Apostila do torneiro mecanico microtorno by Gilmar Alves

APOSTILA DO TORNEIRO MECÂNICO Noções Básicas de Usinagem em Torno Mecânico

INSTRUTOR TÉCNICO Oswaldo Antonio Alves Filho Empresa

MICRO TORNO

Serviços de Torno e Fresa em peças de precisão mecânica, Tecnologia de reprodução animal e vegetal e Medicina hospitalar humana. CNPJ 00.521.062/0001-49 - CF/DF 07.317.100/001 SOF SUL - Quadra 03 Conjunto A, Lote 15 - Brasília-DF microtorno@brturbo.vom.br | www.microtorno.com.br Telefax: 61. 3233-4133

ÍNDICE

Noções básicas, Objetivo e Público Alvo .......................................................07 Introdução.....................................................................................................09 Antigo método de Medição.............................................................................10 Vernier...........................................................................................................11 Leitura no sistema métrico.............................................................................12 Micrômetro....................................................................................................18 Corte por Arco de Serra.................................................................................22 Gabaritos ou Calibres para medir passos e ângulos........................................24 Ferramentas de Torno e seu Uso....................................................................25 Ângulos Caracteristcos de uma Ferramenta de Corte......................................31 Refrigeração da Ferramenta............................................................................33 Precauções para evitar acidentes...................................................................34 Processos de tornear peças cônicas..............................................................35 Cálculo do tempo na operação de tornear.......................................................37 O avanço e a profundidade de corte...............................................................38 Abrertura de Rosca........................................................................................39 Os principais componentes do Torno Paralelo.................................................40 Montagem entre a Placa e a Luneta fixa..........................................................42 Oparação com Luneta....................................................................................43 Furo de Centro...............................................................................................44 Broca para construir pontos ou Broca de Centro.............................................48 Tabela de Conversão “Polegada/milímetro e Roscas”......................................49 Representação e tipos de Roscas...................................................................50 Simbologia e sinais para representar o estado de “Superfícies“......................51 Tipos de Hachuras.........................................................................................52 Tabela de Abreviaturas e Símbolos.................................................................53

Noções Básicas de Usinagem em Torno Mecânico

Noções básicas Há vários anos clientes e profissionais da área, solicitam que a empresa MICROTORNO forneça a eles uma pré-qualificação nessa área. Como a empresa já atua a 35 anos no mercado de trabalho do DF, na área de Torno e Fresa em pequenas peças, achamos conveniente passarmos noções básicas de usinagem em Torno Mecânico. O nosso intuito é transmitir conteúdos teóricos e práticos de modo que venham pré-qualificar essas pessoas interessadas, obedecendo sempre às normas de segurança no trabalho.

Objetivo Proporcionar condições para a aquisição de competências profissionais e pessoais importantes ao desenvolvimento de atividades típicas, obedecendo aos padrões de qualidade e precisão requeridas pela natureza do trabalho da ocupação de torneiro mecânico.

Público Alvo Profissionais ou interessados que desejam obter conhecimento na área de usinagem de peças com diversos metais em prestação de serviço, de manutenção e fabricação de peças em Torno Mecânico.

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Introdução CONDIÇÕES DE CARÁTER GERAL SOBRE A MEDIÇÃO Para uma medição rigorosa devem ser observados os seguintes princípios: 1º Tranqüilidade 2º Limpeza 3º Cuidado 4º Paciência 5º Consciência da responsabilidade 6º Sensibilidade 7º Habilidade Manual 8º Experiência 9º Formação Profissional

ANTIGO MÉTODO DE MEDIR PELO PROCESSO DO COMPASSO (Somente ultilizavel para medições em trabalhos comuns, sem precisão)

