Revista Composites & Plásticos de Engenharia Ed.79 by Editora do Administrador Ltda.

Publicação da Editora do Administrador Ano XIV • nº79 dez./abr. 2012

w w w. t e c n o l o g i a d e m a t e r i a i s . c o m . b r

ISSN-1518-3092

Uma publicação para os mercados de corrosão, construção civil, transporte e esporte&lazer

Superfície sólida: tecnologias Artigo científico: teoria dos tensores

Painel Construção Naval

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Congresso Argentina

Artigo técnico: carbono

Energia eólica: nacionalização

4/20/12 11:13 AM

O segredo da nossa fórmula é o equilíbrio entre dois componentes: a inovação e a sustentabilidade. A Novapol é uma empresa comprometida em buscar e oferecer novas soluções que sejam responsáveis com o meio ambiente e que permitam melhorar a qualidade de vida das pessoas. É por isso que investimos grandes recursos em pesquisas, talento humano e tecnologia. Por meio das nossas linhas de produtos CRISTALAN* e NOVAPOL, desenvolvemos materiais aplicáveis nas indústrias dos compostosites com alta tecnologia e especialidades. Além disso, todos os nossos produtos são produzidos conforme as certificações ISO 9001 e ISO 14001. *No Equador, esta marca é nomeada de ANDERPOL.

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4/20/12 10:38 AM

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E-MAILS & CONSULTAS Me gustaría saber más sobre el proceso RTM-S Integrado. Gracias. Simon Bastidas, presidente – Cromofibra Sou estudante do terceiro ano de Tecnologia e Manutenção de Aeronaves, e gostaria de saber se é possível receber um exemplar da revista “Composites e Plásticos de Engenharia”. Obrigado. Ricielle Henrique Riechel, Estudante de Manutenção Aeronaves, Uni Sant’anna Gostaria que, por favor, me encaminhassem informações a respeito de fornecedores para fabricação de tampas em plástico composites. Fiz uma cotação para uma câmara de calçada em formato circular. Gostaria de solicitar um orçamento para alguma fábrica que pudesse me fornecer uma tampa similar, porém em formato de chapas retangulares. Por exemplo, uma chapa de 0,5 m x 0,5m que suporte a passagem de veículos. Pretendo substituir as chapas em ferro fundido, por estas de plástico, por serem mais leves e facilitarem a operação dos sistemas implantados pela empresa em que trabalho, Geoklock. Renato Kumamoto, Engenheiro Civil – Geoklock, uma empresa do grupo Ecogeo

Venho através deste solicitar, em especial gentileza, receber as revistas que são fornecidas pelos senhores gratuitamente. Angelo Vitor Justino, auxiliar administrativo – PMESP Estamos em busca de fornecedores para fabricação de produtos em plásticos de engenharia. Nossa empresa – Plastigen S.A. de Santiago, Chile, trabalha no mercado por muitos anos nos setores de mineração, florestal, aquicultura e alimentício fornecendo produtos em plásticos de engenharia importados da Europa e distribuídos de norte a sul do Chile. Nós também representamos, da Alemanha, o Sulo Group, da Itália, a Tellure Rota e Pang, e vários outros. Estamos dedicados a encontrar fornecedores de plásticos de engenharia e também de borracha de forma a atender a grande demanda do mercado. Caso tenham conhecimento de empresas nessa area pedimos que nos informem e nos recomendem. Daniel Irarrazaval – Plastigen S.A.

Gostaria de receber publicações desta revista, uma vez que estou estudando sobre Materiais Compósitos e tal conhecimento será de grande importância para mim. Enéas dos Santos Vilela, aluno do curso de Tecnologia de Manutenção de Aeronaves, Uni Sant’anna

Veja alguns dos assuntos abordados no Tecnologia de Materiais on line. Para ler a notícia, acesse o site www.tecnologiademateriais. com.br e faça a consulta com o assunto indicado abaixo:

Cresce a cada edição a qualidade técnica da revista, se tornando indispensável ao mercado dos composites. Meus parabéns a essa equipe de alto nível. Antonio V. Barbato – Technomaster, Barbato Design e Elves Abrigo de Animais Recebo vossa revista há muitos anos. Sua publicação é excelente e muito útil para nós, do ramo de plásticos reforçados. Continuem assim. Parabéns. José Forsan – Ilopango Industria e Comércio

Assinatura adicional Todas as empresas fabricantes de peças em composites ou plásticos de engenharia e usuários potenciais desses produtos recebem gratuitamente um exemplar da Revista Composites & Plásticos de Engenharia. Para as empresas que desejam receber mais exemplares, a Editora do Administrador disponibiliza a assinatura anual (6 edições) no valor de R$ 83,00. Entre em contato pelo Tel./Fax: (11) 2899-6375 ou e-mail: cristiane@artsim.com.br

Cartas consultoria@artsim.com.br ou fax: 55 (11) 2899-6395

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Descritivo da notícia

Energia eólica

A energia que vem do deserto

Infraestrutura

Obras estruturantes somam R$ 2 bilhões

Naval

Litoral de PE ganhará um porto-seco

Construção civil

Vendas caem 1,7% em novembro

Naval

Brasbunker faz navios na Flórida

Mercado

Produção de plástico cai 1,5% em 2011

Construção civil

Basotect G+ no maior teto retrátil da China

Decoração

No Brasil, banheira de hotel de luxo nos EUA

Naval

Os portos brasileiros e o investimento externo

Esporte & Lazer

Bicicleta BMW M Carbon no Brasil

Construção civil

Fibra de PP ajuda a reduzir calor em edifícios

Infraestrutura

Vale vai construir ferrovia de US$ 1 bi em país africano

Eletroeletrônico

Pó de ferro carbonila melhora componentes

Construção civil

Premiações de inovação no congresso WPC

Ferroviário

Trem-bala não sai antes da Olimpíada

Automotivo

Fibra de kenaf em portas do novo Escape

Ciência

Teoria de tensores, reconhecimento do prof. Marmo (Unitau)

REVISTA COMPOSITES & PLÁSTICOS DE ENGENHARIA

Assunto

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4/17/12 1:05 PM

Em todos os estados brasileiros A presença maciça de transformadores de composites e plásticos de engenharia é um dos objetivos principais da FEIPLAR COMPOSITES & FEIPUR 2012, que acontecerá de 6 a 8 de novembro deste ano, no Pavilhão Verde do Expo Center Norte, em São Paulo, SP, Brasil. Além da exposição de produtos, que contará com quase 300 empresas, haverá ações específicas para quem quer iniciar uma empresa para a fabricação de peças, para quem tem necessidade de aprimorar os conhecimentos técnicos e também para quem quer abrir mercado, ou seja, vender mais. Conheça estas ações, com mais detalhes, na página 59 desta edição. Aqui você também encontra um descritivo completo sobre as diferentes superfícies sólidas disponíveis no mercado brasileiro, uma tendência em crescente na arquitetura mundial, e a cobertura do Painel Tecnologias para a Construção Naval, com soluções apresentadas pela Reichhold (A Versatilidade dos composites na ind. naval – resinas e gelcoats), Weg (Tintas para a ind. naval), Novapol (Custo-benefício do adesivo estrutural Cristalan 1196 e da linha Crestabond). Barracuda (Substituição de superestrutura metálica por peças em composites por infusão a vácuo) e BCA (A proteção balística contra as atuais ameaças no cenário naval). Outro destaque é o Congreso Sudamericano, realizado em novembro do ano passado, da Argentina. Deste evento, destacamos as soluções da Texiglass (Distinções e aplicações de tecidos de fibra de vidro, carbono e aramida), Reichhold (Triagem de resinas para ambientes agressivos) e Cedecor (Cases de uso da resina Dion 382 em ambientes agressivos na Argentina). Outras tecnologias apresentadas serão publicadas nas próximas edições da revista. Os leitores poderão, ainda, apreciar o artigo técnico que aborda o mercado das fibras de carbono, o artigo científico que explica a novidade na elaboração de uma teoria que ajuda a aproximar os resultados teóricos com a realidade prática de tensores em composites, entre outros assuntos. Para que estas tecnologias tenham a melhor divulgação possível, a revista iniciou uma ampla atualização e complementação de mailing por todos os estados brasileiros, que visa não só incluir novas empresas e profissionais para o recebimento da publicação, mas também entender as necessidades e mercados em evolução de cada estado brasileiro. Ações estão sendo feitas pelo depto. de pesquisa e atualização da editora, mas conta também com ações de profissionais em cada estado. Maior divulgação significa maior chance de desenvolvimento e crescimento para os segmentos de composites e plásticos de engenharia. Boa leitura a todos! Simone Martins Souza Editora Executiva simone@artsim.com.br

Entre em contato

Aerojet............................................. 8 e 9

Korthfiber..............................................25

Recebimento de exemplares

Agência de turismo.............................52

Maxepoxi.............................................41

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Catálogo de Visitação........................43

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Serviços/Consultas

Composites Brasil.......................30 e 31

Novapol...............................2ª capa e 3

Cromitec......................................4ª capa

Novo Brasil..........................................44

Diprofiber.............................................27

Painéis Setoriais................................... 17

Elekeiroz..................................... 34 e 35

R&D International................................55

Embrapol.....................................15 e 54

Radici....................................................13

Expoaero..............................................57

Reichhold..............................................33

FEIPLAR COMPOSITES & FEIPUR 2012........58

Roadexpo.............................................58

Fenasan.......................................3ª capa

Songhe.................................................44

Fiber Center........................................... 5

Tecnologia de Materiais.....................37

Fibertex.................................................19

TeCobI..................................................51

Icder......................................................54

Texiglass...............................................45

Innova...................................................47

Ticona...................................................23

Interplast...............................................53

VI Fiberglass......................................... 11

consultoria@artsim.com.br

Redação/Releases consultoria@artsim.com.br

Publicidade consultoria@artsim.com.br

Cursos tamara@artsim.com.br

Catálogo de Fornecedores www.catalogodefornecedores.com.br cristiane@artsim.com.br

FEIPLAR COMPOSITES consultoria@artsim.com.br

Tecnologia de Materiais on line www.tecnologiademateriais.com.br andre@artsim.com.br

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GUIA DE ANUNCIANTES

Jushi.......................................................29

5/8/12 4:02 PM

SEÇÕES

4 - E-mails & consultas • 10 - Note & anote

14 Artigo técnico

46 Congresso Argentina

20 Artigo Científico

54 Energia Eólica

22 Painel Construção Naval

56 Internacional

36 Guia da Construção Civil

58 FEIPLAR COMPOSITES & FEIPUR 2012

Worldofluxury.ro

É viável, econômico e financeiramente, implantar, com recursos próprios, uma unidade fabril de fibras de carbono com planta industrial para 500 toneladas/ano? O maior atrativo: a manufatura de subprodutos como tecidos, pré-impregnados e produtos moldados

Prof. Marmo

Conheça, em “O Problema de medir tensões e deformações”, do Prof. Engo Antonio Marmo de Oliveira, do IBCom (Instituto Brasileiro de Compósitos), em que consiste a importância da teoria de tensores em composites e um método para aproximar a teoria com a prática

Corian, Wood Plastic Composites e superfícies a partir do quartzo (Zodiac e Quartzo Stone) são apenas algumas tecnologias que fazem da superfície sólida uma ótima solução em construção civil e decoração. Conheça também a casa de Concreto PVC

PKO do Brasil

Veja a cobertura do Painel Construção Naval, com tintas para construção naval da Weg, adesivos da Novapol, resinas e gelcoats da Reichhold, substituição de superestrutura metálica por composites por infusão da Barracuda e proteção balística da BCA

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Apresentadas em dois dias, novas tecnologias em composites foram o destaque do Congresso Sulamericano de Composites e Poliuretano em novembro na Argentina. Veja as palestras da Texiglass (tecidos), Reichhold (resinas) e Cedecor, Argentina (resinas)

A norteamericana Huntsman (São Paulo, SP) inova ao transferir a formulação das soluções em composites para energia eólica para o Brasil, transferindo com isso tecnologia e economizando custos, dentre várias outras conseqüências relevantes

Duas novidades em fibra de carbono: uma pesquisa em que sacolas plásticas podem, a partir do polietileno, virar fibra de carbono, e uma parceria entre OEM e fornecedor de matérias-primas (Ford e Dow Química) para usar mais desse material nos veículos

Com expressiva importância na indústria plástica latino-americana, a Argentina será o país de destaque na sétima edição da feira e congresso internacionais de composites, poliuretano e plásticos de engenharia

d EZEMBRO

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a B R I L • 2 01 2 5/8/12 10:40 AM

PAUTA EDITORIAL* Temas

maio/junho

2012 junho/julho

julho/agosto

Tecnologias p/ infraestrutura esportiva + Cobertura Feicon + Adesivos

Concreto reforçado + Materiais resistentes a desastres naturais + Woodcomposites

Petróleo e gás

Saneamento básico

Indústrias químicas

Automotivo

Resinas + Duas rodas

Reforços + Projetos & negócios

Ônibus e caminhões + Design

Ferroviário

Adesivos

Projetos & negócios

Painel Ferroviário

Construção civil

Ambientes agressivos

Tecnologias de destaque + Coberturas e fechamentos

Eletroeletrônico

Projetos & negócios

Naval/náutica

Projetos & negócios

Mercado internacional

Cobertura Painel Naval

Energias renováveis

Energia das marés

Energia eólica – projetos & negócios

Energia solar

Aeroespacial

Matérias-primas

Helicópteros

Projetos & negócios

Materiais de núcleo + JEC 2012

Equipamentos

Gelcoats

Massas plásticas

Resinas

Matérias-primas

Aditivos

Moldes, modelos e protótipos

Cargas

Sustentabilidade

Cases de sustentabilidade + Resinas de fontes renováveis

Pesquisas

Exigências do mercado

SMC/BMC + pultrusão

Spray-up e hand lay-up

Enrolamento filamentar

Assistência técnica

Áreas de atuação

As diferenças e expertises de cada distribuidor

Pesquisa

Centros tecnológicos

Monitoramento dos composits

Mercado

Esporte & lazer

Médico-hospitlar

Blindagem

05/06

04/07

10/08

Tecnologia

Prepregs

Desenvolvimento

Processos

Distribuição

Data de fechamento

Setembro/outubro

Novembro/dezembro

Catálogo Oficial De Visitação da FEIPLAR COMPOSITES & FEIPUR 2012

Cobertura completa da FEIPLAR COMPOSITES & FEIPUR 2012

Feira e Congresso Internacionais de Composites, Poliuretano e Plásticos de Engenharia Fechamento: 06/09

Fechamento: 22/11

*Esta pauta poderá ser alterada sem aviso prévio

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NOTE E ANOTE www.artsim.com.br Diretora Executiva Diretora Executiva Simone Martins Souza (Mtb 027303) Simone Martins Souza (Mtb 027303) simone@administrador.inf.br simone@artsim.com.br Jornalista Rodrigo Contrera (editor técnico) Jornalistas Rodrigo Contrera (editor técnico) Colaboradores João Neiva Marketing e Eventos Michelle Tamara Neves Leite

Marketing e Eventos Representantes de Vendas Salete Matias Bernardo Nogales Luana Oliveira Hermas Braga Representantes de Vendas RoselyKumow Pinho Akim Tabatha Magalhães Fernando Sandoval Rafael V. Estevez Administrativo/Financeiro Tabatha PriscilaMagalhães Aquino Conselho Editorial Circulação Francisco Xavier Carvalho (Ibcom) Cristiane Shirley Guimarães Waldomiro Moreira (Elekeiroz) Rita Internet Ruiz (R&D) Antonio André Carvalho Tavares de(Reichhold) Oliveira Ismael Corazza (Jushi) ProjetoSandri Gráfico, Diagramação Marcio (Owens Corning) Elisângela Souza Hiratsuka Administrativo/Financeiro Marcelo Marcondes Marin Kleber Almeida Silva Luiz PauloeSantos Pré-impressão impressão Bruno Omeltech ArtSim Proj. GráﬁAlves cos Ltda. - 11 2899-6375 Circulação Edição CristianeeShirley Guimarães Revista Composites Plásticos de Engenharia nº 79 Edriele Silva Santos Projeto Gráfico, Diagramação www.artsim.com.br Elisângela Souza Hiratsuka Tiragem Marin Marcelo Marcondes 12.000 exemplares Raphael Jurado Casanova Internet RafaelDIRIGIDA: Gustavo Pacios DISTRIBUIÇÃO América do Sul Pré-impressão ArtSim Proj. Gráﬁcos Ltda. - 11 3779-0270 www.artsim.com.br

A Ford norte-americana está utilizando fibra de kenaf no interior das portas do novo modelo Escape. A Kenaf, planta tropical visualmente similar ao bambu e com propriedades similares às do algodão, substitui materiais de origem petroquímica nessa aplicação. A empresa disse que utiliza esse material ecologicamente amigável antecipando-se à necessidade de reduzir a produção de resinas de origem petroquímica em 300 mil libras a cada ano nos Estados Unidos. Segundo a empresa, a fibra de kenaf reduz o peso dos apoios de braço em 25%. O óleo de kenaf é usado em cosméticos e a fibra de kenaf, como alternativa à madeira na produção de papel. Na aplicação no Escape, a fibra de kenak é combinada com polipropileno numa mistura de 50 por 50 no interior das portas do veículo. A International Automotive Components (IAC) fabrica os apoios de porta em Greencastle, Indiana. A Ford disse que o novo modelo Escape, que estará disponível para compra no segundo semestre, possui vários componentes ecologicamente amigáveis, tais como espuma de soja nos assentos e encostos de cabeça, plástico de garrafas e outros materiais pós-industriais nos carpetes, etc.

