Pedro malfatti artigo comarp melhoramento da produtividade

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Estudo “Melhoramento da Produtividade”:

1) Apresentação: Este estudo foi feito no segundo semestre do ano 2012, pela Superintendência de Limpeza Urbana em parceria com a Secretaria Municipal de Relações Internacionais da Prefeitura de Belo Horizonte.

O estudo está enmarcado dentro do Programa Municipal de Voluntariado Internacional. Este programa visa proporcionar a estrangeiros residentes em Belo Horizonte a oportunidade de conhecer as políticas públicas implementadas pela Prefeitura e participar do cotidiano de algumas das áreas da administração direta da cidade diante um estágio voluntário em que podem adquirir e intercambiar novas experiências e conhecimentos, além de contribuir para o processo de internacionali-zação de Belo Horizonte.

O objetivo de este estudo é aumentar a produtividade da cooperativa a través da implementação de sistemas e ações enfocadas ao curto, mediano e longo prazo.

Este estudo estará baseado no analise da cooperativa COMARP e o planejamento das ações que soluçõem as principais dificuldades. Devido ao tempo disponivel, nós enfocaremos em aqueles problemas que sejam mais importantes.

2) Analise das cooperativas: As cooperativas segundo Perius (2007) são sociedades de pessoas que possuem forma e natureza jurídica próprias, de natureza civil, não sujeitas à falência, formadas a fim de prestar serviços aos associados.

A Organização das Cooperativas Brasileiras - OCB (2008) relata que o cooperativismo é fundamentado na união de pessoas e não no capital. Tem em vista as demandas do grupo e não do lucro, procura a prosperidade do todo e não a individual.

Esse

sistema busca o bem-estar social, a promoção

das pessoas, seu

autodesenvolvimento (não assistencialismo), tornando-as mais conscientes e autos sustentáveis. Ele impulsiona a melhoria de qualidade de vida dos cooperados e da comunidade que faz parte.

Conforme Pacheco et al (2008) os valores que permeiam o cooperativismo no mundo são de autoajuda, solidariedade, igualdade, equidade, democracia e auto-responsabilidade.

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São padrões éticos como base de conduta, os quais que balizam os princípios cooperativistas e estes que devem orientar as decisões das organizações.

Com sua gestão participativa e autonomia dos associados, as cooperativas têm demonstrado significativa expansão no Brasil.

Comarp Cooperativa: Comarp (Comunidade associada para reciclagem de materiais de região da Pampulha) Endereço: Rua Caldas da Rainha, nº 2083, Bairro São Francisco, Belo Horizonte.

Região: São Francisco.

Responsável: Ivaneide da Silva Souza (Presidente) Telefono: 3447-2055 E-mail: comarppampulha@yahoo.com.br

A Comarp foi criada em 2004 com um grupo de aproximadamente 25 pessoas, composto principalmente por mulheres e tem como objetivos a promoção da geração de trabalho e renda, da educação ambiental e da preservação do meio ambiente. Hoje o número

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de associados da cooperativa é aproximadamente 35, sendo a maioria mulheres de idade avançada.

As atividades são desenvolvidas em um galpão cedido pela Prefeitura de Belo Horizonte e em parceria com a SLU, que destina os materiais recicláveis recolhidos por meio do programa da coleta seletiva municipal.

Como a cooperativa é autônoma, a capacidade de investimento e o capital disponível são pequenos, por isso uma parte do lucro é destinada para realizar as compras, pagos aos empregados administrativos e os investimentos necessários para o funcionamento do galpão de triagem e processamento de recicláveis. Este percentagem representa o 35% do lucro total.

Na cooperativa Comarp, o lucro é dividido percentualmente entre os associados. Esta percentagem é calculada a partir da quantidade, em quilogramas, de material triado, por mes, para cada associado.

Percebeu-se que a essência cooperativista acaba sucumbindo diante da necessidade de eficiência e, que posse estruturas engessadas e altos custos administrativos, com resultados aquém do ideal.

O desenvolvimento do galpão e dos recursos humanos, quasi nunca é planejado e a falta de apoio teorico é a principal ração de isto. O potencial dos trabalhadores é alto, mas a forma de trabalho deles não está enfocada para aplicar o conceito de “sinergia”.

Manter e acrescentar um espírito solidário, de respeito e de ajuda mútua é de vital importância para o funcionamento das organizações com estas características. Assim como, é importante conseguir que os trabalhadores sintam-se integrados na cooperativa.

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3) Analises dos fatores que afetam à produtividade: A produtividade está definida como a relação entre a produção e os fatores de produção utilizados. A produção é definida como os bens produzidos (quantidade em Kg de produtos triados), e os fatores de produção estam definidos pelas pessoas, máquinas, materiais e tempo utilizado. Quanto maior for a relação entre a quantidade produzida por fatores utilizados maior é a produtividade.

O diagrama de Ishikawa é a representação gráfica das causas de um fenômeno. Os fatores que afetam direitamente na produtividade estam identificados no diagrama de Ishikawa seguinte. Estes podem ser classificados em 4 grupos: 

Condições de trabalho



Metodo de trabalho



Questões pessoais



Treinamento

Treinamento

Condições de trabalho Espaço Temperatura Condições dos boxes

Produtividade Motivação

Movimentos triagem Big Bags

Problemas familiares

Planejamento Padronização

Doenças

Questões Pessoais

Metodo de trabalho

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4) Descripção dos conflitos encontrados: Foi possivel determinar um conjunto de conflitos no galpão e no processo, cuja solução permitiriam aumentar a produtividade na organização.

