Bandera - Extrusionsanlagen für Blasfolien

bandera Blasfolien Extrusionsanlagen f端r Blasfolien

Die Geschichte Der erste Firmenname war “OFFICINA MECCANICA LUIGI BANDERA S.r.l.”. Luigi Bandera trug die Firma am 15. Januar 1947 offiziell ein aber schon einige Jahre vorher hatte Herr Luigi angefangen, Extruder auf bahnbrechendem Niveau zu bauen.

Der Extruder mit Maschinen-Nr. 3 trägt 1943 als Baujahr: diese alte Maschine wurde restauriert und ist zur Zeit in unserem Betrieb ausgestellt.

Die erste Zeichnung eines im Archiv wiedergefunden Blasfolienkopfes ist auf dem 23. Februar 1952 datiert: das ist der Beweis dafür, dass die Blasfolienmaschinen einer der ersten Bereiche gewesen sind, in dem Herr Luigi glaubte und sich tief engagierte.

Die Jahre des wirtschaftlichen Wiederaufblühens brachten eine rasende Maschinennachfrage mit sich und die Firma Bandera erlebte eine starke Entwicklung mit Tausenden von Extrusionsanlagen, die zur Industrialisierung des Landes beigetragen haben.

Qualität und Befriedigung der Kundschaft waren die Schlüssel des Erfolges, Ergebnis der Ernsthaftigkeit, Hingabe und strenger Verpflichtung des Gründers, der die immer noch aktuelle Bandera Philosophie geschaffen hat.

Ständige technologische Erneuerung und Feinfühligkeit für die Marktentwicklung haben uns dazu geführt, nach über sechzig Jahren noch eine Referenzfirma in der Extrusionswelt zu sein 3

Der äußerste Wettbewerb des aktuellen Marktes im Bereich der Blasfolien hat uns zu einer spezifischen Strukturentwicklung geführt. Seit einigen Jahren ist eine aus jungem und qualifiziertem Personal bestehende selbständige und productoriented Einheit geschafft worden, die eine technische und kommerzielle Wende gebracht hat: Qualität und Aufmerksamkeit auf die Produktentwicklung und auf die Marktnachfrage sind die Prägung unserer Firma.

Diese Organisation führt einen ständigen und direkten Kontakt mit dem Benutzer und dadurch kann ein immer aktuelles und kundenspezifisches Produkt hergestellt werden.

Die Konstruktionsabteilung verfügt über motiviertes Personal, das mit entwickelten Hilfsmitteln und mit komplexer und innovativer Software für die Berechnung und die Simulation der rheologischen Flüsse in verschiedenen Arbeitsbedingungen arbeitet.

Die Herstellung erfolgt in unseren Werkstätten mit einem kompletten und modernen Werkzeugmaschinenpark.

Wir setzen besondere Priorität auf den Nachverkauf-Kundendienst, der für die gute Kundenpflege genauso wichtig wie die Maschinenqualität ist. Deshalb sind unser Kundendienst und unsere Ersatzteilabteilung leistungsfähig und schnell.

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Die Fertigbearbeitung und die Montage werden von unserem hochqualifizierten Personal ausgeführt: die Erfahrung und die Fachkenntnis werden nunmehr seit drei Generationen übertragen.

Unsere ständig hochqualifizierte Arbeit has uns leicht zur Qualitätszertifizierung gebracht. Schon seit 1998 wurde das Qualitätssystem der Bandera Gruppe von der Norwegischer Zertifizierungsstelle DNV bescheinigt (UNI EN ISO 9001:2000).

Eine Lösung für Jedes Produkt BEUTELWAREN Zuverlässigkeit, einfache Bedienung, niedrige Betriebskosten, Flexibilität und schneller Format- und Produktwechsel: das sind die wichtigsten Eigenschaften, die eine für diese Anwendung bestimmte Folienherstellungsanlage besitzen soll. Wir empfehlen prinzipiell eine einschichtige Anlage mit Extruder von Klein-/Mittelformat, Drehkopf, festem Mitnehmer und Einzelstationswickel.

WIR HABEN LÖSUNGEN FÜR ALLE GRÖSSEN: Vom kleinsten Beutel für Wassereis zum klassischen Format für “carrier bag” und shopper bis zum größten Müllsack. Selbst in ihrer Einfachheit haben wir auch hier die gleiche Qualität der technologisch fortschrittlicheren Produktionsanlagen integriert: Schneckenzylinder aus verschleißfester BimetallLegierung, austauschbare Keilbuchse, Wechselstrommotore und fortschrittliche elektronische Steuerungen, um das Niveau beizubehalten.

Links: Zeichnung mit seitlicher Ansicht einer einschichtigen Extrusionsanlage für die Produktion von Shopper oder von gewöhnlichen Tüten.

Die Linie besteht aus einem Extruder mit Ø 75 mm Schnecke, Drehkopf mit blasenführendem Gerüst, festem Mitnehmer und Einzelstationswickler für die Alleinproduktion von röhrenförmiger Folie in der maximalen Breite von 1200 mm.

Das Folienabkühlungsgestell ist etwa 7 Meter hoch über dem Mitnehmerfuß.

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Biologisch abbaubare und kompostierbare Folien Die gegenwärtigen Sorgen um Umweltschutz und die letzten Anregungen im Normenfeld und in der Gesetzgebung (nicht nur in den Westländern) tragen zur zunehmenden Verbreitung und Verwendung von biologisch abbaubaren und kompostierbaren Folien bei. Solche Folien gehen von neuen Kunstharzen und Komplexpolymeren aus, die pflanzliche Bestandteile (wie z.B. Maisstärke) einsetzen und durch entsprechendes Engineering den vielfältigen Marktanforderungen angepasst werden. Zu diesen Anwendungen gehoeren die Folien für Shopper-Tüten, für die getrennte Sammlung organischer Abfälle, für Lebensmittelverpackungen, für Hygieneverpackungen sowie die in der Landwirtschaft eingesetzte Mulchfolien.

In einer engen Zusammenarbeit mit dem größten italienischen Hersteller von Biokunststoffen entwickelte Fa. Bandera eine Familie von dedizierten einschichtigen und dreischichtigen, für die Verarbeitung und die Veredlung dieser neuen, innovativen Kunstharze optimierten Blasenextrusionsanlagen. Der warme Teil der Linie wurde entsprechend den besonderen rheologischen Eigenschaften der Werkstoffe neu entworfen, die im allgemeinen durch niedrige Prozesstemperaturen und hohe Betriebsdrucke gekennzeichnet sind. Der Kühlring, ein grundsätzlicher Bestandteil der Anlage, wurde unter Berücksichtigung der besonderen Aufblasverhältnisse der Blase ebenfalls neu konstruiert.