Winstongomes

Fibra de kenaf em portas do novo Escape

Teoria de tensores, reconhecimento ao prof. Marmo (Unitau) Artigo redigido pelo professor Antonio Marmo, da Unitau (Universidade de Taubaté), e pelo professor Wolf Altman, da USP, sobre a teoria dos tensores rendeu aos autores a publicação na revista norte-americana Mechanics of Advanced Material and Structures de novembro de 2011 (vol. 118, número 6). Terceiro de uma série de três artigos (os dois anteriores foram publicados no Japão e na Inglaterra), o artigo dos professores Marmo e Altman promove uma metodologia que mostra que as componentes de tensores medidas em laboratório nem sempre correspondem às tensões teóricas. Materiais anisotrópicos por definição, os composites fazem amplo uso da teoria dos tensores, que por sua vez afeta a tradicional teoria das cascas. Segundo Marmo, desde a década de 20 os pesquisadores de todo o mundo propõem soluções para solução do cálculo tensorial, de forma a coincidirem teoria com prática, mas todas essas soluções foram parciais. Marmo e Altman revisaram e refizeram os cálculos e chegaram a uma solução total do problema, complementando a teoria das tétradas, de Einstein (que em sua época não fez teoria desses componentes). Mais informações veja a matéria Artigo Científico, na página 20.

Tiragem 12.000 exemplares Editora do Administrador Ltda. Administração, Redação e Publicidade R. José Gonçalves, 96 05727-250 São Paulo – SP PABX: (11)2899-6359 e-mail: consultoria@artsim.com.br www.tecnologiademateriais.com.br É proibida a reprodução total ou parcial de qualquer matéria desta Editora do Administrador publicação sem autorização prévia da EditoraLtda. do Administrador. Administração, Redação e Publicidade Os artigos assinados R. sãoJosé de responsabilidade exclusiva dos autores. Gonçalves, 96 As opiniões expressas nestesSão artigos não são necessariamente 05727-250 Paulo – SP adotadas pela Revista Composites & Plásticos de Engenharia. PABX: (11)3779-0270 A Revistae-mail: tambémconsultoria@administrador.inf.br não se responsabiliza pelo conteúdo divulgado noswww.tecnologiademateriais.com.br anúncios, mesmo os informes publicitários. É proibida a reprodução total ou parcial de qualquer matéria desta Circulação publicação sem autorização prévia dadeEditora dezembro/abril 2012 do Administrador. Os artigos assinados são de responsabilidade exclusiva dos autores. Periodicidade As opiniões expressas nestes artigos não são necessariamente bimestral adotadas pela Revista Composites & Plásticos de Engenharia. Capa A Revista também não se responsabiliza pelo conteúdo divulgado nos anúncios, mesmosólida: os informes publicitários. Superfície DuPont Painel Construção naval: Barracudatec Circulação novembro/dezembro de 2008 Artigo técnico: Speedcraftcomposites Energia eólica: New Energy Nexus Periodicidade bimestral Capa FEIPLAR COMPOSITES & FEIPUR 2008: Studio F Construção civil: Menzolit Santos Off Shore: Poleoduto Pós-graduação: Universidade Positivo Note anote PR79_02.indd 10

Premiada, cadeira utiliza Celstran PP LFT da Ticona O polipropileno reforçado com fibra de vidro Celstran PP LFT, da Ticona, foi utilizado como matéria-prima da cadeira IC01 – Cadeira, do designer brasileiro Guto Índio da Costa, que em 2010 ganhou o Prêmio Salão Design Movelsul. A cadeira é moldada num processo de uma só etapa. Segundo a Ticona, o material destaca-se pelas boas propriedades mecânicas, alta estabilidade dimensional e ótima qualidade de superfície, sendo que embora o projeto tenha apresentado um desafio incomum ao material, sua combinação de propriedades fez com Cadeira IC01: material que fosse considerado superior em termos de opções de design, vantajoso processabilidade e eficiência em termos de custo, proporcionando excepcional liberdade de design para peças com tão pouco peso. Pesando apenas 5,5 kg, a cadeira IC01 utilizou 30% de fibra de vidro, muito menos do que os modelos de concorrentes feitos com outros materiais. “Além das vantagens significativas em peso e custo em relação a outros materiais para aplicações similares, o Celstran PP LFT proporciona alta rigidez, resistência, tenacidade e baixa distorção (warpage), ao mesmo tempo em que proporciona latitude de design ampla, aplicação de cor e muito melhor superfície fora do molde”, disse Simone Orosco, gerente de desenvolvimento e marketing da Ticona (São Paulo, SP).

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NOTE E ANOTE Congresso sobre portas de automóveis

Extremamente leve, com um peso total de apenas 7,4 kg, a bicicleta BMW M é uma continuação da filosofia de construção de baixo peso BMW M sobre duas rodas. O design inconfundível do quadro de Bicicleta BMW: peso reduzido carbono na cor antracite e o logotipo BMW M na barra superior também remetem ao design dos automóveis BMW M. Outras referências são os aros, punhos e as inserções no selim no vermelho típico do BMW M. O selim fi’zi:k Tundra 2 também proporciona maior conforto de direção em longos percursos. O guidão permite mudanças de marcha rápidas, mesmo em movimento, e as possibilidades da marcha são adequadas tanto para percursos em pisos planos quanto em subidas íngremes. A bicicleta BMW M Carbon Racer chega ao mercado por R$ 15.410,00.

Foi realizado, de 19 a 21 de março deste ano, no hotel Hilton de Mainz, Alemanha, o 6º Congresso Internacional sobre Portas Automotivas. Alguns destaques do evento foram as palestras: “O conceito de porta do veículo de pesquisas F-125, em composites de fibra de carbono”, pelo Dr. Jochen Bisinger, gerente de sistemas internos e externos GR&AE, da Daimler AG, da Alemanha, “Bioplásticos de composites reforçados com fibras naturais para aplicações no interior de portas”, por Peter Helmke, de desenvolvimento de materiais, da Volkswagen AG, da Alemanha, “Pesquisa em composites de fibra de madeira para módulos de portas”, por Norbert Sommer, vice-presidente da Brose Fahrzeugteile, da Alemanha, e “Potencial de economia de peso em sistemas com e sem módulos eletrônicos”, por Ralf Hoehn, diretor do centro de produtos de sistemas, da Witte Automotive, também da Alemanha. O último dia do congresso teve também um workshop sobre “Materiais para portas de pouco peso e seu potencial futuro”, no qual o Dr. Frank Riedel, do Fraunhofer Institute for Machine Tools and Forming Technology IWU, da Alemanha, abordou, dentre outros materiais, soluções em composites de fibra de carbono.

Cabot lança nova sílica pirogênica A Cabot (São Paulo, SP) lançou um novo tipo de sílica pirogênica, a Cab-O-Sil Ultrabond 4740. Fortemente recomendada para pás e geradores de turbinas eólicas, a nova sílica aumenta a eficiência e o desempenho, aumentando a resistência ao escorrimento em 25%, se comparada a produtos similares do mercado. O produto é utilizado em pastas de adesivação de peças de grande dimensão. Normalmente, uma pá eólica é composta de duas peças que são adesivadas, ambas de grande dimensão (até 80 metros de comprimento e peso de 15 toneladas). Uma pasta de adesivação de excelente qualidade pode prolongar a vida útil da pá, maximizando a eficiência e o desempenho a longo prazo. A nova sílica da Cabot proporciona aumento de 25 a 30% na resistência ao escorrimento (inicial e com o tempo). O novo produto permite reduzir o conteúdo de sílica pirogênica na formulação em até 15%, proporcionando benefícios importantes em baixa viscosidade e facilidade de processamento. Outro efeito do produto é a redução do tempo de processamento durante a fase de manufatura em por volta de 50%, reduzindo o tempo de ciclo total, dentre outras consequências.

Filial Sul da Plasmaq Uma filial Sul é a última novidade da Plasmaq (São Paulo, SP), um dos principais fabricantes de máquinas para a indústria de composites (laminadoras e gelcoteadeiras). Em breve, a Plasmaq abrirá filial em Curitiba (PR) para melhor atender os clientes dos estados do Paraná, Santa Catarina e Rio Grande do Sul. “Atualmente, uma parcela significativa dos clientes Plasmaq estão na Região Sul. Por este motivo, resolvemos oferecer um atendimento mais próximo, com maior agilidade”, disse Graciana Andrade, diretora comercial. Mais informações – www. plasmaqsul.com.br

REVISTA COMPOSITES & PLÁSTICOS DE ENGENHARIA Note anote PR79_02.indd 12

Receptáculos Arca, da Fibox A finlandesa Fibox (Espoo) produz uma linha de receptáculos em policarbonato injetado reforçado com fibra de vidro que proporciona proteção de alto nível, customizada e robusta, além de resistências química e térmica superiores. A linha Arca JIC da empresa é listada pela UL e classificada como NEMA 4X, sendo oferecida em dez dimensões Receptáculo Arca interiores padrão, inclusive cinco novos tamanhos recentemente introduzidos. Todos os produtos da Fibox são oferecidos em versões transparentes ou opacas com várias opções de fechos.

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Desmoldante para solados A Chem-Trend (Valinhos, SP), empresa do Grupo Freudenberg, apresentou, durante a FIMEC 2012 (Feira Internacional de Couros, Produtos Químicos, Componentes, Máquinas e Equipamentos para Calçados e Curtumes), no final de março, em Novo Hamburgo (RS), um novo agente desmoldante da linha Lusin® para solados em termoplásticos. Esse desmoldante, por não utilizar silicone em sua formulação, tem como vantagem a rápida evaporação durante a produção, sem interferir na pintura e adesão do produto. “Como as peças dos calcados são coladas ou pintadas, a ausência do silicone permite um melhor resultado de adesão da cola ou da tinta, sem manchar a peça. Já os agentes de purga permitem aos moldadores uma rápida mudança de cor nas resinas sem abrasão nos componentes do sistema e com maior eficiência no processamento. Isso também proporciona maior produtividade”, explicou o gerente de vendas Joacilo Luz.

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Fibras de carbono: panorama e viabilidade econômicofinanceira de unidade para 500 ton/ano

Speedcraftcomposites

ARTIGO TÉCNICO

Luiz C. Pardini – DCTA/Instituto de Aeronáutica e Espaço Divisão de Materiais – São José dos Campos, SP – email: luizpardini@gmail.com

Resumo Os compósitos de fibras de carbono/epóxi têm sido utilizados como componentes estruturais de aeronaves de grande porte. A busca por alívio de massa estrutural e desempenho mecânico que atendesse a requisitos de projetos foi a força motriz para a utilização desses materiais nesse segmento industrial desde a década de 1960. Desde o advento comercial das fibras de carbono, no início da década de 1970, os perfis de demanda e oferta de fibras de carbono são crescentes e apresentam valores equivalentes. O presente trabalho aborda um breve estudo da viabilidade econômico-financeira de implantação, considerando investimento com recursos próprios, de uma unidade fabril de fibras de carbono a partir de premissas estabelecidas e capacidade da planta industrial de 500 toneladas/ano. Após o rigor contábil de cálculo verifica-se um retorno do investimento de 13,4% para essa capacidade instalada. O segmento torna-se mais atrativo na manufatura de subprodutos, como tecidos, pré-impregnados e produtos moldados de fibras de carbono. Palavras-chave: Fibras de carbono, análise econômico-financeira, indústria aeronáutica.

Introdução Historicamente as fibras de carbono foram uma invenção de Thomas A. Edison, cujo filamento incandescente da primeira lâmpada era carbono [1, 2]. Mas foi somente no final da década de 1950 que, de forma independente, os grupos de pesquisa de Roger Bacon, Akio Shindo e Willian Watt viabilizaram as fibras de carbono, obtidas a partir de poliacrilonitrila (PAN), para aplicação industrial [3, 4]. No Brasil, as pesquisas em fibras de carbono iniciaram-se quase concomitantemente à ocorrência comercial desse produto no final dos anos 60, por iniciativa do pesquisador Francisco J. Xavier de Carvalho, que por meio de contatos técnicos estabelecidos inicialmente com os

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pesquisadores G. Jenkins, da Universidade de Swansea-UK, e E. Fitzer, da Universidade de Karlsruhe-Alemanha, iniciou trabalhos exploratórios para obtenção da fibra de carbono em solo nacional, nos laboratórios na Divisão de Materiais do Instituto de Pesquisa e Desenvolvimento (IPD), do então Centro Tecnológico de Aeronáutica, hoje Departamento de Ciência e Tecnologia Aeroespacial [5]. A pesquisa sistemática para obtenção de fibras de carbono inicia-se em 1977, com uma unidade laboratorial de tratamento térmico suportada pelo convênio Ministério da Aeronáutica no 06-02/1255/81 / Banco do Brasil (FIPEC). As fibras de carbono têm origem de fibras orgânicas que após tratamento térmico em temperaturas elevadas (>1000o C) transformam-se em carbono. Considerando o rendimento final, custo relativo e uniformidade de propriedades, a escolha recai sobre as fibras de poliacrilonitrila (PAN). No projeto MAer/ FIPEC foi utilizada inicialmente uma fibra de PAN importada, fabricada pela Courtaulds (U.K), denominada comercialmente de SAF. Ainda durante a década de 80, foi obtido, com o precursor importado (SAF), uma resistência a tração de 2,50 GPa e módulo elástico de 210 GPa, em unidade laboratorial de tratamento térmico, na época valores considerados propriedades mecânicas de referência comercial. Devido a restrições de importação do precursor PAN impostas ao país, esforços foram canalizados no início da década de 80 para a obtenção de fibras de PAN nacional em escala laboratorial. A pesquisa teve seu início sistemático com suporte financeiro do FIPEC/Banco do Brasil S/A, entre 1977 e 1981, quando então foi desenvolvida uma planta laboratorial para síntese e obtenção de fibras de poliacrilonitrila e processamento contínuo de fibras de carbono a partir de fibras de poliacrilonitrila ainda importadas. Posteriormente, foi estabelecido um convênio entre o Ministério da Aeronáutica/Brasil e a United Nations Industrial Development Organization

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ARTIGO TÉCNICO (UNDP/UNIDO), convênio ST/BRA/81/T01, que vigorou entre 1981 e 1987. Esse convênio contribuiu para a capacitação de pessoal e aprimoramento da tecnologia de fibras de carbono, permitindo que o país dispusesse desde a matéria-prima (fibras de PAN) até o produto acabado (fibras de carbono) em escala laboratorial. Posteriormente, em 1986, foi estabelecido um contrato com a empresa Companhia Petroquímica do Nordeste S/A (COPENE) (Termo de Contrato no 004-IPD/C/86, de 22/01/86), e sua coligada Fisiba/Fibras Sintéticas da Bahia S/A, vislumbrando uma possível transferência da tecnologia de produção de fibras de carbono para essa empresa, que por força de estudos de viabilidade econômica indicavam que não havia mercado para fibras de carbono, sendo o convênio rescindido em 05/11/1987 (Relatório COPENE/CEDEN/DIPESQ 87/0039, de 05/10/1987, e documentos CEDEN 87/0025, de 05/11/87, e 202-IPD/87, de 27/11/87). De forma simplificada, as fibras de carbono são produzidas a partir da pirólise de um precursor orgânico em atmosfera inerte, a temperaturas acima de 1000o C [3]. Os precursores orgânicos mais utilizados industrialmente são as fibras de celulose (rayon), fibras de poliacrilonitrila (PAN), piches e lignina. A eficiência de conversão (rendimento) desses precursores em fibras de carbono é medida pelo conteúdo final em carbono, como mostra a Tabela 1, e consequentemente depende da natureza química do precursor e do processamento. As fibras de celulose (rayon) apresentam menor rendimento (10 a 30%) enquanto as fibras obtidas a partir de piche resultam em rendimentos de 80 a 90%. Tabela 1 – Rendimento em carbono obtido de vários precursores [4]. Precursor

Fração em carbono

Rendimento estimado

Celulose

0,44

0,10 a 0,30

0,92 a 0,96

0,80 a 0,90

Poliacrilonitrila

0,68

0,33 a 0,50

Lignina

0,68

0,45 a 0,55

Piche

A conversão do precursor em fibras de carbono é realizado por meio de processos térmicos em estágios. A etapa dominante do processo é constituída pela estabilização e oxidação, conforme representa a Figura 1, para o processo de um precursor baseado em poliacrilonitrila. Nos vários estágios, são utilizadas temperaturas de até 280o C e tempos de residência de até 2 horas. O precursor poliacrilonitrila é convertido em um produto oxidado, passando por colorações que vão do branco até o preto (característico da fibra de carbono). Posteriormente, o produto (poliacrilonitrila oxidada) é carbonizado a temperaturas de até 1500o C, sob atmosfera inerte, onde ocorre um compromisso adequado entre resistência e módulo elástico. Fibras de carbono de alto módulo elástico são obtidas a temperaturas superiores a 2000o C, onde se inicia o processo de grafitização. Para precursores PAN, o processo de grafitização provoca queda

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Figura 1 – Seqüência esquemática de processo de estabilização e oxidação para fibras de carbono obtidas a partir de poliacrilonitrila.

