Link Magazin 2016 (D) by henjuitgevers.nl

April 2016 | Jahrgang 11 | Nummer 1

D I E VE R B I N D U N G ZWI S C H E N TEC H N O LO G I E, MAR KT U N D M E N S C H

Magazin

INTEGRATED INDUSTRY DIE NIEDERLÄNDISCHE UND DEUTSCHE INDUSTRIE SOLLEN EINANDER „BESCHNUPPERN“

TOP-HIGHTECH NACHBARN

SCHAEFFLER UND KRAMP EROBERN EUROPA GEMEINSAM

TURNING PARTNERSHIP INTO SUCCESS Warum hat der High Tech Campus Eindhoven so viele brillante Ideen in Unternehmen von Weltklasse umgesetzt? Die Antwort ist ein offenes Geheimnis. Der Erfolg begründet sich in dem dynamischen, produktiven Ökosystem aus über 140 Wachstumsunternehmen, die den gleichen Standort für ihren zukunftsorientierten Aufbau gewählt haben.

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INHALT 4

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MARTIN

THEMA INTEGRATED INDUSTRY • Die niederländische und deutsche Industrie sollen einander „beschnuppern“ • Airborne Siemens Digital Factory Composites Fieldlab geht an der Start • Von Build-to-Print über Build-toSpecification zum Build-to-Roadmap TOP-HIGHTECH NACHBARN • Jeveka bedient den deutschen Markt mit hochfesten Schrauben und Hochvakuum produkten • Spitzentechnologieanbieter Demcon präsentiert sich auf dem deutschen Markt • Contour Group wächst weiter zu einem Entwicklungspartner mit Spezialproduktion heran • Bronkhorst: Innovationen bei Produkten und Dienstleistungen sowie Modernisierung des Standortes • KMWE Pionier auf dem Brainport Industries Campus • Kepser Pro-Metaal liefert Komplettlösungen nach dem One-Stop-Shop-Prinzip • Deutscher Auftraggeber hat zu Schut PrecisionParts gefunden • Goudsmit Magnetic Supplies: Vom Handelshaus zum Engineering-Partner HIGHTECH-CLUSTER IDkon Beispiel für erfolgreiche grenzüberschreitende Zusammenarbeit INDUSTRIE 4.O VIRO und IMS entwickeln generische Steuerungssoftware für 4.0-Produktionsplattformen PARTNER Sick AG lobt strategische Partnerschaft mit Anteryon Optical Solutions PARTNER Schaeffler und Kramp erobern Europa gemeinsam INNOVATIONSREGION High Tech Campus in Eindhoven bietet großen Unternehmen und kleinen Start-ups Mehrwert WBM: stolz auf spezielle Metallbearbeitungskompetenzen

NACHBARPFLICHT

Industrie 4.0 ist tatsächlich eine Antwort auf die (künstlich geschaffene) Nachfrage des Endkunden, der immer schneller Produkte haben möchte, die genau oder zumindest ziemlich genau seinen Wünschen entsprechen. Das ist zwar kosteneffizient möglich, aber dann müssen alle Teile des Engineering- und Produktionssystems, unabhängig von welchem Zulieferer sie stammen, digital miteinander verknüpft sein. Entfernt erinnert das an die integrierten Produktionssysteme der Autoindustrie, die in diesem Bereich bereits seit Jahren ordentlich funktionieren. Mit dem Unterschied, dass in der Industrie 4.0 nicht nur die Farbe der Sitze oder das Set verfügbarer Klimaanlageoptionen je Auto variabel sind, sondern dass jeder Wagen tatsächlich ein anderes Modell ist, mit dem einzigen gemeinsamen Nenner, dass er vier Räder hat und man damit von A nach B gelangen kann. Bei vielen Teilen und Modulen wird man in der Industrie 4.0 kaum noch über Seriengröße sprechen können. Das gilt sowohl für die Autoindustrie als auch für jeden anderen Industriebereich. Zweifellos ist die deutsche Industrie gut wie keine andere in der Serienproduktion, in der konsistenten Produktion von Hightechprodukten innerhalb großer Unternehmen. Industrie 4.0 erfordert einen tiefgreifenden Umbau der Industrie mit dem Ergebnis einer Integrated Industry, einem feinmaschigen, digitalen Netzwerk besonders spezialisierter Unternehmen, die als Reaktion auf die ständig wechselnde Kundennachfrage komplett automatisch zusammenarbeiten können. Entfernt ähnelt die derzeitige niederländische Industrie diesem Industrietypus. Mit kleinen Umfängen und vertikal aufgegliedert ist sie bereits seit Jahrzehnten auf die Entwicklung und Produktion von High-Mix-HighComplexity-Low-Volume-Produkten für verschiedene Nischenmärkte ausgerichtet. Nicht dass in den Niederlanden die Kettenkommunikation – und deren Absicherung – perfekt organisiert wären. Dafür bedarf es noch sehr vieler Vereinbarungen innerhalb der gesamten Industrie. Dennoch verfügt diese Hightechindustrie, aufgrund ihrer Ausgangsposition, bereits jetzt über Kettenmanagementerfahrung, die die Industrie 4.0 benötigt. Im Focus dieser Ausgabe des Link Magazins steht, wie das weitreichende deutsche Wissen über die Einrichtung sehr zuverlässiger Prozesse an das niederländische Wissen über die Flexibilisierung der Prozesse gekoppelt werden kann. Wie beispielsweise die deutschen Erfahrungen bei der Verbesserung der Energieeffizienz der Prozesse, mit den niederländischen Erfahrungen zum Lean Manufacturing verbunden werden können. Geschehen ist das bereits im Interreg-Projekt GEP (Grenzenloses Effizientes Produzieren). Industrie 4.0 ist eine Industrie, die im Namen des Endkunden Anforderungen stellt, die man nicht aufgrund einer industriellen Kultur, allein zu bewältigen versuchen sollte. Wenn Nachbarn einander helfen können, dann ist das eine selbstverständliche Pflicht. MARTIN VAN ZAALEN Chefredakteur des Link Magazins

REFERENZLISTE J. Beernink MSc (Golden Egg Check), Dipl.-Ing. D.M. van Beers (Festo BV), Dipl.-Ing. B. Draaijer (V en M Regeltechniek), F.M. Eisma (Trumpf martin.vanzaalen@linkmagazine.nl Nederland), J.A.L.M. van Erp MSc (Holland HighTech), Das Link Magazin ist eine Managementzeitschrift #linkmagazine.nl @martin.vanzaalen Dipl.-Ing. J.F.M.E. Geelen (Océ), Dipl.-Ing. R. van Giesfür moderne Formen der Zusammenarbeit sel (ehemaliger CEO von Philips CFT), Ing. A.L. Goudzwischen Unternehmen unter-einander sowie riaan MBA (Bosal), Ing. J.B.P. Hol (Legrand Group), zwischen Unternehmen, (öffentlicher)Verwaltung, Dipl.-Ing. T.J.J. van der Horst (TNO), Prof. Dr. Dipl.-Ing. Universitäten und Fachhochschulen. Die niederJ.G.H. Joosten (Dutch Polymer Institute), Dipl.-Ing. W. ländische Ausgabe der in den Niederlanden Jouwsma (Bronkhorst High-Tech), R.J.C.M. Kok Link Magazine genannten Fachzeitschrift hat (ehemaliger Hauptgeschäftsführer der OTB Group), Dipl.-Ing. M.W.C.M. van den Oetelaar (Bosch Rexroth), sich dort zu dem Magazin mit den ThemenDr. Dipl.-Ing. M. Peters (President & CEO Moba schwerpunkten Zulieferung und Auftragsvergabe Group), Dr. Dipl.-Ing. D.A. Schipper (Demcon), sowie innovative Zusammenarbeit und gemeinE. Severijn (Siemens PLM Software Benelux), H.G.H. same Innovationen in verschiedenen industriellen Smid (Variass Group), Dipl.-Ing. W.W.M. Smit MMC Bereichen entwickelt. (DBSC Consulting), Ing. N.J.F. van Soerland MBA (Philips Healthcare), Dipl.-Ing. H.H. Tappel (Frencken JAHRGANG 11, NUMMER 1, Europe), Prof. Dr. L.H.J. Verhoef (TU Eindhoven), APRIL 2016 W.B.M. van Wanrooij (IBN Productie), Dipl.-Ing. S.J. Wittermans (ASML)

IMPRESSUM Magazine

COLOFON

HERAUSGEBER H&J Uitgevers Mireille van Ginkel Postbus 101, 2900 AC Capelle a/d IJssel, Niederlande + 31 10 451 55 10 + 31 10 451 53 80 (Fax) + 31 6 50 68 78 36 (Mobil) www.linkmagazine.nl

CHEFREDAKTEUR Martin van Zaalen SCHLUSSREDAKTION Hans van Eerden, redactie@linkmagazine.nl MITARBEITER DIESER AUSGABE Pim Campman, Wilma Schreiber TITELBILD iStockphoto.com ÜBERSETZUNGEN Sigrid Winkler-Borck, Gronau GRAFISCHE GESTALTUNG Primo!Studio, Delft, Niederlande

DRUCK Ten Brink Offset, Meppel, Niederlande ABONNEMENT € 63,50 pro Jahr ANSCHRIFT DER REDAKTION H&J Uitgevers Postbus 101 2900 AC Capelle a/d IJssel Niederlande ANZEIGENVERTRIEB H&J Uitgevers John van Ginkel Postbus 101, 2900 AC Capelle a/d IJssel, Niederlande + 31 10 451 55 10 + 31 6 53 93 75 89 (Mobil) john.vanginkel@linkmagazine.nl ISSN 1568 - 1378 Sämtliche Nutzungsrechte an der vorliegenden Publikation sind H&J Uitgevers vorbehalten. Jegliche Nutzung der Publikation, insbesondere die Vervielfältigung, Verbreitung, öffentliche Wiedergabe oder öffentliche Zugänglichmachung ist nur mit vorheriger schriftlicher Genehmigung des Herausgebers gestattet. Diese Ausgabe wurde mit größter Sorgfalt zusammengestellt, dennoch übernimmt der Herausgeber keine Verantwortung für eventuelle Fehler. Aus dem Inhalt können keine Rechte abgeleitet werden.