NOMENCLATORA: A = COMPASSO PARA EXTERIORES B = COMPASSO PARA INTERIORES

C = COMPASSO DE TRAÇAR (HERMAFRODITA) D = COMPASSO DE PONTAS

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Vernier (Pedro) Matemático francês, nascido em Ornans em 1580, onde também morreu em 1637. Conheceu a notoriedade devido à sua invenção da régua de calcular que tem seu nome. Durante muito tempo foi-lhe atribuída à invenção do nónio, que na realidade pertenceu ao matemático português Pedro Nunes. Foi capitãogovernador do castelo de Ornans, conselheiro do rei da Espanha e diretor-geral da Casa da Moeda do Franco – Condado. Deixou publicada La Construction, I’ Usage et lês Propriétés du Quadrant Nouveau de Mathématiques (Construção, o uso das propriedades do novo quadrante de Matemática), Bruxelas, 1631. Atribui-se-lhe, igualmente, um Traité d’ Artillerie, que ficou inédito.

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Leitura no sistema métrico Na escala fixa ou principal do paquímetro, a leitura feita antes do zero do nônio corresponde à leitura em milímetro. Em seguida, você deve contar os traços do nônio até o ponto em que um deles coincidir com um traço da escala fixa. Depois, você soma o número que leu na escala fixa ao número que leu no nônio. Para você entender o processo de leitura no paquímetro, são apresentados, a seguir, dois exemplos de leitura. • Escala em milímetro e nônio com 10 divisões

Resolução:

Leitura 1,0 mm = escala fixa 0,3 mm = nônio (traço coincidente: 3º) 1,3 mm = total (leitura final) • Escala em milímetro e nônio com 20 divisões

Resolução:

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73,00 mm = escala fixa 0,65 mm = nônio 73,65 mm = total • Escala em milímetro e nônio com 50 divisões

Resolução:

Leitura 68,00 mm = escala fixa 0,32 mm = nônio

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68,32 mm = total 1) O instrumento de medida que escolhemos é o paquímetro, do grego paqui (espessura) e metro (medida). 2) Paquímetro é um instrumento de precisão que serve para medirmos comprimentos, espessuras, diâmetros, profundidade, entre outros. Paquímetro é uma régua metálica sob a qual está montada uma segunda haste, que pode deslizar sob a régua. É construído de aço inoxidável temperado e sua escala é graduada em milímetros (menor divisão entre duas marcas ali existentes) e polegadas (inch=1”=polegada = 25,4mm). A haste deslizante (Cursor) possui uma pequena escala, chamada de Vernier ou Nônio, possibilitando ler até 1/10 de milímetro, ou até mais, em alguns paquímetros especiais.

Para calcular a aproximação, ou seja, a sensibilidade do paquímetro (em milímetros ou polegadas), divide-se o menor valor da escala fixa (régua) pelo número de divisões da escala móvel (Vernier ou Nônio). Exemplo de Leitura:

A diferença, entre as divisões da escala e do Vernier, é de 0,1 que é conseguida pela divisão de 9mm em 10 partes iguais. Ao fazer coincidir o traço nº 1 do Vernier com o nº 1 da escala, teremos deslocado 0,1 no cursor, fazendo coincidir os traços nº 2, teremos deslocado 0,2 e assim sucessivamente.

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Na escala, temos 3mm e fração de milímetro. Essa fração é determinada pelo traço do Vernier (5) que coincide, com o traço da escala, assim teremos 3,5mm. Vamos ver aqui como ele funciona utilizando um Paquímetro Virtual 3) O paquímetro é utilizado por diversos profissionais, como os que trabalham em oficinas, laboratórios de mecânica, serralherias, artesanato de ferro e de madeira, e nos demais lugares que necessitam medidas mais precisas. Ele pode ser usado em todos os locais onde as exigências de precisão forem segundo as seguintes sensibilidades: 0,1 mm, 0,05 mm e 0,02 mm na Escala Métrica (Sistema Internacional de Medidas - SI); 1/128 in na Escala Inglesa (polegadas) e 0,001 in na polegada milesimal.

