cASe KoStenBeSPAring
Cor van Vulpen, technische dienst Xella Nederland BV en Jeroen Admiraal, Application Engineer ERIKS.
Pakkingprobleem bij Xella Nederland BV opgelost
Nieuwe EPDM profielen verdubbelen standtijd In de fabriek van Xella wordt bij hoge temperaturen (185 graden) cellenbeton verhard. Voor het afsluiten van de ovendeuren gebruikt Xella pakkingen van een standaard EPDM profiel. De verwachting was dat de profielen acht weken mee zouden gaan en tijdens het onderhoud van de autoclaven zouden worden vervangen. maar deze ePDm pakkingen hielden het niet zo lang uit. met als gevolg veel downtime, hoge onderhoudskosten en een hoop frustratie. eriKS heeft echter voor een goede oplossing gezorgd. Hans Kelder, chef technische dienst van de unit Vuren van Xella, vergelijkt het werk in de fabriek van Xella graag met een bakker. Het geheim van cellenbeton is de toevoeging van aluminiumpoeder. nadat het beslag is gemaakt, wordt dat in een mal gegoten. Daarna mag het beslag in een geconditioneerde ruimte gisten. Het grote verschil met brood is dat het cellenbeton gesneden wordt voordat het de oven ingaat. in deze autoclaaf wordt het verhard, ontstaat er structuurvorming en wordt het echte cellenbeton gevormd. De acht autoclaven hebben een inrij- en een uitrijzijde. Deze deuren worden tijdens het proces afgesloten. tussen de ronde autoclaaf, met een omtrek van 10 meter, en de deur zit een profiel met een omtrek van 9 meter. ‘Als zo’n pakking springt of gaat lekken, kost ons dat productietijd’, legt Kelder uit. ‘in het extreme geval kost het ook kwaliteit. Je moet het verharden dan afblazen en de cyclus opnieuw vanaf het begin opstarten. Als het materiaal half verhard is en je wilt het nog een keer gaan verharden, wordt de kwaliteit een stuk minder.’
temperaturen en stoom, waar maar weinig rubber materialen mee overweg kunnen.
Grootste winst Half september heeft Xella een proef ingezet, waarbij twee autoclaven zijn uitgerust met het nieuwe profiel. Het eerste profiel heeft het uitgehouden tot januari. ‘een dubbele standtijd.’ een profiel plaatsen, duurt ongeveer een haf uur tot drie kwartier. ‘Als een pakking eruit klapt, kan dat wel eens twaalf uur vertraging in de productietijd opleveren. Hier pakken we nu de grootste winst. Het gebeurde altijd onder productietijd en dan zijn die autoclaven veel te heet om meteen een nieuwe pakking aan te brengen. Dat doe ik liever tijdens een onderhoudsbeurt, want dan is die ketel goed afgekoeld.’ Kelder is zeer tevreden over het advies van eriKS. ‘We gaan deze profielen nu bij alle autoclaven gebruiken. Xella verdient de uitgaven voor nieuwe profielen dubbel en dwars terug.’ ■
Coating in plaats van smeermiddel
Hans Kelder, chef technische dienst:
‘We gaan deze profielen nu bij alle autoclaven gebruiken. Xella verdient de uitgaven voor nieuwe profielen dubbel en dwars terug.’ 4
Klantcase Kostenbesparing
Kelder besloot contact op te nemen met Jeroen Admiraal, Application engineer rubbertechniek bij eriKS. Bij het afsluiten van de deuren, moeten deze deuren 10 cm langs het profiel draaien om alles goed af te sluiten. om de deur makkelijk dicht te krijgen, smeert men de pakking in met een smeermiddel. maar de profielen zijn gemaakt van ePDm rubber en dat materiaal is niet bestand tegen vetten. Hierdoor zwelt ePDm op en gaat de pakking versneld stuk door slijtage en knelling. ‘geen vet gebruiken’, luidde het eerste advies van eriKS. ‘maar dan heb je weer het probleem dat we de deur niet meer goed dicht kunnen krijgen’, zegt Kelder. om dat op te lossen, is het profiel voorzien van een specifieke Surfaplus coating. een eigenschap van deze coating is dat er minimale wrijvingsweerstand is tussen pakking en deur. Daardoor kan het gebruik van vet tot een minimum worden beperkt en is de pakking minder aan slijtage onderhevig. Xella heeft de profielen aangeschaft, waarna eriKS de eerste samples kosteloos heeft gecoat om te kijken of dit werkt. uiteindelijk heb je te maken met een extreme situatie met hoge
over Xella Nederland BV Xella is bekend als specialist in het bouwen met kalkzandsteen, cellenbeton en het isoleren met minerale isolatieplaten. Het bedrijf telt drie vestigingen die cellenbeton produceren. De Ytong blokken worden in de uit 1957 stammende fabriek in Vuren geproduceerd.
Deze case is gepubliceerd in het ERIKS magazine Topics, nummer 25 [mei 2013] pagina 4 en 5. www.eriks.nl/klantcases
5