April 2016

DIE NIEDERLÄNDISCHE UND DEUTSCHE INDUSTRIE SOLLEN EINANDER „BESCHNUPPERN“

4.0 UND/ODER SMART

THEMA INTEGRATED INDUSTRY Bei diesem Thema der diesjährigen Hannover Messe geht es natürlich um die

2014 waren die Niederlande Partnerland auf der Hannover Messe. Ein perfektes Timing, denn die Rolle des „Ehrengastes“ auf der weltgrößten Industriemesse öffnete die Augen der vorher nicht so industrieaffinen Politik in den Niederlanden. In großem Umfang hielt die Digitalisierung Einzug in die Fertigungsindustrie, da konnten die Niederlande nicht zurückstehen. Also entstand der Aktionsplan Smart Industry. Mittlerweile nimmt Deutschland mit Industrie 4.0 Fahrt auf. Wie können die Nachbarn einander ergänzen und voneinander lernen?

Notwendigkeit der Industrie, mit neuer, intelligenter Technologie für einen Entwicklungs- und Produktionsprozess zu sorgen, in dem die ganze Kette digital miteinander verbunden ist. Mit ihren unterschiedlichen Ausgangspositionen können die niederländische und deutsche Industrie sich gegenseitig unterstützen. Dabei geht es sicherlich nicht nur um die Implementierung der Industrie 4.0-Technologie. Beim Integrieren

VON HANS VAN EERDEN UND MARTIN VAN ZAALEN

industrieller Ketten kommt es vor allem

ie Zahlen fallen zugunsten Deutschlands aus. In Deutschland macht die Industrie 22 Prozent des Wirtschaftsvolumens aus, in den Niederlanden sind es nur 13 Prozent. Und die staatlichen Investitionen in die Zukunftssicherung der Industrie unterscheiden sich auch deutlich: 900 Millionen gegenüber 60 Millionen Euro. Johan Spijksma, Leiter Absatzberatung der Deutsch-Niederländischen Handelskammer (DNHK), bestätigt dieses Bild. „Der Anteil von 22 Prozent ist seit Jahren stabil. Der deutsche Wirtschaftsminister Sigmar Gabriel möchte in einer Richtlinie festlegen, dass in ganz Europa der Industrieanteil der Wirtschaft bei etwa 20 Prozent liegen soll. Er tritt für eine Reindustrialisierung Europas ein.“ Ansonsten relativiert Spijksma den Umfang der staatlichen Investitionen in die Industrie 4.0. „Die erwarteten Investitionen der deutschen Wirtschaft werden bis 2020 jährlich 40 Milliarden Euro betragen.“ Außerdem sagt er, dass der Fokus der Industrie 4.0 immer noch zu sehr auf der Automatisierung der Produktionsketten liege. „Bei der Verbesserung und effizienteren Gestaltung bestehender Prozesse ist Deutschland als Ingenieurland gut. Aber Produkte und Prozessschritte in der Produktion intelligenter zu machen, so dass Unternehmen wirklich auf die Wünsche ihrer Kunden eingehen können, das ist noch etwas anderes.“ Die niederländische Smart Industry setzt stark auf die Produktion nach Maß. Hinzu komme laut Spijksma, dass Industrie 4.0 noch hauptsächlich ein Thema bei Behörden Großkonzernen sei. „Die deutschen KMU sind zurückhaltend. Sie erkennen zwar die Bedeutung; bevor aber die Prozesse in der Produktionskette komplett umgestellt werden, wird wohl noch etwas Zeit vergehen. In den Niederlanden arbeiten wir bereits stärker in Ketten zusammen.“

KETTENKOMMUNIKATION Auf dem Weg zur Industrie 4.0/Smart Industry haben die deutsche und die niederländische

April 2016

auf gegenseitiges Vertrauen an. Darüber lesen Sie in diesem Themenblock.

Johan Spijksma, Leiter Absatzberatung der Deutsch-Niederländischen Handelskammer (DNHK): „Niederländische Unternehmen müssen sich in Deutschland zeigen. In europäischen Innovationsprojekten können sie bereits an der Zusammenarbeit 'schnuppern'.“ Foto: DNHK

Industrie also unterschiedliche Ausgangspositionen, meint auch Marc Hendrickse von der NTS-Group in Eindhoven. „Die deutsche Industrie – mit der Autoindustrie als wichtigstem Katalysator – ist auf die Produktion großer Stückzahlen bei geringer Variationsbreite ausgerichtet. Ganze Ketten sind eingerichtet und automatisiert, um den OEM fristgerecht mit großen Mengen zu versorgen. Den Prognosen nach wird sich die Nachfrage immer schneller verändern. Die niederländische Industrie hat bereits große Erfahrung mit der Entwicklung und Produktion von High-MixHigh-Complexity-Low-Volume-Produkten. Das sind Wissen und Fachkenntnisse, mit denen unsere Industrie sich auszeichnet gegenüber den deutschen Nachbarn.“ Denn, erklärt Hendrickse, dafür sorgen, dass alle Kettenmitglieder ständig über die aktuellen Änderungen der Spezifikationen und der Pla-

nung informiert sind, stelle schon deutliche Ansprüche an die Informationssysteme. „Es geht einerseits um die PDM- und PLM-Systeme mit den technischen Informationen, andererseits aber auch um die ERP-Systeme mit den logistischen Informationen. Die Systeme müssen die verschiedenen Kettenbeteiligten so miteinander verbinden, dass auch der Tier-3Lieferant ständig über die neuesten Änderungen informiert ist, damit er seine Komponente entsprechend der richtigen Spezifikationen, in der richtigen Menge und zum gewünschten Zeitpunkt am vorgesehenen Ort zur Verfügung stellen kann. Mit dem Managen einer solchen Kette hat die niederländische Industrie wesentlich mehr Erfahrung.“ Nicht dass Kettenregisseure wie Modullieferant NTS meinten, die Kettenkommunikation perfekt geregelt zu haben. Dafür bedarf es noch sehr vieler Vereinbarungen innerhalb der gesamten Industrie. Beispielsweise in der Smart Industry-Fieldlab Digital Factory, bei der NTS einer der Vorreiter ist. „Dort arbeiten wir an einer gemeinsamen digitalen Metasprache, die es wie eine Kommunikationsschicht über den PDM-, PLM- und ERPSystemen ermöglicht, unterschiedliche Daten online auszutauschen. Das erspart viel Konvertier- und Abschreibarbeiten und verhindert die entsprechenden Fehler.“ Die niederländische Industrie möchte für dieses Kettenmanagement noch einige Schritte weitergehen. Trotzdem ist sie aufgrund einer anderen Ausgangsposition, bereits jetzt besser als die deutsche Industrie auf die hohe Variationsbreite vorbereitet, worauf gerade die Industrie 4.0 eine Antwort bieten wolle, so Marc Hendrickse.

CYBERSICHERHEIT Zusätzlicher Faktor ist die Gesetzgebung zur Cybersicherheit, die in Deutschland wesentlich strenger als in anderen Ländern sei, merkt Spijksma an. „Seit letztem Sommer gilt für bestimmte Branchen und kritische Infrastrukturen wie Banken, Krankenhäuser und Energieversorger das IT-Sicherheitsgesetz. Im Allgemeinen sind deutsche Unternehmen vorsichtig, und wird es länger dauern, bevor neue Entwicklungen und neue Verdienstmodelle wirklich am Markt sind, während beispielsweise die Amerikaner mit ihrer Kultur des Zupackens es einfach machen. Der Unterschied bei der Geschwindigkeit ist ein Risiko für Deutschland.“ Niederländische Unternehmen können an dieser Situation nicht so viel ändern. „Sie müssen in Deutschland präsent sein und dafür sorgen, dass wenn die Unternehmen so weit sind, diese einen kurzen Draht zu ihnen haben. In europäischen Innovationsprojekten können sie bereits an der Zusammenarbeit 'schnuppern'.“

INTELLIGENTE PRODUKTE Beispiel eines solchen Innovationsprojektes ist iPro-N im neuen Interreg VA-Programm Deutschland-Niederlande. Es geht auf eine Initiative der deutschen Wirtschaftsförderungsgesellschaften Münsterland e.V. und Emsland GmbH und auf niederländischer Seite der Wirtschaftförderungsgesellschaft Oost NV, Kennispark Twente und dem TechnologieCentrum Noord-Nederland zurück. Ipro-N soll auch KMU bei der Innovation von Produkten mit eingebauter oder online zugänglicher Intelligenz unterstützen. iPro-N bestehe aus drei Phasen, erzählt Projektkoordinator Rob van Vollenhoven vom führenden Partner Oost NV: Konzeptentwicklung, Machbarkeitsstudie und Entwicklungsprojekt. Unternehmer mit einem innovativen Konzept können sich anmelden. Sieht es vielversprechend aus, dann können sie in einer grenzüberschreitenden Zusammenarbeit die Machbarkeit überprüfen lassen und dann die tatsächliche Entwicklung bis zu einem Prototypen aus-führen. Teilnehmer erhalten 40 bis 50 Prozent Subvention auf ihre Investition

