SUPPLY CHAIN

KIKO, la logistica dietro al make up che fa tendenza

A colloquio con MATTEO GHIDOLI - Chief Operations Officer KIKO MILANO, STEFANO BANO - Operation Manager di CEVA LOGISTICS, GIUSEPPE PANZERI-- Business Unit Leader di CEVA LOGISTICS

Un importante progetto di reingegnerizzazione del processo di outbound è stato implementato presso il polo logistico di Pognano da parte di Ceva Logistics per conto di KIKO Milano. Grazie alle tecnologie introdotte in magazzino, il cliente ha raggiunto una netta riduzione dei costi operativi, un incremento della produttività e importanti servizi aggiuntivi necessari per le spedizioni internazionali (VAS)

APognano (BG), Ceva Logistics gestisce da oltre un decennio un polo logistico di circa 100.000 metri quadrati dedicati allo stoccaggio, alla movimentazione e al cross-docking di prodotti destinati al settore dell’elettronica e non solo. Un magazzino settoriale multi-cliente che si caratterizza per la condi-

visione di infrastrutture, tecnologie, persone e processi con l’intento di fornire soluzioni logi-

stiche capaci di rispondere in modo adeguato alle evoluzioni del mercato, garantire la piena

visibilità a tutti i livelli della supply chain ed offrire elevati livelli di servizio al cliente. Proprio

da qui, diversi anni fa, è nata la collaborazione tutt’ora in essere tra Ceva Logistics e KIKO

Milano, marchio italiano di cosmetica operante nel settore del commercio al dettaglio con

una linea di make up e di trattamenti viso e corpo d’avanguardia. «Grazie ad un ampio assor-

timento di oltre 1.400 prodotti di make up e skin care, caratterizzati da alta qualità e continua

innovazione, KIKO Milano è il primo brand di make up in Italia e tra i più prestigiosi in Europa.

Ad oggi conta oltre 6.500 dipendenti, arriverà a gestire 1000 negozi nel mondo entro la fine

del 2022 ed è presente in oltre 40 mercati in cui opera tramite i suoi

negozi ed eCommerce», racconta Matteo Ghidoli di KIKO Milano.

A partire dal 2018, Ceva Logistics, insieme a KIKO Milano, ha deciso

di studiare ed implementare un progetto di reingegnerizzazione del

processo di outbound (Picking e Packing) attraverso l’inserimento

di elementi di automazione. La soluzione, studiata ed implementata

presso lo stabilimento di Pognano prevede diverse tappe del proces-

so, a partire dalla pianificazione, attraverso il sistema WMS che ge-

nera gli imballi a seconda di volume e peso, alla preparazione del

pacco (9 pacchi per carrello di prelievo vengono assemblati ed eti-

chettati con un’etichetta ID), fino al Picking (il prelievo e il posiziona-

mento del prodotto direttamente nei pacchi di spedizione) e il cari-

camento della linea con l’operatore che sposta i pacchi dal carrello

di prelievo direttamente alla packing line. A questo punto entra in

gioco la linea automatica di packing che prevede un sistema di

conveyor (rulliera automatica), il controllo di peso automatico, l’eti-

chettatura dei colli automatica, la chiusura automatica dei colli e il

sorting (smistamento) per destinazione finale. Il progetto è stato

inoltre insignito del premio Il Logistico dell’Anno 2021 da parte di

Assologistica. A fine luglio siamo entrati nel sito di Pognano per

conoscere insieme a KIKO Milano e Ceva Logistics Italia i dettagli

dei servizi e delle soluzioni che l’operatore logistico ha realizzato per

l’azienda di cosmetica tra le più amate nel nostro Paese.

Logistica Management: Come nasce la partnership tra voi e KIKO?

Matteo Ghidoli: Circa una decina di anni fa, KIKO Milano era alla ri-

cerca di un provider logistico che fosse in grado di seguire la rapida

espansione che stava vivendo, grazie all’apertura di nuovi store,

passando dai 300 agli oltre 900 punti vendita nel giro di pochissimi

anni. In quel periodo, l’attività principale era proprio il supporto delle

nuove aperture, con la preparazione di ordini voluminosi per allestire

interamente i negozi, espositori compresi. A quegli anni, inoltre,

corrisponde la grossa espansione anche a livello europeo, con l’apertura di circa 800 negozi tra Francia, Spagna, Portogallo, Regno

Unito e Svizzera. Successivamente, sono stati aperti dei punti vendi-

ta anche negli Stati Uniti grazie al supporto logistico di Ceva Logisti-

cs e al suo centro di distribuzione in New Jersey.

