LA RIVISTA PER I PARTNER COMMERCIALI
L’intelligenza
collegata
EDITORIALE
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I
vantaggi dell’automazione e di una messa in rete quanto più articolata possibile dell’azienda nel suo insieme sono ormai un fatto acquisito, ma alcune
aree e alcuni settori industriali presentano ancora un considerevole potenziale di sviluppo. E da più parti si avverte ora, con
L’Industria 4.0 è una realtà
l’iniziativa «Industria 4.0», un’aria di innovazione. Ad ogni modo tuttavia i sistemi integrati di serraggio costituiscono la condizione preliminare ogni automazione
riuscita. Perché solo così si può poi compiere il passo successivo: l’integrazione in rete. E come dimostrano le nostre «client stories», le aziende che operano in questo modo traggono grandi vantaggi dall’aumento della flessibilità e della produttività: chi raggiunge l’ideale della «Smart Factory» ha, in termini di competitività, una marcia in più. Quest’anno la nostra presenza all’EMO si svolge all’insegna dei collegamenti intelligenti. E quanto questi siano immanenti nella natura ve lo illustrerà l’articolo che segue. Buona lettura e buon lavoro. Il vostro Team EROWA
INDICE
04 LA FLESSIBILITÀ CHE DECOLLA Servizio
06 T OTALEMENTE COLLEGATO IN RETE Edge 20 – la nuova g enerazione di mandrini di serraggio
08 CON MTS VERSO IL FUTURO Servizio
10 U N PASSO AVANTI RISPETTO AGLI ALTRI Servizio
13 S ERRAGIO DI PEZZI GREZZI
Collegamenti intelligenti
14 U NA PARTNERSHIP ULTRADECENNALE Servizio
18 JMS 4.0
Smart Factory Software
20 A UTOMAZIONE IN DUE METRI PER DUE Servizio
23 ORGANIZZAZIONE
Controllo in process
24 EROWA IN POLE POSITION Servizio
27 PRONTO PER L’INDUSTRIA 4.0
Robot Dynamic 150 Linear
28 U N IMPRESSIONATE INCREMENTO DELL’EFFICIENZA Servizio
30 UN’IDEA FISSA? Fixturing
31 COLLEGAMENTI ATTIVI
PowerChuck P con passaggio aria
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SERVIZIO www.dynamatics.com
La flessibilità che decolla Per la Dynamatic Oldland Aerospace, importante fornitore dell’industria aeronautica e aerospaziale, EROWA Automation ha realizzato una delle celle robot più lunghe d’Europa. Grazie alla flessibilità e all’efficienza della cella di produzione, l’azienda è in grado di realizzare componenti complessi con la massima precisione e puntualità di consegna.
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on i suoi stabilimenti produttivi di Bristol e Swindon nel sud-ovest dell’Inghilterra, la Dynamatic Oldland Aerospace fa parte della società indiana Dynamatic Technologies Limited, fornitore mondiale di servizi di ingegneria di precisione per l’industria aeronautica e aerospaziale e per il settore automobilistico e idraulico. Fondata a Bangalore negli anni ’70, la società ha conseguito una crescita organica che, a partire dal 2007, l’ha portata a diverse acquisizioni, tra cui quella della Oldland CNC. Il potenziale dei vari siti «Il nostro successo nell’industria aeronautica e aerospaziale è dovuto al fatto che abbiamo saputo sfruttare al meglio il potenziale dei singoli stabilimenti», spiega il CEO James Tucker. «Ogni azienda presente in Gran Bretagna e nell’Europa continentale ha un’affiliata in India che le permette, per esempio, di eseguire le lavorazioni più complesse in Gran Bretagna, mentre le operazioni di assemblaggio ad alta intensità di lavoro vengono svolte in India.» La Dynamatic Aerospace è fornitore di primo livello (tier- one)* di Airbus, Boeing e Bell Helicopter e ha inoltre stretto partnership commerciali di secondo livello (tier-two)* per fornire supporto ai fornitori tier-one* nelle lavorazioni di particolari per l’industria aeronautica e aereospaziale. Negli ultimi sette anni, da quando cioè l’azienda fa parte del gruppo Dynamatic, le dimensioni della Dynamatic Oldland Aerospace (UK) si sono più che raddoppiate.
Secondo stabilimento Nell’ottica di questa crescita, l’azienda ha realizzato un secondo stabilimento a Swindon che si estende su un’area di 15.000 m2, rispetto ai 2.100 m2 del primo stabilimento di Bristol. Inoltre, la Dynamatic Oldland Aerospace ha recentemente completato un ulteriore ampliamento di 900 m2 per specifiche attività.
Entra in gioco EROWA L’impianto di Swindon è stato dotato della più avanzata tecnologia di automazione. Il sistema di automazione lineare, realizzato da Rem Systems e da EROWA, è stato installato e messo in funzione nel primo trimestre del 2016. Posizionato su una guida di 30 mt. di lunghezza, il sistema di movimentazione lineare EROWA Robot Dynamic serve cinque centri di lavoro CNC a 5 assi della Hermle: quattro macchine C42 Dynamic e un impianto più grande C52 Dynamic. La cella è altresì dotata di magazzini per oltre 200 pallet MTS e di tre stazioni di caricamento per pezzi di varie dimensioni. Nel settembre del 2016 i primi componenti sono stati spediti in India per essere assemblati a formare strutture di ipersostentamento, dando così vita ad un processo integrato e coordinato tra la produzione dei componenti in Gran Bretagna ed il loro assemblaggio in India. «Quale fornitore completo di ipersostentatori per diversi modelli di Airbus dobbiamo garantire un servizio impeccabile», afferma James Tucker, «e ora siamo in grado di soddisfare le esigenze specifiche dei nostri clienti.» Su misura L’installazione della cella EROWA è stata preceduta da un lungo processo di sviluppo, tra l’altro per ottimizzare e razionalizzare gli utensili da taglio, per mettere a punto la verifica dei programmi NC e la trasmissione dei dati, i sistemi di serraggio e la programmazione delle consegne. James Tucker si dice molto soddisfatto: «Il sistema di gestione processo ‹EROWA Manufacturing Control V3› è altamente intuitivo. Abbiamo integrato il software di comunicazione nel nostro sistema ERP, e questa interfaccia ci consente l’importazione e l’esportazione dall’ERP. E’
così possibile gestire la produzione secondo le priorità e, inoltre, il sistema fornisce in tempo reale i dati sui tempi di lavorazione del pezzo, il che ci permette una migliore programmazione e gestione.» Ciascun pallet è dotato di un chip di identificazione EWIS. La cella robot riconosce quindi la posizione del pallet con i pezzi da lavorare. La funzione «ToolManager» del software del sistema di gestione assicura che siano presenti tutti gli utensili da taglio necessari per la lavorazione del pezzo e che la loro vita residua sia sufficiente per completare il ciclo produttivo. Eventuali problemi vengono immediatamente segnalati e possono essere risolti in pochissimo tempo. * Il termine «tier» indica il livello del f ornitore nella catena di distribuzione. «Tier-one» si riferisce a un fornitore di sistemi, «tier-two» a un fornitore di componenti o pezzi.
