego de juntas, pieza 400.1 2 Juntas tórridas, pieza 412.3 (sólo para la ejecución con prensaestopas refrigerado) 1 Junta tórica, pieza 412.l 2 Empaquetaduras completas, pieza 461. Dado el caso, es recomendable disponer de las siguientes piezas: 1 Rotor completo compuesto por : Eje con chavetas, pieza 210 1 Juego de rodetes, pieza 230 3 Casquillos distanciadores, pieza 525 1 Juego de casquillo intermedio, pieza 521 2 Casquillos protectores del eje, pieza 524.1 y 524.2 2 Juntas tórica, pieza 412.2 En sus pedidos de repuestos rogamos nos indiquen imprescindiblemente: 1. Numero de fabricación de la maquina correspondiente (véase la placa características y la brida de la boca de succión). 2. Numero de piezas y denominación de la misma según los planos en sección y las listas de las paginas 13 y 15.
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Nº de Pieza 106 107 108 165 171,1 171,2 210 230 320 322 350,1 350,2 360 361 400,1 400,2 400,3 400,4 412,1 412,2 412,3
Denominación Cuerpo de aspiración Cuerpo de impulsión Cuerpos intermedios Tapa de la cámara de refrigeración Difusor Difusor, ultimo escalón Eje Rodete Rodamiento de bolas oblicuos Rodamiento de rodillos cilíndricos Cuerpo de cojinete/lado del accionamiento Cuerpo de cojinete/lado no accionamiento Tapa del cojinete Tapa final del cojinete Junta plana Junta plana Junta plana Junta plana Junta tórica Junta tórica Junta tórica
Nº de Pieza 422,1 422,2 452 458 461 500,1 500,2 502 504 507 521 524,1 524,2 525,1 525,3 525,4 554 636 902,1 920,1 905
Denominación Anillo de fieltro* Anillo de fieltro* Brida del prensaestopas Anillo de cierre Empaquetadura Tapa del anillo de fieltro* Tapa del anillo de fieltro* Anillo rozante Anillo distanciador Anillo rompeaguas Casquillo intermedio Casquillo protector del eje/lado de accionamiento Casquillo protector del eje/lado no accionado Casquillo distanciador Casquillo distanciador/lado del accionamiento Casquillo distanciador/lado no accionamiento Arandela Engrasador Tornillo prisionero Tornillo prisionero Tornillo de unión
Nº de Pieza 920,1 920,2 920,3 923 932,1 932,2 1M 5B 6B 7E 7A 8B 10M 15M
Denominación Tuerca hexagonal Tuerca cojinete Tuerca cojinete Tuerca del cojinete Arandela de seguridad Arandela de seguridad Manómetro Purga Drenaje Entrada del liquido de refrigeración Salida del liquido de refrigeración Escape del liquido de fuga Conexión del liquido de cierre Conexión del agua de relajación
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Linea MZG
BOMBAS DE ALTA PRESION MULTIETAPAS - MONOBLOCK Estas bombas multietapas monoblock se caracterizan por una serie de beneficios para el usuario, las cuales superan las alternativas disponibles en el mercado. Características: Eficiencias: Por su diseño multietapa, la MZG opera con mejores eficiencias hidráulicas que bombas centrífugas de una etapa, ahorrando energía y reduciendo los costos operativos. Diseño compacto: Su diseño monoblock reduce espacio requerido para su instalación en comparación con bombas acopladas. La versión vertical, MZV ofrece las mismas prestaciones, en una configuración vertical, reduciendo aun mas el espacio requerido para instalarla. Mantenimiento:Su configuración monoblock implica el montaje de conjunto rotativo sobre el mismo eje del motor, así garantizando concentricidades, ideales para una larga vida de los rodamientos, minimizando roces y desgastes mecánicos. Adicionalmente, se eliminan los problemas de montaje y la necesidad de estar revisando la alineación entre bomba y motor. Materiales: En MZG y MZV, los elementos del cuerpo de bomba, rodetes y difusores son de fundición gris como standard, bronce es opcional y el eje en acero 1045.
MZG 25-4 Para alimentación de caldera , los rodetes son en bronce y el sello mecánico tipo 21 es de Ni-resist/Carbón y Viton. Campo de Aplicación: Las bombas multietapas de la línea MZG son de múltiple aplicación para el bombeo de líquidos en estaciones de abastecimientos de agua, alimentación de calderas, así como en los más diferentes ramos de la industria como bomba de elevación de presión. La gama total de capacidades comprende caudales hasta 30 m³/h y alturas de elevación de hasta 200 mts
Familia de Curvas m 200 220
PSI 300
200 200 180 180
MZG 40/6 15 HP
250
160 160 MZG 40/5 12.5 HP
140 140
MZG 45/5 20 HP
200
MZG 25/5 5 HP
120 120
MZG 40/4 10 HP MZG 45/4 15 HP
100 MZG 25/4 100 80 80 60 60 40 40
150
4 HP MZG 40/3 7.5 HP
MZG 45/3 10 HP
MZG 25/3 3 HP
100
MZG 40/2 5 HP MZG 25/2 2 HP
50
20 20 0
GPM
20 20
40 40
60 60
80 80
100 100
120 120
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Corte y Dimensiones 440.01 074
0.02
0.01a
001 060
515 041
460
325
450
a
140
e
F*
D
h2
Lista de piezas 0.01a Tapón de 1/4” Gas 0.02 Tornillo 1/2” x 1 001 Carcaza de succión 021 Carcaza de descarga 022 Carcaza intermedia 041 Impulsor 060 Tuerca para impulsor 074 Bocina de protección 080 Difusor 140 Anillo contra goteo 430 O-RING 400.01 Sello mecánico 450 Esparrago 460 Tuerca 515 Arandela de presión
021
080
430
022
2E
2F B
A
ORIFICIOS DN2 1¼” 1¼” 1¼” 1¼” 2” 2” 2” 2” 2” 2” 2”
a h2 92 130 119 130 146 130 173 130 121 140 157 140 193 140 229 140 265 140 186 140 236 140
B 165 165 143 143 143 168 178 178 216 178 216
2F 101 127 114 114 114 140 140 140 178 140 178
A 178 178 222 222 222 222 264 264 264 264 264
2E 140 140 190 190 190 190 216 216 216 216 216
MOTOR
e 101 101 101 74 118 118 118 118 82 81 81
D 89 89 114 114 114 114 108 108 108 108 108
F* 283 283 335 335 335 361 411 411 449 411 449
* Pueden variar con el fabricante de motor Hidromac Barranquilla - Colombia Email: ventas@hidromac.com www.hidromac.com Tlf: (575) 353-6631 - 6633 Fax:(575) 353-6649
Bombas Malmedi Santa Teresa del Tuy - Edo. Miranda - Venezuela Email: bombasmalmedi@cantv.net Tlf: (58239) 514-5026 - 5045 Fax:(58212) 961-3369
2 3 4 5 5 7.5 10 12.5 15 10 15 05/06
DN1 1” 1” 1” 1” 1½” 1½” 1½” 1½” 1½” 1½” 1½”
DIMENSIONES
TR TRTT. MZG
MOD. 25/2 25/3 25/4 25/5 40/2 40/3 40/4 40/5 40/6 45/5 45/4
SUCCION
Diseño Grafíco: Rita TTexeira exeira
MODELO DESCARGA
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Alta Presión ft
PSI
MZG 25/2 1x1¼x4
m
200
60 80
25%
Ø 120
2 HP
32% 38%
Ø 115
50 150
40%
42%
60 Ø 105
40
40%
Ø 95 100
40
30
3500 RPM
3
20 50
4 5
20
6
2m
10
1 GPM
0
US GPM
m NPSH
5
l/s
10 0.5
PSI
20
25
1
3
30
1.5
2.5
m /h ft
15
35 2
5
80
10
MZG 25/3 1x1¼x4
28% 38%
Ø 115
3 HP
44%
250 100
45
2.5 7.5
m Ø 120
40
46%
70 Ø 105
44%
60
200 80
Ø 95 50
3500 RPM
150 60 40 4
3
100 40
30
2m 5 6
1 GPM
US GPM l/s 3
m /h Pagina: Sección:
11 III
0
5
10 0.5
15
20
25
1 2.5
m NPSH
1.5 5
30
35 2
40
45
2.5 7.5
10 26/05/97 Vigente: Sustituye : Pag. Nueva
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Alta Presión ft
PSI 160
MZG 25/4 1x1¼x4
m Ø 120
30%
38% 42%
100
Ø 115
4 HP
43% 44%
300
Ø 105 43%
120
42%
80
Ø 95
3
3500 RPM
200
60
4
80
5 6
40 5m
100
1 GPM
m NPSH
40 0
US GPM l/s
5
m /h
PSI
20
25
1
1.25
2.5
30
1.5
3.75
5
35 2
6.25
27%
36%
40
7.5
8.75
10
MZG 25/5 1x1¼x4
42%
140
5 HP
46%
Ø 110
400
45
2.5
m Ø 120
200
15
0.5
3
ft
10
42%
120 150
Ø 100
100 300 80
3500 RPM
3
4
100 200
60
5
40
5m
50 1 GPM
100
m NPSH
20
US GPM l/s 3
m /h Pagina: 12 Sección: III
0
5
10
15
0.5
20
25 1.5
1 2.5
5
30
35
40
45
2.5
2 7.5
10 Vigente: 26/06/02 Sustituye : 26/05/97
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Alta Presión ft
PSI
MZG 40/2 1½x2x5
m
80
5 HP
250
30%
Ø 130
100
42%
52%
70
58% 60%
Ø 120 60
200
58%
80 Ø 110 50
3500 RPM
150 60
3
40 4
100
2m
30
40
2 GPM
0
US GPM l/s
10
m NPSH
20
30
1
3
PSI
40
50
2
2.5
m /h ft
8
5
60
3 7.5
70 4
10
12.5
80 5
15
17.5
m
20
MZG 40/3 1½x2x5 7.5 HP
125
400
90
160 30%
Ø 130
40% 48%
100
54%
Ø 120
300
58%
120
54%
Ø 110
3500 RPM
75 200 80 50 5m
3
2 GPM
US GPM
0
10
l/s 3
m /h Pagina: Sección:
13 III
20 1
2.5
5
4
30
40
2 5
50
60
3 7.5
10
m NPSH
70 4
12.5
80
90
5 15
17.5 Vigente: Sustituye :
20 26/06/02 26/05/97
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Alta Presión ft
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MZG 40/4 1½x2x5
160 500
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220 28%
140 Ø 130
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46% 52% 55%
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Ø 120
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3500 RPM
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US GPM
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m /hr Pagina: 14 Sección: III
m NPSH
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2.5
30
40
2 5
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3 7.5
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5 15
17.5
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Alta Presión ft
PSI 300
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Alta Presi贸n ft
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MZV 25/7 1x1¼x4
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Ingeniería: David Valladares
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INDICE. 1.-
Descripción de la bomba
Pág. . 3
2.-
Lista de piezas
4
3.-
Instalación de la bomba 3.1.Inspección del equipo 3.2.Almacenamiento 3.3.Montaje
7
4.-
Funcionamiento 4.1.Puesta en marcha 4.2.Parada
11
5.-
Mantenimiento 5.1.Mantenimiento preventivo 5.2.Mantenimiento correctivo
13
6.-
Tipos de Fallas, Causas y recomendaciones
21
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BOMBAS MZG Introducción Malmedi-Hidromac ofrecen una amplia gama de bombas de alta presión, diseñadas basadas en los principios reconocidos como más eficientes para servir los principales mercados de bombas de alta presión. Podemos dividir estas bombas en dos tipos, centrífugas multicelulares (multietapas) y turbinas regenerativas. Dentro de la familia multicelular, se diferencian dos tipos, la serie VVKL de bombas eje libre y la serie MZG de bombas monoblock. Este manual esta dirigido exclusivamente a usuarios de bombas MZG con el propósito de educar al usuario sobre los elementos técnicos del producto, tales como diseño básico y componentes principales; proceso de instalación, mantenimiento preventivo y procedimientos de reparación a nivel de usuario. 1.
DESCRIPCIÓN DE LA BOMBA.
El principio constructivo de las MZG es su diseño monoblock, donde las etapas hidráulicas usan el mismo eje del motor eléctrico, ofreciendo concentricidad rotativa a todos los elementos de la bomba, resultando en mayor vida útil de todos los componentes de bomba y motor, por la reducción de roces y cargas radiales y simplificando la instalación y mantenimiento de la bomba. Las bombas de la serie MZG se distinguen por absorber poca potencia y requerir de un mínimo mantenimiento con larga duración. Abarcan caudales hasta 6 Lts/seg. (100 gpm) y alturas de presión hasta 200 metros. Cada bomba viene equipada con sello mecánico e impulsores balanceados, garantizando su funcionamiento libre de vibración. Las bombas de la serie MZG son de múltiples aplicaciones, en estaciones de abastecimiento de agua, instalaciones de calefacción y de calderas, como bombas de agua de condensado y en las más diversas ramas de la industria e instalaciones de regadíos. Su durabilidad debe atribuirse a los materiales de construcción de los elementos del cuerpo de bomba, los impulsores y difusores, los cuales son de fundición de hierro gris. Como standard, la bomba se puede solicitar en ejecución caldera con impulsores en bronce al silicio, con durezas casi 100% mayores a bronces convencionales. El eje se fabrica en acero al carbono AISI 1045.
Pág. 3 Ingeniería: David Valladares
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LISTA DE PIEZAS POS. 0.01 0.02
CANT. 1 4
DENOMINACIÓN
001 021 022 041 060
1 1 n-1 N 1
Carcasa de succión Carcasa de descarga Carcasa intermedia Impulsor Tornillo Impulsor
074
1
Bocina de protección
080 090 140 321.03 321.04 380
N 1 1 1 1 N
Difusor Eje Arandela contra goteo Rodamiento delantera Rodamiento trasera O’ring
440.01 450
1 4
Sello Mecánico Espárragos
460
8
Tuercas
515 811 812.21 812.25 813 821 831.19 832 833 430.01
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Arandela de presión Carcasa motor Tapa delantera carcasa motor Tapa trasera carcasa motor Estator Rotor Ventilador Tapa ventilador Caja de bornes O’ring MZG 25 MZG 40
Tapón Tornillo
MZG 25 MZG 40
DIMENSIONES RG ¼” 3/8” x ¾” ½” x 1”
MZG 25 MZG 40 MZG 25 MZG 40
MZG 25 MZG 40 MZG 25 MZG 40 MZG 25 MZG 40 MZG 40
7/8” 3/8” ½” 3/8” ½” 9/16”
MATERIAL Bronce Acero Acero Fund. Gris Fund. Gris Fund. Gris Fund. Gris Ac. Inox. Ac. Inox. Ac. Inox. Ac. Inox. Fund. Gris AISI 1045 Buna Acero Acero Buna Buna Carbon/Ceramic Acero Acero Acero Acero Acero
Buna Buna
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Diseño Gráfico: Rita Texeira
Ingeniería: David Valladares
460
041
515
060
001
0.01a
022
430
325
021
140
074
Diseño Gráfico: Rita Texeira
Fig. 1 Esquema de piezas
450
080
Pág. 5
440.01
0.02
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3. 3.1
INSTALACION DE LA BOMBA. INSPECCION DEL EQUIPO.
Se recomienda inspeccionar el equipo después de recibirlo. Si el empaque muestra evidencia de daños o golpes, estos deben ser reportados inmediatamente a la empresa transportista. Confirme el punto de funcionamiento indicado en los datos de placa y notifique a la compañía proveedora si hay alguna pieza faltante o dañada, o cualquier otra falla encontrada en el pedido. 3.2
ALMACENAMIENTO Si es necesario almacenar la bomba antes de usarla, se recomienda guardarla en un lugar seco y libre de humedad. No retirar las tapas de protección de la boca de succión y/o de descarga de la bomba y proteger las conexiones de una posible entrada de polvo. Si el almacenamiento excede un periodo de tres meses o el sitio tiene una humedad ambiente mayor de lo normal, se recomienda llenar completamente la bomba de un tipo de lubricante soluble, el cual no permitirá el atascamiento de la bomba durante el periodo de almacenaje. Luego de un periodo de almacenaje, antes de instalar la bomba, se debe verificar que la bomba gira libremente, a tal fin se puede usar un ratchet con un dado de ½” sobre el eje vía el orificio de succión. 3.3
MONTAJE.
Para el correcto montaje de la motobomba, se debe utilizar una base de acero anclada a una fundación de concreto, se recomienda realizar los siguientes pasos: 1. Colocar la placa de fundación, conjuntamente con la unidad bomba-motor sobre una base de cemento. El relleno de cemento del fundamento debe presentar una superficie rugosa. 2. Alojar en el hormigón los anclajes de fundación. Colocar los espárragos de fundación. Dejar un espacio de, aproximadamente, 20 mm, con respecto a la placa de fundación. 3. Colocar los asientos de acero encima del hormigón no fraguado y a los lados del anclaje de fundación. Dejar un pequeño juego entre la placa de fundición y los asientos. Fig. 2. 4. Fraguar el hormigón. Apretar fuertemente y parejo los espárragos de fundación, verificando la nivelación de la base en ambos sentidos. Si es necesario, se debe nivelar la base con galgas hasta garantizar una nivelación óptima. 5. Colocar la unidad sobre la base y nuevamente verificar la nivelación de la motobomba usando principalmente referencia del motor, si es necesario renivelar motor. Fig. 3. 6. Revisar el montaje y nuevamente verificar que el eje gire libremente, la ausencia de roces o ruidos dentro de la bomba y la no obstrucción de succión o descarga. 7. 8.
Controlar el sentido de giro del motor. Debe coincidir con el indicado en la placa de identificación. Realizar las conexiones al sistema de tuberías. Evitar que ejerzan esfuerzos sobre la bomba. La conexión entre tuberías debe poder realizarse sin forzar conexiones y los tornillos deben quedar libres y no ser usados para llevar la tubería u otro elemento al sitio.
NOTA: La duración de la unidad depende esencialmente de la alineación del mismo y de que no se estén introduciendo esfuerzos a los componentes de la bomba, los cuales conllevan a descentramientos, los que causan fisuras en las piezas y reducen la vida de elementos rotativos. Pág. 6 Ingeniería: David Valladares
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Fig. 2
Fig. 3
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4 4.1
FUNCIONAMIENTO PUESTA EN MARCHA
Introducción Para una correcta instalación, toda bomba debe tener instalado un manómetro en la descarga, por lo menos 5 diámetros de tubería después de la descarga y antes de cualquier ensanchamiento de la tubería o cualquier órgano de control. Para evitar perdidas de eficiencia, los órganos de control deben ser del mismo diámetro de la descarga y los ensanchamientos de la tubería deben realizarse posteriormente a estos órganos. Es altamente recomendado utilizar una doble válvula check en aplicaciones de alta presión, igualmente, las válvulas check para poder ejercer su funciones correctamente deben tener un anclaje sólido o de otra manera terminaran destruyendo la tubería. Finalmente, en caso de succión negativa, la bomba debe tener un vacuómetro en la succión, el cual facilitara la ceba de la bomba, identificando posibles fugas de aire en la succión o válvulas de pie defectuosas. Las bombas no deben funcionar a válvula cerrada por periodos mayores a 15 minutos, por resultar en recalentamientos que puedan dañar sellos mecánicos o tuberías de PVC. Nota: Un leve goteo del sello mecánico al arrancar la bomba, no es necesariamente indicio de un sello defectuoso. Según el fabricante, este goteo puede considerarse normal, pero debe ir reduciéndose progresivamente, desapareciendo en el espacio de un par de horas. Si este perdura o empeora, se debe parar la bomba y devolverla para su inspección por el fabricante. 4.1.2 4.1.2.1 a. b. c. d.
e. 4.1.2.2. a. b. c. d. e.
CEBADO DE LA B0MBA Succión negativa, sin ningún dispositivo especial. Instalar en la tubería de succión una válvula de pie y manómetros según indicado anteriormente. Remover el tapón de purga de la bomba. Rellenar la carcasa y la tubería de succión con el fluido a bombear. Girar el eje de la bomba para facilitar el escape del aire. Las conexiones existentes, tanto del lado de succión como del de presión, deben estar abiertas. Controlar el sentido de rotación de la bomba, una vez cebada y puesto el tapón de purga. Para ello ponga brevemente en marcha el motor y verifique que el sentido de giro sea de acuerdo al indicado por la flecha que se encuentra en la placa de identificación. Nota: Una bomba girando en sentido contrario al indicado, genera alrededor de 2/3 de la presión de la bomba en el sentido correcto, por lo cual, se debe prestar atención a la presión indicada en el manómetro. Cerrar la válvula de la tubería de presión. Con succión positiva. Verificar el nivel del tanque de succión. Abrir la válvula de la tubería de succión y remover el tapón de purga. Girar el eje de la bomba hasta que el fluido se encuentre libre de aire. Poner el tapón de purga. Verificar el sentido de rotación. Realizar lo indicado en el punto 4.1.2.1.
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4.1.3
Accionar el motor manteniendo la válvula de descarga cerrada. Al alcanzarse la velocidad normal de funcionamiento. abrir lentamente la válvula de descarga hasta obtener el punto de funcionamiento de la bomba, indicado en la placa de identificación. Normalmente, la manera más sencilla es abrir la válvula hasta que el motor consuma le amperaje de placa, en ese momento se debe verificar la presión de descarga y agregar la presión de vacío comparando el resultado con lo indicado en la placa de la bomba. Si estos datos son aproximadamente similares, la bomba esta operando en su punto de mayor eficiencia. Asumiendo que este es el caudal y presión deseado, se puede regular el térmico a este amperaje ajustándolo para que proteja el motor de amperajes excesivos. 4.1.4
Llevar un control del amperaje del motor como de la presión de descarga. El amperaje máximo indicado por los datos de placa del motor no debe ser sobrepasado. NOTA: Si las lecturas de la presión de descarga oscilan demasiado, parar la unidad bomba-motor y revisar la instalación, ya que eso indica que hay una entrada de aire. 4.1.5
Para poner en funcionamiento una bomba de reserva, prender la unidad y verificar que su funcionamiento sea correcto. Desconectar la bomba principal.
4.2 4.2.1
Parada de la motobomba. Cerrar las válvulas y las conexiones para las tomas de medida. Cerrar primero las que se encuentren en la descarga, luego las de la succión y por último las de las tuberías y conexiones auxiliares. La válvula de descarga es recomendable cerrarla poco a poco para evitar que se produzca un golpe de ariete.
4.2.2
Desconectar la unidad.
NOTA: Verificar el cebado de la bomba cada vez que se vaya a poner en funcionamiento. 5. MANTENIMIENTO 5.1 MANTENIMIENTO PREVENTIVO. 5.1.1 Controlar el punto de funcionamiento: 1 Determinar la velocidad de rotación. 2 Leer el manómetro en la tubería de presión. Determinar la presión de entrada, mediante un vacuómetro, en el lado de succión. El valor de la presión de elevación debe coincidir con el valor de la altura de presión indicada en los datos de la placa. Se debe procurar que la presión de elevación no caiga por debajo del valor de la altura de presión, puesto que, de lo contrario, sería excedido el valor del caudal a máxima eficiencia; pudiendo originar un alto amperaje en el rotor e interrumpirse la corriente (caída del breaker). 5.1.2 5.1.3
Verificar el buen funcionamiento de la unidad sin trepidaciones. En caso de irregularidades, desconectar inmediatamente y determinar la causa. Controlar los dispositivos auxiliares durante el funcionamiento. Aparatos de medición: presión, temperatura y amperaje en intervalos regulares. Pág. 9
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5.1.4
Poner en servicio de vez en cuando las bombas de reserva. Para estar seguros de su disponibilidad inmediata.
5.1.5
Si disminuye la capacidad de la bomba. Sin haber realizado ninguna modificación en el sistema de tuberías, puede ser provocada por el desgaste de los elementos constructivos de la bomba, realizar el mantenimiento correctivo. Se recomienda llevar un historial de la bomba. En donde se registren los datos de funcionamiento, las lubricaciones, inspecciones y reparaciones efectuadas. NOTA: No desmontar la bomba al menos de que la presión haya caído por debajo del rango tolerable de funcionamiento o por una evidencia de avería interna. 5.2
MANTENIMIENTO CORRECTIVO. Se recomienda mantener un pequeño stock de piezas sujetas a desgaste para evitar largos periodos de parada. Tabla. 1. Para los pedidos de piezas de repuestos, recopilar las indicaciones exactas de la (s) pieza (s), (Nº de la pieza y denominación), tipo de bomba y número de fabricación. Referirse a la placa de identificación de la bomba. 5.2.1 5.2.1.1
DESMONTAJE DE LA UNIDAD. Trabajos preliminares. Cerrar las válvulas de descarga y de succión. Desconectar la unidad. Vaciar la bomba. Retirar cualquier instrumento y Conexión auxiliar. 5.2.1.2 Desarme de la Unidad. HERRAMIENTAS: Un alicate de presión Una Llave ¾ Un dado 9/16” Una Llave 9/16” Una Llave 5/8” Inspeccionar el estado del difusor. Cambiar si presenta(n) falla (s). PROCEDIMIENTO. - Remover las ocho tuercas, 4 delanteras y 4 traseras Nº 460 Fig. 1, Retirar los espárragos Nº 450 Fig. 1. - Retirar la carcasa de succión. - Retirar el O`ring. - Retirar la tuerca del impulsor Nº 060 Fig. 1. Para ello sujetar el eje en el espacio libre del mismo donde se encuentra el anillo contra goteo, Nº 140 Fig. 1, con el alicate de presión y retirar la tuerca. - Retirar el impulsor. Utilizar dos destornilladores opuestos, ejerciendo fuerza sobre la carcaza intermedia. - Retirar la cuña del impulsor. - Retirar el difusor Nº 080. Fig. 1. Conjuntamente con la carcasa intermedia Nº 022 Fig. 1. - Realizar el procedimiento anterior tantas veces como etapas tenga la unidad bombamotor. Pág. 10 Ingeniería: David Valladares
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-
Retirar la bocina de protección Nº 074 Fig. 1. Para ello presionar la bocina hacia atrás, retirar la cuña y retirar la bocina conjuntamente con la parte móvil del sello. - Retirar los cuatros tornillos 0.02 Fig. 1. - Retirar la carcasa de descarga Nº 021 Fig. 1. NOTA: Procurar no perder ningún O`ring, tornillo y arandela. 5.2.2 INSPECCION DE LAS PIEZAS INTERNAS. Controlar el desgaste de las piezas internas, sustituir si presentan fallas. 5.2.2.1.
Inspección del impulsor y el juego existente entre la boca de succión y la carcasa. Verificar si el impulsor presenta indicios de corrosión ó erosión. Sustituir si presentan
fallas. Medir el juego entre el diámetro externo de la boca del impulsor y la carcasa. No debe sobrepasar la tolerancia máxima 0,3 mm. Nota: Daños en el impulsor No. 2 son generalmente indicaciones de cavitación. Se recomienda consultar con un distribuidor autorizado para resolver el problema 5.2.2.2
Inspección del sello mecánico: Realizar una inspección de las caras. A continuación, describimos los daños identificados más comúnmente en sellos mecánicos, estando en uso las bombas y repentinamente empiezan a botar agua. 0. Carbón desgastado. Si la bomba tiene menos de 2 años desde el último cambio, el resorte esta sobre comprimido. Revisar colocación correcta del sello. 1. Cerámica partida radialmente o mordida. Las dos caras del sello están siendo separadas por cambios de presión repentina, normalmente golpe de ariete causado por válvulas check defectuosas. 2. Elastómeros quemados, nitrilo se encuentra endurecido y rígido. Bomba funcionó a válvula cerrada o sin líquido, resultando en su recalentamiento. 3. Sello rayado. Indicio de arena u otras partículas duras. Revisar profundidad de succión para evitar succionar partículas sedimentadas en tanquillas o cambiar a un sello más duro, sustituir Niresist por cerámica, etc. Por el costo de sellos mecánicos, se recomienda cambiarlos cuando se desmonta una bomba, para evitar otra parada en un futuro cercano para cambiar el sello. Se debe revisar la bocina, si esta presenta desgastes, debe ser reemplazada. Evitar que penetren partículas entre las caras del sello mecánico. Evitar un funcionamiento en seco del sello, lo cual ocasiona un desgaste prematuro de las caras del mismo. Verificar que la temperatura del fluido a bombear, se encuentre dentro del rango de temperaturas del sello mecánico. Consultar con la fábrica por si es necesario cambiar el sello. Inspeccionar las condiciones del (los) O`ring (s) si presenta (n) fallas o deformaciones en el perfil.
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5.2.3. 5.2.3.1.
REEMSAMBLAJE. Trabajos preliminares: Limpiar las piezas de la bomba. Preparar los lubricantes. Utilizar para el (los) O`ring (s) aceite universal, disulfuro de molibdeno o vaselina. Para el O`ring no resistente al aceite (bombeo del agua hasta 140ºC), emplear glicerina o agua jabonosa. 5.2.3.2 1. 2. 3. 4. 5. 6.
7. 8. 9. 10. 11. 12. 13.
Ensamblaje de la motobomba. Colocar la parte fija del sello mecánico en la carcasa de descarga. Impregnar con aceite antes de colocar la cara fija. Utilizar el dispositivo o presionar en forma pareja. Colocar la carcasa de descarga Nº 021 Fig. 1. Colocar los cuatro tornillos Nº 0.02 Fig. 1. Colocar la bocina de protección Nº 074 Fig. 1, conjuntamente con la parte móvil del sello mecánico (Nº 440.01 1 Fig. 1).Impregnar el eje con aceite antes de colocar la bocina. Colocar la cuña de la bocina y del primer impulsor. Colocar el difusor, Nº 080 Fig. 1 Al colocar el difusor procurar que quede hacia arriba uno de los espacios entre dos de las tres aletas de la parte posterior del difusor (Fig. 8) Para los modelos MZG 40 procurar de que calce una de estas aletas en las cuñas guías que se encuentran en la carcasa descarga. Colocar el impulsor Nº 040 Fig. 1. Colocar el O`ring Nº 430 Fig. 1. Colocar la carcasa intermedia Nº 022 Fig. 1, conjuntamente con el difusor Nº 080 Fig. 2. Para colocar el difusor referirse al punto 6. Colocar la cuña del impulsor y el impulsor. Repetir los puntos 7 y 8 tantas veces como etapas tenga la unidad bomba-motor. Por último, colocar la arandela de presión Nº 515, Fig.1, MZG 40 y el tornillo de acero inoxidable, Nº 060 Fig. 1. Para ello sujetar el eje, en el espacio libre donde se encuentra el anillo contra goteo Nº 140, Fig. 1., con un alicate de presión y apretar la tuerca. Colocar la carcaza de succión Nº 001 Fig. Colocar los cuatro espárragos, Nº 450 Fig. 1 y sujetar con las ocho tuercas Nº 460, Fig. 1. Realizar en forma pareja y alterna. Comprobar que el eje gira libremente al ser accionado manualmente.
NOTA: Verificar que los O`ring, se encuentren en buen estado y no queden aprisionados entre las piezas, Asegurar que los tornillos estén bien apretados. 5.2.3.3.
Instalación de las tuberías. Conectar las tuberías a las roscas de succión y de descarga. Asegurar que las tuberías no ejerzan presión sobre la bomba. Controlar la hermeticidad de las tuberías. Realizar todas las conexiones auxiliares.
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TABLA N° 1: PIEZAS SUJETAS DESGASTE CANT. 4 2 1 1 1 1 1 1 1
DENOMINACIÓN O’ring Sello mecánico Impulsor Eje Difusor Tornillo para impulsor Arandela de presión Bocina de protección O’ring
N° 430 440.01 041 090 080 060 515 074 430.01
CATEGORÍA A A B B B B B B A
A Desgaste Normal B Adicionales
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La bomba funciona con trepidaciones
Oscilación en las medidas de presión de bombeo
ENTRADA DE AIRE
FUGA MUY GRANDE DEBIDO AL DESGASTE
O EN LA TUBERÍA DE SUCCIÓN
OBSTRUCCIÓN EN LA VÁLVILA DE PIE
PÉRDIDAS ALTAS EN LA TUBERÍA DE SUCCIÓN
A
F
E
C
F
E
B
H
D
H
D
G
B
La bomba funciona en forma interrumpida Consumo de potencia alto
VISCOSIDAD ALTA DEL FLUIDO
Bajo caudal
C
A
Caida del Breaker Presión de bombeo baja
BAJAS REVOLUCIONES DEL MOTOR
La unidad no arranca
EL EJE NO GIRA LIBREMENTE
FALLAS
MALA CONEXIÓN EN EL PANEL DE CONTROL
CAUSAS
GIRO INCORRECTO DE LA BOMBA
6.- TIPOS DE FALLAS, CAUSAS Y RECOMENDACIONES
F D
G
F
B
F I
Pág. 14 Ingeniería: David Valladares
Diseño Gráfico: Rita Texeira
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RECOMENDACIONES: a. b. c. d. e.
f. g. h. i.
Revisar las conexiones al panel de control. Revisar la bomba. Verificar la frecuencia y la tensión. Deben concordar con los requeridos por el motor. Consultar con fábrica. Inspeccionar el estado de la válvula de pie y/o de la tubería de succión. Limpiar si es necesario. Limpiar la tubería de succión y/o la válvula de pie. Renovar las conexiones que se encuentran en las tuberías. Si se escuchan trepidaciones durante el bombeo (principio de cavitación) reducir la altura de colocación de la bomba. Referirse a la curva característica de la bomba, NPSH. Comparar el punto de funcionamiento de la bomba con los requeridos por el sistema. Verificar si en el pedido se especificaron estos requerimientos. Consultar con fábrica. Verificar el juego entre el difusor e impulsor. Verificar las caras del sello y cambiarlas si presentan fallas. Cambiar la posición de dos de las fases. Revisar las conexiones con la tubería. Realizar la prueba de presión a las tuberías de acuerdo con las normas de seguridad industrial.
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Diseño Gráfico: Rita Texeira
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Linea TURBI PLUS
Aplicación
Estas bombas estan diseñadas para aquellos sistemas donde se requieren condiciones de carga altas y flujos bajos, como son por ejemplo, los sistemas de alimentación de calderas, que requieren presiones altas para poder obtener flujos menores de agua y alimentar caldera s presurizadas. Estas bombas manejan líquidos por encima del 20% en contenido de gases y vapores. Son ideales par bombear líquidos calientes, líquidos en estado gaseoso, líquidos con presión de vapor baja y líquidos volátiles. Estas aseguran un flujo constante cuando sea necesario. Los alabes en la periferia del impulsor mantienen la misma cantidad de flujo a través de su recorrido en la carcaza, produciendo grandes cambios en la presión. Sus características de flujo constante la hacen una bomba ideal para sistema de enfriamiento, donde es de vital importancia que el flujo suficiente sea continuo, para disipar el calor que se genera por los cambios de presión. La curva E4T, mostrada tiene un cambio de presión de 100 pies, mientras que el flujo varia únicamente 2 G.P.M. Para un rango de variación en la presión se mantiene un flujo casi constante y esto hace que todo el sistema sea confiable. Esta línea de bombas tiene las eficiencias mas altas para bajos flujos y una cobertura de presión más grande. Estas bombas manejan capacidades hasta de 150 G.P.M. y producen hasta 950 pies de carga dinámica total, mientras que la carcaza soporta mecanicamente hasta 300 psi.
Principios Operativos
Las bombas turbina derivan su nombre de las cavidades mecanizadas en la periferia del impulsor. El liquido a bombear es dirigido por el canal de la succion hacia las cavidades del impulsor para ser transportado e impulsado hacia la descarga, Ver Fig 1. El impulsor trabaja en forma centrifuga y por momento cinetico para impulsar el líquido. Cabezas de mas de 200m pueden ser alcanzados con 2 etapas. El impulsor tiene tolerancias axiales mínimas para reducir la recirculacion del agua. El flujo del liquido dentro del impulsor puede ser visto en la Fig 2. Este proceso se repite con cada ciclo, impartiendo mayor energia al liquido hasta que este es descargado.
Fabricación Estándar · - Construcción en bronce · - Impulsor balanceado hidraulicamente · - Funcionamiento en varios sentidos. · - Rodamientos reengrasables. · - Mínima distancia entre rolineras. · - Sellos mecánicos para larga vida. · - Eje en acero inoxidable 416. · - Anillos de presión intercambiables.
Fabricación Opcional · - Sellos de alta temperatura. · - Estopero de alta temperatura. · - Ensamblaje en base con motor. · - Curvas y rendimientos certificados.
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Corte, Lista de Partes y Dimensiones KIT BASICO DE REPUESTOS: Sello Mecánico
Estopero
LISTA DE PARTES TURBI Parte Conexión de engrase Conexión de tubería Conexión de tubería Retenedor externo Tuerca Retenedor interno Cuña de acople Rodamiento Tuerca * Sujetador * Prensa Estopero * Pin de seguridad * Pasador * Espárrago * Tornillo Soporte Rodamiento (Estopero) Soporte Rodamiento (Estopero) Soporte Rodamiento (Sello Mecánico) Soporte Rodamiento (Sello Mecánico) Anillo deflector O'ring
A 100 114 130 165 178
B 140 140 89 152 152
* Solo para bombas con Estopero (Para ver despiece completo ver el manual).
C 165 170 206 200 260
d2 10 10 11 14 16
e1 -17 19 ---
e2 -16 13 ---
Dimensiones en mm F1 F2 G H1 H2 153 121 85 90 160 153 121 108 90 140 230 183 142 132 190 308 248 152 160 190 350 290 165 160 190
H3 76 51 80 60 51
L 110 116 216 213 216
M 114 140 160 230 306
N 87 108 133 190 268
S 14 14 16 16 18
d1 14,28 14,28 16,75 24,63 24,63
Punta de Eje L1 L2 t 32 28 15,80 32 28 15,80 53 35 19,90 60 38 27 60 38 27
u 3,17 3,17 3,17 4,76 4,76
07/03
Tama ño 100/1 100/2 125/2 150/2 150/2
Cant 2 4 2 10 1 2 2 1 1 1 2 2 1 1 1 1 2 2 1 1
TRTT. TURBI TR
NOTA:
Cant .No. Parte 2 24 Sello Mecánico ** 3 25 Tornillo prisionero ** 2 26 Anillo de Retención ** 1 27 Empaquetadura * 1 29 Rodamiento 1 30 Retenedor de aceite 1 32 Pasador 1 33 Eje 4 34 Anillo Espaciador 2R 4 35 Anillo Espaciador 43 2 36 Impulsor 4 38 Cuña Impulsor 4 39 Anillo de presión 3R 4 40 Anillo de presión 42 16 41 Cuña Espaciador 1 42 Carcasa 1 44 Conexión de tubería 1 45 Remache 1 46 Placa 2 50 Casquillo Distanciador 2
Diseño Grafíco: Rita TTexeira exeira
No. 1 2 3 5 6 7 8 9 10 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23
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Alta Presión ft
PSI
m
Turbi Plus E4 1¼”x1¼”
5m
160
2 GPM 100
Performance Based on Water 1.0 S.G. 40°C
BHP NPSH mts
300 120
200
MAXIMUM HEAD
80
60
HEAD-CAPACITY
1750 RPM
80
40 100
40 20
2
6
1
3
BHP NPSH 0
US GPM
1
2 .1
l/s 3
PSI
4
5
.2
6
.3
.5
m /h
ft
3
7 1.5
2
Turbi Plus G4 1¼”x1¼”
5 m
MAXIMUM HEAD
160
9
.4
1
m
8
0.5 GPM
100
Performance Based on Water 1.0 S.G. 40°C
BHP NPSH mts
300 120
80 HEAD CAPACITY
200
60 80 4
6
2
3
40 100
BHP
40 20
NPSH
US GPM l/s 3
m /h Pagina: 1 Sección: III-c
0
2
4
6
.2
8
10
.4 1
.6 2
12
14 .8
16
18
1 3
4
Vigente: Sustituye :
18/07/06 14/07/04
1750 RPM
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Alta Presión ft
PSI
m
Turbi Plus E4T 1¼”x1¼”
10 m 0.2 GPM
300
200
Performance Based on Water 1.0 S.G. 40°C
600
BHP NPSH mts 160
MAXIMUM HEAD
200 400
120 HEAD-CAPACITY
1750 RPM
80 100 200
BHP
2
6
1
3
40
NPSH
0
US GPM
1
2 .1
l/s
PSI
4
6
.3
.5
m
5
.2
3
m /h
ft
3
7
9
.4
1
1.5
2
Turbi Plus G4T 1¼”x1¼”
10 m 0.5 GPM
300
8
Performance Based on Water 1.0 S.G. 40°C
200
BHP NPSH mts
600
160
MAXIMUM HEAD
200 400
120 HEAD CAPACITY
1750 RPM
6
9
4
6
2
3
BHP
80 100 200
40 NPSH
US GPM l/s 3
m /h Pagina: 2 Sección: III-c
0
2
4
6
.2
8
10
.4 1
.6 2
12
14 .8
16
18
1 3
4
Vigente: Sustituye :
14/07/04 11/11/02
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Alta Presión ft
PSI
m
Turbi Plus I4T 1¼”x1¼”
5m 10 GPM
500
150
Performance Based on Water 1.0 S.G. 40°C
180
BHP NPSH mts
125
400
MAXIMUM HEAD
160 100 HEAD-CAPACITY
300 120
1750 RPM
75 200
80 50
8
6
4
3
BHP
100
40
25 NPSH
0
U.S. GPM l/s m 3/h
Pagina: 3 Sección: III-c
0
10
15
20 1
.5 2
25
30
1.5 4
2 6
Vigente: Sustituye :
14/07/04 11/11/02
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Alta Presión ft
PSI
m
Turbi Plus F5T 1¼”x1¼”
10 m 0.5 GPM
300
200
Performance Based on Water 1.0 S.G. 40°C
MAXIMUM HEAD
BHP NPSH mts
600
160
200 400
HEAD CAPACITY 120 12
9
8
6
4
3
1750 RPM 80 100 200
BHP 40 NPSH
2
0
US GPM
4 .2
l/s
PSI
8
12
14
16
.8
.6
3
4
Turbi Plus G5T 1¼”x1¼”
10 m 5 GPM
1000
18
1
2
1 m
10
.4
3
m /h ft
6
300
Performance Based on Water 1.0 S.G. 40°C
360
BHP
250
800
NPSH mts
MAXIMUM HEAD
320 200 600
8
9
4
6
2
3
240
1750 RPM
HEAD CAPACITY
150 400
BHP
160 100
200
80
50
NPSH 0
US GPM
6
4
l/s 3
m /h Pagina: 4 Sección: III-c
8
10
.4 1
12
14
16
18
.8 2
20
22
3
4
24 1.6
1.2 5
Vigente: Sustituye :
14/07/04 11/11/02
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Alta Presión ft
PSI
1000
m
Turbi Plus H5T 1¼”x1¼”
10 m 1 GPM
300
Performance Based on Water 1.0 S.G. 40°C
360
BHP NPSH mts
250
800 320
MAXIMUM HEAD
200 600 240 150
15
9
10
6
5
3
HEAD-CAPACITY
400 160
BHP
1750 RPM
100
200
80
50 NPSH
0
U.S. GPM
5
10
l/s
PSI
1000
20 1.
.5
m 3/h
ft
15
2
m
25
30
1.5 4
2 6
Turbi Plus I5T 1¼”x1¼”
10 m 1 GPM
300
Performance Based on Water 1.0 S.G. 40°C
360
BHP NPSH mts
250
800 320
MAXIMUM HEAD
200 600 240
1750 RPM
150 HEAD-CAPACITY
400 160 100
200
80
20
6
10
3
BHP
50 NPSH
0
U.S. GPM l/s m 3/h Pagina: 5 Sección: III-c
5
10 .5 2.0
15
20
25
30
1.5
1 4
35
6
40 2.5
2 8
Vigente: Sustituye :
14/07/04 11/11/02
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Alta Presión ft
PSI
1000
m
Turbi Plus E6T 2”x2½”
10 m 2 GPM
300
Performance Based on Water 1.0 S.G. 40°C
360
BHP NPSH mts
250
800
MAXIMUM HEAD
320 200 600 240
30
9
20
6
10
3
HEAD-CAPACITY
150 BHP
400 160 100
200
80
50 NPSH
0
U.S. GPM
0
10
l/s
20 1
m 3/h
ft
PSI
1000
30
40
2
60
3
5
m
50
70 4
10
20
Turbi Plus F6T 2”x2½”
2 GPM
Performance Based on Water 1.0 S.G. 40°C
360
BHP NPSH mts
250
800
90
5 15
10 m
300
80
MAXIMUM HEAD
320 200 600 240
HEAD-CAPACITY
60
9
40
6
20
3
150 400 160 100 BHP
200
80
50 NPSH
0
U.S. GPM l/s m 3/h Pagina: 6 Sección: III-c
0
10
20 1
30
40
50
2 5
3 10
60
70 4
80
90
5 15
20 Vigente: Sustituye :
14/07/04 11/11/02
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Alta Presión ft
PSI
m
Turbi Plus G6T 2½”x3”
10 m
1600
1000
5 GPM
300
Performance Based on Water 1.0 S.G. 40°C
360
BHP
250
800
NPSH mts
MAXIMUM HEAD
320 200 600 240 150
HEAD-CAPACITY
400
40
6
20
3
160 100
200
80
BHP
50 NPSH
0
U.S. GPM
0
20
40
l/s
2
m 3/h
ft
PSI
60
80 4
10
5
m
100 6 20
15
25
Turbi Plus J6T 2½”x3”
5m
MAXIMUM HEAD
5 GPM
500
150
Performance Based on Water 1.0 S.G. 40°C
180
BHP NPSH mts
125
400
120
HEAD-CAPACITY
160 100 300 120 75 BHP
200
9
24
6
12
3
80 50
100
32
40
25 NPSH
0
U.S. GPM l/s m 3/h Pagina: 7 Sección: III-c
0
20
40 2
60
80
100
4 10
6 20
120
140 8
160
180
10 30
40 Vigente: Sustituye :
18/07/06 14/07/04
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Alta Presión ft
PSI
500
Turbi Plus K6T 2½”x3”
MAXIMUM HEAD
m
HEAD-CAPACITY
150
Performance Based on Water 1.0 S.G. 40°C
180
5m 125
400
5 GPM
160 BHP NPSH mts
100 300 120 75 200
BHP
9
24
6
12
3
80 50
100
32
40
25 NPSH
0
U.S. GPM l/s m 3/h
Pagina: 8 Sección: III-c
0
20
40 2
60
80
100
4 10
6 20
120
140 8
160
180
10 30
40
Vigente: Sustituye :
14/07/04 11/11/02
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NOTA
Riesgo de superficies calientes:
Este manual de reparación es aplicable a las bombas modelo Turbi de una y dos etapas. ATENCIÓN: ALERTAS DE SEGURIDAD: Lea y entienda todas las precauciones antes de instalar o hacer servicio a la bomba. LIMITES OPERACIONALES: Presión Máxima de Operación: 300 psig a temperatura de 225°F (107°C) Temperatura Máxima de Oper.:
la
275°F (135°C)
Vea ANSI B16.4 para los límites de presióntemperatura de las uniones roscadas clase 125. Vea ASTM A 126/ ANSI B16.1 para los límites de presión-temperatura de las bridas. MANEJO SEGURO DE LA ELECTRICIDAD:
Riesgo de choque eléctrico: Todas las conexiones eléctricas deben ser hechas por un electricista calificado de acuerdo con las normas y ordenanzas. Cualquier falla siguiendo estas instrucciones puede resultar el lesiones personales serias, muerte o daño a la propiedad.
Riesgo de Sobrecarga Eléctrica: Asegúrese de que todos los motores tengan protección a sobrecarga, adecuadamente dimensionada. Cualquier falla siguiendo estas instrucciones puede resultar el lesiones personales serias, muerte o daño a la propiedad.
Si se bombea agua caliente, instale guardas o el aislamiento propio para proteger contra el contacto de la piel con la tuberías calientes o componentes de la bomba. Cualquier falla siguiendo estas instrucciones puede resultar el lesiones personales serias, muerte o daño a la propiedad.
Riesgo de fugas de agua: Cuando haga servicio a la bomba reemplace todas las empacaduras y sellos. Cualquier falla siguiendo estas instrucciones puede resultar el lesiones personales serias, muerte o daño a la propiedad.
Riesgo de alta presión: La bomba esta probada a un máximo de 300 psi a 225°F. No exceda esta presión Instale válvulas de seguridad propiamente dimensionadas en el sistema. Cualquier falla siguiendo estas instrucciones puede resultar el lesiones personales serias, muerte o daño a la propiedad.
Riesgo de Expansión: El agua se expande cuando se calienta. Instale tanques de expansión térmica y válvulas de seguridad propiamente dimensionados en el sistema. Cualquier falla siguiendo estas instrucciones puede resultar el lesiones personales serias, muerte o daño a la propiedad.
SERVICIO: La bomba Malmedi Turbi no requiere otro mantenimiento más que una inspección periódica y ocasional limpieza y lubricación de los rodamientos.
Riesgo de Arranque repentino: Desconecte y bloquee la fuente de potencia antes de hacer servicio. Cualquier falla siguiendo estas instrucciones puede resultar el lesiones personales serias, muerte o daño a la propiedad.
LUBRICACIÓN DE LOS RODAMIENTOS:
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Los rodamientos reengrasables requieren de una lubricación periódica y esto puede ser llevado a cabo por medio de las graseras ubicadas en el soporte de rodamiento. Lubrique los rodamientos regularmente utilizando grasa de alta calidad. Se recomienda grasa a base de Polyurea para bombas utilizadas en ambientes húmedos y secos. Se debe evitar mezclar diferentes tipos de grasa debido a que pueden tener lugar reacciones químicas entre los elementos que podrían dañar al rodamiento. También evite grasas de base animal o vegetal que puedan degenerar en ácidos, así como grasas que contengan grafito, talco u otras impurezas. Bajo ninguna circunstancia la grasa puede ser rehusada. Una lubricación excesiva debe ser evitada, ya que puede resultar en sobrecalentamiento y posible falla del rodamiento. Bajo aplicación normal, se asegura una lubricación adecuada si el nivel de grasa es mantenido entre 1/3 y ½ de la capacidad del rodamiento y el espacio que lo rodea. Aproximadamente media onza de grasa es requerida para mantener este nivel.
reemplazadas en el reensamble, simplemente a manera de economía. Es mucho más económico reemplazarlas rutinariamente que cuando simplemente lo necesiten. Mientras que el motor y los controles del motor son usualmente regresados al fabricante para reparación, es mas práctico y económico reparar la bomba en el lugar de trabajo o en un taller de reparación. La limpieza de la mayoría de las partes puede ser llevada a cabo utilizando trapos limpios.
