DIFICULTADES EN LA IMPRESIÓN OFFSET

DIFICULTADES en la impresión

OFFSET Su

prevención

y

sus

remedios

Empresa Editora Zig-Zag, S. A. j

¡

1948 ———

¡ —x

DIFICULTADES en la impresiรณn

OFFSET Su

preveiiciรณ?t

y โ ข sus

remedios

Empresa Editora Zig-Zag, S. A.

1948

El velo o maculación de las planchas es una sombra que toman las zonas no impresoras y que proviene de volverse esas partes afines a la tinta, resultando que pasa el color al papel y se ve entre los puntitos de la imagen y en las partes que deberían aparecer sin impresión alguna. H e aquí algunas de las causas y sus remedios.

CAUSAS D E LA V E L A D U R A D E LAS PLANCHAS Impropio ajuste de los rodillos mojadores. Gradúense los rodillos mojadores de manera que apliquen a la plancha la precisa cantidad de solución. La distancia entre los rodillos y la plancha debe medirse con un calibre de 3 milésimas de pulgada (0,08 m m . ) . Quítense todas las trazas de velo limpiando bien la plancha, y luego vuélvase a acidular.

La veladura puede ser producida por escasa humectación.

El mecanismo mojador de la prensa puede ajustarse para adaptarlo a las diversas condiciones: el grano de la plancha, el tintaje, el tiempo que reine, la rapidez de la máquina, etc.

Lógrase eso mediante un ajuste que alarga o acorta el momento en que permanece en contacto el rodillo tomador con el cilindro del depósito del agua.

El remedio de la veladura o maculación, cuando la produce el haberse desgastado la superficie de la plancha por el roce de los mojadores, es rectificar el contacto, lo que quiere decir que han de ajustarse los rodillos mojadores, o puede ser que haya que corregir algún desperfecto mecánico: combadura de algún árbol, desigualdades en los forros de los mojadores, desajustes o defectos del mecanismo de impresión, etc.

Suciedad de los rodillos mojadores. Párese la prensa y saqúense las manchas de grasa que se observen en los moja3

dores. Los rodillos mojadores se ensucian pronto si es floja la solución del depósito de agua, si no hay en éste agua suficiente o si la tinta es muy grasosa o "asopada" (demasiado fluida).

El remedio de la veladura d e las planchas, cuando proviene de estar sucios los mojadores, será limpiar bien el equipo de humectación y hacer todo lo posible por conservarlo. Reemplácense los forros desgastados con forros nuevos.

Téngase cuidado de que los rodillos mojadores, al desmontarlos por cualquier motivo, sean puestos de nuevo en la posición exacta que ocupaban, pues de lo contrario se abolsarán los forros y resultará desigual el contacto. • Desigualdad del muletóri. Hálese la manga del forro para que quede uniformemente estirado y sin desigualdades en la superficie. No se ajusten demasiado los extremos al atar los cordones.

Combadura de los rodillos mojadores. Revísense los mojadores regularmente para comprobar si están concéntricos, bien alineados y rectos. Rectifiqúense en un torno o remítanse a la fábrica si estuvieren defectuosos.

• • • • • • ^ • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • B g

•

Mancha

producida

V

por rebotar

estar muy apretados los rodillos cerca del borde de la plancha.

4

mojadores

y

Desalineación de los mojadores. Cerciorarse de que cada rodillo mojador está en paralelo con el cilindro de plancha y bien alineado con el oscilador.

Demasiado apretados los mojadores. No se ajusten los rodillos mojadores ni los entintadores de tal manera que reboten al llegar al borde posterior de la plancha. Tiéntense los ejes para comprobar si se percibe alguna indicación de resalto.

Inadecuada solución en el depósito. La solución debe contener la adecuada clase, cantidad y concentración de ácido y debe distribuirse adecuadamente por toda la plancha. Usese una solución fuerte para formas de fuerte tintaje y para tintas "asopadas" o tintas grasosas. Comiéncese con un p H de 3,8 (grado de acidez) si son planchas de cinc, y d s 4,6 si de aluminio.

Manténgase el p H de la solución lo más constante posible, variándolo solamente cuando se presenten condiciones extraordinarias. Si los álcalis solubles que contenga el encolado del papel aumentan el p H del agua de la superficie de la plancha (que es la importante), puede ser necesario bajar el p H en el agua del depósito a mucho menos de lo normal, hasta lograr el p H adecuado a la plancha. Compruébese de cuando en cuando el pH. La falta o el exceso de acidez puede ocasionar muchas dificultades al prensista.

Desigualdad de diámetro de los cilindros de mantilla y de plancha. Revístase el cilindro de plancha de suerte que su diámetro resulte mayor que el de mantilla para que haya entre ellos el adecuado contacto de rotación. Cuando son inapropiados los diámetros, producen deslizamiento de la superficie del cilindro, desgaste del grano de la plancha y la veladura consiguiente.

Presión excesiva entre los rodillos y la plancha. Gradúense los rodillos entintadores y los mojadores, de suerte que hagan igual presión sobre la plancha y sobre los osciladores de metal.

5

Impropio ajuste de los batidores. Hágase que estén bien alineados paralelamente los tambores o cilindros osciladores de batir la tinta.

Recargados los rodillos entintadores.

Redúzcase la cantidad de tinta de los dadores aun cuando sea preciso exigir que se provea una plancha de mayor intensidad. Tiene su límite la cantidad de tinta que pueden llevar los rodillos.

Veladura

o mac'ilac'ón

producida por mojadores.

suciedad

de los

rodillos

Demasiado bajos los entintadores.

Ajústense los rodillos entintadores de la plancha de manera que no desciendan perceptiblemente al pasar sobre la boca o abertura del cilindro.

Juego longitudinal en los entintadores. Evítese que haya demasiado espacio libre a los extremos de los rodillos dadores.

Ajústense de manera que el cambio de rotación tenga lugar sobre la boca del cilindro.

6

Mantillas defectuosas. Cíñase la mantilla para evitar fruncimiento u ondulación delante o detrás de la línea de impresión. No dejar que se glasee (abrillante) la superficie de la mantilla.