Estes conflitos são: a) Falta de um processo de melhoria continua b) Necessidade de uma estratégia c) Necessidade de indicadores d) Necessidade de prevenir acidentes e) Fluxo de trabalho f) Transtornos na estocagem g) Mal aproveitamento do espaço do mesanino h) Atividades não produtivas i)

Necessidade de mudar a forma de triagem

j)

Precaridade dos boxes

k) Espaço insuficiente para realizar a triagem l)

Espaço insuficiente para a descargar dos caminhões

m) Alta rotatividade de pessoal n) Falta de iluminção o) Problemas nos materiais triados p) Falta de padronização

A continuação se realiza uma breve descripção de estes conflitos:

a) Processo de melhoria continua: Devido a quantidade de material recebido superar a atual capacidade produtiva do galpão, os trabalhadores estão mais focados em triar ao invés de planejar e pensar novas formas de organização que melhorem a produtividade, no futuro.

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Buscar a melhoria contínua é fundamental em qualquer organização que procure competir no mercado. Esta filosofia tem como objetivo estabilizar os processos e gerar possibilidades de melhora.

Para implementar esta filosofia se precisa de equipes de trabalho com recursos e motivação.

b) Necessidade de uma estratégia: Da missao da cooperativa tem que surgir objetivos para um prazo médio. Estes objetivos não estão definidos concretamente, assim como não estão definidas as metas em curto prazo nem as ações necessarias para o cumprimento das mesmas.

Os objetivos devem ser: 

Realistas



Alcançáveis



Quantificáveis

Quando os objetivos são definidos é importante comunicá-los para que cada trabalhador oriente suas ações ao cumprimento deles.

c) Necessidade de indicadores: A existência de indicadores individuais e coletivos permite conhecer o desempenho dos trabalhadores, tende a motivar e permite uma avaliação rápida das intervenções realizadas. Atualmente estes indicadores não existem.

d) Necessidade de prevenir acidentes: Apesar do número de acidentes ser baixo, deve-se procurar que ele atinja o valor zero, por isso é importante conscientizar os trabalhadores em relação à importância da utilização de Equipamentos de Proteção Individual – EPIs. Foi possivel observar situações nas quais os EPIs não estavam sindo utilizados.

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e) Fluxo de trabalho: Foi possível observar duas características do fluxo dentro do galpão que geran conflitos na produção: 

Descontínuo: Um processo descontínuo acarreta um grande “lead time” ou tempo total de produção. Neste processo, o tempo entre o fim de uma operação e o começo de outra, representa uma porcentagem importante do “lead time” total. Este tempo é considerado improdutivo porque não agrega valor ao produto.



Irregular: O fluxo de trabalho no galpão desde o recebimento do material reciclável até o carregamento dos caminhões com o material processado para venda, foi pensado para ter uma forma circular, mas as mudanças na forma de trabalho geraram que o fluxo atual seja de forma irregular com muitas interferências.

f) Transtornos na estocagem: Existe uma área para estocagem dentro do galpão, mas não existe um planejamento. Os big-bags são estocados de jeito “anárquico” gerando problemas como: 

Perda de tempo dos trabalhadores com a desobstrução da área;



Perda de espaço para estocar material;

O planejamento da estocagem tem importância para projetar vendas em grandes quantidades obtendo preços melhores, mas este deve ser eficente devido a pequena disponibilidade de espaço.

g) Mal aproveitamento do espaço do mesanino: Hoje o mesanino é utilizado para armazenamento de materiais diversos assim como para fazer a re triagem do plastico. Esta re triagem é feita em pessimas condições devido ao calor excesivo e ao pouco espaço.

Não existe um acesso adequado e seguro para o mesanino.

h) Atividades não produtivas: Atividades não produtivas são tarefas realizadas que não adicionam valor ao produto final e como consequência reduzem a produtividade global da cooperativa. Na

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visita técnica foi possível observar diferentes tarefas que deveriam ser reduzidas ou até eliminadas:



Movimentos desnecessários para transporte do material;



Movimento e armazenamento do rejeito;



Retirada de material di chão depois da descarga dos caminhões;



Organização dos fardos para armazenamento;



Triagem do material reciclável com pouco valor comercial;



Triagem do material com Índice de rejeito significativo.



Limpeza do setor depois do que o rejeito é retirado;

i) Necessidade de mudar a forma de triagem Atualmente o jeito de triagem provoca nos trabalhadores problemas nas costas e no pescoço. Além desses problemas, existe uma perda de tempo cada vez que um trabalhador tem que juntar material do chão, diminuindo a produtividade.

j) Precaridade dos boxes Devido às condições dos boxes o material que é descarregado dos caminhões não fica contido fora gerando problemas para movimentação do veiculo e perdas de tempo com a limpeza da área.

k) Espaço insuficiente para realizar a triagem: O insuficiente espaço dos boxes para o trabalho de triagem gera desconforto aos trabalhadores. Recomenda-se colocar uma estrutura mais alto para contenção do material e buscar alternativas que permitam a execução do trabalho em condições ergonométricas adecuadas.

l) Espaço insuficiente para a descargar dos caminhões: Foi possivel observar nas descargas dos caminhões da coleta seletiva a necessidade de alteração do processo e a falta de treinamento dos empregados.

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O espaço e as caratéristicas dos boxes, fazem com que muito material não fiquei contido no mesmo, gerando perda de tempo para limpeza da área.

m) Alta rotatividade de pessoal: Altos índices da rotatividade dos trabalhadores acarretam consequências como: 

Perda de tempo por adaptação



Perda de dinheiro e de tempo por treinamento



Insatisfação dos trabalhadores

Para diminuir esta rotatividade e evitar suas consequências é necessário definir politicas de pessoal a longo prazo. Ao estimular e incentivar o desenvolvimento do pessoal, a cooperativa torna-se um local agradável e satisfatório de se trabalhar, permitindo a manutenção da força de trabalho e evitando um alto índice de rotatividade.