ALMI Machinefabriek in Vriezenveen kann dank Lean Manufacturing und Automatisierung wettbewerbsfähig und flexibel produzieren. Geschäftsführer Frank Landhuis: „Den Produktionsprozess flexibel auf High-Mix-Products-In-Low-Volume-Series einzurichten, erlaubt uns, auf Kundenwünsche reagieren zu können.“ Foto: Stodt

und intensive Begleitung durch die Projektorganisation. Sie ist auch dabei behilflich, Technologiepartner auf der anderen Seite der Grenze zu finden. Der Mehrwert von iPro-N liege in seinem grenzüberschreitenden Charakter, sagt Van Vollenhoven. „Das gemeinsame Thema Industrie 4.0/Smart Industry sorgt wie von selbst für eine Verbindung über die Grenze hinweg. Ferner kann das Projekt niederländischen Unternehmen helfen, den deutschen Markt zu erschließen. Es wird dort ein Technologienetzwerk aufgebaut, und es werden kommerzielle Kontakte gelegt. Umgekehrt bleiben die Niederlande, obwohl sie kleiner sind, ein interessantes Exportland, das problemlos vor allem von deutschen Unternehmen neue Technologien übernimmt.“ Oder wie Michiel Scheffer, Abgeordneter der Provinz Gelderland (Wirtschaft, Schule und Europa), die iPro-N finanziell unterstützt, bereits früher im Link Magazin betonte: „Weil unsere niederländische Wirtschaft wesentlich weniger Blockbildung aufweist, ist es hier viel einfacher, Konsortien aus Unternehmen und Organisationen verschiedener Bereiche zu bilden. Wir sind besser beim Experimentieren und bei der Innovation. Anschließend können die deutschen Unternehmen die weitere Planung übernehmen, denn darin sind sie häufig besser.“ Van Vollenhoven ruft interessierte Unternehmen von beiden Seiten der Grenze zur Teilnahme auf. Die Ambitionen sind hochgesteckt, denn es sollen möglichst 65 konkrete Entwicklungsprojekte durchgeführt werden.

EFFIZIENT PRODUZIEREN Ein weiteres „Schnupperprojekt“ ist GEP (Grenzenloses Effizientes Produzieren). Dieses Interreg-Projekt der Euregio geht auf eine Initiative der Handwerkskammer Münster, des Landkreises Grafschaft Bentheim und von Stodt Toekomsttechniek in Hengelo (Ov.) zurück. Es ist vorgesehen, Unternehmen bei der Verbesserung ihrer Produktionsprozesse zu helfen unter den Aspekten „Lean“ (effizient und flexibel, keine Verschwendung), „öko“ (geringerer Energieverbrauch) und „digital“ (besserer Datenaustausch). Bas Ramaker, Projektleiter bei Stodt: „In vier Jahren wollen wir 500 KMU erreichen. Bei 140 wollen wir einen Effizienzcheck von externen Experten durchführen lassen und letztendlich soll das zu 100 Implementierungsstrecken führen. Sie müssen mindestens 10 Prozent Effizienzverbesserung in der Gesamtheit der Einsparungen etwa bei Energie, Rohstoffen, Zeit und Kosten erbringen. Man denke bei letzterem an weniger Handarbeit, geringere Lagerhaltung usw. Teilnehmer erhalten 50 bis 60 Prozent Subvention für die Unterstützung durch externe Experten beim Check und der Implementierung. GEP bietet Unternehmen auf niedrigschwellige Weise erste Erfahrungen mit Industrie 4.0/Smart Industry zu machen, etwa beim Digitalisieren der Datenströme oder beim Produktionsprozess. Die Prozesse müssen erst sehr gut organisiert werden, bevor sie automatisiert werden können. Auf diese Weise bietet das Projekt beispielsweise ein Sprungbrett zur ‰ LESEN SIE MEHR AUF SEITE 7

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ADVERTO RIAL

CHANCEN IN HÜLLE UND FÜLLE FÜR UNTERNEHMERISCHE TALENTE IN DER HIGHTECHREGION TWENTE Twente ist die aktivste Hightechregion der Niederlande. Was Twente von anderen Regionen unterscheidet? Unternehmertum liegt uns im Blut. Seit der beginnenden Industrialisierung hat Twente sich stark und autonom entwickelt. Die Tatsache, dass Twente auf den Niedergang der Textilindustrie tatkräftig reagiert und neue Wege eingeschlagen hat, ist bezeichnend für die Energie und das Unternehmertum. Die innovative Fertigungsindustrie, eines der wichtigsten Standbeine der Region, hat sich mühelos der neuen Zeit angepasst. Die zahlreichen Hightechspezialisten in der Region arbeiten mit Leidenschaft und Sachverstand an Produkten auf internationalem Niveau. Man denke an innovative Unternehmen wie Demcon, Xsens, Thales, TenCate und Sensata, die in Twente ihre „Wiege“ haben und jetzt auf internationaler Bühne agieren. HIGHTECHBRUTPLATZ Twente bietet jenen Talenten Chancen, die konkret an der Entwicklung besonderer Produkte beteiligt sein möchten. Man ist hier kein kleines Rädchen in einem großen Ganzen, sondern Unternehmer in einer Unternehmung. Die Universität Twente, als unternehmerisch aktivste Universität der Niederlande ausgezeichnet, hat mehr als 900 Spin-offUnternehmen und die Hogeschool Saxion mehr als 800 Start-ups hervorgebracht. Kennispark Twente, das Gelände, auf dem auch die Technische Universität angesiedelt ist, wurde zum Innovationscampus der Niederlande erklärt. Auf diesem Campus befindet sich De Gallery, das größte Gründungszentrum des Landes, in dem Unternehmer, Forscher und Studenten zusammenkommen und miteinander arbeiten. Nur einen Katzensprung von diesem pulsierenden Ort entfernt befindet sich eines der beeindruckendsten Nanolabore der Welt. Und in den Rein-räumen der High Tech Factory arbeiten junge Unternehmer an neuen Produkten im Bereich der Nanotechnologie. Dass Twente viel zu bieten hat, macht auch die Entscheidung des Cottonwood Technology Fund für die Region deutlich. 2015 ließ sich der US-amerikanische Vorgründungsfonds mit seiner europäischen Zentrale in Twente nieder. Eine Region, die von Cottonwood als „Zentrum der Innovation, Kreativität, Technologie und gut ausgebildeter Talente“ bezeichnet wird.

Neugierig, was Twente sonst noch zu bieten hat? Dann kommen Sie während der Hannover Messe (25. bis 29. April) zum Stand C12 der Holland Hightech in Halle 2 und lernen Sie die aktivste Hightechregion

Innovationsbeiträge haben große Bedeutung in Twente. Die Region verfügt über viele offene Innovationszentren, in denen mehrere Unternehmen an neuen Entwicklungen und Anwendungen zusammenarbeiten. Das Thermoplastic Composites Research Center, TPRC, beispielsweise. Es geht auf eine Initiative von TenCate, Stork, Boeing, Fokker und der Universität Twente zurück. Dort wird an der Entwicklung neuer Kompositmaterialien für die Luftfahrtindustrie gearbeitet.

der Niederlande kennen! .

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Kurzum: Twente ist ein wahrer Hightechbrutplatz. Weitere Informationen, freie Stellen und inspirierende Geschichten finden Sie bereits jetzt unter Twente.com (auf Niederlandisch und Englisch).

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Ende 2015 war der Start des neuen Netzwerkes GEP bei Wilhelm Severt Maschinenbau GmbH in Vreden (D). Auf die künftige GEP-Entwicklung freuen sich (von links) Hauptgeschäftsführer Hermann Eiling (Severt), Präsident Hans Hund, Vizepräsident Franz Wieching und Unternehmensberater Thomas Melchert (alle Handwerkskammer), Dr. Wilhelm Severt, Geschäftsführer Jeroen Rouwhof (Stodt) und Abteilungsleiter der Wirtschaftsförderung Ralf Hilmes (Landkreis Grafschaft Bentheim). Foto: Joachim Busch

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Robotisierung. Ferner möchten wir Unternehmen in Clustern zusammenbringen, um Wissen zu sammeln und auszutauschen. Deutsche Unternehmen haben bereits viel an der Verbesserung der Energieeffizienz ihrer Prozesse getan. In den Niederlanden wur-de größere Erfahrung beim Lean Manufacturing gesammelt. Grenzüberschreitende Kontakte können für gegenseitige Inspiration sorgen.“

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FRAUNHOFER IN DIE NIEDERLANDE Die Universität Twente (UT) und das Fraunhofer-Institut gaben im vergangenen Sommer ihre Zusammenarbeit bekannt. Zunächst erfolgt die Errichtung des Fraunhofer-Project-Centers für Design and Production Engineering in Complex High-Tech Systems auf dem UT-Campus, ausgehend vom Fraunhofer-Institut für Produktionstechnologie (IPT) in Aachen. Das Project-Center wird Forschungsaufträge auf Grundlage von Anfragen aus der Industrie und von internationalen Kooperationsprojekten durchführen. Prof. Fred van Houten, UT-Professor Design Engineering, bemüht sich bereits seit Jahren um die Intensivierung von Kontakten mit der deutschen Industrie. In internationalen Gremien begegnet er häufig Fraunhofer-Direktoren. „Fraunhofer steht für gesellschaftliche Relevanz wissenschaftlicher Forschung. Es werden Forschungsergebnisse direkt auf den Markt bzw. an die Industrie gebracht. Die Zusammenarbeit ist nicht nur für Twente, sondern auch für den Rest der Niederlande von großer Bedeutung. Der Regierung wurde u.a., verstärkt durch die Krise, bewusst, dass die Industrie Geld- und Arbeitsplatzgenerator ist, der unsere Wirtschaft am Laufen hält. Wir in der Region arbeiten hart an der Entwicklung Twentes zur technologischen Topregion und sind davon überzeugt, dass diese Zusammenarbeit zu diesen Plänen passt und sogar notwendig ist. Deutschland ist das wichtigste Hinterland für Twente.“ UT-Verwaltungsratsvorsitzender Victor van der Chijs sieht in der engen Zusammenarbeit mit Fraunhofer einen starken Impuls für die Smart-Industry-Agenda. Er verweist auf Region of Smart Factories, eines der Fieldlabs dieser Agenda, bei dem die UT mit Unternehmen (u.a. Philips und Fokker) und Forschungseinrichtungen aus den nördlichen Niederlanden zusammenarbeitet. Themen sind u.a. die „fehlerlose Fabrik“ das „First-Time-Right“-Entwerfen neuer Produkte und neuer Herstellungsprozesse sowie das flexible und kundenspezifische Produzieren. www.utwente.nl www.ipt.fraunhofer.de