Manchas de oxidación en la plancha. Engómese bien la plancha; no se deje secar una plancha húmeda hasta haberla

Fotografía

de una plancha offset llena producida por engomado

de manchas de defectuoso.

oxidación

engomado debidamente. Acidúlense las manchas para sacarlaa, si son pocas y no aparecen en las zonas de impresión.

Demasiado ¿rasosa la tinta. Redúzcase la cantidad de ingredientes grasosos (compuestos de vaselina o cera), o úsese barniz de la calidad adecuada.

Presión excesiva. Las partes de bajo nivel en los cilindros 7

deben nivelarse por medio de alzas. No se aumente la presión general a más de 4 milésimas de pulgada (0,1 m m . ) .

T E Ñ I M I E N T O D E LAS HOJAS Teñimiento es la descoloráción que se manifiesta en la hoja impresa cuando la tinta sufre dilución. Suele aparecer con alguna desigualdad por toda la plancha. Proviene este defecto de la tinta o del agua: la tinta se diluye porque no tiene la suficiente estabilidad o firmeza para resistir el poder diluyent e de la solución del depósito o la emulsificación; de que el colorante de la tinta (pigmento o tinta) se corre en el agua, o de otras causas.

Para evitar el teñimiento causado por: 1. Corrimiento de la tinta: Cerciorarse de que las materias colorantes de las tintas que se usen no sean solubles en agua o en la solución mojadora. 2. La tinta se emulsifica debido a exceso de ácido. Refuércese la tinta añadiéndole barniz de bastante viscosidad. Examínese el p H del agua del depósito.

D I F I C U L T A D E S D E LAS T I N T A S Son muchas las dificultades que pueden proporcionar las tintas. Virtudes de toda tinta offset buena son las siguientes: 1) su pigmento tiene mayor afinidad con el barniz de aceite que le sirve d e excipiente que con el agua; 2) el pigmento ha sido bien molido para que se ligue perfectamente; 3) el pigmento, después de molido, se ha dejado impregnar bien del excipiente, y 4) la tinta no es ni muy elástica ni muy frágil, ni muy pegajosa ni muy suave.

CAUSAS D E LA ACUMULACION E N LOS RODILLOS' Por "acumulación" se entiende el espesamiento o aumento de grosor de la película de tinta a más de lo normal.

Inadecuada consistencia del excipiente. El excipiente de la tinta ha d e ser apropiado para el pigmento. Si se trata de tintas poco dúctiles, mantecosas, que contienen pigmentos de mucho cuerpo, añádase barniz espeso.

8

Cuando se ha usado demasiado secante, o cuando la tinta que contiene secante se ha dejado mucho tiempo en los rodillos. No se añada el secante a la tinta hasta que se vaya a comenzar la impresión; que sea la última operación del arreglo.

Si se ha añadido ya el secante, trátese de remediar la dificultad añadiendo más tinta.

CAUSAS D E LA P U L V E R U L E N C I A Barniz inadecuado o insuficiente.

Añádase barniz dúctil de la consistencia apropiada para impedir el exceso de absorción.

Mucha humedad relativa. En tiempo húmedo, añádanse de 5 a 10 gramos más de secante por cada libra (460 gramos) de tinta y de 15 a 30 gramos de barniz N.° S ó N.° 8.

D I F I C U L T A D E S D E L SECADO La película de tinta se seca principalmente por absorción, polimerización (fusión de moléculas) y oxidación. E l excipiente y no el pigmento es lo que se seca. El secamiento es un proceso de espesamiento mediante el cual la tinta se torna del estado semilíquido al sólido. Una mezcla de plomo con cobalto o con manganeso (o con ambos) resulta muy buen secante.

Clase inadecuada de secante. Para tintas negras hay que usar secante de cobalto; las de otros colores pueden mezclarse ya con cobalto, ya con pasta secante. Consultar al fabricante cié la tinta.

Falta o exceso de secante. Cuando la tinta no se seca adecuadamente, por no haber usado suficiente secante, el remedio es obvio. Cuando la dificultad proviene de haberse usado demasiado secante, puede que se deba a que las tintas se secan parcialmente antes de efectuarse la absorción. Llévense apuntes de las diversas experiencias.

El secante desigualmente distribuido.

Bátase cuidadosamente hasta que el secante se ligue bien con la tinta.

Exceso de agua en los mojadores. Gradúese la salida de agua para q u e la humectación de la plancha quede reducida al mínimum.

9

La tinta iimpropiada pata el papel. Háganse ensayos sencillos con la tinta y el papel, atendiendo a la clase y a la cantidad de secante y diluyente que se use. Asesorarse con los fabricantes.

El papel carece de la adecuada receptividad.

Asesorarse con el fabricante respecto a la receptividad del papel para la tinta. Llévense apuntes de las varias experiencias.

La temperatura muy baja. Usese más secante por la mañana que por la tarde en tiempo frío. La igualdad de la temperatura contribuye a mejorar el secamiento.

Exceso de modificantes o "reductores". Rara vez despachan las fábricas tintas litográficas que deban usarse tal como se reciben, y por eso es general la práctica de usar en ellas substancias modificantes para acondicionarlas. Esas substancias "reductoras" (véndense con el apelativo inglés de "reducers") son,- por lo general, cerosas o grasosas,, y su objetivo es reducir la pegajosidad de la tinta, disminuir su tendencia a repintar y en general mejorar su calidad para la impresión. Usense esas substancias con cuidado y exactitud. Añádase secante cuando sea necesario contrarrestar el efecto de alguno de esos reductores.

Reacción con el secante. A veces, porciones de una tinta que se secaba perfectamente al imprimir con ella al principio, no se secan bien una semana después. Se ha visto, previo análisis, que ciertos pigmentos reaccionan en presencia del secante y vuelven inactiva la tinta si se deja ésta en reposo, requiriendo mucho más tiempo para secarse. De ahí que el secante se les añada a las tintas poco antes de usarlas. Cuando se tengan dificultades por este motivo, úsese más secante. Lo mejor, sin embargo, es no añadir el secante a la tinta sino cuando se vaya a imprimir. Prepárese solamente la cantidad de tinta suficiente para la tirada del día.

