EN REVOLUTION FÖR BENAMPUTERADE

Direct Socket – en revolution för benamputerade

För 20 år sedan var det en utopi att kunna gjuta protesen direkt på stumpen och att patienten kunde provgå efter någon timma. Idag är det verklighet.

Text: Mimmi Bladini

S står för Direct Socket och är en tillverkningsmetod av proteshylsor till benamputerade. Det unika med metoden är att proteshylsan tillverkas direkt på patientens benstump med hjälp av en tryckblåsa som ger ett konstant och kontrollerat tryck. Susanna Eriksson har arbetat som ortopedingenjör på Sundsvalls sjukhus sedan 2008 och har följt utvecklingen på nära håll. Framförallt har metoden inneburit en ovärderlig tidsvinst. – Det konventionella sättet att tillverka en protes på tog ofta upp mot 10 dagar. Man gjorde först en gipsavgjutning på patientens stump som sedan skulle gjutas, torkas, lamineras och härdas. Idag kan en patient komma in på morgonen och provgå med sin nya protes redan vid lunch, säger Susanna.

SOM ORTOPEDINGENJÖR har man en långvarig relation med amputerade till skillnad från andra patientkategorier. Eftersom det är otroligt viktigt med passform behöver man kontinuerligt träffa patienten för att se till att protesen sitter som den ska. – En proteshylsa måste vara anpassad efter stumpen, skaver det eller gör ont kommer man aldrig kunna börja gå. Förr kunde vi gjuta en protes som satt dåligt redan vid första provningen eftersom stumpen hade förändrats sedan avgjutningstillfället. Men med DS kan vi skapa en protes som passar redan dag ett.

DS innebär även att patienten är involverad och ser alla steg i tillverkningen av protesen. Ortopedingenjören förklarar alla moment och patienten kan berätta hur det känns och komma med feedback. Men framförallt ökar tillverkningsmetoden engagemanget och incitamentet att börja träna. – En patient som är delaktig i sin egen rehabilitering blir mycket mer motiverad och engagerad att komma igång med sin träning och klara sig själv. En person som nyligen blivit av med sitt ben mår inte bra av att sitta hemma och vänta på sin protes i 10 dagar.

Susanna Eriksson

DS HAR ÄVEN en rad funktionella fördelar, som att den väger mindre och att hela stumpen kommer i kontakt med proteshylsan istället för att belastningen läggs på vissa punkter. Det minskar risken för skav och gör att patienten kan använda protesen längre. Faktum är att hela samarbetet och kommunikationen på kliniken har blivit bättre sedan man implementerade det nya systemet. – Sedan vi började med DS kommunicerar ortopedingenjörer, tekniker och fysioterapeuter tätare. Och ortopeder får utbildning i hur de ska amputera för att stumpen ska bli så konisk som möjligt vilket gör det enklare för oss att tillverka en bra protes.

IDAG KAN ALLA benamputerade få en DStillverkad proteshylsa då tillverkning och funktion fungerar snarlikt oavsett om man är under- eller överbensamputerad. Dock är det lite mer komplicerat vid lårbensamputationer och det forskas i dagsläget på hur tillverkningen kan bli mer effektiv. Susanna ser ljust på framtiden och tror att det kommer hända mycket inom protestillverkningen de kommande åren. – Jag tror vi allt mer kommer gå mot dataavläsning av kroppsdelar. Genom digitala avläsningar kan en del av produktionen lämnas bort och vi kan få färdiga hjälpmedel till oss som är ännu mer precisa och effektiva.