ALERTA. Uso de solventes. No se recomienda el uso de solventes o limpiadores de petróleo para limpiar las partes de la bomba debido al riesgo de fuego. Cualquier falla siguiendo estas instrucciones puede resultar el lesiones personales serias, muerte o daño a la propiedad.
En locaciones secas, cada rodamiento necesitará lubricación al menos cada 4000 horas de funcionamiento o cada 6 a 12 meses. En locaciones húmedas, deben ser lubricados, al menos cada 2000 horas de funcionamiento, o cada 4 a 6 meses. La unidad se considerará instalada en una locación húmeda si la bomba y el motor están expuestos a goteras de agua, a el agua, o a una alta condensación como si se encuentra en sótanos no calentadas o pobremente ventilados. El motor que impulse la bomba, puede o no, requerir lubricación. Consulte las recomendaciones del fabricante para un mantenimiento apropiado.
REPARACIONES. Antes de comenzar cualquier trabajo, asegúrese de que la energía eléctrica este desconectada, que la presión del sistema ha sido disminuida hasta 0 psi y la temperatura de la unidad esta en un nivel seguro. La bomba debe ser desensamblada utilizando las ilustraciones y el texto suministrado. A pesar de que el desensamble total es cubierto, raramente será necesario llevarlo a cabo. Las ilustraciones que acompañan las instrucciones de desensamble muestran la bomba de varias etapas. Inspecciones las partes removidas en el desensamble para determinar si estas pueden ser rehusadas. Los rodamientos de bolas que se tornen irregulares o muestren desgaste deben ser reemplazados. Carcasas rotas no deben ser nunca rehusadas. Ejes desgastados o doblados no deben ser rehusados. Las bocinas deben ser Ingeniería: David Valladares
A. Extremo de una bomba turbina de dos etapas con estopero. DESENSAMBLE DE LA BOMBA. LEA Y ENTIENDA TODAS LAS ALERTAS DE SEGURIDAD AL COMIENZO DE ESTE MANUAL ANTES DE COMENZAR CON LA INSTALACIÓN O CUALQUIER TRABAJO DE REPARACIÓN. Desensamble solo cuando se necesite reparar o llevar a cabo una inspección de la bomba. Vea las figuras 2 y 3 para bombas de una etapa, y las figuras 4 y 5 para bombas de dos etapas.
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1.
Remover los tapones de grasa (1) y las conexiones de tubería (2 y 3). Remover el anillo de retención (49) de la carcasa de rodamiento. Remover el retenedor de la cara exterior (5) cerrándolo con una pinza de cierre. Utilizando una llave, remueva la tuerca (6), manteniendo el eje hacia el tope interior. (Ver figura A).
PRECAUCIÓN No aplicar una llave o cualquier herramienta de sujeción directamente al eje, el eje no debe ser rayado. Sujete el eje asegurándolo por el acople. Rayar o dañar el eje puede resultar en daño para los sellos o los rodamientos cuando estos sean removidos del eje posteriormente. 2.
Remover el acople y la cuña (8) del eje. Extraiga el anillo de retención (7).
ESTOPERO. 3.
4.
En las bombas con estopero remover las tuercas (10), las arandelas (11) y los sujetadores (12). Remover el prensa estopero (13). Liberar los pines de seguridad (14), y remover los pasadores (15) y los tornillos sujetadores (16). Retirar los tornillos de la tapa presión (17). Remover las tapas (18, 19,20 y 21) deslizándolas hacia fuera del eje (33). Dos tornillos (42) deben ser sacados para remover los rodamientos (29 y 30), los cuales están montados en las carcasas.
B. Extremo exterior, bomba de dos etapas con estopero. Tornillos del soporte, rodamiento, prensa estopa, tuerca y tapa rodamiento removidos. SELLO MECÁNICO 5.
Si la bomba está equipada con sellos mecánicos (24), estos deben ser removidos ahora. a.
Deslice el sello mecánico hacia fuera del eje.
b.
De ser necesario, remueva el anillo estacionario del sello mecánico que ha quedado en la tapa presión.
c.
Retire el tornillo prisionero (25) retire el anillo de retención (26) del eje.
PRECAUCIÓN El removido de las tapas debe hacerse cuidadosamente. Un manejo tosco puede dañar el eje, el sello mecánico, la empacadura o las carcasa en si, causando gastos innecesarios. Cuando las carcasa de rodamiento son removidas, los anillos de lubricación (22) son liberados.
Figura 1. Sello Mecánico
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Diseño Gráfico: Rita Texeira
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NOTA. Antes de remover esta parte, trace una pequeña marca en el eje, justo al lado de los anillos de retención. Esto ayudará al correcto posicionamiento de estos durante el posterior reensamble. 6.
Remueva las empacaduras (23) y el rodamiento (29) del soporte de rodamiento exterior. Saque el retenedor (30) de la carcasa de rodamiento.
7.
Remueva las empacaduras (23) y el rodamiento (9) del soporte de rodamiento interior. Saque el retenedor (30) de la carcasa de rodamiento.
8.
Remueva el anillo de presión 2R (34). Para remover más fácilmente, golpee ligeramente la carcasa y el anillo de presión y luego deslice sobre el eje. Si el anillo de presión está muy apretado en la carcasa, golpee con una martillo de madera o goma por la parte posterior, o si se tiene la disponibilidad, presione el anillo hidráulicamente. Remueva el pasador de bloqueo (32). Remueva el anillo de presión 43 (35) de manera similar al anterior. Remueva el pasador (32). Remueva el conjunto impulsor (37), eje, anillos de presión 3R y 42 (39 y 40 respectivamente) de la carcasa.
REENSAMBLE. Limpie e inspecciones todas las partes completamente antes del reensamble. Reemplace las partes desgastadas o dañadas. Verifique que todas las superficies acoplantes estén libres de rugosidades y protuberancias. Inspeccione el eje y los rodamientos cuidadosamente por signos de desgaste excesivo. Las operaciones de reensamble cubren la bomba completa. El reensamble es generalmente el proceso inverso al desensamble, pero no exactamente. Si el desensamble no está completo, use como referencia aquellos pasos los cuales aplican a su programa de reparación particular. 1.
Subensamble la cuña (38) y el impulsor (37).
D. Bomba con el anillo de presión 2R desmontado. El canal de entrada y salida de agua pueden ser observados. 2.
C. Bomba con el soporte desmontado. El anillo deflector y la empacadura están a un lado de la bomba. 9.
Deslice el (los) impulsor(es) (37) fuera del eje (33). Remueva la(s) cuña(s) (38). Remueva los anillos de presión 3R y 42 (39 y 40) en las bombas de dos etapas.
10. Remueva las conexiones de succión y descarga (43 y 44).
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Coloque los pasadores (32) en los anillos de presión (34 y 35). Coloque el anillo de presión 43 (35) en su posición en la carcasa (42). En las bombas de dos etapas, coloque el pasador (41) en la hendidura en el fondo de la carcasa. Haga el subensamble del eje (33) con el premier impulsor (37) y los anillos de presión (39 y 40). Alinee las hendiduras en los anillos de presión con el pasador (41) y deslice el ensamble en la carcasa, primero el lado del acople. En este momento asegúrese de que las aberturas de succión y descarga en los anillos de presión coincidan los orificios de succión y descarga en la carcasa. Posicione el anillo de presión 2R (34) y deslícelo dentro de la carcasa. Coloque las empacaduras de la carcasa.
SELLO MECÁNICO. 3.
Si la unidad está equipada con sellos mecánicos, (a) deslice los anillos de retención (26) en el eje, ubíquelos de acuerdo con las marcas trazadas, y Diseño Gráfico: Rita Texeira
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asegúrelos con los tornillos prisioneros (25); (b) subensamble las caras estacionarias de los sellos en los soportes de rodamiento (20 y 21).
PRECAUCIÓN Proceda con cuidado, no dañe las partes del sello mecánico se estas son usadas. Como la punta del eje sobresale del estopero o de la cavidad del sello, deslice sobre el eje el anillo deflector.
E. Soporte con el sello mecánico y el anillo de retención con el tornillo prisionero. NOTA. El sello mecánico (24) no se instala como un ensamble. Es necesario colocar adecuadamente el anillo estacionario del sello mecánico antes de que las otras partes puedan ser colocadas. Inspecciones completamente la cavidad del sello mecánico en el soporte de rodamiento buscando protuberancias o rayas que pudieran dañar la cara estacionaria del sello mecánico. Aplique una capa de lubricante delgada sobre el estacionario del sello, para colocarlo con mayor facilidad en la cavidad.
F. Soporte con el estopero, el anillo de lubricación y prensa estopero. Coloque la carcasa de rodamiento y asegure el anillo de presión con el pasador (32). 5.
Inserte el rodamiento (29) el la cavidad del soporte y sobre el eje siendo cuidadoso de no dañar las pistas del rodamiento, las bolas o la jaula.
NOTA.
6.
Si no es posible insertar el estacionario con los dedos, coloque sobre la cara lapeada la lámina amortiguada que trae el sello y presione sobre esta con una pieza de tubo. Remueva la lámina de protección una vez que el estacionario este firmemente colocado.
Ensamble la carcasa de rodamiento (19 o 21) con la carcasa siguiendo el procedimiento detallado en el paso 4.
7.
Deslice el anillo distanciador (50) en el eje, hasta que llegue al tope en el eje, coloque el rodamiento (9) hasta que descanse sobre el anillo de retención.
Limpie las partes del sello a ser colocadas en el eje. ESTOPERO Coloque las empaquetaduras (27) y el anillo de lubricación (28) en la cavidad del estopero. 4.
Coloque el subensamble del prensa estopa (13) sobre el eje.
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Si usted encuentra problemas colocando el rodamiento en el eje, use una pieza corta de tubo plástico con un diámetro interno ligeramente mayor que el diámetro del eje. Coloque un extremo del tubo sobre la pista interna del rodamiento y golpee suavemente el otro extremo del tubo con un martillo blando hasta que el rodamiento esté en su posición. 8.
Coloque el retenedor interno (7) en la cavidad del rodamiento. Coloque los tapones (44,43,3 y 2) y los puntos de engrase (1). Diseño Gráfico: Rita Texeira
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9.
Coloque los tornillos (16) usando los pines de seguridad (15) y los pasadores (14). Ensamble el prensaestopas (13) utilizando los sujetadores (12), arandelas (11) y tuercas (10). No apriete las tuercas.
10. Los rodamientos ya han sido engrasados y asegúrese de que el eje gira libremente, previo a la arrancada de la bomba. IMPORTANTE. Una vez que la bomba ha sido montada en la base y reconectada al motor eléctrico mediante el acople flexible, es importante revisar la alineación del conjunto. Una alineación adecuada evitara ruido en el acople y vibración de la unidad. ARRANQUE DE LA BOMBA DESPUÉS DEL REENSAMBLE. No arranque la bomba hasta que todo el aire y el vapor hallan sido purgados y que halla líquido en la bomba para proporcionar la lubricación adecuada. Es posible que exista una pequeña fuga a través de los sellos mecánicos en los primeros minutos de funcionamiento.
G. Bomba con el eje, impulsores y anillos de presión 3R y 42 removidos.
NOTA. No sobre comprima la empaquetadura, el ajuste final debe ser hecho luego de que la bomba este en funcionamiento. Cuando se ajuste el estopero, ajuste las dos tuercas los mas uniformemente posible. Deje al empaque trabajar y apriete nuevamente las tuercas. Repita este procedimiento hasta que la fuga de agua sea de aproximadamente 20 a 30 gotas por minuto. Sobre apretar las tuercas causara un sobre calentamiento del estopero y un desgaste excesivo en el eje.
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H. El eje, impulsores y cuñas para una bomba de dos etapas.
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INSTRUCCIONES DE SERVICIO. APLICACIÓN: Ideal para aplicaciones de alta presión y bajo caudal, se recomiendan especialmente para alimentación de calderas. También se utiliza para equipos de lavado de alta presión y temperatura. En general, es apta para el manejo de líquidos con aire y vapores, sustancias viscosas hasta 500 ssu y líquidos libres abrasivos. DESCRIPCIÓN: Es una bomba horizontal de una o dos etapas, compacta, de aspiración horizontal lateral y descarga vertical. Tiene gran facilidad de reemplazo de anillos e impulsor, reduciendo el costo de mantenimiento. Presenta mínimo desgaste y vibración. Presenta un flujo a la descarga libre de pulsaciones, alta eficiencia y caudal casi constante para una amplia variación de la cabeza.
GENERALIDADES: El correcto funcionamiento de las bombas regenerativas solo se puede conseguir si el montaje se efectúa debidamente, se operan a las condiciones de servicio recomendadas y se les realiza un mantenimiento adecuado. El presente manual de servicio contiene una serie de indicaciones y recomendaciones para la correcta instalación, operación y mantenimiento de las bombas Turbi Plus, las cuales se deben tener en cuenta en todo momento. Estas instrucciones no tienen en cuenta las disposiciones de seguridad que puedan regir para el lugar de instalación. El cumplimiento de dichas disposiciones es responsabilidad exclusiva del usuario de las bombas. La placa de fábrica que lleva la bomba indica la serie y el tamaño constructivo, así como también sus principales características, el número de producto, datos que se deberán indicar siempre en consultas, pedidos posteriores y en especial pedidos de repuestos. TRANSPORTE: Para el transporte del grupo completo, se deben disponer los cables tal y como está indicado en la figura I; nunca en las argollas de sujeción que posea el motor.
DENOMINACIÓN: Turbi
125 - 7
/ 2
Modelo Diámetro nominal del rodete Característica del impulsor
I. Transporte de la bomba.
Número de etapas DATOS DE OPERACIÓN: Tamaño
100 a 150 mm
Caudal
Q
hasta 40m3/h
Altura de Elevación
H
hasta 360 m
Temperatura
t
hasta 107°C
Velocidad de giro
N
hasta 1750 RPM
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INSTALACIÓN EN EL LUGAR: A. BASE. La base de hormigón debe esta fraguada y completamente seca. La superficie tiene que estar perfectamente horizontal y plana. B. EMPLAZAMIENTO. Una vez colocado el grupo completo sobre la base se procederá a su nivelación con ayuda de un nivel de burbuja colocado sobre el eje y la boca de descarga. Se deberá mantener siempre la distancia entre las dos partes del acoplamiento según lo indicado en el plano de emplazamiento. Las calzas necesarias para la nivelación se colocarán siempre a la izquierda y a la derecha lo más cerca posible de los pernos de anclaje, entre la placa base de acero estructural y la base. Cuando la distancia entre los pernos de anclaje es superior a 800 mm se deberán colocar adicionalmente calzas en el centro, figura J. Diseño Gráfico: Rita Texeira
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J. Anclaje de la bomba. Apretar fuerte y uniformemente los pernos de anclaje. A continuación, enlechar con mortero la placa base. C. ALINEACIÓN: Después de la fijación de la placa base se debe verificar la alineación, y si es necesario, se debe realinear el grupo. La alineación debe realizarse usando un comparador de carátula y la desviación máxima de la alineación angular y paralela es de 0,1 mm. D. CONEXIÓN DE LAS TUBERÍAS: La bomba no es un punto fijo de las tuberías y nunca se deberá considerar como tal para su conexión. El peso de la tubería nunca debe ser soportado por la bomba. Por esta razón las tuberías se deben apoyar inmediatamente antes de la bomba y se conectarán de forma tal que no le transmitan tensiones a la bomba. Así mismo, las dilataciones de las tuberías, producidas por la temperatura, tienen que ser compensadas adecuadamente para que no se transmitan pesos a la bomba. La tubería de succión deberá tener siempre una posición horizontal o ascendente hacia la bomba para evitar las bolsas de aire que impidan la normal aspiración de la bomba. Si la bomba trabaja con succión positiva, la tubería de succión deberá se siempre descendente. Según el tipo de instalación y de la bomba se recomienda instalar válvulas de retención y órganos de cierre. Antes de la puesta en servicio de las nuevas instalaciones los depósitos, las tuberías y los empalmes deben limpiarse a fondo, lavarse y soplarse. Muchas veces las perlas de soldadura, la cascarilla y otras impurezas se sueltan solo después de largo tiempo, estas impurezas deben mantenerse alejadas de la bomba por medio de la instalación de un filtro en la tubería de succión. La sección libre del filtro debe corresponder a tres veces la sección de la tubería para que no resulten resistencias demasiado grandes debido a los cuerpos extraños arrastrados. Se emplean filtros con forma de sombrero con red de alambre de mallas de 2 mm de ancho de malla y 0.5 mm de diámetro de alambre de material anticorrosivo. (fig. K).
K. Filtro de red. E. GUARDA ACOPLE. Según las prescripciones de seguridad contra accidentes, la bomba puede funcionar solo si esta provista de un guarda acople. Si a expreso deseo del cliente no suministramos el correspondiente guarda acople, el usuario de la bomba deberá instalar el correspondiente. F. CONTROL FINAL. El alineamiento del grupo debe verificarse. El acoplamiento debe poder girarse fácilmente a mano. Además, todos los empalmes deben controlarse en su función y exactitud. PUESTA EN SERVICIO / PUESTA FUERA DE SERVICIO A. PREPARACIÓN PARA LA PUESTA EN SERVICIO. 1. Llenado y control de la bomba. Tanto la bomba como la tubería de succión deben estar bien purgadas y llenas de líquido de impulsión antes de la puesta en servicio. La válvula de succión debe estar completamente abierta. Abra completamente todas las válvulas de los empalmes adicionales y compruebe el flujo de las mismas. 2.
Comprobación del sentido de giro. El sentido de giro de la bomba debe ser el indicado por la flecha de sentido de rotación. Se puede comprobar el sentido de giro arrancando y parando inmediatamente la bomba. Hecho esto de debe montar inmediatamente el guarda acople.
B. CONEXIÓN. El grupo debe arrancar con la válvula de descarga abierta para evitar una sobrecarga del motor, puesto que la Turbi Plus es una bomba tipo turbina regenerativa. C. DESCONEXIÓN. No debe cerrarse la válvula de descarga durante la puesta fuera de servicio de la bomba.
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Desconecte el motor y compruebe que tenga una marcha regular por inercia hasta la parada. En caso de un período de parada de larga duración, debe cerrarse la válvula de succión. Si existe peligro de congelación y/o períodos de parada extensos, debe vaciarse la bomba y secarse. MANTENIMIENTO. A. VIGILANCIA EN SERVICIO. Las siguientes recomendaciones deben ser tenidas en cuenta para la correcta operación de las bombas Turbi Plus. - La bomba debe funcionar simpre regularmente y sin sacudidas. - Debe evitarse de todos modos un funcionamiento en seco de la bomba. La válvula de succión no debe cerrarse durante el servicio. - Es inadmisible un servicio de larga duración contra la válvula de descarga cerrada. - Debe vigilarse el funcionamiento de los empalmes adicionales. - La temperatura de los rodamientos puede estar hasta 50°C por encima de la temperatura ambiente, pero no debe sobrepasar los 90°C (medida en la parte exterior de la carcasa de rodamiento). - El sello mecánico no debe gotear. Algunas veces se presenta un leve goteo en el arranque, pero desaparece en las primeras horas de operación. De no ser así, se debe parar la bomba y revisar el sello. - Si se observan desgastes en los elementos elásticos, estos deben reemplazarse a tiempo. - Las bombas de reserva o stand-by deben ponerse en servicio por lo menos una vez por semana de modo que este garantizada siempre una disposición para el servicio.
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LISTA DE PARTES TURBI Cant. No. Parte No. Parte 1 Conexión de engrase 2 24 Sello Mecánico ** 2 Conexión de tubería 3 25 Tornillo prisionero ** 3 Conexión de tubería 2 26 Anillo de Retención ** 5 Retenedor externo 1 27 Empaquetadura * 6 Tuerca 1 29 Rodamiento 7 Retenedor interno 1 30 Retenedor de aceite 8 Cuña de acople 1 32 Pasador 9 Rodamiento 1 33 Eje 10 Tuerca * 4 34 Anillo Espaciador 2R 12 Sujetador * 4 35 Anillo Espaciador 43 13 Prensa Estopero * 2 36 Impulsor 14 Pin de seguridad * 4 38 Cuña Impulsor 15 Pasador * 4 39 Anillo de presión 3R 16 Espárrago * 4 40 Anillo de presión 42 17 Tornillo 16 41 Cuña Espaciador 18 Soporte Rodamiento (Estopero) 1 42 Carcasa 19 Soporte Rodamiento (Estopero) 1 44 Conexión de tubería 20 Soporte Rodamiento (Sello Mecánico) 1 45 Remache 21 Soporte Rodamiento (Sello Mecánico) 1 46 Placa 22 Anillo deflector 2 50 Casquillo Distanciador 23 O'ring 2 * Solo para bombas con Estopero. ** Solo para bombas con Sello Mecánico.
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Cant. 2 4 2 10 1 2 2 1 1 1 2 2 1 1 1 1 2 2 1 1
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Figura 3. Bomba Turbi de una etapa, con sello mecánico.
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Figura 4. Bomba Turbi de dos etapas, con estopero.
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Figura 5. Bomba Turbi de dos etapas, con sello mecánico.
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SELECTION TABLE-BOILER FEED PUMP TURBI 1750 RPM / MZG 3500 RPM BOILER GPM H.P. EVAP. 10
0,69
15
1,04
20
1,38
25
1,73
30
2,07
40
2,76
50
3,45
60
4,14
75
5,17
80
5,52
100
6,9
125
8,6
150
10,4
200
13,8
250
17,3
300
20,7
350
24,2
400
27,6
450
31,1
500
34,5
600
41,4
650
45
750
52
900
62
TEMPERATURE OF WATER NOT TO EXCEED 190°F TURBI / 165°F MZG GPM DISCHARGE PSI 80 105 130 160 FACTOR SUPPLY BOILER PRESSURE PSI 75 100 125 150 PUMP MODEL E4 G4 E4T E4T 3 2 MOTOR H.P. ¾ 1½ 1½ 1½ PUMP MODEL E4T E4T E4T G4T 3 3 MOTOR H.P. 1 1 1½ PUMP MODEL E4T E4T G4T G4T 3 4 MOTOR H.P. 1 1 1 1½ PUMP MODEL E4T G4T G4T G4T 3 5 MOTOR H.P. ¾ 1 1 2 PUMP MODEL G4T F4T G4T F5T 3 6 MOTOR H.P. 1½ 1½ 2 3 PUMP MODEL G4T G4T F5T G5T 3 8 MOTOR H.P. 1½ 1½ 2 3 G4T G4T F5T G5T PUMP MODEL 2,5 9 MOTOR H.P. 1 2 2 3 PUMP MODEL G4T I4T G5T G5T 2,5 10 MOTOR H.P. 1½ 2 3 3 PUMP MODEL H4T G5T G5T G5T 2,5 13 MOTOR H.P. 1½ 3 3 3 PUMP MODEL I4T G5T G5T H5T 2 11 MOTOR H.P. 2 3 3 5 PUMP MODEL I4T H5T H5T I5T 2 14 MOTOR H.P. 2 3 3 5 PUMP MODEL I4T H5T H5T I5T 2 17 MOTOR H.P. 2 3 3 5 PUMP MODEL H5T I5T I5T I5T 2 21 MOTOR H.P. 3 5 5 5 I5T I5T I5T E6T PUMP MODEL 2 28 MOTOR H.P. 3 5 5 10 E6T E6T E6T E6T PUMP MODEL 2 35 MOTOR H.P. 5 7½ 7½ 10 PUMP MODEL E6T E6T E6T G6T 2 41 MOTOR H.P. 5 7½ 10 10 PUMP MODEL E6T E6T F6T G6T 2 48 MOTOR H.P. 5 7½ 10 15 PUMP MODEL F6T F6T G6T G6T 2 55 MOTOR H.P. 7½ 7½ 15 15 PUMP MODEL G6T G6T G6T J6T 2 62 MOTOR H.P. 7½ 10 15 20 PUMP MODEL G6T G6T J6T J6T 2 69 MOTOR H.P. 7½ 10 15 20 PUMP MODEL H6T H6T J6T J6T 1,75 72 MOTOR H.P. 10 10 15 20 ND J6T J6T K6T PUMP MODEL 1,75 79 MOTOR H.P. 20 20 20 PUMP MODEL J6T J6T J6T K6T 1,75 91 MOTOR H.P. 15 20 20 25 PUMP MODEL J6T K6T K6T ND 1,62 100 MOTOR H.P. 15 20 20
*TANDEM UNIT USING TWO PUMPS CONNECTED IN SERIE AND DRIVEN BY ONE MOTOR
Area seleccionada son aplicable a la bomba MZG 25/5 50-150 BHP VAPOR Area seleccionada son aplicable a la bomba MZG 40/4 200-600 BHP VAPOR Area seleccionada son aplicable a la bamba MZG 45/4 650-900 BHP VAPOR
185 175 G4T 1½ G4T 2 G4T 3 G4T 3 F5T 3 G5T 3 G5T 3 G5T 3 H5T 5 H5T 5 I5T 7½ I5T 7½ I5T 7½ E6T 10 E6T 10 G6T 15 G6T 15 J6T* 25 J6T* 25 J6T* 25 K6T 25 K6T 25 ND ND
210 235 200 225 G4T F5T 3 3 G4T F5 3 3 G4T G5T 3 5 G4T G5T 3 5 F5T G5T 3 5 G5T G5T 5 5 G5T G5T 5 5 G5T H5T 5 5 H5T H5T 5 5 H5T H5T 5 5 I5T I5T 7½ 7½ I5T I5T 7½ 7½ I5T I5T 7½ 7½ E6T E6T 15 15 F6T G6T 15 20 G6T G6T 15 20 G6T ND 20 J6T ND 25 J6T ND 25 K6T ND 30 K6T ND 30 ND ND ND
ND
ND
ND
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Linea Megaprime
Aplicación Las bombas centrifugas autocebantes “MEGAPRIME” tienen un amplio campo de utilización : En la construcción, drenaje. En la agricultura; riegos. Uso domésticos; piscinas. En la industria en general.
Descripción Bomba autocebante de succión horizontal y descarga vertical. Portátil y compacta en su acoplamiento tipo monoblock a motores eléctricos trifasicos y monofasicos mayor o igual a 10 HP, de gasolina, diesel o versión tractobomba.
G50-650B - 6.5HP B&S IC
E-75-500 - 7.5HP
Datos de Operación
Denominación Megaprime
G - 50 - 130 - 5
Modelo Tipo de motor E. eléctrico G. gasolina D. diesel Diámetro de descarga (mm) Diametro nominal rodetes (mm) Potencia del motor (HP)
Caudal
Q
hasta
80
m³/h
Altura de elevación
H
hasta
40
mts
Temperatura
t
hasta
80
°C
Altura Max. de Succión
p
hasta
8
mts
Velocidad
N
hasta
3600
rpm
Campo de Aplicación 3.600 rpm 50 45
20
100
150
200
U.S. gpm 250 300
350 400 450 Motor de Gasolina
4x4
160
40 35
H 15 m
H 30 m 25
10 E-40-100
5
E-40-150
E-40-200
E-40-300
120 H ft 100
13 HP / 16 HP 3x3
10 HP
80
20 15
60
6.5 HP
10
E-40-75
E-40-50
140 3x3
40
5 0
20
40
60
80 U.S. gpm
100
120
140
20
40 Q m³/h
60
80
100
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Características
Tipo Tamaño E 40-50 - 0.5HP E 40-75 -0.7HP E 40-100 - 1.0HP E 50-150 - 1.5HP E 50-200 - 2HP G 50-120 - 3HP G 50-140 - 5HP G 75-140 - 5HP G 75-150 - 8HP
CONEXIONES (en pulgadas NPT) Succ Desca 1½” 1½” 1½” 1½” 1½” 1½” 2” 2” 2” 2” 2” 2” 2” 2” 3” 3” 3” 3”
HP 0.5 0.75 1.0 1.5 2.0 3.0 5.0 5.0 8.0
Tipo de Rodete Cerrado Semi Abierto Semi Cerrado
Ø Impulsor (mm) 104 104 104 104 104 123 133 140 152
gpm
H (mts) 13 14 15 20 16 25 30 32 40
30 44 56 100 140 150 130 220 300
Dimensiones Generales Tipo/ Tamaño
L (mm)
H (mm)
W (mm)
Peso (mm)
E 40-50 - 0.5HP E 40-75 -0.7HP E 40-100 - 1.0HP E 50-150 - 1.5HP E 50-200 - 2HP
400 416 446 446 447
272 272 272 272 272
168 168 168 168 168
25 28 28 30 34
430 500 540 500
390 400 450 490
37 40 52 62
Plantas: Hidromac: Barranquilla - Colombia Email: ventas@hidromac.com www .hidr omac.com www.hidr .hidromac.com Tlf: (575) 353-6631 - 6633 Fax:(575) 353-6649
Bombas Malmedi er esa del TTuy uy - Edo. Miranda - V enezuela eresa Venezuela Santa TTer Email: bombasmalmedi@cantv .net bombasmalmedi@cantv.net Tlf: (58239) 514-5026 - 5045 Fax:(58212) 961-3369
07/04
480 500 480 570
TR TRTT. MEGA PRIME
G50-120-3 G50-130-5 G75-140-5 G75-150-8
L H W Peso (mm) (mm) (mm) (mm)
Diseño Grafíco: Rita TTexeira exeira
Tipo/ Tamaño
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MEGAPRIME ft
PSI
70
30
m
AUTOCEBANTE 1½ x1½ Electrica Max. Grain Size 20 mm.
20 60 25 50
15 20
40 15
10
E40-100
30
E40-150
E40-300
E40-200
3500 RPM
10 20
10
E40-75
E40-50
5 5
0.5 m 2 GPM
0 0
U.S. GPM
10
20
30
l/s
PSI
50
60
70
80
5
10
100
90
4
2
3
m /h
ft 120
40
100
20
15
25
m
130
140
30
AUTOCEBANTE 2x2 Electrica
35
30
120
8
Ø 133 5HP 50
110
6
Max. Grain Size 20 mm.
Ø 123 3HP
40 25 80 30
20
3500 RPM
15
60 20
1m
10
5 GPM
40 15 U.S. GPM
l/s 3
m /h
Pagina: 1 Sección: IV
5 0
20
40
60
100
80 4
2 10
6 20
120
140
160
180
10
8 30
40
16/05/06 Vigente: Sustituye : 23/05/05
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MEGAPRIME ft
PSI
m 50
160 65
AUTOCEBANTE 3x3
Ø 160 10HP
Electrica Max. Grain Size 25 mm.
45
140
Ø 152 7.5HP 55
40
120 35 100
3500 RPM
45
Ø 140 5HP 30
80
35
60
25
25
20
15 40 15
1m 10
U.S. GPM l/s 3 m /h
10 GPM
0
50
100
150
200
10
5 20
250
300
15 40
350
400
450
25
20 80
60
ft
PSI
m
180
80
55
AUTOCEBANTE 4x4
50
Max. Grain Size 25 mm.
Ø 165 15HP
Electrica
160
70
45 140
60 40
120 50 100
Ø 153 10HP
35 30
40
3500 RPM
25
80 30
20
60 20
15
40 10 20
1m
10 5
U.S. GPM l/s 3 m /h Pagina: 2 Sección: IV
10 GPM
0
50
100 5 20
150
200
10
250 15
40
300
350
450
25
20 60
400
80 Vigente: 23/06/06 Sustituye : 16/05/06
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MEGAPRIME ft
PSI
m
AUTOCEBANTE 3x3
50
160 65
45
3600
140 55
Gasolina Max. Grain Size 28 mm. 6.5HP BRIGGS INTEK OHV 10HP BRIGGS INTEK OHV
RPM
40
120 35 100
Ø 178 10HP
45 30
80
35
60
25
36
00
RP
M
25
20
Ø 140 6.5HP
28
15 40
10 GPM
0
50
PM
PSI
100
150
200
10
5 20
250
300
15 40
350
65
80
60
m
45
AUTOCEBANTE 4x4 Gasolina
360
0RP
Max. Grain Size 25 mm.
M
13HP BRIGGS VANGUARD 16HP BRIGGS I/C PLUS
140 55
450
400 25
20
50
160
M
R
ft
RP
00
10
U.S. GPM l/s 3 m /h
00
22
15
1m
Ø 178 13HP / 16HP
40
120 35 100
45 30
80
35
60
25
25
20
15 40 15
10
U.S. GPM l/s 3 m /h Pagina: 3 Sección: IV
29
1m 10 GPM
0
50
100 5 20
150
200
10
250 15
40
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RP
M
450
25
20 60
400
00
80 16/05/06 Vigente: Sustituye : 28/06/05
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MEGAPRIME ft PSI 140 60
m
40 120
50
100
AUTOCEBANTE 4x4
11HP
350
0RP
Diesel Max. Grain Size 25 mm
M
35
30 40 25
80 30
20
60 20
15
40 10 20
10
1m
5 10 GPM
U.S. GPM l/s 3 m /h
Pagina: 4 Secci贸n: IV
0
50
100 5 20
150
200
10
250 15
40
300
350
450
25
20 60
400
80
16/05/06 Vigente: Sustituye : 28/06/05
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MEGAPRIME ft
PSI
m
AUTOCEBANTE 6x6 Ø 264mm
2000RPM
120 50
Max. Grain Size 32 mm.
50%
1800RPM
100
53%
30
66% 58%
40
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1600RPM
80 65%
30 20
60% 58% 66%
1400RPM
60
20
1200RPM
40
30 HP
10 25 HP
10 *7.5
2m
*6
*3
*1.5
50 GPM
l/s 3 m /h
PSI
140
500
750
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1000
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* Altura de Colocación
1250
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20 HP
15 HP
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U.S. GPM
ft
40 HP
53%
1500
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200
300
400
m
AUTOCEBANTE 10x10 Ø 305mm
2000RPM
60
1750 100
Max. Grain Size 38 mm.
55%
40
60%
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100
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70% 75%
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78% 75% 70%
1400RPM
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65%
1200RPM
40 75 HP
10 10
2m 100 GPM
U.S. GPM
l/s 3
m /h
Pagina: 5 Sección: IV
0
500
1000 50 200
*7.6
20 HP
*6.1 *4.6 *3 *1.5
1500
2000
100 400
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50 HP 40 HP
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* Altura de Colocación 4000
4500
250
200 600
60 HP
800
16/05/06 Vigente: Sustituye : 23/05/05
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Ingeniería: David Valladares
1
Diseño Gráfico: Rita Texeira
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INDICE Pág. MANUAL DE SERVICIO DE LA MOTOBOMBA Megaprime 1. GENERALIDADES
3
2. INSTALACION EN EL LUGAR
3
2.1. MOTOBOMBAS PORTATILES
3
2.2. MOTOBOMBAS ESTACIONARIAS
3-4
3 PUESTA EN SERVICIO / PUESTA FUERA DE SERVICIO 4 3.1. PREPARACION PARA LA PUESTA EN SERVICIO 3.1.1. Unidades con motor eléctrico
4
3.1.2. Unidades con motor a gasolina
4
3.1.3. Llenado de la bomba
4
3.2. PUESTA EN SERVICIO
4
3.3. PUESTA FUERA DE SERVICIO
5
4. MANTENIMIENTO
5
4.1. ÜNIDADES CON MOTOR ELECTRICO
5
4.2. UNIDADES CON MOTOR A GASOLINA
5
5. LISTA DE PARTES
6
6. GUIA PARA DETECCION Y SOLUCION DE FALLAS
7-8
Ingeniería: David Valladares
2
4
Diseño Gráfico: Rita Texeira
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1.
GENERALIDADES El presente manual de servicio contiene una serie de indicaciones y recomendaciones para la correcta instalación, operación y mantenimiento de las motobombas centrífugas Megaprime. Estas instrucciones se deben tener en cuenta en todo momento para asegurar la correcta operación y larga vida útil de la motobomba. La placa de fábrica que lleva la bomba indica la serie y el tamaño constructivo, así como también sus principales características, el número de fábrica y de producto, datos que se deberán indicar siempre en consultas, pedidos posteriores y especialmente para pedidos de repuestos. INSTALACION EN EL LUGAR El peso de las tuberías o mangueras nunca debe ser soportado por la motobomba, por esta razón, se deben apoyar inmediatamente antes de la bomba y se conectarán de forma tal que no le transmitan tensiones a la bomba
En la figura 1 se muestran los accesorios básicos para la instalación.
2.
ATENCION La motobomba Megaprime debe estar ubicada tan cerca como sea posible al pozo o tanque de abastecimiento. Es conveniente colocar una coladera o red en el extremo sumergido de la tubería o manguera de succión. Esto previene la llegada a la motobomba de piedras grandes o elementos que, por su tamaño, pueden deteriorarla o atascar el rotor. Conserve siempre limpio este filtro, pues es posible que los sedimentos la obstruyan impidiendo el trabajo de la bomba. Es necesario verificar que el filtro quede a un metro de la superficie como mínimo. La inclinación de la tubería o manguera de succión debe ser siempre descendente hacia el sitio de succión y la altura de succión no debe superar los seis (6) metros. Ingeniería: David Valladares
3
Figura 1. Instalación típica. Para la instalación de la tubería y accesorios debe utilizarse un sellador y/o teflón para obtener empalmes herméticos, así se evitan posibles fugas de líquido y/o entradas de aire. 2.1. MOTOBOMBAS PORTATILES Es necesario que la motobomba esté bien nivelada, en un piso firme y 1o mas cerca posible, tanto en altura como en distancia, al pozo o tanque de abastecimiento. Si usa manguera de succión asegúrese de que sea con refuerzo interno. Apriete los acoples firmemente así como las abrazaderas.
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2.2 MOTOBOMBAS ESTACIONARIAS La motobomba debe estar ubicada en un lugar con suficiente espacio para operación y mantenimiento, protegido de la intemperie y con adecuada ventilación. La unidad debe estar nivelada y anclada a una base, preferiblemente en concreto, con tornillos para sujetar la base de la motobomba o en algunos casos directamente la base del motor. Los diámetros de las tuberías de succión o de descarga deben ser mayores o iguales que las conexiones de la bomba, cuando sea mayor en la succión coloque una reducción excéntrica y si es en la descarga, una ampliación, concéntrica. La instalación debe realizarse utilizando el menor numero posible de accesorios y tuberías, de modo que se facilite el llenado de la bomba y el mantenimiento de la motobomba. Además las conexiones deben permitir un fácil acceso de la unidad cuando esta requiera mantenimiento en taller. Para instalaciones de más de 1O mts. de altura de descarga, se emplea una válvula de check antes de la válvula de compuerta en la tubería de descarga. 3.
PUESTA EN SERVICIO/ PUESTA FUERA DE SERVICIO. 3.1. PREPARACION PARA LA PUESTA EN SERVICIO. Antes de poner en marcha su motobomba debe verificar el estado de la instalación y la motobomba, hecho esto procede a llenar la bomba. 3.1.1. Unidades con motor eléctrico. A continuación se dan unas recomendaciones para la correcta operación de las unidades. Con motor eléctrico. Emplee cables de diámetros acordes con la distancia de la motobomba a la fuente eléctrica y en lo posible coloque una Ingeniería: David Valladares
4
acometida eléctrica independiente para el motor. Antes de encender el motor: Verifique todas las conexiones eléctricas y que el voltaje corresponda al requerido por la unidad. El motor debe estar conectado a tierra para evitar choques eléctricos. Todas las partes internas del motor deben girar libremente. ATENCION Para prevenir daños en el motor, se debe proteger por medio de una caja de fusibles de capacidad conveniente y un arrancador termo magnético o similar. Mantenga siempre el motor seco y evite mantenerlo en ambientes húmedos. 3.1.2. Unidades con motor a gasolina. Antes de poner en marcha la motobomba es importante verificar que las partes internas giren libremente. Esto se comprueba dando vuelta al eje del motor por medio del volante que se emplea para arrancarlo. Hay que tener en cuenta la resistencia normal que ejerce al motor debido a la compresión del cilindro o cilindros. Si las partes no giran libremente, se recomienda dar un ligero golpe al eje y/o aflojar los tornillos de la carcasa momentáneamente para liberar el rotor que puede haberse oxidado y adherido a la carcaza. Luego, deben seguirse cuidadosamente las instrucciones del fabricante del motor sobre la puesta en marcha en el manual adjunto a este.
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ATENCION Los motores de gasolina se entregan sin aceite. 3.1.3. Llenado de la bomba. Para realizar esta operación, retire el tapón del orificio de llenado y vierta agua hasta llenar la carcasa de la bomba, por su diseño autocebante no se requiere el llenado completo de la tubería de succión. Después de realizada esta operación se procede a poner en marcha el motor. La bomba comenzará a funcionar pocos minutos después. 3.2. PUESTA EN SERVICIO Arranque el motor manteniendo la válvula de succión completamente abierta y la válvula de descarga cerrada. Después que el motor alcance la velocidad de trabajo, abra lentamente la válvula de descarga. La motobomba no debe operar contra la válvula de descarga cerrada por más de unos cuantos minutos. 3.3. PUESTA FUERA DE SERVICIO Cierre la válvula de descarga de la motobomba y apague el motor. En caso de un período de parada de larga duración, debe cerrarse la válvula de succión. Si existe peligro de congelación y/o períodos de parada extensos, debe vaciarse la bomba, secarse y asegurarse contra una congelación. 4. MANTENIMIENTO Las siguientes recomendaciones deben ser tenidas en cuenta para una correcta operación de las motobombas Megaprime: La bomba debe funcionar siempre regularmente y sin sacudidas. Debe evitarse de todos modos un funcionamiento en seco de la bomba. La válvula de succión no debe cerrarse nunca durante el servicio. Es inadmisible un servicio de larga duración contra la válvula de descarga Ingeniería: David Valladares
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cerrada. El sello mecánico de las motobombas, impide el paso del agua al motor y al exterior. El sello mecánico no debe gotear, cualquier falla en él imposibilita cebar la bomba y ocasiona daños en el motor por entrada de agua. Algunas veces se presenta un leve goteo en el arranque pero desaparece en las primeras horas de operación, de no ser así, se debe parar la bomba y revisar el sello. Evite que agentes erosivos o corrosivos deterioren el sello. Verifique periódicamente toda la instalación hidráulica, para detectar posibles fallas tales como desajustes, escapes de agua, etc. Si observa goteo al exterior por la parte del soporte o base de la bomba, suspenda el funcionamiento e investigue la causa. Detecte oportunamente cualquier señal de corrosión e investigue inmediatamente su causa. Si detecta alguna anomalía interna como ruidos, roces o atascamientos severos, solicite el servicio de personal especializado. ATENCION Nunca trate de hacer el desmontaje de la bomba, sin tener pleno conocimiento de sus partes y de su adecuado montaje ya que podría ocasionar graves daños. 4.1. UNIDADES CON MOTOR ELECTRICO. Mantenga limpias de polvo o mugre las superficies de enfriamiento y los pasajes de ventilaci6n del motor eléctrico. En las conexiones eléctricas inspeccione el estado de los cables y mantenga adecuadamente apretados los tornillos de cada conexión en todo el circuito.
Pág. 5 Diseño Gráfico: Rita Texeira
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Si el arrancador o sistema de protección del motor opera y desconecta la unidad, investigue la causa antes de poner en marcha nuevamente la motobomba. Siga las instrucciones indicadas en el manual del fabricante del motor adjunto, sobre su puesta en marcha y mantenimiento periódico.
Use aceite de buena calidad y con la viscosidad recomendada. Limpie y cambie el filtro de aire del motor con la frecuencia indicada por el fabricante. Siga las instrucciones indicadas en el manual del fabricante del motor adjunto, sobre su puesta en marcha y mantenimiento periódico.
4.2. UNIDADES CON MOTOR A GASOLINA Vigile permanentemente el aceite lubricante en el carter del motor y manténgalo al nivel especificado. Cambie el aceite con la frecuencia indicada por el fabricante.
Pág. 6 Ingeniería: David Valladares
6
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5. LISTA DE PARTES No. de parte 101 145 162 163 171 230 400.1 400.2 412.1
Denominación Carcasa Pieza de Unión Tapa de Succión Tapa de Descarga Difusor Rodete Junta Plana Junta Plana “O” Ring
No. de parte 412.2 412.3 433.1 433.2 507 524 742 800.1 800.2
Denominación “O” Ring “O” Ring Sello Mecánico Sello Mecánico Deflector Casquillo Protector Válvula de Retención Motor (Gasolina) Motor (Eléctrico)
Pág. 7 Ingeniería: David Valladares
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5.
GUIA PARA SOLUCION Y DETECCION DE SÍNTOMAS CAUSAS
SÍNTOMAS LA MOTOBOMBA NO ARRANCA
EL PROTECTOR O EL ARRANCADOR DEL MOTOR ELECTRICO SE ACCIONA APAGANDOLO
CAUDAL O PRESION DE DESCARGA INSUFICIENTE
CAUSA 1. Motor defectuoso. 2. Interruptor de encendido defectuoso. 3. Rotor atascado.
SOLUCION 1. Repararlo o cambiarlo. 2. Reemplazarlo por uno nuevo. 3. Desmontar la carcasa, verificar el daño y cambiar o reparar la pieza.
4. Protección contra sobre carga se dispara. 5. Cable de calibre inadecuado. 6. Voltaje de línea muy alto o muy bajo. 7. Centrífugo del motor pegado y/o falso empalme del interruptor estrella triángulo. 8. Fricción mecánica del motor o de la bomba. 9. Elevado caudal de descarga y baja altura de descarga.
4. Verificar que no haya roces fuertes y si los hay elimínelos. 5. Verificar que el cable sea el adecuado y si no lo es, cambiarlo. 6. Revisar alambrado, si no hay falla consultar servicio especializado. 7. Consultar servicio especializado. 8. Revisar si la carcasa está deformada o desalineada por instalación defectuosa y corregir. 9. Disminuir caudal de descarga; si persiste, solicitar servicio técnico.
10. Presión de descarga muy baja. 11. Cabeza neta de succión insuficiente. 12. Succión obstruida.
10. Verificar que la válvula de descarga esté totalmente abierta. Si continua el problema buscar ayuda especializada. 11. Bajar el nivel estático de la motobomba, aumentar el diámetro de la tubería de succión, bajar la temperatura del liquido bombeado.
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8
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CORTA VIDA DEL SELLO MECANICO
12. Verificar el estado del filtro y realizar limpieza de sedimentos. 13. Pérdida de cebado de la motobomba. 14. Fugas en la motobomba. 15. Desgaste excesivo de las piezas. 16. Velocidad demasiado baja. 17. Sentido de giro erróneo (equipos con motor eléctrico). 18. Formación de bolsas de aire. 19. Diámetro de la tubería de succión inferior al de la boca de succión de la motobomba.
13. Revisar si hay fugas en la tubería de succión y el estado del filtro de succión. 14. Verificar estado del empaque carcasa-plato sello, él apriete de los tornillos de cierre y la compresión del sello. 15.Verificar estado mecánico del equipo, consultar servicio técnico. 16. Reducir la carga si la tensión de la red es muy baja; revisar el motor buscando fallas internas, consultar servicio técnico. 17. Intercambiar dos fases de entrada al motor. 18. Utilizar sellador de tuberías, modificar la disposición de la tubería, colocar una válvula de desaireación. 19.Aumentarlo mínimo hasta el diámetro de la boca de succión de la motobomba.
20. Excesiva compresión del sello. 21. Eje del motor doblado y/o rodamientos del motor desgastados o defectuosos. 22. Alta vibración por rotor desbalanceado. 23. Juego axial excesivo del eje de la bomba
20. Consultar servicio técnico. 21. Verificar estado mecánico del motor, consultar servicio técnico. 22. Consultar servicio técnico. 23. Consultar servicio técnico.
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Megaprime TRASH
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T-U SERIES
Hidromac’s Series T and U line of self-priming pumps are the resulting combination of innovation and 20 years of serving the submersible sewage market. These pumps were designed for economical, trouble free operation of solid handling liquids. Our design incorporates our standard mechanical seal design with silicon carbide faces, which are easily replaceable at a fraction of the cost of proprietary designs. Our wear plate is made of ductile iron to improve wear and has a spiral grooved design to tear fibrous material, which is the principal cause of clogging in sewage pumps. Our impeller has an interrupted rear wear ring, designed to better handle shock radial loads typical of sewage pumping, thus minimizing shaft deflections. Available in sizes 3” to 6” in T and U line, all models operate over a range of speeds achieving various operating requirements or specific duty points for the waste & wastewater, pulp & paper, steel, and contractor dewatering markets. Available in direct coupled or piggyback configurations, for electric, gasoline or diesel drivers. In order to verify that each pump meets our exacting criteria, every pump is tested according to the National Hydraulic Institute and our manufacturing is ISO 9001-2000 certified, guaranteeing quality and reliability in all our products.
3x3 T SERIES Hidromac’s in-house foundry produces the highest quality of precision castings for optimal performance. Our trash pumps are available in a variety of metallurgies to meet your specific application.
Feature-Benefit HIGH & DRY – Only suction pipe is in the liquid ACCESS – Pump is at floor level for ease of instalation and maintenance WEARING PARTS – Only 3 parts, seal, impeller and wear plate. FOOT VALVES – Not required. AIR HANDLING – Can reprime after suction breaks. Can handle entrained gasses. DRIVER- Uses standard off the shelf motors. Can be direct coupled or v-belt drive.
IMPELLER – Solid handling abilities of up to 3” spheres. INSPECTION COVER – Easy to unclog pump, no special tools required. MAINTENANCE – Simple replacement of all wearing items or complete rotating assembly. SUCTION CHECK VALVE – Reduces the priming cycle.