Em toda organização é considerada saudável quando há um pequeno fluxo de entradas e saídas de pessoal, acarretando uma rotatividade de simples oxigenação do sistema.

n) Falta de iluminção: A iluminação não é suficiente gerando problemas para os trabalhadores que fazem o triagem.

o) Problemas nos materiais triados: A falta de treinamento e a quantidade de material a ser processado gera que os trabalhadores só triem os materiais com maior valor econômico, deixando como rejeito material que é possivel vender.

Este problema traz como consequências:   

Perdas de espaço pela acumulação do rejeito; Perdas de tempo no transporte do rejeito; Perdas de tempo no carregamento do rejeito nos caminhões;

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p) Padronização: A padronização é um processo dinâmico por meio do qual todos os trabalhos a realizar são documentados, são identificadas as sequências das atividades a serem executadas, os materiais e as ferramentas de segurança que deverão ser utilizados, de forma a buscar a melhoria continua dos processos.

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6) Analises dos conflitos: Os conflitos encontrados e detalhados anteriormente, estam diretamente relaçõados com os factores que afetam à produtividade. Muitos deles, tem relação com mais de um factor.

Na proxima tabela se realiza um analise da relação existante entre os conflitos e como a modifacação das condições de um deles afeta os outros:

Referencias:  0 = não existe relação  1 = existe uma relação meia  2 = existe uma relação forte

a a b c d e f g h i j k l m n o

B

c

d

e

f

G

h

i

j

k

L

m

n

o

p

2

2

1

1

1

1

1

1

0

1

1

1

1

1

2

2

2

0

0

0

0

0

0

0

0

1

0

0

0

1

0

1

0

1

0

0

0

0

1

0

2

0

0

0

0

0

0

0

0

0

1

1

0

0

2

0

0

1

0

2

2

1

0

0

1

1

2

0

0

1

0

0

0

0

0

0

0

0

0

1

0

0

0

0

2

2

1

1

0

0

0

1

1

2

0

1

0

2

1

1

1

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0 0

p

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Causa

Investimento Tempo Dificuldade solução necessario de solução solução

Falta de um processo de melhoria continua

Falta de apoio tecnico

Alto

-

Meio

Necessidade de uma estratégia

Falta de planejamento

Baixo

-

Curto

Necessidade de indicadores

Falta de planejamento

Baixo

-

Longo

Necessidade de prevenir acidentes

Falta de treinamento

Meio

Baixo

Meio

Fluxo de trabalho

Falta de planejamento

Alto

Meio

Meio

Transtornos na estocagem

Falta de planejamento

Meio

Baixo

Meio

Mal aproveitamento do espaço do mesanino

Falta de planejamento

Meio

-

Curto

Atividades não produtivas

Falta de apoio tecnico

Meio

-

Curto

Necessidade de mudar a forma de triagem

Falta de treinamento

Alto

Meio

Meio

Precaridade dos boxes

Falta de investimento

Meio

Alto

Longo

Espaço insuficiente para realizar a triagem

Falta de treinamento

Meio

-

Meio

Espaço insuficiente para a descargar dos caminhões

Falta de investimento

Alto

Alto

Longo

Alta rotatividade de pessoal

Falta de planejamento

Alto

-

Longo

Falta de iluminção

Falta de investimento

Baixo

Baixo

Curto

Problemas nos materiais triados

Falta de treinamento

Alto

-

Longo

Falta de padronização

Falta de apoio tecnico

Meio

Baixo

Curto

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O grau de relação com a produtividade esta indicado na tabela siguente: Grau de relação Falta de um processo de melhoria continua

Baixo

Necessidade de uma estratégia

Baixo

Necessidade de indicadores

Baixo

Necessidade de prevenir acidentes

Baixo

Fluxo de trabalho

Alto

Transtornos na estocagem

Medio

Mal aproveitamento do espaço do mesanino

Baixo

Atividades não produtivas

Medio

Necessidade de mudar a forma de triagem

Alto

Precaridade dos boxes

Alto

Espaço insuficiente para realizar a triagem

Medio

Espaço insuficiente para a descargar dos caminhões

Medio

Alta rotatividade de pessoal

Medio

Falta de iluminção

Baixo

Problemas nos materiais triados

Medio

Falta de padronização

Medio

Da observação e analise dos conflitos, foi possivel determinar aqueles que têm uma maxima relação com a produtividade, e que estam relaçoados com os factores anteriores.

Os principais conflitos são: 1. Fluxo de trabalho 2. Necessidade de mudar a forma de triagem 3. Precaridade dos boxes

Este estudo apresentera um analises completo sobre estes 3 conflitos e propondrá ações corretivas.

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6) Solução principais conflitos: A. Fluxo de trabalho: a. Introdução: O fluxo de trabalho (workflow) é o estudo dos aspetos operacionais de uma atividade de trabalho: como se estruturam as tarefas, como se realizam, qual é seu ordem correlativo, como se sincronizam, como flui a informação e como o seguimento do alcance das tarefas é feito.

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Atualmente, o fluxo dentro do galpão pode ter de duas formas, dependedo de qual é o box de descarga. Nas figuras seguintes se analiza o fluxo:

Pasos: 1. Entrada do material nos caminhões 2. Setor de triagem A 3. Setor pessagem 4. Setor de enfardamento 5. Setor de armazenamento

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Pasos: 1. Entrada do material nos caminhões 2. Setor de triagem B 3. Setor pessagem 4. Setor de enfardamento 5. Setor de armazenamento

O ultimo paso no processo, não está identificado nas figuras para facilitar a comprenção das mesmas. Este paso se basa só na carga dos caminhões dos clientes no ponto 4 e sua saida pelo ponto 1.