Oberer Mitnehmer und Aufwickler setzen besondere Kunstgriffe ein, um der schädlichen Tendenz solcher Folien vorzubeugen, Falten zu bilden, die nachher schwer zu beseitigben sind. Die in der Fertigung biologisch abbaubarer Folien erreichte qualitative Eigenschaften und Stundenausbeute befinden sich auf einem entschiedenden höheren Niveau als der Durchschnitt der Wettbewerber.

Das Angebot der Fa.Bandera in diesem Bereich wird noch von einer reichen Palette an Zubehörteilen und Anschlussgeräten vervollständigt.

Die europäische Norm EN 13432 bestimmt in eingehender Weise die Eigenschaften bzgl. der Kompostierbarkeit (d.h. des Abbaus zu Biomasse und Wasser unter vorausbestimmten Bedingungen), die ein biologisch abbaubarer Werkstoff aufweisen soll.

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Folien für allgemeine Verpackung CO.D.Y. - PROJEKT Die Dreischicht-Linie CO.D.Y. ist zur Fertigung von Folien für allgemeine Verpackung, Carrier Bags und Tüten im allgemeinen, Multirollfolien für schrumpfbare Packungen (Flaschen, Dosen usw.), Folien für schrumpfbare bzw. strechbare Palettenhauben, Convertingfolien, Mulchfolien usw. perfekt geeignet. Die CO.D.Y.-Anlagenfamilie hat ihren Ursprung in einem Begriff: Qualität selbst in solchen Verhältnissen zu liefern, wo die wirtschaftliche Lage keine größere Investitionen erlaubt. In der Praxis bedeutet dies Innovation zur Wertschaffung, mit Rücksicht auf den Preisfaktor jedoch ohne auf Qualität keinesfalls zu verzichten; aufmerksame Arbeit in der Entwurfsphase, die Wahl der richtigen Gestaltung sowie der richtigen Lieferanten und Partner, unter voller Ausnutzung der sich bietenden Großserien-Einsparungen.

Dieser ist in wenigen Worten der Grundkonzept der CO.D.Y.-Linie, um unseren Kunden zu ermöglichen, profitabel zu arbeiten. Wir stellten dann noch fest, dass dieser Begriff nicht nur für die Märkte von Schwellenländern gültig ist, sondern auch für technologisch höher entwickelte Märkte, wenn es darum geht, allgemeine Folien zu fertigen, bei denen die Margen immer mehr unter Druck geraten. In solchen Fällen wird es zunehmend schwierig, Mittel für neue Investitionen zu finden. Diese ist aber gleichzeitig auch eine Gelegenheit, um Nische-Chancen auszunutzen, da man sich auf eine Anlage verlassen kann, die im Sinne der besten Bandera-Tradition in höchstem Maße vielseitig verwendbar, flexibel, zuverlässig und leistungsfähig ist. Die Einsparungen kommen hier nicht direkt aus einer Qualitätssenkung der Teile, sondern gerade aus dem Commodity-Begriff, d.h. dem Begriff der Serienfertigung, wo alle Gemeinkosten die sich auf die einzelne Linie niederschlagen, in diesem Fall auf eine beträchtliche Anzahl von Linien verteilt werden, mit den entsprechenden Großserien-Einsparungen die auf der Versorgungsseite erzielt werden können.

Fa. Bandera bietet zwei Anlagegestaltungen an: CO.D.Y. 16 mit einer Kapazität bis 350 kg/Std. und einer Nutzbreite von 1600 mm; CO.D.Y. 22 mit einer Kapazität bis 500 kg/Std. und einer Nutzbreite von 2200 mm.

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Schumpffolien – Shrink Films Die Bedeutung und die Nachfrage dieses Produktes auf dem Weltmarkt hat Bandera veranlasst, neue Lösungen zu suchen, um den höchsten Produktionsstandard und die beste Qualität zu garantieren.

Das bedeutet produktivere und leistungsfähigere Anlagen, hervorragende Schrumpfeigenschaften und Transparenz mit mäßigen Fertigungskosten.

Am meisten werden die dreischichtigen Anlagen, bestehend aus drei mittelgroßen Extrudern, festem Kopf mit Innenkühlung, drehbarem Mitnehmer und automatischem Doppelstationswickler angefragt. Wir sind Spezialisten in Anlagen zur Alleinproduktion von Palettenabdeckungen, Warmschrumpfund Ausdehnkappen (STRETCH HOOD), wo auch dreischichtige Drehköpfe angefragt werden können.

Die in der oberen Zeichnung dargestellte Anlage ist eine Linie für die Extrusion von Warmschrumpf- und Ausdehnkappen, die Drucklinie ist 4-farbig.

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Industriesäcke Der Film für Industriesäcke hat sich in diesen letzten Jahren sehr schnell entwickelt: die Endabnehmer verlangen immer anspruchvollere und schnellere Abfüllanlagen und deswegen muss der Film immer bessere und stärkere mechanische Eigenschaften von Schweißbarkeit, Verarbeitbarkeit und Bedruckbarkeit aufweisen. Das bringt natürlich eine Kostenerhöhung mit sich, die aber durch die Koextrusion (die teuren Rohstoffe können nur dort benutzt werden, wo es notwendig ist) und durch die Dickenverminderung gering gehalten werden kann; die Dicke wird jedenfalls andauernd kontrolliert, um die absolute Undurchlässigkeit der Säcke und vor allem eine sehr hoher Qualität und Produktivität zu garantieren. Gerade zu diesem Zweck hat Bandera eine Lösung durch eine extra dazu entwickelte und hochqualitative Extrusionsanlage gefunden: über 300 kg pro Stunde.

Die Standardausführung ist für eine dreischichtige Koextrusion mit festem Kopf (Matrizen-Ø 170-180 mm mit IBC), drehendem Mitnehmer und automatischem Einstationswickler für Spulendurchmesser bis 1500 mm konstruiert worden.

In den letzten Jahren hat Bandera viele Produktionsanlagen und schlüsselfertige Fabriken weltweit geliefert und hat dadurch eine außergewöhnliche und wichtige Erfahrung im spezifischen Feld gemacht.