A composição de custos envolvidos em cada etapa de processamento de fibras de carbono é mostrada na Tabela 2 [6, 7, 8]. O custo final total (US$ 17,35) relativo a um quilograma de fibras de carbono corresponde ao consumo de dois quilogramas de fibras de poliacrilonitrila. Atualmente, rotas químicas alternativas e sustentáveis para obtenção de acrilonitrila a partir de 1,2 propanotriol (glicerina) estão sendo investigadas, o que garante suprimento de longo prazo para fibras de carbono [9]. Observa-se, pela Tabela 1, que a matéria-prima contribui com uma parcela considerável do custo final da fibra de carbono. De forma geral, a estabilização oxidativa representa de 75 a 80% do tempo de processo e de 18 a 20% do custo final das fibras de carbono. Tabela 2 – Custo das etapas de processamento de fibras de carbono derivadas de poliacrilonitrila (PAN). (a) matéria-prima, lavagem, pré-aquecimento, estiramento, (b) opcional [10, 11, 12]. Etapa de processo

Custo (US$/kg)

Pré-tratamento (a)

7,80

Oxidação

2,95

Carbonização

2,20

12,7

Grafitização

2,65

15,3

Tratamento superficial

0,40

2,3

Encimagem

0,35

2,0

Estoque/armazenagem

0,40

2,3

Inspeção/instalações

0,60

3,40

Total

17,35

100

(b)

O aumento da oferta de fibras de carbono no mercado mundial foi possível com a instalação progressiva de novas unidades industriais e foi acompanhada pelo aumen-

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na resistência mecânica da fibra de carbono, motivada pelo aumento de defeitos na estrutura da fibra, sendo que, portanto, essa etapa não é mandatória [5].

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Março

Novembro

20/03 - Painel Petróleo & Gás (Rio de Janeiro, RJ) 22/03 - Painel Calçadista (Novo Hamburgo, RS)

(paralelamente a FEIPLAR COMPOSITES & FEIPUR 2012)

Dia 6

Abril

11/04 - Painel Tecnologias de Materiais para Construção e Manutenção de Estádios e Centros Esportivos (São Paulo, SP) 25/04 - Painel Tecnologias para Abrasivos (São Paulo, SP)

Maio

Painel Isolamento Térmico Painel Automotivo Painel Energia Eólica

Dia 7

09/05 - Painel Puericultura (São Paulo, SP) 30/05 - Painel Energia Solar (São Paulo, SP)

Painel Espumas Flexíveis Painel Construção Civil Painel Náutico

Junho

Dia 8

13/06 - Painel Blindagem (São Paulo, SP) 27/06 - Painel Ferroviário (São Paulo, SP)

Painel Aeroespacial Painel Ambientes Agressivos Painel Sustentabilidade – Reciclagem e Matérias-primas de Fontes Renováveis

Agosto

02/08 - Painel Naval (Rio de Janeiro, RJ) 22/08 - Painel Mineração (Belo Horizonte, MG)

Seja um patrocinador destes eventos e divulgue as soluções de sua empresa

Setembro

12/09 - Painel Médico-Hospitalar (São Paulo, SP) Mais informações:

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Realização/ Organização

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ARTIGO TÉCNICO to de demanda do produto, como pode ser verificado pelo gráfico da Figura 2. A taxa de crescimento, no entanto, pode ser dividida em duas etapas. Inicialmente, a partir do final da década de 1970 até 2005, 800 toneladas/ano eram adicionadas à capacidade instalada mundial de fibras de carbono, enquanto a partir de 2005 cerca de 5.000 toneladas/ano são incorporadas, equivalente a uma demanda de crescimento de 13 a 15%/ano [12]. Pode-se verificar dessa forma que a demanda no ano de 2005, que era de 25.000 toneladas, cresceu para 50.000 toneladas/ ano em 2011. O preço de mercado das fibras de carbono é basicamente função do preço das matérias-primas. Atualmente, as fibras de carbono atendem o mercado de energia, industrial em geral e aeronáutico/aeroespacial. O setor de composites de fibras de carbono, entretanto, ainda ocupa pouco espaço entre os materiais de engenharia para uso industrial, como pode ser visto pela Figura 3 [13, 14]. Atualmente, o projeto de aeronaves contempla o uso de composites nunca proporção significativa. Exemplo disso era o Boeing 747, um projeto do início dos anos de 1970 que continha 80%/massa da estrutura em alumínio e 1%/massa em composite. Já o Boeing 787, um projeto do final da década de 2010, contém 20%/massa da estrutura em alumínio e 50%/massa em composites [15].

Figura 3 – Produção mundial em 2010 de aço, alumínio e composites de fibra de carbono [13, 14, 15].

Figura 4 – Uso relativo de compósitos em aeronaves Boeing considerando área superficial em função da linha do tempo [19].

Figura 2 – Crescimento da demanda e capacidade instalada para fibras de carbono [11, 12].

Os composites foram inicialmente incorporados em estruturas aeroespaciais a partir do final da década de 1950, conforme mostra o gráfico da Figura 4. Considerando somente aeronaves Boeing e a área superficial relativa correspondente de materiais composites utilizados, pode-se verificar que até o início da década de 1980 somente composites de fibras de vidro eram incorporados em aeronaves. Posteriormente, o estabelecimento de uma base instalada de fibras de carbono possibilitou o uso desse material de forma contínua. Até meados da década de 1990, a massa estrutural de composites em aeronaves comerciais e militares manteve-se em cerca de

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Figura 5 – Evolução do uso de materiais compósitos, em porcentagem em massa, na indústria aeronáutica [16, 20, 21].

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ARTIGO TÉCNICO 12%. A partir de então, ocorre uma inflexão positiva no uso de composites, vindo de encontro à necessidade de alívio de massa estrutural bem como a uma necessária economia de combustível [15], conforme mostra a Figura 5. Foi assim que a indústria aeronáutica e espacial sinalizava a crescente utilização de fibras de carbono em estruturas desse segmento, fazendo com que ocorresse uma corrida para incremento da oferta desse material. A utilização de composites na indústria aeroespacial reduziu a massa de aeronaves de 10% a 40%, enquanto o custo de projeto foi reduzido de 15 a 30% [17].

Referências Bibliográficas [1] Morgan P., Carbon Fibers and their Composites, CRC Press, Taylor & Francis Group, 2005. [2] Edson TA, US Patent 223898, 1880.

High-Volume, Low-Cost Precursors for Carbon Fiber Production, Paper 02FCC-144, Society of Automotive Engineers, Inc. 2001. [8] Verdenhalven J, in Proceedings of the Technical Conference of the Society of Advanced of Materials and Process Engineering, Mark A. Erath ed., Augsburg, Germany, 2008. [9] Fleming RR. Caracterização de Filmes e Fibras de Poliacrilonitrila Extrudada, Dissertação de Mestrado, ITA, São José dos Campos-SP, 2010. [10] F. T. Traceski Acquisition Review Quarterly, 1999, 179- . [11] Polyacrylonitrile (PAN) Carbon Fiber Industrial Capability Assessment, OUSD(AT&L) Industrial Policy, Report of the Department of Defense, USA, 2005. [12] Warren CD. Warren Vehicle Technologies Program U.S. Dept of Energy (http://www1.eere.energy.gov/vehiclesandfuels), 2011.

[3] W. Watt, et al., The Engineer (London), 221, p. 815- , 1961.

[13] www.worlsteel.org, consultado em 20/01/2011.

[4] W. Watt and W. Johnson, British Patent 1,110,791, 1965.

[15] www.aerostrategy.com, consultado em 30/01/2011.

[5] O Plástico Reforçado com Carbono, Plásticos e Emblagem, Setembro/1975, p. 26-30. [6] Huang X., Fabrication and Properties of Carbon Fibers : Review. Materials 2009, 2, 2369-2403 [7] Leitten CF, Griffith WL, Compere AL, Shaffer JT

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[14] www.aluminum-world.org, consultado em 20/01/2011. [16] Ancelotti Ancelotti Jr., A. C. Influência da Porosidade na Resistência à Fadiga de Compósitos de Fibra de Carbono/epóxi, Tese de Doutorado, ITA, São José dos Campos-SP, 2011. [17] Research and Markets, “Opportunities for Composites in the Global Aerospace Market,” May 2007.

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ARTIGO CIENTÍFICO

O problema de medir tensões e deformações Prof Engo Antonio Marmo de Oliveira, do IBCom (Instituto Brasileiro de Compósitos)

Conheça em que consiste a importância da teoria de tensores em composites e a novidade apresentada pelo autor na elaboração de uma teoria que ajuda a aproximar os resultados teóricos com a realidade prática

ensores são entidades geométricas introduzidas na matemática e na física para generalizar a noção de escalares, vetores e matrizes. É possível estudar um tensor T examinando como ele se comporta numa mudança de sistemas de coordenadas. No caso tridimensional as componentes resultantes são, então, organizadas como uma matriz 3 por 3.

Exemplo1 – O tensor das Tensões T O tensor T das tensões tem componentes indicadas pelo símbolo grego sigma com índices x, y e z indicando os eixos de referência.

Figura 2

onde y é o ângulo de torção por unidade de comprimento indeformado, l é a taxa de estiramento axial, R éo raio do clindro não deformado e r é o raio do cilindro deformado Observe que E22 = r2 – R2 tem dimensão errada (L)2, pois a dimensão de E é 1. Surgem então problemas com tais componentes tensoriais. Para resolver esses problemas, foi elaborada uma teoria sobre componentes intituladas “Componentes Físicas”. Figura 1

Exemplo 2 – O tensor das deformações E Considere-se extensão, inflação e torção de um cilindro oco circular (Fig. 2). Nesse caso pode-se mostrar que o tensor da deformação

EIJ é dado por

O conceito de Componente Física Esse conceito revela que as componentes tensoriais de um tensor não são iguais, necessariamente, àquelas de tensores medidas em laboratório. Assim um engenheiro pode pensar que errou nos cálculos, enquanto na realidade ele está, na prática, medindo outras componentes, ou seja, as Componentes Físicas. As Componentes Físicas são aquelas componentes obtidas pela decomposição de um tensor em relação às bases unitárias.

Como e por que elas ocorrem? Quando se escreve um vetor num determinado sistema de

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Untit

ARTIGO CIENTÍFICO coordenadas, por exemplo, num sistema polar, o vetor da base na direção q é:

Exemplo 3 Usando bases unitárias no exemplo 2 chega-se às seguintes componentes físicas mação E

Eˆ IJ

para o tensor da defor-

Como o módulo de não é 1 mas sim R, ele vai alterar a dimensionalidade das componentes nessa direção, pois R tem dimensão de comprimento.

Quando isso foi notado pela primeira vez? Por Clifford Truesdell, um matemático ítalo-americano em 1954 (considerado pai da Mecânica Moderna).

Como conciliar os resultados? Usando sempre bases unitárias.

Que implicações isso tem nas atividades práticas? A componente medida na prática é o valor da Componente Física e não da componente tensorial. É necessário, porém, escolher as bases unitárias compatíveis com a expressão tensorial toda e não qualquer uma.

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Observe agora que componete física que é medida pelo strain gage, tem dimensão correta igual a 1

Agradecimentos a Antonio Carvalho e Francisco Carvalho pelas valiosas sugestões

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Painel Construção Naval

Tecnologias para um mercado em crescimento

2011

Painel Naval: plateia lotada

Muitas são as oportunidades para matérias-primas para composites e para os próprios composites no mercado de construção naval, tanto em estruturas, revestimentos e adesivos. O encontro provou que tecnologia não falta. Confira

Weg: tintas para a indústria naval Gustavo Longo Panissa, analista de vendas da Weg Tintas (São Paulo, SP), explicou as atividades da Weg Tintas, braço da empresa direcionado ao mercado de tintas em pó e vernizes de esmaltação e impregnação, atuante há 29 anos. A Weg Tintas exporta produtos para 10 países da América Weg: diversas soluções para o mercado Latina e para Portugal, com certificações do NVQI, UL, Petrobras, DNV, IMO, e Coatings Care, possuindo ISO 14001 e tendo ganho diversos prêmios no setor de 2007 a 2011. A empresa sustenta duas estações de intemperismo, em Guaramirim e Piçarras, para ensaios em condições reais de seus produtos, possuindo acordos com a Univille e a Univali para testar novos produtos e acompanhar a qualidade dos já existentes em termos de bioincrustação. A empresa também patrocina veleiros, de forma a observar a performance de seus produtos em distintas condições, o que permite aperfeiçoar os produtos já existentes ou desenvolver novos produtos. A Weg Tintas possui 10 distribuidores de tinta náuticas no país (nos estados de RS, SC, SP, RJ, ES e BA). Os produtos da Weg Tintas podem ser divididos em tintas líquidas, tintas em pó e vernizes eletroisolantes. Estes últimos podem ser base poliéster para secagem a ar ou estufa, de poliéster 100% sólidos ou de resina epóxi. Já os esmaltes para fios podem ser de poliéster amida, de poliéster amida/imida e de poliuretano. As tintas em pó variam muito, podendo ser híbridas (epóxi e poliéster), de poliéster (para alta retenção de cor e brilho), de epóxi (para proteção anticorrosiva e ambientes fechados), para

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proteção antimicrobiana, isenta de metais pesados, de epóxi com zinco (para proteção anticorrosiva), de linha para arquitetos, base acrílico (com excelente resistência ao intemperismo) e de poliuretano (com resistência química e ótima resistência ao intemperismo). As tintas líquidas da Weg Tintas são: para OEM e manutenção, base epóxi, base poliuretano, hidrossolúveis, para altas temperaturas, primers ricos e zinco e acrílicas. Especificamente para o mercado marítimo e offshore, as tintas da empresa incluem: primers e acabamentos em epóxi, epóxi para superfícies úmidas, etil silicato de zinco (para proteção catódica), primer epóxi para stripe-coat (reforço em quinas e frestas, onde a tinta tem dificuldade de acumular), primers anticorrosivos livres de alcatrão, seladores epóxi antiincrustante, e antiincrustante de autopolimento livre de TBT (tributilestanho). Segundo Panissa, diversos aspectos diferenciam os clientes da linha náutica em relação a clientes de outros mercados. Em primeiro lugar, os clientes são extremamente exigentes e altamente preocupados com a estética, sendo que o fator preço não é determinante na escolha dos produtos mais adequados para seus produtos. Estes produtos são geralmente de altíssimo desempenho, utilizando matérias-primas especiais, o que os torna de alto valor agregado. A tecnologia da Weg utilizada para esses produtos é a Nippon Paints. Segundo Panissa, os usuários são, por sua vez, conservadores e usam as embarcações em condições não ideais de trabalho. Quatro produtos da Weg podem ser destacados para a linha iate: o Galweg 717 (promotor de aderência), o Wegpoxi Primer 717 Iate (primer epóxi de alta camada), o Wegcril 513 Iate (acabamento de alto brilho) e o Wegmarine (antiincrustante de alta performance), nas versões Plus 1200 e Super 2400.