Estos fluxos não são os fluxos originais e foram orginados nas mudanças nas formas de trabalho dentro da cooperativa.

No diagrama do fluxo, é possivel observar que existem intercruzamentos gerando interferencias e perdas de tempo. Assim como tambem grandes distanças recorridas pelo material.

Atualmente a falta do planejamento no triagem e no armazenamento, gera obstruções nos caminos que não estam bem definidos nem padronizados. Ademais a acumulação dos subprodutos como o rejeito, ao não ter bem definida uma area de armazenamento, geram que os trabalhadores mudem os caminos para transportar o material diariamente.

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A dispocição dos equipamentos, do material e dos trabalhodores, afeta diretamente o fluxo de trabalho dentro do galpão, sendo este a principal causa de seu jeito.

Podemos chegar à conclução de que este fluxo e descontinuo e irregular como foi descripto anteriormente. Este esta afetado pelos seguintes fatores:

Ambiente

Mão de Obra Falta iluminação Falta de treinamento

Falta limpeza Falta de motivação

Temperatura ambiental Falta de delimitação de areas

Falta de padronição

Fluxo de trabalho descontinuo e irregular

Falta de supervisão Falta de planejamento Tipo de movimentos do material

Método

b. Estudo do Layout O layout é o arranjo interior da mercadoria, móveis e equipamentos. Mudanças no arranjo implicam alterações no fluxo e na produtividade, afetando custos e a eficácia geral da produção.

Objetivos de estudo do Layout: 

Minimizar o investimento no equipamento;



Minimizar o tempo de produção;



Utilizar o espaço existente da forma mais eficiente possível;



Providenciar ao operador um posto de trabalho seguro e confortável;



Flexibilidade nas operações;



Diminuir o custo de tratamento do material;

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

Melhorar o processo de produção;



Melhorar a estrutura da empresa.

Realiza-se um estudo das carateristicas do layout atual para encontrar posiveis melhoras.

O galpão tem forma retangular com as seguintes dimenções: 

Cumprimeto: 50,73 mts



Largura: 29,43 mts

O galpão não dispõe de um segundo andar, mas tem um mesanino onde, por suas caracteristicas de construção, é possivel trabalhar ou armazenar diferentes produtos.

Nas proximas tabelas se encontra informação sobre o espaço disponivel dentro do galpão no primeiro andar (Terra) e no mesanino.

Terra Espaço disponivel Espaço atividades secundarias

Mesanino

Total (m2)

%

1067,20 417,80

71,87 28,13

1485,00

100,00

Total (m2)

%

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Espaço disponivel

566,37

100,00

566,37

100,00

Em quanto à produção no galpão, as areas são distribuidas da seguinte forma: Total (m2) Operação Triagem Operação Triagem fino Operação Enfardamento Operação Pesagem

%

347,68 33,25 31,94 6,25

82,95 7,93 7,62 1,49

419,11

100,00

Em quanto ao armazenamento de produtos e subprodutos, as areas são distribuidas da seguinte forma: Total (m2) Armazenamento fardos Armazenamento vidro Armazenamento rejeitos

%

31,43 5,15 139,50

17,85 2,93 79,22

176,09

100,00

A atual dispocição das atividades é identificada na proxima figura:

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Referenças:

A continuação, analiza-se as distanças atuais entre as áreas e a importança de cercania entre elas.

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Distança (m) Setor armazenamento Rejeito

Setor armazenamento Vidro

Setor pessagem

Box 1

36,02

15,16

37,32

Box 2 Box 3 Box 4 Box 5 Box 6 Box 7 Box 8 Box 9 Box 10

32,31 28,6 24,89 39,61 35,9 32,19 28,48 24,77 21,06

18,87 22,58 26,29 29,27 32,98 36,69 40,4 44,11 47,82

41,03 44,74 48,45 6,96 7,71 11,42 15,13 18,84 22,55

Distança (m) Setor pessagem Prensa 1 Prensa 2 Prensa 3

4,27 4,77 7,54

Distança (m) Setor armazenamento Produto Setor enfardamento

17

22

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Setor Box 1

1

Box 2

-

1 1

Box 3

-

1 1

1 Box 4

-

1 1

1 Box 5

-

-

Box 9

-

1

Box 10

-

2 2

Prensa 1

-

2 0

Prensa 2

-

0

-

-

1

0

0

1

1

1

1

1

1

1

1

1

0

0

0 Vidro

2

2

-

0

0

0

0

0 0

0

0

0

0

2

0 Prod. Final

3

3

-

3

3

3

3

3

3

3

3

3

3

3 Balança

2

2

2

2

2 2

2

2

2

2

0 Prensa 3

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2 2

2

2

2

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1 1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1 Box 8

1

1

-

1 1

1

1 Box 7

1

1

-

1

1

1 Box 6

1

1 1

1 1

1 1

1 1

1 1

0 0

0 0

0 0

Rejeito

Referencia: 0 - Não há importança na distaça entre estes setores 1 - Há uma pequena importança 2 - Há uma importança meia 3 - Há uma importança forte

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A localização dos setores dentro do galpão é umas das principais causas da produtividade. Uma distança consideravel entre dois setores que poseem relação gera tempos improdutivos no transporte de material. Quanto maior seja o grau de importança, menor tem que ser a distança entre os setores.

Diminuir a distança de transporte não só permite diminuir tempos não produtivos, tambem permite evitar acidentes, evitar erros, diminuir a fatiga, etc.

No ultimo diagrama é possivel observar a gran importança que existe na cercania dos boxes de triagem e o setor de enfardamento, com o setor de pessagem. Esta relação tão forte é consecuencia principalmente de dois fatores: 

O transporte dos Big Bags desde o box até a prensa demanda um esforço fisico importante devido ao peso e tamanho dos mesmos.