Das oben gezeigte schlüsselfertige Projekt enthält zwei dreischichtige Koextrusionsanlagen für die Alleinproduktion von röhrenförmigen Filmen für Industriesäcke. Die Extruder wurden nach der kleinen Matrize dimensioniert (Ø 180 mm): sie haben eine leistungsfähigere Mittelschicht (Extruder-Ø 75 mm.) und zwei Seitenschichten mit niedrigerer Leistung (Extruder-Ø 50 mm.). Der Kopf ist selbstverständlich mit Blaseninnenkühlung ausgestattet, um höhere Leistungen zu erhalten; das Mitnehmer ist schwingend und der Wickler mit Einzelstation. Das Gestell hat eine Höhe von 10,5 Meter über dem Mitnehmerfuß.

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Technische Folien So nennen wir alle Folien mit erhöhten qualitativen physischen Eigenschaften; zu diesem Bereich gehören alle Folien, die dann auf Converting-Hochleistungsanlagen verarbeitet werden oder Filme mit spezifischen Eigenschaften für industrielle Anwendungen (Oberflächenschutzfilme, Stretch-Film, usw.).

Um diese spezifischen Eigenschaften zu garantieren, müssen die Anlagen mit allen automatischen Kontrollvorrichtungen für den Verarbeitungsprozess ausgerüstet werden, damit die Qualität immer hoch und vor allem konstant bleibt. Besonders wichtig bei diesen Produkten ist die Wahl des Aufwicklers, der absolut vielseitig und hochgenau sein muss: deshalb muss der Aufwickler mit axialem oder gemischtem Achse/Kontakt- Wickelsystem ausgewählt werden.

Die Umkehrwicklung ist eine wichtige Funktion vor allem im Bereich der Schutzfilme und der Converting.

Das links gezeigte Layout stellt eine dreischichtige Folienkoextrusionsanlage (Zentralextruder Ø 75 mm., Außenextruder Ø 65 mm.) mit festem Kopf, (Blaseninnenkühlung und Matrizen-Ø 400 mm.) und drehendem Mitnehmer dar.

Der Doppelstationswickler ist mit Rollen von 2000 mm. ausgerüstet und der Turm ist etwa 11 Metern hoch über der Bedienungsplattform des Mitnehmers.

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Sperrschichtfolien mit 5 und 7 Schichten Die Hauptverwendung dieser Folien in der Nahrungs- und Pharmaindustrie verlangt, dass sie technologisch fortgeschritten sein müssen. Diese Industrie setzt Qualität und Qualitätsbeständigkeit als der erste und wichtigste Punkt in der Wahl eines Lieferanten.

Es ist deshalb eine sehr strenge Kontrolle aller Arbeitsparameter schon ab der Polymerenbehandlungsprüfung in der warmen Prozessphase unbedingt notwendig; die Schnecken- und Kopfgeometrie sind entscheidend, um eine beständige Bearbeitung ohne örtliche Überhitzungen wegen Spitze oder Abfall der shear-streß Werte zu garantieren. Die normalerweise verwendeten Kunststoffe sind sehr temperaturempfindlich und sie zersetzen sich oft seht schnell.

Diese Faktoren zusammen mit der automatischen Dickenprüfung und dem genauen Aufwickeln sind die notwendige Grundlage, um in diesen Bereich erfolgreich einzutreten. Eine große Hilfe wird von der zentralisierten Anlagensteuerung gegeben, welche die Verarbeitungen durch ein “historisches” Archiv mit einem kompletten „data base“ auffindbar macht, die sehr nützlich für die Forschung um neue Lösungen für neue Produkte sind.

Hier sehen wir die graphische Darstellung einer 7-SchichtenAnlage für die Produktion von Sperrschichtfolien.

• 3 Extruder Ø 65 mm für Sperrschichten “C&D&E” • 2 Extruder Ø 35 mm für Klebeschichten “B&F” • 2 Extruder Ø 75 mm für Außenschichten “A&G” • Siebenschichtiger Festkopf, Matrizen-Ø 550 mm, Blaseninnenkühlung und Außenkühlring hoher Leistung • Schwingender Mitnehmer für Folienbreiten von max.1700 mm.

• A u t o m a t i s c h e r Doppelstationswickler mit “gap”- System, max. Spulen-Ø 1200 mm 11

Agrarfolien Luigi Bandera S.p.A. war einer der ersten Kunststoffmaschinenherster, der Fertigungsanlagen für landwirtschaftliche Planen gebaut hat. Wie man sich vorstellen kann, müssen landwritschaftliche Planen sehr breit (4 bis 16 Meter) und sehr dick (130 bis 200 micron) sein, denn sie sind sehr schweren Bedingungen ausgesetzt.

Die Anlagen dieser Art können einschichtig oder mehrschichtig sein. Mit einer dreischichtigen Struktur werden z.Z sehr gute Folien für Treibhäuser, Minitunnel, Silierung, Solarisation, Mulchfolien, sowie auch Thermofolien, photoselektive Folien und diffusive Folien gefertigt.

Die Möglichkeit einer Differenzierung der mechanischen, physikalischen, Licht- und Wärmeübertragungs- Eigenschaften der einzelnen Schichten, mit einer rationellen und wirtschaftlichen Verwendung der Zusatzstoffe und der teureren Kunstharze im allgemeinen, ermöglicht eine beträchtliche Verbesserung der Leistung und der Lebensdauer der Folien.

Das Bedürfnis nach der Erhaltung der gewünschten Eigenschaften der Folie (z.B. des Antitropfen-Verhaltens) über mehrere Agrarsaisons und der Gewährleistung ihrer Konstanz und Gleichmäßigkeit auch für Perioden von drei oder mehr Saisons, unter Regelung der Wanderung bestimmter Zusatzstoffe zwischen den Schichten, bestimmte in den letzten Jahren eine starke Nachfrage nach Anlagen für fünfschichtige Breitband-Agrarfolien.

Auch die Nachfrage nach Sperrschicht-Folien für Agrarverwendung, wie z.B. die Bromierungsfolie bzw. V.I.F. (Virtually Impermeable Film), die zur Ausräucherung der Anbaufelder, immer unter Beachtung der geltenden Vorschriften, eingesetzt wird, Fuehrte zum Erfolg dieser Art von MultischichtAnlagen und zur Erreichung durch Fa. Bandera einer anerkannten Vollkommenheit unter den Anlageherstellern.