«Il sistema di gestione processo ‹EROWA Manufacturing Control V3› è altamente intuitivo.» JAMES TUCKER, DYNAMATIC OLDLAND AEROSPACE
Flessibilità Infine, la cella EROWA supporta anche il lancio di nuovi prodotti. Ciascuna macchina utensile può essere «isolata» dal processo produttivo per sperimentare nuove lavorazioni, ottimizzando il processo prima dell’avvio della produzione in serie. «Cerchiamo di eliminare gli errori umani e raggiungere l’obiettivo zero scarti», riassume James Tucker. «Per poter effettuare l’intera lavorazione del pezzo all’interno della cella abbiamo aggiunto tra l’altro un ciclo di sbavatura, eliminando la necessità di dover svolgere l’operazione manualmente.» «La coerenza e l’efficienza sono le premesse indispensabili per garantire il nostro futuro nell’industria aeronautica e aerospaziale. Gli investimenti in sistemi moderni, quali la linea di produzione automatizzata con un EROWA Robot Dynamic, ci permettono di raggiungere questi obiettivi e raccogliere le sfide che ci attendono.»
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EDGE 20 – LA NUOVA GENERAZIONE DI MANDRINI DI SERRAGGIO
Totalmente collegato in rete! 06
Certo, anche i sistemi di s erraggio completamente meccanici si adegueranno alle nuove esigenze dell‘industria 4.0. Vi mostriamo come EROWA ha deciso di farlo, con lo s tudio di redesign «Edge 20»: sistemi di serraggio con un design accattivante e con funzionalità pensate per il futuro.
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uando si cercano informazioni sull‘industria 4.0, si legge molto di prodotti intelligenti, chiamati anche «Internet of Things (IoT)». L‘idea è che i singoli componenti che compongono la catena di produzione siano in grado di identificarsi e di comunicare tra di loro, inviando e ricevendo segnalazioni di stato o indicando il tempo rimanente fino al successivo intervento di manutenzione programmato. Per rispondere a questi nuovi requisiti, la nuova generazione di sistemi di serraggio EROWA unisce alle note caratteristiche di precisione e stabilità il rinnovato design e le funzionalità innovative della trasmissione wireless dei segnali. Swiss Precision Se c‘è scritto EROWA, vuol dire che è EROWA. Il linguaggio formale chiaro e lineare permette di riconoscere a prima vista che si tratta dell’originale.
Funzionalità ben studiate Funzionalità nella trasmissione dei comandi. Con i nostri sistemi di accoppiamento razionali ed espressamente studiati è possibile portare le connessioni necessari (aria compressa, olio idraulico o vacuum) fino al bordo superiore del pallet, ad esempio per azionare i dispositivi attivi. Segnalazione di stato a LED Grazie all’indicatore a LED integrato vengono segnalati direttamente sul mandrino di serraggio i diversi stati operativi. Lo stato attuale del mandrino è quindi immediatamente riconoscibile. IoT-Ready Per avere informazioni ancora più dettagliate: con l’app mobile EROWA per «SmartChucks» è possibile visualizzare i dati attuali del sistema di serraggio direttamente sullo smartphone. Ciò consente di ricevere in qualsiasi momento informazioni sullo stato e sui dati storici del pezzo, il tutto senza collegamento meccanico grazie alla tecnologia Bluetooth più avanzata.
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SERVIZIO www.meiwa-jpn.co.jp
Con MTS
verso il futuro 08
Affinché le macchine facciano esattamente quello per cui sono state progettate, cioè produrre, il fornitore di stampi di pressofusione PT. MEIWA MOLD sfrutta i numerosi vantaggi offerti dal sistema di serraggio a punto zero MTS di EROWA.
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ondata nel 2002, la PT. Meiwa Mold Indonesia è un’affiliata della MEIWA CO. LTD. con sede principale in Giappone. Fanno parte del gruppo altre società affiliate situate in Cina e Tailandia. La società con sede nella provincia indonesiana di Jawa Barat è specializzata nella realizzazione di stampi per componenti pressofusi in alluminio per motori. Diverse aziende rinomate, tra cui Aisin Seiki, Yamaha Motor, Daihatsu Motor e molte altre si affidano alla MEIWA per la produzione di stampi complessi. Ambiente competitivo D’altra parte, anche i produttori dell’area sud-est asiatica si vedono a confronto con una domanda sempre più esigente. In particolare i costruttori di auto e motori tendono a concentrarsi sul proprio core business, esternalizzando molti processi. Di conseguenza aumenta la pressione sui costi e cresce la concorrenza e quindi la necessità di ottimizzare i processi e di accelerare i tempi di consegna. Tutto questo richiede tecnologie all’avanguardia che consentano di sfruttare i potenziali di razionalizzazione e di risparmio, riducendo i costi. Inoltre è necessario un costante miglioramento della qualità, e i fornitori devono analizzare passo per passo il proprio processo produttivo, individuando le eventuali carenze e eliminandone rapidamente le cause. Ottimizzare la produzione La Pt. Meiwa Mold realizza da sé gli elettrodi EDM di cui ha bisogno, partendo da blocchi di grafite di notevoli dimensioni. Gli elettrodi che misurano in media 400 x 450 x 250 mm servono per realizzare gli stampi costituiti da più elementi e utilizzati a loro volta dal cliente per la produzione di componenti pressofusi in alluminio. Il tempo di produzione, in questo caso, può arrivare fino
a 120 ore. A lungo l’azienda non disponeva di un sistema di pallettizzazione standardizzata per la preparazione e l’allestimento degli elettrodi e dei pezzi sulle fresatrici e le macchine per elettroerosione a scintilla e i tempi di fermo macchina duravano anche diverse ore. Ed è proprio qui che si è deciso di intervenire: liberare le macchine dal maggior numero di operazioni preliminari per ridurre i tempi di lavorazione. La situazione ideale, infatti, è quella in cui gli ordini vengono preparati esternamente alla macchina, mentre questa lavora. La soluzione si chiama EROWA Da poco l’azienda ha adottato il sistema di serraggio a punto zero MTS quale interfaccia integrata sia sulle fresatrici che sulle macchine per elettroerosione e la macchina di misura. Il sistema consente il bloccaggio preciso e rapido dei pezzi ed elettrodi pallettizzati con elevata precisione di ripetibilità. Per le sette fresatrici, a seconda delle necessità, sono state previste piastre di base quadruple e sestuple MTS oppure mandrini singoli e multipli MTS. Una fresatrice Hartford per la produzione di elettrodi in grafite è stata dotata di una versione speciale della piastra di base doppie MTS, con l’aggiunta di un mandrino singolo MTS per la lavorazione degli elettrodi più piccoli. Sulle cinque tavole delle macchine per elettroerosione sono in uso sia le piastre di base sestuple MTS che i mandrini singoli MTS. E anche la macchina di misura è basata sul sistema MTS. La verifica e il controllo in process delle dimensioni e dei punti di riferimenti sono eseguiti con rapidità e senza problemi, così come il controllo e la preparazione degli stampi base da riparare o degli elettrodi a grafite da riutilizzare.