Muy tuerte la solución del depósito. Evítese el exceso de ácido; ensáyese de cuando en cuando el agua con el indicador para mantenerla del p H adecuado.

Efecto

retardante

de una

imagen 10

vieja

en

la

mantilla.

Después de terminar cada impresión lávese bien la mantilla y désele un descanso.

Exceso de humedad relativa. Añádase bastante más secante, o un secante más enérgico, si hay mucha humedad en Ja sala de prensas.

Exceso de humedad en el papel. La mucha humedad en el ambiente aumenta la del papel y retarda el secado. Añádase en tales casos más secante a la tinta.

Muy ácida la superficie del papel. Evítese que sea muy fuerte la acidez del agua del depósito. Añádase más secante.

La humedad a trechos. El secamiento desigual por esta causa suele verse en la cartulina, casi nunca en el papel.

DIFICULTADES' D E I M P R E S I O N Se dice que una tinta imprime bien cuando la acepta perfectamente el papel o el color anteriormente impreso.

La tinta carece de elasticidad. Puede remediarse esto añadiéndole una pequeña dosis de barniz dúctil (barniz que hile bien).

El color precedente muy duro y liso. Cuando un color presenta al secarse excesiva dureza y suavidad, se dice que se ha cristalizado. Esto impide que la impresión subsiguiente se adhiera bien a la superficie cristalizada. Como la cristalización se forma principalmente por el uso excesivo de secantes de cobalto, puede evitarse en gran medida, añadiendo a la tinta una mixtura de cobalto y pasta secante en la proporción do una parte de aquél por seis de ésta, en vez de mitad y mitad.

En impresiones multicolores evítese por completo el uso de cobalto. Uno de los remedios será espolvorear las hojas con magnesia en una bronceadora.

Muy grueso el pigmento de la tinta. Las tintas de esta clase (como, por ejemplo, los amarillos de cromo) son a menudo difíciles de usar de modo que se distribuyan satisfactoriamente. La índole o el estado del papel puede ser a veces la causa, aunque no la principal, de esta dificultad. (Véase lo 11

dicho sobre la acumulación de tinta.) Ensáyese usando algún barniz de más cuerpo y menos modificantes.

La superficie del color anterior es cerosa o ¿rasosa. Proviene esta dificultad de que a la superficie de la impresión ya hecha sube cera, grasa o aceite y produce una película q u e se adhiere a la película de tinta de la mantilla, resultando que ésta no hace debidamente el transporte al papel. Reduciendo la viscosidad de la tinta se remedia a veces el defecto. P u e d e éste evitarse reduciendo al mínimum las dosis de compuestos no secantes que se añadan a las tintas tricromáticas. E n casos extremos se salvará el trabajo imprimiendo a trechos ( e n las zonas que lo necesiten) con algún mordiente.

CAUSAS D E L R E P I N T E Proviene esta dificultad de no fraguar la tinta con bastante rapidez para no señalar el respaldo de la hoja contigua. El prensista debe ante todo ver el cuerpo de la tinta, sin olvidar que cuanto mayor la velocidad de la prensa tanto más pronto ha de cuajar o fraguar la tinta. Sáquense las hojas del receptor antes de que formen una pila alta, y oréense con frecuencia (manipulándolas de modo que penetre el aire entre ellas).

La tinta resulta inadecuada para el papel. Causa frecuente de esta dificultad es la de ser muy fluida la tinta. Si el papel no acepta fácilmente la tinta, puede que se corrija el defecto añadiendo algún compuesto de rápido fraguado. Debe procurarse corregir la tinta antes de culpar al papel, pero al fin puede que haya que desechar éste por no prestarse.

Exceso de tinta. En la impresión offset los mejores resultados se obtienen usando' el mínimum de tinta de la máxima capacidad cubridora. Echesele la justa cantidad de barniz dúctil para producir una impresión nítida y precisa, sin tirar demasiado del papel y sin reducir la fuerza de la tinta más de lo necesario. Resulta, por lo general, desastroso tratar de conseguir una impresión de gran intensidad acumulando la tinta (dando grosor a la capa de ésta) después de debilitarla con la adición de substancias.

12

Electrostática en el papel. Esto hace que las hojas se peguen unas a otras antes d e fraguar lo suficiente la tinta. Normalmente cada hoja al caer en el receptor es sostenida por una capa de aire. Cuando hay electricidad estática, el aire es desalojado d e entre las hojas con tanta rapidez que éstas no tienen tiempo de secarse parcialmente. La electricidad no molesta en las prensas offset cuando la humedad relativa pasa de 30 ó 3 5 % ni cuando el papel se lia acondicionado bien.

Con frecuencia se usan en las prensas litográficas eliminadores para neutralizar la electrostática del papel. Para prevenir el repinte deben ponerse aquéllos en el extremo de salida de las hojas.

CAUSAS VARIAS D E DIFICULTADES' CON LAS T I N T A S La tinta, por íalta de fluidez, no se adhiere ai cilindro del tintero. Cuando la tinta no es lo bastante fluida, no se pone en contacto con el cilindro para pasar al rodillo tomador. Añádase un barniz que le dé ductilidad; remuévase la tinta con frecuencia en el tintero; úsense agitadores de tinta.

La tinta muy pegajosa. Dése a la tinta la apropiada consistencia, o sea, toda la cohesividad posible, sin que pele el papel. Usese un barniz claro (no espeso) o algún modificante para disminuir la pegajosidad.

Los rodillos se desnudan de tinta por exceso de agua.

Suele ocurrir esto cuando se imprimen formas de poco tintaje u hojas de tamaño pequeño. Es tan poca la tinta que va del tintero al papel, que se mezcla con ella una cantidad relativamente grande de agua. Esto hace q u e la tinta se desprenda de los rodillos de metal. Lávense éstos para quitarles la tinta vieja. Acidúlense con una solución de ácido acético al 2 8 % y una de 5 % de ácido nítrico. Redúzcase la cantidad de ácido y de goma en el agua. Redúzcase la salida del agua.