Fa. Bandera ist heute in der Lage, den bedeutendsten internationalen Verarbeitern Dreischichten-Anlagen mit Matrizen mit Durchmesser bis 2500 mm für Agrarfolie von (ausgebreitet) 20 m, sowie FünfschichtenAnlagen mit Matrizendurchmesser bis 1600 mm für Agrarfolie von 14 m Breite (s. Abb. links) zu liefern. Es handelt sich dabei um die größten Koextrusionsköpfe die auf der Welt jemals gebaut wurden, mit wirklich einmaligen und innovativen Projekt- und Konstruktionsmerkmalen!

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Agrarfolien Die Flexibilität und die vielseitige Verwendbarkeit der Foliefertigungslinien der Fa. Bandera werden von den Kunden für Agrarfolie, einem Produkt mit starkem Saisoncharakter, mehr und mehr anerkannt. Dies führte zur Lieferung von Fertigungslinien die in der Lage sind, mit demselben Extrusionskopf und mit beschränkten Setupzeiten, sowohl Folien für Agrarverwendung als auch Folien mit größerer Stärke, wie z.B. Geomembranen für Abdichtungssysteme, zu fertigen, um die Fertigungskapazität der Anlage über 12 Monate in profitabler Weise auszulasten.

Die festen Abzugsbänke die gebaut werden erreichen eine Tafelbreite bis 8000 mm für flache Agrarfolien und 5500 mm für Faltfolien, mit motorisierten seitlichen Faltdreiecken und Förderplattensystemen. Die Aufwickler weisen eine reiche Palette, die sowohl vollautomatische Maschinen zur Herstellung von Jumbo-Rollen als auch Shaftless-Aufwickler anbietet, die in der Lage sind, Rollen geringerer Länge direkt auf der Pappen- oder PVC-Huelse aufzuwickeln.

Die Folienanlagen der Fa. Bandera sind mit den modernsten Anschlusssystemen und Zubehörteilen ausgestattet, die den Betrieb der Linie automatisieren. Hinzu kommen noch Faltapparate für Acht-FaltenFolien (Trapeztyp) zur leichteren Lagerung und Handhabung der Rollen, Fertigungssysteme für Folien mit differenzierter Stärke an den Seiten und in der Mitte (z.B. Folien für den Weinbau), sowie auch Systeme für die Anbringung von Verstärkungsbändern aus verschiedenem Material.

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Geomembranen Geomembranen sind mit Sicherheit das eigenartigste Erzeugnis im Bereich der geblasenen Schlauchfolien und zeigen aussergewöhnliche Eigenschaften. Typische Anwendungsbeispiele sind die Abdichtung von Mülldeponien, Tunnels, Sammelbecken, Wasserbecken, Bewässerungskanälen, Bergwerken, Autobahnen, sowie auch Bodenverfestigung, Deckwerke gegen Salzwasser und Flusswasser, Deckwerke für Staudämme usw.

Fa. Bandera bietet Schlauchfolien-Blasanlagen mit Fertigungsmöglichkeit von Geomembranen mit Nutzbreite von 6 – 8 m im Dicken von 0,5 – 3,0 mm an.

Auf Anfrage ist es möglich, eine texturierte Oberfläche zu erzielen um Bereiche mit hoher Reibung zu erhalten und somit das Abrutschen der Membrane auf schiefem Gelände zu vermeiden.

Die mit senkrechter Blase extrudierte Folie erhält eine leicht Biorientierung (in Querrichtung und in der Richtung der Maschine) mit einer Erhöhung ihrer mechanischen Eigenschaften.

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Geomembranen Die Extrusionsanlage besteht normalerweise aus einem Hochleistungsextruder für die Innenschicht und aus zwei kleinen Extrudern für die Aussenschichten. Der Kopf ist immer mit „IBC“ augestattet und die Ventilatoren sind überdimensioniert, um die Abkühlqualität zu erhöhen; der Mitnehmer und das Sammlungssystem sind vollautomatisch und gross dimensioniert.

Extrusionskopf in Dreischicht-Ausführung mit einer Matrize mit Durchm. 2300 mm mit Spiralkanälen, die durch spezifische Software optimiert und mit den modernsten CAD/ CAM-Maschinen hergestellt wurde;

Nip-Roll-Mitnehmer; Gleitbahnen und Holz/Stahl-Faltsysteme unabhängig von einander motorisiert, mit Spitzen mit wechselnder Geometrie; Automatischer Aufwickler mit automatischer Ausziehung des Stahldorns aus der fertigen Rolle.

Liniensteuerung mit Bediener-Steuertafel der neuen Generation, LCD-Bildschirm und Betriebs-Touch-Screen.

Linie zur Herstellung von Geomembrane bis 8 m offener Breite, Dicken bis 2,5 mm bei einem Durchsatz von 1.100 Kg/Std. 15

Die Haupt-Bestandteile der Anlage Die Auswahl an von BANDERA erzeugten Extrudern ist gewiss die breiteste und vollständigste auf dem Markt; im Produktionsprogramm gibt es eine neue spezielle Maschinenreihe, die den spezifischen Anforderungen der Blasfolienherstellung entspricht.

In der Planung dieser neuen Maschinenreihe haben wir uns 2 Ziele vorgenommen: geringste Wartung und Energiesparen.

Die Extruder der TRW-Reihe werden deshalb von einer außergewöhnlichen Zweckmäßigkeit charakterisiert: hohe Plastifizierungsleistung mit optimaler Homogenisierung, erhöhte thermische Leistung und hohe Zuverlässigkeit, Resultat der jahrzehntelangen Erfahrung.

Die von uns verwendeten Untersetzungsgetriebe werden für den spezifischen Zweck geplant: die Dimensionierung erfolgt nach dem Standard und der Tradition von BANDERA.

KEIN KOMPROMISS AUF DIE QUALITÄT Schon vor vielen Jahren hatten wir beschlossen, Wechselstrommotore zu montieren: treu zu dieser Philosophie montieren wir sie weiter in der Standard-Ausführung, denn sie haben den Vorteil, dass sie handelsüblich sind und eine geringe Wartung verlangen. Ein weiterer und großer Vorteil besteht in der Möglichkeit, Motore der Klasse EFF 1 zu verwenden, die ein beträchtliches Energiesparen erlauben.