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Megaprime TRASH
3x3 U SERIES
Dimensional Data
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Megaprime TRASH
4x4 T SERIES
Dimensional Data
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Megaprime TRASH
Technical Data
PIGGYBACK MOUNTED MODELS T SERIES
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Megaprime TRASH
Technical Data
TRAILER MOUNTED MODELS
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Megaprime TRASH
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Bombas Malmedi er esa del TTuy uy - Edo. Miranda - V enezuela eresa Venezuela Santa TTer Email: bombasmalmedi@cantv .net bombasmalmedi@cantv.net Tlf: (58239) 514-5026 - 5045 Fax:(58212) 961-3369
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Hidr omac Hidromac Barranquilla - Colombia Email: ventas@hidr omac.com ventas@hidromac.com www .hidr omac.com www.hidr .hidromac.com Tlf: (575) 353-6631 - 6633 Fax:(575) 353-6649
TRT. TRASH 22/05/06
curves based on a specific gravity of 1.0
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Megaprime ft
240
PSI
m
5m
Impeler 280mm
TRASH
100 2150 RPM
200
3x3x11 U SERIES
20 GPM
Max. Solid Size 20mm
40%
50% 55%
60
60%
80
60%
1950
55%
160 60
1750
25 HP
40
120 1450
20 HP
80 20 20 40
U S GPM
3 HP
NPSH@ 2150 RPM 0
8
10 HP
850
0
m
15 HP
1150
NPSH
40
100
l/s
200
5 HP
300
10
15
4
7.5 HP
0 400 25
20
3
m /h
Pagina: 11 Secci贸n: IV
25
50
75
100
Vigente: Pag. Nueva Sustituye :
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Megaprime ft
PSI
m
5 m
Impeler 280mm
TRASH 4x4x11 U SERIES
20 GPM
100
Max. Solid Size 28mm
200
60
40%
2150 RPM
50% 60%
66% 70%
80 1950
160
66%
60
40
1750
40 HP
120
80 20
20 HP
1150
40
15 10 HP HP
850 NPSH@ 2150 RPM
3 HP
0
U S GPM 3
m /h
Pagina: 12 Secci贸n: IV
m
8
20
l/s
NPSH
30 HP 25 HP
1450
40
0
200
100 10
300
400
500 30
20 50
100
5 HP
7.5 HP
600
4 0
700 40 150
Vigente: Pag. Nueva Sustituye :
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Megaprime PSI
m
2m
Impeler 222mm
TRASH 20 GPM
140
60 40
2150 RPM
Max. Solid Size 2½”
2050
120
30%
50
35%
40%
1950 100
30 40
3x3x9 T SERIES
45%
48%
1850
50%
1750
80
50%
1650 30
20
1550
48%
1450
60
15 HP
1350 20 40 10 20
10
1250 1150 1050 850
10 HP 7.5 HP
750
5 HP 2 HP
NPSH@ 2150 RPM
0
U S GPM
0
20 HP
NPSH
ft
100
l/s
200
300
10
m 8 4
3 HP
0
400
500
20
30
3
m /h
Pagina: 13 Sección: IV
25
50
75
100
125
Vigente: Pag. Nueva Sustituye :
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Megaprime PSI
m
1m
Impeler 247mm
TRASH 4x4x10 T SERIES
2 GPM 140
60 40
1950 RPM
Max. Solid Size 3”
35% 40%
1850
120 50
45%
1750 100
30 40
50% 55%
1650
55%
1550
30 HP 25 HP 20 HP
80 1450 30
20
60
1250 1150
20 40
20
1350
10
l/s 3
Pagina: 14 Sección: IV
10 HP
2 HP 500
NPSH@ 2150 RPM
0
U S GPM m /h
15 HP
1050 10 950 850 750 650
0
NPSH
ft
100
200 10
300 20
50
400 30 100
3 HP 600
7.5 HP
5 HP
700
40
m 8 4
800
0 900
50 150
200
Vigente: Pag. Nueva Sustituye :
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ESTERCOLERA
Bomba Centrifuga de alta presión para Estiércol
ESTERCOLERA TRACTOBOMBA 3000 RPM
Aplicación: La bomba estercolera es ideal para el riego y transporte de estiércol líquido con sólidos. Su rodete abierto le permite impulsar y desfibrar detritos gruesos y elementos fibrosos, sin atascarse.
Descripción: La bomba estercolera esta constituida por una carcaza e impulsor en hierro fundido A48 clase 30, eje de acero 1045, sellado por un casquillo de acero inoxidable 316L. El impulsor esta provisto de un sistema de desgarre en la succión (Fig. 1), que actúa cortando los elementos fibrosos, que en otras bombas ocasionarían obstrucciones. Disponible en dos configuraciones (Sello Mecánico y Prensa Estopa). Son de facil sustitución y preservan la integridad del eje por su colocación sobre un casquillo. VERSIONES: Por su concepto modular, se ofrecen en los siguientes tipos: Eje Libre con soporte reforzado para acoplar a 3600 ó 1800 RPM. Tractobomba a 3000 y 1800 RPM. Motobomba eléctrica y gasolina.
VISTA SECCION IMPULSOR
ELEMENTO CORTANTE FIG. 1
120 3600 RPM
100
ALTURA (m)
Para aquellas aplicaciones ocasionales, el usuario dispone de las versiones tractobomba a 1800 y 3000 RPM, aprovechando asi el toma fuerza (540 RPM) de tractores ya existentes.
80 40 hp
3000 RPM
60
30 hp
40 20
1800 RPM
7.5 hp
0 0
15
30
45
60
75
90
105
CAUDAL (m³/h) EST.. TRTT. EST TR
10/01
(1)
Diseño Grafíco: Rita TTexeira exeira
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TRACTOBOMBA 80-40/2
Bomba Centrifuga de alta presión para Riego
TRACTOBOMBA 80-40/2
Aplicación: La tractobomba 80-40/2 esta diseñada para suministrar presiones capaces de manejar aspersores y cañones de riego, usando como accionamiento el toma fuerza del tractor. En su versión tractobomba, la 80-40/2, esta orientada hacia aplicaciones de riego ocasionales, complementación de riegos fijos, para sistemas de gran movilidad o de respaldo. Descripción: La tractobomba consiste en dos componentes, una bomba centrífuga de dos etapas, con carcaza en hierro fundido e impulsores en hierro fundido o bronce. El cerramiento de la carcaza, es vía un prensa estopa, facilitando su reemplazo en el sitio sin tener que desmontar la bomba o la tubería. El accionamiento de la bomba es a través de una caja multiplicadora de un solo tren, con engranajes helicoidales tallados y revenidos. Las cargas axiales son soportadas por cojinetes de contacto angular suministrando larga vida. La caja de engranajes a su vez es accionada por medio del tractor mediante la conexión de un eje cardan. La caja de engranaje puede ser acoplada al alce hidráulico para facilitar su manejo y se ofrece como accesorios, bases y trailers para facilitar su transporte.
ETN 3x4x13/2E 80-40/2
m
80
70
60
50
15 HP
40
20 HP
30
80
40 HP
25 HP
16 GPM
0
35 HP
30 HP
2m
160
240
320
400
U.S. GPM
480
560
640
720
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ft
PSI
Linea Hidropress m
100
400 160
3.600 R 100
300 120
200
80
3.400
3.5 80
60
3.60
40 20
R PM
75-2
0
30-1
5
R PM 75 -21 075 -19 10 0-8
0 RP M
3.600
30-2
75-2
RP M
3.60 0
40 100
00
PM
RPM 4 0-
5 0150 -
23
5
1 30
5m
-3
33
10 GPM
33
00
00
RP
22
RP
M
00
22 00 RP M
24 00 50 RP RP M M
RP M
M
U S GPM l/s 3
m /h
50
100
m
NPSH
150
200
10
5 20
40
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Linea EN
La Bomba “EN” es una bomba de desplazamiento positivo que usa engranajes o piñones para impartir la presión y consecuente bombeo del líquido. Tiene incorporada una válvula de alivio graduable con el fin de no permitir una acumulación excesiva de presión en los piñones. La bomba tiene características autocebantes pero se recomienda el uso de la válvula de pie o cheque. APLICACION: La bomba “EN” se utiliza para el bombeo de líquidos viscosos tales como aceites, lubricantes y en general soluciones viscosas. Una de las principales limitaciones de la bomba “EN” es que el líquido debe estar limpio y libre de sólidos abrasivos. MONTAJE: La bomba “EN” se puede montar en forma directa con un acople flexible o por medio de una polea utilizando una chumacera para soportar la carga radial impartida por las correas. TABLA DE RENDIMIENTO Bomba Pres 600 RPM 900 RPM 1200 RPM GPM HP Tipo Des / Succ PSI GPM HP GPM HP 100 ----0,6 2,9 1/2" 1/2" 1/2" 80 ----1,8 2,8 60 ----2,6 2,7 40 --1,6 1,2 4,2 2,7 100 ----6,5 3 1" 1" 1" 80 --1,3 1,35 8,5 2,95 60 --4 1,3 10,5 2,9 40 --6,5 1,2 12,4 2,85 6,5 18 9 100 7 4,5 12 80 12 3,5 17 5,5 24 8 1 1/2" 1 1/2" 1 1/2" 60 17 3 23 4,5 29 6,5 40 23 2 28 3,5 34 5 33 9,7 62 15,5 90 20 100 2 1/2" 2 1/2" 2 1/2" 80 35 8 62,5 12,5 91 17,5 60 36 6,5 63 10,5 92 15 40 37 5 65 8 93 12,5 100 100 18 165 27 231 36 4" 4" 4" 80 105 16 170 24,5 236 33 60 108 14 175 22 240 30 40 110 12,5 180 19,5 245 26,5
ESPECIFICACIONES DE CONSTRUCCION TODO TODO PARTE STANDARD HIERRO BRONCE Tapa Hierro Gris Hierro Gris Hierro Gris Caracol Hierro Gris Hierro Gris Hierro Gris Bastidor Hierro Gris Hierro Gris Hierro Gris Piñones Hierro Gris Hierro Gris Hierro Gris Ejes Acero Inox. Acero Inox. Acero Inox. Bronce Grafito Bronce o Grafito Bujes Prensa Empaq Hierro Gris Hierro Gris Hierro Gris CUADRO DE LIMITACIONES TEMPERATURA PRESION Buje Buje BOMBA TIPO PSI Bronce Grafito EN 1/2 EN 1 EN 1 1/2 EN 2 1/2 EN 4
120 120 120 120 120
105°C 105°C 105°C 105°C 105°C
105°C 175°C 175°C 175°C 175°C
C D
E
M P
F Ø G
R
I I J A B L K DIMENSIONES PARA BOMBAS DE ENGRANAJE TIPO "EN" NØ
Tamaño y B C Descarga Succión A 7 3/8 1/2 1/2 E 3" -3 3/4 -8 3/4 1" E 1" 1 1/2 5" 8" 12 5/8 1 1/2 E 2 1/2 5 5/8 10" 16 1/2 2 1/2 E 7 1/8 13" 22 11/16 4" E 4"
2 2 3 4 6
D 1/8 5/8 1/2 5/8 3/8
E 5 1/4 6 1/8 9 1/8 11 7/8 16 3/8
FØ 3/4 3/4 3/4 1 3/16 1 9/16
2 3
G 3/4 5/8
5"
5 13/16 8 3/16
H 2
2 5/8 3 11/16 4 5/16 6"
I 7/8 1 1/4 7/8
1" 1
3/16
2
J --1/8
3" 3"
2
K --3/8
3" 4
7/16
L 5"
5 7/8 4 5/8 5 7/8 8 15/16
M
N Ø
1/8 x 1/16
(2) 7/16
1/8 x 1/16
(2) 1/2
wood # 5
(4) 7/16
1/4 x 1/8
(4) 1/2
3/8 x 3/16
(4) 1/2
1 1
P 1" 1" 1"
R 1/4 1/4 1/4
1/3"
5/8
1/3"
5/8
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Datos Técnicos
31
10 11
14
16
13 32-1 23
Tamaño de
GPM Tuberias en
3
5
10
20
50
100
Pulgadas 3/4 1 1 1/4 1 1/2 1 1 1/4 1 1/2 2 1 1 1/4 1 1/2 2 1 1/4 1 1/2 2 2 1/2 1 1/2 2 2 1/2 3 2 1/2 3 4 6
32 42
76
74 37
73
VISCOSIDAD SSU (SAYBOLT SECOND UNIVERSAL) **PERDIDAS POR FRICCION 100 500 1.000 2.500 5.000 10.000 25.000 50.000 3,7 19,1 38,2 96 191 382 --1,4 7,3 14,5 36,5 73 145 482 -,46 2,5 4,8 12,5 25 48 205 418 ,25 1,3 2,7 6,8 13,1 27 78 194 2,3 12,1 24,2 61 121 242 --,77 4,1 8,1 20,3 40,6 81 291 -,42 2,2 4,3 11,4 22 45 164 324 ,16 ,81 1,6 4,0 8,1 15,8 40 80 4,9 24,2 48,5 121 242 485 --1,6 8,1 16,2 40,6 81 162 415 -,84 4,4 8,8 21,9 43,8 88 322 -,32 1,68 3,3 8,1 16,2 32 81 211 4,9 16,2 32,5 81 162 325 --2,3 8,8 17,5 43,8 88 175 438 -,64 3,2 6,4 16,1 32,1 64 204 415 ,31 1,65 3,3 7,9 16,2 32 88 176 12,5 21,9 43,8 110 219 438 --3,7 8,2 16,1 40,2 80 161 442 -1,6 4,1 7,9 19,7 39,5 79 209 418 ,65 1,7 3,3 8,0 16,9 34 107 214 5,3 8,1 15,8 39,5 79 158 452 -1,9 3,3 6,6 16,6 33,1 66 208 425 ,52 1,1 2,2 5,6 11,2 22 65 134 ,12 ,21 ,45 1,15 2,18 4,4 10,8 21,7
SAYBOLT UNIVERSAL STOKES 31 ,010 35 ,025 50 ,074 80 ,157 100 ,202 200 ,432 300 ,654 500 1,10 1.000 2,16 2.000 4,40 5.000 10,8 10.000 21,6 50.000 108 100.000 216
75
100.000 ---388 ---161 ---420 ---348 ---428 --263 44
TABLA No. 1 REDUCION DE VELOCIDAD VELOCIDAD VELOCIDAD EN SSU RECOMENDADA (RPM) 50 1725 500 1500 1000 1300 5000 1000 10000 600 50000 400 100000 200
PRESION PSI 2 20 40 60 80 100
30 -------
TABLA DE C ONVERSIONES DE VISC OSIDAD REDW OOD CENTI. CENTI * ENGLER No. 1 STOKES POISES * POISES SECONDS SECONDS 1,00 ,008 ,8 54 29 2,56 ,002 2,05 59 32,1 7,40 ,059 5,92 80 44,3 15,7 ,126 12,6 125 69,2 20,2 ,162 16,2 150 85,6 43,2 ,346 34,6 295 170 65,4 ,522 52,2 470 254 110 ,88 88,0 760 423 220 1,73 173 1,500 896 440 3,52 352 3,000 1,690 1,080 8,80 880 7,500 4,230 2,160 17,0 1,760 15,000 8,460 10,800 88 8,800 75,000 43,660 21,600 173 17,300 150,000 88,160
** Reducción de presión en PSI x 100 unidades de tubería.
TABLANo. 2 %DEAUMENTOENCABALLAJE(HP) VISCOSIDADENSSU 500 1.000 5.000 10.000 50.000 100.000 30 60 120 200 300 400 25 50 100 160 260 350 20 40 80 120 220 300 15 30 60 105 180 250 12 25 50 90 150 200 10 20 40 80 120 150
EJEMPLO DE DISTINTOS LIQUIDOS A 70° F AGUA KEROSEN FUEL OIL #2 FUEL OIL #4 ACEIT E DE T RANSF. ACEIT E HIDRAULICO ACEIT E SAE 10W ACEIT E SAE 10 ACEIT E SAE 20 ACEIT E SAE 30 ACEIT E SAE 50 ACEIT E SAE 60-70 MELASA B MELASA C
10/01
9
PARTE T apón Cuñas T apa Espárrago c on T uerc a Prensa Em paque Grapas Piñón Superior Piñón Inferior Grac eras T ornillo y Arandelas Carac ol Em paque Cart ón Graf. Em paque Eje Pasador Cónic o Bast idor Eje-Superior Eje-Inferior Cont ra T uerc a Cuña de Ac ople Buje Eje T ornillo de Ajust e Resort e Válvula de Alivio Ac ople
TRTT. EN TTR TR
24
No 1 4 5 9 10 11 12 13 14 16 20 23 24 26 31 32 32-1 37 42 73 74 75 76 80
Diseño Grafíco: Rita TTexeira exeira
20 4 12
5
1
2
3
0
2
4
6
8
10
G.P.M.
HP
Pagina: Sección:
10
0R PM
1 V
40
900 RPM
30
600 RPM
20
60
90
PM
1200 RPM
50 60 70 PRESION (P.S.I.)
0R 80
PM
0R
120
EN 1/2“
90
100
110
120
0
1
2
3
4
0
5
10
15
20
10
20
40
600 RPM
30
60 0R PM
120 0
RPM
1200 RPM
60 70 80 PRESION (P.S.I.)
RP M
900 RPM
50
900
EN 1“
Edited by Foxit PDF Editor Copyright (c) by Foxit Software Company, 2004 - 2007 For Evaluation Only.
G.P.M. HP
100
Vigente: Sustituye :
90
110
120
Pagina Nueva
Linea EN
10
10 Pagina: 2 Sección: V
5
10
15
20
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
G.P.M.
HP
20
20
30
30
40
40
50
60
00
12
70
0R
90
M RP
80
R 600
PM
90 100 110 120 130
PM
90 100 110 120 130
1200
RPM 900 RPM 600 RPM
50 60 70 80 PRESION (P.S.I.)
600 RPM
900 RPM
1200 RPM
EN 1½“ 2½”
0
5
10
20
30
40
0
50
100
150
200
250
300
G.P.M. HP
10
20
30
40
70
M
80
90
Vigente: Sustituye :
100
Linea EN
600 RPM
900 R P
RPM 1200
50 60 PRESION (P.S.I.)
600 RPM
900 RPM
1200 RPM
EN 4“
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Pagina Nueva
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9.52
Ø38.1 -0.02
185 220 60
80
208
Dimensiones EN 4”
330
17
153
Diseño Grafíco: Rita Texeira
75 131 162
615
453
246
42.8
Product Catalog
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Process Pumps
Magnum Series Flows to 2000 gpm/500 m3/h Heads to 120 m Discharge 2" to 8" ANSI Sealing Mech Seal or Packing End suction centrifugal pumps for slurry and abrasives process applications. Designed with an open, axially adjustable impeller turning against a reinforced suction plate to meet industrial abrasive and slurry applications. Suitable for pumping drilling muds, pulp and paper, sugar processing, mine dewatering. Available in hard iron H30, A532 GIII, SS316 and special alloys. With Brinell hardness from 280 to 600.
MAGNUM 6x8x13
Submersible Pumps ROBUSTA / UNI Series Flows to 600 gpm/ 150 m3/h Heads to 50 m Discharge 1 1/2" to 4" DIN or ANSI Sealing Mech Seal Single or double Submersible sewage pumps designed to pump sewage and dewatering applications through all phases of municipal, industrial, commercial and domestic services. From ½HP to 5HP. Available with seal chamber and quick disconnect coupling.
ROBUSTA 80
AFP Series Flows Heads Discharge Solids
AFP 101-420
to 6.000 gpm / 1300 m³/h to 28 m 3” to 12” up to 4”
Submersible pumps designed to handle sewage with solids up to 4”. Dual type 21 seals operate in an oil chamber to protect motor from moisture. Available in monovane, nonclog and vortex impellers. Motors up to 50HP are oil filled to better disipate heat and moisture. Larger motors are air cooled with a water jacket. Pumps are available with guide rails.
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Linea UNI ft
PSI
m
Ø 154
300-500-600-700-1000 Discharge 2” / 3”
120 50 100
35
Ø 144
30
Ø 126 40 25
80
Ø 112 30 20
Ø 106
60
1000 T 7.5HP 20
15
3500 RPM
Ø 96 1000 T 5HP
40 10 20
10
700 T 5
1m 10 GPM
U.S. GPM l/s m3/h
Pagina: 1 Sección: VI
50
100
150
5
600 T
500 MT
300 MT
200
250
10 20
30
300 20
15 40
50
60
70
Vigente: Sustituye :
26/06/02 01/07/98
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Linea ROBUSTA ft
PSI
301-401-501
m
Discharge 2”
501 T/M
70
30 20
60
401 T/M
25 50 20
15
40
3500 RPM
301 T/M
15
10
30 10
2.0 HP
20 5
10
5
1.0 HP
0.5 m 5 GPM
0.5 HP
0
U.S. GPM
25
50
l/s m3/h
Pagina: 2 Sección: VI
75
100
125
10
150
175
200
225
10
5 20
30
15 40
50
Vigente: Sustituye :
26/06/02 01/07/98
Edited by Foxit PDF Editor Copyright (c) by Foxit Software Company, 2004 - 2007 For Evaluation Only.
Linea ROBUSTA ft
PSI
m
651-701-801 Discharge 2”
50
15 20
0.5 m 801 T/M
10 GPM
40 15
10
30
701 T/M
1750 RPM
10 651 T/M
20 5 5
10
0 U.S. GPM l/s m3/h
Pagina: 3 Sección: VI
50
100
150
5
2.0 HP
1.0 HP
0.5 HP
200
250
10 20
30
300 20
15 40
50
60
70
Vigente: Sustituye :
26/06/02 Pagina Nueva
Edited by Foxit PDF Editor Copyright (c) by Foxit Software Company, 2004 - 2007 For Evaluation Only.
Linea ROBUSTA ft
PSI
m
702-802-852 Discharge 2”, 3”
852 T/M
50
15
0.5 m
20 10 GPM 40
802 T/M
15
10
30
1750 RPM
10
702 T/M
20 5 3.0 HP 2.0 HP
5
10
1.0 HP
0 U.S. GPM l/s m3/h
Pagina: 4 Sección: VI
50
100
150
5
200
250
10 20
30
300 20
15 40
50
60
70
Vigente: Sustituye :
26/06/02 Pagina Nueva
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Linea ROBUSTA ft
PSI
50
m
Ø 154
203-205-207-210
40
Discharge 2” / 3”
Ø 135
120 50
100
Ø Ø Ø Ø
35
30
154 135 125 110
10 HP 7.5 HP 5 HP 3 HP
Ø 125
40 25
80
Ø 110
30
3500 RPM
20
60 20
15
40
1m 10
10 GPM
U.S. GPM l/s 3
m /h
Pagina: 5 Sección: VI
50
100
150
5
200
250
10 20
30
300 20
15 40
50
60
70
Vigente: Sustituye :
26/06/02 14/05/02
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Linea ROBUSTA ft 70
PSI
80
m
30
401-402-403-405
405 T 20
Ø 19
Max. Solid Size 2½” Discharge 3”
3
403 T 16
Ø 18
50 20
402 T 12
1750 RPM
3 Ø 17 5 Ø 17 3 Ø 15 5
401 T
30
Ø 15 8 10
0
Ø 142
4
1m
10
402M
10 GPM
U.S. GPM l/s 3
m /hr
Pagina: 6 Sección: VI
0
50
403M
401M 100
150
200
250
10
5 20
30
300
15 40
50
350 20
60
70
400
450
25 80
90
Vigente: Sustituye :
100
26/05/03 15/05/02
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Linea AFP ft
PSI
Ø Ø Ø Ø
m
195 184 178 168
7.5 5 3 2
HP HP HP HP
80 402-403-405-407 Max. Solid Size 3" Discharge 4”
30 20
Ø 195
60
Ø 184
40%
15
20
45%
40
48%
50%
51% 52%
Ø 178
51% 10
1750 RPM
50%
Ø 168
48%
45%
Ø 159 10
Ø 143
20 5
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0
U.S. GPM l/s
100 10
m3/h
ft
PSI
300
200
5
40
400
20
15 60
500
25
600 35
30
80
100
120
m
100
Ø 200
403-405-407
60
25
Max. Solid Size 4”
40%
Ø 184
Ø 200 7.5 HP Ø 184 5 HP Ø 160 3 HP
50% 15
50
Ø 172
20
60% Ø 160
40
62% 15
10
1750 RPM
60%
Ø 148
30
50%
10 20
5
0.5 m
40%
15 GPM 5
10
U.S. GPM
75
l/s
225
300
20
m /hr 7 VI
375
450
20
10
3
Pagina: Sección:
150 40
60
525
100
675 40
30 80
600
120
140 27/03/06 Vigente: Sustituye : 26/05/03
Edited by Foxit PDF Editor Copyright (c) by Foxit Software Company, 2004 - 2007 For Evaluation Only.
Linea AFP ft
PSI
m
101
Ø 250
410-415-420 100
30 40
Max. Solid Size 4"
40%
Ø 240
50%
Ø 230
25
80
Ø 250 20 HP Ø 230 15 HP Ø 210 10 HP
60%
Ø 220
70%
Ø 210
30
74%
20 Ø 200
60
1750 RPM
15
20 40
10
20
10 5
1m 20 GPM
U.S. GPM l/s
200 10
3
m /hr
Pagina: Sección:
100
8 VI
300
400
500
20 50
30 100
600
700 40
800
900
50 150
200
10/07/03 Vigente: Sustituye : 26/01/98
Edited by Foxit PDF Editor Copyright (c) by Foxit Software Company, 2004 - 2007 For Evaluation Only.
Linea AFP ft
PSI
m
100
30
Ø Ø Ø Ø
230 216 203 190
20 15 10 7.5
102B
HP HP HP HP
407-410-415-420 Max. Solid Size 3”
40
Ø 230 25
80
50%
Ø 216
60%
65%
70%
Ø 203
30
72%
20
60
70%
Ø 190
65%
15
20
1750 RPM
Ø 178
40 10
Ø 165
10
20
5
1m 25 GPM
U.S. GPM
125
l/s
3
m /hr ft
250
10
PSI
20
375
500
20
750
40 140
100
60
625
30
875 50
1000
180
m 45
1125
60 220
102L
Ø 290
415-420-425-430 Max. solid size 3”
140 60 40
Ø Ø Ø Ø
50%
Ø 265
60%
120
70% 50
35
290 265 250 230
30 25 20 15
HP HP HP HP
73%
Ø 250
73% 70%
100
30 Ø 230
40
1750 RPM
25
80
30 20 60 15
1m
20
25 GPM
40 U.S. GPM
125
l/s
3
m /hr Pagina: Sección:
9 VI
250
10 20
375 20
60
500 30 100
625 40 140
750
875 50 180
1000
1125
60 220 Vigente: 25/04/04 Sustituye : 26/06/02
Edited by Foxit PDF Editor Copyright (c) by Foxit Software Company, 2004 - 2007 For Evaluation Only.
Linea AFP ft
PSI
m
150
32
410-415-420 Max. Solid Size 3"
100 28
40
Ø 235 20 HP Ø 220 15 HP Ø 205 10 HP
Ø 235 30%
80
24 40%
Ø 220
30
50%
20
60%
60 16
1750 RPM
Ø 205
20
69% 65%
12
40
60%
63%
8 10
20
1m
4 50 GPM
200
U.S. GPM l/s
400 20
m3/h
ft
PSI
50
600
800
40 100
1000
1200
60
1400
80
1600
400
m
15
150 66
30%
60
Max. Solid Size 3"
40%
Ø 266 10 HP Ø 250 7.5 HP
50%
Ø2
50
40
60%
Ø2
40
15 10
500
607-610
Ø2
Ø2
20
2200
120
300
200
2000
1800
100
70%
Ø2
30
30
75%
1150 RPM
10
70%
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500 20
3
m /hr Pagina: Sección:
250
10 VI
750
1000 60
40 100
200
1250
1500
80 300 Vigente: Sustituye :
26/06/02 Pagina Nueva
Edited by Foxit PDF Editor Copyright (c) by Foxit Software Company, 2004 - 2007 For Evaluation Only.
Linea AFP ft
PSI
Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø
m
200
60
75 HP
Ø 330
40%
80
50% 50
60%
75 60 50 50 40 30 25
HP HP HP HP HP HP HP
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65%
50 HP
Ø 310
330 310 290 270 250 230 210
150
Ø 290
60 40
Ø 270
65% 100
30
40
Ø 250
1750 RPM
Ø 230 20
Ø 210
60% 50
20 10
2m 50 GPM
250
U.S. GPM l/s
500
20
3
m /hr ft
PSI
100
750 40
1000
1250 80
60
100
1500
200
1750
2000
100
120
140
400
300
m
153 615-620-625-630
30
Discharge Size 6” Max. Solid Size 4”
40 25
80
2250
40%
50%
Ø 310
30
Ø Ø Ø Ø
Ø 330 60%
20
68% Ø 290
60
70%
330 310 290 270
30 25 20 15
HP HP HP HP
71% 70%
20
15
Ø 270
68%
1150 RPM 60%
40 10
20
10 5
1m 50 GPM
U.S. GPM l/s
3
m /hr Pagina: 11 Sección: VI
250
500
20
750 40
100
1000 60 200
1250 80
1500
1750
100 300
2000 120
2250 140
400 Vigente: Sustituye :
03/05/06 26/06/02
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Linea AFP ft
PSI
203
m
240 100
Ø
70
200
4100-4150 Discharge 8”
37
0
Ø
60
Max. Solid Size 4”
35
0
40%
80
Ø Ø
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HP HP HP HP HP
33
60%
31
70%
0
60
1750 RPM
50%
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0
50
160
Ø Ø Ø Ø Ø
30%
40
Ø
120
30
0
30
40 80
20
40
2m 100 GPM
20 10
U.S. GPM
0
500
l/s
PSI
1500
50
3
2000
100
200
m /hr ft
1000
Ø
m
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400
3000
4000
200 600
250
203
0
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Discharge 8”
35
Ø
Max. Solid Size 4”
39
0
100
Ø
30
30%
Ø
37
0
50%
35
0
25
80
Ø Ø Ø Ø Ø Ø
40%
40
Ø
390 370 350 330 310 290
75 60 50 40 30 20
HP HP HP HP HP HP
60%
33
0
68%
30
70%
Ø
20
31
0
60
Ø2 20
72%
90
70%
15
68% 60%
40 10
20
4500
800
41
120
1150 RPM
3500
1m 100 GPM
10 5
U.S. GPM l/s 3
m /hr Pagina: 12 Sección: VI
0
500
1000 50 200
1500
2000
100
2500 150
400
3000
3500
200 600
4000
4500
250 800 Vigente: Sustituye :
14/02/06 15/03/05
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Linea AFP ft
PSI
m
Ø 404
204
300
4200-4150-4125
70%
120 80
Max. Solid Size 4"
75% Ø 380
80%
Ø 360 200 80
60 Ø 340 82%
100
75%
40
78% 20
200 HP
5m
100 HP
200 GPM
U.S . GPM
1000
PSI
2000
200
m
150 HP
3000
100
l/s 3 m /hr
ft 120
1750 RPM
80%
80.5%
40
m NPSH
4000
5000
200
400
600
300 800
1000
1200
Ø 404
204
50
4200-4150-4125
65%
Ø 380
70%
Max. Solid Size 4"
75% 100
30
Ø 360
40 81% Ø 345
80
80% 30 20
Ø 330
75%
76%
60 70%
1150 RPM
73% 20 71%
40
65%
60 HP
10 20
50 HP
10
2m 200 GPM
U.S . GPM l/s 3 m /hr Pagina: 13 Sección: VI
1000
2000
m NPSH
3000
100 200
40 HP
30 HP
4000
200 400
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800
Vigente: Sustituye :
Pag. Nueva
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Linea AFP ft
PSI
253
m Ø
640-650-660-675
41
0
35
Discharge 10” Max. Solid Size 4”
40 100
Ø
30
Ø
80
30
25
390 370 350 330
75 60 50 40
HP HP HP HP
37
0
Ø Ø
20 60
Ø Ø Ø Ø
39 0
20
Ø
35 0 33 0
1170 RPM
31 0
15 40 10
10
1m 100 GPM
20
5 U.S. GPM l/s 3 m /hr
Pagina: 14 Sección: VI
0
500
1000 50 200
1500
2000
100
2500 150
400
3000
3500
200 600
4000
4500
250 800
Vigente: Sustituye :
26/06/02 24/05/02
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Linea AFP ft
PSI
303
m
Ø
280 90
43 0
4150-4200-4250 Discharge Size 12”
Ø
120 80
260
Ø 220
70
100
Ø 60 180
41 0
Max. Solid Size 4”
39 6 37 0
80 50
1750 RPM
140
100
60
40
30 40
2m 200 GPM
Ø Ø Ø Ø
1000
2000
20 60 20 0
U.S. GPM l/s
3000
4000
5000
200
200
m /hr PSI
4250 4200 4150 4150
100
3
ft
430 410 396 370
300
7000 500
400
800
600
6000
1000
300
m Ø
675-6100
40 9
35
Discharge Size 12” Max. Solid Size 4”
40 100
Ø
Ø
80
1170 RPM
30
36 0
25 Ø
20 60
Ø 409 100 HP Ø 380 75 HP
40 0
30
34 0
Ø3
30
-31
0
20 15
40 10
10
1m 200 GPM
20
5
U.S. GPM
0
1000
l/s 3
m /hr Pagina: 15 Sección: VI
2000
3000
100 200
400
4000
5000
200 600
6000
7000
300 800
1000
400 1200
1400 Vigente: Sustituye :
02/07/2004 Pag. Nueva
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Linea AFP ft
PSI
m
AF 1500
Ø 458
150
12x12x18
30% 60 40
Ø 430
Max. Solid Size 120 mm.
40% 50% 60% 70%
Ø 400 100 40
30
72% Ø 370
70% 60%
1150 RPM
20 50
20 200 HP
10 150 HP
2m 500 GPM
U.S. GPM l/s 3 m /hr ft
PSI
75 HP
2000
4000
6000
200 400
m
m NPSH
100 HP 8000
10000
400
800
1200
600 1600
2000
2400
AF 1500
Ø 525
Ø 500
12x12x18
27% 38%
Max. Solid Size 120 mm.
48% 100 40
58%
30
62% 67%
Ø 460
73% 78%
80%
83%
Ø 430
80%
20
78%
870 RPM
Ø 400 50
20
73%
100 HP
10 75 HP 2m 60 HP
500 GPM
U.S. GPM l/s 3 m /hr Pagina: 16 Sección: VI
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4000 20
6000 300
800
m NPSH
400 1200
1600
Vigente: Sustituye :
02/07/2004 Pag. Nueva
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ft
PSI
Linea PIRAÑA
MOTOR 2 HP
m
20 M/T
DISCHARGE SIZE 1¼”
35 45
100
30 40 35
80
30 60
Ø 143 25
20
25 20
3450 RPM
15
40 15 20
10
5
U.S. GPM l/s 3
m /hr
Pagina: Sección:
20 VI
1m 2 GPM
20
10 1
30
40 2
4
50 3
8
12
11/04/03 Vigente: Sustituye : Pag. Nueva
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ft
PSI
Linea JUMBO
MOTOR 4 HP
m
22 ND
DISCHARGE SIZE 3”
40
55 120
50
Max. Solid Size 8 mm.
35
45
100
30 40 25
35
80
30 60
3450 RPM
20
25 15
20 40 15
1m
10
20
10 GPM
5 0
U.S. GPM
50
l/s
100 5
3
PSI
200
10 20
m /hr ft
150
250
300 20
15 40
350
60
450
25 80
MOTOR 4 HP
m
400
100
22 HD
DISCHARGE SIZE 2”
35
Max. Solid Size 8 mm.
45
100
30 40 35
80
30 60
25
20
25 20
3450 RPM
15
40 15 20
10 1m
5
U.S. GPM l/s 3
m /hr Pagina: Sección:
25 VI
10 GPM
0
50
100 5
150
200
10 20
250
40
300
350
60
400
450
25
20
15
80
100 Pag. Nueva Vigente: Sustituye :
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ft
PSI
Linea JUMBO
MOTOR 10 HP
m
51 ND
DISCHARGE SIZE 4”
35
Max. Solid Size 22 mm.
45
100
30 40 34%
25
35
80
53%
30 60
20
63%
25
3500 RPM
15
20
66%
40 15
55%
10 1m
20
40%
5
20 GPM
U.S. GPM
200
100
l/s
10
3
PSI
m
400
20
40
m /hr ft
300
500
600
30
700 40
80
120
800
900
50 160
MOTOR 10 HP
51 HD
DISCAHARGE SIZE 3”
100
200
70
Max. Solid Size 15 mm.
60 80 35%
50
40%
150 60
3500 RPM
100
40
50%
40
66%
30
55% 50%
20 50
40%
20
2m
10
U.S. GPM l/s 3
m /hr Pagina: Sección:
26 VI
30%
10 GPM
0
50
100 5
150
200
10 20
250
40
300
350 20
15 60
400
450
25 80
100 Pag. Nueva Vigente: Sustituye :
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Linea JUMBO ft
PSI
81 ND
m
DISCHARGE SIZE 6”
35
Max. Solid Size 22 mm.
35%
MOTOR 15 HP
45
100
30 40
52%
25
35
80
61%
30 60
20
65%
25
3500 RPM
15
20 40
56%
15
10 1m
20
5
20 GPM
U.S. GPM
200
100
l/s
10
3
PSI
400
m
500
20
40
m /hr ft
300
600
30
700 40
80
120
800
900
50 160
MOTOR 15 HP
81 HD
DISCHARGE SIZE 3”
150
Max. Solid Size 13 mm.
100
320
30%
125
40%
80 240
100
50%
60 53%
75
160
3500 RPM
40
50%
50 80 25
45%
20
5m
30%
10 GPM
U.S. GPM l/s 3
m /hr Pagina: Sección:
27 VI
0
50
100 5
150
200
10 20
250
40
300
350
60
400
450
25
20
15
80
100 Pag. Nueva Vigente: Sustituye :
Edited by Foxit PDF Editor Copyright (c) by Foxit Software Company, 2004 - 2007 For Evaluation Only.
Linea JUMBO ft
PSI
201 ND
m
DISCHARGE SIZE 6” Max. Solid Size 25 mm.
160
50
120
MOTOR 31 HP 30%
140
100
50%
40
120
60%
80 70%
100
30
60
3500 RPM
75%
80 40
60
70%
20
65%
20
40
10
60%
2m
20
50 GPM
U.S. GPM l/s
PSI
600
20
3
m
100
80
40%
800
1000
40
40
m /hr ft
400
200
1200
60
120
1400 80
160
40
100 80
120
DISCHARGE SIZE 4” 60%
Max. Solid Size 11 mm.
65%
200
160
201 HD
50%
70
1600
MOTOR 31 HP
60 80 69%
50 150 60
3500 RPM
65%
40
60%
100
40
30
50% 40%
20 50
20 10
U.S. GPM l/s 3
m /hr Pagina: Sección:
28 VI
2m 20 GPM
200
100 10 40
300
400
500 30
20 80
600
700
900
50
40 120
800
160 Vigente: Pag. Nueva Sustituye :
Edited by Foxit PDF Editor Copyright (c) by Foxit Software Company, 2004 - 2007 For Evaluation Only.
Linea KGG ft
PSI
m
100
4x4x9
4B NON-CLOG
30
Max. Solid Size 3 mm.
40
Ø 230
25
80
Ø 216
50%
60%
65%
Ø 203
30
20
Ø Ø Ø Ø
230 20 216 15 203 10 190 7.5
HP HP HP HP
70% 72%
60
Ø 190
70%
65%
15
20
1750 RPM
Ø 178
40
Ø 165
10 10
20
1m
5
50 GPM
U.S. GPM
200
l/s
600
20
3
m /h ft
400
PSI
800
1000
40
50
100
1200
60
150
80
200
250
m
40
4x4x9
4B MONOVANE
28 Ø 222
80
Max. Solid Size 3 mm.
Ø Ø Ø Ø
24 30 20
35%
Ø 205
39%
16
51% 53%
12
10
3
8
m /h Pagina: 30 Sección: VI
10 HP
5 1m
7.5 HP
6 2 GPM
0
10
l/s 3
1750 RPM
Ø 165
4
U.S. GPM
HP HP HP HP
47%
Ø 184
20
20
220 20 205 15 184 10 165 7.5
43%
60
40
300
20
30
40
50
2
1 2.5
5 HP
3 HP
5
7.5
60
10
70 4
3 12.5
m NPSH
80
90
5 15
17.5 Vigente: Sustituye :
20 Pag. Nueva
Edited by Foxit PDF Editor Copyright (c) by Foxit Software Company, 2004 - 2007 For Evaluation Only.
Linea KGG ft
PSI
m
40
4x4x9
4B NON-CLOG
Ø 229
12
Max. Solid Size 3 mm.
Ø 216
15
50%
10 30
8
20
10
65%
6
Ø 229 5 Ø 216 3 Ø 205 2
70%
Ø 205
10
1150 RPM
60%
Ø 190
70% 75%
Ø 178
5 HP
4
5
1 HP
1m
2
3 HP
1½ HP
20 GPM
0
U.S. GPM
100
l/s
PSI
m NPSH
200
300
25
400
500
20
10
3
m /h ft
50
600 40
30
75
700
100
150
4B MONOVANE
Ø 222
Max. Solid Size 3 mm.
Ø Ø Ø Ø
50% 55% 60% 65%
10 Ø 205
30
8
70%
Ø 184
6
65% 60%
1m
0
100
l/s 3
m /h Pagina: 31 Sección: VI
200
300 20
10 25
1½ HP
1 HP
20 GPM
U.S. GPM
7
4
2
HP HP HP HP
70% 6
Ø 165 Ø 146
10
220 20 205 15 184 10 165 7.5
5
10
5
200
4x4x9
12
20
900
175
15
1150 RPM
800 50
125
m
40
HP HP HP
50
75
3 HP
2 HP
m NPSH
400
500
600 125
800
900
50
40
30 100
700 150
175 Vigente: Sustituye :
200 Pag. Nueva
Edited by Foxit PDF Editor Copyright (c) by Foxit Software Company, 2004 - 2007 For Evaluation Only.
Linea KGG ft
PSI
m
4x4x9
4B NON-CLOG
Ø 266
40
Max. Solid Size 3 mm.
120
50%
50
35
Ø 229 5 Ø 216 3 Ø 205 2
60%
Ø 250
HP HP HP
70%
100
30
40
73% Ø 230
73%
70%
25
80
1750 RPM
30 20 60 1m
15
20
25 GPM
0
U.S. GPM
125
l/s
PSI
250
375
500
20
10
3
40
m /h ft
m NPSH
625 40
30
60
100
140
875
50
50
60 220
35
Ø 266
40
50%
60%
65%
Max. Solid Size 3 mm.
70% 72%
75%
Ø 266 20 Ø 250 15 Ø 222 10
76%
76%
75%
20
60
2
20
7½ HP
15
3
1m
10
U.S. GPM
20 GPM
m /h Pagina: 32 Sección: VI
m NPSH
5 0
100
l/s 3
20 HP
15 HP
10 HP
40
10
HP HP HP
Ø 222
25 30
200
4LC MONOVANE
30
80
1125
4x4x12
Ø 250
100
1000
180
m
120
20
750
200
400
500
20
10 25
300
50
75
600 125
800
900
50
40
30 100
700 150
175 Vigente: Sustituye :
200 Pag. Nueva
1750 RPM
Edited by Foxit PDF Editor Copyright (c) by Foxit Software Company, 2004 - 2007 For Evaluation Only.
Linea KGG ft
PSI
m
80
4x4x12
24
4LC NON-CLOG
Ø 305
Max. Solid Size 3 mm.
30 20
55%
Ø 292
60%
65%
70%
60
73%
Ø Ø Ø Ø
75%
Ø 266
1150 RPM
77%
Ø 248
40
12
HP HP HP HP
77%
16 20
305 15 292 10 266 7.5 248 5
Ø 229
15 HP 75%
73%
8
10
10 HP
2
20 1m
4
3
3 HP
7.5 HP
5 5 HP
25 GPM
0
U.S. GPM
125
l/s
PSI
375
500
20
10
3
40
m /h ft
250
625
750
875
100
140
1000
50
60
180
220
40
30
60
m NPSH
m
80
1125 200
4x4x12
4LC MONOVANE
24
Max. Solid Size 3 mm.
30
Ø Ø Ø Ø
Ø 298
20
16 20
1150 RPM
50%
Ø 278
60
40
70%
75% 70%
Ø 165
5 6
1m
4
0
100
l/s m /h Pagina: 33 Sección: VI
200
20
10 25
300
50
75
400
10 HP
m NPSH
500
600
700
125
800
900
50
40
30 100
7.5 HP
5 HP
3 HP
20 GPM
3
60%
3
8
20
U.S. GPM
75%
Ø 260 Ø 165
12
10
60%
298 10 HP 278 7.5 HP 260 5 HP 242 3 HP
150
175 Vigente: Sustituye :
200 Pag. Nueva
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Bombas de las Series UNI, ROBUSTA y AFP , accionada con motor FRAME 56 Ingeniería: David Valladares
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INDICE. Pág. . 3
1
Prólogo
2
Descripción y especificaciones técnicas de la cámara del motor 2.1
Descripción 2.1.1
2.2 3
4
5
Especificaciones
Puesta en marcha y operación de las bombas
3-4 4-5 5 5
3.1
Verificación de niveles de aceite
5-6
3.2
Verificación de la hermeticidad
6-7
3.3
Verificación del sentido de giro del impulsor de la bomba
7-8
3.4
Conexión del sensor de humedad
Mantenimiento preventivo
8 8
4.1
Revisión bimensual
4.2
Revisión bianual
9
4.3
Revisión cada 5 años
9
8-9
Mantenimiento correctivo
9
5.1
9
5.2 6
Sistema de protección de la cámara del motor
3
Reemplazo de los sellos mecánicos 5.1.1
Reemplazo del sello inferior
9-10
5.1.2
Reemplazo del sello superior
11
Reemplazo de los cables de potencia y sensor
11
Fallas comunes
12
Bombas de las Series UNI, ROBUSTA y AFP , accionada con motor FRAME 56
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1. PROLOGO. El propósito de este manual es informar al instalador y al usuario las técnicas básicas de instalación, operación y mantenimiento de las bombas centrífugas sumergibles para manejo de aguas servidas o residuales de tipo comercial, residencial e industrial. Como diseñadores y fabricantes reconocemos nuestra obligación de instruir al usuario en la operación correcta de este tipo de bombas, a fin de que asegure un funcionamiento confiable y que aproveche al máximo las mejoras de diseño incorporadas al producto para su satisfacción. Este manual incluye una serie de procedimientos, instrucciones y recomendaciones que permiten al usuario comprender el funcionamiento de la unidad, diagnosticar sus fallas e implementar los correctivos mínimos requeridos con el objeto de asegurar un servicio continuo y eficiente. Dichas recomendaciones se formulan a partir de la experiencia adquirida en el diseño, la fabricación y el manejo de estas bombas en las distintas aplicaciones para las cuales están destinadas. Este manual debe ser usado como guía general para la instalación y puesta en marcha de equipos tanto por el usuario como por el instalador. El enfoque es principalmente hacia la cámara del motor FRAME 56 de las bombas de las series UNI, ROBUSTA y AFP, fabricadas por Bombas MALMEDI; pero algunos de los criterios expuestos son aplicables en algunas bombas sumergibles de otros fabricantes. El departamento de Ingeniería de Bombas MALMEDI agradece cualquier comentario sobre este manual a fin de mejorarlo y facilitar su uso y comprensión por parte de los usuarios. 2- DESCRIPCIÓN Y ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE LA CAMARA DEL MOTOR. 2.1- Descripción. En general, los elementos principales de las bombas sumergibles son: a) la parte hidráulica (parte inferior), b) la cámara de los sellos (parte intermedia) y c) la cámara del motor (parte superior), ver la Fig. 1. La cámara del motor, es una unidad de accionamiento eléctrico especialmente diseñada y fabricada por Bombas MALMEDI para las bombas sumergibles de las series UNI, ROBUSTA y AFP; y es un motor cubierto por una carcaza de hierro fundido que se acopla a la parte hidráulica por medio de la pieza intermedia o cámara de los sellos. El sistema fundamental de protección de la cámara del motor contra el ingreso de algún líquido al interior de la misma, es un mecanismo constituido dos sellos mecánicos, alojados en la cámara los sellos. La refrigeración y lubricación interna de las cámaras se logra por medio de un aceite dieléctrico, el cual posee características y propiedades refrigerantes que aseguran la vida útil de la unidad de accionamiento y sus rodamientos.
I
II III
Fig. 1 . Elementos principales de una bomba centrífuga sumergible. I. Cámara del motor, II. Cámara de los sellos, III. Parte hidráulica. Este manual cubre la gama de motores FRAME 56, cuyas potencias van desde 1½HP hasta 7½HP trifásicos y desde 1½HP hasta 5HP monofásicos, utilizados en las bombas MALMEDI de las series UNI, ROBUSTA y AFP. La serie ROBUSTA es una línea comercial e industrial de bombas de descarga roscada de 2" ó 3" y de descarga bridada de 3" tipo ANSI 125#, con una capacidad de manejo de sólidos hasta 2½" (50mm). Esta serie la conforman la Robusta 700, Robusta 800, Robusta 80 y la Robusta 1000.
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La serie AFP es una línea industrial de bombas con descarga bridada de 3" y 4", tipo ANSI 125#, con una capacidad de manejo de sólidos hasta de 3" (76mm). Esta incluye la siguiente familia de bombas: AFP 80-402, AFP 80-403, AFP 80-405, AFP 80-405 y la familia AFP 100-403, AFP 100-405 y AFP 100-407. Las siguientes figuras representan cortes de las bombas AFP y Robusta.
Fig. 2
Fig. 2.a Fig. 2.b Partes principales de las bombas. Fig. 2.a. Bomba AFP80, Fig. 2.b Robusta.