La tinta tizna, aunque al parecer está seca. Por el uso excesivo de substancias no secantes en la tinta, o el uso excesivo de ciertos secantes, la tinta se seca al parecer, pero sigue tiznando al cortar, plegar o encuadernar las hojas. El barniz en realidad se ha secado, pero la película seca está mezclada con.

13

grasa o cera y permanece blanda. E s un caso benigno de pulverulencia. El mejor preventivo es usar el mínimum de substancias grasosas o cerosas.

La tinta se "blanquea" o cambia de color durante el secado. Expónganse las hojas al aire para que se sequen. Imprímase con la mínima humectación y sin dar mucha tinta.

La plancha se descolora y se pone lamosa en ¡as zonas no impresoras. Esta dificultad es d e índole química. Proviene de usar alguna clase inadecuada de secante, o exceso de secante en la tinta a la vez que exceso de ácido en el agua. Ocurre con las pastas secantes, nunca con el secante de cobalto. P r e ventivo: úsese la cantidad mínima de pasta secante y manténgase el p H del agua a más de 3,6.

Mellas en la cuchilla del tintero. P u e d e evitarse que se melle la cuchilla cuidando de no apretarla nunca hasta el punto de q u e raspe el cilindro y lo deje desnudo de tinta. T o d a cuchilla mellada debe amolarse. Al montarla d e nuevo, después de limpiarla, se ajustará de suerte que su apertura sea de uniforme exactitud para obtener uniformes resultados.

D I F I C U L T A D E S CON LA I M A G E N D E LA P L A N C H A Una de las dificultades que más dan que hacer al prensista es la llamada "fuga" de la imagen. La imagen de la plancha va debilitándose gradualmente hasta el punto de no poder volverse a su estado original. Ocurre esto por desgastarse la capa superficial o el grano, lo que afecta la calidad de la imagen.

Diferencia de velocidad periférica de los cilindros. No dejar que sea excesiva la discrepancia entre la velocidad periférica del cilindro d e plancha y la del de mantilla. Esto trae deslizamiento y desgaste del grano d e la plancha. Revístase el cilindro de modo que haya sincronización de la velocidad periférica en la línea de contacto. De ocurrir deslizamiento, puede sufrir desgaste la imagen o el grano de la plancha y maculación o velo las zonas no impresoras. Tómense precauciones 14

contra el exceso de deslizamiento antes de empezar a imprimir. Sólo dos son necesarias. La primera es que el papel esté debidamente acondicionado para que no sufra excesiva dilatación, y la segunda, que no haya ningún deslizamiento al imprimir el primer color. P a r a lograr esto último es preciso calzar la plancha en el cilindro, de modo que quede bastante más alta que la mantilla para compensar el movimiento del fruncimiento o protuberancia de la mantilla en el punto de compresión (véase la figura a d j u n t a ) . Esto, por supuesto, sólo puede hacerse en prensas cuyo cilindro de impresión tenga los rebordes más bajos que el centro o cuerpo.

C

A

DISPARIDAD

EN LA VELOCIDAD DE LOS CILINDROS

PERIFERICA

En A vemos las velocidades de la plancha, de la mantilla y de los rebordes de los cilindros perfectamente sincronizadas.

B demuestra que la mantilla marcha con excesiva rapidez, y trata de hacer marchar la plancha a mayor velocidad que la que permiten ¡os rebordes.

C presenta el fenómeno contrario: la plancha corriendo a mayor velocidad que la mantilla, lo cual no sucede a menudo.

Al dar mayor diámetro al cilindro de plancha, cuidar de que la compresión no sea excesiva: no debe pasar de 4 milésimas de pulgada (0,1 mm.). Aumentado así el diámetro del 15

cilindro de plancha, girará su superficie con más rapidez y estará en sincronización con ese movimiento del fruncido o protuberancia de compresión.

El alargamiento de los puntos de la trama y el espesamiento d e la película de tinta son otras de las dificultades producidas por el exceso de deslizamiento entre la plancha y la mantilla. E l limpiar la plancha (sea a la albúmina o al hueco-offset) no basta para remediar la dificultad. E l único remedio es evitar ese deslizamiento.

Impropio ajaste de los dadores. Ajústense los rodillos entintadores, d e suerte q u e su presión sea ligeramente menor contra el cilindro batidor que contra el cilindro de plancha.

Así, cualquier posible deslizamiento ocurrirá entre rodillo y cilindro batidor y no entre rodillo y plancha.

Presión excesiva. La presión excesiva produce rozamiento, que a su vez desgasta el grano de la plancha y debilita la imagen. Gradúese la presión de modo que no haya exceso de presión entre la plancha y la mantilla, entre los rodillos dadores y la plancha ni entre los mojadores y la plancha. Calíbrese por el método de la tira de papel puesta entre cilindros.

Exceso de agua. No se use demasiada agua; manténgase el p H adecuado. (Esta dificultad tiene que ver con las planchas a la albúmina, la hinchazón d e cuya película depende mucho del p H de la solución.)

Muy tuerte la solución del depósito. La acidez de la solución del depósito no debe exceder de p H 3,6. Usese indicador para comprobarla.

Impropio uso.de la goma. Esto puede traer deterioro d e la imagen. Si las zonas de impresión han perdido su afinidad para la tinta, deberá procederse a disolver la imagen entintada para extirpar la goma y luego formar una nueva imagen entintada. No se engome nunca la plancha en la prensa sin haber entintado bien la imagen. Tampoco debe usarse goma espesa en la prensa. Extírpese la goma d e las áreas de la imagen allanando con cuidado la plancha. Consérvese íresca la goma preparándola con la frecuencia que sjea necesaria o reforzánr 16

dola con algún preservativo. Por último, examínese la plancha para ver si tiene defectos de fábrica.

CAUSAS D E L T U P I M I E N T O Esta dificultad es análoga a la maculación o veladura, porque también la imagen invade las zonas no impresoras.