«Il risparmio di tempo per l’allestimento della macchina per elettroerosione supera il 60 %.» 09
Obiettivi raggiunti La Pt. Meiwa Mold ha ridotto drasticamente i tempi di preparazione e di riallestimento, con tempi ciclo più brevi che consentono di aumentare la produzione e migliorare l’uso delle macchine. Inoltre, grazie alla precisione più elevata sono diminuite le operazioni di rifinitura. Tra gli altri vantaggi ci sono l’affidabilità, la rapidità di allestimento, la facilità d’uso, la flessibilità e la possibilità di lavorare pezzi di varie dimensioni grazie alle diverse superfici di serraggio presenti sulle tavole macchina. Per le fresatrici, il tempo medio di allestimento si è ridotto da mezz’ora a pochi minuti, mentre nel caso delle macchine per elettroerosione il risparmio di tempo supera persino il 60 %. Alla luce di queste esperienze positive non sorprende il fatto che la Pt. Meiwa Mold sta pensando di implementare il sistema di serraggio a punto zero MTS anche su altri impianti di produzione.
SERVIZIO www.omatech.bg
Un passo avanti rispetto
agli altri
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OMATECH è un’azienda bulgara che commercializza soprattutto prodotti per l’industria della lavorazione dei metalli realizzati da note fabbriche europee, concentrandosi in particolare sugli utensili da taglio e sui lubrorefrigeranti per la lavorazione dei metalli. Questa azienda però è ben di più. Specie per EROWA.
V5 e una macchina per elettroerosione a tuffo Gantry Eagle 500. La cella è ormai in produzione dal febbraio 2017, e serve come democenter ma anche per il disbrigo di ordini – pezzi singoli e piccole serie – per aziende regionali.
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a OMATECH ha sede a Plovdiv, dove è stata costituita nel 2001 da Todor Daskalov. La regione di Plovdiv è, dopo quella attorno a Sofia, l’area industriale più importante della Bulgaria, che grazie alla sua eccellente collocazione strategica lungo la principale direttrice di transito tra l’Asia minore e l’Europa è riuscita ad attirare numerose realtà industriali. Un democenter a integrazione della consulenza Prodotti come i sistemi di serraggio pezzi si possono vendere senz’altro con una certa facilità se si dispone di una buona consulenza e di adeguato materiale dimostrativo. Più difficile è farlo quando si tratta di robot e di automazione in genere. «Ho constatato in varie occasioni che la mia clientela non riesce ad immaginarsi cosa sia in grado di fare un’automazione ben concepita e adeguata alle specifiche esigenze», racconta il titolare Todor Daskalov. «È proprio in seguito a questa esperienza che mi sono convinto del vantaggio di poter mostrare questi sistemi nel loro impiego pratico. Così nel luglio 2016 ho avviato un progetto che per questa regione rappresenta un salto quantico». La OMATECH ha investito cioè nella realizzazione di una cella di produzione ultramoderna costituita da un EROWA Robot Compact 80 asservito a due macchine della Ingersoll, un centro di fresatura High-Speed Eagle
EROWA Robot Compact 80 Il robot ha una capacità di magazzino assai grande e flessibile, dai piccoli e leggeri portaelettrodi ITS 50 mm fino ai pesanti pallet UPC 320 x 320 mm con sistema di serraggio CleverClamp premontato, che grazie al carico utile di fino a 80 kg si adegua in maniera ottimale al range produttivo di OMATECH. La particolare snellezza di questo robot ha consentito la sua collocazione tra le due macchine, con notevole risparmio di spazio. La cella viene gestita dal sistema di gestione processo EROWA JMS®pro. «È un sistema che ci aiuta tantissimo a organizzare e tenere sotto controllo i vari dati di produzione», dice Daskalov. Però l’interfaccia fondamentale è il sistema di serraggio pezzi standardizzato in tutte le macchine. «Ci permette di posizionare i portapezzi in maniera rapida e precisa», prosegue l’imprenditore. Integrano la cella anche un dispositivo di sollevamento per il caricamento manuale EROWA Lift e una macchina di misura a coordinate EROWA CMM Qi per la preregolazione e per il controllo di qualità. Un team piccolo Per sfruttare al massimo le potenzialità della cella è sufficiente un team tecnico assai ridotto. I collaboratori di Daskalov sono operatori esperti, che hanno perfetta conoscenza dell’intero processo di produzione e di ogni tecnologia connessa, conoscono la programmazione CAD/ CAM e anche quella del sistema di gestione processo. Tra-
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SERVIZIO
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mite un sistema di trasmissione dati ad alta velocità i dati provenienti dal reparto programmazione confluiscono alle macchine e le preimpostano, e fanno lo stesso anche col robot. Segue poi la preparazione dei pezzi o degli elettrodi grezzi. A lavorazione ultimata viene effettuato il controllo di qualità. «Vogliamo dimostrare come l’impiego dei prodotti EROWA e l’adozione di una filosofia di produzione integrata consentono di diventare molto più produttivi e più flessibili in tempi rapidi, raggiungendo al contempo i massimi standard qualitativi. Qui in Bulgaria c’è per questo aspetto ancora una grandissima potenzialità.» Necessità di sviluppo a livello locale Effettivamente in Bulgaria l’interesse all’automazione c’è . In quest’ottica il paese si trova in realtà solo agli inizi, ma l’espansione già si avverte. E anche il personale specializzato c’è, ed è numeroso: i tecnici di Todor Daskalov non sono casi isolati. E però: «Quando racconto ai miei clienti potenziali le meraviglie dell’automazione, di solito non capiscono», racconta il titolare. Per molti aspetti il segno dei tempi non è stato ancora riconosciuto: «Si produce con processi manuali ‹consolidati›. Oppure si investe nell’automazione, ma si continua poi ad impostare le macchine manualmente perché non c’è un sistema standardizzato di serraggio dei pezzi; e lì dove c’è, sono solo copie econo-
miche con numerosi margini di errore.» Come si vede, c’è ancora molto da recuperare; ma anche il potenziale è grande. Ed è proprio qua che Todor Daskalov vede la sua missione. Integrata in un network digitale: la smart factory Ma il suo centro di lavorazione la OMATECH non lo utilizza solo a scopi dimostrativi. L’azienda ha anche una sua clientela diretta, che opera nel settore degli stampi o delle fusioni in alluminio, oppure in quello delle subforniture per l’industria automobilistica. Si lavora con l’acciaio e l’alluminio, o – per l’erosione – con la grafite. Di giorno si realizzano pezzi complessi e si preallestiscono le nuove commesse, di notte le macchine operano in autonomia, lavorando i pezzi caricati dal robot. «Va detto che la messa in rete digitale della nostra azienda è assai elevata», conclude Daskalov. «Grazie all’impiego combinato dei prodotti EROWA e a uno scambio continuativo dei dati tra il sistema ERP, il sistema di gestione processo, la cella di produzione e la macchina di misura siamo diventati una vera e propria ‹smart factory›. E grazie alla nostra produzione diretta prendiamo due piccioni con una fava: possiamo cioè dimostrare la produttività, l’efficienza e la flessibilità di una cella come questa e ammortizzare l’investimento in tempi più brevi.»