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April 2016

THEMA INTEGRATED INDUSTRY AIRBORNE SIEMENS DIGITAL FACTORY COMPOSITES FIELDLAB GEHT AN DEN START

DIGITAL TWIN SOLL INDUSTRIELLE REVOLUTION AUSLÖSEN Verbundwerkstoff ist ein Material mit vielen Vorteilen, dessen Verarbeitung allerdings aus einem langwierigen Prozess mit viel Handarbeit besteht. Innerhalb des Airborne Siemens Digital Factory Composites Fieldlab, das Ende vergangenen Jahres eröffnet wurde, soll ein komplett digitalisierter und automatisierter Prozess entwickelt werden. Damit soll zum einen die Attraktivität des Materials für große Serien und zum anderen (wieder) die der Niederlande als industrieller Produktionsstandort gesteigert werden. VON MARTIN VAN ZAALEN

n der Luftfahrt wird zurzeit praktisch kein einziges neues Flugzeug entwickelt, so beschäftigt sind Unternehmen wie Boeing und Airbus mit der Abarbeitung von Aufträgen. Letzterer hat allein noch 5.000 Flugzeuge in den Büchern stehen. In der Raumfahrt wird es vor dem Hintergrund der OneWeb-Initiative von Richard Branson und Gleichgesinnten eine große Nachfrage nach Satelliten geben, die der ganzen Weltbevölkerung das Internet zugänglich machen wollen. In einem Bereich, in dem es immer nur um die Einzelanfertigung ging, müssen jetzt auf einmal hunderte „Kunstmonde“ in Serie gefertigt werden. Ein französisches Energieunternehmen hat weitreichende Pläne für die Anlage eines großen Meeresströmungskraftwerks vor der Küste der Normandie, dort sollen auf dem Meeresboden hunderte Gezeitenturbinen installiert werden.

ANSTOSS GEBEN Das alles sind Fragen, auf die Airborne Composites Automation mit seinem Wissen zur Produktion von Verbundwerkstoffen, die leicht, nachhaltig und korrosionsbeständig sind, Antwort geben kann. Jedenfalls kann Airborne zumindest Antworten auf einen Teil

der Fragen geben, etwa im Hinblick auf die Materialien, aber nicht hinsichtlich der geforderten Anzahl pro Zeiteinheit. Das trifft nicht nur auf das Unternehmen in Ypenburg zu, vielmehr ist die gesamte Luft- und Raumfahrtlieferkette nicht auf eine so große Nachfrage eingerichtet. Als Airborne-Geschäftsführer Frans van de Ven darüber vor zwei Jahren auf der Hannover Messe mit Gert Bravenboer, Geschäftsführer der Digital Factory von Siemens, ins Gespräch kam, wurde bereits schnell der Anstoß für das am 1. Dezember 2015 entstandene und in Betrieb genommene Airborne Siemens Digital Factory Composites Fieldlab gegeben. In diesem Entwicklungszentrum auf dem Gelände von Airborne in Ypenburg soll am Digital Twin gearbeitet werden. Es ist beabsichtigt, eine digitale Version sowohl des Produkts als auch des dazugehörigen Produktionsprozesses zu fertigen. Van de Ven erklärt: „Beispielsweise die Gezeitenturbinen. Davon wird es hunderte auf dem Meeresboden geben, mit jeweils drei Turbinenblättern, die wir produzieren könnten. Wenn wir das auf die traditionelle Weise machen, mit viel Handarbeit, dauert das Jahre. Also werden wir alles digitalisieren: den Entwurf bis in die kleinsten Details der Stückliste, inklusive der Produktionsweise für alle Bestandteile sowie

HOTSPOT FÜR UNTERNEHMEN, AUSBILDUNG UND REGIERUNG Ende des vergangenen Jahres wurde das Airborne Siemens Digital Factory Composites Fieldlab eröffnet. Abgesehen von Airborne, Siemens und KUKA haben sich auch die akademischen Ausbildungseinrichtungen TU Delft und Fontys Hogescholen angeschlossen. Das Fieldlab muss sich in den kommenden Jahren zu einem Hotspot entwickeln, in dem Wirtschaft, Ausbildung und Regierung gemeinsam an einer digitalen Fabrik arbeiten. Dieses Fieldlab gehört zum Fieldlab Flexible Manufacturing, also zu Praxisumfeldern, in denen Unternehmen und

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Forschungseinrichtungen zielgerichtet Smart-Industry-Lösungen ausentwickeln, testen und implementieren. Die Fieldlabs wiederum gehören zum Smart Industry Aktionsplan, in dem steht, was geschehen muss, um die Chancen zu versilbern, die die Verflechtung von Produktion und IKT den Niederlanden bieten. Smart Industry ist das niederländische Pendant zur deutschen Industrie-4.0-Politik.

www.smartindustry.nl

• „Auf traditionelle Weise große Serien mit viel Handarbeit zu produzieren, dauert Jahre.“ • Durch Digitalisierung ist außer dem Produktionsprozess auch der digitale Produktentwurf und seine Funktion zu simulieren. • „Bereits jetzt gehen Arbeitsaufgaben an Lieferanten, die in Digitalisierung investieren wollen.“ • „Verbundwerkstoffe sollten auch eine größere Bedeutung für die Autoindustrie haben“

die Logistik. Ein großer Vorteil ist, dass man sehr viel teure und langsame Handarbeit nicht mehr benötigt. Allein die ganze zerstörungsfreie Materialprüfung – das ganz präzise Nachmessen eines komplexen Werkstücks – kostet viel Zeit. Wenn man alles digitalisiert, ist das nicht mehr nötig. Wir haben hier eine Installation mit zwei Robotern von KUKA stehen, die – ausgerüstet mit speziellen Sensoren und Aktuatoren – ein Werkstück aus Verbundwerkstoff Schicht für Schicht aufbauen kann. Zunächst kann man den Produktionsprozess simulieren. Anschließend kann man jede Verrichtung präzise messen und registrieren, genau verfolgen, welche Bearbeitungsschritte die Roboter ausgeführt haben, und sofort die Fehler beheben. Auf diese Weise kann man komplett automatisch ein Werkstück produzieren, und am Ende der Strecke muss man den Prototypen keiner zerstörungsfreien Materialprüfung unterziehen. Dem Kunden die gesamten Produktionsdaten vorzulegen, reicht dann aus.“

DIGITALER ZWILLING Durch Digitalisierung kann man, abgesehen vom Produktionsprozess, auch das Produkt digital entwerfen und seine Funktion simulieren. Bravenboer von Siemens: „Wenn man in der Simulation beispielsweise sieht, dass die ausgewählten Lager oder Zahnradkästen nicht auf die freikommenden Kräfte ausgelegt sind, kann man einfach eine digitale Version geeigneterer Lager oder schwererer Kästen aus der Softwarebibliothek gegen die zu leichten tauschen, und der komplette Entwurf passt sich vollautomatisch an diese neuen Module an, inklusive des dafür nötigen Produktionsprozesses und der Logistik. Vollautomatisch,

Die Arbeit im Fieldlab muss in den kommenden Jahren aus der gegenwärtigen Industrie-4.0-Evolution wirklich eine industrielle Revolution machen. Denn die komplette Mechanisierungsphase werde übersprungen, erwarten Frans van de Ven (Airborne) und Gert Bravenboer (Siemens). Foto: Sam Rentmeester

also muss kein neuer Code beispielsweise für die Maschinensteuerung geschrieben werden. Wir wollen hier also einen digitalen Zwilling der Realität, also des physischen Produkts und des Produktionsprozesses bauen.“ So weit ist es jetzt noch nicht. Airborne kennt sich bestens mit der Produktion von Verbundwerkstoffen aus, und Siemens hat viel der für das Designen der Produkte sowie deren Antrieb und Steuerung nötigen Hard- und Software im eigenen Hause. Es fehlen jedoch noch eine Reihe wichtiger Bausteine. Bravenboer: „In der Digital Factory, die wir in Ypenburg zusammen mit Airborne, dem Roboterfabrikanten KUKA und der TU Delft sowie Fontys Hogescholen (Fachhochschule) aufgebaut haben, ist bereits sehr viel möglich. Solch eine Fabrik generiert sehr viel Daten und deren Lebensader ist unser PLM-Plattform-Teamcenter. Ferner verfügen wir natürlich über die Motoren, Motion Control, die Frequenzregler, kurzum: komplett über Antrieb und Steuerung. Uns fehlen aber noch einige Bausteine. Die Gezeitenturbinen beispielsweise haben Standorte im Meer, die sehr schwer für Servicepersonal erreichbar sind; also will man Wartungsaufgaben weitgehend reduzieren. Das geht indem die Turbinenblätter mit Sensoren ausgerüstet werden, die beispielsweise die Materialermüdung registrieren. Aber welchen Effekt die Sensoren auf die Qualität der Turbine haben, dafür fehlen noch die Softwarebausteine. Es gibt bereits sehr viele Softwarebausteine, aber an deren Integration muss noch gearbeitet werden.“