Stefano Bano: Va detto che da Pognano seguiamo per il cliente

tutto il mercato Europa, sia canale eCommerce che Retail, mentre

per gli altri paesi questo sito resta quello centrale per il rifornimento

di wholesale, franchising o flagstore. Il canale tradizionale si confer-

ma quello trainante per la crescita del brand in Italia, mentre ad

esempio in Cina, Stati Uniti ed altre nazioni, assume maggiore im-

portanza il wholesale. Anche l’eCommerce è in crescita e ad oggi

vale circa l’8% del fatturato.

LM: Come si è evoluta questa collaborazione nel tempo?

Giuseppe Panzeri: Il grosso cambiamento si è avuto con il rinnovo

della partnership nel 2018, anno che ha fatto un po’ da spartiacque

tra la nuova e la precedente gestione dei flussi logistici. Prima infat-

ti, gli ordini arrivavano più o meno costanti durante tutto l’arco della

settimana, senza grandi differenze in termini di volumi. Successiva-

mente, KIKO ha effettuato un cambio nella programmazione dei ri-

fornimenti, in modo da supportare al meglio il canale Retail garan-

tendo il riassortimento a tutti i negozi entro la settimana e prima del

week-end successivo, inserendo picchi molto diversi all’interno della

settimana. Ci siamo presto resi conto che la sola flessibilità nella

gestione del personale non sarebbe bastata a gestire il nuovo ritmo

e che la modalità di prelievo impiegata fino a quel momento (mul-

tiorder con confezionamento all’interno delle scatole) andava rivista

per efficientare al meglio la fase di preparazione ordini.

È stata dunque introdotta la logica delle due wave, che ci ha permes-

so di seguire più efficacemente le esigenze di vendita degli store: la

prima macrowave, che arriva il lunedì con cut off per mezzogiorno,

è la più corposa in termini di volume perché deve preparare gli store

alle vendite del fine settimana. All’interno di questa wave, gli ordini

dei negozi che hanno un transit time di tre giorni vengono evasi il

lunedì, così da arrivare il giovedì. Con la stessa logica, i negozi con

transit time di due giorni vengono evasi il martedì, mentre quelli con

transit time di un giorno vengono evasi il mercoledì. Lo stesso acca-

de con la seconda wave di giovedì, che punta a far arrivare la merce

in negozio per il martedì successivo, così da coprire la domanda

infrasettimanale.

LM: Lato tecnologia, quali novità si sono susseguite in magazzino?

SB: Contestualmente, verso la fine del 2018, abbiamo introdotto di-

verse novità in magazzino, implementato anche il nuovo WMS Click

di Reply e la linea di automazione sviluppata da Incas SSI Schäfer,

oltre che l’algoritmo a spirale per la fase di prelievo che è una pecu-

liarità prettamente della logistica del cliente. KIKO, infatti, avendo

pochi codici rispetto ai volumi movimentati, ci ha permesso di distri-

buire lo stoccaggio della classe A (i prodotti più venduti) in più punti

del magazzino, così da evitare la concentrazione di personale nelle stesse aree di prelievo, con impatti negativi sulla produttività (fino al

30%). Definite le classi di prodotto A, B, e C, l’algoritmo le mette in

ordine di codice in funzione del numero di pezzi in uscita. Da qui si

parte per distribuire i bancali con una logica a spirale iniziando dal

centro, dove trova collocazione la classe A e a seguire – distanziate

di corsia e posizione – le restanti due. Questo nuovo algoritmo, ge-

stito centralmente dal WMS, rappresenta il cuore innovativo dell’in-

tera soluzione progettata e punta inoltre ad ottimizzare il processo

di pick & pack, nel rispetto di due vincoli principali: dimensione della

scatola e il limite di peso della scatola. Grazie al WMS, è anche pos-

sibile anticipare il rifornimento dei prodotti che verranno richiesti dal

processo di picking prima della pianificazione degli ordini, con un’a-

nalisi automatica del WMS, velocizzando così l’attività di rifornimen-

to. Successivamente, siamo andati a sistemare la parte di pick&pack

in diverse fasi: abbiamo prima stretto tutte le corsie di magazzino

per ottimizzare gli spazi, tra l’altro senza mai fermare le attività per

il cliente, e poi introdotto i roll con il prelievo pick&pack.