COLLEGAMENTI INTELLIGENTI
Serraggio di pezzi grezzi I collegamenti non sono solo quelli via internet o wlan: anche il collegamento solido tra il sistema di serraggio e il pezzo grezzo costituisce un fattore importante nel processo
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di produzione.
Granitico Il nuovo sistema di serraggio blocca i pezzi con elevata forza di serraggio ad un’altezza minima. Il sistema si distingue per la sua forma compatta e la sua s truttura solida, ma allo stesso tempo leggera. La ganascia utilizzabile individualmente consente di bloccare un gran numero di pezzi di varie dimensioni. Il sistema di serraggio garantisce un adeguato bilanciamento tra l’esigenza di massima flessibilità e quella di massimo utilizzo della macchina utensile: le operazioni di allestimento vengono eseguite esternamente alla macchina e, con il giusto mandrino di serraggio EROWA, i tempi di fermo macchina possono essere ridotti a un minimo assoluto. Sia per i processi di produzione manuali che per quelli automatizzati, il sistema di serraggio per pezzi grezzi rappresenta una soluzione conveniente e p articolarmente adatta all’impiego quotidiano nelle lavorazioni ad asportazione di truciolo.
FACTBOX Serraggio potente Struttura leggera Ampio campo di serraggio
SERVIZIO www.blum.com
Una partnership
ultradecennale 14 Una fruttuosa collaborazione lega ormai da lunghi anni la EROWA all’azienda del Vorarlberg Julius Blum GmbH, il cui reparto Mezzi operativi, ubicato nello Stabilimento 3 – Centro tecnico, è diretto da Gerhard Gorbach.
percentuali ridotte di pezzi difettosi. Il nostro stabilimento è altamente integrato in rete, dallo sviluppo alla produzione.» Su questo aspetto torneremo fra poco. Ma prima ci dica qualcosa sulla collaborazione con EROWA. È ormai un legame tradizionale, no? «Eccome! è un rapporto che risale ormai alla metà degli anni 80, quando abbiamo cominciato a guardare con maggior attenzione al concetto FMC. Quella filosofia all’epoca ci aveva convinto. E qui da noi sono ancora presenti nell’intero processo produttivo sistemi di serraggio ITS, UPC, MTS e Frameset. E – del pari importante – dalla metà degli anni 90 EROWA è uno dei nostri principali partner nel campo dell’automazione.»
Gerhard Gorbach, Julius Blum GmbH
EROWA: Signor Gorbach, ci può fornire qualche dato generale su questo Stabilimento 3 qui a Höchst? Gerhard Gorbach: «Il nostro campo di attività sono le macchine utensili e gli impianti produttivi. Accanto alle lavorazioni ad asportazione di truciolo – quali la fresatura e la rettificatura – e al montaggio delle macchine e degli impianti di assemblaggio, una delle nostre lavorazioni principali è l’elettroerosione a filo o a tuffo. Nel reparto Mezzi operativi sono impiegate svariate centinaia di persone, alle quali si aggiungono non meno di 280 apprendisti che noi formiamo per l’intera azienda, ed è un’attività importante perché non è facile trovare manodopera specializzata in numero sufficiente. Il nostro obiettivo – e al contempo la sfida più grande – è quello di raggiungere una produttività elevata mantenendo bassi i costi, il che vuol dire anche tempi di lavorazione più brevi, elevato grado di utilizzo degli impianti,
Ed è qua che entra in gioco la messa in rete di cui si parlava prima. C’entra anche qui l’EROWA? «Sì, col sistema di gestione processo JMS®pro, sviluppato dalla sua consociata CERTA Systems GmbH e che rappresenta per così dire il fulcro attorno a cui ruota la nostra produzione, produzione che si estende ormai a 24 ore al giorno e 365 giorni all’anno. Distinguiamo qui fra un livello 1 con CAD, CAM ed ERP integrato, un livello 2 con JMS®pro e un livello 3 con l’automazione vera e propria della produzione. Tutti e tre i livelli comunicano l’uno con l’altro.» È quello che chiameremmo Industria 4.0! «Sì, o anche ‹Smart Factory›: sono termini che oggi usa chiunque disponga di una trasmissione dati veloce o abbia da qualche parte un robot in esercizio. Però in realtà non è tutto qua, i livelli devono essere messi in rete fra di loro. È una cosa che sviluppiamo e mettiamo in pratica ormai da 20 anni, ed è solo questa messa in rete a fare dell’automazione uno strumento realmente efficace e a consentire al robot e alla cella di produzione di svolgere davvero il lavoro per cui sono nati: più ore macchina, rispetto preciso dei termini di consegna grazie a processi perfettamente programmati, qualità costante. Ma anche il rapporto
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SERVIZIO
16 «Solo la messa in rete fa dell’automazione uno strumento realmente efficace.»