REVOLUTION Das ist genau die Arbeit, die in den kommenden Jahren im Fieldlab ansteht. Dabei werden die Produktionsprozesse komplett mit hochwertigen Robotern von KUKA, die dort stehen, zum Einsatz kommen. Um auf diese Weise aus der gegenwärtigen Industrie 4.0Evolution wirklich eine industrielle Revolution zu machen. Denn die komplette Mecha-

nisierungsphase werde übersprungen, sagt Van de Ven: „Um schnell genug tausende Flugzeuge fertigen zu können, um auf bezahlbare Weise Satelliten produzieren zu können, müssen die Prozesse Disruptive innoviert werden. Bravenboer: „Wenn man weiß, dass für einen Boeing Dreamliner 6,3 Millionen Teile benötigt werden, gefertigt bei 5.300 Lieferanten von 58.000 Ingenieuren, begreift man, dass die Mengen nie auf traditionelle Weise ausschließlich in Handarbeit zu fertigen sind. Nur indem alles digitalisiert wird, kann man die Prozesse schnell genug und preiswert bei fast derselben Null-Fehler-Qualität machen.“

damit energiesparend.“ Van de Ven hat die Kostenersparnis bereits grob überschlagen: „Für die OneWeb-Satelliten würden wir die Paneele produzieren können, auf denen die Sonnenkollektoren platziert werden. Durch Automatisierung und Digitalisierung werden die Kosten bestimmt um 50 Prozent gesenkt.

WEITERE SEKTOREN Durch die Fenster des Raumes, in dem das Interview stattfindet, sieht man, wie sich der Saal nebenan langsam füllt. „Alles Leute aus dem maritimen Bereich“, erklärt Frans van de Ven. „Die Damen Shipyards Group ist dabei,

„Wenn wir das auf die traditionelle Weise machen, mit viel Handarbeit, dauert das Jahre.“ Van de Ven: „Ich stelle am Markt fest, dass Unternehmen wie Boeing und Airbus daran glauben. Bereits jetzt schaufeln sie Arbeitsaufgaben von den traditionellen Lieferanten zu den Lieferanten hinüber, die bereit zur Investition in Digitalisierung sind.“

FÜNFZIG PROZENT WENIGER Dass gerade Produkte aus Verbundwerkstoffen in der Digital Factory im Mittelpunkt stehen, ist kein Zufall. Bravenboer: „Produkte aus Metall oder Kunststoff können bereits seit vielen Jahren einfach in großen Serien vollautomatisch produziert werden. Die Digitalisierung jedoch könnte Verbundwerkstoffen größere Bedeutung in der Autoindustrie verschaffen. Aufgrund der vielen Handarbeit werden Verbundwerkstoffe bislang nur in teuren Modellen eingesetzt. Wenn man aber den Fertigungsprozess vollständig automatisieren kann, werden Verbundwerkstoffe natürlich viel interessanter, denn sie sind leichter und

die ihre Schiffe komplett einer Modularisierung unterzieht. Der Schiffsbauer möchte termingerecht eine große Halle mit ausreichend Platz für die vollständige digitale Produktion großer Verbundwerkstoffteile für Schiffe bauen.“ Anders ausgedrückt: Automatisierung und Digitalisierung können die Fertigungsprozesse in vielen weiteren Sektoren konkurrenzfähiger machen. Bravenboer: „Durch den Vorreiterstatus bei der Digitalisierung kann wieder sehr viel Fertigungsindustrie zurückgeholt werden, was für viele qualifizierte Arbeitsplätze sorgen wird. Airborne hat Anfang März eine Kapitalspritze von 12 Millionen Euro erhalten. Das Geld kommt u.a. vom kanadischen Risikokapitalgeber Pangaea Ventures, große Chemiekonzerne wie BASF sind ebenfalls daran beteiligt. www.siemens.com www.airborne-international.com www.kuka-robotics.com

April 2016

THEMA INTEGRATED INDUSTRY VON BUILD-TO-PRINT ÜBER BUILD-TO-SPECIFICATION ZUM BUILD-TO-ROADMAP

LIEFERANTEN AUF DEM WEG ZUR REIFE Die niederländische Industrie hat, indem sie auf hohem Niveau Aufträge vergibt, international immer schon eine Vorreiterrolle gespielt. Deshalb ist es kein Zufall, dass sich hier ein Zulieferertypus entwickelt, der so hoch in der Kette operiert, dass man ihn kaum noch Zulieferer nennen kann. Der Zulieferer neuen Typs erhält die komplette Verantwortung für die Entwicklung und Produktion eines Moduls und – innerhalb eines bestimmten Rahmens – den Spielraum, damit einen Weltmarkt zu bedienen. Diese Art der Zusammenarbeit erfordert das gegenseitig höchste Niveau an Offenheit und Vertrauen zwischen Kunde und Lieferant. Größe und Proaktivität auf Seiten des Zulieferers sind ebenfalls unabdingbar. Alles in allem geht es dabei um offensichtlich hohe Anforderungen.

DER BEDARF VON ASML AN WEITEREN OEM-ARTIGEN ZULIEFERERN SOURCING SPENT 2015 PER REGION NETHERLANDS

ASIA

44%

10% USA

14%

EUROPE

THERE ARE MORE OEM’S AMONG OUR GERMAN SUPPLIERS NETHERLANDS

GERMANY 34%

28%

30%

72%

66%

GERMANY

Bron illustratie: ASML

VON MARTIN VAN ZAALEN

ir benötigen mehr OEM-artige Zulieferer, die die Verantwortung für Engineering, Produktion, Instandhaltung und Wartung übernehmen können.“ Das sagte CEO Peter Wennink während des All Employee Meeting von ASML Ende Januar. Ein Wunsch, der bereits wesentlich länger beim Chipproduktionsmaschinenhersteller besteht, jetzt aber auch laut und deutlich geäußert wird. Das gilt auch für Unternehmen wie Philips Healthcare und FEI Company. Um die Kosten zu senken und die Qualität und die Innovationskraft zu steigern, benötigen diese OEM Zulieferer, die viel mehr können, als nur brav das zu

„W

machen, was der Kunde bis ins Detail entwickelt hat.

WENDEPUNKT ÜBERSCHRITTEN Viele niederländische Zulieferer agieren noch in der „alten“ Build-to-Print-Rolle. Einige, wie NTS und VDL ETG sind jedoch so weit, dass sie – auf der Grundlage funktionaler Spezifikationen – ein Modul selbstständig engineeren und upgraden (Build-to-Specification). Der nächstfolgende Schritt jedoch hin zu einem OEM-artigen Unternehmen, das selbst proaktiv, auf Grundlage der eigenen Kenntnisse und der Marktbedürfnisse, komplexe Module vollständig entwickelt und weiterentwickelt, werde in den Niederlanden nur von einem einzigen Zulieferer gemacht, so Paul

Schuurmans, Consultant Praetimus. „Dieser Schritt zur Build-to-Roadmap-Suppliership ist natürlich auch kein einfacher. VDL ETG und NTS sind zwar als Spitzenreiter unterwegs, aber noch nicht am Ziel. Denn man muss den Wendepunkt überschreiten, an dem man nicht mehr auf Kundennachfrage, sondern ohne konkreten Auftrag für den Markt entwickelt. Das macht eine Kulturwende erforderlich, die alles andere als einfach umzusetzen ist und somit vollkommenes Engagement des Managements erforderlich macht. Denn dann müssen Entwickler und Marketingspezialisten eingestellt werden, muss ein weltweiter Verkaufs- und Lieferapparat auf die Beine gestellt und ein Kundenservice organisiert werden. Dem kann eine Vergangenheit als dienstleistender, kundenorientierter Zulieferer schon mal im Wege stehen.“ Außerdem sind finanzielle Schlagkraft und Größe erforderlich. „Partner wie ASML fordern auch eine gewisse Größe: Wenn man als Business-to-Roadmap-Lieferant die komplette Entwicklungsverantwortung für ein bestimmtes Modul erhält, dann möchte das Unternehmen sicher gehen, dass man nicht beim erstbesten Tief umfällt. Also darf man niemals mehr als plus/minus 20 bis 25 Prozent seines Umsatzes bei solch einem OEM erzielen. Das wiederum bedeutet, dass man als Lieferant in der Lage sein muss, eine Marktsparte zu erkennen, die groß genug ist, alle Investitionen wieder hereinzuholen. Ein Zulieferer wie VDL ETG muss für seinen Waferhandler oder die dort eingesetzte Technologie zur Bewegungssteuerung wesentlich mehr Kunden akquirieren als nur ASML. Und auch das ist natürlich gar nicht so einfach.“

OEM NICHT KONSEQUENT Es gibt aber noch weitere Hindernisse, darauf weist Schuurmans in einem Weißbuch hin (siehe Infokasten): OEM seien nicht immer gleichermaßen konsequent. „Sie wollen gern eine strategische Langzeitbeziehung mit ihren Zulieferern eingehen. Dieser Wunsch ist aber häufig nicht mit der Arbeitsweise in der Einkaufsabteilung in Einklang zu bringen, die dann vielleicht wieder schnell nach dem günstigsten Preis entscheidet. Damit lässt man seinem Zulieferer nicht den finanziellen Spielraum für die Entwicklung zum Build-to-Roadmap-Lieferanten .“ Und nicht ‰ LESEN SIE MEHR AUF SEITE 13

April 2016

Brainport Industries ist ein niederländisches Zulieffernetzwerk von 90 Hightech-Unternehmen mit dem Fokus auf hochkomplexe Produkten mit niedriger Stückzahl (high mix, low volume, high complexity). Brainport Industries bietet einen fruchtbaren Boden und eine solide Struktur für Kooperationsprojekte den Bereichen Techno echnologie, Markt und Mensch und vertritt die Interessen der Mitglieder auf politischer Ebene.