Tabla 1. Lista de partes de las bombas de las series UNI, Robusta y AFP. # 1 2 3 4 5 6 7
Denominación Tapón de drenaje de la cámara del motor Carcaza de la cámara del motor Tapa superior del motor Eje del motor Rodamiento inferior del motor O-ring cámara del motor 8
”
Cant 1 1 1 1 1 1 1
Sello mecánico superior STD 21 1
1
8
Sello mecánico inferior STD 21 1
1
9
# 15 16 17 18 19 20 21
Denominación. Tapón de drenaje de la cámara de sellado Cámara de sellado Tapasello Carcaza Cable de potencia Prensacable del cable para potencia Tornillo de fijación de las cámaras
Cant 2 1 1 1 1 1 4
8
”
1
22
Placa-fondo
1
Tornillo de fijación caracaza/tapasello
4
23
4
10
Impulsor
1
24
11 12 13 14
Tornillo de fijación del impulsor Anillo de izada Cable sensor Sensor de humedad
1 1 1 1
25 26 27
Tornillo de fijación y regulación placa fondo Prensacable del cable del sensor de humedad Bocina O-ring cámara de sellado Goma del sensor de humedad
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1 1 1 1
4
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2.1.1.- Sistemas de protección de la cámara del motor. Sistema de doble sello: consiste en un sensor de humedad (14) y dos sellos mecánicos (7,8) tipo STD 21 (carbón contra cerámica), designados superior e inferior respectivamente, alojados en la cámara de sellado (16), ver la Fig. 3. Si el sello inferior falla previo a una rutina de mantenimiento, comienza a ingresar líquido al interior de la cámara de sellado. El sensor detecta la presencia de humedad en esta parte de la bomba y activa un circuito que proporciona al usuario una señal de alarma. Pese a que en el interior de la cámara existe y sigue incrementándose el nivel de líquido, el sello superior evita el ingreso de éste a la cámara del motor, brindándole al usuario un lapso de tiempo suficiente para realizar una parada de emergencia y efectuar una rutina de mantenimiento correctivo.
Fig. 3.
Esquema del sistema de protección constituido por dos sellos mecánicos.
De igual manera, en las cámaras del motor y de los sellos se utilizan O-rings (6, 26), empacaduras y conexiones de epoxy en los cables; que proporcionan a la bomba características herméticas necesarias para un funcionamiento seguro. El hermetismo de la unidad se verifica por medio de una prueba neumática, suministrando aire seco a una presión de 15lbs al interior de las cámaras. 2.2- Especificaciones. A continuación se presentan las especificaciones técnicas de los motores eléctricos FRAME 56, utilizados en las cámaras del motor de las bombas de las series UNI, ROBUSTA y AFP: Tabla 2. Especificaciones técnicas de la cámara del motor frame 56. Bombas Robusta 700 UNI 500 Robusta 800 UNI 600 Robusta 850, Robusta 80 AFP 100-403 UNI 700 AFP 100-405 UNI 1000, ROBUSTA1000 AFP 100-407
Pot(HP) n(rpm) #Fases PH Voltaje(V ) 1 1750 1 230 3 230/460 1½ 3500 3 230/460 2 1750 1 230 3 230/460 2 3500 3 230/460 3 1750 1 230
Corriente (A) 6.7 3/1.5 5/2.5 11.5 6.2/3.1 6.2/3.1 12.7
Conexión D C C E C C E
3500
3 3 1 3 3
230/460 230/460 230 230/460 230/460
8.6/43 8.4/4.2 20.15 12.8/6.4 13/6.5
C C G B/C B/C
1750
3
230/460
20.4/10.2
F/B
3 5
3500 1750
5 7½
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3. - PUESTA EN MARCHA Y OPERACIÓN DE LAS BOMBAS UNI, ROBUSTA y AFP. Antes de instalar la bomba en la tanquilla, con el objeto de asegurar el funcionamiento correcto y eficiente de las bombas UNI, ROBUSTA y AFP, es necesario tomar en cuenta las siguientes precauciones y recomendaciones de instalación, puesta en marcha y operación en régimen automático. 3.1. - Verificación de los niveles de aceite. Las bombas de las series ROBUSTA y AFP utilizan aceite dieléctrico Puramin AD66 en la cámara del motor y en la cámara de los sellos para fines de lubricación y refrigeración. Herramientas, materiales y equipos necesarios: juego de llaves de bocas fijas (9/16” principalmente) varilla de metal, teflón, un recipiente limpio de 5lts, un recipiente de 40lts lleno de agua Embudo y manguera de 7/16¨ de diámetro, dispositivo de inyección y medición de presión de aire. Un pequeño compresor o una bomba de aire. En ciertos casos, en la cámara de los sellos se puede usar por períodos no prolongados cualquier aceite de tipo dieléctrico para lubricación y refrigeración interna del sello superior, pero es preferible emplear permanentemente el aceite recomendado por el fabricante. Aun si la unidad es nueva, es recomendable revisar el nivel del aceite de la cámara del motor y de sellado, así como realizar una prueba neumática a la bomba cuando la misma ha sido almacenada por un largo período de tiempo. Es obligatorio revisar los niveles del aceite de las cámaras del motor y de sellado, así como realizar una prueba neumática cada vez que se realice servicio de mantenimiento a cualquier bomba sumergible de las series UNI, Robusta o AFP. Procedimiento de verificación de los niveles de aceite de las cámaras: Cámara de los sellos - Colocar la bomba en posición vertical, remover el tapón (15-1), ver la Fig. 4. El nivel de aceite debe estar aproximadamente a 1 cm por debajo del tapón. Si es necesario añadir aceite, remover el tapón (15-2) y llenar hasta el nivel requerido. Colocar de nuevo los tapones revestidos con teflón. La cámara de los sellos debe contener 1litro de aceite.
Fig. 4.
Cámara de sellado de las bombas de las series UNI, Robusta y AFP con sistema de doble sello.
Cámara del motor - Con la bomba en posición vertical, remover el tapón (1) localizado en la parte superior de la cámara. Introducir por el orificio una varilla cilíndrica hasta que haga tope sobre la tapa superior del motor (3). El nivel adecuado de aceite debe ser igual al nivel de la tapa superior. Si es necesario, suministrar aceite hasta que humedezca la parte inferior de la varilla. Reponer el tapón sellando la rosca con teflón. La cámara del motor debe contener tres (3) litros de aceite. No se debe exceder ninguno de los niveles de aceite.
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3.2. - Verificación de la hermeticidad. Procedimiento: Las cámaras del motor y de sellado no deben contener aceite dieléctrico para realizar la prueba de hermeticidad, por lo que es necesario vaciar el aceite de las cámaras en un envase apropiado antes de realizar la prueba. En caso que la unidad haya sido sometida a una rutina de mantenimiento, comprobar que todas las conexiones y ajustes internos de la bomba estén en buenas condiciones, es decir, constatar el buen estado de los tapones de drenaje, que los O-rings y las empacaduras de la bomba no estén deterioradas, que los tornillos con sus respectivas arandelas de presión estén bien ajustados y apretados, que las conexiones de epoxy de los cables no estén dañadas, que las gomas prensacables no estén vencidas ni excesivamente deformadas, que el ajuste de los sellos mecánicos sea el apropiado (verificar la compresión del sello y el acople con la bocina de la bomba, etc.), que el impulsor este bien colocado en el eje, etc. 3. Conectar en la ranura roscada del tapón (1) el dispositivo de inyección de aire. Ver la Fig. 5
Fig. 5! Esquema del dispositivo de inyección y medición de la presión de aire de la prueba neumática.
4. Suministrar lentamente aire hasta una presión de 15lbs a la cámara del motor y esperar diez (10) minutos. Si la presión del aire disminuye, entonces esta cámara no está sellada herméticamente. Verificar nuevamente el paso 2. Se puede aplicar una solución jabonosa en las conexiones externas de esta cámara y del dispositivo de suministro de aire, de esta forma se puede detectar fácilmente alguna fuga. Si la presión se mantiene constante, retirar el dispositivo y colocar el tapón de la cámara del motor. 5. Para realizar la prueba neumática a la cámara de los sellos, conectar el dispositivo de inyección de aire en la rosca del tapón 15-1 y suministrar aire a 15lbs durante diez minutos. Es recomendable sumergir la bomba en un recipiente con agua para detectar, en caso que existan, pequeñas fugas de aire. Si la presión se mantiene constante y no se observan burbujas, entonces la unidad esta sellada herméticamente. Retirar la bomba del recipiente con agua. 6. Retirar el dispositivo de suministro de aire. 7. Reponer el aceite dieléctrico de las cámaras y roscar correctamente los tapones de drenaje del aceite. Ver sección 3.1. Recomendación: Para realizar eficazmente el paso 6, es conveniente retirar la carcaza y colocar horizontalmente la bomba dentro del recipiente con agua. Ello con el objeto de facilitar la detección visual de burbujas provenientes del sello inferior de la cámara de los sellos. Precauciones: El interior de las cámaras del motor y de los sellos de la bomba debe estar totalmente libre de humedad, polvo o algún otro elemento que contamine el aceite dieléctrico del motor, tales como virutas, aserrín, hilachas de estopa, papel, etc. Se debe utilizar teflón cada vez que se rosque algún tapón a las cámaras de la bomba. 3.3. - Verificación del sentido de giro del impulsor de la bomba. El sentido de giro del impulsor debe coincidir con el sentido indicado por la flecha curva situada en la parte superior de la cámara del motor. Si la placa fondo de la bomba (22) presenta algún roce con el impulsor (10), será necesario regular esta pieza por medio de los tornillos de distanciamiento (23); la holgura entre el impulsor y la placa fondo debe estar entre 1mm y 5mm, acorde a la naturaleza del líquido que se requiere bombear.
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En las bombas con motores monofásicos no es necesario verificar el sentido de giro del impulsor, pero en las unidades con motores trifásicos, si lo es, puesto que si el impulsor gira en sentido contrario, el funcionamiento de la bomba no se corresponde con el indicado en la curva característica de la unidad, además, el tornillo de fijación (11) pierde su ajuste de rosca derecha, permitiendo que el impulsor roce con la placa fondo de la bomba y que no comprima correctamente el sello inferior, causando esto el derrame del aceite de la cámara de los sellos y posterior ingreso de líquido a dicha cámara; además, el roce del impulsor con la carcaza causa un desgaste severo de estos elementos. Precauciones: 1. Es obligatorio verificar el ajuste del tornillo de fijación del impulsor (11) antes de arrancar la bomba. 2. El torque de arranque del motor genera una reacción inversa al sentido de giro, por lo que debe asegurarse una adecuada fijación de la unidad antes de cualquier arranque. 3. No se debe mantener encendido por un lapso extenso de tiempo el motor de la bomba. Ello podría deteriorar el sello inferior. Basta que el motor este encendido unos dos segundos para verificar el sentido de giro del impulsor. Si el sentido de giro es incorrecto, se debe apagar el motor e invertir dos líneas de la salida del contactor de la bomba en cuestión. Además, es obligatorio revisar nuevamente el ajuste del tornillo de fijación del impulsor. No se debe introducir ningún objeto por la succión para revisar el sentido de giro de la bomba. 3.4. - Conexión del sensor de humedad. El cable sensor de humedad de las bombas accionadas con motor FRAME 56 se puede conectar de manera sencilla a un circuito simple constituido por una alarma (puede ser una sirena, un timbre, un bulbo, etc.) y un cable de 2 conductores (AWG 2x18), ver la Fig.6. En caso de ingreso de líquido a la cámara de los sellos, se activara la señal de alarma, la cual perdurará hasta que se realice la respectiva rutina de mantenimiento, sin embargo, el usuario puede continuar operando la bomba por corto tiempo.
Fig.6
Esquema de conexión del sensor de humedad del motor FRAME 56.
Luego de la instalación de la bomba en la tanquilla, abrir parcialmente la válvula de descarga. Arrancar la unidad bajo la modalidad manual. Verificar que la intensidad de la corriente en las fases este cerca del valor de la placa de la bomba, ver especificaciones técnicas en la sección 2.2. En caso de que el amperaje del motor, la altura o el caudal de operación de la bomba no se correspondan con los indicados en la curva característica de la unidad, posiblemente exista aire atrapado en la carcaza. Apagar y encender la bomba algunas veces para solventar este problema. Una vez que se constate que la bomba opera normalmente, regular al caudal requerido abriendo o cerrando la válvula de descarga hasta que el amperaje de consumo del motor sea igual al de plena carga. Registrar los valores de amperaje y voltaje en este manual para su posterior comparación con los chequeos periódicos que se realizaran.
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Ajustar los controladores de nivel a fin de obtener niveles apropiados de líquido en la tanquilla, procurando no exceder él numero recomendado de arranques por hora de la bomba. La unidad esta lista para el funcionamiento en régimen automático. 4- MANTENIMIENTO PREVENTIVO. Antes de realizar cualquier operación de mantenimiento es obligatorio desconectar el sistema de suministro eléctrico de la bomba. En el caso de unidades con motores monofásicos, los condensadores pueden retener carga, por lo que se debe descargar (aterrar) estos elementos tan pronto se inicien las rutinas de mantenimiento. Además, por razones de higiene y seguridad industrial, antes de proceder a desarmar cualquier bomba sumergible, la misma debe ser lavada y desinfectada. A continuación se presentan las operaciones mantenimiento de rutina con sus respectivas frecuencias. 4.1- Revisión bimensual. Control de la holgura entre el impulsor y la placa fondo o la carcaza de la bomba. Medición de la intensidad de corriente en las fases del motor y comparar el valor leído con el valor de placa de la bomba. Unidades dúplex deben ser revisadas comparando el tiempo de operación de cada unidad. Diferencias en el tiempo de operación pueden indicar una unidad defectuosa o problemas con los controles de nivel. 4.2- Revisión bianual. Cada dos años, dependiendo de las condiciones de servicio bajo las cuales ha operado la bomba sumergible, se recomienda cambiar, si es necesario, el aceite de las cámaras del motor y de los sellos. A continuación se enumeran algunos criterios para la determinación de las condiciones del aceite de las cámaras: Si el aceite tiene una apariencia limpia (no opaca, sin burbujas), una textura uniforme, sin signos de contaminación (mezcla con agua, partículas en suspensión o algún otro líquido), entonces las cámaras de la bomba están operando normalmente. Si el aceite de la cámara del motor tiene apariencia obscura, con olor intenso a quemado, significa que el bobinado (estator) ha sufrido recalentamiento. Se deben realizar pruebas de resistencia ohmica. Si la resistencia ha caído debajo de 1 megaohm, la unidad debe ser llevada a un centro de servicio especializado para su reacondicionamiento. Si el aceite muestra rastros de partículas en suspensión muy finas y de color claro (aceite emulsionado), entonces los sellos han fallado. A la unidad se le debe reemplazar los sellos. A efectos comparativos se recomienda conservar una muestra del aceite contenido en las cámaras de la bomba. De igual manera, es necesario inspeccionar las condiciones físicas del sello inferior (sección 5.1.1) y de los cables de potencia y sensor de humedad, para detectar posibles daños y desgaste. Reemplazar si se evidencia deterioro en alguno de estos elementos. 4.3- Revisión cada 5 años La unidad debe ser sometida a un mantenimiento integral, incluyendo los siguientes pasos: Desarme completo, limpieza e inspección. Reemplazo de los sellos mecánicos e impulsor en caso que presenten desgaste severo, así como cualquier elemento de la bomba que haya cumplido su período de vida útil. Revisión ohmica del motor. 5- MANTENIMIENTO CORRECTIVO Las acciones de mantenimiento correctivo más frecuentes son: 1) recambio de los sellos mecánicos, 2) reemplazo del impulsor, 3) reemplazo de los cables de potencia y de sensor de humedad, 4) rebobinado del motor de la bomba cuando el mismo se ha quemado a causa del ingreso de líquido a la cámara del motor.
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5.1- Reemplazo de los sellos mecánicos A continuación se describen los procedimientos para el reemplazo de los sellos mecánicos superior e inferior, ver la Fig. 7. Aun cuando se requiera cambiar solamente el sello inferior, se recomienda aprovechar el proceso para inspeccionar el sello superior y reemplazarlo en caso que éste presente deterioro. Fig. 7! Esquema de los sellos mecánicos superior e inferior. 5.1.1- Reemplazo del sello mecánico inferior. Acceso al impulsor de la bomba. Repuestos necesarios: ! Un sello mecánico tipo STD 21 de 1¨(8). ! Una bocina F56 (25). ! Kit de sujeción del impulsor (Tornillo, empacadura y arandela (11) ! Tapones de bronce 1/4¨NPT. ! Aceite dieléctrico. Herramientas y otros materiales necesarios: ! Juego de llaves de bocas fijas (principalmente 9/16¨). ! 2 destornilladores de pala 6¨x 3/8¨. ! Mazo, bloque de madera3x6x20cm, extractor, lija 180 y 320. ! Dispositivo de prueba neumática, compresor o bomba de aire. ! Recipiente limpio de 5lts. y un recipiente de 40lts. ! Embudo, manguera, aceite lubricante (3en1), teflón, silicón transparente. Procedimiento: 1. Asegurarse que el suministro eléctrico ha sido interrumpido. Colocar y lavar la bomba en un ambiente apropiado. Drenar el aceite de la cámara de los sellos. Ver procedimiento de revisión bimensual para identificar posibles problemas con el aceite. 2. Para tener acceso al impulsor y al sello inferior, remover los tornillos (9) que sostienen la carcaza a la tapasello de la bomba. 3. Bloquear el impulsor y remover el tornillo de fijación (11) (rosca derecha). Si este se encuentra atascado, puede calentarse el eje para tratar de aflojarlo. Extraer la arandela del impulsor (11) y la empacadura, desmontar el impulsor (10) y la cuña. Para mayor seguridad, el tornillo de fijación del impulsor debe ser desechado. 4. Remover el sello inferior (8), incluyendo la parte estacionaria. Si la unidad usa un sello normal (carbón / cerámica) y ha durado menos de un año, se recomienda reemplazarlo por uno de carbón / carburo de silicio para extender los períodos de mantenimiento. Si el sello presenta superficies rayadas a causa de sólidos muy duros, se recomienda consultar con el fabricante a fin de seleccionar un sello que se adapte mejor al líquido bombeado. Revisar la superficie de la bocina (25) sobre la cual está montado el sello, si presenta signos de desgaste, esta debe ser reemplazada. Ver la sección 5.1.2.
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5. Inspeccionar y limpiar el asiento del sello mecánico inferior. Ver las figuras 7 y 8.
Fig. 8 !Esquema del asiento del sello mecánico inferior. 6. Lubricar las partes elastoméricas del sello y la superficie de la bocina con aceite 3en1. Para montar la parte estacionaria, se recomienda el uso de un tubo de plástico que permita empujar el sello completamente hasta el fondo del asiento. Es imprescindible que la parte estacionaria mantenga perpendicularidad con respecto al eje. 7. Limpiar la superficie del sello con un trapo limpio sin hilachas, removiendo todo rastro de aceite, sin usar ningún solvente u otro limpiador. 8. Lubricar con aceite 3en1 las partes elastoméricas de la parte rotativa del sello y deslizarla sobre la bocina hasta que haga tope con la parte estacionaria. 9. Instalar la cuña sobre el eje. 10. Aplique un par de gotas de Loctite #271 en el chavetero del eje. 11. Montar el impulsor sobre el eje hasta sentir la presión del resorte del sello. Luego, colocar la empacadura, la arandela de presión y finalmente el tornillo del kit de fijación. Apretar el tornillo hasta que quede ajustado, bloqueando la rotación del impulsor con el bloque de madera. Para garantizar el debido sellamiento del eje, revisar que la empacadura del kit de fijación sella la unión entre el impulsor y el eje. 12. Reinstalar la carcaza. 13. Realizar una prueba neumática y suministrar aceite dieléctrico a la cámara de los sellos. 5.1.2- Reemplazo del sello mecánico superior. 1. Verificar que el suministro eléctrico ha sido interrumpido. Colocar y lavar la bomba en un ambiente apropiado. Drenar el aceite de la cámara de los sellos y el aceite de la cámara del motor. 2. Seguir los pasos 2 a 5 de la sección 5.1.1. 3. Desmontar la tapa-sello (17). Se debe tener precaución debido a que el sello mecánico superior ejerce una fuerza de compresión sobre la bocina y la tapa-sello de la bomba. 4. Reemplazar el O-ring de la cámara de los sellos. 5. Retirar la bocina del eje y remover la parte rotativa del sello. Inspeccionar el estado de la bocina y reemplazar si presenta algún desgaste o rayadura en su superficie. 6. Remover la parte fija del sello mecánico superior y limpiar su asiento en la cámara de los sellos. Ver las figuras 4 y 7. 7. Instalar la parte estacionaria del sello superior. 8. Lubricar la superficie de la bocina con aceite 3en1. 9. Colocar la parte rotativa de sello en la bocina según se muestra en la Fig. 7. 10. Deslizar la bocina sobre el eje hasta que haga tope, verificar que la parte rotativa del sello hace buen contacto con la parte estacionaria. 11. Reinstalar la tapa-sello. 12. Realizar los pasos 6 a 13 de la sección 5.1.1. 13. Realizar una prueba neumática y suministrar aceite dieléctrico a la cámara del motor.
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5.2- Reemplazo de los cables de potencia y sensor Repuestos necesarios: ! Cables de potencia (19) y sensor (13). ! Dos prensacables de goma. ! O-ring (6) cámara del motor. Herramientas y otros materiales necesarios: ! Diagrama de conexiones eléctricas del motor y un multímetro. ! Juego de llaves de bocas fijas. ! Pelecables, números de identificación de cables, aceite 3en1, teflón.. ! Dispositivo de prueba neumática, compresor o bomba de aire. Instrucciones: 1. Verificar que el suministro eléctrico ha sido interrumpido. Colocar y lavar la bomba en un ambiente apropiado. Drenar el aceite de la cámara del motor. 2. Desajustar los prensacables de potencia (20) y sensor de humedad (24), cortar los cables de potencia (19) y de sensor de humedad (13). 3. Desajustar los tornillos de fijación (21) entre las cámaras. 4. Quitar la carcaza de la cámara del motor. 5. Extraer los restos de cables de las conexiones internas de la cámara del motor. 6. Preparar los cables de remplazo. Identificar con números los conductores de los cables de potencia y sensor de humedad. Colocar las gomas y los prensacables. Adaptar los cables a la carcaza de la cámara del motor. 7. Realizar las conexiones necesarias entre los cables y el motor según el diagrama eléctrico de la bomba. 8. Colocar la carcaza de la cámara del motor con cuidado de no aprisionar los cables y sus conexiones contra la tapa superior del motor. Apretar los tornillos de fijación (21) y ajustar correctamente las gomas y los prensacables. Verificar la posición del O-ring de la cámara del motor antes de apretar los tornillos (21). 9. Verificar las conexiones eléctricas con el multímetro. 10. Realizar una prueba neumática a la cámara del motor y reponer el aceite dieléctrico. 11. Realizar durante un corto período de tiempo una prueba en vacío del motor de la bomba para constatar el buen funcionamiento del mismo.
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6. FALLAS COMUNES DE INSTALACIÓN Y OPERACIÓN QUE SE PRESENTAN EN LAS BOMBAS DE LA SERIE AFP ACCIONADAS CON MOTOR FRAME 250 O 320. El siguiente cuadro muestra algunas fallas ocasionadas a las bombas de la serie AFP, causas y características en las que podrían incurrir los instaladores y/o usuarios durante la instalación u operación de las mismas. Tabla 3. Fallas comunes de instalación y operación, causas y consecuencias que se presentan en las bombas accionadas por motor FRAME 56. Falla. Característica(s). Causa(s) Impulsor suelto, que presenta un juego Severo desgaste de los alabes del Giro en sentido inverso del impulsor. libre en la punta del eje. impulsor y la placa fondo de la bomba. Daño de la punta del eje. Posible daño del motor. Pérdida del kit de fijación. Bote de aceite. Derrame del aceite de la cámara de los Deterioro del sello inferior de la sellos o del motor. Niveles del aceite bomba. Mal ajuste de los tornillos de la cámara de los sellos. Mal ajuste de por debajo de los normales. los tapones de drenaje o suministro de aceite. O-ring(s) mal instalado(s) o deteriorados. Altos valores de amperaje leídos en Los valores de amperaje leídos son Motor sobrecargado. Roce del las fases del motor. Motor con alta mayores al valor nominal (de placa impulsor con la carcaza o la placa del motor). Se activa el sistema de fondo. Manejo incorrecto de los temperatura de operación. protecciones del motor (térmico del sólidos. Manejo de líquidos muy motor disparado). Se calientan fibrosos o viscosos. Fallas en el nivel excesivamente los cables de potencia de tensión de la red de suministro de energía eléctrica. Incorrecta conexión del motor. interna de los cables. Ruido y exceso de vibraciones. Valores elevados del amperaje del Manejo de sólidos inorgánicos Posible daño de la punta del eje del motor, movimientos bruscos de la extremadamente duros (piedras en motor. Impulsor de la bomba unidad, pérdidas de material y grandes concentraciones, partículas de desgaste acelerado del impulsor y la metal, tornillos, tuercas, clavos, trozos trancado. Posible daño del motor. plaza fondo de la bomba, desbalanceo de cabilla, guayas de nylon o del impulsor, deterioro acelerado del metálicas, troncos o bloques de madera, etc.) y de geometrías que sello mecánico inferior permiten su atascamiento entre el impulsor (abierto o monoalabe) y la placa fondo o carcaza de la bomba. El motor no arranca o genera un ruido Alto valor del amperaje, impulsor que Incorrecta conexión interna de los intenso (chillido) al encenderlo. gira lentamente. Puede quemarse el cables, caída de una fase en la red de alimentación (contactor), bomba con motor. conexiones internas a 230V siendo la tensión de la red 460V o viceversa. La unidad no se adapta alas Presión de descarga y/o caudal por Incorrecto ajuste de la bomba con él acople de descarga (acople automático condiciones de operación mostradas debajo del valor de la curva. por rieles). Incorrecto apriete de la en su curva característica. brida de descarga de la bomba con la tubería de impulsión. Manejo de aguas con altas concentraciones de sólidos, altamente viscosas o fibrosas. Incorrecto diseño o formación de corrientes recirculantes en el interior de la tanquilla. Succión de la bomba obstruida por grandes obstáculos.
Bombas de las Series UNI, ROBUSTA y AFP , accionada con motor FRAME 56
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Diseño Gráfico: Rita Texeira
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INDICE. Pág. . 3
1
Prologo
2
Descripción y especificaciones técnicas de la cámara del motor
3
2.1
3-4
Descripción 2.1.1
2.2 3
4
5
Especificaciones
4 4
Puesta en marcha y operación de las bombas
5
3.1
Verificación de niveles de aceite
5
3.2
Verificación de la hermeticidad
7-8
3.3
Instalación electrica
8
3.4
Verificación del sentido de giro del impulsor
8-9
3.5
Conexión del sensor de humedad
10
Mantenimiento preventivo
10
4.1
Revisión bimensual
10
4.2
Revisión bianual
11
4.3
Revisión cada 5 años
11
Mantenimiento correctivo
11
5.1
11
5.2 6
Sistema de protección de la cámara del motor
Reemplazo de los sellos mecánicos 5.1.1
Reemplazo del sello inferior
11-12
5.1.2
Reemplazo del sello superior
13
Reemplazo de los cables de potencia y sensor
Fallas comunes
Bombas ROBUSTA 80 y AFP 100,101,150, Manual de Instalación y Mantenimiento
13-14 15
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1. PROLOGO El objetivo de este manual es proporcionar al usuario las normas básicas de instalación, operación y mantenimiento preventivo de las bombas centrífugas sumergibles ROBUSTA y AFP para manejo de aguas servidas o residuales de tipo comercial, residencial e industrial. Como diseñadores y fabricantes reconocemos nuestra obligación de instruir al usuario en la operación correcta de este tipo de bombas, a fin de asegurar un funcionamiento confiable y que aproveche al máximo las mejoras de diseño incorporadas al producto para su satisfacción. Este manual incluye una serie de procedimientos, instrucciones y recomendaciones que permiten al usuario comprender el funcionamiento de la unidad, diagnosticar sus fallas e implementar los correctivos mínimos requeridos con el objeto de asegurar un servicio continuo y eficiente. Se hace énfasis en las técnicas de mantenimiento del motor de éstas bombas. Dichas recomendaciones se formulan a partir de la experiencia adquirida durante mas de 20 años en el diseño, la fabricación y el manejo de estas bombas en las distintas aplicaciones para las cuales están destinadas. El departamento de Ingeniería de Bombas MALMEDI agradece cualquier comentario sobre este manual a fin de mejorarlo y facilitar su uso y comprensión por parte de los usuarios. 2- DESCRIPCION Y ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE LA CÁMARA DEL MOTOR FRAME 180 Y FRAME 210 DE LAS BOMBAS DE LA SERIE AFP. 2.1- Descripción. Los elementos principales de las bombas de las series ROBUSTA y AFP accionadas con motor FRAME 180 o FRAME 210 son los siguientes: parte hidráulica, cámara de los sellos, cámara del motor, cámara de conexiones. La cámara del motor esta constituido por un motor eléctrico cubierto por una carcaza de hierro fundido que se acopla a la parte hidráulica por medio de la cámara de los sellos. En la Fig. 1 se muestran los elementos principales: Parte hidráulica (IV). Cámara de sellos: Tapa sello (III). Cámara de conexiones (II) Cámara del motor (I).
respectiva.
En la Fig. 2 se muestra el corte meridional de una bomba ROBUSTA con motor FRAME 180, indicándose sus partes principales y su numeración
FIG. 1 Elementos principales de una bomba ROBUSTA accionada con un motor FRAME 180.
I
II III VI
La cámara del motor, FRAME 180, es una unidad de accionamiento eléctrico especialmente diseñada y fabricada por Bombas MALMEDI para las bombas sumergibles de las serie ROBUSTA y AFP con potencias de 3 a 7,5HP a velocidad de giro n=1750rpm, mientras que la FRAME 210 se utiliza en las bombas de la serie AFP con potencias de 10, 15 y 20HP a velocidad de giro n=1750rpm. El sistema fundamental de protección de la cámara del motor contra el ingreso de algún líquido al interior de la misma, es un mecanismo constituido por dos sellos mecánicos, alojados en la cámara de los sellos. La refrigeración y lubricación interna de las cámaras se logra por medio de un aceite dieléctrico, el cual posee características y propiedades refrigerantes que aseguran la vida útil de la unidad de accionamiento y sus rodamientos.
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Este manual cubre los motores FRAME 180 y FRAME 210 utilizados en las bombas de las serie ROBUSTA y AFP modelos ROBUSTA 80, AFP 100 , AFP 101 y AFP 150.
20
21
22
19 23
18
24
17 16
25
15
1
14
2
13
3
12
4
11
5 10
6 7 8
9
Fig. 2
Partes principales de la bomba.
Tabla 1. Lista de partes de las bombas de la serie ROBUSTA y AFP con motor FRAME 180-210 # 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Denominación / cantidad Tapa cámara de conexiones. O-ring de la tapa cámara de conexiones Cámara de conexiones O-ring cámara de conexiones (conexiones / Tapa sello O-ring tapa sello Carcaza de la bomba Impulsor Kit de sujeción del impulsor de la bomba Tapón drenado de aceite cámara de Sello mecánico inferior Tapón de llenado de aceite cámara de
13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
Sello mecánico superior Tapón de vaciado de aceite cámara del Sensor de humedad O-ring cámara del motor Carcaza del motor Estator Eje del motor Tapón de llenado de aceite cámara del Anillo de izada Rodamiento superior Rodamiento inferior Cable de potencia y sensor de humedad Bocina de protección
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2.1.1.- Sistemas de protección de la cámara del motor. Sistema de doble sello y sensor de humedad del motor FRAME 180-210: consiste en un sensor de humedad y dos sellos mecánicos de 11/8”, designados superior e inferior (tipo STD 21, carbón contra cerámica) respectivamente, alojados en la cámara de los sellos de las bombas, ver la Fig. 3. Si el sello inferior falla previo a una rutina de mantenimiento, comienza a ingresar líquido al interior de la cámara de sellado. El sensor detecta la presencia de humedad en este elemento y activa un circuito que proporciona al usuario una señal de alarma. Pese a que en el interior de la cámara existe y sigue incrementándose el nivel de líquido, el sello superior evita el ingreso de éste a la cámara del motor, brindándole al usuario un lapso suficiente para realizar una parada de emergencia y efectuar una rutina de mantenimiento correctivo.
ARI
15 ASS ASI
13
23
11
Fig. 3. Esquema del sistema de protección constituido por dos sellos mecánicos. ARI: Asiento del Rodamiento Inferior, ASS: Asiento del Sello Superior, ASI: Asiento del Sello Inferior. De igual manera, en las cámaras del motor y de los sellos se utilizan O-rings, empacaduras y conexiones de epoxy en los cables; que proporcionan a la bomba características herméticas necesarias para un funcionamiento seguro. El hermetismo de la unidad se verifica por medio de una prueba neumática, suministrando aire seco a una presión de 15lbs al interior de las cámaras de la bomba. 2.2- Especificaciones. A continuación se presentan las especificaciones técnicas de los motores eléctricos FRAME 180 y FRAME 210, utilizados en la cámara del motor de las bombas de la serie ROBUSTA y AFP. Tabla 2. Especificaciones de las cámaras de los motores FRAME 180 y FRAME 210. BOMBA ROBUSTA 80-403 ROBUSTA 80-405 AFP 80-403 AFP 80-405 AFP 100-403 AFP 100-405 AFP 100-407 AFP 100-410 AFP 100-415 AFP 100-420 AFP 150-410 AFP 150-415
Pot(HP) n(rpm) FRAME Voltaje(V ) 3 1750 180 230/460 5 1750 180 230/460 3 1750 180 230/460 5 1750 180 230/460 3 1750 180 230/460 5 1750 180 230/460 7.5 1750 180 230/460 10 1750 210 230/460 15 1750 210 230/460 20 1750 210 230/460 10 1750 210 230/460 15 1750 210 230/460
Corriente (A) 6,2/3,1 12,8/6,4 6,2/3,1 12,8/6,4 6,2/3,1 12,8/6,4 20,4/10,2 26,6/13,3 39,2/19,6 53/26,5 26,6/13,3 39,2/19,6
Cable AWG(*) (4x14) (4x14) (4x14) (4x14) (4x14) (4x14) (4x14) (4x14) / 2(4x14) (4x12) / 2(4x12) (4x10) / 2(4x10) (4x14) / 2(4x14) (4x12) / 2(4x12)
Cable AWG(**) --------(2x18) (2x18) (2x18) (2x18) (2x18) (2x18) (2x18) (2x18) (2x18) (2x18)
(*) Cable de potencia. (**) Cable del sensor de humedad.{2(4x8) significa: 2(dos) cables AWG calibre 8 de cuatro conductores cada uno} Bombas ROBUSTA 80 y AFP 100,101,150, Manual de Instalación y Mantenimiento
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3.- PUESTA EN MARCHA Y OPERACIÓN DE LAS BOMBAS DE LAS SERIE ROBUSTA y AFP. Antes de instalar la bomba en la tanquilla, con el objeto de asegurar el funcionamiento correcto y eficiente de las bombas ROBUSTA y AFP, es necesario tomar en cuenta las siguientes precauciones y recomendaciones de instalación, puesta en marcha y operación en régimen automático. 3.1.- Verificación del nivele de aceite. Las bombas de las serie ROBUSTA y AFP utilizan aceite dieléctrico Puramin AD66 en la cámara del motor y en la cámara del sello para fines de lubricación y refrigeración. En ciertos casos, en la cámara del sello se puede usar por períodos no prolongados cualquier aceite industrial de tipo soluble para lubricación y refrigeración interna del sello, pero es preferible emplear permanentemente el aceite dieléctrico recomendado por el fabricante Aun si la unidad es nueva, es recomendable revisar el nivel del aceite de la cámara del motor y de los sellos, así como realizar una prueba neumática a la bomba cuando la misma ha sido almacenada por un largo período de tiempo. Es obligatorio revisar los niveles del aceite de las cámaras del motor y de sellado, así como realizar una prueba neumática cada vez que se realice servicio de mantenimiento a cualquier bomba sumergible para manejo de aguas negras y/o servidas. Procedimiento de verificación de los niveles de aceite de las cámaras: Cámara de los sellos - Colocar la bomba en posición vertical, remover el tapón OIL FILL. El nivel de aceite debe estar a 1 cm aproximadamente por debajo de la rosca de este tapón; para medir dicho nivel se puede utilizar una pequeña vara metálica en forma de L introduciéndola por la rosca del tapón. Si es necesario agregar aceite, introducir por el orificio roscado del tapón OIL FILL uno de los extremos de una manguera de menor diámetro que el orificio de la rosca y llenar con aceite hasta el nivel requerido con la ayuda de un embudo conectado en el otro extremo de la manguera. Colocar de nuevo el tapón revestido con teflón. La cámara de los sellos debe
Embudo
1 cm
I Manguera
II Oil Fill
III VI
contener seis (2 ½) litros de aceite. Ver la Fig. 4. Fig. 4. Medición del nivel y suministro del aceite en la cámara de los sellos de las bombas de la serie AFP con motor FRAME 180 y FRAME 210. Cámara de los sellos - Con la bomba en posición vertical, remover el tapón OIL FILL (12) localizado en la parte superior de la cámara. Introducir por el orificio la varilla cilíndrica en forma de L y verificar que el nivel del aceite esta a 1cm (aprox.) por debajo de la ranura roscada. En caso que sea necesario suministrar aceite siga los pasos citados para la cámara de los sellos. La cámara del motor FRAME 180-210 debe contener siete (7) litros de aceite. No se debe exceder ninguno de los niveles de aceite. Bombas ROBUSTA 80 y AFP 100,101,150, Manual de Instalación y Mantenimiento
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3.2.- Verificación de la hermeticidad. En las bombas con motor FRAME 180 o 210 se debe verificar el hermetismo tanto de la cámara del motor como la de los sellos, sobre todo en las unidades que se han sometido a una rutina de mantenimiento. Se debe disponer de un dispositivo que permita suministrar aire seco a una presión de 15psig a las distintas cámaras de las unidades accionadas con este tipo de motor. Procedimiento: Las cámaras del motor y de sellado no deben contener aceite dieléctrico para realizar las pruebas neumáticas. En caso contrario es necesario drenar el aceite de dichas cámaras en un envase apropiado antes de realizar las pruebas. Para drenar el aceite de la cámara de los sellos: Desenroscar el tapón OIL FILL. Guardarlo en un sitio seguro. Colocar un recipiente (que permita el libre acceso de aceite al interior del mismo) cerca del tapón OIL DRAIN. Desenroscar el tapón OIL DRAIN. El aceite se vertirá automáticamente por efectos de la gravedad sobre el recipiente contenedor colocado cerca del tapón OIL DRAIN. Tapar y guardar el aceite en un sitio seguro. Colocar de nuevo el tapón OIL DRAIN. Utilice teflón y ajuste apropiadamente el tapón sobre la cámara. Para drenar el aceite de la cámara del motor: Desenroscar el tapón OIL FILL (20). Colocar un recipiente (que permita el libre acceso de aceite al interior del mismo) cerca del tapón MOISTURE DRAIN ubicado en la parte inferior de la cámara del motor. Desenroscar el tapón MOISTURE DRAIN y vertir el aceite en el recipiente. Colocar de nuevo los tapones MOISTURE DRAIN y el OIL FILL (20), ajustarlos apropiadamente. Si la bomba ha sido sometida a una rutina de mantenimiento, comprobar que todas las conexiones y ajustes internos de la bomba estén en buenas condiciones, es decir, constatar el buen estado de los tapones de suministro y drenaje de aceite, que los O-rings y las empacaduras de la bomba no estén deterioradas, que los tornillos con sus respectivas arandelas de presión estén bien ajustados y apretados, que las conexiones de epoxy de los cables no estén dañadas, que las gomas prensacables no estén vencidas ni excesivamente deformadas, que el ajuste de los sellos mecánicos sea el apropiado (verificar la compresión del sello y el acople con la bocina de la bomba, etc.), que el impulsor este bien colocado en el eje de la bomba, etc. Hermeticidad de la cámara de los sellos: Conectar en la ranura roscada del tapón OIL FILL el dispositivo de inyección de aire. Se debe revestir con teflón la rosca de este dispositivo. En la Fig. 5 se muestra un esquema del dispositivo de inyección y medición de la presión de aire para la realización de la prueba neumática. La boquilla de este dispositivo se conecta a una línea de suministro de aire a presión (aire comprimido), o en algunas ocasiones a una bomba de aire. Fig. 5! Esquema del dispositivo de inyección y medición de la presión de aire de la prueba neumática. Suministrar lentamente aire hasta una presión de 15lbs a las cámaras de la bomba y esperar diez (10) minutos. Si la presión del aire en la cámara disminuye, entonces la bomba no esta sellada herméticamente, por lo que será necesario sumergir la bomba en un recipiente con agua para determinar el origen de la fuga de aire, aun si el paso 2 de estas instrucciones se satisface, lo más probable es que el sello inferior no este bien instalado o ajustado, ver la sección 5.1.1. Si la presión se mantiene estable, retire el dispositivo de inyección de aire y coloque el tapón OIL FILL de la cámara de los sellos.
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Hermeticidad de la cámara del motor: una vez que se comprueba que la cámara de los sellos esta herméticamente sellada, se procede a la verificación de la hermeticidad de la cámara del motor. Retirar el tapón OIL FILL (20) de esta cámara. Colocar el dispositivo de inyección de aire y suministrar a la cámara aire a 15 psig durante 10 minutos. Si la presión disminuye, será necesario sumergir la bomba en un recipiente con agua para determinar el origen de la fuga de aire. Si la presión se mantiene estable, retire el dispositivo de suministro de aire y coloque de nuevo el tapón OIL FILL (20) de la cámara del motor. Aun cuando las cámaras de la bomba no revelen una disminución de la presión durante los diez minutos, de todos modos es recomendable realizar el paso 3 sumergiendo la bomba en un recipiente con agua adecuado para detectar pequeñas fugas de aire en las cámaras. Ver la figura 6. Estas pequeñas fugas a veces no pueden ser detectadas por los manómetros convencionales en intervalos cortos de tiempo, pero si se pueden apreciar a simple vista si se observan burbujas de aire provenientes de alguna de las cámaras de la bomba. Si no se observan burbujas de aire provenientes de las cámaras, entonces la bomba está sellada herméticamente. No confundir aire atrapado en la carcaza con el aire presurizado en el interior de las cámaras. Extraiga la bomba del recipiente y retire el dispositivo de suministro de aire. En este paso la boquilla del dispositivo de suministro de aire se conecta a la rosca del tapón oíl fill de la bomba por medio de una manguera para facilitar la lectura de presión. El procedimiento de la prueba neumática es igual para ambos tipos de motor (F180 o F210). Reponer el aceite dieléctrico de las cámaras y roscar correctamente los tapones de drenaje del aceite. Por seguridad, el interior de las cámaras del motor y de los sellos debe estar totalmente libre de humedad, polvo o algún otro elemento que contamine el aceite dieléctrico, tales
como virutas, aserrín, hilachas de estopa, etc. Ello podría causar un corto circuito en el motor o dañar el sello superior de la bomba Fig. 6. Esquema para la realización de una prueba neumática de una bomba ROBUSTA con motor FRAME 180 sumergida en un recipiente con agua.
Dispositivo para suministro de aire
Recipiente con agua
I
II 15 psig. 10 min.
III VI
3.3.- Instalación eléctrica. Diagrama de conexiones Las bombas de las serie ROBUSTA y AFP accionadas con motor FRAME 180 o 210 están acompañadas con un diagrama de conexiones eléctricas con el objeto de realizar la adecuada instalación de la unidad al sistema eléctrico o red de alimentación. Los cables de potencia están identificados con números para facilitar la conexión de la bomba por parte del instalador, el cual deberá identificar el nivel de tensión de la red de alimentación, así como poseer los conocimientos de electricidad requeridos para realizar una conexión confiable. 3.4.- Verificación del sentido de giro del impulsor de la bomba. En las bombas con motores trifásicos es necesario verificar el sentido de giro del impulsor, puesto que si este gira en sentido contrario al correcto, el funcionamiento de la unidad no se corresponde con el indicado en la curva característica, además, el tornillo de fijación (9) pierde su ajuste de rosca derecha, permitiendo que el impulsor roce con la placa fondo de la bomba y que no comprima apropiadamente el sello inferior, causando esto el derrame del aceite de la cámara los sellos y posterior ingreso de líquido a dicha cámara; además, el roce del impulsor con la carcaza causa un desgaste severo de estos elementos. El sentido de giro del impulsor debe Bombas ROBUSTA 80 y AFP 100,101,150, Manual de Instalación y Mantenimiento
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coincidir con el sentido indicado por la flecha curva situada en la parte superior de la cámara del motor. Procedimiento: La bomba debe estar en posición vertical y poseer 2. Es recomendable verificar el ajuste del tornillo de una adecuada sujeción. La bomba puede estar fijación del impulsor (9) antes de arrancar la bomba. suspendida por los anillos de con una cadena para la 3 Mantener una distancia prudencial a la boca de instalación en la tanquilla. Ver la figura 7. succión de la bomba mientras se determina el Si la bomba posee placa fondo, esta se puede retirar sentido de giro del impulsor. con el objeto de permitir una visualización más clara 4. No se debe mantener encendido por un lapso del sentido de giro del impulsor de la bomba. Para extenso de tiempo el motor de la bomba. Ello podría ello se quitan los tornillos de fijación de la placa deteriorar el sello inferior. Basta que el motor este fondo a la carcaza, Inspeccionar visualmente el encendido unos dos segundos para verificar el sentido de giro del impulsor antes que este se sentido de giro del impulsor. detenga. 5. Si el sentido de giro es incorrecto, después de apagar el motor e invertir dos líneas de la salida del contactor de la bomba, es obligatorio revisar el Inspeccionar visualmente el sentido de giro del ajuste del tornillo de fijación del impulsor. impulsor antes que este se detenga. El torque de 6. No se debe introducir ningún objeto por la arranque del motor genera una reacción instantánea succión para revisar el sentido de giro de la bomba. e inversa al sentido de giro de la bomba (la bomba Luego de la instalación de la bomba en la tanquilla, rota en sentido contrario al sentido de giro del abrir parcialmente la válvula de descarga. Arrancar motor). Si el sentido de giro es el correcto, la bomba la unidad bajo la modalidad manual. esta lista para su instalación en la tanquilla, de lo Verificar que la intensidad de la corriente en las contrario, se debe invertir la posición de dos líneas fases este cerca del valor de la placa de la bomba. de potencia en el contactor de la bomba. Una vez que se constate que la bomba opera Colocar la placa fondo de la bomba, en caso que normalmente, regular al caudal requerido abriendo o esta haya sido desmontada. cerrando la válvula de descarga hasta que el Grua de Izada amperaje de consumo del motor sea igual al de plena carga. Registrar los valores de amperaje y voltaje en este manual para su posterior Cadena comparación con los chequeos periódicos que se realizaran. Ajustar los controladores de nivel a fin de obtener niveles de líquido apropiados en la Bomba tanquilla, procurando no exceder el número recomendado de arranques por hora de la bomba. La unidad esta lista para el funcionamiento en régimen automático. En caso de que el amperaje del motor, la altura o el caudal de operación de la bomba no se correspondan con los indicados en la curva característica de la unidad, posiblemente exista aire atrapado en la carcaza. Para solventar esta situación apagar y encender la bomba hasta que se normalice el funcionamiento de la bomba. Fig. 7 Otros inconvenientes consisten en que él Precauciones: acople de la bomba con la tubería de descarga este 1. Cerciorarse de la adecuada fijación de la unidad incorrecto (común en las tanquillas con sistema de antes de arrancar el motor. Comprobar el correcto acople automático y rieles para la instalación de la ajuste de los anillos de izada (una causa frecuente de bomba) o que existan objetos de grandes la falla de un anillo de izada es el incorrecto ajuste dimensiones que obstruyan la boca de succión de la de su rosca), ya que podría presentarse una caída bomba. violenta de la bomba, causando daños irreversibles en la misma.
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3.5 Conexión del sensor de humedad. El cable sensor de humedad de las bombas accionadas con motor FRAME 180 ó FRAME 210 se puede conectar de manera sencilla a un circuito simple constituido por una alarma (puede ser una sirena, un timbre, un bulbo, etc.) y un cable de 2
4.1- Revisión bimensual. Medición de la intensidad de corriente en las fases del motor y comparar el valor leído con el valor de placa de la bomba. Enlas tanquillas con dos o mas bombas se
Cable Sensor AWG(2x18)(S1,S 2 ) S1
I
R S2
Contactor
L1 L2 L3
II III
conductores (AWG 2x18), ver la Fig.8 . En caso de ingreso de líquido a la cámara de los sellos, se activara la señal de alarma, la cual perdurará hasta que se realice la respectiva rutina de mantenimiento, sin embargo, el usuario puede continuar operando la bomba por corto tiempo. Fig.8 Esquema de conexión del sensor de humedad del motor FRAME 180-210 4- MANTENIMIENTO PREVENTIVO. Antes de realizar cualquier operación de mantenimiento es obligatorio desconectar el sistema de suministro eléctrico de la bomba. Por razones de higiene y seguridad industrial, antes de proceder a desarmar cualquier bomba sumergible, la misma debe ser lavada y desinfectada con un solvente (thinner, kerosene, etc.). A continuación se presentan las operaciones mantenimiento de rutina con sus respectivas frecuencias.
debe mantener un control del tiempo de operación de cada unidad con el objeto de comparar sus tiempos reales de funcionamiento. Dicho control permite diagnosticar eventualmente fallas de operación en bombas que presentan diferencias entre el tiempo de funcionamiento real y el establecido por el usuario. 4.2- Revisión semestral. Cada seis meses, dependiendo de las condiciones de servicio bajo las cuales ha operado la bomba sumergible, se recomienda cambiar, si es necesario, el aceite de las cámaras del motor y de los sellos. A continuación se enumeran algunos criterios para la determinación de las condiciones del aceite de las cámaras: Si el aceite tiene una apariencia limpia (no opaca, sin burbujas), una textura uniforme, sin signos de contaminación (mezcla con agua, partículas en suspensión o algún otro líquido),
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entonces las cámaras de la bomba están operando normalmente. Si el aceite de la cámara del motor tiene apariencia obscura, con olor intenso a quemado, significa que el bobinado (estator) ha sufrido recalentamiento. Se deben realizar pruebas de resistencia ohmica. Si la resistencia ha caído debajo de 1 megaohm, la unidad debe ser llevada a un centro de servicio especializado para su reacondicionamiento. Si el aceite muestra rastros de partículas en suspensión muy finas y de color claro (aceite emulsionado), entonces los sellos han fallado. A la unidad se le debe reemplazar los sellos. A efectos comparativos se recomienda conservar una muestra del aceite contenido en las cámaras de la bomba. De igual manera, es necesario inspeccionar las condiciones físicas de los cables de potencia y sensor de humedad, para detectar posibles daños y desgaste. Reemplazar si se evidencia deterioro. 4.3- Revisión cada 5 años La unidad debe ser sometida a un mantenimiento integral, incluyendo los siguientes pasos: Desarme completo, limpieza e inspección. Reemplazo de los sellos mecánicos e impulsor en caso que presenten desgaste severo, así como cualquier elemento de la bomba que haya cumplido su período de vida útil. A continuación se describen los mecánicos superior e inferior. Aun cuando se recomienda aprovechar el proceso para inspeccionar el sello superior y reemplazarlo en caso que éste presente deterioro.