personale/macchina è estremamente importante: la scarsità di manodopera specializzata ci impone di non lasciare alla macchina personale prezioso, che possiamo impiegare più utilmente altrove.» E ricorrete ad EROWA anche per l’automazione? «Sì, assieme ad altri. Ma a questo livello facciamo sempre le nostre valutazioni progetto per progetto. Un po’ di concorrenza non può far male, e anche EROWA ne trae profitto. Però va detto anche che nel frattempo lavoriamo con quattro generazioni di robot EROWA, accanto a qualche altro prodotto della concorrenza.» Ci direbbe qualcosa dell’ultimo vostro progetto? «Qui volevamo davvero porre un nuovo benchmark. Stavamo valutando l’acquisto di altre macchine per l’elettroerosione a filo e il responsabile del reparto, Roger Turner, ha testato a fondo col suo team cinque produttori. Nel maggio 2016 abbiamo messo in esercizio quattro macchine per elettroerosione a filo Fanuc e un impianto Mafac per il lavaggio e l’asciugatura dei pezzi. Tutta la cella viene servita da un Robot EROWA Dynamic 250 Linear, fornito anch’esso nel maggio 2016 ed entrato in esercizio nel mese successivo. Dal settembre dello scorso anno l’intero sistema funziona regolarmente. Requisiti specifici erano per esempio l’integrazione – naturalmente anche nel JMS®pro – della macchina per il lavaggio, ma anche un grande numero di posti a magazzino in uno spazio assai ristretto. La cella produce tra l’altro pezzi singoli assai diversificati, da piccoli ad abbastanza grandi.»
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Allora la messa in esercizio della nuova cella può descriversi come un’operazione di successo. Come definirebbe la collaborazione con EROWA? «La filosofia della Blum dice che una partnership poggia sempre su un dare e un avere. Di conseguenza noi diamo sempre ad EROWA un feedback, anche e soprattutto quando la stessa non si aggiudica il progetto. È uno scambio franco e aperto, un salire le scale assieme, si potrebbe dire. Per contro, sappiamo che quando abbiamo un problema possiamo contare sempre su persone che ci ascoltano. Ed è di certo anche importante che EROWA sia anch’essa un’azienda a conduzione proprietaria. Così va bene!» Come viene servita la cella? «Le piccole stazioni di carico e scarico non rispettavano gli standard EROWA, e anche là occorreva trovare una soluzione. Attualmente carichiamo e scarichiamo ancora con piccoli carrelli, trasferiti manualmente dalla stazione di preallestimento alla cella e poi da lì al controllo qualità. Anche questa è una cosa che in futuro automatizzeremo. Del resto anche le mansioni del nostro personale sono nel frattempo abbastanza cambiate. Accanto alle sue competenze tecnologiche, oggi il collaboratore deve avere anche del talento organizzativo.»
In un’epoca di Franco svizzero forte un fornitore svizzero può essere ancora competitivo? «Beh, è uno scontro duro, è chiaro. Ma EROWA ha superato la problematica valutaria. E poi entra in gioco la concretezza. EROWA è sinonimo del primo sistema di serraggio, conferma ormai da 30 anni la sua qualità a tutta prova, offre un servizio ai massimi livelli ed un’affidabilità altissima nella collaborazione. E anche questo va messo in conto.»
SMART FACTORY SOFTWARE
JMS 4.0 18
Responsive Design, GUI, web technology, slide, swipe – sono tutti termini della moderna t ecnologia software. I sistemi di gestione processo EROWA destinati all’impiego globale vengono ora portati allo stato dell‘arte di questa tecnologia. Un primo passo è quello di ridisegnare l’interfaccia utente.
L’interfaccia utente Oggi tendiamo, quasi intuitivamente, ad attivare le funzioni più svariate toccando lo schermo. Altre operazioni, invece, si eseguono più facilmente con il mouse e la tastiera. Ed è proprio per questo motivo che abbiamo deciso di rivedere le interfacce a tutti i livelli. Anche sul cellulare Per avere informazioni sullo stato delle cose non è necessario disporre di un pc. Grazie alla possibilità di accedere al JMS 4.0 direttamente dalla telefonia mobile, basta uno sguardo al cellulare per conoscere la situazione. Ovunque E quando si arriva in ufficio o ci si trova fisicamente davanti alla cella di produzione, tutte le informazioni s aranno consultabili sul desktop o sul computer integrato nel robot e saranno disponibili tutti gli elementi di interfaccia utente. Come sta andando? Sulla pagina ‘Reporting’ si possono verificare le analisi sulla produttività dell’impianto, sulle ore di produzione già svolte e quelle ancora da svolgere, nonché sull’autonomia rimasta fino al necessario intervento di un operatore e molto altro ancora. I primi passi Siamo a buon punto con il redesign funzionale, e l’obiettivo dichiarato è quello di realizzare le nuove funzioni e opzioni sulla base delle più recenti conoscenze nel campo del software design.
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MoldLine
JMS 4.0
ProductionLine JMS 4.0
SERVIZIO www.gemu-group.com
Automazione in
due metri per due 20
Presente in tutto il mondo, la tedesca GEMÜ Gebrüder Müller Apparatebau GmbH & Co. KG opera in Svizzera già dal 1981. I due stabilimenti di Rotkreuz ed Emmen costituiscono il centro di competenza del Gruppo per i materiali plastici. Il sito di Emmen, nato nel 2012, è specializzato nelle soluzioni personalizzate per i sistemi valvole. Alla direzione del reparto CNC c’è qui Dominik Moser, che da poco dispone di una fresatrice servita da un Robot Multilevel EROWA Leonardo: un progetto pilota.
Idee pazze? Ci racconti … «Da un canto ho preso in parola una feature che era riportata nel prospetto e ho chiesto se effettivamente si riuscivano a realizzare due sistemi di tooling nel medesimo impianto. Perché noi non eseguiamo solo jobs di piccole serie, ma abbiamo anche pezzi di dimensioni diverse. E non era tutto.» EROWA: Signor Moser, in quali segmenti opera GEMÜ Svizzera? Dominik Moser: «La nostra clientela è costituita per circa il 70 % da aziende operanti nel settore dei microchips e dei pannelli solari. Altri clienti provengono per esempio dall’industria delle apparecchiature medicali e ambientali, oppure da quella farmaceutica ed alimentare.» Questa primavera è entrato in esercizio qui da voi un nuovo impianto nel quale EROWA svolge un ruolo importante. Come è nata questa partnership? «EROWA per me era già un nome, perché avevamo qui da noi alcuni dei vostri sistemi di serraggio. Ma il fattore decisivo è stato il fatto che in una dimostrazione della GROB ho avuto modo di vedere un robot EROWA in azione. Ero andato alla presentazione per vedere una fresatrice a cinque assi, ma quello che mi è piaciuto davvero è stata l’interazione tra le due macchine; e così ho cominciato a fare delle domande al project manager di EROWA, Thomas Lüscher, che era presente. E mi è piaciuto vedere che reagiva in modo rilassato anche a idee un po’ pazze.»