Puxar os big bags gera doenças fisicas no trabalhador, routuras nos big bags e demoras na produção.



A frecuência na qual ista atividade é realizada por dia é alta.

A relação existente entre as prensas e o setor de armazenamento do produto final tambem é importante, mas devido a que o esforço fisico e a frecuência são menores, foi considerado de importança meia. Em este caso, o esforço fisico é menor devido a que pela forma dos fardos é possivel utilizar carrinhos.

A cercania entre os boxes tem uma importança menor devido a que só interactuan entre eles na descarga dos caminhões.

A localização dos setores de armazenamento de vidro e de armazenamento de rejeitos, têm relação com a localização dos boxes devido a que com uma frecuencia baixa diaria, os trabalhadores devem transportar material até esses setores.

Para poder observar onde estão atualmente os maiores tempos improdutivos, é necessario afetar a distança recorrida pelo grau de importança.

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Distança (m) Box 1 Box 2 Box 3 Box 4 Box 5 Box 6 Box 7 Box 8 Box 9 Box 10

Setor armazenamento Rejeito

Setor armazenamento Vidro

Setor pessagem

36,02 32,31 28,6 24,89 39,61 35,9 32,19 28,48 24,77 21,06

15,16 18,87 22,58 26,29 29,27 32,98 36,69 40,4 44,11 47,82

111,96

303,83

314,17

762,45

123,09 134,22 145,35 20,88 23,13 34,26 45,39 56,52 67,65 1380,45

Distança (m) Setor pessagem Prensa 1 Prensa 2 Prensa 3

8,54 9,54 15,08 33,16

Distança (m) Setor armazenamento Produto Setor enfardamento

34 34

Uma nova dispocição no galpão tem que reduzir estos valores obtidos no analises das distanças.

Do analises do Lay Out, se obtiveram a seguintes concluções: a. Fluxo confuso de trabalho b. Má distribuição espacial que gera acúmulo de pessoas e materiais c. Má projeção de locais de trabalho d. Perda de tempo no deslocamento de uma unidade a outra

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c. Estudo do novo layout Devido a que os locais de trabalho foram má projetados, realiza se uma nova projeção obtindo o verdadeiro espaço necessario.

Espaço necessario (m2) Big Bag Mini Big Bag Prensa Balanza Caçamba Vidro

1,44 0,25 1,16 1,44 1,33

Carrinho

1,13

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Espaço materia prima Operação Triagem Operação Triagem fino Operação Enfardamento Operação Pesagem

8,45 4,32 4,32 1,44

Espaço produto final 14,40 8,64 0,60 0,00

Espaço movimentos trabalho 1,00 1,00 2,40 1,44

Espaço ferramentas 0,00 0,00 1,16 1,44

Total (m2) 23,85 13,96 8,48 4,32

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Cantidade de postos de trabalho Operação Triagem Operação Triagem fino Operação Enfardamento Operação Pesagem

Area (m2)

12 1 3 1

23,85 13,96 8,48 4,32

Total (m2) Armazenamento fardos Armazenamento vidrio Armazenamento rejeito

Subtotal

%

286,20 13,96 25,43 4,32

86,75 4,23 7,71 1,31

329,91

100,00

%

31,43 2,65 111,60

21,58 1,82 76,60

153,65

100,00

Nas seguintes tabelas realiza se uma comparação do espaço necessario projetado com o espaço atualmente utilizado.

Atual Armazenamento fardos Armazenamento vidrio Armazenamento rejeito

31,43 5,15 139,50

31,43 2,65 111,60

176,08

145,68

Atual Operação Triagem Operação Triagem fino Operação Enfardamento Operação Pesagem

Projetada

Projetada

347,68 33,25 31,94 6,25

286,20 13,96 25,43 4,32

419,11

345,84

É possivel observar que em todas as situações o espaço utilizado atualmente é maior ao precissado.

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Disenho postos de trabalho: Enfardamento

Pessagem

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Triagem

Referencias:

O disenho dos diferentes postos de trabalho está baseado nos calculos das areas anteriores. Suas disposições foram feitas procurando:  Diminuir a area total  Facilitar o processo de trabalho

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Para projetar o novo layout é necessario considerar:  As novas dispocições nos postos de trabalho  A importancia na cercania dos postos de trabalho  O espaço disponivel  O fluxo do trabalho

Propostas para o novo Layout: A continuação se propõem um conjunto de possiveis disenhos para a no va disposição do Layout, nos quais, tenta se diminuir aqueles conflitos encontrados na disposição atual.

Do analise de estas disposições é possivel observar que duas de elas oferecem vantagens relativamente importantes em comparação com o resto. Estas dispocições são a numero 2 e a numero 5. É importante destacar que para todas as dispocições foram considerados a existença de 2 postos de trabalho de triagem mais dos atuais, aumentando a capacidade do galpão.

No analise das mesmas foi considera a divição dos setores de estocagem do rejeito, do vidro e do produto final, para minizar o transporte do material feito pelos trabalhadores.

Ademais, a existença de uma segunda balanza poderia melhorar muito mais ainda os novos fluxos.

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Dispocição 1:

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Dispocição 2:

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Dispocição 3:

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Dispocição 4:

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Dispocição 5:

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Dispocição 6:

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Analise disposição 2: Esta nova disposição intenta aproveitar de uma melhor forma o espaço de trabalho que não está debaixo do mesanino, tentando utilizar o para o estocagem de material.

Na mesma se consideraram a utilização de 12 postos de trabalho de triagem, 3 prensas e uma balança.

A balança foi considerada como o bottleneck do fluxo devido a que só uma balança recibe todo o material triado pelos 12 postos de triagem. Por esta ração, em esta disposição se procura deixar a balança perto de estes postos o mais livre posivel para facilitar o movimento do material até ela.