Cuando la plancha que adolece de esta dificultad es de medios tonos, dícese que se tupe la trama, y cuando se trata de trabajo de línea, que hay ensanche o expansión. Proviene de ser muy grasosa la tinta o de exceso de tinta o de tracción entre la plancha y la mantilla. Si de las dos primeras causas, la solución estará en restablecer la coordinación entre la tinta y el agua, y si de la tercera, en apretar la mantilla. La "tracción" se caracteriza por resultar los puntos ovalados o alargados.

Compruébense el diámetro de los cilindros y la presión éntre ellos.

CAUSAS VARIAS D E D I F I C U L T A D E S CON LA I M A G E N Exceso de acidulación. Compruébense la fuerza de las soluciones de acidular la plancha y la del agua del depósito. D e ser demasiado fuerte una u otra habrá debilitamiento de la imagen.

Deficiente revelado de la imagen. Con sólo examinar una plancha al hueco-offset no es posible determinar si aceptará la tinta o no. La única manera es entintar de antemano la plancha a rodillo, y eso es lo que se hace en la generalidad de los talleres: entintar de antemano la plancha al prepararla, no esperar a que tenga que devolverla el prensista por no tomar la tinta.

Tinta insuficiente. No se aplique a la plancha una película demasiado delgada de tinta, pues tiene su límite la reducción de la cantidad de tinta. Llegado que se haya a ese límite, redúzcase la intensidad del color si fuere preciso. D e lo contrario, se tendrá emulsificación de la tinta o debilitamiento d e la imagen.

Almacenamiento de las planchas con la imagen entintada.

J a m á s de.be hacerse esto, pues puede resultar cristalización o 17

veladura de la imagen. Entíntense doblemente las planchas, engómense con cuidado y lávese la imagen con trementina y asfalto antes de guardarlas para futuro uso.

Deformación, dilatación o mal ajuste de ¡as planchas.

Téngase sumo cuidado para que las planchas no sufran deformación por las potentes mordazas de la prensa; deben montarse debidamente para que no sea necesario alterar su posición.

DIFICULTADES DE IMPRESION Impresión pálida por deficiente contacto del cilindro.

Examínese el contacto del cilindro de impresión. Como mejor podrá hacerse esto será engomando y secando la plancha, entintándola bien en la prensa e imprimiendo una hoja. Si la impresión resulta pálida, será señal generalmente d e que necesita más presión. Si solamente imprime pálida una mitad de la hoja, esa parte del cilindro habrá d e alzarse una milésima de pulgada. No excederse de la normal presión de 4 milésimas de pulgada. Si algunas zonas locales presentan debilidad d e impresión, esto indica que el cilindro está defectuoso y debe repararse más bien que aumentarse la presión.

Las zonas débiles ocurren de la orilla delantera hacia atrás. Causa de esto es haberse glaseado (abrillantado) el rodillo entintador. Quítesele el lustre frotándolo con polvo de piedra pómez y alcohol y luego lávese con una solución de lejía al 2 ó 3 % . Examínese el revestimiento del cilindro para ver si está del espesor adecuado. Examínese también con una lupa la plancha entintada para ver si la imagen está aceptando adecuadamente la tinta.

Grandes áreas borrosas, 20 a 40 centímetros de la orilla delantera de la hoja. Esto, por lo general, lo produce el haberse hinchado o no haberse ajustado bien alguno de los rodillos entintadores. Limpiándolos regularmente con buenos solventes y graduándolos con cuidado se prevendrá esta dificultad.

Areas borrosas de forma irregular. Relativamente pequeñas al principio, pero crecientes luego. Si se deben a hinchazón de la mantilla, úsense solventes y déjesela en reposos pe18

riódicos; si provienen de haberse realzado la mantilla, no se trate d e conservarla a menos que haga poco que se empezó a usar.

Zonas débiles de forma irregular o áreas en blanco; impresión pálida. Provienen o de la plancha, o de la mantilla, o del cilindro. Si la causa es una depresión en la mantilla, nivélese con algún calzo. La causa puede ser goma acumulada en la mantilla, y esto se remedia lavándola bien con agua.

ttí ^ - H ® _ ®

™

W ™

'

w _

% Puntos

w

H _

-

• w

w B ^

• •

• V

_ ™

i f

de los medios tonos, alargados por flojedad de la mantilla.

Friégúese luego con solución de lavar las mantillas y piedra pómez. Examínese la mantilla, pues probablemente presenta alguna parte deprimida, debido a defecto de la mantilla o parte baja del cilindro. El remedio será enmendar la depresión local por medio de alza y no aumentando el espesor de todo el revestimiento, lo cual daría exceso d e presión a las zonas restantes.

Puntos alargados en la orilla posterior de la hoja. Apriétese la mantilla y ajústense los sujetadores, el cepillo u otros accesorios de conducir la hoja. Calíbrese el diámetro de los cilindros.

19

Aspecto "lavado" o sin vigor de toda la impresión. Redúzcase la cantidad de agua que llegue a la plancha. La causa, por lo general, es exceso de agua. La tinta puede que deba ser algo más viscosa. Inspecciónense los rodillos y la mantilla para ver si están glaseados.

Aspecto cuarteado en las orillas de la hoja. Proviene de cuarteaduras que han sufrido los rodillos entintadores cerca de los extremos, lo que a su vez se atribuye principalmente a descuido en la limpieza. Los rodillos así dañados no pueden entintar bien, y el único remedio es reemplazarlos.

Aspecto moteado. Lo causa la imperfecta distribución de la tinta al imprimir. Añádase barniz de mucho cuerpo y redúzcanse la fuerza y la cantidad del agua del depósito. Véanse más atrás los párrafos sobre las varias dificultades de las tintas.

CAUSAS D E P E L A R S E E L P A P E L La mantilla se ha puesto pegajosa. Usese para limpiarla una solución de bencina o gasolina y acetona con una pequeña dosis de hidroquinona.

La mantilla no se ha limpiado bien. Lávese a menudo con agua para extirparle la acumulación de goma. Usese también la solución antes mencionada.

Muy pegajosa la tinta. Redúzcase su viscosidad añadiéndole el barniz a propósito hasta que imprima bien.