Volevate anche un sistema a due piani, non è vero? «Proprio così. Il nostro impianto ad Emmen in realtà è dimensionato in maniera assai generosa. Ma il fatturato per metro quadro è ovviamente un fattore importante, ragion per cui chiesi se era possibile sistemare due di questi sistemi automatizzati l’uno sull’altro. Ho pensato subito che il risultato non poteva che essere estremamente compatto, e con una capacità formidabile.» E quale è stata la reazione a questa sua idea? «Hanno assentito e poco dopo si sono presentati con qualche prima idea di layout. Una cosa che mi è piaciuta tantissimo. Ma – ammetto di essere un cliente assai difficile – volevo che il cuore dell’impianto, la nuova fresatrice GROB G 350 di seconda generazione entrasse in esercizio quanto prima, quindi anche le scadenze per lo sviluppo del robot erano assai ‹sportive›. Il risultato è stato quindi il sistema di handling chiamato Leonardo, un magazzino a due piani con due tooling distinti e con i pallet più grandi attrezzati con il CleverClamp».
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«Chiesi se era possibile siste mare due di que sti s istemi auto matizzati l’uno sull’altro.»
SERVIZIO
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Cosa intende dire con «scadenze assai sportive»? «L’ordine è passato il 3 giugno 2016, e volevo avere il sistema funzionante ancora prima di Natale. Ovviamente anche per EROWA era un progetto estremamente impegnativo. E si è fatto di tutto per rispettare la scadenza. Devo dire che non ce l’avete fatta al cento per cento, ma anche una consegna nel gennaio 2017 secondo me è una performance ammirevole. Tanto più che poi l’impianto era perfettamente operativo entro un mese. Il team di progettazione ha fatto davvero un lavoro eccellente.» E quali sono i vantaggi di Leonardo, o meglio dell’impianto costituito da Leonardo e dalla GROB G350? «Se si vuole produrre in Svizzera è decisivo che la produzione sia quanto più possibile a bassa intensità di manodopera. Da noi a Emmen lavoriamo su due turni, e all’atto pratico Leonardo si prende in carico il terzo turno. L’impianto gestisce qui autonomamente pallet, pezzi e quantitativi diversi, in particolare di notte e nei weekend. L’obiettivo finale sarebbe per così dire dar da mangiare all’impianto di giorno e farlo lavorare poi di notte, non presidiato e con le serie più piccole che ci sono. La G350 è una macchina assai dinamica, e noi ci abbiamo aggiunto un handling dinamico, con il risultato di un’enorme disponibilità.»
IL GRUPPO GEMÜ Questo leader mondiale nel campo delle valvole e dei componenti per l’automazione propone dal 1964 prodotti innovativi e soluzioni personalizzate per il controllo e la regolazione degli impianti di processo. La sede principale si trova nel Baden-Württemberg. Attualmente il Gruppo conta in tutto il mondo oltre 1.600 dipendenti in 27 filiali distribuite in oltre 50 paesi.
Dunque le macchine funzionano bene assieme? «Sì, il robot riceve i pezzi preserrati, misura le altezze e assegna loro un posto a magazzino. Questo era peraltro un ulteriore problema che Leonardo doveva affrontare: i nostri pezzi hanno altezze assai diverse, e va quindi previsto per loro un posto adeguato. Il software, l’EROWA Manufacturing Control V3 Jobmanager, decide poi quando e con quale programma il pezzo va lavorato. Con il tool-management abbiamo poi un eccellente controllo della durata utile: il Jobmanager sa anche quando un utensile non è più abbastanza affilato e dà quindi un corrispondente allarme. In altre parole quando andiamo a casa la sera sappiamo che la macchina non si fermerà.» Allora possiamo dire che siete clienti soddisfatti? «Senz’altro. Era un progetto pilota con dettagli particolari e specifiche assai impegnative. Non da ultimo sono stato impressionato dal ritmo con cui EROWA ha portato l’impianto a regime. Inoltre la collaborazione è stata eccellente. E naturalmente non può che essere un vantaggio per noi che il fornitore abbia la sua sede praticamente dietro l’angolo. Ma quando serve, anche l’assistenza a distanza funziona in modo ottimale.»
CONTROLLO IN PROCESS
Organizzazione Presettaggio fuori macchina, rapidi controlli intermedi e misurazione finale della qualità: il tutto sulla stessa macchina, con la massima precisione e in un campo in cui si lavora con tolleranze micrometriche. Tutto questo è realizzabile con la macchina di misura CMM Qi di EROWA.
Robustezza La robustezza non è un attributo scontato per una macchina di misura ad alta precisione. Guardando però più da vicino, si capisce perché questa caratteristica può risultare molto utile. Sempre più spesso le funzioni «presettaggio», «controllo intermedio» e «misurazione della qualità» sono integrate nel processo produttivo complessivo. La macchina di misura deve quindi essere collocata presso la linea di produzione e la sfida consiste nel fornire risultati affidabili in un ambiente così difficile. La risposta si chiama CMM Qi. Precisione La speciale struttura simmetrica della macchina di misura EROWA, i materiali selezionati e di alta qualità del portale e della tavola nonché i cuscinetti a doppio sostentamento pneumatico permettono di ottenere risultati estremamente precisi anche nelle immediate vicinanze della linea di produzione. FACTBOX 1.5µ +L/500 Scansione tattile e laser Arco-CAD oppure Metrolog X4 Made by EROWA
Flessibilità Effettuare vicino alla macchina utensile il presettaggio e la determinazione dei valori offset rispetto al punto zero del sistema di serraggio. Eseguire un controllo intermedio per assicurarsi che il programma di misurazione funzioni correttamente e, nel migliore dei casi, magari caricare automaticamente la macchina di misura mediante il robot. Effettuare il controllo di qualità al termine del processo produttivo e, una volta ultimata la misurazione, elaborare e archiviare un report per ogni pezzo controllato. Questa flessibilità è possibile grazie alla struttura robusta e alla eccezionale precisione della macchina di misura: veramente smart! Ecco una vera industria 4.0.