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2011

Painel Construção Naval O Galweg 717 é um primer epóxi isocianato aplicado em baixa espessura que serve como promotor de aderência para composites e metais não ferrosos (alumínio, aço inoxidável, bronze, etc.). O Wegpoxi Primer 717, por sua vez, é um primer epóxi de alta espessura facilmente lixável que proporciona proteção contra osmose e facilita a aderência da tinta antiincrustante. O Wegcril 513 Iate é um acabamento em poliuretano de alto brilho que proporciona excelente retenção de cor e brilho, disponível em diversas cores e de fácil repintura. Já o Wegmarine Plus 1200 é um antiincrustante livre de estanho, disponível nas cores preta, azul, verde e branco, com durabilidade estimada de 12 meses. Nesse produto, definido como matriz solúvel ou CDP, o biocida é liberado por difusão, existindo proteção enquanto houver biocida presente na matéria-prima. O Wegmarine Super 2400 também é livre de estanho, está disponível nas mesmas cores e tem durabilidade de 24 meses. Segundo Panissa, o produto é conhecido como autopolimento, sendo que o biocida está incorporado na resina e a proteção ocorre enquanto existir filme de tinta na aplicação. O produto utiliza tecnologia Nippon Paints.

Novapol: custo/benefício do adesivo estrutural Cristalan 1196 e da linha Crestabond Esteban Tous, responsável pelo marketing técnico da Novapol Plásticos (Serra, ES), explicou em que consistem os adesivos estruturais Crestabond e Cristalan 1196, suas propriedades e características de processamento e desempenho na fabricação de peças em compoNovapol: vantagens dos sites para o setor náutico e naval. adesivos estruturais Desenvolvidos pela Scott Bader inglesa na década de 80, esses adesivos têm base uretano acrílico e foram desenvolvidos para aderir diferentes tipos de materiais para diversas aplicações, sendo, segundo Tous, um sucesso no setor náutico. Flexíveis, esses produtos proporcionam elongação maior do que 100%, segundo o técnico da Novapol. De base estireno, os adesivos Crestabond e Cristalan 1196 dão por causa disso melhor aderência em composites (catalisados com MEK-P) e causam baixa exotermia durante a cura. Os tempos de gel e de cura dos produtos são ajustáveis a cada processo, a aplicação é simples e o alto desempenho permite melhor relação custo/benefício. Segundo Tous, o adesivo faz com que a ocorrência de falhas, quando existente, ocorra no substrato, e não no ponto de adesão, o que comprova o elevado desempenho desse tipo de adesivo estrutural. O Cristalan 1196 é uma pasta cinza-creme. O tempo de gel do produto é de 35 minutos a 2% MEK-P, o módulo de tração é de 800 MPa, e após a aplicação a resistência à tração é de 14 MPa. O alongamento é de 6%. Os adesivos Crestabond, por sua vez, são usados para colar metais, composites, plásticos e combinações. Eles estão disponíveis em bisnagas com misturadores estáticos, e os tempos de traba-

Casco de 16 metros

Peso do material

Tempo de mão-de-obra

Laminado

115 kg

6 h e 30 minutos

Cristalan 1196

40 kg

1 h e 55 minutos

Economia

75 kg

4 h e 35 minutos

Porcentagem de economia

65%

62%

A C

Tabela – Comparativo de laminado x adesivo estrutural

Tous, da Novapol, também explicou as características da resina Cristalan 801 e do Crystic Fireguard 75PA. Resina 100% ortoftálica, a Cristalan 801 é fabricada com tecnologia Scott Bader e certificação da Lloyds, caracterizando-se por cura rápida, exotermia controlada (evita ou reduz a marcação das fibras) e maior umectação (melhor impregnação e economia de até 30% no consumo de resina), aplicada por spray-up ou manualmente. Já o Crystic Fireguard 75PA é um topcoat intumescente usado para proporcionar retar-

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lho para cada modelo vão de 5 (M1-5) a 90 minutos (M190), passando por 20, 30 e 60 minutos. Tanto os adesivos estruturais Crestabond e Cristalan 1196 podem ser aplicados em composites de resina éster-vinílica, epóxi e DCPD, assim como em madeira (balsa e plywood) e em metais como alumínio e aço (ao carvão, galvanizado e inox). Segundo Tous, uma boa adesão requer necessariamente um bom preparo de superfície, sendo que as falhas, quando ocorrem, acontecem em substratos frágeis. Em seguida, Tous comparou três tipos de processo de ensamble ou adesão: o mecânico, a junta laminada e a adesão estrutural. Enquanto os fechamentos mecânicos requerem grampos ou parafusos, com mão de obra intensiva e muita destreza, e enquanto a junta laminada por sua vez proporciona desperdício de material, mão de obra intensiva e necessidade de utilizar geometrias cada vez mais complexas, gerando muita poeira, a adesão estrutural promove adesão mais eficiente, com baixo peso, adesividade muito forte e melhor distribuição de carga. Tous explicou também como funciona o processo de adesão estrutural passo a passo. Tudo começa com a limpeza da área a ser adesivada com solvente e lixamento com papel #80, retirando-se todo o pó. Em seguida a estrutura pré-formada é colocada e ajustada no casco, marcando onde vai ficar a estrutura, retirando-a logo depois. O passo seguinte é a catalisação correta do adesivo, de acordo com o boletim técnico, e a aplicação do produto nos pontos de união usando a marcação anterior. Posta a estrutura, deve-se aplicar adesivo nos pontos que não foram colados. As juntas devem ser arredondadas com uma espátula. Para assegurar o contato do adesivo com a estrutura são colocados pesos, que devem ser removidos após duas horas da última adesão. Tous comparou o peso e tempo de mão de obra do laminado com o adesivo estrutural (Cristalan 1196 ou Crestabond) e chegou à tabela abaixo. Note-se que os dados também valem para o produto Crestomer, que é a marca da Scott Bader dos mesmos produtos.

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dância ao fogo, podendo atender a BS476, parte 7, classe 1. Tous acrescentou que a Novapol distribuidora trabalha com fibras de vidro da Owens Corning, desmoldantes da Axel e catalisadores Syrgis.

Reichhold: a versatilidade dos composites na indústria naval (resinas e gelcoats) Ademir de Marchi, gerente de produtos da Reichhold (Mogi das Cruzes, SP), apresentou a empresa, líder mundial na fabricação de resinas poliéster insaturadas para a indústria de composites, e uma das líderes no mercado de revestimentos e artes gráficas. Com 1.400 funcionários em todo o mundo e 350 no Brasil, onde existe desde 1948, a ReichReichhold: resinas e hold fornece resinas sintéticas em gelcoats versáteis 25 instalações, entre fábricas e centros de pesquisas, distribuídos em 13 países. Com centros de pesquisa e desenvolvimento em Research Triangle Park (Estados Unidos), Sandefjorg (Noruega), Mogi das Cruzes (Brasil), Atlacomulco (México) e Beijing (China), a Reichhold fornece globalmente resinas para os setores de composites e coatings, tendo duas unidades de produção no Brasil, em Mogi das Cruzes, SP, e em Simões Filho, BA.

Os produtos Reichhold estão presentes em todas as etapas do processo produtivo de peças em composites para os mercados náutico e naval, indo desde a fabricação de molde, gelcoats de acabamento, barreira química, laminado estrutural e agora repintura. Para moldes, a Reichhold indica o Gel Molde Norpol GM90000-S ou 60014, que possuem alto brilho duradouro, boa resistência a solventes, elevada temperatura de deformação (reduzindo a ocorrência de trincas), baixa viscosidade de aplicação (evitando espessura de filme muito alta), e alta tixotropia, evitando escorrimento. A aplicação do Norpol GM, que é de base éster-vinílica, se faz em quatro camadas de 0,2 mm cada até atingir 0,8 mm (0,6 mm pós-curado), com entre 1,25 e 2,0 % de MEK, em temperatura ambiente mínima de 18º C, pressão de 30 a 60 psi, distância de pistola de 40 cm e cura entre 4 a 6 horas, antes de iniciar a laminação. Para construir os moldes, a empresa destaca a resina Polylite 33542-25, com excelente estabilidade dimensional, durabilidade, rapidez na construção e custo competitivo. Para uso em moldes, a resina, fornecida em baldes de 20 kg, deve ser homogeneizada para dispersão da carga mineral. A construção começa com o skin coat, com resina isoftálica, e em seguida com a laminação de sistema de baixa contração em camadas de 3 mm. A resina é vendida pronta para utilização, pré-acelerada com carga mineral, utilizando peróxido de MEK convencional. Já para a peça, a Reichhold oferece o gelcoat de acabamento Norpol NGA 20000-S, que proporciona boa resistência à luz ultravioleta e à absorção de água. Na aplicação, o

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Barracuda: substituição de superestrutura metálica por peças em composites por infusão a vácuo

Barracuda

Jorge Nasseh, engenheiro chefe da Barracuda Advanced Composites, explicou que o mercado de conversão de navios de aço em iates vem crescendo e se tornando um mercado altamente promissor em vários países, inclusive no Brasil. Essa conversão pode fazer uso intenso de composites, cujas propriedades tornam-nos materiais ideais para fabricação de estruturas leves e resistentes para os mais variados fins nessas embarcações. Essas estruturas podem ser fabricadas por diversos processos. Nasseh enfocou em especial o processo de infusão a vácuo. O engenheiro da Barracuda focou o caso do navio patrulha LE Deirdre, construído na Irlanda em 1972 e que deixou a ativa em 2001, quando foi descomissionado e

Convés em composites: conversão bem sucedida

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Embarcação: projeto dos diversos decks

ço e materiais sanduíche específicos. Escolhidas de forma a permitir a construção de peças de elevada resistência e baixo peso, as matérias-primas definidas foram: resinas poliéster isoftálicas ou ortoftálicas para os paineis estruturais e resinas epóxi e éster-vinílicas para estruturas em que são exigidas alta resistência, tenacidade e rigidez (vigas de carbono na estrutura central do birdge deck e do mastro); fibras de vidro E em sua maioria, fibras de carbono em locais de reforços longitudinais e transversais, e fibras de aramida em locais sujeitos a altos impactos, devido à alta tenacidade das fibras de aramida; e, por último, estruturas sanduíche com núcleos de espuma de PVC em densidades adequadas para facilitar o fluxo de resina durante o processo de fabricação da peça. De forma geral, as resinas deveriam possuir viscosidade abaixo de 180 cps, assim como baixo pico exotérmico e baixa contração. O processo escolhido foi a infusão a vácuo, que permite a fabricação de peças compactadas com resistências mecânicas muito superiores às de peças fabricadas por laminação manual com uma fração da matéria-prima usada nestas últimas. Utilizando um envelope plástico ou uma bolsa de vácuo, as pressões presentes na infusão a vácuo são sempre superiores a 0,9 atm, o que permite que a resina se movimente através da porosidade da trama das fibras e do material sanduíche, até a saturação completa e cura do material e consequente formação de uma peça compactada. A infusão a vácuo, que não é um processo novo, tem como base fundamentos técnicos derivados da equação da frente de fluxo, do físico francês Henri Darcy, que calcula o tempo de saturação de uma placa plana sujeita a uma

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vendido por 250 mil dólares para uma empresa inglesa. Com 56,10 m de comprimento, 10,4 m de boca, 4,38 m de calado e deslocando 972 toneladas, o LE Deirdre foi usado como base para sua conversão num iate com 12 cabines. O projeto de conversão do LE Deirdre precisava definir em primeiro lugar como fazer para reduzir o centro de gravidade da embarcação, a fim de proporcionar maior conforto aos tripulantes e convidados. Foi cogitado o uso de aço (descartado pelo elevado peso), alumínio (com resistências e módulos específicos insuficientes para corrigir a estabilidade do navio) e finalmente composites, que foram escolhidos como principal material para a conversão. Os composites fazem uso de resinas, fibras de reforBarracuda

gelcoat apresenta baixa viscosidade (evitando espessura de filme muito alta), elevada tixotropia (evitando escorrimento), boa estabilidade de cor, e atendimento às exigências de qualidade da “American Standard for Plastic Bathtub Units” (de acordo com a norma ANSI Z124.1-1974), e aprovação pela DNV e Lloyds. A próxima camada é a barreira química, para o que a Reichhold indica a barreira química Norpol VBC, que melhora o acabament o superficial (evitando o print through), auxilia na resistência ao blistering, adere bem ao gelcoat e ao laminado, promove cura rápida (50 minutos a 25º C), oferece elevada resistência a impacto e pode ser aplicado com equipamentos convencionais para gelcoats. Outra barreira química recomendada a seguir é a Dion 9800 - 05, um polímero epóxi éster-vinílico modificado com uretano que confere alta tenacidade e resistência a impacto, combinando elevada resistência à corrosão com ótima retenção de propriedades mecânicas em altas temperaturas, sendo catalisado com MEK. Para o laminado estrutural, a Reichhold recomenda para os processos manuais, spray-up ou infusão os sistemas Polylite 10228 e 32835 e Hydrex HF 100, que promovem boa molhabilidade dos reforços, baixa contração, boa promoção e catálise, menor emissão de estireno, maior HDT (temperatura de distorção térmica) e baixa viscosidade. Para repintura, a empresa recomenda o Norpol NGA 20000-S Repintura.

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frente de resina, e requer muito cuidado na fabricação das peças, especialmente no uso de matérias-primas adequadas (resinas de baixa viscosidade, laminado de baixa porosidade e alta permeabilidade, etc.) e na utilização das pressões negativas adequadas (as maiores possíveis). O resultado são peças com elevado teor de reforço (65% de fibras, por exemplo), baixo peso e consequentemente elevada resistência mecânica. Muitas opções para a construção de laminados podem ser derivadas do processo de infusão, resultando em peças que podem suportar grandes pressões com um peso relativamente baixo. Para grandes áreas, como estrutura de pisos e convés, é possível conseguir painéis com pesos inferiores a 10kg/m2 com espaçamento de reforços acima de 2 m, o que proporciona facilidade de construção e a possibilidade de cobrir vãos grandes com baixo peso. No LE Deirdre, a conversão consistiu na retirada de todo o convés da embarcação, construindo em seu lugar módulos fabricados pelo sistema de estrutura sanduíche por infusão, fixados em parte da estrutura metálica de espera no convés. A conversão foi dividida em 4 partes: a parte central da embarcação que corresponde ao bridge deck e comando, onde fica situado o salão principal; a parte do convés de proa onde fica situada a cabine principal; a parte de popa que compreende o ginásio esportivo e o helideck e finalmente a chaminé e o mastro central. No total, foram fabricadas por infusão peças com área total de 1,5 mil m2, com um peso total de 15 toneladas. Na maior parte dos painéis foram utilizados tecidos biaxiais, triaxiais e qua-

driaxiais de fibra de vidro, com espuma de PVC de 100 kg/ m3 com espessuras variando de 25 a 75 mm. Como exemplo, foi mostrado como foi feita a fabricação do primeiro módulo do bridge deck, compreendendo toda a parte horizontal do convés mais as laterais que compõem o formato arquitetônico do barco, incluindo o solário central, a piscina e a base do mastro e chaminé. A peça tem 24 m de comprimento e 12 m de largura. A área total de infusão desta peça foi de 480 m2 e consumiu aproximadamente 2 toneladas de resina. O tempo total de infusão foi de aproximadamente 40 minutos. O conjunto foi dimensionado pelo método dos elementos finitos com uma carga distribuída de 1 ton/m2 mais uma sobrecarga de 25 tons no centro da peça, onde foi erguida uma piscina. Esta área, de aproximadamente 10 x 12 metros, é fechada por vidros laterais e não permite nenhum apoio sob o laminado onde está instalada a piscina. Como critério de deflexão, a flecha no centro do painel foi calculada para não exceder 12 mm. Os painéis da estrutura base foram construídos com tecidos quadriaxiais com 2400 g/m2 e espuma de PVC de 50 mm de espessura. Para proporcionar rigidez nas abas verticais do bridge deck, foram usados tecidos unidirecionais de 600 g/m2, inseridos durante a infusão. Para a sustentação desta carga foi criada uma estrutura de fibra de carbono laminada a vácuo e pós-curada a 80º C por 8 horas, de modo que toda a parte horizontal do bridge deck ficasse sustentada somente pelos apoios laterais e pelo apoio vertical da chaminé. O conjunto de vigas de fibra de carbono foi construída usando tecidos unidirecinais