Die Zuführungsbüchse ist immer austauschbar und die Rillengeometrie wird nach den zu extrudierenden Materialien und der verwendeten Schneckengeometrie gezeichnet.

Wir haben uns dann an die Problematik des Schnecken- und Zylinderverschleißes konzentriert, der durch die neuen in der Produktion der Polymeren immer mehr verwendeten metallocenischen Katalysatoren verstärkt wird.

Aus diesem Grund werden die Standard-Zylinder mit einem speziellen Bimetall-Auftrag hergestellt, der eine hohe Verschleißfestigkeit und somit eine lange Lebensdauer garantiert.

Für die Schnecken haben wir eine eigene fortschrittliche Technologie mit speziellen Legierungen zum Schutz des Schubsgewindes entwickelt; diese werden mit modernen automatischen Maschinen nach einer präzisen Methode aufgetragen, um einen sehr hochqualitativen Standard zu erzielen.

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Extruder Ein Kapitel für sich betrifft die Wichtigkeit der Schneckengeometrie.

Die Erzeuger von Rohstoffen stellen heute eine sehr breite Auswahl an Polymeren zur Verfügung.

Die Benutzer haben die Möglichkeit, die Folienstruktur so zu entwickeln, um die technischen und wirtschaftlichen Erfordernisse zu erzielen.

Um diesem Trend zu folgen konstruiert BANDERA seine Schnecken mit Informatik-Hilfsmitteln und rheologischen Analysenprogrammen in enger Zusammenarbeit mit den Rohstofferzeugern.

Es ergibt sich eine konstante und immer feinere Evolution, die im Millepunkt unserer Forschung gesetzt wird und die durch in effektiven Arbeitsbedingungen ausgeführten Kontrollprüfungen andauernd geprüft wird. Das entstehende Schneckenprofil gibt große Vorteile auch unter dem Gesichtspunkt von Energiesparen.

EVP Das ist die extra für Koextrusionsanlagen von 5 bis 7 Schichten entwickelte Maschinenbaureihe, wo die Extruder mit hinterem Schneckenaustragen ausgestattet sind.

Wartung, Auswechslung, Reinigung und Kontrolle erfolgen leichter und schneller.

MODELL

Schnecken-Ø

mm

Verhältnis L/D

35 S

50 AFS

65 AFS

75 AFS

85 AFS

100 AFS

120 AFS

140 AFS

160 AFS

180 AFS

200 S

35

50

65

75

85

100

120

140

160

180

200

28

30

30

30

30

30

30

30

30

30

30

Thermoeinstellungs-zone

NR.

3

4

4

4

5

5

6

7

7

8

9

Motor

kW

15

45

75

90

132

160

250

325

372

450

500

Leistung mit LDPE

kg/h

25

100

180

250

300

400

500

700

850

1150

1400

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Köpfe Die große Tradition und die lange Erfahrung von BANDERA werden heute mit den modernsten und hochentwickelten Konstruktionsmitteln integriert: für jeden einzelnen Kopf wird der Funktionsablauf mit den vom Kunden spezifizierten Materialien durch eine rheologische Analyse simuliert; somit wird eine effektive kundenspezifische Geometrie der Durchflusskanäle für das Material erzeugt.

Die Köpfe werden mit hochqualitativen wärmestabilisierten Spezialstählen konstruiert, die eine lange und beständige Qualität gewahrleistern. Die Herstellung erfolgt in unseren Werkstätten mit den modernsten Werkzeugmaschinen, welche eine extreme Präzision und Zuverlässigkeit garantieren.

Die Fertigbearbeitung und die Montage werden von unserem hochqualifizierten Personal ausgeführt, das spezifische Fachkenntnisse besitzt: die Erfahrung wird nunmehr seit drei Generationen übertragen.

Die Auswahl an Köpfen ist die breiteste und vollständigste, die es auf dem Markt für Typologie und für Dimensionen gibt: wir bauen feste und drehende Köpfe, mit oder ohne Innenkühlung, mit zentraler oder seitlicher Zuführung, von einem bis zu sieben Schichten, mit Matrizendurchmessern von 30 zu 2600 mm

DER GRÖSSTE 5- SCHICHTENKOPF AUF DER WELT! Matrizen-Ø 1600 mm. Verwendet in der Produktion von Sperrschichtfolien für landwirtschaftliche. Zwecke Maximale Filmbreite 14,5 m.

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Einschichtköpfe Nach dem Erfolg der Mehrschichtköpfe der EXPH Serie, haben wir das gleiche Prinzip auch für die neue MOEX Serie von Einschichtköpfen eingesetzt. Durch die eingeführten Erneuerungen konnten die Kopfdimensionen reduziert werden, und somit wurden eine bessere Handlichkeit und eine leichtere Kontrolle und Führung der Anlage erzielt. Die seitliche Zuführung führt zu einer Reduzierung der inneren Volumen und somit zu einer reduzierten Aufenthaltszeit des Melts. Die neue Geometrie erlaubt größere Luftdurchgänge und die Wirksamkeit des Innenblasenkühlsystems wird somit verstärkt.

CF-SERIE: Das sind die klassischen und traditionellen festen Einschichtköpfe mit zentraler Zuführung und schraubenförmiger Verteilung. Die Matrizen können Durchmesser von 30 mm für Laboranlagen bis 2600 mm für landwirtschaftliche Planen haben.

ACH/I-SERIE: Feste Einschichtköpfe mit zentraler Zuführung und schraubenförmiger Verteilung ausgerüstet mit Innenblasenkühlung (IBC).

Nach der Einführung der MOEX-Köpfe werden diese beiden letzten Köpfserien vornehmlich für landwirtschaftliche Planenproduktionsanlagen mit Matrizendurchmessern von über 800 mm verwendet.

CFR-SERIE: Das ist die schwingende Version der CF-Serie, charakterisiert durch die hohe Haltesystemszuverlässigkeit der umlaufenden Einheit.

ACHR/I-SERIE: Schwingende Version der ACH/I-Köpfe mit Innenkühlung. Sie werden für Folienproduktionen mit tiefen Seitenfalten empfohlen.