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SERVIZIO www.oebsrl.it
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EROWA in
Pole Position
«Grazie all’integrazione del sistema di gestione processo con il nostro ERP miglioreremo ulteriormente la nostra programmazione.» Ing. Alessandro Manzini OEB S.r.l.
Chi segue le gare di F1 lo sa: i team lavorano giorno e notte, e qualche volta introducono innovazioni nel giro di una settimana, per di più su motori da 900 cavalli che fanno 15.000 giri al minuto. È chiaro che anche per i loro fornitori i tempi di consegna si riducono al minimo, ovviamente mantenendo una qualità sempre al top.
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Il cuore del motor sport italiano Uno di questi fornitori è la OEB S.r.l. di Camposanto, vicino a Modena, nel cuore della Motor Valley italiana. Da nessuna parte in Italia le fabbriche di motori sono così numerose come in Emilia-Romagna. E qui nel 1972 Orfeo Manzini, padre dell’attuale amministratore, assieme a un socio ha dato vita a un’azienda che, inizialmente concentrata sulle macchine confezionatrici automatiche, col tempo si è specializzata nella produzione di componenti ad alta precisione per motori automobilistici e motociclistici da competizione. Da oltre vent’anni l’azienda opera in stretta collaborazione con diversi famosi team nel campo della F1 e delle corse motociclistiche, con un fatturato che costituisce ormai i due terzi della sua produzione, senza peraltro trascurare altri settori, come quello delle apparecchiature biomedicali, aerospace e protesi ortopediche. Una realtà che dispone di svariate certificazioni di qualità, di un parco macchine modernissimo dotato di un reparto importante di additive manufacturing e di un’infrastruttura di alto livello, e può attualmente contare su una quarantina di collaboratori di comprovata professionalità. Insomma, un grande bagaglio di esperienza, un know-how di tutto rispetto e un sistema di comunicazione supertecnologico e oliato come un orologio: ecco il segreto del successo della OEB.
Ritmo e qualità La OEB lavora in primo luogo materiali come l’acciaio, il titanio e l’alluminio: del resto per le estreme s ollecitazioni meccaniche nella F1 si devono usare solo i materiali più performanti. Precisione elevatissima, tanti prototipi, componenti estremamente complessi e produzione di singoli pezzi o piccole serie: questi i cardini principali del lavoro in azienda. Ordini di norma a breve scadenza, con tempi di c onsegna dall’oggi al domani. È ovvio a questo punto che la OEB faccia di tutto per mantenere i processi quanto più brevi e diretti possibile: così ad esempio per certi clienti il reparto CAD/CAM è direttamente collegato con il reparto engineering, per consentire alla OEB di ricevere i modelli in 3D nei tempi più rapidi possibili. Il tutto naturalmente nella più assoluta riservatezza su dati e know-how. OEB ed EROWA Per rispondere a queste sfide occorre non soltanto un parco macchine di ultima generazione, ma anche un elevato grado di automazione. Ed è qui che entra in gioco l’EROWA con la collaborazione di Maurizio Giannasi responsabile commerciale per l’Emilia Romagna e con Luca Bergano responsabile della filiale Italiana. La partenership inizia con l’inserimento nel reparto macchine utensili dei sistemi di serraggi a punto zero. Nel 2000 la OEB ha introdotto il Modular Tooling System (MTS), e già nel 2003 entrava in azienda il primo robot, un EROWA Robot Easy, cui più tardi si aggiungeva un EROWA Robot Compact. E ora, dal 2016, ci sono due EROWA Robot Compact 80 completi di sistema di gestione processo EROWA Manufacturing Control V3. «Il principale vantaggio rispetto al modello precedente è l’aumento del peso trasferibile da 30 a 80 chili», dice l’Ing. Alessandro Manzini, CEO di OEB. «In questo modo possiamo lavorare sulle macchine un range di componenti assai più ampio, il che ci apre nuove prospettive.»
SERVIZIO
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Nel frattempo quattro delle cinque macchine utensili automatizzate operanti presso l’azienda sono servite da robot forniti da EROWA. Assieme ai vari sistemi di serraggio pezzi (MTS,ITS,PC210 ed UPC) si ottiene così una perfetta integrazione tra tutte le macchine, con la possibilità di ridurre notevolmente i tempi di riallestimento e di produzione. «È importante, perché per noi la grande sfida consiste nel conciliare la produzione di pezzi singoli o piccole serie con l’esigenza di un’elevata produttività e del rispetto dei tempi di consegna», afferma l’Ing. Alessandro Manzini. «La produzione di pezzi singoli di altissima qualità è uno dei nostri principali punti di forza.» Verso un futuro smart Svolge qui un ruolo chiave anche il sistema di gestione processo EROWA Manufacturing Control V3. «L’impiego di questo sistema ci ha consentito di migliorare l’autonomia della macchina. In questo modo gli ordini vengono gestiti nel modo più flessibile e secondo le priorità», spiega l’Ing. Alessandro Manzini. I portapezzi sono dotati del sistema di identificazione a chip EWIS™, che permette di memorizzare e quindi richiamare i necessari dati di preimpostazione e lavorazione, i posti assegnati a magazzino e i programmi di processo. Il data handling è lasciato poi al sistema di gestione processo, che verifica anche la lista utensili della
macchina e la confronta con gli utensili necessari per la specifica lavorazione. «Il controllo della vita residua degli utensili e la precisione del sistema di allarme sono naturalmente assai importanti quando si lavorano materiali di qualità e costo elevati», conferma l’Ing. Alessandro Manzini. E il prossimo passo è già in preparazione: «Integreremo il sistema di gestione processo con il nostro ERP», dichiara. «Se i sistemi comunicano fra di loro a tutti livelli possiamo accedere in tempo reale a tutti i dati, e migliorare così ulteriormente la nostra programmazione. In questo modo la nostra lavorazione ‹smart› diventerà ancora più efficiente.»
ROBOTICA
Pronto per
l’industria 4.0
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Tutto LED o cosa? La digitalizzazione dei processi produttivi è ormai diventata realtà. Per questo motivo, l’ulteriore sviluppo del Robot Dynamic 150 lineare punta sulle funzionalità smart.