O erro do Paquímetro Pressionando o cursor: Ao aplicar o paquímetro sobre a peça a ser medida, existe a tendência, especialmente entre os principiantes, de forçar o bico móvel do cursor contra a peça, empurrando o botão impulsor com o dedo polegar, com força excessiva. Isso não se faz, porque, além de deformar o instrumento, a pressão excessiva introduz um erro na medida. Evitando o erro de Paralaxe: Paralaxe é o deslocamento aparente da posição de um corpo, com relação a um referencial, conforme a posição do observador. Então quando se é visada a leitura da medida de um objeto no paquímetro, deve-se ser feita perpendicularmente à superfície do objeto medida e nunca obliquamente. Com esta simples providência, o erro de paralaxe fica eliminado. Tomando uma medida externa: A peça a ser medida deve ser colocada entre esses bicos, o mais próximo possível da haste, mas sem tocá-la. Também se deve ter o cuidado de manter o plano do corpo do instrumento perpendicular às faces objeto da medida.

APOSTILA DO TORNEIRO MECÂNICO Tomando uma medida interna: Devem ser utilizados os bicos para medidas internas, os quais devem se alojar o mais fundo possível na cavidade a ser medida. As superfícies de contato da peça e do bico devem estar perfeitamente ajustadas, não se admitindo inclinações me qualquer sentido. Tomando uma medida de profundidade: A parte do paquímetro a ser utilizada nessa operação é a vareta. Ela deve tocar o fundo da cavidade perpendicularmente e sem pressão excessiva. Efetuando uma traçagem: O paquímetro pode ser utilizado para marcar uma medida num bloco a ser trabalhado. Para isso, deve-se primeiro posicionar o cursor na medida desejada. Depois, apoiar a superfície de referência do paquímetro na superfície de referência do bloco a ser marcado. Encostar a ferramenta de traçagem na superfície de traçagem do paquímetro e executar a operação.

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MICRÔMETRO O micrômetro é um instrumento de medição de medidas lineares utilizado quanto a medição requer uma precisão acima da possibilitada com um paquímetro e é fabricado com resolução entre 0,01 mm e 0,001mm.

Foi inventado por Jean Louis Palmer que, apresentou, pela primeira vez, o instrumento para requerer sua patente, o qual permitia a leitura de centésimos de milímetro, de maneira simples. Com o decorrer do tempo, o micrômetro foi aperfeiçoado e possibilitou medições mais rigorosas e exatas do que o paquímetro.] De modo geral, o instrumento é conhecido como micrômetro. Na França, entretanto, em homenagem ao seu inventor, o micrômetro é denominado Palmer. O Princípio de medição do micrômetro baseia-se no sistema porcaparafuso, no qual, o parafuso avança ou retrocede na porca na medida em que o parafuso é girado em um sentido ou noutro em relação à porca. Se fizermos n divisões iguais na “cabeça” do parafuso, ao provocarmos uma rotação menor que uma volta, portanto menor que o passo do parafuso, poderemos, baseados nas divisões feitas, saber Qual a fração de uma volta que foi dada e portanto, medir comprimentos menores que o passo.

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Micrômetro e suas partes:

CÁLCULO DA RESOLUÇÃO: Sabendo que cada volta completa do tambor corresponde ao deslocamento “p” de um passo no parafuso micrométrico e sabendo que a escala circular possui “n” divisões, calculamos a resolução do micrômetro como sendo igual a p/n. Um caso típico é o micrômetro com passo se 0,5 mm e escala circular com 50 divisões, logo a resolução nesse caso é de:

Resolução = p/n = 0,5/50 = 0,01 mm. LEITURA DA MEDIDA: 1. Verifique o zero do micrômetro: Com as duas esperas encostadas a leitura deve ser zero, caso contrário, zere o micrômetro ou dê o desconto nas emais leituras. 2. Distancie as esperas de forma a caber o material a ser medido com folga. 3. Coloque o material a ser medido entre as esperas, encostado na espera fixa. 4. Gire a catraca até que a espera móvel encoste no material a ser medido. 5. Faça a leitura:

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Noções Básicas de Usinagem em Torno Mecânico Medição com Micrômetro interno e externo

Eixo

Bucha

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Fig. 254

Fig. 255

A cada passada da serra há um arrasto do cavaco ou pó de serra, trazido entre o próprio vão dos dentes. A serra trabalha livremente. A serragem, tendo meios de sair por entre os dentes, n«o segura o movimento da serra. Sendo o vão entre os dentes muito pequeno, n!o oferece espaço suficiente para a saída da serragem ou cavaco. Não saindo a serragem convenientemente, trava, freia ou segura o movimento da serra.