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Painel Construção Naval

ladas na borda da peça com interrupções que permitissem monitorar o preenchimento total do perímetro. Foi também instalada uma linha de vácuo no centro da peça para criar um fluxo transversal da resina de modo que fosse possível o controle da entrada de resina por 5 pontos diferentes. Para simular a infusão foi utilizado um sistema de análise de fluxo baseado em elementos finitos que resolve as equações que governam a passagem de um fluido através de um meio permeável conforme descrito na lei de Darcy. Tudo calculado e pronto, fechando-se a bolsa de vácuo foi acionado o sistema de vácuo de forma a alcançar uma pressão de 0,9 atm. Antes disso, equipamentos de ultrassom foram utilizados para verificar eventuais vazamentos e para acompanhar a infusão, evitando entradas de ar e permitindo a máxima velocidade de infusão da resina. O sistema deve ser projetado de forma a que cada estação de abastecimento forneça 50 kg de resina por minuto. As pressões internas do sistema devem ser verificadas por meio de vários manômetros. Depois que toda a resina preencheu a cavidade do

Barracuda

de carbono de 300 g/m2 nos flanges e tecidos de fibra de carbono na direção de 45/-45º nas almas. As vigas construídas em seção caixa com 400 mm de altura e 300 mm de largura tiveram um peso de 12 kg/m2. As vigas foram fixadas à estrutura do bridge deck com adesivo epóxi. Para a sustentação vertical foram utilizados painéis

Barracuda

Estrutura: fibra de carbono unidirecional

de fechamento na frente do comando central. Todo o comando, anteparas, divisórias e mobiliário foram construídos em painéis sanduíche. A armação de todas as janelas do bridge deck tiveram reforços de tecidos unidirecionais instalados durante o processo de infusão de modo que a frente da estrutura pudesse resistir ao impacto das ondas e pudessem ser instaladas tampas de fechamento interno construídas em fibras aramida. Depois de pré-montada, a estrutura foi fixada ao convés de aço com parafusos e adesivo a base de poliuretano. As peças foram construídas a partir de moldes temporários fêmeas em MDF cortado em CNC. Aplicando-se o gelcoat poliéster e uma camada de reforço em fibra de vidro, foram aplicadas as fibras da camada externa, seguidas pela espuma de PVC e as fibras de vidro da camada interna. Foram então aplicados reforços locais de tecidos unidirecionais e todas as vigas de fibra de carbono. Uma camada de tecido poliamida, aplicada por sobre a camada interna de fibras de vidro, foi usada para permitir a colagem da estrutura em fibra de carbono. As linhas de infusão e abastecimento de resina foram dimensionadas para uma infusão total do laminado em menos de 40 minutos. As linhas de vácuo foram insta-

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Peça final: leveza e desempenho

molde a pressão foi mantida constante até a polimerização da matriz de resina. Dependendo do sistema utilizado, este espaço de tempo conhecido como geltime, pode variar entre 1 e 3 horas. A temperatura máxima de exotermia da resina no interior do sistema não ultrapassou 45° C, o que evitou distorções e empenos posteriores à desmoldagem. Após o retorno da temperatura superficial à temperatura ambiente passou-se um tempo de aproximadamente 4 horas para a abertura da bolsa de vácuo e remoção das linhas de resina e de vácuo instaladas sobre um filme desmoldante. A colagem dos reforços internos foi feita com adesivo a base de resina epóxi. Depois de todos os conjuntos fabricados, a cobertura da proa, bridge deck, mastro e chaminé, e o helideck foram fixados entre si criando uma estrutura única na superestrutura. O acabamento final foi feito com massa de aparelhamento e pintura.

Final do processo de infusão

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Painel Construção Naval BCA: a proteção balística contra as atuaisameaças no cenário naval

Embarcações: blindagens especiais

André Bertin, diretor da BCA Ballistic Protection (São José dos Campos, SP), explicou as atividades da empresa, em termos de desenvolvimento, produção e assessoria no processo de instalação de proteção balística ou blindagem opaca para veículos, aeronaves, proteção individual e especificamente embarcações. Os mercados de atuação são o civil, o OEM (automotivo), proteção individual e militar (veículos, aeronaves e inclusive embarcações). Bertin explicou do que se compõe a grande diversidade de projéteis existentes e como eles variam em peso, velocidade de impacto e tipo, com respectivas conseqüências em poder de destruição. Explicando como se calcula a energia cinética de um projétil, com a respectiva equação (ver equação abaixo),

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Bertin também explicou as normas balísticas adotadas no mundo (na Europa, DIN, nos Estados Unidos, NIJ, e no Brasil, ABNT, cada qual com sua metodologia de interpretação da ameaça), exemplificando, com munições e armas variadas, como elas classificam o seu poder de destruição. Falando especificamente sobre composites, Bertin explicou que, em blindagens compostas desses materiais, as formas de impedir a penetração de projéteis podem ser: absorvendo a energia por meio de deformação plástica, por fratura do sistema (projétil e blindagem) ou por ambos. Diversas matérias-primas para composites são usadas em blindagens: fibra de aramida (Kevlar, da DuPont, e Twaron, da Teijin), polietileno de ultra alto peso molecular ou UHMWPE (marcas comerciais Dyneema e Spectra Shield) e fibra de vidro de tipo S-2. Dessas matérias-primas, a mais conhecida é a aramida, quimicamente chamada poliparafenileno teraftalamida. Trata-se deum polímero resistente ao calor e cinco vezes mais resistente que o aço por unidade de peso. A poliamida é um polímero termoplástico composto por monômeros de amida conectados por ligações peptídicas, podendo conter outros grupamentos. A aramida possui elevada resistência ao calor, suportando 400º C sem degradar, baixa condutividade elétrica e elevada resistência ao corte e à chama. Usada em blindagens de veículos e coletes, a fibra de aramida pode também ser usada na proteção contra fragmentos lançados por granadas de mão, segundo Bertin.

Equação para cálculo de energia cinética J = Massa do projétil x velocidade 2 2 assim como a tensão em função do formato e tipo do projétil e outros tipos de energia, Bertin explicou que a energia (capacidade de realizar trabalho) sempre é trocada, embora existam energias impossíveis de recuperar (como a cinética gravitacional e o atrito).

Materiais: blindagens de fibra aramida e UHMWPE

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Já o polietileno de ultra alto peso molecular ou UHMWPE é um plástico de engenharia de peso molecular extremamente elevado, o que lhe permite apresentar excelentes propriedades mecânicas com uma densidade tão baixa que flutua na água. Suas principais propriedades são a alta resistência ao desgaste por abrasão, a alta resistência ao impacto e o baixo coeficiente de atrito. Em termos de proteção, o UHMWPE resiste em blindagem de nível III a projéteis de 7,62 x 51 F1 NB e .308 Winchester FMJ, disparos que desenvolvem entre 3400 J a 4000 J por impacto. Segundo Bertin, o material é muito indicado para embarcações por não perder suas características e propriedades físico/ químicas iniciais mesmo com ação de umidade e dos raios ultravioleta. Outro produto também usado em blindagens é a cerâmica, utilizada em função de sua elevada dureza, o que erode a ponta do projétil, reduzindo seu poder de penetração. As cerâmicas utilizam materiais como carbeto de silício (SiC), carbeto de boro (B4C) e alumina.

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Ensaios balísticos com UHMWPE: eficiência

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Qualidade Superior em Acabamento Aliando Sustentabilidade & Alta Tecnologia, a Reichhold fornece ao mercado brasileiro de Composites os gelcoats e pastas pigmentadas das linhas Norpol® e Centergel®, para acabamentos superiores avançados e revestimentos externos de alta qualidade, que exigem alto brilho e resistência às bolhas osmóticas, intempéries e água. Desde o ano 2000, a Reichhold produz no Brasil a tecnologia européia Norpol®, que acumula mais de 45 anos de tradição em gelcoats e possui as certificações internacionais Det Norske Veritas

e Lloyds Register of Shipping para a fabricação de barcos, além do gelcoat Norpol® GM para a fabricação de moldes, que apresenta excelente resistência a ataque de solventes, mantendo maior durabilidade em relação aos gelcoats convencionais. Os gelcoats da linha Centergel® também se diferenciam no mercado nacional através da melhor relação custo/benefício. Os gelcoats Norpol® e Centergel® são utilizados em aplicações de piscinas, mármore sintético, caixas d’água, peças automotivas, peças industriais, peças para energia eólica e laminação em geral.

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Resinas sustentáveis

Linha de resinas Biopoli, da Elekeiroz, confirma a liderança da tecnologia brasileira em resinas de fontes renováveis Várias empresas fabricantes de peças em composites já substituíram as resinas tradicionais pela resina Biopoli. Confira alguns depoimentos:

Gustavo Kemerer, diretor da Ancel “A Ancel adotou a filosofia de pensar estrategicamente e orientada para o futuro. Dessa maneira, procura adotar uma postura mais sustentável em seu negócio e espera, a médio prazo, alcançar a certificação ISO 14000, referente à gestão ambiental. Nesse sentido, a resina Biopoli pode ser um material que colabore com esse processo e nova postura da Ancel. Sabemos que a mudança da matriz em um material compósito não pode ser realizada sem uma responsabilidade técnica. Dessa maneira, a Ancel, preocupada com a qualidade de seu produto e também para não comprometer a qualidade de seu cliente, realiza paralelamente ensaios laboratoriais para melhor compreender o comportamento mecânico do material compósito produzido com a Biopoli. É muito importante ressaltar que o processo fabril permaneceu inalterado, pois a Biopoli possibilitou os mesmos ajustes de máquinas que são realizados com resinas convencionais. O valor agregado proporcionado pelo uso da resina de fonte renovável será avaliado em médio prazo, mas a Ancel entende que a Biopoli corrobora com a política da empresa, que é produzir materiais compósitos de qualidade com menor impacto ambiental, e acredita que o uso de fontes renováveis trará novas possibilidades de mercado. Outra facilidade para o uso da Biopoli é que seu custo é igual ao da resina convencional.”

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LINHA BIOPOLI

Avançada tecnologia em resinas para o desenvolvimento de seus produtos sustentáveis

Jorge Braescher, presidente da Edra Equipamentos

Evandro Luis Zanol, engenharia de processos Marcopolo

“Consideramos positivo o resultado do uso da resina de fonte renovável Biopoli, em substituição à resina convencional. Sabemos que a decisão de trocar uma matéria-prima não muda o mundo, mas provoca questionamentos quanto ao todo. A decisão de utilizar a resina Biopoli vai ao encontro da meta de sustentabilidade da empresa. Já fizemos a mudança em todos os nossos produtos, mas a primeira comunicação ao mercado deu-se com o lançamento recente da Cabina Conceito, uma cabina de autoatendimento bancário conceitual que exige as melhores práticas em processos, conceitos e matérias-primas. Para este projeto, assim como para toda a linha, contamos com o apoio técnico para testes e homologação por parte da Elekeiroz, que foi fundamental para conferir credibilidade ao material. Não foi necessária alteração no processo produtivo com a mudança da resina e seu preço competitivo permitiu a substituição. Hoje esta resina é produto padrão.”

“Com o lançamento da nova geração de ônibus Marcopolo (G7), estávamos em busca de novas matérias-primas provenientes de fontes renováveis a fim de mostrarmos, para nossos clientes, nossa preocupação com o meio ambiente. A partir desta necessidade, começamos a utilizar as resinas Biopoli e, atualmente, percebemos que, com o uso desta resina, temos o processo e produtos similares à época na qual utilizávamos as resinas convencionais. Além disso, não foi preciso nenhuma alteração, e o processo seguiu de forma normal. Também não houve alteração de valores. Nossa empresa está aberta a novas tecnologias que visem o desenvolvimento sustentável e a redução e/ou eliminação de resíduos provenientes do processo produtivo. É importante que os clientes que adquirem nossos produtos saibam que estamos sempre buscando alternativas de matérias-primas que não tenham impactos ambientais.”

Confira todas as características técnicas da linha BIOPOLI em www.elekeiroz.com.br/resinas

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GUIA DA CONSTRUÇÃO CIVIL

DuPont

Soluções criativas em superfícies sólidas e material construtivo Várias são as soluções possíveis para construções com superfícies sólidas, também chamadas SSM (superfície sólida mineral. Veja alguns produtos com essa tecnologia, alguns dos quais ainda não estão disponíveis no Brasil. Veja também uma nova solução de construção com perfis plásticos e concreto

Composite de acrílico (PMMA) com elevada taxa (66%) de minerais naturais (especialmente trihidrato de alumina), o Corian, nome comercial do material da DuPont (Barueri, SP), é uma opção muito atraente para fabricação de peças de decoração, bancadas e acabamentos de alto padrão. O Corian pode ser reparado ou termomoldado com adesivo do mesmo material, com emendas imperceptíveis. O Corian é altamente durável, não descasca e resiste à maioria dos impactos e arranhões que ocorrem em áreas de uso intenso. Por não ser poroso, o Corian também é higiênico e fácil de limpar. O produto ainda contribui para a conservação do meio ambiente porque é reciclável, reaproveitável e não tóxico. O Corian tem um visual extremamente atraente, colorido ou translúcido, e pode ser trabalhado da mesma forma que com madeira, deteriorando-se, porém, com o contato prolongado com produtos químicos específicos. Veja, nas duas tabelas a seguir, um elenco exaustivo de propriedades de desempenho do Corian a partir de ensaios norte-americanos.