Por presión excesiva. Esto rara vez ocurre, a menos que se esté imprimiendo papel estucado. Véase si la mantilla está limpia e investíguense otras causas posibles de la dificultad.

CUANDO E L P A P E L SE A D H I E R E A LA M A N T I L L A Las uñas o pinzas de entrega necesitan ajustarse. Examínese el mecanismo de entrega en el punto donde la hoja se pone en contacto con las uñas. Hágase el ajuste necesario para que éstas agarren y suelten la hoja perfectamente. La desincronización d e las uñas puede ser la causa de que las hojas se salgan y se peguen a la mantilla.

20

Ajuste de las guías delanteras. Estas guías deben graduarse de modo que las uñas o pinzas no muerdan un margen ni muy ancho ni muy estrecho, pues en uno u otro caso la hoja puede pegarse a la mantilla o rasgarse.

RAYAS O F R A N J A S D E MANCHA E N LA I M P R E S I O N Ocupan lugar importante entre las dificultades de la sala de prensas; primero, por las muchas causas a que pueden obedecer, y segundo, por lo difícil que es muchas veces determinar la causa verdadera.

RAYAS A LO LARGO D E L

CILINDRO

Por desgaste del engranaje. Se producen a menudo cuando los dientes de las ruedas de engranaje tienen que hacer de freno si los rebordes no ejercen la tracción suficiente para resistir la impulsión. Para funcionar debidamente los rebordes han de estar limpios y deben ejercer presión para que haya tracción. Esta tracción ha de ser más fuerte que la que exista entre la mantilla y la plancha. Las ruedas dentadas desgastadas producen también esas rayas, y el único remedio es reponerlas.

En las prensas viejas las rayas débense ordinariamente a que la presión de los rebordes no es suficiente, o a que la presión del cilindro es excesiva por exceso de revestimiento.

El remedio es obvio: quitar ese exceso de presión, pues mientras no se haga esto seguirán saliendo las rayas.

Suciedad en el fondo de los dientes de engranaje. Remedio: consérvense limpias las ruedas dentadas y bien engrasadas con el lubricante a propósito.

Exceso de presión entre los cilindros de plancha y de mantilla. Los cilindros deben estar en exacto contacto rotativo.

Revístanse con el espesor necesario para que su rotación sea exactamente sincrónica, independientemente del engranaje.

H a n de ejercer entre sí la presión mínima para producir buenas impresiones: la compresión no debe exceder de 4 milésimas de pulgada ( 1 décimo de milímetro). Evítese el deslizamiento excesivo de la mantilla debido a inexacto diámetro de Iqs cilindros, pues si no resultarán rayas en la impresión.

21

Es muy importante conservar los rebordes de los cilindros de plancha y de mantilla completamente limpios d e grasa, aceite, goma seca, mugre o cualquiera otra suciedad.

Las chumaceras de los rodillos muy bajas. Ajústense las chumaceras o encastres de los rodillos de suerte que éstos no dejen de estar en contacto con el cilindro batidor al pasar sobre la boca del cilindro de impresión. Examínense esas chumaceras para ver si han sufrido desgaste.

Discrepancia entre la velocidad periférica del cilindro y la de la plancha. Si las rayas se deben a que la plancha, al revestirse el cilindro, ha quedado a mayor altura que los rebordes de contacto, ajústense los rodillos dadores de modo que hagan menor presión sobre el cilindro batidor que sobre la plancha. S'i la plancha hubiere quedado más baja que dichos rebordes, inviértase el procedimiento.

Rodillos dadores glaseados. Cuando se abrillanta la superficie de los rodillos entintadores, desmejora mucho la calidad de la impresión por presentar franjas o rayas producidas por la plancha. La superficie de esos rodillos debe mantenerse flexible y lisa, suave pero no pulida y lustrosa: lo más semejante que sea posible a la de un rodillo nuevo. Para eso hay que lavarlos con cuidado y fregarlos a menudo con polvo de piedra pómez y solución de lavar rodillos. Cuando esa capa lustrosa se ha dejado poner muy gruesa para poderse sacar con el polvo de piedra pómez, úsese papel de lija fino siempre que se haga la operación con habilidad. E n casos extremos puede que sea necesario refundir el rodillo. Ajústense las chumaceras de suerte que los rodillos no dejen de estar en contacto con el batidor al pasar sobre la boca del cilindro de plancha.

Protuberancia de la plancha en la orilla de las uñas. Esta protuberancia o lomo se forma en la combadura que hace ésta en el borde de la boca del cilindro. Y, naturalmente, cuando los rodillos entintadores pasan sobre ese lomo cambia momentáneamente su velocidad, y no sólo dan excesiva cantidad de tinta inmediatamente después, sino que dan un leve resbalón y se desincronizan de la plancha, lo que a su vez produce una 22

raya de mancha en ésta, por aplastarse el grano en esa parte. El remedio es suprimir la protuberancia moviendo un poco la mordaza posterior y apretándola de nuevo, de manera que no se forme el lomo.

Combadura de la boca

de la plancha en el borde del cilindro (el correlativo a las uñas).

Desgaste de las ruedas dentadas de los batidores. Los cilindros batidores y los mojadores son impulsados por engranajes, y las ruedas que hayan sufrido desgaste pueden producir rayas. El único remedio es reponer esas ruedas desgastadas.

Corríjase cualquier ajuste que ocasione traqueteo de los cilindros batidores.

Los rodillos dadores se recargan de tinta al pasar por la boca del cilindro. Usese la tinta lo más concentrada posible y la cantidad mínima de ella en los rodillos. (A propósito, esta dificultad jamás ocurre en prensas de rollo de papel continuo.)

Los rodillos entintadores imperfectamente ajustados.

Iguálese la presión entre cada par de rodillos y el cilindro batidor.

Contacto inadecuado. Cuando las rayas de agua a través de la plancha son producidas por impropio contacto (exceso de presión), el remedio será corregir el contacto. Para ello puede que haya que graduar de nuevo el mojador, o puede 23

que sea preciso corregir algún desperfecto mecánico: combadura de eje, desigualdad de los forros, achatamiento del rodete de excéntrica del tomador, desarreglo del mecanismo impulsor, etc.