Fig. 256

Fig. 257

Observe a desproporção entre os dentes da serra muito grande em relação ãs paredes fmas do material a ser serrado. Além de estragar os dentes, deforma o material com o impacto dos dentes da serra. A regra é caber 3 dentes pelo menos na parede do material ou na espessura da chapa, como mostra a fig. da direita.

Fig. 258

Fig. 259

Para material macio e de grandes superfícies, use serra de 14 polegadas. Se o material tiver grande superfície, mas for duro, como por exemplo os aços duros, use serra com 18 dentes por polegada.

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No caso de perfis T, U, L, material de lat!o, cobre, tubos e chapas gros· sas, use serras de 24 dentes por polegada. Para materiais finos como tubos, canos, chapas finas, use serras de 32 dentes por polegada.

A trava da serra Os dentes de uma serra devem ser travados de sorte que a largura do corte seja maior que a própria espessura da lâmina para dar livre trânsito à serra.

Tabela 111 LUBRIFICAÇÃO NO ATO DE SERRAR MATERIAIS

LUBRIFICANTES

Aço

água com óleo solúvel

Lati o

água com óleo solúvel

Alumínio

querosene

Ferro fundido

a seco

Bronze

a seco

Cobre

água com óleo solúvel

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Gabaritos ou Calibres para medir passos e ângulos em brocas, exemplos de aplicação.

Descrição: A = Calibre para medir ângulos nas brocas oom ângulo u de 6W

B = Calibre para medir ângulos nas brocas oom ângulo α de 55° C = Calibre para medir ângulos nas brocas trapezóidais. O = Pente ou calibre para medir passos nas roscas métricas e fios por polegadas. E = Aplicação de calibres para roscas interiores. F = Aplicação de calibres para roscas exteriores.

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Noções Básicas de Usinagem em Torno Mecânico Os ângulos caracteristcos de uma ferramenta de corte são: DENOMINAÇÕES DOS ÂNGULOS Símbolo Nomes Ângulo de livre ou de incidência. (Frontal) α Alfa β

Beta

Ângulo de cunha.

Gama

Ângulo de ataque (saída)

Tabela dos valores dos ângulos característicos das ferramentas. MATERIAL A SER CORTADO Aço de construção macio. Aço de construção meio duro Aço de construção Duro Aço de carbono para ferramentas Aço fundido (conf. – resist) Ferro fundido maleável Fundição extra - dura Cobre Latão Duro Latão Macio Bronze duro e friável Bronze macio e tenaz Alumino Ebonite; Fibra Matéria plástica; fenolite

ÂNGULOS β

10 8 8 6 8 6 6 8 6 8 6 8 10 6-8 30

55 62 70 81 72-62 78 84 62-52 84 68 84 85 40 64-54 55

25 20 12 3 6-20 6 0 20-30 0 14 0 27 40 20-28 5

O ângulo de incidência facilita o corte, pois a frente da ferramenta não esfrega na obra; o ângulo de saída facilita a saída do cavaco. Valor do ângulo da cunha, maior para material duro e resistente, menor para material macio. A soma destes três ângulos é igual a 90º: α+ β+ ϒ = 90º As ferramentas poder ser obtidas pelo forjamento de barras, em geral de secção quadrada ou retangular. O trabalho de forja da à forma desejada à ferramenta a qual, depois do seu tratamento térmico é devidamente afiada.

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Precauções ao uso do Esmeril Chapa de acrílico (plexiglass)

ATENÇÃO! Perigo de acidente na visão. Use o rebolo protegido.

Óculos de proteção

Mácara contra o pó

Rebolo

ATENÇÃO!