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Bancadas de Corian: vantagens de processamento

REVISTA COMPOSITES & PLÁSTICOS DE ENGENHARIA

DuPont

Corian, excelente opção de decoração

SSM (na foto, Corian, da DuPont): resistências mecânicas e químicas

4/20/12 11:57 AM

GUIA DA CONSTRUÇÃO CIVIL Tabela 1 – Propriedades de desempenho – Ensaios norte-americanos

Propriedade

Resultados típicos

Método de teste

Resistência à tração

6,000 psi

ASTM D-638

Módulo de tração

1.5 x 10 psi

ASTM D-638

Resistência à flexão

10,000 psi

ASTM D-790

Módulo de flexão

1.2 x 106 psi

ASTM D-790

Tensão na ruptura

0.4% mínimo

ASTM D-638

Alongamento na ruptura

0.810%

ASTM D-638

Energia para ruptura

2.48 in-lbs (modificado)

ASTM D-638

Dureza

> 85 escala Rockwell “M” 56 Barcol impressor

ASTM D-785 ASTM D-2583

Expansão térmica

3.02 x 10-5 in/in/o C 1.80 x 10-5 in/in/o F

ASTM D-696

Condutividade térmica

7.0 Gtu/hr/sq ft o F

Calor específico

0.2935 + (0.001 x C) pcu/ lb C

Teste DuPont

Capacidade calorífica volumétrica

0.33 Btu/ lb o F 37.05 Btu/cu ft o F

Teste DuPont

Teste DuPont o

Polimento (60 o Gardner)

5- 75 (fosco-brilhante)

ANSI Z124

Estabilidade de cor

Sem alteração 200h

NEMA LD3-3.10

Uso e limpabilidade

Aprovado

ANSI Z124.3 & Z124.6

Resistência à abrasão

Sem perda do padrão Perda de peso (1,000 ciclos) = 0.2 gm Desgaste (10,000 ciclos) = 0,008

CS 221-66

Resistência da superfície a água em ebulição

Sem alteração

NEMA LD3-3.05

Resistência a alta temperatura

Sem alteração

NEMA LD3-3.06

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5/8/12 10:24 AM

GUIA DA CONSTRUÇÃO CIVIL Tabela 1 – (continuação)

Propriedade

Resultados típicos

Método de teste

Resistência a calor condutivo

Sem alteração

NEMA LD3-3.08

28 ft-lbs/in de entalhe Cores sólidas 9.3 ft-lbs Cores pigmentadas 13.3 ft-lbs

ASTM D-256 (método A) ASTM D-3029

36”, bola de ½ lb., sem fratura 144”, bola de ½ lb., sem fratura

NEMA LD3-3.03

Resistência a impacto “Notched Izon Gardner” Queda de uma esfera Placa de 6 mm Placa de 12 mm Impacto de ponta: cubas

Sem fissuras ou lascas

ANSI Z124.3 & Z124.6

Resistência a manchas: placas

Aprovado

ANSI Z124.3 & Z124.6

Resistência a intempéries

DE 94 < 5 em 1,000 horas

ASTM G-26

Resistência a fungos e bactérias

Não suporta o desenvolvimento microbial

ASTM G-21 & G-22

Peso específico

1.7

Peso aproximado do material

¼” (6 mm) 2.2 lbs/sq ft 1/2”* (12.3 mm) 4.4 lbs/sq ft

Absorção de água Placa de 12 mm Placa de 6 mm

A longo prazo 0.6% 0.8%

Inflamabilidade Todas as cores * Propagação de chama Desenvolvimento de fumaça

< 25 < 30

Índice de oxigênio

0.357

ASTM D-2863

Toxicidade

Cores sólidas: 99 gramas Cores pigmentadas: 66 gramas

Protocolo Pittsburgh Teste de toxicidade LC 50

Coeficiente de atrito

0.189 estático 0.171 dinâmico

Teste DuPont No. TD-511-A

Resistência a arco voltaico

190 s, sem rastro 60 s, repetição, sem rastro

Teste DuPont

ASTM D-570

ASTM E-84 & NFPA-255

Resistência dielétrica Cores sólidas Cores pigmentadas

275 volts/0.001” 263 volts/0.001”

ASTM D-149

Constante dielétrica Cores sólidas Cores pigmentadas

4.96 @ 100 Hz 4.46 @ 100 Hz

ASTM D-150

Fator de dissipação Cores sólidas Cores pigmentadas

0.0698 @ 100 Hz 0.077 @ 100 Hz

ASTM D-150

Condutividade superficial Cores sólidas

5.0 x 10-16 Mho

Condutividade volumétrica Cores sólidas

4.7 x 10-16 Mho

Resistividade volumétrica Cores sólidas Cores pigmentadas

4.2 Ohms-cm x 10-14 10 Ohms-cm x 10-14

Carga elétrica Tempo de Descanso Cores sólidas

560 segundos

Calor de combustão

2,220 cal/gm

Teste Dupont No. TD-533-A Teste Dupont No. TD-533-A ASTM D-257 FTMS 101B MILB 81705 Método calorímetro de bomba de oxigênio

* As placas de 6 mm foram aderidas a uma placa de gesso de 12 mm ou alvenaria usando adesivo de Corian e testadas como um composto. As dimensões padrão são nominais (15/32” ou 12.3 mm).

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REVISTA COMPOSITES & PLÁSTICOS DE ENGENHARIA

5/2/12 5:09 PM

GUIA DA CONSTRUÇÃO CIVIL

Superfície sólida: excelente aparência

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Serplac

Geometrias complexas: alta qualidade Sintec

Fabricados a partir de alumina trihidratada, resina poliéster e pigmentos, os produtos de solid surface (em tradução livre, superfície sólida) são uma ótima opção para decoradores que precisam de materiais uniformes, de boa dureza, impermeáveis, de baixa porosidade, resistentes a produtos químicos, leves, antifungos, com retardância à chama e fáceis de trabalhar para peças como pias, bancadas e quaisquer outras aplicações para construção civil e, mais especialmente, decoração. Feitos com matérias-primas importadas, os produtos em superfície sólida são fabricados pela aplicação da massa num molde pré-definido. O processo envolve, num primeiro momento, a mistura da massa num mixer, a retirada a vácuo das bolhas em equipamento adequado, a colocação nos moldes, a pré-cura, a passagem por uma estufa, a pós-cura e o acabamento final. Os produtos finais não podem ter variações – o que pode influenciar na cor, dureza e impermeabilização das placas. Segundo Amarildo Morel, da Sintec do Brasil (MG), a fabricação das peças de superfície sólida requer mão de obra especializada. “A qualidade das placas é conseguida por meio de testes laboratoriais para medir dureza, consistência na cor e impermeabilidade”, disse Morel. “São também feitos ensaios por amostra-

Sintec

Serplac e Sintec: Solid surface

gem de forma a garantir todas as características do material no local”. As emendas, que não aparecem, são feitas com colas apropriadas e nas cores desejadas. “O processo consiste em cortar e tupiar as placas para uma perfeita junção, lavando e aplicando álcool 99º para remover a umidade, aplicar o adesivo (cola) da mesma cor e prensar as placas para que a emenda fique imperceptível”, disse Marcos Bragança Ferreira, da Serplac (São Paulo, SP). Segundo Morel, o mercado brasileiro está apenas começando com o produto, sendo seus principais usos: salas de cirurgia, laboratórios, restaurantes, fast foods, supermercados, bancos, aeroportos, estaleiros, etc. Em muitos desses usos, a baixa porosidade indica o material, que impede a proliferação de bactérias. Segundo Ferreira, por ser um material importado a superfície sólida está disponível no país em poucas cores e a disponibilidade leva cerca de 90 dias. “O material ainda é caro para a maioria dos brasileiros e somente as empresas de cozinhas de maior porte trabalham com o material”, disse. “Mas o mercado cresce todo ano e há uma infinidade de empresas que querem trabalhar com ele”.

d EZEMBRO

•

a B R I L • 2 01 2 5/2/12 5:09 PM

GUIA DA CONSTRUÇÃO CIVIL Deckado

O Wood Plastic Composite ou WPC é um conceito que engloba vários produtos, todos eles compostos de resinas de diversos tipos, normalmente termoplásticas, e pó (ou farinha) de diversos tipos de madeira. O material resultante, vendido em pellets, pode ser utilizado em extrusoras, injetoras ou moldadoras por compressão, por exemplo, para fabricação de perfis Pisos: uma alternativa do WPC para diversos usos combinando as propriedades mecânicas, químicas e térmicas dos dois principais materiais utilizados. De acordo com o Nova-Institut (Chemiepark Knapsack, Huerth), instituto privado independente, o mercado europeu para Wood Plastic Composites tem crescido a uma taxa anual média de 35% desde 2005. Segundo o instituto, dados os níveis atuais de investimento na expansão da produção e ao interesse crescente por parte do comércio e dos consumidores, a indústria está otimista quanto ao futuro e projeta um crescimento contínuo a taxas de dois dígitos para os próximos anos. Segundo o Nova-Institut, em 2010 por volta de 220 mil toneladas de WPCs foram produzidos e vendidos na Europa, dos quais 50 mil toneladas foram utilizados na indústria automobilística e 167 mil toneladas nos mercados de pisos para terraços, cercas e coberturas. Cada vez mais aplicações em WPC têm sido usadas em mobiliário e escritórios, assim como em utensílios do lar (cutelaria, caixas de descarte para compostagem, escovas de dentes, etc.), assim como para peças técnicas de pequeno porte e esquadrias. As vendas de itens de todos esses produtos em 2010 deve permanecer abaixo das 5 mil toneladas. Prevê-se que um crescimento substancial para os próximos anos deve ocorrer em cada mercado nos próximos anos. As aplicações em WPC são usadas predominantemente em aplicações que enfatizam características de produto tais como grande rigidez e baixa contração (comparado a plásticos puros), assim como maior durabilidade e moldabilidade (em relação a produtos puramente de madeira). De acordo com o Nova-Institut, dado o aumento dos preços dos plásticos, é apenas questão de tempo (poucos anos) antes que os pellets de WPC sejam mais baratos que os pellets de plástico puro (eles são até o momento de 20 a 30% mais caros), o que irá fazer com que eles conquistem mais mercados de massa. Em meados de dezembro de 2011, 300 participantes de 21 países e 30 expositores apresentaram, na quarta edição na Alemanha do WPC Congresso (Congresso de Wood Plastic Composites), algumas das mais inovadoras tecnologias na fabricação desse tipo de peças. Na ocasião, venceram, na ordem, tecnologias desenvolvidas pela Evonik (WPC Plexiglas de PMMA e madeira), Möller-Polska (perfis de proteção sonora em WPC, criados em conjunto com a Academia de Mineração de Cracóvia e a Universidade de Bydgoszcz) e a Werzalit (revestimento in-mould e moldagem por injeção de partes em WPC, em conjunto com

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Adopen (produto: pavimentos Deckado)

WPC: sistema construtivo

A turca Adopen fabrica pavimentos feitos em WPC para uso preferencialmente externo, em jardins, beiras de piscinas, praia, piers, trilhas de jardim, caminhos e muitas outras áreas externas. Vendido sob diversas formas (peças quadradas com designs diferenciados, estrados, etc.), o Deckado (nome do produto comercial) destaca-se, dentre outros motivos, por não ser afetado pela umidade e pela água, por ter grande durabilidade mesmo sob impactos, por ser fácil de instalar e não requerer manutenção, podendo também ser pintado. Veja na tabela 3 abaixo alguns resultados do material submetido a diversos ensaios. Tabela 3 – Resultados de ensaios com Deckado / PVC e ﬁbra de madeira

Nome do ensaio

Número do padrão

Método de ensaio

Valores de catálogo

Nome do ensaio

ISO 1183-1

Método A

1,40 kg/m3

Método B50 Temperatura de amolecimento Vicat

Absorção de água

ISO 306

EN 317

89,8º C

23º C

1 kg/ 1,5 m

15 J

(-10º C)

1 kg/ 1,5 m

15 J

24 horas

Espessura % Peso %

0,34 0,55

Prolongatino térmico

EN 479

Resistência a dobradura

EN 310

36,4 N/mm2

Módulo de elasticidade a dobradura

EN 310

6468 N/mm2

Teste de envelhecimento

EN 513

Valores de cor de 250 a 4000 horas

100º C 1 saat

% 0,10

REVISTA COMPOSITES & PLÁSTICOS DE ENGENHARIA

a Hummel-Formen, Reholz e o Verein zur Förderung der Kunststofftechnologie, de Paderborn). Veja a seguir dois tipos de produto feitos com a tecnologia do WPC pelas empresas Adopen e Sakelli, ambas sediadas em Antalya, Turquia.

Deckado

Wood Plastic Composite

5/2/12 5:09 PM

Anun

r 0

GUIA DA CONSTRUÇÃO CIVIL Chapa lateral Quadro em madeira Canal de ventilação Painel termoformado Painel termoformado Sanduíche

Portas em WPCs: variedade de modelos

Detalhe do painel Calibra,deem WPC colmeia

Já a também turca Sakelli fabrica portas de muitos tipos, cores e formatos em WPC com núcleo quase inteiriço em colmeia, encimado por painéis termoformados em ambos os lados da peça. Nos cantos inferior e superior das peças, a estrutura é de um enquadramento de madeira (veja ilustração acima). Segundo a empresa, as portas fabricadas com esse conceito destacam-se pela ótima aparência, praticidade, durabilidade, segurança, resistência ao fogo e pelo isolamento acústico (de até 36 dB).

Superfícies a partir do quartzo Zodiaq, da DuPont O Zodiaq, da DuPont (Barueri, SP), é um material para superfícies sólidas, não poroso e homogêneo, composto por 92% de quartzo e outros silicatos e um polímero (resina) patenteado pela empresa. Pigmentos especiais também compõem o Zodiaq. Belo, o Zodiaq faz uso do quartzo, um dos quatro materiais mais resistentes existentes, para formar Zodiaq: alta resistência superfícies de estética moderna mecânica com elevada resistência mecânica (a impactos, riscos, cortes, etc.). De peso elevado, as peças de Zodiaq são cortadas e moldadas com ferramentas de diamante especiais, utilizando água (para manter a superfície fria e sem pó), ou por água a alta pressão. Durante a transformação de peças com Zodiaq é preciso cuidar de reduzir tensões superficiais (por exemplo, em cantos ou bordas superior e inferior em perfis de borda reta) e realizar polimentos de forma correta. Para juntas, pode-se utilizar recheios de adesivos de poliéster da mesma cor das placas de Zodiaq. Apesar da boa resistência química do material, sugere-se sempre limpar superfícies de Zodiaq com panos

DuPont

Sakelli

Sakelli (produto: portas)

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3/7/12 5:09 2:06 PM 5/2/12

GUIA DA CONSTRUÇÃO CIVIL umedecidos ou com limpadores domésticos líquidos sem alvejantes e não abrasivos. Para manchas mais resistentes, deve-se usar limpadores de cozinha em spray sem cloro. O Zodiaq também é bem resistente ao calor, mas recomenda-se utilizar panos ao invés de apoiar nele diretamente pane-

las ou outros artigos de cozinha. O Zodiaq serve também como matéria-prima para pisos frios. O Zodiaq não está ainda disponível no Brasil. Veja abaixo na tabela 4 as principais propriedades de rendimento do Zodiaq.

Tabela 4 – Propriedades de rendimento do Zodiaq

Propriedade

Resultado típico

Unidade

Método de prova

Espessura

2x3

Peso

49 (2 cm), 74 (3 cm)

kg/m2

Densidade

2,4 a 2,5

g/cm3

DIN ISO 1183

Resistência a flexão

> 40

MPa

DIN EN ISO 178

Coeficiente de flexão

25.000 a 42.000

MPa

Alongamento por flexão

0,21 a 0,30

Resistência a compressão

175 a 280

MPa

EN ISO 604

Resistência ao impacto (queda de bola)

> 140

DIN ISO 4586 T12

Dureza de superfície

6a81

Mohs

DIN EN 101

Estabilidade dimensional a 20º C (mudanças de longitude)

< 0,16

DIN ISO 4586 T10

Resistência ao desgaste da superfície

Sem perda de peso

mm3/ 100 rev

DIN ISO 4586 T6

Resistência ao calor seco a 180º C

Nível 5

DIN ISO 4586 T8

Resistência a queimaduras de cigarro

Nível 5, sem mudança de cor

DIN ISO 4586 T17

Resistência a produtos químicos

Grau 4-5 para reativos classe I

DIN EN 438, parte 15

Resistência a bactérias e fungos

Resistência a bactérias e mofo

DIN EN ISO 846

Certificação NSF/ANSI 51

Registrado

Certificação NSF

Absorção de água (24h) Espessura % Massa %

0,03 a 0,06 0,08 a 0,10

DIN ISO 4586 T7

Coeficiente de dilatação térmica linear

2,5 x 10 -5

mm/mmo C

DIN 53752

Translucidez (arco de Xenon)

Escala de lã azul

DIN ISO 4586 T16

Propriedades antideslizamento em superfícies em contato com a água

Classe C (normal, 25º, sem polir, 30º)

DIN 51 130: 1992- 11

Propriedades antideslizamento

Classe r9 (normal, 7,4º, sem polir, 8,4º)

DIN 51 097: 1992-11)

Resistência ao fogo: propagação de chamas

Classe 1

BS 476, parte 7, 1997

Resistência ao fogo: índice de propagação do fogo, >1

Classe 0

BS 476, parte 7, 1997

Certificação Kosher

Certificado

Star-K Kosher Certification

Comportamento eletrostático da superfície

> 10 12

Propriedades físicas

Propriedades mecânicas

Propriedades de rendimento

Resistência ao fogo

Outras características Ohm

EN 6134251

1 Para cores com estrutura fina os resultados variam entre 3 e 4 Mohs

Quartzo Stone, da PKO do Brasil A PKO do Brasil (São Paulo, SP) importa e vende, normalmente para marmorarias, o Quartzo Stone, produto composto com pelo menos 90% de matérias orgânicas (principalmente quartzo natural e sílica), resina, sílica,

Guia Const Civil_PR79_02.indd 42

REVISTA COMPOSITES & PLÁSTICOS DE ENGENHARIA

corante e pequenos espelhos, fabricado pela mistura dos componentes, colocação numa forma, compensação e submissão à temperatura de 200º C, sendo em seguida resfriado. Posteriormente polido e avaliado quanto à qualidade do material resultante, o Quartzo Stone utiliza, como o

5/2/12 5:09 PM

MAL

6 - 8 de novembro de 2012 Expo Center Norte

Pavilhão Verde

12 h às 21 h

São Paulo - SP - Brasil

Catálogo de Visitação da

FEIPLAR COMPOSITES & FEIPUR 2012

Participe desta publicação, divulgando os produtos de sua empresa para todos os visitantes da FEIPLAR COMPOSITES & FEIPUR 2012

omo realizado em todos os anos nos quais acontece a FEIPLAR COMPOSITES & FEIPUR, neste ano será publicada uma nova edição do CATÁLOGO OFICIAL DE VISITAÇÃO (edição ampliada e conjunta da Revista Composites & Plásticos de Engenharia e Revista Poliuretano). Este catálogo, publicado em português, espanhol e inglês, tem o objetivo de mostrar, de forma muito detalhada, todas as soluções apresentadas pelos expositores da feira e informar sobre todos os eventos paralelos à feira (9 painéis setoriais, 3 congressos internacionais, 3 Prêmio Excelência, 12 demonstrações técnicas, 5 projetos especiais como Alunos na FEIPLAR, Como montar sua empresa, Visitantes VIPs e Oportunidades de Investimentos). Com uma tiragem de 22.000 exemplares será distribuído para o mailing habitual das revistas 20 dias antes da feira e também será distribuído na entrada do pavilhão de exposições, para todos os visitantes. O Catálogo, além de descrever e nortear os visitantes, apresentando a localização dos estandes, descrição dos produtos expostos, cronograma e tema dos congressos e painéis setoriais que ocorrerão durante o evento, e trabalhos inscritos nos Prêmios Excelência, serve também como uma importante fonte de consulta, durante o ano todo, apresentando fornecedores e distribuidores específicos deste setor.