RAYAS D E LA P E R I F E R I A D E L C I L I N D R O Las tres causas generales son: 1) contacto del papel con mugre en los accesorios guiadores de la hoja; 2) los rodillos mojadores están sucios o mal graduados, y 3) defectuoso el tintero o mal graduado el mecanismo entintador.

Suciedad en las ruedas de salida. Estas ruedas, sobre las que pasa la hoja acabada de imprimir en su curso hacia el receptor, pueden cambiarse de posición; por lo tanto, dispónganse de modo que la superficie impresa de la hoja no se ponga en contacto con ellas. Limpíense dichas ruedas con frecuencia. E n casos extremos cúbraseles la periferia con papel de lija.

Sucios los sujetadores. Impóngase el trabajo de manera que los sujetadores de la hoja no toquen la parte impresa.

Dispónganse los accesorios de guía y conducción a la distancia apropiada de la misma y procúrese tenerlos limpios de tinta endurecida; cámbiense cuando sea necesario para q u e toquen solamente las partes en blanco de la hoja o las que tengan muy poca tinta. Si han de ponerse en contacto con la parte impresa y se producen rayas, limpíeseles frecuentemente para evitarlas.

Suciedad en los mojadores. Consérvense limpios los rodillos mojadores. Véase lo dicho sobre las causas de la veladura o maculación.

Mal graduados los mojadores. El remedio será graduarlos bien, a fin de que hagan la presión adecuada sobre la plancha.

Exceso de agua. Ajústese el cilindro del depósito para impedir que vaya exceso de agua a la plancha.

Mal forrados los mojadores. No se apriete demasiado el forro en los extremos para evitar que la manga esté tan tirante que en los extremos del rodillo no se pone éste en debido 24

contacto con la plancha. Cerciorarse también de que el rodillo no resulte demasiado corto. El diámetro debe ser igual de extremo a extremo.

Mal ajuste del mecanismo regulador de la tinta. Gradúese debidamente el tintero, y, cuando fuere necesario, úsense rodillos batidores adicionales. Los batidores han de recibir la cantidad adecuada de tinta. Con las llaves del tintero gradúese bien la salida de la tinta.

Costras de tinta en el tintero. Límpiese bien el tintero a intervalos regulares.

Combadura de algún rodillo dador. Examínense los rodillos periódicamente y compárese la presión del rodillo entintador sobre el centro de la plancha y sobre los extremos. D e estar combado, reemplácese con uno perfecto.

Arena o mugre en los dadoYes o en los mojadores. Si la dificultad proviene de los rodillos mojadores, una raya blanca se extiende del frente a la orilla posterior de la hoja; si de los entintadores, la mácula será una raya de tinta. Quítese la arena raspando o lavando el rodillo.

RAYAS P O R OTRAS CAUSAS Uso de goma espesa. No se use nunca goma espesa, porque ésta contiene la substancia gelatinosa que resulta cuando no se disuelve bien la goma seca sin refinar. Las rayas de goma (una especie de veladura por goma) provienen del uso de goma espesa o de goma mal preparada.

D I F I C U L T A D E S D E L R E G I S T R O E N LOS ACCESORIOS D E C O N T R O L Y GUIA El dispositivo adelantador de la hoja. Este dispositivo debe sincronizarse para que conduzca la hoja a tiempo para ser algo retardada antes de dar contra la guía de tope. D e lo contrario, rebotaría. La hoja debe ser puesta a escuadra con las guías.

El retardador. El dispositivo retardador debe graduarse de suerte que comience a accionar sobre la hoja antes de que 25

ésta llegue a las guías delanteras. Sin embargo, no debe retardarla tanto que no llegue a dichas guías a tiempo para que accionen las guías laterales. E l no graduar bien el mecanismo retardador puede ocasionar mal registro.

Las cerdas de los cepillos posteriores. Límpiese con solución de lavar rodillos la tinta que se haya acumulado en los cepillos, a fin de que no impidan el movimiento de la hoja.

Por la suciedad de los cepillos puede alzarse la hoja, rebotar y salirse de las guías, etc., y perderse el registro.

Las rodajas. Cerciorarse de que las rodajas del mecanismo conductor descansen debidamente sobre la hoja. Esto contribuye a sostener la hoja en las guías. E l no atender a eso puede ocasionar falta de registro delantero.

Mal ajaste de las guías delanteras. Alinéense en sentido paralelo al eje del cilindro. Examínense para comprobar la coordinación de esas guías con los demás accesorios de conducción, guía y entrega de la hoja.

Las guías delanteras han de graduarse de suerte que se retiren y den paso a la hoja en el momento exacto en que ésta arranca hacia adelante. Tratándose de dispositivos de inserción, las pinzas han de agarrar firmemente la hoja y retenerla en momentáneo reposo hasta que las guías se retiren, luego adelantarla, acelerándola hasta la velocidad del cilindro.

Las rodajas de alimentación deben graduarse también para retener la hoja en reposo y permitir que las guías se aparten antes de adelantarla. Cuando el sistema es de uñas de volquete, el ajuste de la sincronización de las guías delanteras tiene que ser de suma precisión. La hoja ha de ser sujetada hasta el último instante y luego retirarse el accesorio sujetador cuando las uñas la adelanten a la velocidad de la prensa.

E l movimiento de las guías ha de estar perfectamente sincronizado para detener la hoja y retenerla lo bastante para dar tiempo a que funcione la guía lateral. E n las prensas de uñas de volquete, esto generalmente coincide con el paso de la boca del cilindro. Si las guías delanteras no se retiran de la orilla de la hoja en el momento preciso, podrá echarse a perder el registro y sufrir daño la orilla delantera de la hoja.