Revisión ohmica del motor. 5- MANTENIMIENTO CORRECTIVO. Antes de realizar cualquier operación de mantenimiento es obligatorio desconectar el sistema de suministro eléctrico de la bomba. Por razones de higiene y seguridad industrial, antes de proceder a desarmar cualquier bomba sumergible, la misma debe ser lavada y desinfectada con un solvente (thinner, kerosene, etc.). Las acciones de mantenimiento correctivo más frecuentes son: 1) reemplazo de los sellos
Parte Fija Parte Rotativa
ASS
ASI
mecánicos, 2) cambio del impulsor, 3) substitución de los cables de potencia y de sensor de humedad. 5.1- Reemplazo de los sellos mecánicos procedimientos para el reemplazo de los sellos requiera cambiar solamente el sello inferior, se Fig. 9.!Esquema del ajuste de los sellos mecánicos superior e inferior. ASS: Asiento del Sello Superior, ASI: Asiento del Sello Inferior.
5.1.1- Reemplazo del sello mecánico inferior. Acceso al impulsor de la bomba. Repuestos necesarios: ! Un sello mecánico tipo STD 21(11) Ver Fig. 2, 10. ! Una bocina (sí es necesario). ! Kit de sujeción del impulsor (Tornillo, empacadura y arandela (9)) ! Tapones de bronce 1/4¨NPT. ! Aceite dieléctrico. Herramientas y otros materiales necesarios: ! Polipasto o señorita (1 tonelada). ! Juego de llaves de bocas fijas, 2 destornilladores de pala de 3/8¨x6¨. ! Mazo, bloque de madera de 6x10x30cm,extractor, lija 180 y 210. ! Dispositivo de prueba hidrostática, compresor o bomba de aire. ! Recipiente limpio de 30lts, embudo, manguera 7/16¨, aceite 3 en 1, teflón, silicón transparente. Bombas ROBUSTA 80 y AFP 100,101,150, Manual de Instalación y Mantenimiento
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Procedimiento: 1. Verificar que el suministro de energía eléctrica ha sido interrumpido. Con una grúa de izada (polipasto o señorita) extraer la bomba de la tanquilla y colocarla verticalmente en un ambiente apropiado sobre una paleta de madera en el piso. Drenar del aceite de la cámara de los sellos. Ver el paso 1 del procedimiento de la sección 3.2. Desmontar la carcaza de la bomba, para ello retirar los 4(cuatro) tornillos de fijación de la carcaza a la tapasello y luego levantar la bomba unos 2 centímetros del suelo por los anillos de izada con la ayuda del polipasto. Mientras que se levanta la unidad se puede golpear con el mazo en algunos puntos de la carcaza de la bomba, ya que esta puede estar adherida a la tapa sello. Una vez que se haya separado la carcaza levantar la bomba hasta que el impulsor quede totalmente a la vista,
retirar la carcaza y colocar nueva y lentamente la bomba sobre la paleta en posición horizontal, ver la Fig. 10. Fig.10 Colocación en posición horizontal de la bomba para desmontaje del impulsor y recambio de los sellos mecánicos 1. Bloquear el impulsor con la ayuda del bloque de madera y remover el tornillo de fijación (9) (rosca derecha). Si este se encuentra atascado, puede calentarse el eje para tratar de aflojarlo. Extraer la arandela del impulsor (9) y la empacadura, desmontar el impulsor (8) y la cuña. Para mayor seguridad, el tornillo de fijación del impulsor debe ser desechado. 2. Remover el sello inferior, incluyendo la parte estacionaria. Revisar la superficie de la bocina sobre la cual esta montado el sello, si presenta evidencias de desgaste, esta debe ser reemplazada, para ello también será necesario reemplazar el sello superior, ver sección 5.1.2. 3. Inspeccionar y limpiar el asiento del sello estacionario inferior. Colocar la parte estacionaria del nuevo sello. Para montar la parte estacionaria, se recomienda el uso de un tubo (PVC) que permita
empujar el sello completamente hasta el fondo de la cavidad. Es imprescindible que la parte estacionaria mantenga perpendicularidad con respecto al eje. Luego se debe lubricar la superficie de la bocina con aceite 3 en 1. 4. Limpiar la superficie del sello con un trapo limpio sin hilachas, removiendo todo rastro de aceite, sin usar ningún solvente u otro limpiador. 5. Antes de instalar la parte rotativa del sello, lubricar sus partes elastoméricas con aceite 3 en 1. Deslice el sello sobre la bocina hasta que este haga tope con la parte estacionaria. Colocar el resorte del sello. 6. Colocar la cuña sobre el eje y aplique dos gotas de Loctite #271 sobre el cuñero..
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7. Montar el impulsor sobre el eje hasta sentir la presión del resorte del sello. Luego, colocar la empacadura, las arandelas planas, las arandelas de presión y finalmente el tornillo. Apretar el tornillo, bloqueando la rotación del impulsor. Para garantizar el debido sellamiento del eje, revisar de que la empacadura sella la unión del impulsor y eje. 8. Colocar de nuevo la bomba en posición vertical, levantándola por los anillos de izada. Posicionar debajo de la bomba la carcaza y reinstalarla según instrucciones en el paso #2. Conservar la posición relativa original entre la carcaza y la tapasello de la bomba. El ajuste y él apriete de los tornillos se debe realizar con la bomba apoyada sobre la paleta en el piso. 9. Realizar una prueba neumática a la cámara de los sellos. Ver la sección 3.2. 10. Llenar con aceite la cámara de los sellos. 5.1.2- Reemplazo del sello mecánico superior. 1. Para reemplazar el sello superior, se debe drenar el aceite de la cámara del motor y seguir los pasos 1 al 5 de las instrucciones del reemplazo del sello inferior. 2. Desmontar la tapa sello (5) removiendo los dos tornillos que la fijan a la cámara de los sellos, teniendo cuidado con el sello superior cuyo resorte esta en compresión. Limpiar con lija y solvente las paredes internas de la cámara de los sellos, sobre todo si ha ingresado líquido en su interior. Desmontar el O-ring (6) de la tapa-sello. 3. Retirar la bocina del eje, removiendo la parte rotativa del sello mecánico superior. Inspeccionar la bocina y reemplazarla en caso de evidenciar desgaste. Remover y desechar la parte estacionaria del sello superior. 4. Inspeccionar y limpiar el asiento del sello superior. 5. Antes de instalar la parte estacionaria, se debe lubricar las partes elastoméricas y la superficie de la bocina con aceite 3 en 1. Para montar la parte estacionaria, se recomienda el uso de un tubo de PVC que permita empujar el sello completamente hasta el fondo de la cavidad. Es imprescindible que la parte estacionaria mantenga perpendicularidad con respecto al eje. 6. Montar la parte rotativa y el resorte del sello sobre la bocina, insertando este conjunto sobre el eje hasta que haga tope con el eje, ver la Fig. 10. 7. Colocar el nuevo O-ring (6) en la cámara de los sellos. 8. Reinstalar la tapa-sello. 9. Siga los pasos 6 al 13 del procedimiento de
reemplazo del sello mecánico inferior. 10. Realizar una prueba neumática y suministrar aceite a la cámara del motor. 5.2- Reemplazo de los cables de potencia y sensor. Repuestos necesarios: ! Cables de potencia y sensor. ! Bornera de conexiones. Dos bocinas de protección (25). ! O-ring cámara de conexiones del motor. ! Resina epóxica. ! Números y letras de identificación de los conductores de los cables. ! Terminales de conexión eléctrica, arandelas planas de acero inoxidable (nuevas). Herramientas y otros materiales necesarios: ! Diagrama de conexiones eléctricas del motor y un multímetro. ! Juego de llaves de bocas fijas, juego de llaves allen. ! Quemador o soplete. ! Cepillo de alambres, guantes de carnaza, segueta y pelacables. ! Silicón transparente, aceite 3 en 1, y teflón. ! Dispositivo de prueba neumática, compresor o bomba de aire. ! Pintura. Instrucciones: Cortar con una segueta en las inmediaciones de la tapasello los cables a reemplazar. Retirar la tapa de la cámara de conexiones, desechar las arandelas planas. Elimine con una estopa y solvente el aceite dieléctrico contenido en esta cámara. Comparar el diagrama eléctrico con las conexiones internas de la cámara de conexiones. Identificar los distintos cables, así como sus empalmes y fijación a la bornera. Desmontar la bornera y separar la tapa de la cámara de conexiones. Con el quemador o soplete (a llama moderada) retirar las mezclas de resina epóxica contenida en las cavidades de la tapa de conexiones, así como las gomas prensacables y los restos de cable presentes en la tapa, es necesario remover manualmente los restos de cable y resina con la ayuda de un destornillador. Esperar que la tapa se enfríe a temperatura ambiente, NO SE DEBE ENFRIAR LA TAPA EN UN BAÑO DE AGUA O LÍQUIDO SIMILAR. Posteriormente limpiar con el cepillo de alambres, solvente y las lijas las cavidades de la tapa.
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Colocar las gomas prensacables en los cables de potencia y sensor de humedad y fijarlas a la tapa de la cámara de conexiones. Realizar debajo de las gomas prensacables (bocinas de protección, 25) unas pequeñas incisiones en el revestimiento de los conductores de los cables, con precaución de no cortar los alambres de los conductores. Preparar una mezcla de resina epóxica y vertirla en las cavidades de la tapa. Esperar 24 horas hasta que solidifique la resina. Identificar acorde al diagrama eléctrico cada uno de los conductores de los cables de potencia y sensor de humedad. Colocar la bornera y realizar las conexiones necesarias en el interior de la cámara.
Verificar visualmente las conexiones efectuadas. Colocar el O-ring (4) y fijar la tapa a la cámara de conexiones. No apretar excesivamente los tornillos de fijación de la tapa de la cámara. Es OBLIGATORIO el uso de las arandelas planas (nuevas) y de presión. Con el objeto de detectar alguna anomalía, verificar por medio del multímetro las conexiones efectuadas. Realizar una prueba de hermeticidad en la cámara de conexiones. Si la bomba no presenta fugas, se procede a pintar la tapa de la cámara de conexiones. Realizar durante un tiempo corto (menos de 10seg) una prueba en vacío del motor.
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6. FALLAS COMUNES DE INSTALACIÓN Y OPERACIÓN QUE SE PRESENTAN EN LAS BOMBAS DE LA SERIE AFP. El siguiente cuadro muestra algunas fallas ocasionadas a las bombas de la serie AFP, causas y características en las que podrían incurrir los instaladores y/o usuarios durante la instalación u operación de las mismas. Falla. Característica(s). Causa(s) Impulsor suelto, que presenta un Severo desgaste de los alabes del Giro en sentido inverso del impulsor. juego libre en la punta del eje. impulsor y la placa fondo de la bomba. Daño de la punta del eje. Posible daño del motor. Pérdida del kit de fijación. Bote de aceite. Derrame del aceite de la cámara de Deterioro del sello inferior de la los sellos o del motor. Niveles del bomba. Mal ajuste de los tornillos de aceite por debajo de los normales. la cámara de los sellos. Mal ajuste de los tapones de drenaje o suministro de aceite. O-ring(s) mal instalado(s) o deteriorados. Altos valores de amperaje leídos Los valores de amperaje leídos son Motor sobrecargado. Roce del en las fases del motor. Motor con mayores al valor nominal (de placa impulsor con la carcaza o la placa alta temperatura de operación. del motor). Se activa el sistema de fondo. Manejo incorrecto de los protecciones del motor (térmico del sólidos. Manejo de líquidos muy motor disparado). Se calientan fibrosos o viscosos. Fallas en el nivel excesivamente los cables de de tensión de la red de suministro de potencia del motor. energía eléctrica. Incorrecta conexión interna de los cables. Ruido y exceso de vibraciones. Valores elevados del amperaje del Manejo de sólidos inorgánicos Posible daño de la punta del eje motor, movimientos bruscos de la extremadamente duros (piedras en del motor. Impulsor de la bomba unidad, pérdidas de material y grandes concentraciones, partículas de trancado. Posible daño del motor. desgaste acelerado del impulsor y la metal, tornillos, tuercas, clavos, trozos plaza fondo de la bomba, de cabilla, guayas de nylon o desbalanceo del impulsor, deterioro metálicas, troncos o bloques de acelerado del sello mecánico inferior madera, etc.) y de geometrías que permiten su atascamiento entre el impulsor (abierto o monoalabe) y la placa fondo o carcaza de la bomba. El motor no arranca o genera un Alto valor del amperaje, impulsor Incorrecta conexión interna de los ruido intenso (chillido) al que gira lentamente. Puede cables, caída de una fase en la red de encenderlo. quemarse el motor. alimentación (contactor), bomba con conexiones internas a 230V siendo la tensión de la red 460V o viceversa. La unidad no se adapta alas Presión de descarga y/o caudal por Incorrecto ajuste de la bomba con él acople de descarga (acople automático condiciones de operación debajo del valor de la curva. por rieles). Incorrecto apriete de la mostradas en su curva brida de descarga de la bomba con la característica. tubería de impulsión. Manejo de aguas con altas concentraciones de sólidos, altamente viscosas o fibrosas. Incorrecto diseño o formación de corrientes recirculantes en el interior de la tanquilla. Succión de la bomba obstruida por grandes obstáculos.
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Bomba de la Serie AFP 102L, 150, 153 Y 203. Manual de Instalación y Mantenimiento Accionadas Con Motor Frame 250 / 320.
Ingeniería: David Valladares
Diseño Gráfico: Rita Texeira
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INDICE. Pág. . 1
Prologo
3
2
Descripción y especificaciones técnicas de la cámara del motor
3
2.1
3-4
Descripción 2.1.1
2.2 3
4
5
Especificaciones
4 5
Puesta en marcha y operación de las bombas
5
3.1
Verificación de niveles de aceite
6
3.2
Verificación de la hermeticidad
6-8
3.3
Instalación eléctrica
8
3.4
Verificación del sentido de giro del impulsor
8-9
3.5
Conexión del sensor de humedad
10
Mantenimiento preventivo
10
4.1
Revisión bimensual
11
4.2
Revisión semestral
11
4.3
Revisión cada 5 años
11
Mantenimiento correctivo
11
5.1
11
5.2 6
Sistema de protección de la cámara del motor
Reemplazo de los sellos mecánicos 5.1.1
Reemplazo del sello mecánico inferior
12-13
5.1.2
Reemplazo del sello mecánico superior
13
Reemplazo de los cables de potencia y sensor
Fallas comunes
13-14 15
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1. PROLOGO El objetivo de este manual es proporcionar al usuario las normas básicas de instalación, operación y mantenimiento preventivo de las bombas centrífugas sumergibles AFP para manejo de aguas servidas o residuales de tipo comercial, residencial e industrial. Como diseñadores y fabricantes reconocemos nuestra obligación de instruir al usuario en la operación correcta de este tipo de bombas, a fin de asegurar un funcionamiento confiable y que aproveche al máximo las mejoras de diseño incorporadas al producto para su satisfacción. Este manual incluye una serie de procedimientos, instrucciones y recomendaciones que permiten al usuario comprender el funcionamiento de la unidad, diagnosticar sus fallas e implementar los correctivos mínimos requeridos con el objeto de asegurar un servicio continuo y eficiente. Se hace énfasis en las técnicas de mantenimiento del motor de éstas bombas. Dichas recomendaciones se formulan a partir de la experiencia adquirida durante mas de 20 años en el diseño, la fabricación y el manejo de estas bombas en las distintas aplicaciones para las cuales están destinadas. El departamento de Ingeniería de Bombas MALMEDI agradece cualquier comentario sobre este manual a fin de mejorarlo y facilitar su uso y comprensión por parte de los usuarios. 2- DESCRIPCION Y ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE LA CÁMARA DEL MOTOR FRAME 250 Y FRAME 320 . 2.1- Descripción. Los elementos principales de las bombas de la serie AFP accionadas con motor FRAME 250 o FRAME 320 son los siguientes: parte hidráulica, cámara de los sellos, cámara del motor, cámara de conexiones. La cámara del motor esta constituido por un motor eléctrico cubierto por una carcaza de hierro fundido que se acopla a la parte hidráulica por medio de la cámara de los sellos. En la Fig. 1 se muestran los elementos principales: Parte hidráulica (IV). Cámara de los sellos(III). Cámara del motor (II). Cámara de conexiones(I). En la Fig. 2 se muestra el corte meridional de una bomba AFP con motor FRAME 250, indicándose sus partes principales y su numeración respectiva.
FIG. 1 Elementos principales de una bomba AFP accionada con un motor FRAME 250. La cámara del motor, FRAME 250, es una unidad de accionamiento eléctrico especialmente diseñada y fabricada por Bombas MALMEDI para las bombas sumergibles de la serie AFP con potencias de 20, 25 y 30HP a velocidad de giro n=1750rpm y potencias de 15 y 20HP a velocidad de giro de 1200rpm; mientras que las FRAME 320 se utiliza en las bombas de la serie AFP con potencias de 40, 50 y 60HP a velocidad de giro n=1750rpm y en bombas con potencias de 25 y 30HP a velocidad de giro de 1200rpm. El sistema fundamental de protección de la cámara del motor contra el ingreso de algún líquido al interior de la misma, es un mecanismo constituido por dos sellos mecánicos, alojados en la cámara de los sellos. La refrigeración y lubricación interna de las cámaras se logra por medio de un aceite dieléctrico, el cual posee características y propiedades refrigerantes que aseguran la vida útil de la unidad de accionamiento y sus rodamientos.
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Este manual cubre los motores FRAME 250 y FRAME 320 utilizados en las bombas de las serie AFP modelos AFP 102L , AFP 150, 153 y 203. Fig. 2 ! Partes principales de la bomba. Tabla 1. Lista de partes de las bombas de la serie AFP con motor FRAME 250. # 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35
Denominación / cantidad Tapa cámara de conexiones. (1) O’ring de la tapa cámara de conexiones (1) Cámara de conexiones (1) Tornillos cámara conexiones / cámara motor. Cámara del motor (1) Tapón para suministro del aceite (1) Eje del motor (1) Tornillos del anillo tope rodamiento. (2) Anillo tope rodamiento. (1) Tornillos cámara sellos / cámara motor (4) Cámara de los sellos (1) Tornillos carcaza / cámara sellos (4) Tapasello (1) Placa fondo (1) Kit de fijación del impulsor de la bomba. (1) Impulsor de la bomba (1) Carcaza de la bomba (1) O’ring tapasello (1) Sello mecánico inferior. (1) Sensor de humedad. (1) Sello mecánico superior. (1) O’ring cámara de los sellos. (1) Rodamiento inferior del motor (1) Tapadamiento (1) O’ring cámara de conexiones (1) Bornera(1) Anillos de izada (2) Tornillos tapa cámara de conexiones (4) Cable de potencia(2) Cable sensor de humedad(1) Bocina de protección (2) Goma sensor de humedad. Bocina. Tornillos de fijación placa fondo / carcaza Tornillos de fijación tapa sello / motor
2.1.1.- Sistemas de protección de la cámara del motor. Sistema de doble sello y sensor de humedad del motor FRAME 250: consiste en un sensor de humedad y dos sellos mecánicos de 1 1 2 " , designados superior (tipo STD 21, carbón contra cerámica) e inferior (tipo STD 31, carburo de silicio contra carburo de silicio, o STD 21 caras duras,) respectivamente, alojados en la cámara de los sellos de las bombas, ver la Fig. 3. Si el sello inferior falla previo a una rutina de mantenimiento, comienza a ingresar líquido al interior de la cámara de sellado. El sensor detecta la presencia de humedad en este elemento y activa un circuito que proporciona al usuario una señal de alarma.
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Pese a que en el interior de la cámara existe y sigue incrementándose el nivel de líquido, el sello superior evita el ingreso de éste a la cámara del motor, brindándole al usuario un lapso suficiente para realizar una parada de emergencia y efectuar una rutina de mantenimiento correctivo. Sistema de doble sello y dos sensores de humedad del motor FRAME 320: el sistema es igual al del FRAME 250, pero el tamaño de los sellos es de 1 7 8 " y este posee un sensor adicional en la parte baja de la cámara del motor. Los sellos mecánicos también son disponibles en carburo de tungsteno contra carburo de tungsteno, níquel duro contra níquel duro (Ni Resist) y el material elastomérico puede ser Viton®.
Fig. 3. Esquema del sistema de protección constituido por dos sellos mecánicos. ARI: Asiento del Rodamiento Inferior, ASS: Asiento del Sello Superior, ASI: Asiento del Sello Inferior. De igual manera, en las cámaras del motor y de los sellos se utilizan O’rings, empacaduras y conexiones de epoxy en los cables; que proporcionan a la bomba características herméticas necesarias para un funcionamiento seguro. El hermetismo de la unidad se verifica por medio de una prueba neumática, suministrando aire seco a una presión de 15lbs al interior de las cámaras de la bomba.000 2.2- Especificaciones. A continuación se presentan las especificaciones técnicas de los motores eléctricos FRAME 250 y FRAME 320, utilizados en la cámara del motor de las bombas de la serie AFP: Tabla 2. Especificaciones de las cámaras de los motores FRAME 250 y FRAME 320. BOMBA AFP 102L-425,AFP 153-425 AFP 150-420 AFP 153-430 AFP 153-440 AFP 153-450, AFP 203-450 AFP 203-460 AFP 153-615 AFP 153-620, AFP 203-620 AFP 153-625, AFP 203-625 AFP 203-630
Pot(HP) n(rpm) FRAME Voltaje(V) 25 20 30 40 50 60 15 20 25 30
1750 1750 1750 1750 1750 1750 1150 1150 1150 1150
250 250 250 320 320 320 250 250 320 320
230/460 230/460 230/460 460 460 460 230/460 230/460 230/460 230/460
Corriente (A) 66/33 53/26,5 79/39.5 53 65 77 42/21 53/26.5 69/34.5 81/40.5
Cable AWG(*) 2(4x8) / (4x8) (4x10) / 2 (4x10) 2(4x6) / (4x6) 2(4x18) 2(4x18) 2(4x18) 2(4x10) / (4x10) 2(4x8) / (4x8) 2(4x8) / (4x8) 2(4x6) / (4x6)
Cable AWG(**) (2x18) (2x18) (2x18) (2x18) (2x18) (2x18) (2x18) (2x18) (2x18) (2x18)
(*) Cable de potencia. (**) Cable del sensor de humedad.{2 (4x8) significa: 2 (dos) cables AWG calibre 8 de cuatro conductores cada uno} 3.- PUESTA EN MARCHA Y OPERACIÓN DE LAS BOMBAS DE LA SERIE AFP. Antes de instalar la bomba en la tanquilla, con el objeto de asegurar el funcionamiento correcto y eficiente de las bombas AFP, es necesario tomar en cuenta las siguientes precauciones y recomendaciones de instalación, puesta en marcha y operación en régimen automático.
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3.1.- Verificación de los niveles de aceite. Las bombas de la serie AFP utilizan aceite dieléctrico Puramin AD66 en la cámara del motor y en la cámara del sello para fines de lubricación y refrigeración. En ciertos casos, en la cámara del sello se puede usar por períodos no prolongados cualquier aceite industrial de tipo soluble para lubricación y refrigeración interna del sello, pero es preferible emplear permanentemente el aceite dieléctrico recomendado por el fabricante Aun si la unidad es nueva, es recomendable revisar el nivel del aceite de la cámara del motor y de los sellos, así como realizar una prueba neumática a la bomba cuando la misma ha sido almacenada por un largo período de tiempo. Es obligatorio revisar los niveles del aceite de las cámaras del motor y de sellado, así como realizar una prueba neumática cada vez que se realice servicio de mantenimiento a cualquier bomba sumergible para manejo de aguas negras y/o servidas. Procedimiento de verificación de los niveles de aceite de las cámaras: Cámara de los sellos - Colocar la bomba en posición vertical, remover el tapón OIL FILL. El nivel de aceite debe estar a 1 cm aproximadamente por debajo de la rosca de este tapón; para medir dicho nivel se puede utilizar una pequeña vara metálica en forma de L introduciéndola por la rosca del tapón. Si es necesario agregar aceite, introducir por el orificio roscado del tapón OIL FILL uno de los extremos de una manguera de menor diámetro que el orificio de la rosca y llenar con aceite hasta el nivel requerido con la ayuda de un embudo conectado en el otro extremo de la manguera. Colocar de nuevo el tapón revestido con teflón. La cámara de los sellos debe contener seis (6) litros de aceite. Ver la Fig. 4.
1cm
embudo oil fill oil drain
manguera
Fig. 4. Medición del nivel y suministro del aceite en la cámara de los sellos de las bombas de la serie AFP con motor FRAME 250 y FRAME 320. Cámara del motor - Con la bomba en posición vertical, remover el tapón OIL FILL (6) localizado en la parte superior de la cámara. Introducir por el orificio la varilla cilíndrica en forma de L y verificar que el nivel del aceite esta a 1cm (aprox.) por debajo de la ranura roscada. En caso que sea necesario suministrar aceite siga los pasos citados para la cámara de los sellos. La cámara del motor FRAME 250 debe contener doce (12) litros de aceite, mientras que la del FRAME 320 debe contener 25lts. No se debe exceder ninguno de los niveles de aceite. 3.2.- Verificación de la hermeticidad. En las bombas con motor FRAME 250 o 320 se debe verificar el hermetismo tanto de la cámara del motor como la de los sellos, sobre todo en las unidades que se han sometido a una rutina de mantenimiento. Se debe disponer de un dispositivo que permita suministrar aire seco a una presión de 15psig a las distintas cámaras de las unidades accionadas con este tipo de motor.
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Procedimiento: Las cámaras del motor y de sellado no deben contener aceite dieléctrico para realizar las pruebas neumáticas. En caso contrario es necesario drenar el aceite de dichas cámaras en un envase apropiado antes de realizar las pruebas. Para drenar el aceite de la cámara de los sellos: desenroscar el tapón OIL FILL. Guardarlo en un sitio seguro. colocar un recipiente (que permita el libre acceso de aceite al interior del mismo) cerca del tapón OIL DRAIN. desenroscar el tapón OIL DRAIN. El aceite se vertirá automáticamente por efectos de la gravedad sobre el recipiente contenedor colocado cerca del tapón OIL DRAIN. Tapar y guardar el aceite en un sitio seguro. colocar de nuevo el tapón OIL DRAIN. Utilice teflón y ajuste apropiadamente el tapón sobre la cámara. Para drenar el aceite de la cámara del motor: 1. desenroscar el tapón OIL FILL (6). 2. colocar un recipiente (que permita el libre acceso de aceite al interior del mismo) cerca del tapón MOISTURE DRAIN ubicado en la parte inferior de la cámara del motor. 3. desenroscar el tapón MOISTURE DRAIN y vertir el aceite en el recipiente. 4. colocar de nuevo los tapones MOISTURE DRAIN y el OIL FILL (6), ajustarlos apropiadamente. 5. Si la bomba ha sido sometida a una rutina de mantenimiento, comprobar que todas las conexiones y ajustes internos de la bomba estén en buenas condiciones, es decir, constatar el buen estado de los tapones de suministro y drenaje de aceite, que los O’rings y las empacaduras de la bomba no estén deterioradas, que los tornillos con sus respectivas arandelas de presión estén bien ajustados y apretados, que las conexiones de epoxy de los cables no estén dañadas, que las gomas prensacables no estén vencidas ni excesivamente deformadas, que el ajuste de los sellos mecánicos sea el apropiado (verificar la compresión del sello y el acople con la bocina de la bomba, etc.), que el impulsor este bien colocado en el eje de la bomba, etc. Hermeticidad de la cámara de los sellos: Conectar en la ranura roscada del tapón OIL FILL el dispositivo de inyección de aire. Se debe revestir con teflón la rosca de este dispositivo. En la Fig. 5 se muestra un esquema del dispositivo de inyección y medición de la presión de aire para la realización de la prueba neumática. La boquilla de este dispositivo se conecta a una línea de suministro de aire a presión (aire comprimido), o en algunas ocasiones a una bomba de aire. Fig. 5" Esquema del dispositivo de inyección y medición de la presión de aire de la prueba neumática. Suministrar lentamente aire hasta una presión de 15lbs a las cámaras de la bomba y esperar diez (10) minutos. Si la presión del aire en la cámara disminuye, entonces la bomba no esta sellada herméticamente, por lo que será necesario sumergir la bomba en un recipiente con agua para determinar el origen de la fuga de aire, aun si el paso 2 de estas instrucciones se satisface, lo más probable es que el sello inferior no este bien instalado o ajustado, ver la sección 5.1.1. Si la presión se mantiene estable, retire el dispositivo de inyección de aire y coloque el tapón OIL FILL de la cámara de los sellos. Hermeticidad de la cámara del motor: una vez que se comprueba que la cámara de los sellos esta herméticamente sellada, se procede a la verificación de la hermeticidad de la cámara del motor. Retirar el tapón OIL FILL (6) de esta cámara. Colocar el dispositivo de inyección de aire y suministrar a la cámara aire a 15 psig durante 10 minutos. Si la presión disminuye, será necesario sumergir la bomba en un recipiente con agua para determinar el origen de la fuga de aire. Si la presión se mantiene estable, retire el dispositivo de suministro de aire y coloque de nuevo el tapón OIL FILL (6) de la cámara del motor.
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Aun cuando las cámaras de la bomba no revelen una disminución de la presión durante los diez minutos, de todos modos es recomendable realizar el paso 3 sumergiendo la bomba en un recipiente con agua adecuado para detectar pequeñas fugas de aire en las cámaras. Ver la figura 6. Estas pequeñas fugas a veces no pueden ser detectadas por los manómetros convencionales en intervalos cortos de tiempo, pero si se pueden apreciar a simple vista si se observan burbujas de aire provenientes de alguna de las cámaras de la bomba. Si no se observan burbujas de aire provenientes de las cámaras, entonces la bomba está sellada herméticamente. No confundir aire atrapado en la carcaza con el aire presurizado en el interior de las cámaras. Extraiga la bomba del recipiente y retire el dispositivo de suministro de aire. En este paso la boquilla del dispositivo de suministro de aire se conecta a la rosca del tapón oil fill de la bomba por medio de una manguera para facilitar la lectura de presión. El procedimiento de la prueba neumática es igual para ambos tipos de motor (F250 o F320).
dispositivo para suministro de aire oil fill
15 psig. 10 min.
oil fill recipiente con agua
Fig. 6. Esquema para la realización de una prueba neumática de una bomba AFP con motor FRAME 250 sumergida en un recipiente con agua.
Reponer el aceite dieléctrico de las cámaras y roscar correctamente los tapones de drenaje del aceite. Por seguridad, el interior de las cámaras del motor y de los sellos debe estar totalmente libre de humedad, polvo o algún otro elemento que contamine el aceite dieléctrico, tales como virutas, aserrín, hilachas de estopa, etc. Ello podría causar un corto circuito en el motor o dañar el sello superior de la bomba. 3.3.- Instalación eléctrica. Diagrama de conexiones Las bombas de la serie AFP accionadas con motor FRAME 250 o 320 están acompañadas con un diagrama de conexiones eléctricas con el objeto de realizar la adecuada instalación de la unidad al sistema eléctrico o red de alimentación. Los cables de potencia están identificados con números para facilitar la conexión de la bomba por parte del instalador, el cual deberá identificar el nivel de tensión de la red de alimentación, así como poseer los conocimientos de electricidad requeridos para realizar una conexión confiable. 3.4.- Verificación del sentido de giro del impulsor de la bomba. En las bombas con motores trifásicos es necesario verificar el sentido de giro del impulsor, puesto que si este gira en sentido contrario al correcto, el funcionamiento de la unidad no se corresponde con el indicado en la curva característica, además, el tornillo de fijación (15) pierde su ajuste de rosca derecha, permitiendo que el impulsor roce con la placa fondo de la bomba y que no comprima apropiadamente el sello inferior, causando esto el derrame del aceite de la cámara los sellos y posterior ingreso de líquido a dicha cámara; además, el roce del impulsor con la carcaza causa un desgaste severo de estos elementos. El sentido de giro del impulsor debe coincidir con el sentido indicado por la flecha curva situada en la parte superior de la cámara del motor.
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Procedimiento: La bomba debe estar en posición vertical y poseer una adecuada sujeción. La bomba puede estar suspendida por los anillos de izada con una cadena para la instalación en la tanquilla. Ver la figura 7. Si la bomba posee placa fondo, esta se puede retirar con el objeto de permitir una visualización más clara del sentido de giro del impulsor de la bomba. Para ello se quitan los tornillos de fijación (34) de la placa fondo a la carcaza, ver la figura 11. Encender y apagar instantáneamente el motor de la bomba.
Fig. 7 Inspeccionar visualmente el sentido de giro del impulsor antes que este se detenga. El torque de arranque del motor genera una reacción instantánea e inversa al sentido de giro de la bomba (la bomba rota en sentido contrario al sentido de giro del motor). Si el sentido de giro es el correcto, la bomba esta lista para su instalación en la tanquilla, de lo contrario, se debe invertir la posición de dos líneas de potencia en el contactor de la bomba. Colocar la placa fondo de la bomba, en caso que esta haya sido desmontada. Precauciones: 1. Cerciorarse de la adecuada fijación de la unidad antes de arrancar el motor. Comprobar el correcto ajuste de los anillos de izada (una causa frecuente de la falla de un anillo de izada es el incorrecto ajuste de su rosca), ya que podría presentarse una caída violenta de la bomba, causando daños irreversibles en la misma. 2. Es recomendable verificar el ajuste del tornillo de fijación del impulsor (15) antes de arrancar la bomba. 3. Mantener una distancia prudencial a la boca de succión de la bomba mientras se determina el sentido de giro del impulsor. 4. No se debe mantener encendido por un lapso extenso de tiempo el motor de la bomba. Ello podría deteriorar el sello inferior. Basta que el motor este encendido unos dos segundos para verificar el sentido de giro del impulsor. 5. Si el sentido de giro es incorrecto, después de apagar el motor e invertir dos líneas de la salida del contactor de la bomba, es obligatorio revisar el ajuste del tornillo de fijación del impulsor. 6. No se debe introducir ningún objeto por la succión para revisar el sentido de giro de la bomba. 7. Luego de la instalación de la bomba en la tanquilla, abrir parcialmente la válvula de descarga. Arrancar la unidad bajo la modalidad manual. 8. Verificar que la intensidad de la corriente en las fases este cerca del valor de la placa de la bomba. 9. Una vez que se constate que la bomba opera normalmente, regular al caudal requerido abriendo o cerrando la válvula de descarga hasta que el amperaje de consumo del motor sea igual al de plena carga. Registrar los valores de amperaje y voltaje en este manual para su posterior comparación con los chequeos periódicos que se realizaran. 10. Ajustar los controladores de nivel a fin de obtener niveles de líquido apropiados en la tanquilla, procurando no exceder el número recomendado de arranques por hora de la bomba. 11. La unidad esta lista para el funcionamiento en régimen automático. 12. En caso de que el amperaje del motor, la altura o el caudal de operación de la bomba no se correspondan con los indicados en la curva característica de la unidad, posiblemente exista aire atrapado en la carcaza. Para solventar esta situación apagar y encender la bomba hasta que se normalice el funcionamiento de la bomba. Otros inconvenientes consisten en que el acople de la bomba con la tubería de descarga este incorrecto (común en las tanquillas con sistema de acople automático y rieles para la instalación de la bomba) o que existan objetos de grandes dimensiones que obstruyan la boca de succión de la bomba.
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3.5 Conexión del sensor de humedad. El cable sensor de humedad de las bombas accionadas con motor FRAME 250 se puede conectar de manera sencilla a un circuito simple constituido por una alarma (puede ser una sirena, un timbre, un bulbo, etc.) y un cable de 2 conductores (AWG 2x18), ver la Fig.8 . En caso de ingreso de líquido a la cámara de los sellos, se activara la señal de alarma, la cual perdurará hasta que se realice la respectiva rutina de mantenimiento, sin embargo, el usuario puede continuar operando la bomba por corto tiempo.
Fig.8 Esquema de conexión del sensor de humedad del motor FRAME 250. Las unidades accionadas con motores FRAME 320 poseen un sensor adicional en la cámara del motor. El circuito de este sensor debe estar conectado a un sistema electrónico (relays, contactores, etc), que apague instantánea y automáticamente al grupo de bombeo una vez que se genere la señal de alarma provocada por la detección de humedad en la cámara del motor, Fig. 9.
Fig.9
Esquema de conexión del sensor de humedad del motor FRAME 320.
4- MANTENIMIENTO PREVENTIVO. Antes de realizar cualquier operación de mantenimiento es obligatorio desconectar el sistema de suministro eléctrico de la bomba. Por razones de higiene y seguridad industrial, antes de proceder a desarmar cualquier bomba sumergible, la misma debe ser lavada y desinfectada con un solvente (thinner, kerosene, etc.). A continuación se presentan las operaciones mantenimiento de rutina con sus respectivas frecuencias.
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4.1- Revisión bimensual. ! Medición de la intensidad de corriente en las fases del motor y comparar el valor leído con el valor de placa de la bomba. ! En las tanquillas con dos o mas bombas se debe mantener un control del tiempo de operación de cada unidad con el objeto de comparar sus tiempos reales de funcionamiento. Dicho control permite diagnosticar eventualmente fallas de operación en bombas que presentan diferencias entre el tiempo de funcionamiento real y el establecido por el usuario. 4.2- Revisión semestral. ! Cada seis meses, dependiendo de las condiciones de servicio bajo las cuales ha operado la bomba sumergible, se recomienda cambiar, si es necesario, el aceite de las cámaras del motor y de los sellos. A continuación se enumeran algunos criterios para la determinación de las condiciones del aceite de las cámaras: ! Si el aceite tiene una apariencia limpia (no opaca, sin burbujas), una textura uniforme, sin signos de contaminación (mezcla con agua, partículas en suspensión o algún otro líquido), entonces las cámaras de la bomba están operando normalmente. ! Si el aceite de la cámara del motor tiene apariencia obscura, con olor intenso a quemado, significa que el bobinado (estator) ha sufrido recalentamiento. Se deben realizar pruebas de resistencia ohmica. Si la resistencia ha caído debajo de 1 megaohm, la unidad debe ser llevada a un centro de servicio especializado para su reacondicionamiento. ! Si el aceite muestra rastros de partículas en suspensión muy finas y de color claro (aceite emulsionado), entonces los sellos han fallado. A la unidad se le debe reemplazar los sellos. ! A efectos comparativos se recomienda conservar una muestra del aceite contenido en las cámaras de la bomba. ! De igual manera, es necesario inspeccionar las condiciones físicas de los cables de potencia y sensor de humedad, para detectar posibles daños y desgaste. Reemplazar si se evidencia deterioro. 4.3- Revisión cada 5 años ! La unidad debe ser sometida a un mantenimiento integral, incluyendo los siguientes pasos: ! Desarme completo, limpieza e inspección. ! Reemplazo de los sellos mecánicos e impulsor en caso que presenten desgaste severo, así como cualquier elemento de la bomba que haya cumplido su período de vida útil. ! Revisión ohmica del motor. 5- MANTENIMIENTO CORRECTIVO. Antes de realizar cualquier operación de mantenimiento es obligatorio desconectar el sistema de suministro eléctrico de la bomba. Por razones de higiene y seguridad industrial, antes de proceder a desarmar cualquier bomba sumergible, la misma debe ser lavada y desinfectada con un solvente (thinner, kerosén, etc.). Las acciones de mantenimiento correctivo más frecuentes son: 1) reemplazo de los sellos mecánicos, 2) cambio del impulsor, 3) substitución de los cables de potencia y de sensor de humedad. Fig. 10.! Esquema del ajuste de los sellos mecánicos superior e inferior. ASS: Asiento del Sello Superior, ASI: Asiento del Sello Inferior.
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5.1- Reemplazo de los sellos mecánicos A continuación se describen los procedimientos para el reemplazo de los sellos mecánicos superior e inferior. Aun cuando se requiera cambiar solamente el sello inferior, se recomienda aprovechar el proceso para inspeccionar el sello superior y reemplazarlo en caso que éste presente deterioro. 5.1.1- Reemplazo del sello mecánico inferior. Acceso al impulsor de la bomba. Repuestos necesarios: ! Un sello mecánico tipo STD 31(19) Ver Fig. 2, 10. ! Una bocina (33) (si es necesario). ! Kit de sujeción del impulsor (Tornillo, empacadura y arandela (15)) ! Tapones de bronce 1/4¨NPT. ! Aceite dieléctrico. Herramientas y otros materiales necesarios: ! Polipasto o señorita (1 tonelada). ! Juego de llaves de bocas fijas, 2 destornilladores de pala de 3/8¨x6¨. ! Mazo, bloque de madera de 6x10x30cm,extractor, lijas 180 y 320. ! Dispositivo de prueba hidrostática, compresor o bomba de aire. ! Recipiente limpio de 30lts, embudo, manguera 7/16¨, aceite 3 en 1, teflón, silicón transparente. Procedimiento: 1. Verificar que el suministro de energía eléctrica ha sido interrumpido. Con una grúa de izada (polipasto o señorita) extraer la bomba de la tanquilla y colocarla verticalmente en un ambiente apropiado sobre una paleta de madera en el piso. 2. Drenar del aceite de la cámara de los sellos. Ver el paso 1 del procedimiento de la sección 3.2. 3. Desmontar la carcaza de la bomba, para ello retirar los 4(cuatro) tornillos de fijación (35) de la carcaza a la tapasello (Fig. 11) y luego levantar la bomba unos 2 centímetros del suelo por los anillos de izada con la ayuda del polipasto. Mientras que se levanta la unidad se puede golpear con el mazo en algunos puntos de la carcaza de la bomba, ya que esta puede estar adherida a la tapa sello. Una vez que se haya separado la carcaza levantar la bomba hasta que el impulsor quede totalmente a la vista, retirar la carcaza y colocar nueva y lentamente la bomba sobre la paleta en posición horizontal, ver la Fig. 12.
Fig. 11. Desmontaje de la carcaza de una bomba accionada con un motor FRAME 250 / 320.
Fig. 12. Colocación en posición horizontal de la bomba para desmontaje del impulsor y recambio de los sellos mecánicos.
4. Bloquear el impulsor con la ayuda del bloque de madera y remover el tornillo de fijación (15) (rosca derecha). Si este se encuentra atascado, puede calentarse el eje para tratar de aflojarlo. Extraer la arandela del impulsor (15) y la empacadura, desmontar el impulsor (16) y la cuña. Para mayor seguridad, el tornillo de fijación del impulsor debe ser desechado. 5. Remover el sello inferior, incluyendo la parte estacionaria. Revisar la superficie de la bocina sobre la cual esta montado el sello, si presenta evidencias de desgaste, esta debe ser reemplazada, para ello también será necesario reemplazar el sello superior, ver sección 5.1.2.
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6. Inspeccionar y limpiar el asiento del sello estacionario inferior. Colocar la parte estacionaria del nuevo sello. Para montar la parte estacionaria, se recomienda el uso de un tubo (PVC) que permita empujar el sello completamente hasta el fondo de la cavidad. Es imprescindible que la parte estacionaria mantenga perpendicularidad con respecto al eje. Luego se debe lubricar la superficie de la bocina con aceite 3 en 1. 7. Limpiar la superficie del sello con un trapo limpio sin hilachas, removiendo todo rastro de aceite, sin usar ningún solvente u otro limpiador. 8. Antes de instalar la parte rotativa del sello, lubricar sus partes elastoméricas con aceite 3 en 1. Deslice el sello sobre la bocina hasta que este haga tope con la parte estacionaria. Colocar el resorte del sello. 9. Colocar la cuña sobre el eje y aplique dos gotas de Loctite #271 sobre el cuñero. 10. Montar el impulsor sobre el eje hasta sentir la presión del resorte del sello. Luego, colocar la empacadura, las arandelas planas, las arandelas de presión y finalmente el tornillo. Apretar el tornillo, bloqueando la rotación del impulsor. Para garantizar el debido sellamiento del eje, revisar de que la empacadura sella la unión del impulsor y eje. 11. Colocar de nuevo la bomba en posición vertical, levantándola por los anillos de izada. Posicionar debajo de la bomba la carcaza y reinstalarla según instrucciones en el paso #2. Conservar la posición relativa original entre la carcaza y la tapasello de la bomba. El ajuste y el apriete de los tornillos se debe realizar con la bomba apoyada sobre la paleta en el piso. 12. Realizar una prueba neumática a la cámara de los sellos. Ver la sección 3.2. 13. Llenar con aceite la cámara de los sellos. 5.1.2- Reemplazo del sello mecánico superior. 1. Para reemplazar el sello superior, se debe drenar el aceite de la cámara del motor y seguir los pasos 1 al 5 de las instrucciones del reemplazo del sello inferior. 2. Desmontar la tapa sello (13) removiendo los dos tornillos que la fijan a la cámara de los sellos, teniendo cuidado con el sello superior cuyo resorte esta en compresión. Limpiar con lija y solvente las paredes internas de la cámara de los sellos, sobre todo si ha ingresado líquido en su interior. Desmontar el O’ring (18) de la tapasello. 3. Retirar la bocina del eje, removiendo la parte rotativa del sello mecánico superior. Inspeccionar la bocina y reemplazarla en caso de evidenciar desgaste. Remover y desechar la parte estacionaria del sello superior. 4. Inspeccionar y limpiar el asiento del sello superior. 5. Antes de instalar la parte estacionaria, se debe lubricar las partes elastoméricas y la superficie de la bocina con aceite 3 en 1. Para montar la parte estacionaria, se recomienda el uso de un tubo de PVC que permita empujar el sello completamente hasta el fondo de la cavidad. Es imprescindible que la parte estacionaria mantenga perpendicularidad con respecto al eje. 6. Montar la parte rotativa y el resorte del sello sobre la bocina, insertando este conjunto sobre el eje hasta que haga tope con el eje, ver la Fig. 10. 7. Colocar el nuevo O’ring (18) en la cámara de los sellos. 8. Reinstalar la tapasello. 9. Siga los pasos 6 al 13 del procedimiento de reemplazo del sello mecánico inferior. 10. Realizar una prueba neumática y suministrar aceite a la cámara del motor. Ver la sección 3.2. 5.2- Reemplazo de los cables de potencia y sensor. Repuestos necesarios: ! Cables de potencia y sensor. ! Bornera de conexiones. Dos bocinas de protección (31). ! O’ring cámara de conexiones del motor. ! Resina epóxica. ! Números y letras de identificación de los conductores de los cables. ! Terminales de conexión eléctrica, arandelas planas de acero inoxidable (nuevas).
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Herramientas y otros materiales necesarios: ! Diagrama de conexiones eléctricas del motor y un multímetro. ! Juego de llaves de bocas fijas, juego de llaves allen. ! Quemador o soplete. ! Cepillo de alambres, guantes de carnaza, segueta y pelacables. ! Silicón transparente, aceite 3 en 1, y teflón. ! Dispositivo de prueba neumática, compresor o bomba de aire. ! Pintura. Instrucciones: 1. Cortar con una segueta en las inmediaciones de la tápaselo los cables a reemplazar. 2. Retirar la tapa de la cámara de conexiones, desechar las arandelas planas. Elimine con una estopa y solvente el aceite dieléctrico contenido en esta cámara. Comparar el diagrama eléctrico con las conexiones internas de la cámara de conexiones. Identificar los distintos cables, así como sus empalmes y fijación a la bornera. Desmontar la bornera y separar la tapa de la cámara de conexiones. 3. Con el quemador o soplete (a llama moderada) retirar las mezclas de resina epódica contenida en las cavidades de la tapa de conexiones, así como las gomas prensacables y los restos de cable presentes en la tapa, es necesario remover manualmente los restos de cable y resina con la ayuda de un destornillador. Esperar que la tapa se enfríe a temperatura ambiente, NO SE DEBE ENFRIAR LA TAPA EN UN BAÑO DE AGUA O LÍQUIDO SIMILAR. Posteriormente limpiar con el cepillo de alambres, solvente y las lijas las cavidades de la tapa. 4. Colocar las gomas prensacables en los cables de potencia y sensor de humedad y fijarlas a la tapa de la cámara de conexiones. Realizar debajo de las gomas prensacables (bocinas de protección, 31) unas pequeñas incisiones en el revestimiento de los conductores de los cables, con precaución de no cortar los alambres de los conductores. 5. Preparar una mezcla de resina epóxica y vertirla en las cavidades de la tapa. Esperar 24 horas hasta que solidifique la resina. 6. Identificar acorde al diagrama eléctrico cada uno de los conductores de los cables de potencia y sensor de humedad. Colocar la bornera y realizar las conexiones necesarias en el interior de la cámara. Verificar visualmente las conexiones efectuadas. 7. Colocar el O’ring (2) y fijar la tapa a la cámara de conexiones. No apretar excesivamente los tornillos de fijación de la tapa de la cámara. Es OBLIGATORIO el uso de las arandelas planas (nuevas) y de presión. 8. Con el objeto de detectar alguna anomalía, verificar por medio del multímetro las conexiones efectuadas. 9. Realizar una prueba de hermeticidad en la cámara de conexiones. Si la bomba no presenta fugas, se procede a pintar la tapa de la cámara de conexiones. 10. Realizar durante un tiempo corto (menos de 10seg) una prueba en vacío del motor.