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erst bei der Abrechnung geht es häufig schief; auch schon vorher erhalten Zulieferer nicht den nötigen Entwicklungsspielraum. Wenn eins zum anderen kommt, begnügt sich der OEM nicht mit einem mehr oder weniger standardisierten Modul. Er möchte dann nicht „drumherum engineeren“ und stelle schließlich doch allerlei kundenspezifische Anforderungen, gab John van Soerland von Philips Healthcare bereits früher im Link Magazin zu: „Wenn wir sowohl die Verantwortung unseren Lieferanten überlassen als auch um Vorschläge zur Kostensenkung bitten, dann müssen wir eigentlich bereit sein, unsere Produkte entsprechend anzupassen.“ Schuurmans: „OEM wollen einerseits gern, dass ein Zulieferer den Schritt zur kompletten Selbstständigkeit macht und wächst, andererseits wollen sie natürlich nicht, dass derselbe Lieferant ihnen über den Kopf wächst. Er könnte ja irgendwann Forderungen stellen, wie einen bestimmten Preis, oder er möchte die Rechte an seinem geistigen Eigentum behalten. Gegenüber großen deutschen Zulieferern mit einem Milliardenumsatz wie Zeiss oder Trumpf können nicht die gleichen Forderungen gestellt werden wie gegenüber einem Zulieferer in der Größenordnung von Frencken oder NTS.“

an uns zu übermitteln. Damit können wir umfassend arbeiten und sind zudem in die Lage, anderweitig gemachte Erfahrungen einzubinden. Es geht natürlich auch darum, die Entwicklungskosten für den Waferhandler zu reduzieren, indem wir den Spielraum erhalten, die Erfahrungen auch anderen Kunden zugute kommen zu lassen.“ Die Endstation sei jedoch noch nicht erreicht, konstatiert Bambach: „Inzwischen sind wir der einzige Lieferant mit dem Waferhandler-Wissen, und da ist es verständlich, dass ASML noch den Wunsch nach genauer finanzieller Kontrolle hat. Aber das ist eine Frage der Zeit, in der das gegenseitige Vertrauen weiter wachsen muss. Ziel ist es, in eine Position hineinzuwachsen wie Zeiss SMT sie hat. Hin zu einer Form der Zusammenarbeit, wie es sie bereits beim Flugzeugbau gibt. Dort verfügt ein OEM wie Boeing über das Wissen der gesamten Flugzeugarchitektur sowie ausreichendes Knowhow von etwa Landegestell, Cockpit und

SEMI-PRODUCTIZATION Vor gut einem Jahr machte Festo bekannt, OEM-White-Box-Lieferant einiger großer Technologieunternehmen in der Region Eindhoven für verschiedene technische Lösungen geworden zu sein. Laut Geschäftsführer Dennis van Beers und Senior Project Consultant Max van den Berg hat das zu einer viel engeren Zusammenarbeit geführt, die bereits frühzeitig in Projekten beginnt. Van Beers: „In Bezug auf das Weißbuch von Praetimus zeigt sich, dass Festo die Projekte immer häufiger in der Phase der Semi-Productization ausführt. Unsere größeren OEM-Kunden möchten das auch gern. Full-Productization ist jedoch noch einen Schritt weiter, im Prinzip eine ‰ LESEN SIE MEHR AUF SEITE 15

DIE SEMANTIK BANDWIDTH OEM’S

AVERAGE OEM’S

POSITION WIE ZEISS Ein Unternehmen also, das eine Build-toRoadmap-Position erlangen möchte, ist VDL ETG. CEO Simon Bambach ist durchaus in der Lage, den Markt für den Waferhandler einzuschätzen, den sein Unternehmen inzwischen entwickeln, produzieren und warten kann. „Wir sehen vor allem bei den mittelgroßen Unternehmen in der Halbleiterindustrie Chancen, und da geht es dann doch um einen Weltmarkt in der Größenordnung von einigen Milliarden Euro.“ Diese Position hat VDL ETG sich als Zulieferer von ASML erarbeiten können, und zwar in der Rolle eines OEMWhite-Box, wie der Chipmaschinenhersteller es nennt. Vor gut zwei Jahren sind beide Unternehmen mit einem Waferhandlerpiloten begonnen. Als zunächst das nötige Wissen und die Fachkenntnisse vom OEM zum Zulieferer „transferiert“ worden waren, erhielt ETG auch die komplette Verantwortung für die Funktionsentwicklung. Mit aller Deutlichkeit: White-Box aufgrund der Tatsache, dass die gesamten Konstruktionszeichnungen des Waferhandler, der speziell für ASML entwickelt und gebaut wurde, Eigentum dieses Kunden wurden. „Aber es steht uns natürlich frei, das gesamte Hintergrundwissen, das innerhalb dieser Arbeiten aufgebaut wurde, auf Funktionsniveau weiterzuentwickeln und auch für Dritte einzusetzen. Die Grenze zwischen dem Vordergrundwissen von ASML und unserem Hintergrundwissen ist noch etwas diffus. Tatsache ist, dass ASML sich bewusst dafür entschieden hat, Wissen und Fachkenntnisse

Motoren, um die Anforderungen an Spezialisten wie Rolls-Royce spezifizieren zu können.“

VALUE CREATION

‰ FORTSETZUNG VON SEITE 11

SEMI PRODUCTIZATION

NO PRODUCTIZATION

AD-HOC PRODUCTIZATION

Vertically integrated

Limited unbundled

Largely unbundled

FULL PRODUCTIZATION

MATURITY OEM

Virtually integrated

RELATION

Arms length

Coordinated

Interdependent

Integrated

SUPPLIER

Build-to-print

Build-to-print+

Build-to-specs

Build-to-roadmap

AVERAGE SUPPLIERS

BANDWIDTH SUPPLIERS

Anfang des Jahres publizierte Praetimus im Auftrag der Entwicklungsgesellschaft BOM und des Hightechzuliefererkollektivs Brainport Industries „Productization of supply companies – Value creation beyond manufacturing services“. In diesem Weißbuch wird unter Productization der Veränderungsprozess von Build-to-Print- über Build-to-Specification- zum Build-to-Roadmap-Lieferanten verstanden. In der Rolle des Letzteren liefern Lieferanten Module/Halbfertigprodukte, die sie vollständig auf eigenes Risiko entwickeln, produzieren, vertreiben, vermarkten und einen Lebenszyklusservice bieten. Sie liefern dasselbe Modell bzw. dieselbe Technologie an mehrere OEM auf Grundlage einer eigenen Roadmap. Diese Build-to-Roadmap-Lieferanten werden auch als Original Module Manufacturers (OMM) bezeichnet. In der niederländischen Industrie unterscheidet man

zwei Typen von OMM: OEM-White-Box und OEMBlack-Box. Ein OEM-White-Box-Lieferant unterhält eine auf Gegenseitigkeit beruhende, sehr transparente Beziehung zu seinen OEM-Kunden: Der OEM und seine Zulieferer sind offen hinsichtlich der jeweiligen Produkt- und Produktionskenntnisse und der Kostenstruktur (vergleichbar der Full-Productization, siehe Illustration). Es steht dem Lieferanten frei, das Hintergrundwissen für Dritte anzuwenden. Ein OEMBlack-Box-Lieferant unterhält eine Beziehung mit wesentlich mehr Abstand zum Kunden: Er liefert im Prinzip ein Standardprodukt an den OEM. Weder werden Produkt- und Produktionskenntnisse ausgetauscht noch werden Informationen zur Kostenstruktur weitergegeben.

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April 2016

Ein Staffellauf ist nicht so anstrengend wie ein Marathon Ambitionierte Ziele erreicht man am besten Schritt für Schritt. Aber das bedeutet nicht, dass man all diese Schritte auch selbst setzen muss. Die NTS-Gruppe wird oft von führenden Maschinenbauern (OEM) hinzugezogen, die sich auf ihr Kerngeschäft konzentrieren wollen. Indem sie uns – wie im Sport – genau zum richtigen Zeitpunkt den Stab übergeben, können sie mit geringerer Anstrengung schneller Innovationen realisieren. Wollen Sie auch schnell ans Ziel kommen? Wir vereinbaren gerne einen Termin für ein Kennenlerngespräch. www.nts-group.nl Die NTS-Gruppe ist eine Kette spezialisierter Unternehmen mit Standorten in den Niederlanden, Tschechien, Singapore und China. Die Unternehmensgruppe ist auf die Entwicklung und Fertigung opto-mechatronischer Systeme und Module spezialisiert.