LM: Quali sono le peculiarità del packaging di KIKO? Inoltre, come

viene preparato l’ordine?

SB: Premesso che la superficie degli store e, di conseguenza, delle

stock room non è molto ampia, al fine di agevolare il refill da parte

delle commesse, KIKO ci ha chiesto di non superare il limite di 15 kg

per collo. Inoltre, la dimensione della scatola non è la classica 30x40,

ma bensì 43x33, studiata insieme al cliente per saturare al meglio il

bancale e lasciare spazio per le etichette a vista. A variare è anche

l’altezza dei colli che può avere tre dimensioni diverse a seconda

degli articoli da spedire. Altra peculiarità riguarda le quantità da in-

viare: per il Retail spediamo ad outer (più pezzi dello stesso articolo),

mentre per l’eCommerce a singole unità di prodotto. Per quanto ri-

guarda invece la preparazione degli ordini, a ciascun collo viene as-

sociata una UDC che permette di tracciarlo lungo durante le varie

fasi di controllo il sorter automatico. Tra queste, c’è la verifica del

peso con bilancia dinamica: se dovessero esserci delle discrepanze,

il sistema scarta in automatico il collo per essere verificato dall’ope-

ratore e, successivamente, reimmesso in linea. A seguire, al collo giore spazio, che abbiamo ricavato da altri moduli del bulding di

vengono apposte una packing list su etichetta rimovibile riportante

il contenuto effettivo, utilizzata poi in negozio per verificare la corret-

tezza dell’ordine ricevuto, oltre ad un segnacollo per i vettori ed

un’etichetta ADR qualora fossero presenti prodotti infiammabili, ad

esempio gli smalti. La fase successiva prevede l’inserimento del ri-

empitivo da parte di un operatore ed arrivando poi al fine linea, il

collo viene smistato automaticamente in base al vettore. Pognano, precedentemente dedicati allo stoccaggio merce. Tale

soluzione però allungava le percorrenze, per cui abbiamo deciso di

lasciare i lotti per l’Europa nel modulo 2, e i lotti per i mercati extra

CEE nel modulo 3, sviluppando una soluzione a livello IT che permet-

tesse di combinare al meglio le percorrenze in funzione dei differen-

ti mercati. Infine, se guardiamo alla sostenibilità, abbiamo già adot-

tato soluzione per ridurre l’utilizzo di prodotti contenenti materiale

LM: Quali sono stati i vantaggi ottenuti grazie a queste migliorie?

Ci sono ulteriori sviluppi nel servizio offerto?

GP: La nuova soluzione, resa possibile grazie alla tecnologia offerta

da Logistics Reply per la parte software WMS e Incas SSI Schäfer

per la realizzazione hardware e gestione software della soluzione di

movimentazione e di fine linea (etichettatura/ pesatura, packing,

sorting) ha generato importanti vantaggi: dalla riduzione dei costi,

all’incremento della totale capacità e flessibilità produttiva, dalla ri-

duzione dei claims da parte dei clienti finali fino ad un miglioramen-

to del livello di performance e della qualità del servizio offerto. SB: Per KIKO si investe in nuove tecnologie ogni anno. L’ultima svi-

luppata pochi mese fa è collegata alla crescita del business in Asia

e Medio Oriente. Ciascun mercato, infatti, presenta delle differenze

in termini di vita utile residua dei prodotti che deve essere garantita

rispetto all’Europa, e questo in magazzino ha portato a una moltipli-

cazione dei bancali a picking ed alla conseguente richiesta di mag-

plastico, come un riempitivo 100% di carta per gli ordini eCommerce,

mentre per il canale Retail abbiamo ridotto del 35% l’utilizzo di pla-

stica grazie all’impiego di materiale a basso spessore.

MG: La soluzione sviluppata e implementata con Ceva ci ha consen-

tito di essere più veloci ed efficienti nel processo di allestimento delle

spedizioni, migliorando le nostre prestazioni ma soprattutto consen-

tendoci la flessibilità necessaria per una realtà in continua evoluzione

e crescita nei diversi canali come quella in cui KIKO opera. Questo

traguardo è stato possibile grazie all’approccio congiunto di migliora-

mento continuo che è alla base della collaborazione tra KIKO e Ceva.