Un piccolo tasto per un grande effetto Poco appariscente, ma veramente ‹smart›: dopo aver fissato sul pallet i nuovi pezzi grezzi, è sufficiente tener premuto per 2 secondi il tasto presente sulla stazione di caricamento. Il sistema di gestione processo riconosce i nuovi pezzi e ne programma immediatamente la lavorazione. Luci di Natale? Il paragone viene quasi spontaneo, ma qui non si tratta di un bel confezionamento, bensì della visualizzazione di stato. Quest’ultimo è chiaramente individuabile senza dover guardare lo schermo del sistema di gestione processo: blu – lavorazione ultimata, rosso – qualcosa non ha funzionato, verde – pronto per la lavorazione.
Giostra Molte posizioni di magazzino in poco spazio. I magazzini rotary rappresentano un vantaggio innegabile in termini di sfruttamento dello spazio. Ogni magazzino mette a disposizione fino a 360 posizioni. Caricamento senza soluzione di continuità Dalle posizioni di caricamento integrate vengono prelevati dal sistema i pezzi finiti e caricati i nuovi pezzi da lavorare. Il sistema di sicurezza è concepito in modo tale che anche durante le operazioni manuali il robot può continuare ad accedere a tutte le altre posizioni di magazzino.
SERVIZIO www.gmpi.aero/
Un impressionante incremento
dell’efficienza
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Sin dal lontano 1972 la German Machined P roducts Inc. (GMPI) di Los Angeles è specializzata n ella lavorazione, produzione ed installazione di componenti per l’industria aerospaziale. La scoperta dei vantaggi di EROWA risale però appena al 2016 – e già si progettano altri investimenti.
L
a GMPI si serve di un Robot Multi EROWA dalla primavera del 2016. «Abbiamo ottenuto risultati eccellenti, per cui abbiamo deciso di proseguire in questa direzione», ci racconta Jonathan Minter, responsabile della sezione Continuous Improvement. E infatti nella primavera 2017 è stato avviato un progetto che prevedeva la s ostituzione della soluzione adottata attualmente con un Robot Dynamic 150 Linear sempre di EROWA, robot che è stato installato già lo scorso maggio. 2+2+2 Se il vecchio robot riusciva a servire due macchine, la nuova cella è costituita già da quattro centri di lavorazione verticale a cinque assi Yama Seiki con controllo FANUC. Le due macchine preesistenti si sono potute integrare nella nuova configurazione senza problemi e senza interventi di riattrezzatura. Inoltre è stato previsto spazio sufficiente per poter installare due ulteriori macchine, per cui nella configurazione finale il Robot Dynamic 150 Linear potrà servire sei centri di lavorazione. Il tooling system comprende mandrini PowerChuck P e pallet ITS da 148, per la lavorazione di piastre di alluminio di peso fino a 11,5 kg, con serie da 3 a 90 pezzi. «L’obiettivo è quello di introdurre turni non presidiati di notte e nei fine settimana», spiega Minter. In questo modo da due a tre operatori dovrebbero riuscire a gestire la cella di produzione h 24 per 7 giorni alla settimana. «Il progetto è già in uno stato avanzato, e ci sarà qui di grande aiuto anche il sistema di gestione cella EROWA Manufacturing Control V3, la cui integrazione non ha creato alcun problema», continua con soddisfazione.
Una forte concorrenza «EROWA ha rappresentato il nostro ingresso nel mondo dell’automazione», racconta Minter. Un passo importante non solo perché occorreva gestire ordini complessi, ma anche e soprattutto per la forte concorrenza che vige nel mondo dell’industria aerospaziale, con una clientela che si rivolge a fornitori sparsi in tutto il mondo. «Se vogliamo mantenere la nostra posizione in una struttura di prezzo nata in un confronto mondiale dobbiamo saper investire in tecnologie nuove», dice. «Perché poter offrire un’esperienza al top e una qualità di primo livello è importante, ma oggi da solo non basta più.» La nuova cella di produzione significa un miglioramento delle condizioni lavorative anche per il personale. Ma più di tutto i nuovi sviluppi hanno prodotto un impressionate incremento dell’efficienza dei centri di lavorazione», conclude Minter. «Siamo assai impressionati dai risultati, e proseguiremo la nostra partnership con EROWA per i componenti e i prodotti di questa tipologia e di queste dimensioni.»
«Abbiamo ottenuto risultati eccellenti, per cui abbiamo deciso di proseguire in questa direzione.»
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FIXTURING
Un’idea fissa? 30
Proprio no, anzi il contrario: tutto quello che proviene dal «fixturing» (termine inglese che sta a indicare il complesso delle operazioni di attrezzaggio e serraggio) è mutevole. Perché al primo posto ci sono le esigenze specifiche di ogni cliente, mentre al secondo c’è sempre un sistema di serraggio EROWA.
Migliorare la coassialità Per consentire il rivestimento quanto più esatto possibile degli utensili per molatura con il CBN occorre prelavorare con la massima precisione gli elettrodi grezzi destinati alla fabbricazione delle mole. Ma naturalmente ciò non va fatto a scapito della produttività, e grazie al mandrino ad espansione con azionamento automatico questi presupposti vengono soddisfatti appieno.
Serrare con il nulla Adatta in particolare al bloccaggio di pezzi in materiale amagnetico, la tecnica di serraggio a depressione si basa su un semplice concetto fisico. In combinazione col sistema di serraggio EROWA, essa consente di creare una condizione di depressione permanente, che assicura il bloccaggio affidabile del pezzo dalla stazione di allestimento al magazzino robot, al percorso di trasferimento fino alla tavola macchina e ritorno.
L’autonomia su misura Qualche volta la breve durata di una lavorazione rende antieconomico caricare sulla macchina un solo pezzo alla volta. Ma se si riesce a caricarne contemporaneamente 24, la musica cambia. E subito si potranno avere da due a quattro ore di autonomia in più sulla cella di lavorazione. Anche perché al sistema di serraggio EROWA si unisce l’alimentazione automatica della macchina.
POWERCHUCK P CON PASSAGGIO ARIA
Collegamenti
attivi
I collegamenti per aria compressa o vacuum vengono
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fatti passare attraverso l’intero sistema di serraggio, anche per il cambio pallet automatico e fino al punto di utilizzo, sia esso un dispositivo attivo o una morsa automatica. Passaggio aria integrato La possibilità di sostituire automaticamente i dispositivi di bloccaggio attivi consente di integrare la gestione e movimentazione dei pezzi grezzi nel sistema di produzione flessibile FMC. Non importa se si devono produrre due pezzi o duecento: grazie al passaggio di aria compressa con attacco automatico non vi è più alcuna operazione da effettuare manualmente.
Un piccolo foro nel PowerChuck P con un grande impatto sulla produttività. FACTBOX – Attacco automatico – Per aria compressa o vuoto – A bassa manutenzione
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