Se o tempo de uso no rebolo for grande, além dos óculos de proteção, use também a máscara contra poeira.

Se o rebolo não tiver a chapa transparente de proteção, use os óculos de proteção.

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Refrigeração da Ferramenta Alumínio, ligas leves Aço doce, meio duro Cobre – Bronze – latão Fero fundido

A seco – ou óleo solúvel, óleo mineral, óleo leve. A seco – ou óleo solúvel A seco – ou óleo solúvel A seco – ou óleo solúvel

Observação: a refrigeração para o ferro fundido deve ser abundante, nunca gota a gota.

Ferramenta de corte As ferramentas de corte são confeccionadas de aço carbono, aços rápidos e extrarápidos e de outras ligas especiais duríssimas. Os elementos principais se um aço carbono são o ferro, o carbono e o manganês; quanto mais alto for o teor de carbono, tanto mais duro será o aço. O aço carbono para ferramenta é um aço a alto teor de carbono de 0,85 a 1,5% (por cento). Os aços rápidos e extra-rápidos são aços que, alem dos principais elementos citados, podem conter tungstênio, cromo, cobalto e etc. As ferramentas de aço carbono, rápido ou extra-rápido, devem ser temperadas. A têmpera é um tratamento que se baseia sobre um aquecimento do material ate uma determinada temperatura, seguida de um imediato e rápido resfriamento do mesmo; esse tratamento endurece o gume da ferramenta permitindo que a mesma corte o material a usinar. As ferramentas de aço carbono, não obstante serem duríssimas, não permite cortar com grande velocidade; as ferramentas de aço rápido e extra-rápido podem cortar com velocidade bem superior as de aço carbono. As ferramentas de ligas especiais permitem o corte em grande velocidade; são de emprego mais recente; as ferramentas ‘’Widia’’ e ‘’Carboloy’’ são duas marcas desse tipo de ferramentas.

Ângulos característicos das ferramentas de corte. Não obstante a grande variedade de ferramentas de corte, a parte ativa ou gume das ferramentas devem obedecer às normas que são comuns a todas as ferramentas. Essas normas se relacionam aos ângulos característicos das ferramentas, cujos valores dependem da quantidade do material a usinar e são independentes da forma da ferramenta.

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Precauções para evitar acidentes O torno por si só não e uma maquina que oferece perigos maiores; mas, como qualquer outra maquina, pode produzir acidentes, às vezes graves, para o oficial distraído e que se descuida das normas especificas para os torneiros.

Anotaremos aqui algumas: 1º. O torneiro deve usar, enquanto for possível, um macacão justo, porque uma roupa larga e leve facilmente pode ficar presa pelos órgãos da maquina em movimento. Pior ainda seria usar gravata ou cachecol. 2º. Durante o trabalho deve manter uma posição correta, sem apoiar o busto ou os cotovelos sobre o torno, porque podem-se originar graves acidentes. 3º. O piso próximo a maquina deve ser mantido limpo e sem estorvos, com o que se evitara o perigo de o trabalhador cair sobre o torno em movimento. 4º. Ao tirar as correias, deve servir-se sempre de um passa-correiasou ainda de uma vareta, um tubo ou uma régua de madeira. 5º. Antes de proceder á limpeza da maquina, à lubrificação, à desmontagem e montagem de uma peça interna, é necessário parar o torno e segura-lo para que não arranque inesperadamente. Se possível, os fusíveis devem ser retirados.

Fig. 180. - O que jamais deve ser feito.

6º Os órgãos e peças em movimento não devem ser tocados descuidadamente, porque um descuido deste gênero pode acarretar graves conseqüências. Alguns obreiros perderam um dedo por terem tentado limpar um furo, ao introduzi-lo envolto em um trapo (fig. 180), ou ainda tirar a apara com as mãos. (fig. 181). Modo CORRETO

Modo INCORRETO e PERIGOSO Fig. 181. - Precauções ao retirar a apara.