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GUIA DA CONSTRUÇÃO CIVIL próprio nome diz, a pedra de quartzo, muito abundante no mundo, caracterizando-se pela baixa absorção de umidade e propriedade antibactericida. PKO do Brasil

Quartzo Stone: resistências mecânicas e químicas

“Normalmente o Quartzo Stone é duas a três vezes mais caro que o granito, por detalhes de processo que encarecem o produto”, disse Charlie Ang, supervisor de vendas da empresa. Outro produto vendido pela PKO é o Quartzo Plus, que utiliza quartzo, granito misturado com fragmentos de vidros e espelhos e que proporciona efeito de brilho e movimento ao material. O produto é vendido na dimensão de 1400 mm x 3000 mm, nas cores Vermelho Plus, Azul Plus, Marrom Plus, Branco Plus, Cinza Plus e Preto Plus.

Sistema construtivo: a casa de Concreto PVC Pedra de quartzo: visual impecável

Disponível em seis cores diferentes (branco, azul, preto e vermelho), o Quartzo Stone é um produto de aparência sofisticada, com textura e peso da pedra natural e qualidade superior, que resiste a altas temperaturas e proporciona elevadas resistências mecânicas e químicas. O material pode ser utilizado em qualquer superfície em ambientes internos (cozinha e banheiro, escadas, banheiras, pisos, paredes, mesas, escritórios, etc.) e é vendido na medida de 1400 mm x 2750 mm. Em propriedades, o produto oferece alta resistência a ácidos e alcalinos, absorção de água de 0,02% e densidade de 2,20 g/cm3.

Apresentado ao mercado brasileiro no final de 2011, o Sistema Construtivo Concreto PVC para construções residenciais e comerciais é o resultado da parceria de três empresas: a Braskem (São Paulo, SP), a DuPont (Barueri, SP) e a Global Housing International (Araquari, SC). O sistema construtivo Concreto PVC consiste de perfis extrudados sob medida e pré-montados de PVC que fazem as vezes de paredes e que após montados recebem concreto em seu interior. A concretagem da fundação é de tipo radier. Já o piso das habitações é concretado após o preparo do solo e das tubulações de esgoto. Os perfis de PVC são de oito tipos: base, parede, canaleta, conexão, acabamento, especial, multifuncional e de arremate (veja ilustração abaixo). Todos esses perfis são encaixados uns com os outros antes de receberem o preenchimento das paredes com concreto. Montada em poucas horas, a Casa de Concreto PVC

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5/2/12 5:09 PM

Texi

GUIA DA CONSTRUÇÃO CIVIL Perfil arremate de cobertura Perfil canaleta: pode ser inserido no perfil parede em todos os locais necessários

Perfil multifuncional: junta-se às paredes interiores e exteriores, permite L e T e ligações em forma de cruz Perfil especial: permite a instalação simples do encanamento hidráulico

Perfil de conexão: desliza para juntar todos os perfis individuais numa parede

Perfil de acabamento: para a cobertura dos pontos de conexão Perfil parede: garante uma superfície lisa, higiênica e de fácil limpeza, e estáveis aos raios ultravioleta tanto na face interior como na exterior

Perﬁs de PVC: funções especíﬁcas

Perfil base: ancorado à fundação, que detém os perfis de parede na posição correta

proporciona ótimo isolamento acústico e térmico e dispensa reboco, pintura ou revestimento (garantindo limpeza), protegendo também a casa da umidade e da proliferação de organismos prejudiciais à saúde. Segundo as empresas, a casa dispensa mão-de-obra especializada durante a montagem e tem baixíssimo custo de manutenção. O Sistema Construtivo Concreto PVC foi devidamente analisado e obteve uma avaliação técnica positiva conforme a diretriz SINAT 004 (Sistema Nacional de Avaliação Técnica)

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e a NBR 15575. O sistema é homologado pela Caixa e pelo programa “Minha Casa, Minha Vida”, do Governo Federal. A parceria das empresas se dá da seguinte forma: a Global Housing fornece o projeto, a Braskem por usa vez oferece o PVC e a DuPont, por último, fornece o pigmento branco dióxido de titânio Ti-Pure R-105, responsável por garantir absorção e dissipação dos raios ultravioleta (evitando microrrachaduras, escamações e outras degradações do plástico).

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Soluções em composites: tecnologias e mercados

Texiglass: distinções e aplicações de tecidos de fibra de vidro, carbono e aramida Giorgio Solinas, diretor da Texiglass (Vinhedo, SP), fabricante de tecidos para composites com atuação em todo o mundo, menos Europa, explicou em que consistem os tecidos de fibra de vidro, carbono, aramida e de outras fibras, e como eles podem ser distinguidos entre si em função das propriedades finais desejadas para determinadas peças e aplicações. A empresa possui certificação ISO 900 pela Solinas: tecidos para BVQI, em todos seus departamentos. otimização de rendiA fibra de vidro, o reforço mais utilizado mento atualmente, é composta por uma composição de óxido de silício, com Al2O3, Fe2O3 e óxidos de metais alcalinos (Na2, K2O, etc.). Por sua vez, a fibra de carbono é um fio acrílico carbonizado, e a fibra de aramida, uma poliamida com cadeia aromática. Os tecidos para composites são feitos com apenas uma, duas ou três dessas fibras, tecidas de forma especial, indicada para determinada aplicação. Os tecidos híbridos, nesse caso, conjugam as propriedades das fibras utilizadas. Veja na Tabela 1 algumas das principais propriedades físicas das fibras de vidro, aramida e carbono utilizadas em tecidos. Tabela 1 – Comparativo das fibras para tecidos Unidade

Fibra de vidro

Fibra aramida

Fibra de carbono

Densidade

g/cm

2,55

1,44

1,76

Elongação

4,80

2,70

1,50

GPa

107

234

Propriedade

Módulo de elasticidade

Congresso da Argentina: plateia seleta

Em resistência à tração, a fibra que mais se destaca é a de carbono (3530 MPa), que supera a fibra de aramida (2950 MPa) e a de vidro (2000 MPa). O mesmo acontece quanto ao módulo de elasticidade, em que a fibra de carbono supera por larga margem (234 GPa) a de aramida (107 GPa) e a de vidro (72 GPa). Se, por outro lado, a fibra aramida oferece mais do dobro da capacidade de absorção de energia (45 mN/Tex) do que a da fibra de carbono (23 mN/Tex) e quase quatro vezes a da fibra de vidro (12 mN/Tex), pode-se dizer comparativamente que um tecido de fibra de vidro de 500 g/m2 pode ser substituído por um de fibra de aramida de 200 g/m2 ou por um outro de fibra de carbono de 150 g/m2. Os tipos de tecelagem são os mais variados. Os mais conhecidos são a tela, a Sarja, o raso turco (também chamado satin), o giro inglês, etc. O tecido tipo tela é o mais conhecido de todos, composto por um fio por cima e um por baixo de forma contínua. O tecido Sarja, que pode ser 3x1, 2x2, 8x1, etc., é utilizado quando se quer utilizar muitos fios/cm ou quando se exige um tecido maleável para peças curvas e detalhadas. Texiglass

Nos dias 8 e 9 de novembro, foi realizada a primeira edição do Congreso Sudamericano de Composites, Poliuretano y Plásticos de Ingenierá, em Buenos Aires, Argentina, que contou com a presença de mais de 230 proﬁssionais do setor, de diversos países da América do Sul

Tecido de fibra de vidro tipo tela

Tecido de fibra de vidro e carbono tipo sarja

Dois outros tecidos de destaque são o 8HS Crow Foot (Pé de Corvo) e o giro inglês, sendo que este último é geralmente usado para redes, por ser um tipo de tecelagem que ata os fios de forma muito eficiente. Em produtos prontos para uso em diversos fins, são bem conhecidas as fitas de fibra de vidro e de fibra de carbono.

As palestras de composites foram assistidas por cerca de 150 profissionais, de 93 empresas, nos dois dias.

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REVISTA COMPOSITES & PLÁSTICOS DE ENGENHARIA

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CMY

Texiglass

4.000

35 30

15 10 5 0

Manta 450 Tecido WR-200 Tecido WR-326

Gráfico 3 – Manta x Tecidos – Resistência a flexão

Os dados de um exemplo de laminado com tecido de alto rendimento estão na tabela 2 a seguir. O material testado pelo Instituto Mauá de Tecnologia (Mauá, SP) foi uma placa de resina de poliéster reforçada com uma camada de reforço composto por tecido LT-600-M-225. As normas utilizadas foram: para tração, as ASTM D-638 e D-648, e para flexão, ASTM D-790. Tabela 2 – Resultados de ensaio de placa com tecido LT-600-M-225

Material

Peso (kg/m2)

Espessura (mm)

Limite de resistência a tração (kgf/cm2)

Limite de resistência a flexão (kgf/cm2)

Alongamento em 50 mm (%)

DB-1808

2,4

1,986

1581 +/143

2721 +/238

0,8 +/- 0,4

Os usos dos composites são muito variados. Podem ir desde o Airbus A-380, que tem em sua composição 35 toneladas de composites de fibra de carbono, até artefatos hospitalares, automobilísticos e aeroespaciais diversos. Um barco de regata da brasileira Brava (Itajaí, SC), por exemplo, fez intensivo uso (100%) de tecidos de fibra de carbono da Texiglass, para aumento de resistência (foto). Texiglass

Por que usar tecidos? Segundo Solinas, os tecidos são reforços que, mais que quaisquer outros, permitem obter estabilidade dimensional, garantia de uniformidade de espessura, cálculos muito mais precisos de resistência mecânica (maior segurança) e redução de peso sem comprometer as resistências requeridas. Essas resistências dependem dos tipos de fios utilizados, do número deles e da própria resistência do fio. Um fio de fibra de vidro E, por exemplo, de 200 tex (200 g/km) permite resistir até 10 kgf. Em linhas gerais, os tecidos podem ser bidirecionais, unidirecionais ou multiaxiais. A direcionalidade dos tecidos pode variar também em função da porcentagem de fios que são ordenados pela urdidura ou pela trama. Os mais comuns são os tecidos bidirecionais (com a mesma quantidade de fios em direção longitudinal e transversal), os unidirecionais de urdidura (90º) e de trama (0o) e biaxiais por 45º/-45º e 0o/90º. No caso dos tecidos multiaxiais, também chamados tecidos costurados, multilayers ou multicamadas, as fibras podem ser dispostas em ângulos de 45º, -45º, 0o ou 90º, e podem ou não ter uma manta acoplada (por exemplo, de 260 g/m2). Comparativamente, os tecidos permitem muito maiores resistências que as mantas. Os três gráficos 1, 2 e 3 a seguir comprovam as maiores resistências a tração, a impacto e a flexão dos tecidos de 15 camadas com mantas também de 15 camadas. As mantas foram as 450, de 450 g/m2 (espessura do laminado de 11 mm e peso por área de 7 kg/m2) e os tecidos foram o WR-200, de 200 g/m2 (espessura do laminado de 3,4 mm e peso por área de 3 kg/m2) e o WR326, de 326 g/m2 (espessura do laminado de 4,2 mm e peso por área de 5 kg/m2).

2.800

2.000

Tecido de fibra de vidro tipo giro inglês

Kgf/cm²

Kgf/cm² x 1.000

20 15 10

5 0

Manta 450 Tecido WR-200 Tecido WR-326

Gráfico 1 – Manta x Tecidos – Resistência a tração

Outro produto de destaque é o capacete para vôo livre (asa delta) feito com tecido híbrido de fibra de vidro, carbono e aramida (foto).

2.000

Barco de regata: fibra de carbono

12 10

1.100

8 6 4

400

2 0

Texiglass

Joules/m

Manta 450 Tecido WR-200 Tecido WR-326

Gráfico 2 – Manta x Tecidos – Resistência a impacto

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REVISTA COMPOSITES & PLÁSTICOS DE ENGENHARIA

Capacete: tecidos híbridos

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Texiglass

Já para pranchas de surfe de fibra de vidro, o tecido é muitas vezes escolhido por ter transparência, leveza e resistência. Para peças de avião executivo, muitas vezes é empregada a laminação de fibra de carbono pré-impregnada com resina epóxi em produtos que depois são curados em autoclave (foto).

Peça autoclavada: uso aeronáutico

Texiglass

Já a fabricação de um capô de Mitsubishi Eclipse com tecido de fibra de carbono e epóxi, pelo método de bolsa de vácuo, permite obter uma peça de apenas 2,5 kg em comparação com 45 kg da peça original (foto).

Capô: extrema leveza

Tabela 1 – Absorção de solventes por resinas Reichhold

Os radomes, estruturas e bordos de ataque das asas de aeronaves também são feitos em composites. Outro uso de tecidos de fibra de carbono é o reforço estrutural de pontes, viadutos, etc., sendo que em alguns casos os composites com tecidos são os únicos materiais indicados.

Reichhold: triagem de resinas para ambientes agressivos

Empresa líder mundial no mercado de resinas e gelcoats para composites, a Reichhold (Mogi das Cruzes, SP) tem 1,400 funcionários no mundo, com 25 instalações, entre fábricas e centros de pesquisa e desenvolvimento, distribuídos em 13 países. No Brasil, a empresa tem 2 unidades de produção e um centro de Vazzoler: comparativo pesquisa e desenvolvimento. Como técnico destaque, a empresa tem certificado recentemente 5 resinas em termos de auto-extinguibilidade (por meio de ensaios no IPT – Instituto de Pesquisas Tecnológicas) e 6 outras para contato com alimentos (via CETA – Centro de Pesquisas e Desenvolvimentos de Embalagens). No entendimento dos critérios para triagem de resinas para composites para ambientes agressivos, duas definições

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se destacam: as de vida funcional e vida estrutural. A primeira refere-se ao tempo de vida útil de um laminado até a destruição da barreira de corrosão; já a segunda diz respeito ao tempo de vida útil do laminado até sua ruptura, supondo-se que a barreira de corrosão não tenha sido destruída. Enquanto a vida funcional depende da interação da resina com o ambiente (este caracterizado por sua natureza, concentração e temperatura), a vida estrutural depende dos critérios de ruptura (controlada pelas fibras de vidro), vazamento e perda de rigidez (ambos controlados pela interface). A triagem de resinas para ambientes agressivos não leva em conta a vida estrutural do laminado. Quatro ambientes agressivos afetam o desempenho de resinas para composites: solventes, ambientes aquosos inertes, ácidos, alcalinos e oxidantes. Os solventes afetam o laminado na medida em que as resinas os absorvem e fazem inchar o laminado, mas não atacam as resinas e portanto não afetam a vida funcional. Por causa do fenômeno da absorção, a escolha da resina é feita medindo-a à temperatura ambiente. Regra geral é que se a absorção for menor do que 5%, a resina pode ser usada em laminados para uso estrutural; se a absorção for entre 5 e 15%, a resina só pode ser usada em uso não-estrutural; com absorção maior do que 15%, a resina não pode ser usada em hipótese alguma. Veja na tabela 1 abaixo o comportamento de quatro produtos de linha da Reichhold em termos de absorção de solventes. A conclusão da tabela é que, para aplicações não estruturais, deve ser preferida a resina éster-vinílica novolac, enquanto as outras devem ser evitadas.