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6. FALLAS COMUNES DE INSTALACIÓN Y OPERACIÓN QUE SE PRESENTAN EN LAS BOMBAS DE LA SERIE AFP . El siguiente cuadro muestra algunas fallas ocasionadas a las bombas de la serie AFP, causas y características en las que podrían incurrir los instaladores y/o usuarios durante la instalación u operación de las mismas. Falla. Característica(s). Causa(s) Impulsor suelto, que presenta un Severo desgaste de los alabes del Giro en sentido inverso del impulsor. juego libre en la punta del eje. impulsor y la placa fondo de la bomba. Daño de la punta del eje. Posible daño del motor. Pérdida del kit de fijación. Bote de aceite. Derrame del aceite de la cámara de Deterioro del sello inferior de la los sellos o del motor. Niveles del bomba. Mal ajuste de los tornillos de aceite por debajo de los normales. la cámara de los sellos. Mal ajuste de los tapones de drenaje o suministro de aceite. O’ring(s) mal instalado(s) o deteriorados. Altos valores de amperaje leídos Los valores de amperaje leídos son Motor sobrecargado. Roce del en las fases del motor. Motor con mayores al valor nominal (de placa impulsor con la carcaza o la placa alta temperatura de operación. del motor). Se activa el sistema de fondo. Manejo incorrecto de los protecciones del motor (térmico sólidos. Manejo de líquidos muy del motor disparado). Se calientan fibrosos o viscosos. Fallas en el nivel excesivamente los cables de de tensión de la red de suministro de potencia del motor. energía eléctrica. Incorrecta conexión interna de los cables. Ruido y exceso de vibraciones. Valores elevados del amperaje del Manejo de sólidos inorgánicos Posible daño de la punta del eje motor, movimientos bruscos de la extremadamente duros (piedras en del motor. Impulsor de la bomba unidad, pérdidas de material y grandes concentraciones, partículas de trancado. Posible daño del motor. desgaste acelerado del impulsor y metal, tornillos, tuercas, clavos, trozos la plaza fondo de la bomba, de cabilla, guayas de nylon o desbalanceo del impulsor, metálicas, troncos o bloques de deterioro acelerado del sello madera, etc.) y de geometría que mecánico inferior permiten su atascamiento entre el impulsor (abierto o monoalabe) y la placa fondo o carcaza de la bomba. El motor no arranca o genera un Alto valor del amperaje, impulsor Incorrecta conexión interna de los ruido intenso (chillido) al que gira lentamente. Puede cables, caída de una fase en la red de encenderlo. quemarse el motor. alimentación (contactor), bomba con conexiones internas a 230V siendo la tensión de la red 460V o viceversa. La unidad no se adapta alas Presión de descarga y/o caudal por Incorrecto ajuste de la bomba con el condiciones de operación debajo del valor de la curva. acople de descarga (acople automático mostradas en su curva por rieles). Incorrecto apriete de la característica. brida de descarga de la bomba con la tubería de impulsión. Manejo de aguas con altas concentraciones de sólidos, altamente viscosas o fibrosas. Incorrecto diseño o formación de corrientes recirculantes en el interior de la tanquilla. Succión de la bomba obstruida por grandes obstáculos.
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AFP 80 (403-405-407) DIMENSIONAL SHEET / INTALATION DIMENSIONES / INSTALACION Acople Automático Malmedi
PUM PS BOM BAS 80- 403 80- 405 80- 407
Dim e nsione s A* * B 600 120 700 120 700 120
W EI GHT PESO Kg. 70 70 75
X=250mm DISTANCE BETWEEN CENTERLINE AND WALL DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL Y LA PARED Y=400mm DISTANCE BETWEEN CENTERLAINE FOR TWO PUMPS DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL DE DOS BOMBAS
Diseño Grafíco: Rita Teixeira
Nivel de agua mínimo Minimum water level
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AFP 100 (403-405-407) DIMENSIONAL SHEET / INTALATION DIMENSIONES / INSTALACION Acople Automático Malmedi
PUMPS Dimensiones WEIGHT BOMBAS A** B PESO Kg. 100-403 600 120 90 100-405 700 120 105 100-407 700 120 112 Nivel de agua mínimo Minimum water level
4 ANCHORS 4 ANCLAJES X=350mm DISTANCE BETWEEN CENTERLINE AND WALL DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL Y LA PARED Y=700mm DISTANCE BETWEEN CENTERLAINE FOR TWO PUMPS DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL DE DOS BOMBAS
Diseño Grafíco: Rita Teixeira
4 HOLES 100 x 100 x 250 4 HUECOS 100 x 100 x 250
Edited by Foxit PDF Editor
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PUMPS BOMBAS 101-410 101-415 101-420 102L-415 102L-420 102L-425 102B-407 102B-410 102B-415 102B-420
A** 820 820 860 820 860 860 820 820 820 860
Altura B 95 95 110 95 110 110 95 95 95 110
C 490 490 520 490 520 520 490 490 490 520
WEIGHT PESO Kg 120 135 190 279 295 301 133 258 279 295
Nivel de agua mínimo Minimum water level
4 ANCHORS 4 ANCLAJES X=350 mm DISTANCE BETWEEN CENTERLINE AND WALL DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL Y LA PARED Y=700 mm DISTANCE BETWEEN CENTERLAINE FOR TWO PUMPS DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL DE DOS BOMBAS
Diseño Grafico: Rita Teixeira
4 HOLES 100 x 100 x 250 4 HUECOS 100 x 100 x 250
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AFP DIMENSIONAL SHEET / INTALATION DIMENSIONES / INSTALACION Acople Automático Malmedi
PUMPS BOMBAS 150-410 150-415 150-420 150-607 150-610
Altura A** B 800 160 900 160 1000 160 R/O R/O R/O R/O
WEIGHT PESO Kg. 140 155 217 140 155
Nivel de agua mínimo Minimum water level
Altura mm para 150-607 / 610 Nivel de agua mínimo Minimum water level
4 ANCHORS 4 ANCLAJES X=550 mm DISTANCE BETWEEN CENTERLINE AND WALL DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL Y LA PARED Y=900 mm DISTANCE BETWEEN CENTERLAINE FOR TWO PUMPS DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL DE DOS BOMBAS
Diseño Grafico: Rita Teixeira
4 HOLES 100 x 100 x 250 4 HUECOS 100 x 100 x 250
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AFP DIMENSIONAL SHEET / INTALATION DIMENSIONES / INSTALACION Acople Automático Malmedi
PUMPS BOMBAS 153-425 153-430 153-440 153-450 153-615 153-620 153-625 153-630 153-475
ALTURA WEIGHT A** B PESO Kg. 1167 130 300 1167 130 300 1167 130 320 1167 130 320 1167 130 310 1167 130 310 1167 130 345 1167 130 345 1167 130 360 Nivel de agua mínimo Minimum water level
4 ANCHORS 4 ANCLAJES X=400 DISTANCE BETWEEN CENTERLINE AND WALL DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL Y LA PARED Y=950 DISTANCE BETWEEN CENTERLAINE FOR TWO PUMPS DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL DE DOS BOMBAS
Diseño Grafico: Rita Teixeira
4 HOLES 100 x 100 x 250 4 HUECOS 100 x 100 x 250
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AFP DIMENSIONAL SHEET / INTALATION DIMENSIONES / INSTALACION Acople Automático Malmedi P / Una bomba: For one pump:
1100x1300
52
PUMPS BOMBAS 203-620 203-630 203-640 Anchor ½” 203-650 Anclajes (2) 203-675 203-4100 ½” 140 203-4150
ALTURA A** B 1265 130 1265 130 1135 130 1135 130 1265 180 1265 180 1265 180
WEIGHT PESO Kg. 610 610 650 650 915 950 1243
2” Nivel de agua mínimo 1015mm Minimum water level 1015mm
30
360
453
350
135
4 HOLES 100 x 100 x 250 4 HUECOS 100 x 100 x 250 4 ANCHORS 4 ANCLAJES X=400 DISTANCE BETWEEN CENTERLINE AND WALL DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL Y LA PARED Y=950 DISTANCE BETWEEN CENTERLAINE FOR TWO PUMPS DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL DE DOS BOMBAS
Diseño Grafíco: Rita Teixeira
X (min)
450
Y (min)
460
B
ANSI 8” DIN ó ANSI
A
Flanger DIN ó ANSI
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AF 1500 DIMENSIONAL SHEET / INTALATION DIMENSIONES / INSTALACION Acople Automático Malmedi
PUMPS Dimensiones WEIGHT BOMBAS A** B PESO Kg. 1500-675 1530 390 1030 1500-6100 1630 390 1055 1500-6125 1750 390 1080 Nivel de agua mínimo Minimum water level 4 HOLES 100 x 100 x 250 4 HUEC OS 100 x 100 x 250 4 A N C HOR S 4 A N C LA J ES X=350m m DIS T A N C E B ET WEEN C EN T ER LIN E A N D WA LL DIS T A N C IA EN T R E LA LIN EA C EN T R A L Y LA P A R ED
Diseño Grafíco: Rita Teixeira
Y =700m m DIS T A N C E B ET WEEN C EN T ER LA IN E FOR T WO P UM P S DIS T A N C IA EN T R E LA LIN EA C EN T R A L DE DOS B OM B A S
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Carril guía
INSTALACION
INSPECCION
Ventajas de instalación Un sencillo carril guía permite la conexión de la bomba al pedestal por gravedad. La bomba se baja encarrilada por un tubo guía de 2” ó 3” (dependiendo del tamaño de la bomba) en posición ligeramente inclinada. Cuando esta cerca del pedestal una pestaña de la bomba se conecta con una pequeña guía, y asegura un perfecto acoplamiento. Cuando la bomba esta en posición se afloja la cadena y el peso es suficiente para quedar unida al pedestal. Para inspeccionar y dar servicio a la bomba se saca del pozo fácilmente sin mas que tirar de ella por la cadena: Los operarios no tienen la necesidad de bajar al pozo.
Descenso Subida a la enganchado inspección el carril al tuboguía
Bajar la bomba
Acoplamiento Automático: Bomba lista para funcionar
Elevación
La bomba se suelta al elevarla
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GUIDE, RAIL UPPER guía superior
GUIDE, RAIL LOWER RAIL *
guía inferior
tubo guía BRACKET
SCREW,HEX
soporte
tornillo hex. WASHER,SPRING
GASKET
arandela presión
empaque
DISCHARGE ELBOW
WASHER,SPING
codo descarga
arandela presión
* NOT INCLUIDED
SCREW, HEX
2” GALV PIPE
tornillo hex. PEDESTAL RECOMMENDED PIT DIAGRAM
Alarm On
Off
Alarm On
Off
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Tipos de Intalación Sumergida 1. - Ventilación 1 2. - Cámara de válvulas 2 3. - Válvula de compuerta 4. - Salida de agua residual 3 5. - Válvula de retención 4 6. - Extensión 5 7. - Salida para cables 6 8. - Soporte para cable y reguladores de nivel 9. - cámara de bombas 10. - Tubo-guía 11. - Tubería de descarga 12. - Pantalla 13. - Entrada de agua 14. - Bomba sumergible 15. - Interruptores flotantes de control de nivel. 16. - Relleno para dirigir el agua a la aspiración de la bomba 17. - Pedestal 18. - Junta extensible 19. - Soporte en el suelo 20. - Pozo húmedo 21. - Entrada de aspiración
7 8 9 10 11 13
Alarma12 Arranque 14 On Parada Of
15
16
En Seco
9
1
7 4
8 20
3 6 10 11 14 18
13 12
19
15
3
21
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Línea Carcaza Partida
SERIE 410 Bombas carcaza partida de 1 etapa, doble succión, diseñada para una amplia gama de servicios industriales, municipales y contra incendios. Caudales hasta 5000 gpm. (1200 m³/h) Alturas hasta 150 mts Temperaturas hasta 350° F
Características Constructivas Carcaza partida horizontalmente con bridas de succión y descarga en la mitad inferior para facilitar inspección y mantenimiento . Anillos de desgaste, de fácil reemplazo, protegen al impulsor y carcaza del desgaste. Múltiples opciones de sellado. Empaque o amplia gama de sellos mecánicos. Bases de cojinetes íntegramente fundidos con la carcaza para garantizar mejor rigidez y concentricidades entre elementos rotativos.
Disponible en diversos materiales: Hierro fundido, nodular, Ni-resist, bronce y acero inoxidable. *Procesos – Servicios de enfriamiento, torres de enfriamiento. *Papeleras – Servicios de filtrado y reprocesos de aguas, suministro de planta. *Metales – Recirculación de agua de enfriamiento. *Municipales – Rebombeos de aguas blancas para altos caudales y alturas. Aguas servidas. *Plantas Generadoras – Torres de enfriamiento, agua para enfriamiento y servicios. *Otros – Aducción de agua cruda, salobre o agua salada.
Características STD - Carcaza en hierro - Impulsores y anillos de bronce - Camisa de bronce - Cuña de acero inoxidable - Rolineras reengrasables - Rolinera delantera de bola tipo radial - Rolinera trasera de doble hilera con contacto angular - Lubricación interna de agua para el sello - Bridas 150 lbs. Std. - Carcaza probada a 250 psi - Anillos de retención - Anillos de izada integrados - Asiento de rodamientos integrados
Opcional - Versión en bronce o aleaciones especiales - Eje AISI 316 o similar - Camisas en 316 - Lubricación por aceite - Doble eje - Cambio de sentido de rotación - Anillos linterna - Bridas de 250 lbs. - Sellos de laberinto para grasa o aceite.
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Línea Carcaza Partida
1. Diseño de carcaza partida simplifica el mantenimiento, facilitando el acceso a 1 todos los elementos rotativos de la bomba, sin tener que afectar la succión o descarga de la bomba, ni la alineación de bomba y motor. Simplemente, se remueve la parte superior de la carcaza para el mantenimiento o 2 inspección de la bomba.
8
5. Sellamiento standard por medio de estoperos con anillos linterna para garantizar una mejor lubricación y mayor duración del material del estopero. Opción sello mecánico sin recargo con sellos convencionales Tipo 21 para facilitar su sustitución.
6 6. Cartucho porta rodamiento para facilitar la sustitución de rodamientos, con graseras de entrada y salida garantizando el cambio del 100% de la grasa en cada rolinera. Doble retenedores de grasa y slingers protegen las rolineras de contaminación por agua o ambientes hostiles.
2. Impulsor balanceado dinámicamente ajustado al eje por medio de una cuña y 3 casquillos de bronce atornillados al eje. Diseño de doble succión balancea empujes hidráulicos, eliminando cargas axiales. Impulsor standard en bronce al silicio, no contiene plomo, tiene excelente resistencia mecánica y abrasiva. 3. Anillos de desgaste y casquillos mantienen tolerancias de fabrica en la carcaza de la bomba, absorbiendo roces causados por sólidos en el agua y empujes radiales. Son 1 económicos y fácilmente reemplazables.
2
4. Casquillos de bronce previenen desgastes al eje cubriendo toda la extensión del eje desde el impulsor hasta el final del estopero. Los casquillos eliminan el contacto del agua con el eje por medio de o'rings, 3 obviando el gasto en ejes de acero inoxidable u otros materiales costosos.
4
7. Rolineras standard tienen una vida útil de 50,000 hrs L10. Rolinera de empuje axial es standard de doble hilera. 5 Deflecciones del eje en el estopero son inferiores a .002" bajo las máximas cargas debido a la reducción de la distancia 6 entre centros. Asientos de porta cojinetes son parte integral de la carcaza y son mecanizados simultáneamente con los demás elementos rotativos, garantizando la concentricidad y alineación de las rolineras. 7 8. Múltiples opciones de sellos mecánicos para satisfacer todos los posibles requerimientos y condiciones de servicio, tales como sellos balanceados o materiales especiales para servicios rigurosos.
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Curva caracteristica
CAPACIDAD - 2900 RPM (50 Hz) m続/h m 220
ft
80
GPM
250
100
350
450
125
150
550
650
200
250
900
300
400
1350
500
1850
700
2250
3000
m ft
700 450
HP 300
130
6x8x12A
160 500
450
110
400
250
200
250
90 80
300 80
100
HP 75
100
HP 40
350
300
HP 60 P H 50
120
6x8x12A HP 200
140
120 350
3x4x11
70
TOTAL ALTURA - 2900 RPM (50 Hz)
400 HP 400
550
150
140
600
HP 30
TOTAL ALTURA - 3500 RPM (60 Hz)
650
HP 250
180
P 0H 20
200
60 150
60
200
50
150
100
40 100
40 30
50 20
20
50 GPM 200 300 m続/h
400
500
80 100
600
700
800 1000 1200 1400 1600 1800 2200
150
200
300
CAPACIDAD - 3500 RPM (60 Hz)
400
2600
500
3200
600 700
CAPACIDAD - 1450 RPM (50 Hz) 125
150
550
650
200 750
250
300
950 1150
400
1350 1650
500 1850
2250
700
800
3000
3500
4000
800
6x8x16
250
75 H P
50 H
60 H P P
150
500
8x10x17 25 0H P
P 5H 12
P
600 200
100
100
10x12x15
50 6x8x13
0 G.P.M. 500 m続/hr
600
700 150
800
75H P 40H 50HP P
1000 1200 1400 16001800 200
15 0H P
2600
300 400 500 600 CAPACIDAD - 1750 RPM (60 Hz)
50 300H P
3200 3600 4200 4600 700
800
300 200
150H P
2200
400
100
P
HP
250H P 200H P
60H P 30HP
150 H
125 HP
8x10x12
150
20 0H P
8x10x15
400
200
ft
200 600
0H 10
TOTAL ALTURA - 1750 RPM (60 Hz)
300
m
900 1000
TOTAL ALTURA - 1450 RPM (50 Hz)
m続/hr 100 G.P.M. 450 fT m 1000
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Curvas Dos Etapas
fT
m
CAPACIDAD - 2900 RPM (50 Hz) 40 50
m³/hr G.P.M.
60
150
70
250
m
fT
25 H
P
30 H
50 P
40
1½x3x10/2
60 200
150
HP
50
H P
2x3x9/2
40 60
HP
150
100
40
40 H
100
25 H
15 H
20
20 HP
30 H
30 P
P
20
P
50
P
50
0 G.P.M. m³/hr 20
200 30
40 50 CAPACIDAD - 3500 RPM (60 Hz)
300 60
70
TOTAL ALTURA - 2900 RPM (50 Hz)
TOTAL ALTURA - 3500 RPM (60 Hz)
250
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Datos Técnicos / Technical Data Rodamiento lado Opuesto
Rodamiento lado Acople M D
J
A C
K
I
H
F
Ejecución Estoper o Estopero
Ejecución Sello Mecánico
E
Partes de la Bomba CAJA E E M S P T A P Q R U O E SELLO MECANICO
EJE
RODAMIENTOS
B
Poder Series 1 Diámetro externo interior estopero 2-1/16 Profundidad estopero 2-3/8 Diámetro exterior casquillo estopero 1-1/8 No. de anillos antes del anillo linterna 10 Tamaño de empaque 7/16 Sq, Espesor anillo linterna 1/2 Espacio libre después de caja estopero 1-1/4 Diámetro del asiento del sello mecánico 1-3/4 Largo del sello mecánico 1-1/2 Tamaño sello mecánico (diámetro ext. casquillo). 1-1/8 Diámetro del eje en el impulsor 1-1/8 Diámetro del eje debajo del casquillo 7/8 Diámetro del eje en el acople 3/4 Rolinera lado acople 204 Rolinera lado opuesto 5303 Distancia entre centros de rolineras 14-3/4 Vida mínima de rolineras L 1 0 6 Años Dimensiones
A B C
D E F G H I J K
M
* LLa a vida pr omedio del rrodamiento odamiento es 5 veces la vida mínima promedio
G
Poder Series 2 2-7/16 3-1/8 1-1/2 12 7/16 Sq, 5/8 1-5/8 2-1/8 1-9/16
Poder Series 3 2-3/16 3 1-3/4 10 1/2 Sq, 5/8 1-11/16 2-1/2 1-7/8
Poder Series 4 3-1/16 3-1/2 2 12 1/2 Sq, 5/8 1-11/16 2-3/4 2
Poder Series 5 3-7/16 3-3/4 2-3/8 12 1/2 Sq, 3/4 2 3-1/4 2-3/8
Poder Series 6B 3-11/16 3-3/4 2-1/2 12 9/16x/1/2 3/4 2-3/8 3-3/8 2-3/8
1-1/2 1-3/8 1-1/4 1-1/8 206 5305 18-3/8 6 Años
1-3/4 1-5/8 1-1/2 1-3/8 207 5306 19-3/8 6 Años
2 1-7/8 1-3/4 1-1/2 208 5307 21-1/4 6 Años
2-3/8 2-1/8 2 1-3/4 309 5309 24 6 Años
2-1/2 2-3/8 2-1/4 2-1/8 211 5211 28-3/8 6 Años
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Dimensiones / Dimensions
1 ET AP A ETAP APA
1 ó 2 ET AP AS ETAP APA
2 ET AP AS ETAP APA
CP HY
CP
DESC ARGA DESCARGA X
Y Y
S
SUCCION
M
DESC ARGA DESCARGA
Z
D
D
Nota :
2
3
4
5
6B
Bore 12 12 14 15 15 17
30 30 36 44 53 54 64 68 81 86 116 94 110 131 107 125 121 165 181 153 173 179 274 287 356
D
S
X
CP
HY
YY
178 178 203 203 229 229 254 229 254 279 305 305 305 305 305 305 343 375 375 375 375 375 584 635 635
89 89 102 102 114 114 127 117 127 140 152 152 152 152 152 152 171 203 203 203 203 203 305 343 343
210 210 254 248 279 254 305 254 286 330 305 305 305 305 305 305 362 406 400 432 432 432 406 432 457
533 533 533 610 610 610 610 610 660 660 610 610 610 610 610 610 813 813 813 813 813 813 965 965 965
114 114 114 140 140 140 140 140 165 165 387 387 387 387 387 387 191 191 191 191 191 191 292 292 292
229 229 273 254 292 279 330 286 324 356 305 305 305 305 305 305 425 457 457 451 451 451 483 508 559
CARCAZA PARTIDA DOS ETAPAS Bomba WGT ( Kgs ) D M P. Series .. 2 123 229 121 2 132 229 137 3 218 254 162 3 259 279 181 4 359 318 232 5 468 375 279
Dimensiones en milímetros. Todas las medidas son aproximadas y no deben ser utilizadas para construcción exactas
S
X
Z
CP
YY
102 102 114 127 140 178
254 279 305 330 381 406
140 140 152 165 191 229
660 660 787 787 889 965
257 279 324 343 394 419
10/01
1
Bomba 411 66 66 80 98 116 118 141 150 177 189 255 207 241 289 236 275 266 364 398 336 380 393 602 632 784
A. PTDA. TRTT. CZA. PTD TR
Tamaño de la Bomba Descarga Succion 2 2½ 2½ 3 3 4 4 5 5 6 6 8
P. Serie
Diseño Grafíco: Rita TTexeira exeira
SUCCION
Tamaño de la Bomba Descarga Succión Bore 2 2½ 9 2 2½ 10 2 2½ 12 2½ 3 10 2½ 3 12 3 4 10 3 4 14 4 5 10 4 5 11 4 5 15 4 6 18 5 6 11 5 6 15 5 6 17 6 8 11 8 8 11 6 8 15 6 8 18 6 8 20 8 10 12 8 10 15 8 10 17 10 12 12 10 12 15 10 12 18
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Carcaza Partida ft
PSI
3x4x11
m
80-250 200
Max. Solid Size 12 mm.
150 Ø 255
Ø 255 75 HP Ø 240 60 HP Ø 230 40 HP
60% 65%
125
400
70%
Ø 240
75%
150
75%
Ø 230
100 300
70%
Ø 220
65%
100
75
Ø 200
3500 RPM
200 50 100
60 HP
2.5
50
40 HP
3
5m
25
75 HP
50 HP
4
20 GPM
30 HP
4.5
m NPSH
0
U.S. GPM l/s m3 /h
Pagina: 1 Sección: VII
100
200
300 20
10 50
400
500 30 100
600
700 40
800 50
150
200
Vigente: Sustituye :
10/02/05 23/11/04
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Carcaza Partida ft
PSI
m Ø 355
30% 40%
3x4x14
50%
60%
65%
60
200 80
80-350
70%
Max. Solid Size 16 mm
Ø 336
50 150
Ø 355 40 HP Ø 336 30 HP Ø 317 20 HP
70%
Ø 317
65% 60%
Ø 298
60 40
Ø 279 50%
100
40
30
Ø 247
40 HP
1750 RPM
30 HP
20 50
1.5
3
2.5
1.8
4.6
20 10
6
2m
25 HP
20 15 HP HP 10 HP
20 GPM m NPSH
U S GPM
200
100
l/s
10
3
PSI
400
20
m /h
ft
300
500
600
30
50
700
800 50
40 150
100
200
3x4x14
m
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Max. Solid Size 16 mm
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Ø 336
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Ø 317
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Ø 279
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15 HP
Ø 247
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2
2.5
1.8 5
3
1m
7.5 HP
3.7 5 HP
3 HP
20 GPM
10 HP
m NPSH
U.S. GPM
100
Pagina: 3 Sección: VII
25
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300
10
l/s m3 /h
200
20 50
30 75
100
Vigente: Sustituye :
Pag. Nueva
1150 RPM
Edited by Foxit PDF Editor Copyright (c) by Foxit Software Company, 2004 - 2007 For Evaluation Only.
Carcaza Partida ft
PSI
600
m
175
Ø Ø Ø Ø
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220
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200
72%
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3500 RPM
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Ø 215
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3
75
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U S GPM
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ft
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m
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40
Max. Solid Size 12 mm.
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40
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m NPSH
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100 Vigente: Sustituye :
10/02/05 23/11/04
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Carcaza Partida ft
PSI
m
250 100
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Ø 305
60
1750 RPM
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40
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2m
20 50
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20
25 HP
9
U S GPM
0
400
200
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PSI
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80 30
70%
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Ø 280
20
20 HP
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1.5
40
15 HP 3 4.6
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6
10 5
1m 50 GPM
U.S. GPM l/s 3 m/h Pagina: 3 Sección: VII
7.5 HP
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HP HP HP
m NPSH
400
600
20 40
10 HP
1000
800
40 120
60 200 Vigente: Sustituye :
10/02/05 23/11/04
1150 RPM
Edited by Foxit PDF Editor Copyright (c) by Foxit Software Company, 2004 - 2007 For Evaluation Only.
Carcaza Partida ft
PSI
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m 150
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5m
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U.S. GPM
ft
PSI
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20
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Ø 200
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10 HP
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500 30 100
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150 Vigente: Sustituye :
10/02/05 23/11/04
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Carcaza Partida ft
PSI
m 220
700
300
5x6x12A
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250 HP
m NPSH
U.S . GPM l/s 3 m /h
Pagina: 5 Sección: VII
400
800
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40 80
2000
1600
80 240
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Vigente: Sustituye :
23/11/04 Pag. Nueva
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Carcaza Partida ft
PSI
5x6x15
m
125-400 140
Max. Solid Size 13 mm.
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Ø 400
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Ø Ø Ø Ø
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5m
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200
0
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20
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m
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100
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400
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Max. Solid Size 13 mm.
Ø 368
Ø 400 Ø 368 Ø 336
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30
30 20 15
HP HP HP
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Ø 336
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m NPSH
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6
ft
HP HP HP HP
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1150 RPM
30
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20
60 64% 30 HP
10 HP
20
25 HP
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1m 15 HP
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200
l/s m3/h Pagina: 6 Sección: VII
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50
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600
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40
50 150
m NPSH
3
2
1000 60 200
1200 70
80 250
Vigente: Sustituye :
23/05/06 10/02/05
Edited by Foxit PDF Editor Copyright (c) by Foxit Software Company, 2004 - 2007 For Evaluation Only.
Carcaza Partida ft
PSI
200
6x8x13
m Ø 338
60
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Ø 325
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Max. Solid Size 13 mm.
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Ø 260
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Ø 248
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1750 RPM
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4
6
8
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20 40
Ø Ø Ø Ø Ø
2m
10
50 GPM
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m NPSH
0 0
U S GPM
400
l/s 3 m /h
ft
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2000
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500
6x8x13
m Ø 338 68% 72%
25
80
Ø 325
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80%
Max. Solid Size 13 mm.
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Ø 298
30
20
Ø 338 Ø 312 Ø 287
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Ø 312
25 20 15
HP HP HP
84%
Ø 287
82%
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15 20
80%
Ø 260
76%
Ø 248 20 HP
40 10
0.5 m
15 HP
50 GPM
U S GPM l/s 3 m /h Pagina: 7 Sección: VII
10 HP
2
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600
800
1000 60
40 100
200
m NPSH
4
3 1200
1400 80 300
Vigente: Sustituye :
23/05/06 23/11/04
1150 RPM
Edited by Foxit PDF Editor Copyright (c) by Foxit Software Company, 2004 - 2007 For Evaluation Only.
Carcaza Partida ft
PSI
m
6x8x16
300
125
60%
Ø 400
100
70%
75%
80%
150-400 81%
Max. Solid Size 13 mm.
83% 83%
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Ø Ø Ø Ø
81% 80%
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200
60 Ø 298 75 50
Ø 278
150
70%
100 HP
40 50 100
2
50 HP
30 2 m
PSI
10
100 GPM 0
U.S. GPM l/s 3 m /h
ft
75 HP
60 HP
5
20 25
50
1750 RPM
150 HP
125 HP
m NPSH
500
1500
1000 40
2000
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2500
120
200
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400
m
6x8x16 150-400
40
Max. Solid Size 13 mm.
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120
50
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1
2
1m 20
15
15 HP
25 HP
20 HP
30 HP 4
50 GPM m NPSH
U S GPM .
200
l/s m3/h Pagina: 8 Sección: VII
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50
30 100
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800
40
50 150
1000 60 200
1200 70
80 250
Vigente: Sustituye :
23/05/06 11/02/05
1150 RPM
Edited by Foxit PDF Editor Copyright (c) by Foxit Software Company, 2004 - 2007 For Evaluation Only.
Carcaza Partida ft
PSI
6x8x16B
m 100
300
125
60%
Ø 400
70%
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83%
90
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Ø 375 80
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Ø 349 100
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200
60
1750 RPM
Ø 298
75
150 HP
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Ø 278
150
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2
30
50 HP
2 m 20 50
0
500
l/s 3 m /h ft
PSI
60 HP
100 GPM
25
U S GPM
5
1000 40
1500
75 HP
2000
80
m NPSH
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120
200
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400
m
6x8x16B 150-400B
40
Max. Solid Size 15 mm.
Ø 400
120
50
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Ø 387
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100
Ø 400 40 HP Ø 375 30 HP Ø 349 25 HP
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1150 RPM
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Ø 311
30 20 60
1
20
2
15 HP
1 m
15
20 HP
25 HP
30 HP 4
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0
200
m NPSH
400 20
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100
800
1000 60 200
1200
1400
80
1600 100
300 Vigente: Sustituye :
400 23/05/06 27/09/05
Edited by Foxit PDF Editor Copyright (c) by Foxit Software Company, 2004 - 2007 For Evaluation Only.
Carcaza Partida ft
PSI
m
6x8x18
Ø 458
100
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300
125
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68% 73%
Max. Solid Size 16 mm.
76%
90
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Ø 407
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80
80%
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70
78%
Ø 382
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1750 RPM
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Ø 356
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65%
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200 HP
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50 100
30
5
150 HP
2 m 20 50
200 GPM
25
8
U S GPM
1000
l/s 3 m /h ft
PSI
140
60
2000
50
200 600
6x8x18
Ø 458 Ø 432
150-450
68% 73%
Max. Solid Size 16 mm.
76%
Ø 407
120 50 100
35
30
3000
400
62% 40
78% 80% 78%
Ø 382
76%
Ø 356
73% 68%
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62%
25
80
1150 RPM
30
20
20
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5
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25 HP
15
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40 10 20
m NPSH
125 HP
100 HP
100 200
m 45
10
1 m
10 5
U.S. GPM l/s 3 m/h Pagina: 10 Sección: VII
100 GPM
Ø Ø Ø Ø
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400
75 50 40 30
HP HP HP HP
m NPSH
800
1200
40 80
2000
1600
80 240
120 400 Vigente: Sustituye :
27/06/05 Pag. Nueva
Edited by Foxit PDF Editor Copyright (c) by Foxit Software Company, 2004 - 2007 For Evaluation Only.
Carcaza Partida ft
PSI
m
6x10x22 150-580
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Ø 585
280
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600 240
160
Ø 585 Ø 528 Ø 472 Ø 417
77% 77% 76%
Ø 528
74%
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HP HP HP HP
500 200 Ø 472
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Ø 417 120
80
80
250 HP
Ø 361 200 HP
Ø 305 40
40
150 HP
10 m 200 GPM
U.S. GPM l/s 3 m /h
Pagina: 11 Sección: VII
300 HP
68% 63%
100
400 HP
71%
300
200
500 HP
120
125 HP
3.7 1000
50
4
7.3 5.5
NPSH
2000
3000 200
100 200
m
4.6
400
600
Vigente: Sustituye :
23/11/04 Pag. Nueva
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Carcaza Partida ft
PSI
m
8x10x12
90 200
200-340 60
Max. Solid Size 33 mm
Ø 340 40%
80 170 70
50
50%
Ø 340 150 HP Ø 210 125 HP Ø 285 100 HP
60% 70%
Ø 310
75% 80%
Ø 285 140
60
85% 40 75 HP
50 110 40
1750 RPM
80%
3
4.5
30
75% 5.5
150 HP
80 30
20
125 HP
6.5
2.5 m
9
100 GPM
100 HP
m NPSH
10 U.S. GPM
500
l/s 3 m /h
ft
PSI
1500
50
2000
2500
100
150
3000
150
300
450
4000
3500 200
600
4500
250
750
900
m
8x10x12 Ø 340
80
1000
40%
24
200-340 50%
Max. Solid Size 33 mm
60%
Ø 340 40 HP Ø 210 30 HP Ø 285 25 HP
70%
Ø 310
75%
30
80% 20
Ø 285 84%
60 16
80% 2.5
20 40
25 HP
1150 RPM
75%
3
12 3.5 8
40 HP
4
1 m
30 HP
10 100 GPM
20
4.5
m NPSH
4 U.S. GPM l/s 3 m /h Pagina: 12 Sección: VII
400
800 40
100
1200
1600
80 200
300
2000
2400
120 400
160 500
3200
2800
600
3600
200 700 Vigente: Sustituye :
23/11/04 Pag. Nueva
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Carcaza Partida ft
PSI
m 80
8x10x15 200-380
Ø 395
50%
250 100
70
60%
Max. Solid Size 33 mm.
70%
75%
Ø 370
85%
220
200 HP
88% 60
190
Ø Ø Ø Ø Ø
80%
Ø 335
80
HP HP HP HP HP
85%
Ø 285
60
1750 RPM
200 150 125 100 75
88%
Ø 310 50
160
395 370 335 310 288
80%
40
130
Ø 255 100
150 HP
30
40
3 70 40
4
20 20
125 HP 100 HP 75 HP
5 6
2 m 10 100 GPM
9
m NPSH
500
U.S. GPM l/s 3 m /h ft
PSI
1000
1500
40
80
150
300
2000
2500
120
3000
160
450
200
600
4000
3500
240
750
900
m
8x10x15
120 50
100
35
30
200-380
Ø 395 50%
Max. Solid Size 33 mm.
60% 70%
Ø 370
80% 84%
25
87%
Ø 335
20 60 20
60 50 40 30 25
HP HP HP HP HP
15
84% 80%
Ø 285 Ø 255
50 HP
40 10 20
395 370 335 310 288
87% Ø 310
30
1150 RPM
Ø Ø Ø Ø Ø
75%
40 80
4500
1.5
40 HP
2.5
10
3 5
4
1 m 100 GPM
U.S. GPM l/s 3 m /h Pagina: 13 Sección: VII
500
6
5
1000
1500
40
80
150
300
60 HP
2000 120 450
2500 160 600
25 HP
20 HP 3000
30 HP
3500
200 750
4000
m NPSH 4500
240 900 Vigente: Sustituye :
23/11/04 Pag. Nueva
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Carcaza Partida ft
PSI
350
m
8x10x17 50%
Ø 455
150
60%
70%
200-450 Max. Solid Size 33 mm.
75%
80%
100
85%
Ø 413 300
125
87%
90 Ø 394
87%
80
300 HP
Ø 369
250
85% 100
70 Ø 337
200
60
80% 250 HP
75 50
2.5
150
3 40 50
100
Ø 445 Ø 413 Ø 394 Ø 369 Ø 337
2 m 30 100 GPM 20
U.S GPM
500
l/s 3 m /h ft
PSI
1000
150
300
125 HP
40
Ø 413
35
Ø 394
30
6
9 2000
2500
120
3000
160
450
600
80%
Max. Solid Size 33 mm.
Ø 369
88% 85% 80%
20
70%
2
15
30 HP
3 3.5
40 10 10
1 m 5
l/s 3 m /h Pagina: 14 Sección: VII
900
88%
2.5
U.S. GPM
4500
85%
60
20
m NPSH
200-450
70%
25
20
150 HP
240
750
Ø 337
30
4000
3500
200
40 80
200 HP
8x10x17 60%
120
100
4.5
Ø 455
60
50
3.5
HP HP HP HP HP
1500 80
100 HP
m 45
140
300 250 200 150 125
40
1750 RPM
100 GPM
500
Ø 445 Ø 413 Ø 394 Ø 369 Ø 337
1000
75 60 50 40 30
HP HP HP HP HP
1500
40
80
150
300
4.5
2000 120 450
2500 160 600
50 HP
40 HP
3000
3500
200 750
1150 RPM
75 HP 60 HP
4000
4500
240 900 Vigente: Sustituye :
20-05/05 23/11/05
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Carcaza Partida ft
PSI
600
m
55%
Ø 585
64% 70%
8x12x22 75%
78%
200-550
80%
175
Max. Solid Size 41 mm.
220 Ø Ø Ø Ø
Ø 538 80%
150
500
78%
82%
200
585 538 492 447
700 600 500 400
5 m
Ø 492
500 GPM
125
400
HP HP HP HP
83% Ø 447
160
1750 RPM
100 Ø 401
300 120 75
2.4
Ø 353
500 HP
200 80 50
Ø 305
U S GPM 3
m /h
Pagina: 15 Sección: VII
6.1
2000 100 400
250 HP
m NPSH
9.1
6000
4000 300
200 800
700 HP
400 HP
300 HP 3.7
l/s
600 HP
400 1200
Vigente: Sustituye :
23/11/04 Pag. Nueva
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Carcaza Partida ft
PSI
m
Ø 503
10x14x20
55% 63%
70%
120
400
79%
Ø 470
160
250-500
75%
Max. Solid Size 41 mm
82% 84%
Ø 503 600 HP Ø 470 500 HP Ø 437 400 HP
85% 100 300
120 80
Ø 437
5 m 85% 84% 82%
Ø 404
200 GPM
Ø 371 200
60 80
1750 RPM
Ø 338
79%
Ø 305 40 100
500 HP
Ø 207 Ø 239
40
400 HP
8.5 20 4.9 0
U.S. GPM
1000
l/s 3 m /h
ft
PSI
3000
100
m
Ø 503
4.3 4000
600
61%
68%
10
7.3 5.5
5000
6.4
6000
300
200
300
50
160
2000
200 HP
1200
1800
10x14x20 74%
78%
Ø 470
250-500
81%
Max. Solid Size 41 mm
83%
Ø 503 200 HP Ø 470 150 HP Ø 404 125 HP 5 m
Ø 437 85%
40 Ø 404
120
50 GPM
83% 81%
Ø 371 40
9000
500
1500
85% 60
NPSH
8000
400
900
m
300 HP
250 HP 7000
78%
30
1150 RPM
Ø 338 80 Ø 305 20 150 HP
Ø 272 20 40
Ø 239
125 HP
10
3
2.1 U.S. GPM l/s 3 m /h Pagina: 16 Sección: VII
2000 100 400
50 HP
4.6
100 HP 6000
4000 200
300 800
m NPSH
400 1200 Vigente: Sustituye :
03/05/05 23/11/04
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Bombas Carcaza Partida modelos 411, 412, 413
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1. PROLOGO El objetivo de este manual es proporcionar al usuario las normas básicas de reparación de las bombas Carcaza Partida modelos 411, 412 y 413. Como diseñadores y fabricantes reconocemos nuestra obligación de instruir al usuario en la operación correcta de este tipo de bombas, a fin de asegurar un funcionamiento confiable y que aprovechar al máximo las mejoras de diseño incorporadas al producto para su satisfacción. Este manual incluye una serie de procedimientos, instrucciones y recomendaciones que permiten al usuario comprender el funcionamiento de la unidad y realizar los correctivos mínimos requeridos con el objeto de asegurar un servicio continuo y eficiente. Dichas recomendaciones se formulan a partir de la experiencia adquirida durante más de 20 años en el diseño, la fabricación y el manejo de estas bombas en las distintas aplicaciones para las cuales están destinadas. El departamento de Ingeniería de Bombas MALMEDI agradece cualquier comentario sobre este manual a fin de mejorarlo y facilitar su uso y comprensión por parte de los usuarios.
Debe evitarse la lubricación excesiva, ya que esta condición puede causar el sobrecalentamiento y posibles daños a los rodamientos. Para uso normal, se garantiza una lubricación adecuada si la cantidad de grasa se mantiene entre 1/3 a 1/2 de la capacidad del rodamiento y el espacio adyacente que lo rodea. El llenado excesivo de grasa, puede llevar al sobrecalentamiento de los rodamientos.
NOTA: Este manual de reparaciones es aplicable a los modelos de bomba 411, 412, 413. Todas las ilustraciones muestran el modelo 412.
En lugares secos, cada rodamiento necesita lubricación por lo menos cada 4000 horas de funcionamiento, o cada 6 a 12 meses, según lo que ocurra primero. En sitios húmedos, los rodamientos deben lubricarse por lo menos cada 2000 horas de funcionamiento, o cada 4 a 6 meses, según lo que ocurra primero.
2. SERVICIO La bomba Hidromac-Malmedi no requiere más mantenimiento que una inspección y lubricación periódicas y una limpieza ocasional. El objetivo de la inspección es prevenir las averías y obtener así una vida de de servicio optima. 3. LUBRICACION DE RODAMIENTOS Los rodamientos reengrasables requieren una lubricación periódica, la que puede lograrse utilizando la grasera o los accesorios de lubricación en el porta rodamiento. Lubrique los rodamientos a intervalos regulares y utilice grasa de alta calidad. Para lubricar bombas que funcionan tanto en lugares húmedos como secos, se recomienda utilizar grasas a base de litio, soda de litio o calcio. Debe evitarse mezclar distintas marcas de grasa debido a que pueden producirse reacciones químicas entre ellas, lo cual podría dañar los rodamientos. De la misma manera, evite el uso de grasa de base vegetal o animal, que pueden desarrollar ácidos, así como las grasas que contienen resina de trementina, grafito, talco y otras impurezas. En ningún caso, debe utilizarse la grasa más de una vez.
Los rodamientos lubricados por grasa de las bombas carcaza partidas están dotadas de una grasera de entrada y un tapón de salida en la parte inferior del porta rodamiento, situados de lados opuestos al rodamiento. Para reengrasar el rodamiento, debe introducirse la grasa usando una bomba de grasa por la grasera superior y destapar el tapón inferior hasta que salga grasa nueva por el tapón inferior, esto garantizara que se cambio del 90% de la grasa en el rodamiento. Luego debe arrancarse la bomba sin tapar el tapón inferior; una vez que haya corrido la bomba un tiempo prudencial para que el exceso de grasa haya salido por el tapón, se debe tapar el orificio.
Se considera que una unidad está instalada en un lugar húmedo si la bomba y el motor están expuestos a goteo de agua, a la intemperie, o a condensación excesiva, como la que se encuentra en sitios bajo tierra sin calefacción y mal ventilados. Ocasionalmente, es posible que sea necesario limpiar los rodamientos o lubricantes deteriorados. Esto debido a la tierra acumulada o puede lograrse limpiando el rodamiento con un aceite liviano calentado de 180 a 200 0F. Mientras se lo hace girar sobre un eje, limpie el alojamiento del rodamiento utilizando un paño limpio embebido en un solvente de limpieza y enjuague todas las superficies. Antes de volver a lubricar el rodamiento, séquelo por completo. Para acelerar el secado, puede utilizarse aire comprimido prestarse atención para que los rodamientos no giren mientras se están secando.
4
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ADVERTENCIA Cuando utilice cualquier solvente de limpieza, observe los procedimientos normales de seguridad contra incendios. Las bombas modelo 411 están disponibles con dos opciones para lubricar los rodamientos de los ejes. Ellas son: 1. Reengrasables (estándar) 2. Lubricación con aceite Los rodamientos lubricados con aceite son opcionales en las bombas modelo 411. Se mantiene un nivel constante de aceite dentro del porta rodamiento mediante una aceitera que permite una indicación visual del aceite de reserva. Durante las instalaciones iniciales, y antes de poner en marcha una unidad que estuvo detenida por reparaciones o durante cualquier período prolongado, deje correr una suficiente cantidad de aceite para motores tipo 10W-30 a través de la aceitera como para mantener un nivel constante de aceite. Esto asegurará que el rodamiento nunca se quede sin suministro de aceite. Para mantener un nivel constante de aceite en la aceitera, éste debe agregarse a intervalos. Estos intervalos sólo pueden determinarse por la experiencia.
A. Conjuntos de bombas completos.
B. Carcasa medio desarmada. En condiciones de trabajo, el aceite se descompone y necesita ser reemplazado a intervalos regulares. La duración de estos intervalos dependerá de varios factores. Si el funcionamiento se lleva a cabo normalmente, en sitios limpios y secos, el aceite debe cambiarse aproximadamente cada un año. Sin embargo, cuando la bomba esta expuesta a la contaminación del polvo, altas temperaturas (200 ºF o superiores) o funcionan en sitios húmedos, es posible que el aceite tenga que ser cambiado cada 2 o 3 meses. El motor que acciona su bomba puede o no necesitar lubricación. Consulte las recomendaciones del fabricante con respecto a las instrucciones de mantenimiento apropiadas.
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D. Componentes externos de los elementos giratorios desarmados que ilustra el orden de desarme. C. Elemento giratorio desmontado de la mitad de la carcasa.
NOTA: No es necesario desarmar las tuberías de descarga y de succión, a menos que deba desinstalar toda la bomba.
4. REPARACIONES La bomba puede desarmarse utilizando las ilustraciones y el texto provisto. A pesar de que se trata el desarme total, rara vez será necesario tener que desarmar completamente su bomba.
3. Drene el líquido de la bomba retirando los tapones (1 y 2). Desconecte todas las líneas de recirculación, refrigeración y de desvió que estén vinculadas con las partes que deben ser retiradas.
Las ilustraciones que acompañan las instrucciones de desarme muestran la bomba en varias etapas de desarme. Las ilustraciones tienen como fin asistir en la correcta identificación de las partes mencionadas en el texto. Para determinar si las partes pueden volver a ser utilizadas, inspecciónelas una vez retiradas durante el desarme. Nunca vuelva a utilizar una carcasa fisurada. Simplemente por una cuestión de economía, todas las empaquetaduras y las juntas deben reemplazarse por nuevas cada vez que vuelva a armarse la bomba es mucho más económico reponerlas rutinariamente que reemplazarlas cuando sea necesario. 5. DESARME DE LA BOMBA Desarme sólo lo que sea necesario para realizar las reparaciones o las inspecciones. Para desarmar la bomba, proceda de la siguiente manera: (Vea la figura 4 para el modelo 411, la figura 5 para el modelo 412 y la figura 6 para el modelo 413). 1. Interrumpa las conexiones eléctricas del motor, o bien tome otras medidas necesarias, para evitar que durante el desarme la unidad de mando sea energizada accidentalmente. 2. Cierre las válvulas o los elementos de control de flujo según sea necesario para asegurarse de que no se produzca flujo de líquido durante el desarme.
ADVERTENCIA Las dos mitades de una bomba carcaza partida están unidas por los tornillos hexagonales y dos pasadores de posicionamiento. La función de los pasadores de posicionamiento es crítica para el correcto funcionamiento de la bomba, pues centran las dos mitades de un equipo rotativo. Debido a tolerancia muy precisas y a corrosión, normalmente estos pasadores son los elementos mas difíciles de retirar. Se debe tener extremo cuidado de no ejercer esfuerzos incorrectos sobre estos pasadores o las perforaciones que puedan afectar las tolerancias de estos pasadores. Las bombas Hidromac vienen equipadas de tornillos extractores, los cuales permiten la separación gradual y nivelada de las dos mitades. 4. Afloje y retire los tornillos hexagonales (6) que sujetan la mitad superior de la carcasa (8) con el resto del conjunto de la bomba. NOTA: Si la bomba que está siendo desarmada tiene un tamaño de 4x5x11 o mayor, también retire los tornillos hexagonal (7) antes de intentar separar las mitades de las carcasas.
6
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9. Afloje y retire las cuatro tuercas (18), las arandelas (19) y las abrazaderas (20) del prensaestopero y asegure las mitades divididas de la glándula del prensaestopas (21). Retire los cuatro pernos de charnela (22).
E. Casquillo y arandela de empuje desmontadas.
10. Asumiendo que sea necesario realizar trabajos adicionales en el conjunto del eje y el impulsor, utilice eslingas de cuerda bien sujetas y un aparejo o grúa apropiados para levantarlo de la o una superficie mitad de la carcasa (69), y colóquelo en un banco de trabajo apropiado.
5. Una vez retirados todos los tornillos hexagonales de fijación, identifique los pasadores de posicionamiento y los huecos de los tornillos de extracción. Si la bomba no ha sido desarmada en mucho tiempo, estos huecos roscados probablemente estén llenos de lodos y grasa y sea necesario repasar la rosca antes de ser usados. Rosque los tornillos de los extractores y apriételos hasta que toquen fondo, comience a levantar la mitad superior apretando alternadamente los tornillos extractores hasta que las dos mitades estén completamente separadas 1 cm como mínimo, retire cuidadosamente la mitad de la carcasa (8) utilizando un aparejo o una grúa, con una eslinga sujetada alrededor de los ganchos de fundición de la carcasa y por debajo de la misma.
ADVERTENCIA Tome los cuidados necesarios para no marcar ni dañar el impulsor y/u otras partes. Se recomienda utilizar una cama de apoyo o una mesa de trabajo.
ADVERTENCIA Cuando se suelte la carcasa, tenga extremo cuidado de que ésta no se libere de la eslinga, ya que esto causaría daños considerables a los otros componentes de las bombas.
12. Retire la mitad del acople flexible o acople distanciador y retire la cuña (24). Si se prefiere, la cuña puede quitarse golpeándola cuidadosamente desde el extremo externo con un punzón cuadrado de bronce u otra herramienta que no deje marcas y un martillo pequeño.