7º. Ao trabalhar metais quebradiços, como o ferro fundido e o bronze, deve-se proteger os olhos com óculos. Esta precaução é necessária também para a afiação de ferramentas na pedra esmeril. 8º Não se aproxime nunca da maquina de outro. Há grave perigo para ambos.

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Processos de tornear peças cônicas

Caso de peças cônicas com partes não cônicas

Caso de peça totalmente cônica

Deslocamento do contra ponta

Exemplo: Deslocamento

Diâmetro maior - Diâmetro menor 2 50mm - 46mm 100mm

x 200mm Fig. 2

Exemplos de casos de peças cônicas com partes não cônicas Fig. 1

Deslocamento do contra ponta =

Deslocamento

Diametro Maior - Diametro Menor Comprimento da parte cônica

50mm - 46mm 100mm

x Comprimento Total

x 200mm = 8mm

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Graduação =

Exemplo =

Diametro Maior - Diametro Menor 2 x Comprimento da parte cônica

100 - 90 2 x 120

10 240

= Tangente

= 10 ÷ 240 = 0,041666

Com este número, vamos a uma tabela de tangentes que nos dá os graus e minutos. No exemplo, o número mais próximo de 0,041666 = 0,04162. Com este último número achamos 2º e 23’. Para melhor orientação de consultas em tabelas trigonométricas.

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Cálculo do tempo na operação de tornear Tempo ao Tornear =

Comprimento ao Tornear Avanço em mm x Rpm em cada volta

Tempo ao Tornear =

Comprimento ao Tornear Avanço da Ferramenta por minuto

Sendo: t = tempo em minuto l = comprimento a ser torneado a = avanço da ferramenta em 1 rotação A = avanço da ferramenta em 1 minuto Rpm = rotações por minuto.

Exemplo: 1) Qual p tempo t, gasto para tornear um pedaço de comprimento ‘’l’’ de 200 mm em uma peça com 100 Rpm de avanço ‘’a’’ da ferramenta em cada rotação? EXECUÇÃO

EXPLICAÇÃO

l 1 - t = a x Rpm

1 - Fórmula

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O avanço e a profundidade de corte

Profundidade de Corte

3 a 6 vezes maior do que o Avanço

pc a

Profundidade de Corte em mm

A Avanço da ferramenta em cada rotaçao Avanço da ferramenta em um minuto Comprimento a ser torneado

Ferramenta

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Abrertura de Rosca

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Os principais componentes do Torno Paralelo

1. Tampa.

13. Guias da bancada ou barramento.

2. Furo do eixo principal para entrada

14 . Luneta fixa.

de barra.

15. Contraponta.

3. Eixo principal.

16. Eixo do contracabeçote.

4. Caixa de êmbolo para avanços.

17. Contracabeçote.

5. Cabeça ou caixa de engrenagens.

18. Eixo de cilindragem.

6. Placa-universal.

19. Barra de acionamento

7. Garras do prato ou castanhas.

do interruptor elétrico.

8. Luneta móvel.

20. Carro principal.

9. Porta-ferramentas.

21. Bandeja.

10. Carro transversal.

22. Cremalheira.

11. Plataforma giratória.

23. Bancada.

12. Carro orientável (carrinho).

24. Eixo de rosquear (fuso padrão)

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Montagem entre a Placa e a Luneta fixa

Noções Básicas de Usinagem em Torno Mecânico

Oparação com Luneta

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Figura 191 - Dimensões dos furos de centros

Tamanho dos furos de centro Diâmetro da peça

Broca de centro(dimensões do furo da broca) Diâmetro Diâmetro Comprimento total do furo de centro

mm D1 D2 L de 6 a 10

2.5

de 10 a 25 ·

de 25 a 65

de 65 a 100

A possibilidade de trabalhar com ferramenta. a peça a ser torneada de acordo com as normas da boa mecânica em muito depende da qualidade do furo de centro. Furos de centro mal feitos levam a superfícies desuniformes em torneamento reto.