FEST

FEST IBC

Modell

Modell

DREHEND

IBC DREHEND

Modell

Modell

MATRIZEN

KÜHLUNGSRING

mm

Modell

80 CF

80 CFR

30 - 120

AR 3-12

3/15 CF

3/15 CFR

60 - 150

AR 6-20

150 CF

150 CFR

60 - 200

AN 1

250 CF

250 CFR

100 - 300

AN 1

18/30 ACH/I /R

150 - 300

AN 1 / AN 2

MOHI 250

MOEX 250

18/30 ACH/R

MOHI 400

MOEX 400

450 ACH/R

450 ACH/I/R

300 - 500

AN 2

MOHI 500

MOEX 500

35/60 ACH/R

35/60 ACH/I/R

400 - 600

AN 2

800 ACH

800 ACH/I

800 ACH/R

800 ACH/I/R

700 - 900

AN 3

1000 ACH

1000 ACH/I

1000 ACH/R

1000 ACH/I/R

1000

AR 100-120

1200 ACH

1200 ACH/I

1200

AR 100-120

1400 ACH

1400 ACH/I

1400

AR 140-160

1500 ACH

1500 ACH/I

1500

AR 140-160

1600 ACH

1600 ACH/I

1600

AR 140-160

1800 ACH

1800 ACH/I

1800

AR 160-200

2000 ACH

2000 ACH/I

2000

AR 160-200

2200 ACH

2200 ACH/I

2200

AR 220-240

2400 ACH

2400 ACH/I

2400

AR 220-240

2600 ACH

2600 ACH/I

2600

AR 240-260 19

Dreischichtköpfe EXPH-SERIE: Das ist das Herz der neusten Reihe von Koextrusionsköpfen mit 3, 5 und 7 Schichten und seitlicher Zuführung. Diese Köpfe sind so konstruiert worden, um die kürzeste Aufenthaltszeit des Melts zu ermöglichen und die genaue Temperaturkontrolle sowie die Verarbeitungsmöglichkeit auch von temperaturempfindlichen Stoffen ohne Gelbildung oder Zersetzung zu garantieren. Die schnelle Reinigung im Kunststoffwechsel bedeutet einen großen wirtschaftlichen Vorteil für den Kunden. Die absolute Überhitzungslosigkeit ermöglicht eine hohe und stabile Produktivität und die Thermoisolierung der verschiedenen Schichten erlaubt eine komplette Kontrolle auch bei Verwendung von besonders kritischen Kunststoffen. Dank dem speziellen Zuführsystem kann dieser Kopf größere Innenkühlungskanäle montieren, der Wärmeaustausch wird somit leistungsfähiger und die Abkühlungsleistung viel wirksamer. Der verfügbare Raum hat uns erlaubt, die Rohrleitungen von der Abkühlungsluft zweckmäßig zu isolieren, um jeden Einfluß auf die Temperatureinstellung der Kopfsinnenteile auszuschließen. Die Modernität und die Qualität dieses Projektes werden durch das Achten aufs Detail und durch die überzeugende Reaktion vom Markt und von unseren Kunden bewiesen.

Für spezifische Anforderungen, wenn ausschließlich Anlagen zur Produktion von Palettenabdeckungen, Warmschrumpfund Ausdehnkappen hergestellt werden müssen, können wir schwingende Köpfe mit 3 Schichten der ACH3 I/R Reihe liefern.

FEST

FEST IBC

DREHEND

IBC DREHEND

MATRIZEN

KÜHLUNGSRING

Modell

Modell

Modell

Modell

mm

Modell

100 - 250

AN 1

HIPH 200 CO3

20

100-200 ACH3 R

HIPH 300 CO3

EXPH 300 CO3

18/30 ACH3 R

18/30 ACH3I/R

160 - 400

AN 1

HIPH 400 CO3

EXPH 400 CO3

400 ACH3 R

400 ACH3I/R

250 - 500

AN 1

HIPH 500 CO3

EXPH 500 CO3

40/60 ACH3 R

40/60 ACH3I/R

400 - 650

AN 2

HIPH 700 CO3

EXPH 700 CO3

600 - 800

AN 3

HIPH 900 CO3

EXPH 900 CO3

700 - 1000

AR 100-120

80-120 ACH3

80-120 ACH3

800-1200

AR 100-120

140-160 ACH3

140-160 ACH3

1400-1600

AR 140-160

160-180 ACH3

160-180 ACH3

1600-1800

AR 140-160

180-200 ACH3

180-200 ACH3

1800-2000

AR 140-160

1800 ACH3

1800 ACH3/I

1800

AR 160-200

2000 ACH3

2000 ACH3/I

2000

AR 180-200

2200 ACH3

2200 ACH3/I

2200

AR 220-240

2400 ACH3

2400 ACH3/I

2400

AR 220-240

Fünf- und Siebenschichtköpfe Die Anforderung, einen wirklich innovativen und modernen Kopf zu konstruieren, der die höchste Qualität mit der äußersten Flexibilität verbinden könnte, hat uns zur Herstellung der EXPH Kopfserie mit 5 & 7 Schichten gebracht. Die erzielten Ergebnisse waren wirklich außergewöhnlich: diese Köpfe können mit allen Sorten von Sperrharzen verwendet werden und die Qualität ist unter jeder Bedingung hervorragend. Die Verwendung von Sperrkunststoffen wie PA (in allen Varianten) und EVOH ist noch nie so einfach gewesen.

Dank der Konstruktionsgenauigkeit, der ThermoIsolierung zwischen den einzelnen Schichten sowie der wirksamen Innen- und Außenabkühlung der Folien werden die Kontrolle, die Leistung und die Qualität des Produktes völlig garantiert. Die charakteristische kompakte Ausführung dieser neuen Köpfe erlaubt eine äußerst reduzierte Aufenthaltszeit der Kunststoffe; das ist eine unentbehrliche Bedingung, um besonders temperaturempfindliche Kunststoffe wie EVOH und Ionomere und vor allem mit Matrizen größerer Dimensionen erfolgreich (beständig und gleichmäßig) zu verarbeiten.