6. Desmonte la junta (9) y rasque las superficies hermanadas de las mitades de la carcasa para remover los restos de la junta que hayan quedado adheridos durante la separación. Tenga cuidado de no rayar o marcar las superficies hermanadas. 7. En los modelos 411 y 413, afloje el acople flexible y deslice las mitades hasta separar1as. En las bombas modelo 412, retire el eje flexible. 8. Retire los cuatro tornillos hexagonal (25) que aseguran los dos casquillos (26) que sujetan los portarodamientos , uno de cada lado de la bomba. Marque los casquillos para asegurarse de que vuelvan a colocarse y se orienten correctamente en los brazos de rodamiento respectivos. Levante los casquillos (26) de los portarodamientos y las pasadores (27).
NOTA: A partir de este punto, el procedimiento de desarme se refiere a las bombas que tienen empaquetadura estándar. Si la bomba tiene sellos mecánicos, vea las instrucciones específicas correspondientes. 11. Retire y descarte los aros de empaquetadura (23). Se recomienda reemplazarlos con empaquetaduras nuevas cada vez que se desarme la bomba.
13. Retire los dos anillos de desgaste de la carcasa (28). Inspeccione los anillos, para identificar algún desgaste excesivo o anormal. 14. Retire los conectores para engrase (10) y los tapones de las tuberías (12) de las tapas rodamiento del portarodamiento (32 y 42). 15. Afloje y retire los cuatro tornillos hexagonal (31) de la tapa rodamiento (32). Si es necesario, puede retirarse el protector del extremo externo del eje (29) que se encuentra en su receptáculo en la tapa rodamiento del portarodamiento externo. Retire los retenes (anillos de retención/siegel) (35) con una pinza de extracción. Retire también la junta (34).
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NOTA: Si la unidad tiene un eje en tándem, no se utiliza el protector (29). 16. El rodamiento externo (38) está colocado a presión en el eje (65). Para retirarlo, coloque un extractor en el portarodamiento (36) y extraiga del eje el portarodamiento, el sello de grasa (37) y el rodamiento. En caso de que se deba reemplazar, el sello de grasa puede ser presionado fuera del portarodamiento: después extraiga del eje (65) el dispositivo lubricador del rodamiento (39), anillos linterna (52) y el buje (56). En las series de potencia 6B y 7, retire los retenes (anillos) (35A) del lado interno del rodamiento. Después deslice del eje el dispositivo lubricador del rodamiento (39), el anillo de la linterna (52) y el buje (56). 17. La extracción del rodamiento interno es básicamente la misma que la del rodamiento externo. Retire los tornillos hexagonal (41) y deslice del eje el dispositivo lubricador del rodamiento (40), el casquillo del portarodamiento (42), el sello de grasa (43) y la junta (44). 18. Retire empujando o presionando portarodamiento (45), el sello de grasa (46) y rodamiento (47). Retire del eje el dispositivo lubricación del rodamiento (48), el anillo de linterna (52) y el buje (56).
20. Si la bomba es de giro derecho, la cuña (63) retiene el impulsor (59) y el casquillo (64), o el casquillo (57) si la bomba gira en sentido izquierdo. Estas partes pueden removerse extrayendo el impulsor del eje (65) y retirando la cuña (63) de su posición en el cuñero y el casquete. Destornille y retire el casquillo y la junta restante. 21. Sólo si es necesario, retire del impulsor (59) el anillo antidesgaste (61) (opcional). En las series de potencia 5, 6B y 7, retire los tornillos de fijación (78). Coloque un extractor y gradualmente retire del impulsor (59) los anillos antidesgaste (61). Para retirar del impulsor los anillos antidesgaste, es posible que sea necesario tener que cortarlos o recortarlos mediante mecanizado. Si para recortarlos se utiliza un torno, tenga cuidado de no sostener en las mordazas el impulsor con excesiva presión, ya que ello puede causarle deformaciones. También tenga cuidado de no mecanizar ninguna parte del impulsor.
el el de la
19. Si la bomba gira en sentido derecho, desatornille y retire primero el casquillo interno (64). Retire el O’ring (62). Si la bomba gira en sentido izquierdo, destornille y retire primero el casquillo interno (64). Retire los O’ring (62).
Figura 1. Sello mecánico
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Series de Tamaño de la potencia bomba 2 3x4x11 4x6x11A 3 4x5x11B 4x5x15 5x6x11 5x6x12A 4 5x6x15 6x8x13
Series de Tamaño de la potencia bomba 2 3x4x11 4x6x11A 3 4x5x11B 4x5x15 5x6x11 5x6x12A 4 5x6x15 6x8x13
A
Series de potencia
10 31/64 11 11/64
11 39/64
A
5
6B
Series de potencia
6 59/64 7 7/64
7 55/64
22. Sólo retire de la mitad inferior de la carcasa (69), las pasadores de los anillos de desgaste y los
5
6B
Tamaño de la bomba 6x8x16 6x10x22 8x10x12 8x10x15 8x10x17 8x12x22 10x14x20
Tamaño de la bomba 6x8x16 6x10x22 8x10x12 8x10x15 8x10x17 8x12x22 10x14x20
A
13 31/64
15 31/32
A
8 59/64
10 12/32
pasadores de posicionamiento (66, 67 y 68) si es necesario reemplazarlos.
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23. Sólo debe retirarse la placa de identificación (71) y sus tornillos si es necesario reemplazarlas. 24. Para las bombas modelos 413 y 483, destornille los tornillos hexagonal (75) para retirar de la mitad de la carcasa (69) el motor y la abrazadera del motor (74). El motor puede ser separado de la abrazadera del motor retirando los tornillos hexagonal (73).
rodamiento (47). Retire el dispositivo de lubricación del rodamiento (48). 5. El casquillo del prensaestopas de una sola pieza (49) utilizado con el conjunto del sello mecánico puede ser ahora retirado del eje. 6. Si se desea, puede retirarse el O’ring (50) del prensaestopero. ADVERTENCIA
25. Si se requiere retirar toda la bomba, desconecte de la mitad inferior de la carcasa (69) las tuberías de succión y de descarga. Retire las tuercas de los pernos de anclaje y retire la mitad de la carcasa (69) y la base (77) de la bomba levantándolas. Cuando la mitad de la carcasa y la base estén alejadas de las tuberías, colóquelas sobre su costado, de forma tal que, retirando los tornillos hexagonal (76), pueda separarse la base de la mitad de la carcasa (69).
7. Tenga extremo cuidado al extraer el conjunto del sello (53) para evitar marcar o dañar de cualquier otra manera las superficies hermanadas bruñidas con precisión. 8. Escriba una marca en los casquillos del eje para poder posicionar el collarín del sello al volver a armar. Afloje los tornillos de fijación (55) que aseguran los collarines de los sellos (54) a los casquillos del eje y deslícelos hasta sacarlos.
6. DESARME DE UNA BOMBA CON SELLOS MECANICOS 1. Realice el procedimiento de desarme como se indicó anteriormente, hasta el paso 8. 2. Afloje y retire las cuatro tuercas (18) y las arandelas (19). De esa manera, podrá liberar los pernos de charnela (22) para permitir que el conjunto del eje y el impulsor pueda ser levantado fuera de la mitad de la carcasa (69) utilizando una eslinga y un aparejo o grúa, como se describe en el párrafo 10 anterior. ADVERTENCIA Tenga extremo cuidado al mover este conjunto, debido que las caras de sellos de cerámica pueden dañarse fácilmente. Para evitar esto, envuelvalos de manera segura con un paño. 3. Con el conjunto del eje y el impulsor colocado en una mesa, una base o un banco de trabajo apropiado, afloje y retire el tapón de la tubería (12) del casquillo del portarodmiento (42). Retire la grasera(10) y los tornillos hexagonal (41) y deslice el casquillo con el sello de grasa (43) hasta el extremo de este eje (65). Retire la junta (44). 4. Retire el eje, empujando o presionando, el portarodamiento (45), el sello de grasa (46) y el
Figura G. Cómo retirar el rodamiento del eje utilizando un extractor convencional. 9. Continué desarmando el conjunto del sello externo utilizando el mismo procedimiento. 10. Después de extraer los sellos mecánicos, proceda con el resto del desarme de la misma manera que se describió para el diseño con empaquetadura. 7. ENSAMBLE El ensamble, generalmente se realiza en orden inverso al del desarme. Si el desarme no fue completo, utilice solamente aquellos pasos que están relacionados con su programa de reparación específico. 1. Para las bombas modelos 412 y 413, vuelva a armar la base (77) a la mitad de la carcasa (69) con los tornillos hexagonal (76). Coloque nuevamente estas partes en su fundación y conéctelas a las tuberías de aspiración y descarga;
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después asegure la base a su fundación ajustando las tuercas de los pernos de anclaje. 2. Ubique los pasadores de posicionamiento (67) en la carcasa inferior (69) y agregue los pasadores de los pernos de charnela (68), si es que éstos se usan en su bomba. Instale los pasadores de los anillos de desgaste (66). Golpee suavemente los pasadores para asentarlas en su posición. Si estos presentan juego, deben ser sustituidos o remecanizados. Si se retiró la placa de características (71), instálela con los tornillos (70). Instale el O’ring (62) en el casquillo del eje (64). 3. En una unidad de giro derecho, enrosque el casquillo interno (64) en el eje (65) hasta la distancia A (vea la figura 2). En una unidad de giro izquierdo, enrosque el casquillo externo (57) en el eje hasta la distancia A (vea la figura 3). Cuando el casquillo está en posición, su cuñero debe estar alineado con el cuñero del eje. Cubra la cuña y el cuñero con sellador Loctite 290. Inserte la cuña (63) dentro de los cuñeros del eje y del casquillo. Llévelo hasta su posición con golpes secos firmes. 4. Cubra el diámetro interno de los anillos de desgaste del impulsor (61) (opcionales) con sellador Loctite grado 271 y presiónelos sobre los cubos del impulsor (59). No intente llevar los anillos de desgaste del impulsor hasta su posición martillándolos, ya que son de ajuste por presión. Se prefiere el uso de una prensa de ejes. Sin embargo, si se coloca un, bloque de madera sobre el anillo antidesgaste del impulsor y se ejerce presión en él, este trabajara satisfactoriamente. Para las series de potencia 5, 6B y 7 solamente, se instalarán dos tornillos de fijación (78) taladrándolos dentro de los anillos antidesgaste y del impulsor. Durante los procedimientos, debe protegerse la superficie opuesta del impulsor para que no se dañe. A tal fin, dicha superficie debe descansar contra una madera blanda colocada sobre la mesa de trabajo.
ADVERTENCIA Los anillos de desgaste del impulsor deben recibir un cuidado especial, ya que se ajustan a presión. Asegúrese de que los anillos se coloquen perpendicularmente sobre los cubos del impulsor. Antes de colocar los anillos antidesgaste del impulsor en su lugar mediante presión, puede utilizarse un martillo blando para golpear éstos suavemente hasta efectuar la alineación correcta. 5. Cubra el cuñero del impulsor (59) con sellador Loctite 290 y deslícelo sobre el eje hasta que se asiente firmemente contra el casquillo del eje. Coloque los O’ring (58) en el casquillo del eje (57) y enrosque el casquillo firmemente contra el impulsor. NOTA Cuando arme el elemento giratorio de una bomba de la serie 410 es importante que la curva de los alabes del impulsor esté de acuerdo con el sentido de giro de la bomba. (Vea el recuadro en las figuras 4, 5 y 6). ADVERTENCIA Verifique cuidadosamente que el casquillo del eje apropiado para la rotación de la bomba se haya fijado con cuña. Si este no se fijó correctamente, es posible que éste se afloje por la rotación durante el funcionamiento de la bomba y cause danos considerables. 6. Instale la empaquetadura y los sellos mecánicos y asegúrenlos de acuerdo con las siguientes instrucciones específicas. 8. EMPAOUETADURA ESTANDAR a. Deslice un buje (56) en cada extremo del eje. El canto levantado de estos bujes debe estar orientado hacia el lado opuesto del impulsor. b. Todos los otros tamaños de bombas tienen dos anillos de empaquetadura (23) en frente del anillo de linterna (52). Escalone las juntas de los anillos de empaquetadura para que la bomba no tenga fugas excesivas.
H. Eje con casquillo y cuña colocados.
9. SELLOS MECANICOS.
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a. Sellos individuales y sellos individuales balanceados 1. Deslice un collar de cierre de sello (54), con los tornillos de fijación (55) orientados hacia el impulsor en cada extremo del eje. Ubíquelos en las marcas de escritura realizadas durante el desarme y trábelas en posición. II. Coloque una pequeña capa de detergente líquido lavaplatos sobre la superficie del casquillo. Verifique las partes giratorias del sello para asegurarse de que estén limpias. Distribuya una pequeña capa de detergente líquido en los diámetros internos de los fuelles flexibles y de las arandelas. III. Coloque sobre el casquillo de eje el resorte de sello, el anillo impulsor, el retén, el fuelle flexible y la arandela, en ese orden. (Vea la figura 1). IV. Inspeccione a fondo la cavidad del casquillo de sello (49) para verificar que no existan marcas o ralladuras que puedan dañar el asiento del sello. Aplique una película de detergente líquido al asiento del sello e instálelo en la cavidad del casquillo de sello, teniendo cuidado de asentarlo pareja y perpendicularmente. NOTA: Si no es posible insertar el asiento con los dedos, coloque el anillo protector de cartón, provisto con el sello, sobre la superficie pulida del asiento y presione con un trozo de tubo que tenga su extremo cortado perpendicularmente. El tubo debe ser levemente más grande que el diámetro del eje. Retire el cartón después de que el asiento quede firme en su lugar. ADVERTENCIA Nunca ponga en servicio un sello mecánico que haya sido utilizado sin antes reemplazar o pulir las superficies del asiento fijo y de la arandela. V. Coloque los O’ring (50) alrededor del casquillo del prensaestopas y deslice los casquillos de sello hacia los extremos del eje. b. Sello doble 1. Coloque un asiento de sello en el collarín (54) el otro encaja dentro del casquillo del prensaestopas (149). Estas partes se colocan dentro de sus cavidades de la misma manera que lo harían con un sello individual.
II. Coloque O’ring (51) alrededor de los collarines (54) y coloque estos últimos en los extremos del eje, con los asientos fijos orientados hacia el lado opuesto del impulsor. Luego deslice el fuelle flexible, las arandelas y los resortes sobre el eje, en el orden mostrado en la figura 1, para cada mitad del conjunto de sello doble (53). III. Coloque los O’ring (50) alrededor del casquillo del sello (49) y deslice los casquillos del sello en los extremos del eje con los asientos fijos orientados hacia el impulsor. 7. Coloque el dispositivo lubricador de rodamientos (395) en el extremo externo del eje. 8. Presione el sello de grasa (37) dentro del portarodamiento (36). Para los soportes 6B y 7, vuelva a colocar los anillos de retención (35A) del lado interno del rodamiento. Coloque el rodamiento de doble hilera externo (38) en el portarodamiento y presione estas partes sobre el extremo externo del eje. Coloque en su posición el anillo de retención (35) para asegurar el rodamiento externo. Coloque la junta (34) y el casquillo (32) en su posición y asegúrelos con los tornillos hexagonal (31). NOTA Modelos 412 y 413. Durante el armado de la bomba, tanto los orificios para los conectores para engrase de los cartuchos de los rodamientos, como los agujeros para los tapones de las tuberías de los casquetes de los cartuchos, deben estar orientados hacia el frente de ella. 9. El protector (29) puede ser colocado en el casquete del cartucho. Si la unidad tiene un eje en tandem, presione el sello de grasa dentro del casquete del cartucho y deslice el dispositivo lubricador de rodamientos sobre el eje. 10. Coloque el dispositivo lubricador rodamientos (48) en el extremo interno del eje.
de
11. Presione el sello de grasa (46) sobre el porta rodamiento (45). Coloque el rodamiento de bolas interno (47) en el porta rodamiento y presione este conjunto sobre el extremo interno del eje. 12. Presione el sello de grasa (43) dentro de la tapa rodamiento (42). Coloque la junta (44) y la tapa rodamiento contra el del rodamiento y asegúrelo en
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esa posición con los tornillos hexagonal (41). Asegurese de alinear hacia adelante el orificio para el conector de la grasera y el agujero del tapón de la tubería. 13. Coloque el dispositivo lubricador de rodamientos (40) en el eje. Coloque los conectores para engrase (10) en los portarodamientos y los tapones de las tuberías (12) en los casquillos. Si la bomba se lubrica con aceite, los tubos de venteo se colocan en los portarodamientos y las aceiteras con conectores y codos se colocan en los casquetes de los cartuchos. 14. Deslice los anillos de desgaste de la carcasa (28) sobre los anillos antidesgaste del impulsor (61) y coloque el elemento giratorio dentro de la mitad de la carcasa (69). Asegúrese de que los orificios que están taladrados en la superficie inferior de los ambas Pasadores (66) previamente colocadas en la mitad de la carcaza (69). Los conectores para engrase y los tubos de venteo deben estar orientados hacia afuera. 15. Instale la pasador (24) en el extremo del eje correspondiente al motor (65). Verifique la posición y la alineación de los anillos de empaquetadura o los componentes del sello e instale los pernos de charnela (22) y las mitades de casquillos (21) si la bomba tiene empaquetadura. Coloque en su lugar las abrazaderas (20), las arandelas (19) y las tuercas (1 8) asegurándolas de manera floja. Los pernos de charnela (22) se colocan sobre las Pasadores (68) en las bombas de tamaño 4 x 5 x 10 o más pequeñas. En las bombas más grandes, los pernos de charnela se fijan en posición mediante los tornillos hexagonal (7) después de que la mitad de la carcasa (8) queda en posición. 16. Coloque las pasadores (27) dentro de los cartuchos de los rodamientos. Coloque los casquetes de los rodamientos (26) en su posición y asegúrelos con los tornillos hexagonal (25).
de que éstos queden colocados a través de los orificios de los pernos de charnela (22). 19. Coloque nuevamente los tapones de drenaje 1 y 2 en la mitad es de la carcasa. 20. En las bombas modelos 413 y 483, coloque el motor en la abrazadera del motor (74) y ajuste ambos con los tornillos hexagonal (73). Deslice las mitades de los acoples flexibles sobre los ejes del motor y de la bomba. Fije la abrazadera del motor a la mitad de la carcasa (69) con los tornillos hexagonal (75). Conecte las mitades de los acoples flexibles. En las bombas modelo 412, fije el eje flexible. El ángulo ideal de funcionamiento de La junta es de 1 a 50, En las bombas modelo 411, si la carcasa inferior fue sacada de la base, vea en la sección de instalación los métodos aprobados para volver a alinear la bomba con el motor y las tuberías. 21. Vuelva a colocar toda línea de circulación, enfriamiento o desvío que haya sido desmontada de la bomba. Conecte la alimentación eléctrica nuevamente al motor. 10. PUESTA EN MARCHA DE LA BOMBA DESPUES DEL ARMADO No ponga en marcha la bomba hasta no haber purgado todo el aire y el vapor. Además, asegúrese de que haya líquido dentro de la bomba para proveer la lubricación necesaria. NOTA No ajuste excesivamente los conjuntos estándar de empaquetadura antes de volver a poner en servicio la unidad. Conecte y desconecte rápidamente la bomba para verificar el sentido de giro correcto. Posteriormente, permita que la bomba funcione durante un período corto y ajuste gradualmente las tuercas (18) hasta que se reduzca el goteo hasta su nivel normal.
17. Coloque juntas de carcasa nuevas (9) en la mitad de la carcasa (69). Coloque la mitad de la carcasa (8) en su lugar y asegúrela a la otra mitad de la carcasa (69) con los tornillos hexagonal (6). Las Pasadores (67) se utilizan como medio de posicionamiento de las dos mitades de la carcasa. 18. En las bombas de tamaño superior a 4 x 5 x 10, enrosque los tornillos hexagonal (7) asegurándose
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NOTA Cuando se ordenen partes de repuesto, siempre incluya tipo, tamaño y número de serie de la bomba así como el número de pieza de la vista de la unidad desarmada que se incluye en este manual. Ordene todas las partes a su distribuidor local autorizado, a la oficina de ventas de la fábrica. LISTA DE PARTES DE LOS MODELOS 411 (Vea la figura 4) 1. Tapón 2. Tapón 6. Tornillo hexagonal 7. Tornillo hexagonal 8. Carcasa 9. Junta 10. Accesorio de engrase 12. Tapón 18. Tuerca 19. Arandela 20. Abrazadera 21. Mitad del casquillo 22. Perno de charnela 23. Empaquetadura 24. Cuña 25. Tornillo hexagonal 26. Casquete del rodamiento 27. Pasador 28. Anillo antidesgaste 29. Protector 31. Tornillo hexagonal
32. Casquete del cartucho 34. Junta 35. Anillo retén 35A. Anillo retén 36. Cartucho 37. Sello de grasa 38. Rodamiento 39. Dispositivo lubricador 40. Dispositivo lubricador 41. Tornillo hexagonal 42. Casquete del cartucho 43. Sello de grasa 44. Junta 45. Cartucho 46. Sello de grasa 47. Rodamiento 48. Dispositivo lubricador 49. Glándula 50. O’ring 51. O’ring 52. Anillo de linterna
53. Sello 54. Collarín 55. Tornillo de fijación 56. Buje 57. Casquillo 58. O’ring 59. Impulsor 61. Anillo antidesgaste 62. O’ring 63. Cuña 64. Casquillo 65. Eje 66. Pasador 67. Pasador 68. Pasador 69. Carcasa 70. Tornillo de mando 71. Placa de características 78. Tornillo de fijación
LISTA DE PARTES DEL MODELO 412 (Vea la figura 5) 1. Tapón 2. Tapón 6. Tornillo hexagonal 7. Tornillo hexagonal 8. Carcasa 9. Junta 10. Accesorio de engrase 12. Tapón 18. Tuerca 19. Arandela 20. Abrazadera 21. Mitad del casquillo 22. Perno de charnela 23. Empaquetadura 24. Cuña 25. Tornillo hexagonal 26. Casquete del rodamiento 27. Pasador 28. Anillo antidesgaste 29. Protector 31. Tornillo hexagonal
32. Casquete del cartucho 34. Junta 35. Anillo retén 35. Anillo retén 36. Cartucho 37. Sello de grasa 38. Rodamiento 39. Dispositivo lubricador 40. Dispositivo lubricador 41. Tornillo hexagonal 42. Casquete del cartucho 43. Sello de grasa 44. Junta 45. Cartucho 46. Sello de grasa 47. Rodamiento 48. Dispositivo lubricador 49. Glándula 50. O’ring 51. O’ring 52. Anillo de linterna
53. Sello 54. Collarín 55. Tornillo de fijación 56. Buje 57. Casquillo 58. Junta 59. Impulsor 61. Anillo antidesgaste 62. Junta 63. Cuña 64. Casquillo 65. Eje 66. Pasador 67. Pasador 68. Pasador 69. Carcasa 70. Tornillo de mando 71. Placa de características 76. Tornillo hexagonal 77. Base 78. Tornillo de fijación
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LISTA DE PARTES DE LOS MODELOS 413 (Vea la figura 6) 1. Tapón 2. Tapón 6. Tornillo hexagonal 7. Tornillo hexagonal 8. Carcasa 9. Junta 10. Accesorio de engrase 12. Tapón 18. Tuerca 19. Arandela 20. Abrazadera 21. Mitad del casquillo 22. Perno de charnela. 23. Empaquetadura 24. Cuña 25. Tornillo hexagonal 26. Casquete del rodamiento 27. Pasador 28. Anillo antidesgaste 29. Protector 31. Tornillo hexagonal 32. Casquete del cartucho
34. Junta 35. Anillo retén 35A. Anillo retén 36. Cartucho 37. Sello de grasa 38. Rodamiento 39. Dispositivo lubricador 40. Dispositivo lubricador 41. Tornillo hexagonal 42. Casquete del cartucho 43. Sello de grasa 44. Junta 45. Cartucho 46. Sello de grasa 47. Rodamiento 48. Dispositivo lubricador 49. Glándula 50. O’ring 51. O’ring 52. Anillo de linterna 53. Sello 54. Collarín
55. Tornillo de fijación 56. Buje 57. Casquillo 58. Junta 59. Impulsor 61. Anillo antidesgaste 62. Junta 63. Cuña 64. Casquillo 65. Eje 66. Pasador 67. Pasador 68. Pasador 69. Carcasa 70. Tornillo de mando 71. Placa de características 73. Tornillo hexagonal 74. Abrazadera 75. Tornillo hexagonal 76. Tornillo hexagonal
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DESPIECES DE LOS MODELOS 411, 412 y 413 Modelos 411
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Modelos 412
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Modelo 413
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Carcaza Partida ft
PSI
m Ø 248
40%
240
800
1½x3x10/2 40-250/2 Max. Solid Size 6 mm
45%
Ø 235
Ø248 Ø235 Ø222 Ø210 Ø197
48% 300 200
Ø 222
160
50%
45%
Ø 197
200
40% 120
400
60 HP 50 HP
2 80
3
10 m
100 200
l/s 3 m /h
Pagina: 25 Sección: VII
40
200
8 20
6
30 HP
25 HP 160
120
80 4
10
40 HP
4
10 GPM
U.S. GPM
HP HP HP HP HP
48%
Ø 210
600
60 50 40 30 25
240
12 30
40
50
Vigente: Sustituye :
04/02/04 26/01/04
3500 RPM
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Carcaza Partida ft
PSI
m
2x3x9/2 50-200/2
Ø 223 40%
600
51%
180 250
57%
Ø 210
Max .Solid Size 5 mm.
63%
160 500
Ø 223 Ø210 Ø197 Ø185 Ø172
59% 61% 65%
Ø 197 200
50 HP 40 HP 30 HP 25 HP 20 HP
140 Ø 185 65%
400
3500 RPM
120
Ø 172 63%
150 100
Ø 163 61%
300
59%
Ø 153 80 100 5 m
200
60
5
10 GPM
0
U.S. GPM
ft
PSI
10
40
8 30
20
m
60
150
6
4
45 140
100
50
l/s 3 m /h
Ø 223 40%
15 HP 200 12
10 40
51% 57% 59% 61%
Ø 210
20 HP
7
300 18
16
350 20
70
60
50
m NPSH
8
250 14
40 HP
30 HP
25 HP
400 24
22
26 100
90
80
2x3x9/2 50-200/2 Max .Solid Size 12 mm.
63% 65%
Ø 197
120 50 100
35
30 40
1750 RPM
30
65%
Ø 172 63%
25
80
Ø 185
Ø 163
61% 59%
Ø 153 20
57% 5 HP
60 20
15
40
1.5 10
20
10
U.S. GPM l/s 3 m /h Pagina: 26 Sección: VII
2 1 m
5
3 HP
2 HP
Ø210 5 HP Ø185 3 HP Ø163 2 HP
10 GPM
2.5
100
50
m NPSH
150
4
8
15
30
200 12 45 Vigente: Sustituye :
04/02/04 26/01/04
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Carcaza Partida PS
55% 200
3x4x14/2 80-315/2
m
500
60%
65%
Ø368
70%
140
Max. Grain Size 11 mm.
70%
Ø368 100 HP Ø350 75 HP Ø330 60 HP Ø305 50 HP
Ø350 65% 120
400
Ø330
160
60% 100
Ø305
300 120
Ø280
1750 RPM
80 75 HP
Ø266 200
60 HP
60 80
25 HP
3
100
5
5 m
40
7
20 GPM
30 HP
50 HP
40 HP
40
m 20
U.S. GPM l/s 3 m /h
Pa ina Se ión
27
NPSH
0
100
200 10
25
300
400
500
50
600
30
20 75
100
700 40
125
150
i en e Ssi e
175
03/05/06 04/02/04
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Bomba Carcaza Partida Multietapa
Serie TUT
Hidromac se complace en presentar su nueva bomba carcaza partida TUT, un nuevo elemento dentro de nuestra continua búsqueda de ofrecer siempre mayores caudales y presiones para satisfacer las necesidades de nuestros clientes. Basada en nuestra experiencia en fabricar y servir mercados con nuestras bombas VKL multietapas y nuestras bombas carcaza partida de dos etapas, nuestra nueva bomba TUT de cuatro etapas esta diseñada para servir esas aplicaciones que requieran alturas de hasta 480 metros con la facilidad de mantenimiento de una carcaza partida. Una bomba capaz de cumplir muchos años de servicio es recordada por sus bondades y cualidades que la diferencian de otras bombas. Estas cualidades son normalmente, las bondades de su diseño, buenas hidráulicas combinadas con una construcción recia y amplia gama de materiales. Nuestra nueva multietapa TUT, se diferencia por su simple proceso de balanceo de esfuerzos radiales y axiales, minimizando las cargas sobre los rodamientos y aumentando la vida útil de estos, reduciendo costos de mantenimiento. A diferencia de la mayoría de las bombas, estos beneficios son obtenidos en toda la curva, no solo en el punto de mayor eficiencia. Este diseño ha sido exitosamente empleado en el manejo de líquidos a alta y baja temperatura, así como en aplicaciones comerciales, industriales y municipales.
TYPO TUT ALTURA CAPACIDAD TEMPERATURAS PRESION OPER RANGO HP
4 ETAPAS 480 m 900 gpm 140 ºC 400-700 psi 325 bhp
ACCIONAMIENTO MATERIALES DE CONSTRUCCION
Motor electrio, motor de combustion, turbina de vapor Hierro nodular, duro, bronce, acero inoxidable
La TUT usa conductos internos y externos para descargar de una etapa a la siguiente etapa del otro lado de la bomba, así logrando el balance de esfuerzos axiales, eliminando así los empujes axiales, los cuales son la principal carga sobre los rodamientos de una bomba multietapa. CAUDAL m³/h
A L T U R A
A L T U R A
ft
m
CAUDAL gpm
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Serie TUT
Tamaño 2TUT-8 3TUT-9 4TUT-10
Dimensiones
Tipo TUT 4 etapas Dimensiones D Succiòn Descarga YY X S Z H HD HA HC HB 3 2 9.5 10 4.5 4.5 16.25 19.75 36 87.44 86 9 4 3 12.5 12.5 4.75 5.25 19 26.25 32 106.88 91.25 10 5 4 13 13 6 5.75 21.75 27 44 115.94 1260 12
DATOS DEL IMPULSOR Tamaño & Tipo; Impulsor Tipo de Estándar Impulsor No. Parte
Impulsor con Anillo No. Parte
Max. Dia. (pulg)
Min. Dia. (pulg)
Area Succion In² (pulg)
Paso de solidos (mm)
Tolerancia diametral Impulsor © (mm)
2TUT8 RH 2TUT8 LH
7908 7909
2956 2957
8 8
6 6
6 6
.25 .25
.3 .3
3TUT9 RH 3TUT9 LH
0957 0958
6393 6394
9 9
7 7
11.39 11.39
.44 .44
.3 .3
4TUT10 RH 4TUT10 LH
0944 0945
1534 1535
10 10
8 8
13.22 13.22
.5 .5
.35 .35
4TUT10 RH 4TUT10 LH
0946 0947
6799 7925
10 10
8.5 8.5
15.9 15.9
.62 .62
.35 .35
© Promedio (entre diam. Ext. succion y anillo de desgaste de la carcaza)
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Serie TUT
Datos Técnicos
Datos de la bom ba Bom ba
T a m año & T ipo
Bridas S uc cio n t am a ño A N SI x P si F F
2TUT8 3 x 150 3TUT9 4 x 150 4TUT10 5 x 150
Carcaza
D es ca rga T am a ño AN SI x P si R F
Conecciones
Diam etro del Eje
E spe so r N o m ina l C a rc aza pulg
M axim a C o rro s io n P e rm it ida pulg
M axim a P res io n O pe ra cio n P SI
P rueba H idro s ta tica P re sio n P SI
C ebado NP T
M ano m e trica NPT
D re na je NP T
Im pe le r pulg
A c o ple pulg
St uf fing Box pulg
.5 .687 .75
.125 .125 .125
500 600 700
750 900 1050
1 1 1
1/4 1/4 1/4
3/8 3/8 3/8
1.687 2.062 2.437
1.375 1.375 2
1.5 1.875 2.25
2 x 600 3 x 600 4 x 600
Datos de la Bomba Bomba
T a m a ño C a mis a E je OD & T ipo
2TUT8 1.875 3TUT9 2.250 4TUT10 2.812
Data Stuffing Box (pulg)
S t uf f ing S t uf f ing B o x Box P ro f undidad OD
2.687 3.062 3.812
3.5 3.5 4.25
Rodamientos
E s pa c io de t rás S t uf f B o x
T a m a ño E m pa que t adura
N o . D e a nillo s E m pa que t a dura
2.28 2.75 2.72
3/8 3/8 1/2
6 6 5
E s pe s o r E s pe s o r C a s quillo R o da m ie nt o a nillo de S t uf f ing R adia l N o . lubric a c io n Box
.812 .812 1062
.187 .187 .250
DATA STUFFING BOX Tamaño & Tipo
Numero de esparragos y colocacion
Esparragos Circ. base mm (pulg)
Esparragos Dia. mm pulg
2TUT8 3TUT9 4TUT10
2 @ 180º 2 @ 180º 2 @ 180º
127 (5.00) 133 (5.25) 165 (6.5)
1/2 1/2 5/8
Dimensionamiento Bridas Succión y Descarga TUT Limites de Presión y Temperatura
20307 20309 20311
D is t a nc ia R o da m ie nt o e ntre c e nt ro D o ble de C o nt a c t o ro da m ie nt o s A ngula r ( pulg) No.
3307 3309 3311
43.5 51 56
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Serie TUT
Datos Técnicos
Materiales de Construcción Empaquetadura ó Sello Mecánico ¹ Item No.
Descripcion
1A, 1B
Carcaza
2, 2A
Im pelers & LH
6
RH
Eje
Standard
Caldera
Corrosión
Abrasivo
Sello Mec
Mat especial
Hierro Gris Cl 40
Hierro nodular Acero WCB
Hierro Nodular
Hierro Nodular
Hierro Gris Cl 40
R/O
Bronce ²
Bronce ²
SS316
Ni-Hard
Bronce ²
R/O
AISI SS416
Acero 1045
AISI 4340
Bronce SAE 62
Bronce SAE 62
Bronce SAE 62 Bronce SAE 62 R/O ³ SS416 Bronce ² Acero
Acero 1045 AISI SS416 Acero 1045
Anillos de Bronce desgaste carcaza SAE 62
Bronce SAE 62
Bronce SAE 62
13 14 17 17B
Impeller Rings (optional) Packing Rings Casquillos Glandula Esparragos
Bronce SAE 62 R/O ³ Bronce ² Bronce ² Acero
Bronce SAE 62 R/O ³ AISI SS316 AISI SS317 Acero
R/O ³ Bronce ² Bronce ² Acero
Bronce SAE 62 R/O ³ Bronce ² Bronce ² Acero
17C
Esparrago tuerca Acero
18-8 SS
18-8 SS
18-8 SS
18-8 SS
18-8 SS
Bronce ²
Bronce ²
AISI SS416
AISI SS416
AISI SS416
AISI SS416
Bronce ²
TFE
TFE
Bronce
N/A
Bronce
Hierro Gris Cl 30 18-8 SS Hierro Gris Cl 30 Bronce
Hierro Gris Cl 30 18-8 SS Hierro Gris Cl 30 Bronce
Hierro Gris Cl 30 18-8 SS Hierro Gris Cl 30 Bronce
Hierro Gris Cl 30 18-8 SS Hierro Gris Cl 30 Bronce
Hierro Gris Cl 30 18-8 SS Hierro Gris Cl 30 Bronce
7, 7A 8, 8A
20 29 31,33 32 35 40
Shaft Sleeves Nuts Anillo de Lubricacion Soporte Rodam iento Int Cuna Impeler
Bronce SAE 62 R/O ³ Bronce ² Bronce ² Acero
Hierro Gris Cl 30 18-8 SS Hierro Gris Tapa Rodamiento Cl 30 Sello Laberinto Bronce
R/O ³
58, 58A
Buje de etapa
Hierro Gris Cl 30
Bronze SAE 62
Bronze SAE 62
Bronze SAE 62
Bronze SAE 62
Bronze SAE 62
63
Anillo de fondo
SAE 62
SAE 62
SAE 62
SAE 62
SAE 62
SAE 62
73
Casing Bolting
Fibra Syntetica
Fibra Syntetica
Fibra Syntetica
Fibra Syntetica
Fibra Syntetica
Fibra Syntetica
Cast Iron Cl. 30
Cast Iron Cl. 30
R/O ³
Cast Iron Cl. 30
Cast Iron Cl. 30
Cast Iron Cl. 30
113, 113A Buje de etapa 130
O'ring Eje
Buna M
Vitón
R/O ³
Buna M
Buna M
R/O ³
125
Visor de Aceite
Acero
Acero
Acero
Acero
Acero
Acero
Acero Acero Acero Grado Acero Grado Acero Grado Acero Tornillo Carcaza Grado 8 SS316 Grado 8 8 Grado 8 Mechanical Seals are mounted over shaft8sleeve8 1² Silicon Bronce ASTM Configuración puedeB584 variarC876010 según aplicación según aplicación ²³ Requerido Silicon Bronce ASTM B584 C876010 ³ Requerido según aplicación 1
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Serie TUT
Lista de Partes
Corte seccional 4TUT-4 etapas Lubricación de los rodamientos por Grasa ó Aceite
Lubricación por Grasa
Primera Etapa Succión
Tercera Etapa
Descarga
Lubricación por Aceite
Segunda Etapa Cuarta Etapa
LISTA DE PARTES Item No.
Descripción
Item No. 18
Descripción Rolinera Interior
Item No. 63
Descripción
1A
Carcaza Base
Casquillo stuffing box
1B
Carcaza Tapa
22
Tuerca de rolinera
68
Espaciador
2
Impulsor Derecho
29
Anillo de lubricación
69A
Arandela araña
2A
Impulsor Izquierdo
31
Porta rolinera interior
73A
Empaquetadura
6
Eje
32
Cuña Eje
73B
Empaquetadura tapa rodamiento
7
Anillo Succion Der
33
Porta rolinera exterior
113
Anillo intermedio exterior
7A
Anillo Succion Izq
35
Tapa rolinera
113A
Anillo intermedio interior
13
Empaque
40
Sello de Laberinto
125
Botella de nivel de aceite
14
Camisa Eje
41
Contratapa
127
Tubería de lubricación
16
Rolinera Exterior
46
Cuña acople
128
Cuña intermedia
17
Glándula
58
Casquillo exterior
130
O'ring camisa
17B
Tuerca Glándula
58A
Casquillo interior
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Serie TUT
Datos Técnicos
Especificaciones Generales Bombas TUT
IMPULSORES: Los impulsores serán fabricados como standard en bronce al silicio ASTM B584 C876010 o en los materiales más adecuados a la aplicación. La bomba deberá tener cuatro impulsores, con la mitad montados opuestos a la otra mitad para mantener equilibrio hidráulico. Los impulsores serán balanceados dinámicamente, fijados al eje por medio de cunas y fijados axialmente por medio de casquillos.
Hidr omac Hidromac Barranquilla - Colombia Email: ventas@hidr omac.com ventas@hidromac.com www .hidr omac.com www.hidr .hidromac.com Tlf: (575) 353-6631 - 6633 Fax:(575) 353-6649
ESTOPEROS: La bomba será diseñada de tal manera que la presión sobre cualquiera de los estoperos, no sea mayor a la presión de la primera etapa. La cavidad del estopero será lo mayor posible y deberá contener cinco hileras de cordón mas el anillo de lubricación. El prensa estopero podrá ser removido sin desarmar la bomba y los espárragos del estopero deberán de ser acero inoxidable tipo ojal para el reempaque del estopero. EJES: El eje será de acero al carbón o superior, de un diámetro acorde con las cargas transmitidas. El eje será roscado cerca de la primera y segunda etapa para permitir ajuste axial de los impulsores, por medio de casquillos roscadas. CASQUILLO DEL EJE: El eje será protegido a través del estopero por casquillos de bronce. Serán diseñadas para prevenir fugas entre el eje y el casquillo. El casquillo será roscado para ajustar al casquillo contra los impulsores y tendrá prisioneros para fijarlo en su sitio.
RODAMIENTO: Serán diseñados para una vida L10 mínima de 20,000hrs. El rodamiento externo será de doble contacto angular y el interno será de tipo radial de bola. MISCELANEOS: Se deberá proveer la bomba de conexiones de drenaje en todos los puntos inferiores de cada voluta y desde la cavidad debajo de cada estopero. Las volutas y el conducto superior deberán tener conexiones de venteo para disipar el aire acumulado en estas cámaras. BASE: La bomba será soportada por una base de acero estructural de un tamaño adecuado, deberá ser rígidamente anclada al piso para garantizar una correcta instalación de bomba y motor sin vibraciones. La bomba y motor deben ser cuidadosamente alineadas en la planta, para luego realizar una alineación final en sitio certificada por personal con la debida experiencia y entrenamiento, una vez que se haya anclado y rellenado la base con grouting para obtener la rigidez necesaria para absorber las vibraciones de los equipos. ACOPLE: Un acople flexible tipo API debe ser empleado para garantizar la mayor capacidad de desalineación posible y protegido por un guarda acople que cumple con las normas de seguridad ASTM B15.1.
Bombas Malmedi er esa del TTuy uy - Edo. Miranda - V enezuela eresa Venezuela Santa TTer Email: bombasmalmedi@cantv .net bombasmalmedi@cantv.net Tlf: (58239) 514-5026 - 5045 Fax:(58212) 961-3369
Diseño Grafíco: Rita Texeira
CARCAZA: La carcaza será de hierro fundido (nodular, H30, bronce, CF8M, Cd4Mcu) dependiendo de la aplicación, libre de poros u otros defectos de fundición. Conductos de agua deben tener un excelente acabado superficial que permita mayores eficiencias. La carcaza deberá ser probada hidrostáticamente a 150% de la presión máxima que pueda ser operada la bomba.
ANILLOS DE DESGASTE: Los anillos de desgaste tendrán la mínima tolerancia para minimizar la recirculación y serán construidos en Bronce SAE B62 u otro tipo de bronce al estaño. Los anillos de la carcaza deberán ser escalonados para mejor encaje en la carcaza y sostenidos con pines para prevenir su rotación.
TTRT. TUT- 22/05/06
GENERAL: La bomba será de tipo multietapa, de carcaza partida horizontal, con succión y descarga situados a lados opuestos de la carcaza inferior de la bomba. La bomba tendrá un caudal de diseño de ________ GPM, con una altura dinámica de ______ metros y un NPSH requerido de ___ metros. La velocidad de la bomba no excederá de 3600 RPM. La bomba tendrá una eficiencia mínima de ____% en el punto de diseño.
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ft
PSI
2 Etapas
Carcaza Partida
m
4TU10/2 100-250/2
Ø 254
350
800 700
300
600 500
3500 RPM
250
55%
Max. Grain Size 12 mm.
60%
65%
68%
70%
72%
Ø 229
Ø 254 200 HP Ø 229 125 HP Ø 203 100 HP Ø 178 60 HP
73%
200
250 200
45%
73% 72% 70% 68%
Ø 203
150
65%
Ø 178
60%
400 150 300 200
55%
100
45%
100
4 10 m
50
5
20 GPM
50 HP
100 HP
75 HP
125 HP
m
7 U S GPM
l/s 3
m /h
Pagina: 30 Sección: VIII
0
100
200 10
300 20
50
400
500 30 100
600
700 40
150 HP
NPSH
800
900
50 150
200
Vigente: Sustituye :
Pag. Nueva
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ft
PSI
4 Etapas
Carcaza Partida
m
4TUT10/4 100-250/4
Max. Grain Size 12 mm.
700 1600
500
Ø 254
40%
50%
60%
Ø 241
Ø 254 300 HP Ø 241 250 HP Ø 228 200 HP
65%
68%
600
1400
400 1200
1000
500
400
71%
72%
Ø 216
300
300 HP
200
3500 RPM
250 HP
150 HP 3
600
71%
Ø 228
800 300
70%
4
6
200 HP
7
20 m 20 GPM
m
NPSH
U S GPM
0
100
200
l/s
10
3
m /h ft
300
400
20
600
700
800
40
30
50
PSI
500 100
50 150
200
m
4TUT10/4 100-250/4
Ø 254
700
1600
500
40%
50%
Ø 241
600
1400
400 1200
3500 RPM
Max. Grain Size 16 mm.
68%
70%
Ø 254 400 HP Ø 241 350 HP Ø 228 300 HP 71%
73%
Ø 228
75% 75% 73%
Ø 216
500
1000
60% 65%
71% 70%
300
400 HP 350 HP
400 3
800 300 600
200
300 HP
4.5
20 m
6
50 GPM
250 HP
m
NPSH
U S GPM
200
l/s 3
m /h Pagina: 31 Sección: VIII
400 20
50
30 100
600
800
40
50 150
1000 60 200
1200 70
80 250
Vigente: Sustituye :
Pag. Nueva
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Carcaza Partida
375 gpm ft
PSI
500
m
150
Contra Incendio 3x4x10
150 psi 60 HP 125 psi 50 HP 100 psi 40 HP 75 psi 30 HP
80-250 Max. Solid Size 12 mm.
200
125
400
60%
150 psi
65%
125 psi
150
70%
100 300
75%
100 psi
75% 70%
100
75
3500 RPM
65%
75 psi
200 50 100
60 HP
2.5
50 HP
50
3
5m
25
4
20 GPM
40 HP 30 HP 4.5
m
NPSH
U S GPM l/s 3 m /h
Pagina: 1 Secci贸n: VII-d
0
100
200 10
300 20
50
400
500 30 100
600
700
800 50
40 150
Vigente: Sustituye :
200
Pag. Nueva
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Carcaza Partida
500 gpm ft
PSI
500
m
Contra Incendio 3x4x10
125 psi 60 HP 100 psi 50 HP
80-250
150
Max. Solid Size 12 mm.
200
125
400
60%
125 psi
65%
100 psi
150
70%
100
75%
300
75% 70%
3500 RPM
100
2.5
75
30 HP
65%
200
3 4
50 100
60 HP
4.5
50 5m
25
40 HP
20 GPM
50 HP m
NPSH
U S GPM l/s 3 m /h
Pagina: 2 Secci贸n: VII-d
0
100
200 10
300 20
50
400
500 30 100
600
700
800 50
40 150
Vigente: Sustituye :
200
Pag. Nueva
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Carcaza Partida
500 gpm ft
PSI
600
m
200 150 125 100
psi psi psi psi
125 100 75 60
Contra Incendio 4x6x10A
HP HP HP HP
100-250A
175
Max. Solid Size 12 mm.
220
150
500 200
200 psi
30% 40% 50%
60%
70%
72% 72%
125
400
150 psi
160
125 HP
100
125 psi
300 120
100 psi
100 HP
75
3
200 80
75 HP
5
5m 50
7
50 GPM
60 HP m NPSH
U S GPM l/s 3 m /h
Pagina: 3 Secci贸n: VII-d
0
200
400
600 40
20 50
100
800
1000
60 150
200
250
Vigente: Sustituye :
Pag. Nueva
3500 RPM
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Carcaza Partida
750 gpm ft
PSI
250 100
Contra Incendio 4x5x15
m 90 psi
60%
70
70%
60
74% 78%
80 psi
200
100-380 Max. Solid Size 16 mm.
78%
70 psi
80
90 80 70 60
150
2
60
60%
3
40
75 HP
4.6
40
30
6
60 HP
2m
20 50
9
50 GPM
40 HP
50 HP
20 U S GPM l/s 3 m /h
Pagina: 4 Secci贸n: VII-d
HP HP HP HP
70%
50
100
75 60 50 40
74% 60 psi
1750 RPM
psi psi psi psi
m NPSH
0
400
200 20
600 40
100
800
1000 60 200
1200
1400
80
1600 100
300
Vigente: Sustituye :
400
Pag. Nueva
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Carcaza Partida
750 gpm ft
PSI
500
Contra Incendio 5x6x10
m
125-250
150
200 psi
60%
200
68%
72%
Max. Solid Size 15 mm.
77%
79% 80% 79%
125
400
77% 72% 150 psi
150
200 HP
125 psi
100 300
3500 RPM
100 psi 100
150 HP
75
200
3 4
50
75 HP
5 100
50 5m
25
50 GPM
U.S. GPM l/s 3 m/h
Pagina: 5 Secci贸n: VII-d
0
200
200 150 125 100 400
50
psi 200 HP psi 125 HP psi 100 HP psi 75 HP 600 40
20 100
125 HP 100 HP
150
m NPSH
800
1000
1200
60 200
1400
80 250
1600
1800
100 300
350
Vigente: Sustituye :
400
Pag. Nueva
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Carcaza Partida
1000 gpm ft
PSI
Contra Incendio 5x6x16
m
125-400 40
100
Max. Solid Size 50 mm.
115 psi
280
69% 73%
100 psi
120 80
75%
77%
115 psi 100 100 psi 75 90 psi 60
79% 80%
90 psi
100 200
1750 RPM
79% 77% 75% 73% 69% 63%
2
60 80
4 60 120
40
5
40
100 HP 6
20 40
8
50 GPM
l/s 3 m /h
Pagina: 6 Secci贸n: VII-d
75 HP
5m
20
U S GPM
HP HP HP
0
200
400 20
600
800
1000
40 100
60 200
1200
1400
80
1600
60 HP
m NPSH
1800
100
300
400
Vigente: Sustituye :
Pag. Nueva
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Carcaza Partida
1000 gpm ft
PSI
100 300
Contra Incendio 6x8x16
m 135 Psi
75%
80%
125 Psi 125
150-400 81%
90
Max. Solid Size 19 mm.
83%
135 125 100 80
83% 81% 80%
80 250
100 Psi 100
200
Psi Psi Psi Psi
150 125 100 100
HP HP HP HP
75%
70 80 Psi
60
1750 RPM
75 50 125 HP
150
150 HP
40 100 HP
50 100
30
2
2m
5 100 GPM
20 50
75 HP
25
U S GPM l/s 3 m /h
Pagina: 7 Secci贸n: VII-d
m NPSH
10 0
500
1000 40
1500 80
200
2000 120
2500 160 500
400
Vigente: Sustituye :
Pag. Nueva
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Carcaza Partida
1250 gpm ft
PSI
Contra Incendio 6x8x16
m 100
300
125
75%
130 Psi
90
80%
150-400 81%
Max. Solid Size 19 mm.