Noções Básicas de Usinagem em Torno Mecânico

Furo de centro correto com o centro protegido

Furo de centro pouco profundo

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O furo de centro sem profundidade

O furo de centro é muito grande

O furo de centro com pouco ângulo

O ângulo cônico é muito grande

Noções Básicas de Usinagem em Torno Mecânico

As peças a serem trabalhadas no torno podem ser montadas, nele, de três maneiras: Entre pontos, no espaço, entre prato e a contra-ponta ou a luneta e sobre o carro ou a bancada.

78. Montagem entre pontos - Esta montagem supõe duas operações preliminares: o traçado dos pontos e sua execução.

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Broca para construir pontos ou broca de centro O trabalho dos pontos nas peças redondas pode ser feito de várias maneíras. Algumas vezes (Fig. 133,a) elas são sustentadas sobre calços, e colocat:tdo a ponta de . um grarriinho aproximadamente na altura do centro da peça, traçam-se -linhas em ambas as extremidadesda mesma, fazendo-a girar a intervalos. Tais linhas, ou se cortam em um ponto, que será o centro da peça, ou. formam um pequeno círculo cuj’O centro também será o centro da peça. Pode-se ‘usar mais comodamente um esquadro de centrar (Fig. 133,b) ou o graminho. Traçados os centros, deve-se fazê-los. Para isto, geralmente é empregada a máquina de brocar, mas pode-se empregar também o próprid torno. Há máquinas especiais para executar os pontos. (Fig. 134.) Os pontos das peçâs devem ter uma parte cônica (com um cone da mesma conicidade do cone externo dos pontos do torno geralmente de 60º para tornos não muito grandes) e outra parte cilíndrica, de -menor diâmetro. Além disso, podem ter uma proteção com uma escareação de maior conicidade ou uma caixa cilíndrica de maior diâmetro. (Fig. 136.) As medidas a serem dadas aos pontos conforme os diâmetros das peças são normalizadase podem ser vistas na prancha XIV.

A B C

Formas dos pontos nas peças: A) sem escareação; B) com escareação protetora de 120º; C) com caixa cilindrica de proteção. As .brocas empregadas têm · a forma da figura 135, mas como estas brocas sofrem ·ruptura muito facilmente e são caras, muitos preferem fazer: os pontos com duas brocas distintas, uma para. brocar a parte cilíndrica e outra afiada com ângulo de 600 para escarear a parte cônica. Os principais defeitós que ‘devem ser. evitados ao fazer os pontos são os seguintes: construção de pontos ·em superfícies.

Noções Básicas de Usinagem em Torno Mecânico

Conversão polegada - milímetro Pol.

Mm.

Pol.

BSW Rosca Whitwort 55º Mm.