A continuação se realiza uma descripção do fluxo do trabalho para esta disposição.

Pasos: 1. Entrada do material nos caminhões 2. Setor de triagem A 3. Setor pessagem 4. Setor de enfardamento 5. Setor de armazenamento

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Pasos: 1. Entrada do material nos caminhões 2. Setor de triagem B 3. Setor pessagem 4. Setor de enfardamento 5. Setor de armazenamento O fluxo tem forma circular para ambas situações e posee uma minor quantidade de intercerções que o fluxo atual.

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Na seguinte imagem é possivel observar como ficaria o layout:

Referenças:

A continuação, analiza-se as novas distanças entre os setores.

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Distança (m) Box 1 Box 2 Box 3 Box 4 Box 5 Box 6 Box 7 Box 8 Box 9 Box 10 Box 11 Box 12

Setor armazenamento Rejeito

Setor armazenamento Vidro

Setor pessagem

20,8 17,2 13,6 20,2 16,6 13 17,85 21,45 25,05 4,3 7,9 11,5

32,96 36,56 40,16 20,18 23,78 27,38 20,18 23,78 27,38 31,25 34,85 38,45

33 29,4 25,8 12 8,4 4,8 12 8,4 4,8 33,36 29,76 26,16

Distança (m) Setor pessagem Prensa 1 Prensa 2 Prensa 3

3,5 6,8 10,4

Distança (m) Setor armazenamento Produto Setor enfardamento

14,8

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Aplicando os coeficentes determinadas pela importaça na cercania, as distanças obtidas são:

Distança (m) Box 1 Box 2 Box 3 Box 4 Box 5 Box 6 Box 7 Box 8 Box 9 Box 10 Box 11 Box 12

Setor armazenamento Rejeito

Setor armazenamento Vidro

Setor pessagem

20,8 17,2 13,6 20,2 16,6 13 17,85 21,45 25,05 4,3 7,9 11,5

32,96 36,56 40,16 20,18 23,78 27,38 20,18 23,78 27,38 31,25 34,85 38,45

99 88,2 77,4 36 25,2 14,4 36 25,2 14,4 100,08 89,28 78,48

189,45

356,91

683,64

1230

Distança (m) Setor pessagem Prensa 1 Prensa 2 Prensa 3

7 13,6 20,8 41,4

Distança (m) Area armazenamento Produto Area enfardamento

29,6 29,6

É possivel observar que a distança recorrida é consideravelmente minor à distança recorrida atualemente.

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A continuação se oferecem as vantagens e desvantangens de esta disposição.

Vantagens: 

Minor distança total recorrida



Não existem grandes distanças entre operações



Minor quantidade de intercerções



Boa utilização do espaço fisico



Postos de trabalho mais iluminados



Setores de trabalho bem delimitados



Posibilidade de acrecentar até 3 novos postos de triagem



Posibilidade de criação de pequenos grupos de trabalho (3 pessoas)



Ante a ocorrença de acidentes, existe a posibilidade de que os outros postos de trabalho no outros setor continuem trabalhando



Quando as mudanças são feitas o pessoal é motivado



Facilidade na supervisação

Desvantagens:  Dificudade na entrada e saida dos caminhões 

Posibilidade de resistença à mudança

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Analise disposição 5: Esta disposição surgio como uma adaptação à atual, mas o analise demostrou que posee vantagens, que seran explicadas posteriormente, sobre as outras disposições.

A balança foi considerada como o bottleneck do fluxo devido a que só uma balança recibe todo o material triado pelos 12 postos de triagem. Por esta ração, em esta disposição se procura deixar a balança perto de estes postos o mais livre posivel para facilitar o movimento do material até ela.

A continuação se realiza uma descripção do fluxo do trabalho.

Pasos: 1. Entrada do material nos caminhões 2. Setor de triagem 3. Setor pessagem 4. Setor de enfardamento 5. Setor de armazenamento

O fluxo tem forma circular e poseje uma minor quantidade de intercerções que o fluxo atual.

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Referenças:

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A continuação, analiza-se as novas distanças entre os setores.

Distança (m) Box 1 Box 2 Box 3 Box 4 Box 5 Box 6 Box 7 Box 8 Box 9 Box 10 Box 11 Box 12

Setor armazenamento Rejeito

Setor armazenamento Vidro

Setor pessagem

41,85 38,25 34,65 31,05 23,85 20,25 16,65 27 23,4 16,2 12,6 9

20,9 24,5 28,1 31,7 27,09 30,69 34,29 27 23,4 22,4 26 29,6

17,32 13,72 10,12 6,52 6,63 10,23 13,83 21,27 17,67 17,15 20,75 24,35

Distança (m) Area pessagem Prensa 1 Prensa 2 Prensa 3

22 10,7 22 54,7

Distança (m) Area armazenamento Produto Area enfardamento

44 44

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Aplicando os coeficentes determinadas pela importaça na cercania, as distanças obtidas são:

Distança (m) Setor armazenamento Rejeito Box 1 Box 2 Box 3 Box 4 Box 5 Box 6 Box 7 Box 8 Box 9 Box 10 Box 11 Box 12

Setor armazenamento Vidro

Setor pessagem

41,85 38,25 34,65 31,05 23,85 20,25 16,65 27 23,4 16,2 12,6 9

20,9 24,5 28,1 31,7 27,09 30,69 34,29 27 23,4 22,4 26 29,6

51,96 41,16 30,36 19,56 19,89 30,69 41,49 63,81 53,01 51,45 62,25 73,05

294,75

325,67

538,68

1159,1

Distança (m) Area pessagem Prensa 1 Prensa 2 Prensa 3

22 10,7 22 54,7

Distança (m) Area armazenamento Produto Area enfardamento

44 44

É possivel observar que a distança total recorrida é consideravelmente minor à distança recorrida atualemente.