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April 2016

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virtuelle Integration zwischen Zulieferer und Kunde.“ So weit sei Festo noch nicht, sagt Van den Berg. „Dafür bedarf es einer noch größeren Vertrauensbasis.“ Van Beers erklärt: „Es müssen Fakten gegenseitig geteilt werden, die normalerweise nicht nach außen gelangen.“ Van den Berg: „Wenn man so eng mit Kunden in Projekten zusammenarbeitet, muss man auch gute Vereinbarungen hinsichtlich der Kosten treffen. Das ist nicht immer gleich einfach, stehen die Vereinbarungen aber erst einmal, dann muss man nicht ständig dieselben Diskussionen über den Preis führen.“ Über das geistige Eigentum gibt es allerdings noch Diskussionen. „Im Großen und Ganzen gehört uns das Hintergrundwissen, das wir einbringen und während des Projekts aufbauen und das Vordergrundwissen, das in den Konstruktionszeichnungen liegt, gehört dem Kunden. Wenn wir aber bestimmte Kenntnisse gern für einen Kunden in einem anderen Bereich einsetzen wollen, kann man immer darüber reden.“ Festo gefällt die Rolle des OEM-White-Box-Lieferanten gut, und das liege nicht nur an der realisierten Marge, versichert Van Beers: „Wir sind immer auf der Suche nach Marktführern in den jeweiligen Bereichen. Mit ihnen möchten wir eine tiefgehende Langzeitbeziehung aufbauen. Denn es geht auch um die Technologie. Wir lernen von unseren Kunden – und die Kunden übrigens auch von uns – und das Wissen und die Erfahrungen können wir all unseren Aktivitäten zugute kommen lassen. Auch mit anderen Unternehmen in der Region Eindhoven ist diese Art der Zusammenarbeit ein Gesprächsthema.“ Dass innerhalb des weltweiten Festo-Konzerns gerade Festo Nederland solch eine Beziehung mit Kunden eingeht, ist kein Zufall. „Einen relativ hohen und sogar noch wachsenden Prozentsatz unseres Umsatzes erzielen wir mit kundenspezifischen Entwicklungen, was nach tiefgehenden Beziehungen und der Akzeptanz gegenseitiger Abhängigkeit verlangt.“

LAUFENDE DISKUSSIONEN Die NTS-Group ist ebenfalls mit mehreren Kunden im Gespräch über ihre Rolle. Mit ASML hinsichtlich der OEM-White-BoxRolle für die Reticle-Masking-Unit, einem mechatronischen Diaphragma. Mit einem anderen Kunden geht es um die OEM-BlackBox-Rolle bei einem Druckmodul, dessen geistiges Eigentum bei NTS liegt. CEO Marc Hendrikse: „Für einen OEM ist ein Drucker weniger interessant als der Druckträger und das Harz. Denn mit 'Papier und Tinte' kann er sein Geld verdienen. Da liegt es auf der Hand, alle Entwicklungs- und Fertigungsarbeiten jemandem wie uns zu überlassen.“ NTS ist auf dem Wege zum Status eines OEM-White-Boxund OEM-Black-Box-Lieferanten, habe diese Position aber noch nicht erreicht, so Hendrikse, u.a. weil die Diskussion über den Besitz des

geistigen Eigentums noch läuft. „Wenn wir ein mechatronisches Modul entwickeln, wollen wir natürlich nicht das Risiko eingehen, dass die Vorinvestitionen nicht wieder hereingeholt werden können, weil ein Dritter unsere Technologie kopiert und auf den Markt bringt. Außerdem ist von Bedeutung, dass der Kunde von uns abhängiger werden könnte, also ist auch er vorsichtig. Weiter geht es um die Frage, wer die Garantie übernimmt. Wenn aufgrund eines von uns verursachten Fehlers ein Defekt entsteht, kümmern wir uns um die Wiederherstellung. Wenn deshalb aber eine Fabrik zum Stillstand kommt, wer kommt dann für diesen Folgeschaden auf? Mit den Kunden darüber gute Vereinbarungen zu treffen, kostet Zeit.“ Wenn die Position des OEMWhite-Box/OEM-Black-Box-Lieferanten erreicht wird, muss NTS sich u.a. auch um das Produktmarketing kümmern. Damit hat das Unternehmen aber bereits einige Erfahrungen. „Die Druckmodule beispielsweise werden kundenspezifische Elemente ent- Festo gefällt die Rolle des OEM-White-Box-Lieferanten gut, versichert Dennis van Beers. Foto: Festo halten, aber der Basisaufbau ist immer gleich. Die spezifischen Kenntnisse, beispiels-weise zum Stocken und den. Wer die Risiken trägt, ist dann komplett Fließen des Harzes im jeweils richtigen abhängig von genauen Vereinbarungen. Es Moment, werden wir selbst aufbauen und auf kann sein, dass produktrelevantes geistiges aktuellem Stand halten müssen. Wir werden Eigentum in kleinen Schritten vom Kunden also selbst dafür sorgen müssen, dass wir stets zum Lieferanten übertragen wird, damit dieüber die neuesten Technologien und die ser damit für andere Kunden aus anderen Marktentwicklung auf der Höhe sind und Bereichen Produkte fertigen kann. Damit verentsprechend in unsere eigene Produkt- und schieben sich also Verantwortung und Risiken Technologieroadmap sowie unsere Produktteilweise zum Lieferanten. Genauso wie die marketingaktivitäten übersetzen.“ Marge.“

IN KLEINEN SCHRITTEN

UNTERNEHMEN

Die Positionen OEM-White-Box oder OEMBlack-Box hätten aus juristischer Sicht durchaus Haken und Ösen, seien also mit Risiken behaftet, sagt Taco Huizinga von The Law Factory: „Wenn man als OEM-Black-Box verantwortlich und Besitzer des vollständigen Designs eines Moduls ist, dann ist man auch während des gesamten Lebenszyklus verantwortlich, wenn etwas schief läuft. Das gilt auch für Diebstahl geistigen Eigentums durch Dritte, und zudem ist man für das Befolgen verschiedener gesetzlicher Bestimmungen verantwortlich. Genauso ist es bei den Folgen nicht fristgerechter Lieferung. Auf der Habenseite steht aber, dass es Ihr geistiges Eigentum ist, und, wenn es gut ist, bezahlt Sie der Kunde für die Übernahme der Verantwortung.“ Als OEM-White-Box teilt der Lieferant die Verantwortung. „In diesem Fall liegt das produktionsrelevante Wissen beim Lieferanten, aber das produktrelevante immer noch beim Kun-

Ob niederländische Zulieferer schnell den Schritt zum Build-to-Roadmap-Lieferanten machen können, bezweifelt Paul Schuurmans von Praetimus. „Große Deutsche Unternehmen wie Festo, Unternehmen mit einer eigenen Roadmap, die den größten Teil ihres Umsatzes mit Standardkomponenten erzielen, investieren immer häufiger innerhalb der jeweiligen Landesniederlassungen in die Entwicklung und Vermarktung immer komplexerer Module. Es sollte mich nicht wundern, wenn so ein Unternehmen einen größeren niederländischen Systemlieferanten übernehmen würde. Solche Unternehmen sind natürlich in der Lage die Build-to-Roadmap-Position einzunehmen.“ www.vdletg.com www.festo.com www.nts-group.nl www.thelawfactor.nl

April 2016

In diesem Themenblock porträtieren wir niederländische Unternehmen die über ihre Komplementarität zur deutschen Industrie berichten.

TOP-HIGHTECH NACHBARN

JEVEKA JEVEKA BEDIENT DEN DEUTSCHEN MARKT MIT HOCHFESTEN SCHRAUBEN UND HOCHVAKUUMPRODUKTEN

Redaktion: Hans van Eerden

„IM GEISTE DER INDUSTRIE 4.0“ Jeveka, Lieferant von Befestigungsmaterialien und dazugehörigen Werkzeugen, bedient Kunden auf ausgeklügelte, intelligente Art und Weise mit Qualitätsprodukten, die schnell aus dem Lagerbestand geliefert, auf Wunsch nach Maß gefertigt und für Spezialanwendungen (Hochvakuum) selbst entwickelt und produziert werden. Geschäftsführerin Stephanie Veltkamp: „So arbeiten wir bereits seit Jahren im Geiste der Industrie 4.0.“ Im vergangenen Jahr gewann Jeveka mit diesem Angebot neue Kunden auf der Hannover Messe. Gute Gründe, Ende April wieder in Hannover dabei zu sein.

Produkte von zahlreichen Lieferanten an sehr viele verschiedene Kunden liefern. Aber der Industrie 4.0. Gedanke liege laut Veltkamp auch darin, mit dem Kunden mitzudenken. „Wir sind uns unserer Position in der Kette zwischen Kunden und Lieferanten bewusst. Unsere Stärke liegt bei der intelligenten Lagerhaltung und der schnellen Lieferung. Auch für Spezialprodukte eines einzigen Kunden können wir Vereinbarungen über eine Lagerhaltung treffen. Indem wir bessere Qualitätsprodukte liefern, helfen wir dem Kunden bei der Kostenreduzierung. Wir können ihn zudem umfassend beraten. Wenn der Kunde ein Problem hat, dann treten wir immer mit ihm in einen Dialog. Manchmal weiß ein Kunde genau, was er benötigt, manchmal können wir ihn mit unserer technischen Expertise hinsichtlich der besten Lösung beraten. Das muss nicht unbedingt Maßarbeit sein. Wenn ein Standardprodukt passt, dann empfehlen wir es auch immer, denn das ist für den Kunden preiswerter als ein Spezialprodukt.“

NEUHEITEN IN HANNOVER

Umfangreiche Produktionskapazitäten machen es möglich, dass Jeveka schnell auf spezifische Kundenwünsche reagieren kann. Foto: Jeveka

eveka in Almere (NL) ist auf Befestigungsmaterialien und dazugehörige Werkzeuge spezialisiert, die schnell aus dem Lagerbestand geliefert und auf Wunsch der Kunden auch modifiziert werden können. Der selbstständige Großhandel beliefert verschiedene Industriesparten vom Maschinenbau über die Halbleiter- bis zur Offshoreindustrie mit seinen Qualitätsprodukten. Auf dem deutschen Markt profiliert Jeveka sich als einer von nur drei Lieferanten, die ständig hochfeste Unbrako-Schrauben am Lager haben sowie mit Hochvakuumartikeln. Auf Kundenwunsch hat Jeveka für Hochvakuumanwendungen ein umfassendes Programm entwickelt, das von Spezialherstellern produziert wird. Von den Hochvakuumprodukten hält das Unternehmen in Almere

April 2016

einen umfangreichen Lagerbestand. Jeveka kann auf Kundenwunsch auch diese Produkte dank eigener Produktionskapazitäten schnell auf Maß bringen und liefern.