Fios por Polegada

Milimetros

1/64

0,397

33/64

13,097

62 FPP

0,409

1/32

0,794

17/32

13,494

1/16 - 60 FPP

0,423

3/64

1,191

35/64

13,891

3/32 - 48 FPP

0,529

1/16

1,588

9/16

14,288

1/8 - 40 FPP

0,635

5/64

1,984

37/64

14,684

36 FPP

0,705

3/32

2,381

19/32

15,081

5/32 - 32 FPP

0,793

7/64

2,778

39/64

15,478

30 FPP

0,846

1/8

3,175

5/8

15,875

28 FPP

0,907

9/64

3,572

41/64

16,272

26 FPP

0,976

5/32

3,969

21/32

16,669

25 FPP

1,016

11/64

4,366

43/64

17,066

3/16 , 7/32 - 24 FPP

1,058

3/16

4,763

11/16

17,463

22 FPP

1,154

13/64

5,159

45/84

17,859

1/4 - 20 FPP

1,27

7/32

5,556

23/32

18,256

19 FPP

1,336

15/64

5,953

47/64

18,653

5/16 - 18 FPP

1,411

1/4

6,35

3/4

19,050

3/8 - 16 FPP

1,587

17/64

6,747

49/64

19,447

7/16 - 14 FPP

1,814

9/32

7,144

25/32

19,844

13 FPP

1,953

19/64

7,541

51/64

20,241

12 FPP

2,116

5/16

7,938

13/16

20,638

5/8 - 11 FPP

2,309

21/64

8,334

53/64

21,034

3/4 - 10 FPP

2,54

11/32

8,731

27/32

21,431

7/8 - 9 FPP

2,822

23/64

9,128

55/64

21,828

1 - 8 FPP

3,175

3/8

9,525

7/8

22,225

1⅛ , 1¼ - 7 FPP

3,628

25/64

9,922

57/64

22,622

1⅜ , 1½ - 6 FPP

4,233

13/32

10,319

29/32

23,019

1⅝ , 1¾ - 5 FPP

5,08

27/64

10,716

59/64

23,416

1⅞ , 2 - 4 ½ FPP

5,644

7/16

11,113

15/16

23,813

2¼ , 2½ - 4 FPP

6,35

29/64

11,509

61/64

24,209

3 FPP

8,466

15/32

11,906

31/32

24,606

2 FPP

12,7

31/64

12,303

63/64

25,003

1/2

12,700.

25,400

APOSTILA DO TORNEIRO MECÂNICO

Representação e tipos de Roscas

Perfis Especiais 50

Noções Básicas de Usinagem em Torno Mecânico

Superfícies Sinais indicando o estado das superfícies (din 140)

Tabela 108 Bruta, conseguida sem arranque de cavaco Ex.: Forja, fundição, laminado. Livre de rebarabas e saliências, Limada Ex.: Forja e fundição.

Rugosidade entre 1 a 12 microns

Desbastada por arranque de cavaco em torno, fresa e plaina. Os riscos das ferramentas são percebidos pelo tato e pela visão.

Rugosidade entre 1 a 3 microns

Alisada na lima, torno, fresa. Os riscos ainda são visíveis.

Rugosidade entre 0.2 a 1 microns

Polida ou retificada. Limada ou torneada. Os riscos não são visíveis. Superfina, retificada. Rugosidade abaixo de 0,2 mícrons.

Temperado

Polido

Tratamento especial. Pintado, niquelado, decapado, temperado. Mecanização especial. Rasquete, polimento.

APOSTILA DO TORNEIRO MECÂNICO

Tipos de Hachuras

Ferro fundido

Bronze, latão

Cobre, metal branco

Alumínio, metais leves

Terra

Borracha, plástico e isol.

Madeira

Líquidos

Guarnição

Ferro batido e aço

Concreto

Pedras

Noções Básicas de Usinagem em Torno Mecânico

Abreviaturas e Símbolos m

Metro

Decímetro

Centímetro

Milímetro

0,1 mm

Décimo de milímetro

0,01 mm

Centésimo de milímetro

0,001 mm

Milésimo de milímetro

Mícron (0, 001 mm)

M²

Metro quadrado

cm²

Centímetro quadrado

mm²

Milímetro quadrado

m³

Metro cúbico

dm³

Decímetro cúbico

cm³

Centímetro cúbico

dm³/h

Decímetro cúbico por hora

Hora

min.

Minuto (tempo)

Segundo (tempo)

, D, d

Diâmetro (fi )

L, 1

Comprimento

Altura

Vm/ mim

Velocidade em metros por Minuto.

Quantidade de Rotações

r.p.m

Quantidade de Rotações por Minuto.

N, Z

Quantidade de Objetos

°C

Grau Celcius

Grau de ângulo

’

Minuto de ângulo

’’

Segundo de ângulo

Candela ( intesidade luminosa)

Grado de ângulo

Grama

Quilograma

Tonelada de 1000 kg

∆

Acréscimo (delta)

Ampere (intensidade de corrente elétrica

Velocidade da Luz

E°

Constante elétrons

α, β

Ângulo ( alfa e beta)

Coeficiente de dilatação

Kelvin ( temperatura termodinâmica )

Esforço

Superfície bruta

▼

Superfície usinada com traços grossos

▼▼

Superfície usinada com traços finos

▼▼▼

Superfície Lisa

Igual

≠

Diferente Mais ou menos igual