5 SCHICHTEN

IBC

MATRIZEN

KÜHLUNGSRING

mm

Modell

Modell

HIPH 200 CO5

NEIN

150 - 250

AN 1

HIPH 300 CO5

NEIN

250 - 350

AN 1

Modell

7 SCHICHTEN

IBC

MATRIZEN

KÜHLUNGSRING

mm

Modell

HIPH 400 CO7

NEIN

200-400

AN 2

EXPH 500 CO5

JA

450-600

AN 3

EXPH 400 CO5

JA

300 - 400

AN 2

EXPH 700 CO5

JA

600-800

AN 3

EXPH 500 CO5

JA

450 - 550

AN 2

EXPH 900 CO5

JA

800-1000

AR 100-120

EXPH 600 CO5

JA

600 - 700

AN 3

EXPH 800 CO5

JA

750 - 850

AN 3

Abkühlungsring Der Abkühlungsring ist wirklich ein wichtiges Element der Anlage: Qualität und Menge der produzierten Folie hängen davon ab. Die von uns gebauten Abkühlungsringe erzielen anspruchvolle Leistungen: das Prinzip des Doppelflusses ermöglicht eine äußerst genaue Kontrolle der Blasenstabilität und somit große Folieproduktionen mit geringsten Dickenabweichungen.

Ein eingesetzter Venturi-Ring mit veränderlicher Kapazität erhöht die Kühlleistung und die Blasenstabilität auch bei Kunststoffen mit niedrigem „melt strenght“. Außerdem können unsere Abkühlungsringe mit den modernsten und leistungsfähigsten automatischen Dickenkontrollsystemen leicht integriert werden (siehe dazu Kapitel Automatisierung) 21

Mitnehmer Wir bieten zwei Modelle von schwingenden Mitnehmern an.

NSO Serie: Dieser Mitnehmer gehört zu einem breiten Projekt für Folienproduktionsanlagen hoher Qualität. Die äußerst starke und hochgenaue Struktur und die bis zu 360° Schwingung auf großdimensioniertem Wälzlager garantieren hohe und dauerhafte Arbeitsleistungen.

Wir haben immer alles unter Kontrolle: die Schwingung wird von einem Wechselstrommotor und die Bewegungsübertragung von Ritzel und Zahnrad angetrieben. Die Umdrehungsgeschwindigkeit, die Beschleunigung und die Abdrosselung sowie die Umkehrhaltezeiten werden vom Anlagenüberwacher eingestellt.

ST Serie: Charakterisiert durch ein traditionelles Design stellen diese Mitnehmer eine alles andere als arme Alternative zur NSO Serie dar.

Dank der einfachen Konstruktion können sie in Folienproduktionsanlagen großer Dimensionen integriert werden. Sie sind besonders geeignet, wenn tiefe Seitenfalten erzielt werden müssen: in diesen Fällen wird die Linie dadurch äußerst flexibel.

Der große Erfolg der letzten Jahre garantiert eine vergleichslose, sichere und zuverlässige Anwendung.

Es gibt zahlreiche Folienabflachungsvorrichtungen, die mit diesen Mitnehmern verbunden werden können: von den traditionellen eventuell mit reibungsarmen Profilen gedeckten Holzstäben bis zu den klassischen Aluminium- (die am meisten verbreitet sind) oder Kohlenstofffaserrollen (mit hoher Gleiteigenschaft, siehe Photo) oder bis zu den mit “anti-haftendem” Material beschichteten Rollen. Die Rutschen können außerdem mit einer besonderen Vorrichtung ausgerüstet werden, welche die Möglichkeit anbietet, die Holzstäbe mit den Aluminium- oder Kohlenstofffaserrollen abzuwechseln Für einzigartige Folien können wir die Mitnehmer mit verschiedenen Vorrichtungen ausrüsten: z.B. mit zusätzlichen Kühlzylindern und Mitnehmereinheiten, Spezialbehandlungen für sehr klebrige Folien.

Unser Produktionsprogramm bietet auch feste Mitnehmer: der klassische TPE-Mitnehmer ist mit der kleinsten Breite (800 mm) bis zur größten Abmessung (3500 mm) für landwirtschaftliche Planen lieferbar. Zugfestigkeit und -genauigkeit sind mit Wirtschaftlichkeit und einfacher Wartungsarbeit verbunden .

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Automatische Aufwickler Wir bieten drei Modelle von automatischen Aufwicklern an:

MPC: Das ist das Grundmodell und hat eine entgegengesetzte Gestalt und einen Hauptdurchgang mit Plattform für den Bedienungsmann. Die Wickelspindel wird von Hebeln gestützt, die auch die Abladung der vollen Spule ausführen. Die Wickelspannung wird durch Ladezellen kontrolliert; der Arbeitszyklus wird vom PLC und Digitalanzeige gesteuert. Dieser sehr zuverlässige Aufwickler garantiert gute Ergebnisse mit allen für allgemeine Verpackungszwecke bestimmten Foliensorten. Verfuegbar auch in der entgegengesetzer Ausfuehrung mit mittlerem Eingangs-Kalander und oberer Bruecke; versehen mit zwei symmetrischen Aufwickel-Stationen (MPX).

ESR: Unser Spitzenmodell unter den Kontaktwicklern. Die Brückengestalt mit Hauptdurchgang ermöglicht eine leichte Bedienung. Auf der oberen Plattform können Zubehörteile wie z. B. Kronenbehandlungs- und Mikrobohrungsvorrichtungen usw. Platz finden. Die Wickelspindel läuft auf Flachführungen, die eine perfekte Wickeldruckkontrolle garantieren. Dieser Aufwickler kann Spindeln von 3” bis 6“ montieren und es können Spulen mit Durchmesser bis max.1500 mm erhalten werden. Das ist die beste Lösung für alle Filme, die keine spezifische Axialaufwicklung benötigen. Ideal für mitteldicke bis hochdicke Filme auch mit tiefen Seitenfalten sowie für die mehrspulige Aufwicklung.

ESR 9000: Das ist unser Spitzenmodell womit 3 verschiedene Aufwicklungen erzielt werden können: • Durch Kontakt auf gummierter Rolle

von großem Durchmesser mit Wickelspannungskontrolle durch hochempfindliche Ladezellen.

• Durch Steuerung auf die Spindelachse mit

Wechselstrom-Stellmotor und stetigem Abstand zwischen der gummierten Rolle und der Wickelspule. Die Wickelspannung wird durch eine algorithmische Berechnung von “Tapering Tension Control“ elektronisch eingestellt.

• Kombiniertes Aufwickeln mit Befehl auf die Wickelspindel und mit Kontakt auf dem druckgesteuerten gummierten Zylinder Die große Flexibilität wird auch durch die Wendefunktion der Wickelrichtung erzielt.

Die Befehle werden durch ein Farbvideo mit touch-screen Funktion entgegengesetzen.

