industria de bebidas. Que no se pierda nada

Que no se pierda nada

Los materiales a granel, como el azúcar, la arena o el carbón, normalmente se vierten en diferentes recipientes durante su tratamiento. Este proceso, que parece sencillo a primera vista, entraña riesgos. El polvo que se libera accidentalmente puede poner en peligro la salud de los empleados o contaminar los productos. Los sistemas de acoplamiento y desacoplamiento estancos al polvo garantizan que el material a granel no se mueva de donde debe estar.

Tanto en la industria farmacéutica como en la alimentaria y la química, el tratamiento de materiales a granel está a la orden del día. Para su procesamiento posterior y transporte, a menudo se vierten en recipientes móviles, como contenedores o barriles. Esto suena fácil, pero no lo es.

Para el proceso de llenado, los recipientes, también llamados contenedores de destino, se acoplan a un punto de dosificación fijo. A continuación se abre el dosificador, una especie de tolva, y se llena el contenedor de destino. El reto: antes de acoplar y después de desacoplar la tolva, no debe escapar ningún residuo del conducto de bajada de la tolva. Además, no debe liberarse polvo en el aire del ambiente.

Cierre hermético

La solución: CleanDock. Es un sistema de acoplamiento con un control de Festo integrado y descentralizado. El sistema garantiza que los materiales a granel no se escapen al aire, ya que tanto el dosificador como el contenedor de destino están herméticamente cerrados antes y después del llenado. El CleanDock lo ha desarrollado AZO en colaboración con Festo como especialista en tecnología de automatización.

Los accionamientos lineales de Festo tiran de la manguera de plástico flexible del contenedor de destino, por el que fluyen los materiales a granel, y que queda sellada al CleanDock. Cuando ya no hay ninguna fuga, se abren los cierres cónicos del contened

Al inicio del proceso de llenado, el contenedor móvil se coloca bajo la tolva. A continuación, los accionamientos lineales de Festo tiran de la tapa del contenedor hacia arriba, insertándola. Una vez que la tapa del contenedor entra en contacto con el CleanDock, se activa un mecanismo de bloqueo por presión mediante el cual la tapa del contenedor y la unidad quedan firmemente conectadas entre sí. Es el momento de que otro accionamiento lineal abra simultáneamente las válvulas de cono de la tapa y de la unidad de dosificación. Cuando se haya dosificado la cantidad adecuada de materiales a granel, las válvulas se cierran de nuevo. Finalmente, el mecanismo de bloqueo se despresuriza de nuevo y se libera, los accionamientos retiran la tapa y el contenedor de destino sigue su curso.

La CPX/MPA con control integrado CEC controla los accionamientos lineales, un sacudidor neumático para soltar posibles restos de materiales en el CleanDock y el mecanismo de bloqueo neumático del punto de dosificación y del contenedor de destino.

Una puesta en servicio rápida gracias al control descentralizado

En los almacenes de materiales a granel se conservan a menudo muchas materias primas diferentes. En consecuencia, la demanda de sistemas de acoplamiento puede ser alta. AZO ya ha construido plantas con hasta 60 CleanDocks.

Con un número tan grande de unidades de llenado, hasta ahora el trabajo de programación y puesta en marcha ha sido relativamente exigente e implicaba un riesgo de errores. El sistema funcionaba de forma centralizada a través de un sistema de control superior (sistema de control de procesos). En la nueva versión de CleanDock, el sistema de control de procesos solo tiene que ordenar el acoplamiento y el desacoplamiento. De todos los demás procesos más detallados se encarga el propio CleanDock a través de controles descentralizados (SPS) en los módulos individuales de la instalación. Por lo tanto, el sistema de control de proceso solo accede a una función del PLC, pero no necesita conocer en detalle los pasos de procedimiento correspondientes. De ello se encargan los módulos inteligentes: en este caso, el terminal eléctrico CPX con el control integrado CEC y el terminal de válvulas MPA.

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