Substância

Dion 6694

Dion 9102

Dion 9400

Resultado

0,40%

0,80%

1,20%

Uso estrutural

Metanol

11,0%

Uso não estrutural

Tolueno

8,0%

Uso não estrutural

Água

Para o caso de ambientes aquosos inertes, o aspecto a ressaltar é o efeito da água absorvida na temperatura de distorção térmica (HDT). Esse efeito pode ser mensurado na tabela 2 a seguir. A temperatura máxima admitida em ambientes aquosos pode ser achada diminuindo 10º C da HDT saturada. Tabela 2 – Efeito da água no HDT Resina Reichhold

Absorção de água a 25º C

HDT seco

HDT saturado

Dion 6694

0,40%

140º C

135º C

Dion 9400

1,20%

145º C

125º C

Dion 9800

0,30%

115º C

110º C

Dion 9102

0,80%

105º C

95º C

Para ambientes aquosos ácidos, vale a regra de que os ácidos costumam ser mais agressivos às fibras de vidro do que às resinas, penetração essa que varia de acordo com o

d EZEMBRO

•

a B R I L • 2 01 2 4/20/12 1:23 PM

Hipoclorito de sódio a 6%

Hidróxido de sódio a 5%

Dion 6694

100%

40%

Dion 9400

Falhou

Dion 9102

70%

Falhou

Para ambientes oxidantes, a recomendação é utilizar resinas de alta interligação, como a Dion 6694 (bisfenólica) e a Dion 9400 (éster-vinílica), sendo que as primeiras são melhores que as éster-vinílicas e a diferença se acentua em altas temperaturas. A tabela 4 a seguir mostra a perda de espessura de laminados com determinadas resinas após 6 meses submetidos a cloro úmido. Tabela 4 – Perda de espessura após 6 meses em cloro úmido, conforme o Swedish Corrosion Institute Resina

Perda de espessura *

Dion 6694

1,00

Dion 9400

1,34

Dion 9800

1,55

Dion 9102

2,45

* Perda relativa em que o resultado para a Dion 6694 é o padrão

Dirceu Vazzoler, da assistência técnica da empresa, explicou em que consistem diversos cases de sucesso apresentados, como na reabilitação estrutural de tanques de aço, em tanques para hipoclorito de sódio, tubulações para ácido clorídrico, tanques para emulsão acrílica, revestimento de tanque clarificador, revestimento interno de precipitadores, tampas de torres de branqueamento, tanques para diluição de ácido sulfúrico, tubulações para efluentes, revestimento de silo de ureia, revestimento interno de fundo e costado de tanque de nafta, revestimento de dique de contenção para soda e revestimento de tanque para alcatrão.

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Cedecor

REVISTA COMPOSITES & PLÁSTICOS DE ENGENHARIA

Cedecor

Resina Reichhold

Derivada da Atlas 382, resina bisfenólica desenvolvida nos Estados Unidos pela Atlas Chemicals Industries na década de 50, a Dion 382 é uma resina indicada para uso em equipamentos e superfícies submetidos a elevadas exigências químicas. Na Argentina, essa resina começou a ser produzida em 1977, sendo descontinuada em 1999 e agora produzida no Brasil. A apresentação elencou diversos (7) cases de sucesso da resina na Argentina. O case 1 consistiu no uso da resina em três tanques de 90 m3 cada um, construídos em 1984, para armazenagem de sulfureto e sulfidrato de sódio à temperatura de 100º C. Fabricados por filament winding, de Tanque para sulfureto e sulfidrato acordo com a ASTM de sódio D-3299, os tanques são utilizados até hoje, sem a necessidade de realizar reliner. O case 2 referiu-se a um tanque de 10 m3 para armazenagem de hipoclorito de sódio (110 gr/dm3) à temperatura ambiente, fabricado em 1992 por filament winding, de acordo com a ASTM D-3299. O tanque é utiliTanque para hipoclorito zado até hoje. de sódio O case 3 disse respeito a 3 dois tanques de 10 m cada um para armazenar ácido sulfúrico. Construídos em 1982 por filament winding, de acordo com a ASTM D-3299, os tanques foram utilizados para diluir ácido sulfúrico de 98% a 30% até o ano de 2005. Hoje, os tanques são utilizados para água de processo. O case 4 consistiu em dois tanques de 30 m3 para Tanque para ácido sulfúrico armazenagem de ácido fosfórico a 80% à temperatura ambiente, construídos em 1985 e em atividade até hoje. Os tanques foram construídos por filament winding de acordo com a ASTM D 3299. O case 5 é um tanque de 10 m3 para guardar hidróxido de sódio a 50% à temperatura ambiente. O tanque foi cons- Tanque para ácido fosfórico

Cedecor

Tabela 3 – Retenção de módulo em ambientes alcalinos após 12 meses em 100º C

Cedecor: cases de uso da resina Dion 382 em ambientes agressivos na Argentina

Cedecor

tipo de ácido mas que costuma aumentar em altas temperaturas. As melhores resinas para esses ambientes são a bisfenólica (Dion 6694) e a éster-vinílica novolac (Dion 9400). No caso específico do ácido clorídrico (HCl), ocorre alto poder de penetração nos laminados. Para evitar isso, aconselha-se o uso de resinas de alta interligação, o aumento da espessura e a pós-cura da resina. Para ambientes aquosos alcalinos, o método para medir o efeito dos álcalis nos laminados está na retenção de módulo de elasticidade. Veja na tabela 3 a seguir os efeitos do hipoclorito de sódio a 6% e do hidróxido de sódio a 5% em diversas resinas da Reichhold. Conclui-se nesses casos que as resinas bisfenólicas respondem melhor que as éster-vinílicas e que a diferença de desempenho é mais acentuada em altas temperaturas.

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Tanque para hipoclorito de sódio e sangue bovino

truído em 1978 por hand lay-up, de acordo com a NBS PS 15/69, e funciona até hoje. O case 6 refere-se a um tanque de 10 m3 construído em 1979 por hand lay-up de acordo com a NBS PS 15/69 que trabalhou até 1999 com hipoclorito de sódio, sendo destinado a seguir para trabalhar com sangue bovino.

Cedecor

Tanque para hidróxido de sódio

O último case referiu-se a um tanque de 10 m3 construído em 1995 por filament winding, de acordo com a ASTM D 3299, para trabalhar com água quente a 95º C até hoje. Note-se que o HDT da resina ortoftálica não suporta essa temperatura. Segundo a Cedecor, a resina Dion 382 é indicada para produtos de pH superior a 7 (melhor desempenho com produtos Tanque para água quente alcalinos) e HDT mais alto (quando, pela temperatura de processo, não se pode usar resina éster-vinílica), proporcionando excelente vida útil e custo competitivo.

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Huntsman nacionaliza formulação de epóxi para fabricação de pás Divisão Advanced Materials da empresa fornece formulações fabricadas localmente para grandes fabricantes de pás eólicas

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Energia eólica: vantagens com nacionalização de tecnologia

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fabricação de pás eólicas e outras peças, também de grandes dimensões, para os aerogeradores costuma fazer uso de formulações em resina epóxi com fibra de vidro ou de carbono tanto para os moldes quanto para as peças finais. Sendo os projetos das pás normalmente feitos no exterior, as formulações costumam ser

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ENERGIA EÓLICA

Energia éolica: crescimento forte e constante

importadas já prontas, apenas ocorrendo no Brasil sua formulação. Mas isso está mudando. A divisão Advanced Materials da Huntsman (São Paulo, SP), importante fabricante de resinas e soluções

em composites para diversos mercados, dentre os quais o eólico, está formulando localmente, para um de seus clientes, soluções em sistemas epóxi (resina e endurecedor) para fabricação de pás eólicas. “Somos pioneiros na fabricação do sistema no Brasil”, disse Ronny Konrad, gerente de marketing da Huntsman Advanced Materials. As principais vantagens da prática dizem respeito à logística e uso de mão de obra local para o fornecimento da formulação do sistema. “O governo brasileiro concede incentivos para as empresas que utilizam produtos fabricados no Brasil”, disse Konrad. As matérias-primas para a formulação continuam sendo importadas. Segundo Flávio Braga, representante técnico da Huntsman, a formulação nacional está sendo utilizada para fabricação de pás e outros componentes por um novo sistema de infusão. “O sistema utiliza uma resina epóxi base bisfenol A e uma poliamina como endurecedor”, disse. As pás produzidas com o sistema nacional estão em fase de homologação.

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INTERNACIONAL Pesquisa: sacolas plásticas podem virar fibras de carbono O material usado nas sacolas plásticas pode gerar fibras de carbono com múltiplas geometrias, abrindo ainda mais o leque de aplicações de um dos materiais considerados de mais alta tecnologia na atualidade. O polietileno usado em sacolas plásticas pode ser reaproveitado para a produção de um material muito mais valioso do que o próprio material original: fibras de carbono. As fibras de carbono estão entre os materiais mais “high-tech” da atualidade, presentes em carros de corrida, equipamentos esportivos, aviões e sondas espaciais. As sacolas plásticas, por outro lado, estão sendo banidas porque não são recicladas adequadamente, ainda que não exista ainda um substituto ambientalmente vantajoso para elas. Amit Naskar e seus colegas do Laboratório Oak Ridge, nos Estados Unidos, desenvolveram um processo que não apenas permite a utilização do polietileno para a fabricação de fibras de carbono, como também possibilita ajustar o produto final para aplicações específicas. “Acreditamos que nossos resultados trarão para a indústria uma técnica flexível para fabricar fibras tecnologicamente inovadoras em inúmeras configurações, de aglomerados de fibras a não-tecidos de fibra de carbono,” disse Naskar. O novo processo, que está em processo de patenteamento, é descrito como uma “combinação de tecelagem multicomponente de fibras com uma técnica de sulfonação”. O produto final pode ter seu contorno superficial, assim como o diâmetro de cada filamento, ajustado com precisão durante o processo de fabricação - a precisão dessa manipulação alcança a escala dos nanômetros. Outra possibilidade é a fabricação de materiais porosos, adequados para filtragem, catálise e colheita eletroquímica de energia. “Nós mergulhamos o aglomerado de fibras em um ácido contendo um banho químico, onde ele reage e forma uma fibra negra que não irá se fundir novamente. É essa reação de sulfonação que transforma as fibras do plástico em uma forma não fundível,” explica Naskar. “Neste ponto, as moléculas plásticas se ligam, e não irão fundir ou fluir com novo aquecimento. A temperaturas muito altas, essa fibra retém a maior parte do carbono, enquanto a maior parte dos outros componentes volatiliza em diferentes compostos ou gases,” complementa. Ao falar sobre as aplicações possíveis do material reciclado, o pesquisador é lacônico: “as possibilidades são virtualmente ilimitadas”. Fonte: Inovação Tecnológica Bibliografia: Patterned functional carbon fibers from polyethylene Marcus Hunt, Tomonori Saito, Rebecca Brown, Amar Kumbhar, Amit Naskar Advanced Materials

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A Ford anunciou hoje uma parceria com a Dow Automotive Systems, unidade de negócios da Dow Chemical, para pesquisar a aplicação de compostos avançados de fibra de carbono em carros de alto volume. O acordo faz parte da meta da Ford de reduzir o peso de seus veículos em cerca de 340 kg, até o final da década, para aumentar a economia de combustível. “Há dois caminhos para reduzir o consumo de energia em veículos: aumentando a eficiência da conversão do combustível em movimento e reduzindo a quantidade de trabalho que o motor tem de realizar”, diz Paulo Mascarenas, vice-presidente e chefe técnico de Pesquisa e Inovação da Ford. “A Ford está enfrentando o desafio da conversão reduzindo o tamanho dos motores com a tecnologia EcoBoost e a eletrificação. Já para diminuir a carga de trabalho, o caminho é a redução da massa e o aprimoramento aerodinâmico.” A Ford está pesquisando uma série de novos materiais, processos de design e técnicas de produção para oferecer padrões cada vez melhores de segurança e qualidade em seus veículos, junto com a redução de peso. “A redução do peso dos veículos, com foco no design inteligente e nos materiais, tem sido uma prioridade para a Dow Automotive Systems”, diz Florian Schattenmann, diretor de Pesquisa e Desenvolvimento da Dow Chemical Systems. “A parceria com a Ford em compostos de fibra de carbono é um passo lógico dentro desse processo para ampliar o uso de polímeros leves de alta resistência e tecnologia de solda estrutural.” Os compostos de fibra de carbono têm sido usados há décadas na indústria aeroespacial e carros de corrida, devido à sua combinação única de alta resistência e baixo peso. Até recentemente, esses materiais eram muito caros para uso em produtos de alto volume. O acordo da Ford com a Dow Automotive Systems prevê a colaboração dos pesquisadores em diversas frentes, com foco na criação de fontes econômicas de fibra de carbono e métodos de produção de alto volume para aplicação automotiva. Ele combina a experiência e estrutura da Ford em design, engenharia e produção de alto volume com a força da Dow Automotive em pesquisa e desenvolvimento, tecnologia de materiais e processamento de polímeros em alto volume. “A redução do peso vai aumentar a eficiência de todos os veículos Ford”, acrescenta Mascarenas. “Ao mesmo tempo, continuaremos a aprimorar nossa linha de híbridos plug-in e veículos elétricos a bateria.” O acordo também vai beneficiar o trabalho que a Dow Chemical já desenvolve em parceria com o fabricante de fibra de carbono AKSA, da Turquia, e o Laboratório Nacional Oak Ridge do Departamento de Energia dos Estados Unidos. Como resultado, espera-se que componentes de fibra de carbono possam começar a ser usados nos veículos da Ford no final desta década, contribuindo para elevar os níveis de eficiência a mais de 21 km/l.

REVISTA COMPOSITES & PLÁSTICOS DE ENGENHARIA

Parceria Ford e Dow Química para usar mais fibra de carbono em veículos

5/8/12 11:06 AM

6 - 8 de novembro de 2012

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Feira e Congresso Internacionais de Composites, Poliuretano e Plásticos de Engenharia Expo Center Norte

Pavilhão verde

São Paulo - SP - Brasil

Argentina terá destaque na FEIPLAR COMPOSITES & FEIPUR 2012 Com expressiva importância na indústria plástica latino-americana, a Argentina será o país de destaque na sétima edição da feira e congresso internacionais de composites, poliuretano e plásticos de engenharia

e 6 a 8 de novembro, em São Paulo, SP, Brasil, será realizada a FEIPLAR COMPOSITES & FEIPUR 2012, um evento que reúne profissionais das indústrias de composites, poliuretano e plásticos de engenharia de toda a América Latina. Neste ano, ações direcionadas serão tomadas para se ter uma presença maciça de transformadores argentinos. “Sempre trabalhamos para que os países vizinhos visitem a feira e participem de todos os eventos paralelos, como os congressos, por exemplo, e o índice tem crescido a cada edição. Em 2010, na última edição do evento, 680 visitantes eram latino-americanos (5%)”, definiu Simone Martins Souza, diretora da feira. No ano passado, foi realizada a primeira edição do Congreso Sudamericano de Composites/Plásticos Reforzados, Poliuretano y Plásticos de Ingeniería, em Buenos Aires, na Argen-

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tina, e este evento contou com a presença de mais de 230 profissionais do setor, de diversos países da América do Sul, com expressiva presença argentina. “Fomos muito bem recebidos pelos transformadores argentinos que, não só participaram do evento, mas também atenderam nossa equipe de forma brilhante, nos orientando sobre suas necesidades e já combinando eventos futuros”, complementou Simone. Para retribuir toda esta atenção, os argentinos serão os convidados de honra neste ano, na feira. Uma série de ações específicas será realizada para otimizar o resultado desta visitação. A primeira ação é uma pesquisa, junto ao público convidado, que tem a finalidade de entender os principais objetivos da visita e facilitar a obtenção destes resultados.

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4/20/12 1:32 PM

06 a 08 de agosto de 2012

Pavilhão Branco do Expo Center Norte . São Paulo . SP

Tema central: Como prover o saneamento para todos?

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s e t n e l Exce

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