A continuação se oferecem as vantagens e desvantangens de esta disposição.

Vantagens:

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

Facilidade na adapação da atual disposição à nova disposição



Minor distança total recorrida



Minor quantidade de intercerções



Boa utilização do espaço fisico



Setores de trabalho bem delimitados



Facilidade na entrada e saida dos caminhões

Desvantagens:  Desaproveitamento do espaço fisico 

A pequena mudança pode gerar desmotivação

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B. Forma de triagem: A forma em que atualmente os trabalhadores realizam seu trabalho varia para cada trabalhador. Ao não existir um processo de capacitação e padronição, o conjunto de movimentos realizados está ligado à capacidade de razocinho e às expereças vividas pelos trabalhadores.

As principais questões que determinam a forma de triagem são: 

Movimentos fundamentais



Duração jornada laboral e descansos



Espaço de trabalho



Treinamento

a. Movimentos fundamentais O estudo dos movimentos realizados no trabalho tem como objetivo identificar os movimentos que não são necessarios, sendo atividades não produtivas, que geram perdas de tempo.

Therblig é o nome de um conjunto de movimentos fundamentais necessários para o trabalhador executar operações em tarefas manuais. Consiste de 18 elementos.

Nome do Therblig Buscar Selecionar Agarrar Alcançar Mover Segurar Soltar Posicionar Preposicionar Inspecionar Montar Desmontar Usar Demora Evitável Demora Inevitável Planejar Descançar

Símbolo S SE G RE M H RL P PP I A DA U UD AD PL R

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O therblig é usado no estudo da economia do movimento na área de trabalho. Uma tarefa na área de trabalho é analisada pelo registro de cada uma das unidades de therblig usadas no processo, com os resultados otimiza-se o labor manual pela eliminação de movimentos desnecessários.

Utilizando os movimentos therblig se realiza o analise do atual processo de triagem: 1. Buscar 2. Mover 3. Selecionar 4. Agarrar 5. Mover 6. Mover 7. Buscar 8. Demora evitável 9. Soltar 10. Mover 11. Demora evitável Descripção do processo: O trabalhador começa buscando o material que vai a escolher. O segundo passo é inclinar-se para estar mais perto do material escolhido, e assim poder selecionar-o e agarrar-o. Uma vez que o material está nas mãos do trabalhador, ele deve erguir-se, rotar e procurar o Big-Bag que corresponde ao material seleçoado. Sucede geralmente que pela dispiçõa dos Big-Bags o trabalhador deve realizar mais movimentos, gerando uma demora evitavel.

Logo depois, o material é depositado no Big-Big, e o trabalhador volta a sua posição de trabalho original. Geralmente existe uma demora até que o processo volta a começar.

Propostas de melhoria: Do analise de como é efetuado atualmente a triagem, é possivel propor algumas melhorias: 

O movimento 1 é uma atividade não produtiva e innecessaria devido a que o trabalhador deveria triar todos os materiais sem importar o tipo, mas o que aconcete é que atualmente eles só triam os materiais mais importantes. Este gera perdas de tempo e aumento nas quantidades de rejeito.



Os movimentos 2 e 6 são atividades innecesarias que poderiam eliminar-se com a inclução de uma bancada.

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

O movimento 7 é uma atividade não produtiva que acontece pela falta de padronização. Si os Big-Bags fossem colocados sempre com a mesma dispocição esta atividade é eliminada. Outra forma pode ser relaçoar materiais com cores.

Com esta ultima mudança é tambem posivel eliminar a atividade 8.



O movimento 11 é outra atividade não produtiva gerada pela falta de concetração do trabalhador. Para eliminarla é necessario treinar o pessoal, assim como ajustar a jornada de trabalhao e diminuir a temperatura do espaço de trabalho.

Como conclução é possivel obter o novo processo de triagem: 1. Selecionar 2. Agarrar 3. Mover 4. Soltar 5. Mover

b. Duração jornada laboral e descansos O processo não requere razocinho nem habilidade mental, mas precissa concetração e esforço fisico.

Para este tipo de atividade são recomendadas jornadas laborais limitadas de entre 6 e 8 houras com descansos de 5 minutos cada 40 minutos de trabalho.

c. Espaço de trabalho O espaço de trabalho está determinado pelo tamanho dos boxes. Os mesmos são só utilizados para facilitar a descarga e para comter o material que será triado.

Atualmente não são utilizadas nenhum tipo de bancadas nem mesas, reduzendo o tempo de triagem e aumentando as doenças dos trabalhadores.

Foi possivel observar que aqueles trabalhadores que atualmente poseem maior produtividade, trabalham utilizando um Big Bag para comter o material e realizar a triagem neste. Quando o Big Bag começa a ficar vacio, eles colocam mais material em ele e começam a triar novamente.

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Esta forma de trabalho mostra que eles reconhecem internamente a importança de trabalhar com o material colocado a uma altura evitando movimentos innecesarios e facilitando o processo.

Bancada: Se propõe a utilização de uma bancada com as seguintes condições: 

Soportar o material descargado



Facilitar a forma de triagem



Deter condições ergonomicas



Deter custo baixo

A bancada deve possuir dimenções que permitam ubicarla dentro do box de trabalho.

Volume (m3) Material no caminhão Material no Box

32,64 16,32

Box Altura Largura Cumprimento Volume

1,95 3,71 2,50 18,09

Bancada Altura minima 0,60 Altura maxima 1,45 Largura Cumprimento

3,38 2,50

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Vistas da Bancada: Vista superior:

Vista Lateral:

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Vista frontal:

Se recomienda realizar uma bancada com um buraco de 0,4mts de largura no tope do frente para facilitar o processo de limpeza do rejeito que fica depois do processo de triagem.