Dieser Aufwickler stellt die ideale Lösung besonders bei anspruchvollen Qualitätsanforderungen (wie z. B. für die Converting-Industrie) oder bei besonders kritischen Folien (mit hoher Klebrigkeit, Elastizität usw.) dar.

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Automatische Aufwickler MPC

ESR

ESR 9000

WICKELMETHODE

Kontakt

Kontakt

Kontakt - Axial - Kombiniert

KONTAKTWALZEN-Ø

318 mm

400 mm

477 mm

SPINDELANZAHL IN WARTESTELLE

1

2

2

GLEICHLAUF-KONTROLL MIT MITNEHMER

Tanzerwalze mit Linearpotentiometer

Ladezelle

Ladezelle

Ladezelle

Ladezelle

Ladezelle

BODENAUSLADUNG

Durch die hydraulisch gesteuerten Wickelhebel

Durch die hydraulisch gesteuerten unabhängigen Hebel

Durch die hydraulisch gesteuerten unabhängigen Hebel

WICKELSPINDEL-Ø

3”

3”,4”, 5”, 6”

3”,4”, 5”, 6”

MAX. SPULEN-Ø

1000 mm

1200 mm (1500 mm auf Anfrage)

1200 mm (1500 mm auf Anfrage)

MOTORISIERUNG

A.C.

A.C.

A.C. + brushless Motore auf der Achsensteuerung

PLC / einfarbige LCD Anzeige

PLC / farbige Touch Screen LCD Anzeige (5”)

PLC / farbige Touch Screen LCD Anzeige (5”)

WICKELSPANNUNGSKONTROLLE

KONTROLLE WICKLUNG/SCHNITTSTELLE

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Automatisierung Eine Zentralsteuerung für alle Extrusionsparameter: das verlangt der Markt seit mehreren Jahren. Die Zwecke sind vielfältig: • Die neuen Maschinen sind immer komplexer zu bedienen und es gibt immer mehr Stellen zu überwachen.

• Die Arbeitskräfte werden immer teurer oder die Qualitätssicherung verlangt Prüfprotokolle für die Auffindbarkeit des Produktes.

• Die Datenverbindung zum Betriebsnetz muss garantiert werden (integrierte Systeme für die Produktionsverwaltung) Um diese Anforderungen zu erfüllen, hat BANDERA eine spezifische Steuerungsarchitektur geplant: Das System besteht aus einer industriellen „work station“ in WindowsUmgebung mit Schnittstelle zum Master PLC, der für die Verwaltung der einzelnen Anlageneinheiten durch „field bus“ mit allen PLC verbunden ist. Es können somit folgenden Daten angezeigt werden: • Digitalantriebe der Extrudermotore; • Temperatureinstellungseinheit von Extrudern und Köpfen; • PLC zur Steuerung des IBC Systems; • PLC zur Verwaltung von Mitnehmer und Aufwickler • Steuermodule der wichtigsten Zubehörteile der Anlage Dank dieser Architektur sind alle Anlagenparameter für die eventuellen Fernverbindungen zur Produktionskontrolle, die Rohstoffverwaltung oder die Fernwartung von unseren Technikern verfügbar.

Die Schnittstelle zum Bedienungsmann wurde besonders sorgfältig entworfen: wir haben ein großes Farbvideo gewählt, die Videoseiten haben eine synoptische und leicht verständliche Graphik und der Bedienungsmann arbeitet durch das einfache “touch-screen” System.

MULTILOOP-PLC SCHEMA 1. PLC Dosiereinheit 2. Temperatureinstellung für Extruder 3. Temperatureinstellung für Köpfe 4. Motorantriebe für Extruder 5. PLC für IBC Steuerung 6. PLC für Mitnehmersteuerung 7. PLC für Aufwicklersteuerung 8. Linien-PLC 9. Industrieller PC 10. Drucker 11. Fernwartung

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Zubehörteile Die Zubehörteile der Anlagenausstattung haben nunmehr eine erhebliche Bedeutung.

Die wichtigste Funktion ist, die Qualität und die Präzision des Endproduktes zu erhöhen und den Einsatz des Fachmannes so weit wie möglich zu reduzieren.

Eine moderne Extrusionslinie kann nicht von der genauen und konstanten Kontrolle des Rohstoffes absehen und es muss berücksichtigt werden, dass die neuen Formulierungen einer koextrudierten Standardfolie eine beträchtliche Anzahl von Materialien und von verschiedenen Zusatzstoffen enthalten. Die computerisierte Verwaltung aller dieser Daten ist deshalb unerlässlich, um die Auffindbarkeit sowie die Wiederholbarkeit des Produktes zu garantieren und die Fertigungskosten zu kontrollieren: Bandera hat die Kontrolle dieser Systeme in einem Netzüberwacher für ein vollständiges Datenarchiv und eine genaue Produktverwaltung integriert.

Gerade in diesen letzten Jahren hat der Markt einen entscheidenden Wendepunkt in der Folie höher Qualität erreicht.

Aus diesem Grund sind die meisten von uns gelieferten Anlagen mit einem automatischen Dickenkontroll- und Einstellungssystem versehen.

Das von uns eingesetzte System besteht aus einem kapazitiven Sensor (oder mit Radioisotopen im Fall von komplexen koextrudierten Verarbeitungen mit PA oder EVOH), der auf einer sich um die Blase vor der Abflachung im Mitnehmer drehenden Kreisschiene montiert ist. Der Sensor ist mit einer luftbetätigten Einstellvorrichtung über Schnittstelle verbunden und in unabhängigen Bereichen eingeteilt. Durch Differenzierung der Kühlintensität der noch flüssigen Folie am Matrizenausgang in den verschiedenen Kanälen stellt man die Foliendicke ein. Dieses System hat sehr gute Resultate in den Dickentoleranzen gebracht und die Profildicken werden vor allem schneller erreicht und stabilisiert.

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PLASTICS MACHINERY Extrusion technology since 1947

BLOWN FILMS

PIPES

PIPES

STEEL PIPE COATING

FOILS & SHEETS

Costruzioni meccaniche Luigi Bandera SpA Corso Sempione, 120 - I-21052 Busto Arsizio (VA) Italy t +39 0331 398111 - f +39 0331 680206 lbandera@lbandera.com - luigibandera.com Unverbindliche Spezifikationen, nur zum Orientierungszweck. Ă„nderungen, auch warnungslos, vorbehalten.

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