83%
125 Psi
130 125 100 80
83% 81% 80%
80 100 Psi
250 100
Psi Psi Psi Psi
150 150 125 100
HP HP HP HP
75%
70 80 Psi
200
1750 RPM
60 75 50 125 HP
150
150 HP
40 100 HP
50 100
30
2
2m
5 100 GPM
20 50
75 HP
25
U S GPM l/s 3 m /h
Pagina: 8 Secci贸n: VII-d
m NPSH
10 0
500
1000 40
1500 80
200
2000 120
2500 160 500
400
Vigente: Sustituye :
Pag. Nueva
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Carcaza Partida
1250 gpm ft
PSI
m
140 Psi
62%
68%
100
73%
76%
125
150-450
78%
125 Psi 300
Contra Incendio 6x8x18 Max. Solid Size 16 mm.
80%
90
140 Psi 125 Psi 100 Psi 80 Psi
81% 80%
80
78% 100 Psi
250 100
76%
70
73% 80 Psi
200
250 HP 200 HP 150 HP 125 HP
68%
60
62%
75 50
250 HP
150 40 4
50 100
30 20
50
200 HP
100 HP 150 HP
5
2m
125 HP
200 GPM
25
6 m NPSH
U.S. GPM l/s 3 m /h
Pagina: 9 Secci贸n: VII-d
1000 50
2000
3000
100 200
200 400
600
Vigente: Sustituye :
Pag. Nueva
1750 RPM
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1500 gpm ft
PSI
m 100
140 Psi
62%
125 Psi
Carcaza Partida 68%
73%
Contra Incendio 6x8x18
76%
150-450
78% 80%
300
125
Max. Solid Size 16 mm.
90
140 Psi 125 Psi 100 Psi 80 Psi
81% 80%
80
78%
100 Psi
250
250 HP 200 HP 150 HP 125 HP
76% 100
70
73% 80 Psi 68%
200
1750 RPM
60
62%
75 50
250 HP
150 40 4
50 100
30 20
50
200 HP
100 HP 150 HP
5
2m
125 HP
200 GPM
25
6 m NPSH
U.S. GPM l/s 3 m /h
Pagina: 10 Secci贸n: VII-d
1000 50
2000
3000
100 200
200 400
600
Vigente: Sustituye :
Pag. Nueva
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Carcaza Partida
2000 gpm ft
PSI
62%
120 350
Contra Incendio 6x8x18
m
140 Psi
150
68%
73%
150-450
76%
Max. Solid Size 16 mm.
78%
100 300
125
140 Psi 125 Psi 100 Psi 80 Psi
80% 125 Psi
81%
90
80%
250 HP 200 HP 150 HP 125 HP
78% 80 250
76% 100 Psi
100
73%
70
68%
80 Psi 200
60
62%
50
250 HP
75 150 40 50 100
30
2m
4
200 HP
100 HP 150 HP
200 GPM 5 125 HP
U.S. GPM l/s 3 m /h
Pagina: 11 Secci贸n: VII-d
1000 50
6 3000
2000 100
200
m NPSH
200 400
600
Vigente: Sustituye :
Pag. Nueva
1750 RPM
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Carcaza Partida
1250 gpm ft
PSI
Contra Incendio 6x10x22
m
150-580 240
Max. Solid Size 33 mm
160 500
50% 58% 63%
200 Psi 200
200 Psi 175 Ps 150 Psi 125 Psi
68% 71% 74% 74%
175 Psi 400
120 150 Psi
160
1750 RPM
71%
125 Psi 120
200 HP 150 HP
80 4
40 40
250 HP
63%
80 3.7
100
300 HP
68%
300
200
300 HP 250 HP 200 HP 150 HP
10 m
4.6
200 GPM m NPSH
U.S. GPM l/s 3 m /h
Pagina: 12 Secci贸n: VII-d
1000 50
2000
3000 200
100 200
400
600
Vigente: Sustituye :
Pag. Nueva
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Carcaza Partida
1500 gpm ft
PSI
Contra Incendio 6x10x22
m
150-580
700 200
Max. Solid Size 33 mm
280
200 Psi 175 Ps 150 Psi 125 Psi
600 240
160
500 200 400
200 Psi
50% 58% 63%
68% 71% 74%
175 Psi 120
160
74%
150 Psi
120
80
80
250 HP 200 HP
3.7 40
40
300 HP
68% 63%
100
1750 RPM
71%
125 Psi
300
200
10 m
150 HP 200 GPM
4 m
4.6 U.S. GPM l/s 3 m /h
Pagina: 13 Secci贸n: VII-d
300 HP 250 HP 200 HP 150 HP
1000 50
NPSH
2000
3000 200
100 200
400
600
Vigente: Sustituye :
Pag. Nueva
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ft
PSI
m
Carcaza Partida
2500 gpm
Contra Incendio 8x10x17
130 Psi 70%
100
75%
300
125
200-450
80%
125 Psi
Max. Solid Size 33 mm.
85%
90 87%
100 Psi 80
87%
300 HP
250 100 200
1750 RPM
70
85% 80 Psi 80%
60
250 HP
75 50
2.5
150
3.5
3
4.5
40 50 100
6 30 20
50
25
200 HP
2m
130 Psi 125 Psi 100 GPM 100 Psi 80 Psi
300 HP 300 HP 200 HP 200 HP
9
150 HP m NPSH
U.S. GPM l/s 3 m /h
Pagina: 14 Secci贸n: VII-d
500
1000
1500
40
80
150
300
2000 120 450
2500 160 600
3000
4000
3500
200 750
4500
240 900
Vigente: Sustituye :
Pag. Nueva
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Carcaza Partida
2000 gpm ft
PSI
600
Contra Incendio 8x12x22
m
200-550
175
Max. Solid Size 41 mm.
220
150
500
200 Psi
55% 64%
70% 75%
78%
200 175 Psi
200 175 150 140
80% 82%
Psi Psi Psi Psi
500 400 350 350
HP HP HP HP
83% 125
400
82% 80% 78%
150 Psi
160
1750 RPM
140 Psi 100 300
2.4
120 75
3.7 250 HP
200 80
500 HP
25 m
300 HP
50 50 GPM
400 HP
m NPSH
6.1 U S GPM l/s 3 m /h
Pagina: 15 Secci贸n: VII-d
2000 100 400
6000
4000 200
400
300 800
1200
Vigente: Sustituye :
Pag. Nueva
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Carcaza Partida
2500 gpm ft
PSI
Contra Incendio
m
8x12x22 600
200-550
175
Max. Solid Size 41 mm.
220
150
500
200 Psi
55% 64%
200 175 Psi 125
400 160
1750 RPM
200 175 150 140
70% 75% 78% 80% 82%
Psi Psi Psi Psi
500 400 350 350
HP HP HP HP
83% 82% 80% 78%
150 Psi 140 Psi
100 300
2.4
120 75
3.7
200 80
500 HP
250 HP
25 m 50
300 HP
50 GPM
400 HP
m NPSH
6.1 U S GPM l/s 3 m /h
Pagina: 16 Secci贸n: VII-d
2000 100 400
6000
4000 200
300 800
400 1200
Vigente: Sustituye :
Pag. Nueva
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HIDROMAC MODELO ANSI 2196
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ANSI 2196 - HIDROMAC
VIST A SECCIONAL VISTA
SOPORTE CON RODAMIENTOS SOBREDIMENSIONADOS Acondicionados para multipless accesorios FLANCHE PARA FIJACION DE GUARDA-ACOPLE SELLOS TIPO LABERINTO EN BRONCE
RESERVORIO DE ACEITE DE GRAN CAPACIDAD
MULTIPLES TIPOS DE SELLAMIENTO
VISOR DE VIDRIO PARA MONITOREAR EL NIVEL DE ACEITE
PIE DE APOYO ROBUSTO
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ANSI 2196 - HIDROMAC CURV AS DE RENDIMIENTO CURVA CAPACIDAD - 2900 RPM (50 Hz) m
F.T.
0 GPM
180
40
60
100
70
200
80
100
300
400
150 500
600
700
250
800
1100 F.T.
STO MTO/LTO
500
600
160
400 120
1½x3-13
2x3-13 (LTO)
500
300
1x2-10
400
80
1½x3-10
100 300
3x4-10
2x3-8 1x1½-8
200
1½
2x3-10
200
3x4-13 (LTO)
8
3x4-7
1½x3-6
1x1½-6
100
x 3-
40
3x4-8G
4x6-10
100
(LTO)
2x3-6
20 0
0
m
700
140
60
200
3500/2850RPM
800 220
20
TOTAL ALTURA - 2900 RPM (50 Hz)
TOTAL ALTURA - 3500 RPM (60 Hz)
0 m³/h
0 0 GPM
100
0 m³/h
200
20
300
40
60
500
70 80
700
100
900
150
1100
200
0
1400
250
CAPACIDAD - 3500 RPM (60 Hz) CAPACIDAD - 1450 RPM (50 Hz) F.T. 0 GPM
100
350 95 75 65 60
40
60
200
100
300
400
140
500
600
160
200
300
500
600
MTO/LTO
270
XTO
4x6-17
8x 10 -
1½x3-13 1½x3-10 1x2-10
1x1½-8
40
0
15 G
8x10-17
0 GPM
100
0 m³/h
20
8x10-16H
6x8-13 4x6-10H
60
45
30
80 20
40 10
3x4-8
20
4x6-10
80 100
55
40
60
3x4-10H
300 400 500 40
8x10-13
m 75
120 100
4x6-13
1½x3-8
7 42x3-6 3x 1x1½-6 1½x3-6
20 0
2x3 -8
3x 4-1 0
0 -1
10
60
140
3x4-13
140
80 20
240 200
6x8-17
6x8-15
160
100
F.T.
160
200
120 30
3400 4200 5000
230
13 32x
40
1000 1200
1750/1450 RPM
180 50
800
700 800 1100 1400 1800 2200 2600
STO
310
3 2x
TOTAL ALTURA - 1750 RPM (60 Hz)
m
20
700 140
900 1000 1400 1500 2200 180
220
300
500
3000 3400 700
CAPACIDAD - 1750 RPM (60 Hz)
5000 5800 6600 7400 1300
1400
0
0
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Pum p Dim e nsions ANSI AB AB STO
MTO
OR
LTO
XTO
Foot Pa tterm
AA AB A60 A70 A70 A05 A50 A60 A70 A40 A80 A80 A20 A30 A40 A80 A90 A100 A110 A120 A120
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X
D
6½
5¼
B
A
SP
4 13½ 3¾
E1
E2
F
3
0
7¼
9½ 11 11 8¼ 8½ 8½ 9½ 11 4 19½ 3¾ 4 7/8 35/8 12½ 12½ 13½ 13½ 10½ 10 11½ 12½ 13½ 16 18 14½ 6 277/8 5¼ 8 4½ 18¾ 18 19 19
H
Sha ft U
KEYW AY
V
5/8 .875 3/16 x 3/32
2
MTO MTO 1.25 1/4 x 1/8
2
5/8
5/8
LTO LTO 1.875 1/2 x 1/4
7/8
2.375 5/8 x 5/16
4
Diseño Gráfico: Rita Teixeira TRP/ANSI 2196 22/06/06
Pum p Fra m e
Size
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ft
PSI
m
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80
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60
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55%
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40
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40
100
30%
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Ø 102 20 50
Ø 89
3
20
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2m
10
0.9
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60
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8
20
15
25
14
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12
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Ø 140
53%
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140
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100
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m
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80
4 10
2 HP
1.5 HP
2.4
20
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1.2
5 GPM
ft
5 HP
50%
Ø 127
53% 51%
8
Ø 115
20
6
1750 RPM
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10
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5
4
39%
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0.9
0.6
2 2 GPM
U.S. GPM
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10
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20
2.5
30
40
50
2
1
l/s 3
m NPSH
5
7.5
60
12.5
80
90
5
4
3 10
70
15
17.5
20
Vigente: 29/03/05 Sustituye : Pag. Nueva
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PSI
m
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200
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3500 RPM
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40
30
20 50
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100
l/s
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m
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14
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15
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15
20
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5
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4
50
U.S. GPM
5 HP
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10
ft
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62%
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1750 RPM
10 20
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4 0.6
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U.S. GPM
0
m NPSH
20
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2 5
80
4 10
120
100 6
15
20
140 8
25 Vigente: 29/03/05 Sustituye : Pag. Nueva
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ft
PSI
m
Linea Proceso ANSI 2196 2x3-6 Soporte STO
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100
40
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Ø 115
20 50
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Ø 102
20
7
2
2m
2.5
10
3
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50
U.S. GPM
20
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m
20
14
5
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10
5
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15
350 20
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12
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Ø 127
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80
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Ø 154 40
150
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4
100
3
ft
3500 RPM
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30
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55%
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4
10
0.6
0.5 m
2
U.S. GPM l/s m3/h Pagina: 3 Sección: VIII
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1.2 1.5
1.8
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10 GPM
50
100
150
200
10
5 20
m NPSH
300
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40
350 20
60
80 Vigente: 29/03/05 Sustituye : Pag. Nueva
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ft
PSI
300
m
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100
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40
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1.8
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25
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l/s
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Ø Ø Ø Ø
205 191 178 166
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75
100
125
6
10
m
5 HP
3.7
HP HP HP HP
4
m3/h
100
Ø Ø Ø Ø
5 GPM
U.S. GPM
PSI
7.5 HP
2.4
20
ft
10 HP
0.9 1.2
50
20 HP
15 HP
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60
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150
8
20
175
200
10 30
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50
2196 1x1½-8 AA - STO
HP HP HP HP
5 Alabes
40
Max. Solid Size 9 mm.
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Ø 191
20
57% Ø 178
55%
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1750 RPM
50
20
15
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Ø 127
4.9 10 1m
5
0.3 0.9
5 GPM
U.S. GPM
0
20
l/s m3/h Pagina: 4 Sección: VIII
40
3.7
1 HP
m NPSH
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2 5
1.5
2.4
80
120
100
4 10
2 HP
1.5 HP
6 15
20
8 25 Vigente: 29/03/05 Sustituye : Pag. Nueva
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ft
PSI
m
40%
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300
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90 120
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Max. Solid Size 11 mm.
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60%
70
55%
Ø 166
200
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40
Ø 140
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30
1.2 1.8
2.4
1m
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3
3.7
5 HP
4.9
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3500 RPM
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20 HP
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20 50
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50
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Ø 178
100
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U.S. GPM
50
100
l/s
PSI
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35
200
20 m
Ø Ø Ø Ø
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25
20 60
80
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Max. Solid Size 11mm.
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20 60
61% Ø 178
58%
25
55% 52%
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350
15 40
Ø 191
30
300
HP HP HP HP
26%
Ø 205
250
10
5
m3/h ft
150
47%
15
1750 RPM
Ø 153
40 15
43%
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3 HP
Ø 127 2.4
20
10 5
1m
1.5
5
0.6
1 HP
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U.S. GPM
0
20
l/s m3/h Pagina: 5 Sección: VIII
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1.5 HP
40
60
2 5
80
120
100 6
4 10
15
20
m NPSH
8 25
160
140 10 30
35
Vigente: 29/03/05 Sustituye : Pag. Nueva
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ft
PSI
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m 11
14
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8
Ø 178
7
Ø 166
58% 55% 52%
20
47% 8
1150 RPM
6
Ø 153 43%
5 Ø 140
15
1 HP
6 4
Ø 127 0.75 HP
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100
4
3 0.2 m 2
5 GPM
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Pagina: 6 Sección: VIII
0.5 HP
1.5
0.6
m NPSH
0.9 0
20
40
60
2 5
80
100
4 10
15
6 20
Vigente: 29/03/05 Sustituye : Pag. Nueva
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Linea Proceso ANSI ft
PSI
m
70
Ø Ø Ø Ø
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30 25 20 15
HP HP HP HP
2196 3x4-7 A70 - MTO
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62%
67%
Ø 175
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Ø 166 50
72% 70%
Ø 153
150
67%
60 40
Ø 140 Ø 127
100
40
25 62% HP
30 2.9
3
50
20 HP
3.4
20
3500 RPM
30 HP
3.7
15 HP
4.3
20
2m
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0
U.S. GPM
100
l/s
PSI
300
400
500
20
10
m3/h ft
200
25
50
600
800
100
125
150
175
m
40%
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14
50%
56%
5 Alabes
60%
Ø 175
Max. Solid Size 13 mm.
64%
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Ø 166 40
200
2196 3x4-7 A70 - MTO
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900
50
40
30
75
700
12
66%
Ø 153 15
5 3 3 2
HP HP HP HP
64% 10
Ø 140
30
60%
1750 RPM
8
Ø 127
10 20
2.1
56%
6 1.8
5
4
1.2
0.5 m
50%
10 GPM
10
U.S. GPM l/s m3/h Pagina: 7 Sección: VIII
3 HP
2 HP m NPSH
1.5
50
100
150
200
10
5 20
250
300
40
350 20
15 60
80 Vigente: 29/03/05 Sustituye : Pag. Nueva
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ft
PSI
140
Linea Proceso ANSI 2196 2x3-8 A60 - MTO
m
100
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55%
60%
63%
Ø 205
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5 Alabes
65%
Max. Solid Size 13 mm.
90
65%
120 80
Ø 191
63%
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3500 RPM
70
Ø 178
60
Ø 166
5.5
Ø 153
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100
40
15 HP
40
10 GPM
20
U.S. GPM
50
l/s
PSI
80
35
2.1
Ø 215 Ø 205 Ø 191 Ø 178
30 25 20 15
150
200
250
300
15
20
60
80
m
25
Ø 215
35% 45% 50%
2196 2x3-8 A60 - MTO 56%
5 Alabes
59%61%
Max. Solid Size 13 mm.
1.2
Ø 215 5 Ø 205 3 Ø 191 2
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59%
Ø 191
56% 25
20
Ø 178 15
350 20
40
30
HP HP HP
50%
Ø 166 Ø 153
40 15
5 HP
Ø 140 10 0.6
20
m NPSH
10
5
Ø 205
60
10 HP
3
HP HP HP HP
100
m3/h ft
3.7
1.5
30 20
50
25 HP
20 HP
4.3
Ø 140
2m
1750 RPM
30 HP
80
0.9
10 5 5
U.S. GPM l/s m3/h Pagina: 8 Sección: VIII
1.8
1m
3 HP
2 HP
3.0
10 GPM
m NPSH
50
100
150
200
10
5 20
250
300
15 40
20 60 Vigente: 29/03/05 Sustituye : Pag. Nueva
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Linea Proceso ANSI ft
80
PSI
Ø Ø Ø Ø
m
35
25
215 10 205 7.5 178 5 153 3
HP HP HP HP
2196 3x4-8 A70 MTO
Ø 215
60% 65%
Ø 205
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74%
30 20 60
76%
78%
Ø 191
78% 76%
25
20
Max. Solid Size 16 mm.
74%
Ø 178
70%
15
Ø 166
3500 RPM
40
Ø 153 15
20
7.5 HP
1.2
10 5
5 HP
1.5
1m
5
1.8
20 GPM
0
U.S. GPM
200
300
10
l/s
m
20
14
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50
m NPSH
500
20
25
PSI
3 HP
2.4
100
m3/h ft
10 HP
3
10
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100
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50
40
30
75
700
150
175
Ø 215 3 HP Ø 191 2 HP Ø 178 1.5 HP
200
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40
Max. Solid Size 16 mm.
12
Ø 215
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50%
Ø 205
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72%
74%
Ø 191
74%
8 10 20
1750 RPM
70% 6
5
72%
Ø 178 Ø 166
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0.6
4
0.8
10 2
0.5 m
2 HP
1.5 HP
0.9 1.2
10 GPM
U.S. GPM l/s 3
m /h Pagina: 9 Sección: VIII
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m NPSH
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150
200
10
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250 15
40
300
350 20
60
400
450 30
25 80
100 Vigente: 29/03/05 Sustituye : Pag. Nueva
Edited by Foxit PDF Editor Copyright (c) by Foxit Software Company, 2004 - 2007 For Evaluation Only.
ft
PSI
Ø Ø Ø Ø
m
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60 50 40 30
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HP HP HP HP
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40%
Ø 215
300
5 Alabes 50% 55%
150
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Ø 205 80
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100
69% 67% 64%
Ø 178
200
60
3500 RPM
60 HP
Ø 166
75
50 HP
Ø 153 40
50
60% 40 HP 55% 30 HP 25 HP 20 HP
Ø 140
100
50%
3
20
25
5m 3.7
20 GPM
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5.5
15 HP
6.1
0
U.S. GPM
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l/s
80
PSI
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25
50
500
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30
75
700
100
125
175
40% 50% 58%
5 Alabes 63%
Ø 205
30
200
2196 3x4-8G A70 - MTO
25
Ø 215
900
50 150
Ø 215 5 HP Ø 205 3 HP Ø 191 2 HP
m
35
400
20
10
m3/h ft
200
m NPSH
Max. Grain Size 18.5 mm.
68%
71%
73%
20 60
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73% 71% 68%
Ø 178
1750 RPM
20
15
Ø 166
63%
40 15
Ø 153 10
58% Ø 140
20
10
50% 5
1m
U.S. GPM
0.9
20 GPM
0
Pagina: 10 Sección: VIII
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1.8
100
l/s m3/h
1.2 1.5
5
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25
5 HP
2 HP 300
m NPSH
400
500
20 50
30 75
100
125 Vigente: 29/03/05 Sustituye : Pag. Nueva
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ft
PSI
m
25%
Ø 255
500
30%
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40%
150
200
45%
47%
Linea Proceso ANSI 2196 1x2-10 A05 - MTO 5 Alabes
49%
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50%
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125
400 150
30 HP
Ø 205
100 300
25 HP
20 HP 75
100 200
15 HP
Ø 153
50 50
100
0.9
0
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1.5
50
100
4
m NPSH
150
8
10 30
20
m 27% 32% 37%
Ø 255
100
35
42%
45%
5 Alabes
46% 45% 42%
Ø 229
30
2196 1x2-10 A05 - MTO
46%
40
Max. Grain Size 11 mm.
Ø Ø Ø Ø
37% 25
80
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5 3 2 1.5
HP HP HP HP
Ø 205 30
20
60
1750 RPM
5 HP
Ø 178 20
15
Ø 153
40 10 20
3500 RPM
5 GPM
125
6
10
m /h
50
HP HP HP HP
5m
5 HP
2.4
75
2
l/s
120
1.2
25
3
PSI
30 25 20 15
7.5 HP
25
ft
255 229 205 178
10 HP
Ø 127
U.S. GPM
Ø Ø Ø Ø
Ø 178
3 HP
10
2 HP
0.6
1m
5
0.9
1.5 HP
5 GPM
U.S. GPM
0
40
20
l/s m3/h Pagina: 11 Sección: VIII
60
2 5
m NPSH
80 4
10
120
100 6
15
20
8 25 Vigente: 29/03/05 Sustituye : Pag. Nueva
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ft
PSI
500 200
Linea Proceso ANSI 2196 1½x3-10 A50 - MTO
m
150
5 Alabes Ø 255
Max. Grain Size 7 mm.
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63%
Ø 229
150
Ø Ø Ø Ø
63%
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HP HP HP HP
62% 60%
100
Ø 205
300
3500 RPM
100
75
Ø 178
200 30 HP
Ø 152 50 1.8
50
100
5m
25
2.1 2.4
3.4
4
l/s
PSI
150
m
200
45% 50%
30
100 40
300
400
350 20
15 40
Ø 255
m NPSH
250
10
20
m /h ft
100 5
3
10 HP
4.6
50
U.S. GPM
40 HP
25 HP
20 HP
15 HP
10 GPM
60
25 80
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2196 1½x3-10 A50 - MTO 5 Alabes
62%
Max. Grain Size 7 mm.
Ø 229
62%
25 75 20
20
Ø 255 3 HP Ø 229 2 HP Ø 205 1 HP
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10 25
10
0.6
1m
5
2 HP
0.9
5 GPM
U.S. GPM l/s m3/h Pagina: 12 Sección: VIII
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5 HP
Ø 178 50
61%
Ø 205
30
1750 RPM
255 229 205 178
0
m NPSH
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80
100
4 10
6 20
120
140
8
160
180
10 30
40
Vigente: 14/11/05 Sustituye : 29/03/05
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Linea Proceso ANSI ft
PSI
m
500 200
150
Ø Ø Ø Ø
255 229 205 178
75 60 50 40
HP HP HP HP
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Ø 255
55%
60%
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125
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65%
Ø 229 150
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100
Ø 205
300
55% 100
75
Ø 178 60 HP
200
Ø 153
50
2.4
50
100
9.1 3
5m
25
30 25 HP HP
4.6 6.1
20 GPM
7.6
0
U.S. GPM
100
200
l/s
PSI
25
50
75 HP
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20 HP
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m NPSH
500
20
10
m3/h ft
300
15 HP
3500 RPM
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100
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50%
55% 60%
100
5 Alabes
62%
Max. Solid Size 10 mm.
30 40
2.1
Ø 229
62% 60%
25
80
Ø 205 30
Ø 255 10 HP Ø 229 7.5 HP Ø 205 5 HP
55%
20
60
Ø 178
20
10 HP
15
Ø 153
7.5 HP
40 10 20
200
2196 2x3-10 A60 - MTO
120
Ø 255
900
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m 35
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0.9
1.2
5 HP
1.5 1.8
10 5
1m
2.4
3 HP
3
10 GPM
U.S. GPM l/s m3/h Pagina: 13 Sección: VIII
m NPSH
50
100
150
200
10
5 20
250
300
15 40
20 60 Vigente: 29/03/05 Sustituye : Pag. Nueva
1750 RPM
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Linea Proceso ANSI ft
PSI
m
500 200
150
Ø Ø Ø Ø
255 100 HP 229 75 HP 205 50 HP 178 30 HP
2196 3x4-10 A70 - MTO
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Ø 255
5 Alabes
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Max. Solid Size 16 mm.
125
400
73%
Ø 229
71%
150
68%
100 300
Ø 205 100 HP
3500 RPM
100
75
Ø 178
65%
200
75 HP 50
60%
Ø 153
50 HP
50
100
5m
25
0
U.S. GPM
100
l/s
PSI
25
4.6
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20 50
6.1
500
600
700
800
40
30
75
100
35
Ø 255
50%
55% 60%
65%
68%
125
50 150
175
Max. Solid Size 16 mm.
70%
Ø 229
Ø Ø Ø Ø
68%
30
1750 RPM
200
5 Alabes
70%
25
80
900
2196 3x4-10 A70 - MTO
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m NPSH
25 HP
20 HP
7.6
m
120
100
300
10
m3/h ft
3.7
200
40 HP
30 HP
3
20 GPM
60 HP
Ø 205
255 10 229 7.5 205 5 153 3
HP HP HP HP
65%
20
60
Ø 178 20
10 HP
15
Ø 153
40
60%
10 20
10
1m
0.6
5
0.9
1.2 1.5
20 GPM
U.S. GPM
0
100
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200
25
5 HP 1.8
3 HP
2.1
300
10
m NPSH
400
500
20 50
7.5 HP
30 75
100
125 Vigente: 29/03/05 Sustituye : Pag. Nueva
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ft
PSI
Linea Proceso ANSI 2196 3x4-10H A40 - MTO
m
Ø 255
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60% 65% 70%
30
100
73%
75%
77%
40
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25
75% 73%
75
70%
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20
20 HP
50
15
20
60%
10 25
65%
Ø 178
Ø 153
10 5
1.5
0
U.S. GPM
100
25
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50
500
600
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40
30
75
700
100
125
40
14
55% 60%
Ø 255
65%
150
175
200
2196 3x4-10H A40 - MTO
70%
73%
5 Alabes
74%
Max. Solid Size 16 mm.
12
74%
Ø 229
15
900
50
M
20
HP HP HP HP
m NPSH
400
20
10
l/s 3
3 HP
2.7
200
255 20 229 15 205 10 178 7.5
5 HP
1.8
20 GPM
ft
7.5 HP
50% 1m
Ø Ø Ø Ø
10 HP
1.2
1750 RPM
15 HP
73% 70%
10
65%
30
Ø 205 8
1150 RPM
10 20
6
5 HP
Ø 178 0.6
5
60% 0.9
4
10
Ø 255 5 Ø 229 3 Ø 205 2
2 HP
1.2
0.5 m
2
3 HP
1.8
20 GPM
U.S. GPM
0
100
l/s m3/h Pagina: 15 Sección: VIII
m NPSH
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300
10 25
400
500
20 50
30 75
100
125
Vigente: 29/03/05 Sustituye : Pag. Nueva
HP HP HP
Edited by Foxit PDF Editor Copyright (c) by Foxit Software Company, 2004 - 2007 For Evaluation Only.
ft
PSI
Linea Proceso ANSI 2196 4x6-10G A80 - MTO/LTO
m
500
150 200
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Ø 229
72%
Ø 215
70%
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3500 RPM
Ø 205
75
100
150 HP
200
4.6
125 HP
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5.8
50
100 HP
8.8
100
Ø Ø Ø Ø
75%
Ø 242
400
50
10
75 HP
11.3
5m
25
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U.S. GPM
200
0
400
l/s m3/h ft
PSI
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100
50
800
1000
40
20
1200
60
150
1400
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250
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350
m
30
100
50%
Ø 261
60%
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65%
70%
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74%
Max. Solid Size 25 mm.
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Ø 242 75 20
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2196 4x6-10G A80 - MTO
25
30
1800
100
HP HP HP
72%
Ø 229
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20
15
1750 RPM
Ø 215 60% Ø 205 2.1
10
2.4
25
2.7
10 5
50%
1m 20 GPM
U.S. GPM l/s 3
m /h Pagina: 16 Sección: VIII
20 HP
200 10
10 HP 300 20
50
15 HP
75
400
500
600 40
30 100
700
125
800
m NPSH
900
50 150
175
60 200
Vigente: 29/03/05 Sustituye : Pag. Nueva
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ft
PSI
100
50
Linea Proceso ANSI 2196 4x6-10H A80 - MTO
m
35 Ø 261
60% 65%
70%
6 Alabes
Max. Solid Size 25 mm.
75%
30
80%
Ø 242
40
75
78%
25
Ø 261 30 HP Ø 229 20 HP Ø 215 15 HP
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Ø 229
82% Ø 215
1750 RPM
30 20
50
2.4
80%
Ø 205
30 HP 3
15 20
3.7 4.3
25
20 HP
4.9
1m
10
6.1
15 HP
50 GPM
m NPSH
200
0
U.S. GPM
400 20
l/s 3
50
m /h ft
PSI
600
800
1000
40 100
1200
60
150
1400 80
200
250
300
m
2196 4x6-10H A80 - MTO
16 50
Ø 261 20
14
6 Alabes 70%
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Max. Solid Size 25 mm.
78%
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80% 82%
Ø 242
40
12
82% Ø 229
15 10
1150 RPM
60%
78%
Ø 215
1.2
30
75% 8
Ø 205
10 20
7.5 HP
1.8
6
5 HP
2.4
5
10 HP
0.5 m
4
50 GPM
10
m NPSH
U.S. GPM l/s 3 m /h Pagina: 17 Sección: VIII
0
200
400 20
50
600
800
1000
40 100
150
60 200
250
Vigente: 29/03/05 Sustituye : Pag. Nueva
Edited by Foxit PDF Editor Copyright (c) by Foxit Software Company, 2004 - 2007 For Evaluation Only.
ft
PSI 300
m
Ø 330
35% 45%
200
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250
Linea Proceso ANSI 2196 1½x3-13 A20 - MTO/LTO
50% 53%
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58% 59%
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Ø Ø Ø Ø
60%
Ø 280
150
59% Ø 255
125
150
9.1
75 HP
1.8
100
5m
75
0
U.S. GPM
300
Ø 330 15 Ø 305 15 Ø 280 10 Ø 255 7.5
m
60
400
20
25
m /h
200
200 10
l/s
PSI
4.6
100
3
60 HP 50 40 HP 6.1 HP 500 600
3
20 GPM
200
3500 RPM
125 HP
100 HP
7.6
Ø 229
100
ft
HP HP HP HP
60%
200
400
330 125 305 100 280 75 255 60
50
30
75
m NPSH
700
800 50
40
100
900
125
150
175
HP HP HP HP
200
2196 1½x3-13 A20 - MTO 5 Alabes
80
Max. Solid Size 5.5 mm.
Ø 330
50 150
35%
45% 50%
53%
56%
Ø 305
60 40
58% 59% 60%
Ø 280
100
40
60% 59% 58%
Ø 255
30
Ø 229
56%
1750 RPM 15 HP
20 50
0.6
20
0.9
1.5
2m
10
10 HP
1.2
5 HP
2.7
10 GPM
U.S. GPM l/s 3
m /h Pagina: 18 Sección: VIII
0
50
7½ HP
2.1
m NPSH
100 5
150
200
10 20
250 15
40
300
350 20
60
400
450
25 80
100 Vigente: 29/03/05 Sustituye : Pag. Nueva
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ft
PSI
m
Ø 330
45%
55%
300
Linea Proceso ANSI 2196 2x3-13 A30 - MTO/LTO
60% 63% 65% 66%
200
5 Alabes Max. Solid Size 9.5 mm.
Ø 305 600
250
175
Ø Ø Ø Ø Ø
66% 65% Ø 280
330 200 HP 305 150 HP 280 100 HP 255 75 HP 229 60 HP
63%
150 200
3500 RPM
Ø 255
125
400 150
Ø 229
100
3
6
200
l/s m /h PSI
600
800
1000
40
50
3
ft
400 20
m NPSH
9.8
7.6
U.S. GPM
125 HP
100 HP 75 HP
60 HP
4.6
50 GPM
200
150 HP
13.7
5m
75
100
100
200 HP
1200
60
150
1400
80
200
250
300
m
Ø 330
36%
57% 61%
60
Max. Solid Size 9.5 mm.
Ø 330 20 Ø 305 20 Ø 255 10
64% 63%
Ø 280
40
5 Alabes
63% 64%
Ø 305
150
350
2196 2x3-13 A30 - MTO
46%
50
1600 100
HP HP HP
Ø 255 100 40
1750 RPM
30
Ø 229 61% 4.3 0.6
20 50
0.9 2.1
10 HP
2.7
10
15 HP
3.4
1.5
20
20 HP
2m 20 GPM
U.S. GPM
0
100
l/s 3
m /h Pagina: 19 Sección: VIII
m NPSH
200 10
25
300 20
50
75
400
500
600
30 100
700
40 125
800
900
50 150
175
200
Vigente: 29/03/05 Sustituye : Pag. Nueva
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ft
PSI
Linea Proceso ANSI 2196 3x4-13 A40 - LTO
m
500 200
400
150
60% 65%
Ø 255
70%
6 Alabes
73% 74%
Max. Solid Size 16 mm.
Ø Ø Ø Ø
74% 73%
125
Ø 229
70%
150
255 150 229 100 205 75 178 60
HP HP HP HP
100
300
Ø 205 150 HP 100
75
125 HP
Ø 178
200
4.6
50
100 HP
6.1 7.6
75 HP
9.1
50
100
10.7
5m
25
3500 RPM
60 HP
50 GPM
m NPSH
200
0
U.S. GPM
400
600
20
l/s 50
3
m /h ft
PSI
m
200
100
70
Ø Ø Ø Ø Ø
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800
1000
40 100
1200
60
150
1400
80
200
250
1600
1800
100 300
350
HP HP HP HP HP
400
2196 3x4-13 A40 - MTO 6 Alabes
60 150
55% 60%
Ø 330
Max. Solid Size 16 mm.
65%
70%
80
72% 73% 73%
Ø 305
72%
50 Ø 280
60 40
100
4.9
40 HP
1750 RPM
Ø 255 30 HP
30
Ø 229
20
2m
25 HP
40 50 1.2
20 HP
1.8 2.4
U.S. GPM
0
100
l/s 3
m /h Pagina: 20 Sección: VIII
3.7
200 10
25
15 HP
3
20 GPM
300
400
500
20 50
75
600
30 100
700 40
125
150
m NPSH
800
900
50 175
200
Vigente: 29/03/05 Sustituye : Pag. Nueva
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ft
PSI
m 55% 60%
Ø 330 35
Linea Proceso ANSI 2196 3x4-13 A40 - MTO
65%
70% 72% 73%
25
6 Alabes
80
73%
Ø 305
Max. Solid Size 16 mm.
72%
30 20 60
Ø 280 4.9
25 Ø 255
1150 RPM
20
10 HP
15 Ø 229
40 15
7.5 HP
10 1
20
5 HP
1.5
10
Ø Ø Ø Ø
2
5
1m
330 15 305 10 280 7.5 255 5
HP HP HP HP
5 20 GPM m NPSH
U.S. GPM l/s 3
m /h
Pagina: 21 Sección: VIII
0
100
200 10
300
400
500
20 50
30 100
600 40 150
Vigente: 29/03/05 Sustituye : Pag. Nueva
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ft
PSI
Linea Proceso ANSI 2196 4x6-13 A80 - MTO
m
60
200
Ø 330
80 50
6 Alabes
65%
70%
Max. Solid Size 25.4 mm.
75%
150
78%
60
Ø 270
40
75%
Ø 255 100
40
50 50 40 30 25
HP HP HP HP HP
1750 RPM
50 HP
Ø 229 40 HP
70% 2.4
30 HP
3
20
3.7
20 HP
2m
10
330 305 270 255 229
1.8
30
20 50
Ø Ø Ø Ø Ø
78%
Ø 305
50 GPM m NPSH
U.S. GPM
200
0
400
l/s 3
50
m /h ft
600
20
PSI
m
35
25
800
1000
40 100
150
200
1400
1600
80 250
300
350
Ø 330
65%
6 Alabes 75%
Ø 305
Max. Solid Size 25.4 mm.
77%
Ø Ø Ø Ø
77%
20
75%
Ø 270
25 15
330 15 305 15 270 10 255 7.5
HP HP HP HP
70%
Ø 255
1150 RPM
40
Ø 229 15
10
10
1.5
50 GPM
0
Pagina: 22 Sección: VIII
5 HP
200
l/s m /h
7.5 HP
1m
5
3
10 HP
1.2
5
U.S. GPM
15 HP
65% 0.9
20
400
70%
20 60
1800
100
2196 4x6-13 A80 - MTO
80 30
1200
60
400
600
20 50
m NPSH
800
1000
40 100
150
1200
60 200
80 250
300
Vigente: 29/03/05 Sustituye : Pag. Nueva
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ft
PSI
60
200
Linea Proceso ANSI 2196 6x8-13 A90 - XTO
m
Ø 330
80
Max. Solid Size 17.5 mm.
60%
65%
70%
50
Ø Ø Ø Ø
75% 80%
Ø 305
82%
150
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60 40
1750 RPM
100
40
30
82%
Ø 270
1.8
80%
Ø 255 75 HP
75% 3
20 50
60 HP
3.7
20
50 HP
4.3
2m
10
40 HP
100 GPM m NPSH
500
U.S. GPM
1000
l/s
1500
50
3
m /h
200
100
2000
2500
100
3000
300
400
500
600
2196 6x8-13 A90 - XTO
40
Max. Solid Size 17.5 mm.
Ø 330
25
50%
60%
70%
75 30
Ø 270 20
75%
Ø 330 25 Ø 305 20 Ø 270 15
78%
Ø 305
20
50
15
80%
1.2
78% 75%
Ø 255
25 HP 20 HP
70% 1.5
10
1.8
5
HP HP HP
80%
10 25
700
30
100
1150 RPM
3500
200
150
1m
15 HP
2.1
50 GPM m NPSH
U.S. GPM
0
200
l/s 3
m /h Pagina: 23 Sección: VIII
400 20
50
600 40
100
150
800
1000
1200
60 200
1400
80 250
1600
1800
100 300
350
400
Vigente: 29/03/05 Sustituye : Pag. Nueva
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ft
PSI
m
Ø 382
50%
60%
65%
70%
70
75%
77% 79%
Ø 356 200
Linea Proceso ANSI 2196 6x8-15 A110 - XTO
60 80
Max. Solid Size 20.6 mm.
80%
Ø Ø Ø Ø
80%
Ø 330
79% 77%
50 150
70%
40
40
Ø 280 5.8
30
2.4 2.7
4.9
3
20 50
HP HP HP HP
75%
Ø 305
60
100
382 150 356 125 330 100 305 75
20
2m
150 125 HP HP 100 HP
75 HP
4.3
3.7
10
1750 RPM
60 HP
100 GPM
m NPSH
500
U.S. GPM
1000
l/s
50
3
m /h ft
PSI
1500
m
Ø 382
100
200
100
50%
60%
200
500
600
700
2196 6x8-15 A110 - XTO
75% 78%
Max. Solid Size 20.6 mm.
79%
Ø 382 Ø 356 Ø 330 Ø 280
79% 78% 77%
Ø 330
40 30 25 20
HP HP HP HP
75%
30 20 60
Ø 305 70%
Ø 280 20
3 1.5
10
30 HP
1.8
10
2.1
5
1150 RPM
40 HP
15
40
20
400
3500
77%
Ø 356
25
80
3000
65%
30 40
2500 150
300
70%
100
2000
1 m
2.4
20 HP
25 HP
100 GPM m NPSH
U.S. GPM
500
l/s 3
m /h Pagina: 24 Sección: VIII
1000
1500
50 100
2000
100 200
300
2500 150
400
500
600
Vigente: 29/03/05 Sustituye : Pag. Nueva
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ft
PSI
Linea Proceso ANSI 2196 6x8-17 A120 - XTO
m
160 100
Ø 426
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Max. Solid Size 19 mm.
70%
300
75%
77%
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79% 80%
80
80%
Ø 382
79% 77%
Ø 356
200
1750 RPM
60 80
75%
Ø 331
200 HP 3
40 100
150 HP
3.5
40
4
20
5m 100 GPM
U.S GPM . l/s m3 /h
Pagina: 25 Sección: VIII
250 HP
0
500
Ø 426 Ø 407 Ø 382 Ø 356 Ø 331 1000
50 200
250 250 200 150 100
HP HP HP HP HP
5
100 HP
5.5 6.5
m
m NPSH
NPSH
1500
2000
100
2500 150
400
3000
3500
200 600
4000 250
800
Vigente: 29/03/05 Sustituye : Pag. Nueva
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ft
PSI
Ø 337 150 Ø 318 125 Ø 305 100 Ø 293 75 Ø 337
m
60
200
Linea Proceso ANSI 2196 8x10-13 A100 - XTO
HP HP HP HP
80
50%
Max. Solid Size 25.4 mm.
60% 73%
Ø 318
50
75%
78%
81% 84%
Ø 305
150
85%
3.7
60
Ø 293
40
85% 84%
Ø 280 Ø 267
100
40
81%
4.6
1750 RPM
30 125 HP
5.5
50
78%
6.1
20
75%
20
6.7
60 HP
2m
10
7.6
75 HP
100 HP
100 GPM m NPSH
U.S. GPM
0
500
l/s
1000 50
3
PSI
100
Ø 337 40 Ø 318 30 Ø 305 25
m
2000
2500
100
200
m /h ft
1500
3000
150 400
3500
200 600
250
HP HP HP
2196 8x10-13 A100 - XTO
30
Max. Solid Size 25.4 mm.
25
Ø 337
50%
Ø 318
30 20
15
60%
65% 70%
2.4
76%
80%
82%
Ø 305 Ø 293 Ø 280
60
20
4500
800
40
80
4000
84% 84%
2.7
82%
Ø 267
1150 RPM
80% 3
40 76%
10
20
3.4
10
70%
3.7
5
20 HP
1 m 4.6
100 GPM
40 HP
30 HP 25 HP
m NPSH
U.S. GPM
500
l/s 3
m /h Pagina: 26 Sección: VIII
1000
1500
50 100
200
2000
100 300
2500
3000
150 400
500
3500
200 600
700 Vigente: 29/03/05 Sustituye : Pag. Nueva
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ft
PSI
Ø 382 100
Linea Proceso ANSI 2196 8x10-15 A120 - XTO
m
30
50%
60%
Ø 370
65%
70%
Ø 356
40
74%
76%
Max. Solid Size 28.6 mm.
78%
79%
Ø 343 25
80
79%
Ø 331
78% 76%
Ø 317
30
74%
20 60 2.4
1150 RPM 20
3
75 HP
15 3.7
40
60 HP
4.3
10
20
40 HP
10 5
1 m 100 GPM
75 60 50 40
HP HP HP HP
1000
100
1500
2000
100
200
300
2500
3000
150 400
500
600
700
2196 8x10-15 A120 - XTO
Ø 382 65%
50
3500
200
m
16
20
m NPSH
50
l/s 3
m /h
PSI
Ø 382 Ø 356 Ø 331 Ø 317
500
U.S. GPM
ft
50 HP
4.9
70%
Ø 370
75%
14
Max. Solid Size 28.6 mm.
82% 79%
81%
Ø 370 30 Ø 356 25 Ø 331 20
83%
Ø 356 40
12
10
900 RPM
83%
Ø 343
82% 81%
Ø 331
15
HP HP HP
79%
Ø 317
30 75%
8
1.5
10 20
6
5 10
U.S. GPM
4
2.1
2m
20 HP
500
1000
1500
50
3
Pagina: 27 Sección: VIII
25 HP
100 GPM
l/s m /h
30 HP
1.8
100
200
2000
100 300
2500
3000
150 400
500
m NPSH
3500
200 600
700 Vigente: 29/03/05 Sustituye : Pag. Nueva
Edited by Foxit PDF Editor Copyright (c) by Foxit Software Company, 2004 - 2007 For Evaluation Only.
ft
PSI
Linea Proceso ANSI 2196 8x10-15G A120 - XTO Max. Solid Size 21 mm.
m Ø 382
240 100
70
73%
76% 78%
Ø 356
Ø 382 Ø 356 Ø 330 Ø 305
79%
200 60 79%
80
Ø 330
200 200 125 100
78%
50
160
Ø 305 60
200 HP 40
150 HP
4.9
40
1750 RPM
4.3
120
125 HP
5.5
30
6.1
100 HP
90 20
2m
60
100 GPM
20
m NPSH
10 1500
U.S. GPM l/s 3
PSI
2000
2500
100
3000
150
4000
3500
200
400
m /h ft
HP HP HP HP
5000
5500
300
800
600
4500
250 1000
m
2196 6x8-15G A120 - XTO
40
Max. Solid Size 21 mm.
120
50
100
35
30
Ø 382
60%
65%
70%
73%
Ø 356
Ø Ø Ø Ø
76%
382 356 330 305
60 50 40 30
HP HP HP HP
78%
40 25
80
78%
Ø 330
1150 RPM
76%
30
Ø 305 20
60
60 HP
1.8 2.1
20
15 2.7
40
40 HP
1m
10
U.S. GPM
500
l/s 3
m /h Pagina: 28 Sección: VIII
1000
1500
50 100
30 HP
3.4
100 GPM
200
2000
100 300
m NPSH
2500
3000
500
3500
200
150 400
50 HP
600
700 Vigente: 29/03/05 Sustituye : Pag. Nueva
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ft
PSI
Linea Proceso ANSI 2196 8x10-16H A120 - X17
m
50%
Ø 406 100
60%
70%
70
75%
80%
82%
Max. Solid Size 40 mm.
Ø 381 200
84%
80
84% Ø 356
82%
50 150
350 250 200 150
HP HP HP HP
75%
40
1750 RPM
406 381 356 330
80% Ø 330
60
70% Ø 305
100
40
30
300 HP
5.5 6
7.5 9
20 50
20
250 HP 10.5
2m
200 HP
10 200 GPM
0
U.S. GPM
1000
l/s 3 m /h
ft
PSI
150 HP 2000
3000
m
4000
20
100 250
500
Ø 425
50%
120
5000
60%
70% 75% 78%
1250
30 60
20
8000
81%
500 1750
2196 8x10-16H A120 - X17
83%
Max. Solid Size 40 mm.
83% Ø 382
25
80
7000
1500
30 40
m NPSH
400
1000
Ø 406 100
6000
30
750
35
1150 RPM
Ø Ø Ø Ø
60
81% 78%
Ø 356
75%
20 Ø 330
70%
15
100 HP
3.5
40
4.5
5
10
75 HP
5.5
10
20
1m
5
200 GPM
U.S. GPM
0
3
Pagina: 29 Sección: VIII
425 125 406 100 382 75 356 60 330 50
1000
l/s m /h
Ø Ø Ø Ø Ø
HP HP HP HP HP
2000 100
250
6
50 HP
6.5
m NPSH
3000
4000
5000
200 500
60 HP
750
300 1000
1250
Vigente: 29/03/05 Sustituye : Pag. Nueva
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ft
PSI
Linea Proceso ANSI 2196 8x10-16H A120 - X17
m
Ø 425
30
50% 60%
20 60
70% 75%
Max. Solid Size 40 mm.
78%
Ø 406
81%
83% 81%
Ø 382 20
Ø Ø Ø Ø
83%
15
425 406 382 356
50 40 30 25
HP HP HP HP
78% 75% 70%
Ø 356 40
900 RPM
Ø 330 10
10
50 HP
20 5 1m
40 30 HP HP
2.5 3
200 GPM
3.5
U.S. GPM
0
1000
l/s 3
m /h
Pagina: 30 Sección: VIII
2000 100
250
4
3000
25 HP
m NPSH
4000
5000
200 500
750
300 1000
1250
Vigente: 29/03/05 Sustituye : Pag. Nueva
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ft
PSI
Linea Proceso ANSI 2196 8x10-17 A120 - X17
m Ø 416
300
70% 120
75% 80%
80
Max. Solid Size 25 mm.
83% Ø 382 83% Ø 357
200
80%
60 80 Ø 330
1750 RPM 100
250 HP
3.7
40
4.6
40
200 HP
5.2 6.1
Ø 416 Ø 382 Ø 357 Ø 330
200 GPM
0
U.S GPM .
1000
3000
4000
5000
200
250
500
300
750
1000
1250
m
40 120
m NPSH
100
m3/h
PSI
HP HP HP HP 2000
l/s
ft
300 250 200 150
150 HP
7.6
20 5m
Ø 416
60%
70%
2196 8x10-17 A120 - X17
75%
Max. Solid Size 25 mm.
80% 50
Ø 416 100 HP Ø 382 75 HP Ø 357 50 HP
83%
35 Ø 382
100
1150 RPM
83%
30 40
Ø 357
80% 75%
25
80 30
Ø 330
100 HP
20
60
75 HP
1.8 20
2.1
15
2.7
40
300 HP
50 HP
1m
10 100 GPM
U.S . GPM l/s 3 m /h
Pagina: 31 Sección: VIII
m NPSH
500
1000
1500
50 100
200
2000
100 300
2500
3000
150 400
500
3500
200 600
700
800
Vigente: 29/03/05 Sustituye : Pag. Nueva
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