A utilização de um escova permite facilitar esta limpeza, diminuido o tempo necessario para pegar objetos pequenos. Esta ferramenta deve caracteristicas como a ferramenta mostrada na proxima imagen:

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Cada vez que que a parte plana da bancada fiquei só com rejeito e objetos pequenos, o trabalhador utilizando a escova com um movimento circular de seu brazo poderá tirar no big bag de rejeito esse material, limpando de forma rapida e facil seu espaço de trabalho.

d. Treinamento O treinamento secura a execução satisfatoria do trabalho, e igualmente constitui uma ferramenta para as mudanças originadas pelas novas tecnologias, tambem permite ao pessoal da organização desempenhar suas atividades com o nivel de eficencia precisado por seus postos de trabalho. Isto contribui a uma auto-realização e ao alcance dos objetivos organizacionales.

O treinamento deve estar enfocado em mudar o comportamento organizacional dos trabalhadores, devido a que a unica forma para manter os resultados no tempo.

Devido às mudaças propostas, é recomendavel levar cursos de capacitação do pessoal com o objetivo de diminuir a resistença e o tempo de adaptação.

Quando se projeta um programa de treinamento, deve-se pensar qual é o metodo mais efetivo para ensinar o conteudo. Hoje em dia, os modelos e sistemas de treinamento permitem adaptar-se as necessidades e cultura da organização. A escolha do modelo correto e o apoio forte da SLU vão permitir o exito do programa.

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C. Precaridade dos boxes: a. Analises da situação atual Atualmente os espaços de trabalho são denominados boxes e estão delimitados principalmente por uma tela metalica apoiada em colunas de madeira. O limite entre os boxes é feito por papelão e outros materiais diversos.

As colunas do galpão tambem são utilizadas como separadores entre os boxes.

Estas colunas estão colocadas de forma precaria e sem um ordem estabelecido, gerando distanças dispares entre cada uma delas. Ao existir distanças diferentes, as cargas sobre a tela geradas pelo peso do material são diferentes. É possivel observar isto nas imagems seguintes:

Devido às condições dos boxes o material que é descarregado dos caminhões não fica contido fora gerando problemas para movimentação do veiculo e perdas de tempo com a limpeza da área.

Esta perda de tempo muitas veces supera as duas horas homem de trabalho, sendo um fator importante na redução da produtividade.

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b. Disenho dos novos boxes A primeira etapa no disenho dos novos boxes é determinar qual será a quantidade de material da coleta seletiva que deveram conter depois da descarga. Para isso, se considerou que um caminhão pode conter o material necessario para o trabalho de dois boxes por dia.

Volume (m3) Material no caminhão Material no Box

32,64 16,32

Box Altura Largura Cumprimento Volume

1,95 3,71 2,50 18,09

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Um Box está determinado por 3 dimenções: cumprimento, largura e altura. O box deve ter uma area o suficentemente ampla como para conter o material a triar sobre a bancada, os Big Bags, o espaço para o trabalhador e o espaço para as possiveis ferramentas. 

Em quanto, ao cumprimento e à largura já foram determinados no estudo do disenho da bancada.



Em quanto à altura, devido a que a altura do caminhão é 1,45 mts se considerou agregar 0,5 mts demais para aumentar a capacidade de armazenamento do box.

Para que seja possivel realizar a descarga do material quando chega um caminhão, no disenho se considerou que estos ultimos 0,5mts devem ser moveis. Para realizar esta parte movei é necessario utlizar dobradiças com as caracteristicas seguintes: 

Resistente aos esforços aplicados



Resistente ao oxido



Baixo custo

Esta parte movei pode ser chamada portinha para facilitar sua referencia. Esta deve tolerar forças de pouca magnitude geradas pelo material conteido no box. Através das dobradiças, quando seja necessario, a porta pode rotar sobre seu eje.

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Na proxima figura se mostra suas caracteristicas dimensionais:

Esta portinha estará feita do mesmo material que o resto do box e se utilizaram 4 dobradiças colocadas cada 0,89mts.

A continuação, se presenta um modelo de um box com suas dimenções.

Vistas do box: Vista superior

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Vista lateral

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Vista frontal

Nesta ultima vista é possivel observar como a ultilização da bancada permite diminuir os custos da tela utilizada, gerando um espaço com uma maior ventilação assim como tambem uma uma nova via para retirar os mini Big Bags.

Recomenda-se a utilização de uma estrutura por sobre o começo da bancada que ajude a comter o material dentro de Box e não permita os deslizamentos do material por sob o trabalhador. Esta estrutura pode ser feita só por colunas conetados com cablos colocados cada 15 ou 20 cm a partir de uma altura que permita aos trabalhadores realizar a triagem de forma comoda.

Material de construção do box: Descrição das condições de trabalho do box: 

Forças de pouca magnitude



Temperaturas de trabalho normais



Variações de temperaturas leves



Baixo indice de corroção

Baseandose em estas condições de trabalho, o material que deve ser utilizado é aço comum de baixo nivel de carbono com uma pintura como revestimento que evite a corroção pelo oxidação.

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O aço é atualmente um material econômico com propiedades mecanicas e vida util suficentes para amortizar o orçamento necessario na construção e instalação dos boxes no galpão. Ademais tem as seguintes propiedades:          

Resistência à corrosão Resistência mecânica adequada Facilidade de limpeza/Baixa rugosidade superficial Aparência higiénica Facilidade de conformação Facilidade de união Acabamentos superficiais e formas variadas Relação custo/benefício favorável Baixo custo de manutenção Material reciclável

Na proxima imagem se mostra um exemplo da utilização do material proposto:

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