Mal ajuste de las guías laterales. Graduadas las guías delanteras en paralelo con el eje del cilindro, ajústense las guías laterales en ángulo recto; han de g r a d u a r s e de modo que no se pongan en contacto con la hoja hasta que la detengan las guías delanteras. Las guías laterales deberán haber accionado por completo al momento de proseguir la hoja su curso hacia adelante; de lo contrario, no habrá buen registro. Cerciorarse de que los rodetes haladores no hagan excesiva presión, pues esto también puede malograr el registro.

Desajuste de las pinzas de las guías laterales haladoras.

E n las guías laterales de tiro, experiméntese graduando la presión del resorte sobre la rodaja superior entre los dos extremos, de m u y fuerte a muy leve, hasta dar con la apropiada.

La variación puede ser bien limitada tratándose d e papeles delgados. Los extremos en esa presión pueden causar mal registro.

Graduación de las guías de empuje. E n las guías laterales de tipo de empuje, cerciorarse de que la planchita empujadora está paralela con la orilla de la hoja cuando ésta da debidamente contra las guías delanteras. Examínense las varillas o barras que aplanan la hoja para ver si están demasiado altas y permiten que se combe. Véase si, por el contrario, están demasiado bajas e impiden el movimiento lateral de la hoja.

Consérvense limpias esas varillas.

Mecanismo de introducción de las hojas, tipo de uñas. La apropiada graduación, limpieza y lubricación de este mecanismo evitarán la falta de registro y otras dificultades que surgen cuando no se atiende debidamente a ellas.

GRADUACION D E LAS PINZAS Las pinzas han de graduarse por parejo y con exactitud.

Han de abrirse y cerrarse al momento preciso para agarrar firmemente la hoja antes de que se abran las guías; sujetan esas pinzas la hoja hasta que las uñas del cilindro de impresión se cierran sobre ella. Han de abrirse entonces de nuevo 27

y retirarse del frente d e la hoja. E l dispositivo que conecta la barra de las pinzas del introductor con las pinzas del cilindro, de suerte que coincidan exactamente al instante del traspaso (doble agarre), ha de graduarse con toda precisión, pues si no, el agarre será desigual. La tensión deberá ser exactamente igual en todas las pinzas. Cualquier discrepancia en la sincronización de este mecanismo dará al traste con el tegistro.

Mecanismo introductor, tipo de rodajas aíimentadoras.

Las rodajas han de sincronizarse para que lleven la orilla de la hoja a los topes del cilindro, la comben ligeramente (señal de más que suficiente tensión) y la retengan hasta que las pinzas la hayan agarrado firmemente. Todas las rodajas han d e hacer presión igual sobre la hoja. H a de graduarse cada excéntrica para que aprisione la hoja al mismo tiempo. H a n de tenerse limpias y lubricadas. Estas y otras precauciones de inspección y cuidado prevendrán o corregirán la falta de registro.

Muy apretados los sujetadoresi Puesto que la función de éstos es dar firmeza en su .curso a la hoja, gradúense por parejo y sin que queden demasiado cerca de aquélla. Cerciorarse de que el espacio entre el resorte de la guía delantera y la lengüeta sea como el doble del espesor del papel que se vaya a imprimir; de lo contrario, podrá haber falta de registro delantero, o delantero y lateral a la vez.

Cuando las guías delanteras son del tipo múltiple, cerciorarse de que el espacio entre las piezas del dispositivo anticombadura y las guías sea aproximadamente el doble del grueso del papel. Así la hoja se retendrá aplanada mientras toca la guía y se evitará mal registro delantero y lateral.

Imperfecta correlación de los cilindros. Para corregir la falta de registro por este motivo, hágase que los cilindros tengan el apropiado contacto en su rotación. E n impresiones multicolores hay que cambiar la correlación de los cilindros para compensar la dilatación del papel.

Demasiado

extensa

la impresión 28

de un color. Si se debe

a error al revestir los cilindros de plancha y de mantilla, o a encogimiento del papel después de haber impreso el color anterior, quítese la apropiada cantidad de revestimiento de debajo de la mantilla y póngase debajo de la plancha.

Demasiado corta la impresión de un color. A veces el prensista puede rectificar las dificultades del registro solamente revistiendo los cilindros, de manera que el largo de la impresión en la mantilla sea mayor que el largo de la imagen de la plancha. Se hará esto poniendo más revestimiento en el cilindro de mantilla que en el de plancha.

Flojedad o juego por desgaste del engranaje de ¡os cilindros de plancha y mantilla. Usase el aro dentado ajustable para compensar la flojedad de la rueda dentada del cilindro d e plancha. Para corregir ese juego, se quita la presión, se aflojan los tornillos que sujetan el aro dentado y se echa éste hacia atrás lo más posible. Se aprietan algo los tornillos, no del todo, se da presión a mano y se hace dar varias revoluciones a la prensa. Entonces se aprietan bien los tornillos. E n prensas de rebajo en el reborde y segmento dentado para situar los dos cilindros, se mueve el segmento un poco hacia atrás, se aprietan ligeramente los tornillos y se da vueltas a la prensa con la presión puesta. Luego se asegura firmemente el segmento. Por ese juego o flojedad debido a desgaste d e engranaje de los cilindros de plancha y mantilla se echa a perder el registro.

La hoja tiene la orilla delantera cóncava o convexa. Los varios dispositivos de registro son para ysarse con hojas de orillas rectas. Compruébese primero si las hojas tienen esa rectitud en las orillas.

Las hojas se contraen o se dilatan durante la impresión.

Averigüense las condiciones tocantes a la humedad del papel antes de imprimirlo y compruébense con las de la sala de prensas, o cuélguese el papel antes de imprimirlo para que se adapte a la atmósfera de dicha sala.

29

Se han ondulado las orillas de las hojas. Manéjese el papel con sumo cuidado; no se desenvuelva el papel de la caja hasta que se haya adaptado a la temperatura del taller. Entre tirajes, téngase siempre tapada la pila de papel con una cubierta a prueba de humedad, para impedir que se alteren las orillas con los cambios de humedad de la atmósfera.

Se han pegado las orillas de las hojas. Débese esto, por lo general, a que se han resecado y contraído las orillas por exponerse a una atmósfera relativamente seca. Obsérvense las precauciones apuntadas en el párrafo anterior.

30