DIALOG „Eigentlich“, sagt Geschäftsführerin Stephanie Veltkamp, „arbeiten wir bereits seit Jahren im Geiste der Industrie 4.0.“ In den Niederlanden wird sie Smart Industry genannt, und der Schwerpunkt liegt auf der Digitalisierung der Industrie. Selbstverständlich verfügt Jeveka über einen benutzerfreundlichen Webshop mit zahlreichen Produktinformationen auch auf Deutsch und Englisch. Zudem ist das ERP-System optimal auf eine flexible Steuerung der spezifischen Unternehmensprozesse bei Jeveka ausgerichtet: unterschiedliche

Mit seinem einzigartigen Angebot bedient Jeveka seit einigen Jahren auch Märkte außerhalb der Niederlande. So war die Teilnahme an der Hannover Messe 2015 ein Erfolg. „Dort haben wir neue Kunden an uns binden können, Maschinenbauer beispielsweise, die noch nie von uns gehört hatten. Sie kommen sowohl aus Deutschland als auch aus England.“ Gründe also für Jeveka, sich auch in diesem Jahr auf der Hannover Messe zu präsentieren, und zwar mit einigen Neuheiten. Neu im Angebot sind beispielsweise UnbrakoProdukte aus rostfreiem Stahl in sehr hoher Qualität. Hochvakuumprodukte sind jetzt auch in Legierungen wie Inconel (für Hochtemperaturanwendungen und korrosionsbeständig) und Nitronic® (hohe Verschleißfestigkeit) lieferbar. Neu also, aber eigentlich hat Jeveka in erster Linie „alte Neuigkeiten“ zu berichten, so Stephanie Veltkamp am Schluss: „Auch unsere deutschen Kunden schätzen, dass wir uns als Familienunternehmen seit 1937 immer auf unsere Kernkompetenz, die Lieferung von hochwertigen Befestigungsmaterialien und dazugehörigen Werkzeugen, konzentriert haben.“ www.jeveka.com

TOP-HIGHTECH NACHBARN

DEMCON SPITZENTECHNOLOGIEANBIETER DEMCON PRÄSENTIERT SICH AUF DEM DEUTSCHEN MARKT

KOMPETENZ VOM ENTWURF BIS ZUR PRODUKTION Hightechprodukte und -systeme werden fortwährend komplexer und ausgeklügelter. Für ihren Entwurf werden Kenntnisse mehrerer Fachgebiete kombiniert. Häufig hängt das Funktionieren eines solchen Systems von der präzisen und schnellen Positionierung beweglicher Teile ab, was eine intelligente Steuerung erfordert. Die Produktion muss entsprechend den erforderlichen Zertifizierungen durchgeführt werden, was i.A. eine lückenlose Qualitätskontrolle einschließt. Spitzentechnologieanbieter Demcon verfügt über umfangreiche Kompetenzen in den für die Entwicklung und Produktion erforderlichen Spezialdisziplinen.

or drei Jahren übernahm Demcon Macawi, einen Entwickler von Beatmungsgeräten in Eindhoven. Macawis Anfänge liegen im Jahr 2010, als das deutsche Unternehmen Dräger Medical seine niederländische Niederlassung in Best schloss. Geert van Dijk war dort Senior Technology Leader der Abteilung Forschung & Entwicklung und führte gemeinsam mit vier DrägerKollegen die Produktentwicklung fort. Mit Erfolg, denn 2016 hat die Demcon-Tochter Macawi Medical Systems 30 Mitarbeiter und zahlreiche internationale Kunden. „Geert van Dijk ist bereits sehr lange auf diesem Gebiet tätig und hat viele Kontakte nach Deutschland. Alle Augen waren auf ihn und Macawi gerichtet. Auch große deutsche Unternehmen aus dem Beatmungsbereich zeigten Interesse. Diese Lektion haben wir gelernt, auch was unsere nicht-medizinischen Aktivitäten angeht: Wenn man eine wirkliche Spezialtechnologie anbietet, dann kann man auch von deutschen Unternehmen über die Grenze hin-

PROFIL DEMCON Demcon (gegründet 1993) bietet Spitzentechnologie für Produkte und Systeme in den Schwerpunktbereichen Hightechsysteme, Industriesysteme und Medical Devices. Als Systemlieferant kann Demcon den gesamten Bedarf des Kunden von der Konzeptentwicklung bis zur Serienproduktion abdecken. Der Demcon Gruppe gehören etwa 250 Mitarbeiter an, die Zentrale ist in Enschede (Niederlande) und weitere Niederlassungen befinden sich u.a. in Eindhoven, Amsterdam und Münster (Westfalen).

weg als Technologie- Jan Leideman: „Wir wollen auf der Messe Control in Stuttgart faszinierende Beispiele für Messsysteme, eine unserer Spezialdisziplinen, präsentieren.“ Foto: Arjan Reef lieferant wahrgenommen werden.“ Systems. Für einen anderen Kunden haben Das erklärt Jan Leideman, Bereichsleiter wir ein Messsystem entworfen, das wir aufIndustriesysteme bei Demcon. grund unseres umfangreichen Know-hows im Bereich der industriellen Automatisierung VERBINDUNGEN UND SPEZIFIKATIONEN nahtlos in eine bereits existierende Produk„Vor unserem mechatronischen Hintergrund tionsstraße integrieren konnten. Das System haben wir ein umfassendes Angebot an kontrolliert inline alle Produkte auf ein oder Dienstleistungen mit einigen wichtigen zwei Eigenschaften.“ Demcon arbeitet dabei Spezialdisziplinen entwickelt“, fährt Leideman eng mit Spezialisten wie Focal Vision & Optics fort. Zunächst nimmt er Bezug auf die Entzusammen. Focal ist sowohl in Enschede als wurfsphase, in der Kenntnisse aus verschiedeauch in Eindhoven im Gebäude von Demcon nen Bereichen kombiniert werden müssen, angesiedelt. Der Ingenieurdienstleister um zu einem optimalen Systementwurf zu entwickelt und realisiert Präzisionskontrollkommen. Häufig beruht die Funktion eines systeme und optische Messsysteme. solchen Systems auf präziser Bewegung und Positionierung. Das erfordert hochwertige Hardware (Mechanik und Elektronik), aber LANGER ATEM auch intelligente Software für die Steuerung. Die Erfahrung von Macawi mit seinem BeatDie Produktion beispielsweise medizinischer mungsgerät zeigt, dass Unternehmen aus den Produkte muss dann strengen ZertifizierunNiederlanden über einen langen Atem verfügen genügen. Das Resultat wird zum Schluss gen müssen, wenn sie mit ihrer Spezialtechnoeiner Qualitätskontrolle und Qualifizierung logie den deutschen Markt in Angriff nehunterzogen: Macht das System, was es machen men. „Es ist zunächst eine Frage der Auswahl soll, und zwar auf die richtige Weise? der richtigen Industriemesse, auf der man das Jan Leideman nennt als Beispiel die MessUnternehmen präsentieren kann. Für Messsysteme, die Demcon auf Kundenwunsch systeme ist das die internationale Messe fertigen kann. Systeme, die in der Halbleiter-, Control in Stuttgart Ende April. Wenn man der Auto- oder der Metallbearbeitungsjahrelang regelmäßig an solch einer Messe industrie spezielle Aufgaben bei der Qualitätsteilnimmt, rückt man ins Blickfeld potenzielkontrolle und Qualifizierung erfüllen. „Für ler deutscher Kunden“, sagt Jan Leideman ein Hightechmodul eines Kundenprodukts abschließend. „Wir können viele Beispiele haben wir eine Testapparatur gebaut, die zahlansprechender Projekte zeigen, mit denen wir reiche Eigenschaften – magnetisch, elektrisch, solche Kunden von unserer Kompetenz und mechanisch, thermisch und im SoftwareLeistungsfähigkeit überzeugen können.“ bereich – messen und qualifizieren kann. Das reicht von den Anschlüssen von Leitungen www.demcon.nl und Kabeln bis zu hochpräzisen Spezifikatiowww.focal.nl nen für das dynamische Verhalten des www.control-messe.de

April 2016

TOP-HIGHTECH NACHBARN

CONTOUR CONTOUR GROUP WÄCHST WEITER ZU EINEM ENTWICKLUNGSPARTNER MIT SPEZIALPRODUKTION HERAN

PARTNER IN MEDIZINTECHNIK HOLLAND Die Contour Group, Spezialist für Metallbearbeitung und Systemintegration, übernimmt jetzt auch das Engineering und die Produktion spezieller Verkabelung und von Elektronikmodulen. Aufgrund des breitgefächerten Angebots wird Contour für OEM immer mehr zu einem Entwicklungspartner mit Spezialproduktion. Im Bereich der Medizintechnik hat Contour sich mit anderen Zulieferern zusammengetan. Gemeinsam nehmen sie unter dem Namen „Medizintechnik Holland“ Kurs auf den deutschen Markt. „Ich sehe dort Chancen für die Kombination unserer Kenntnisse und Kompetenzen.“

techanlagen und -apparaten von Anfang an eine Rolle übernehmen. Zu häufig erleben wir noch, dass die Mechanik und die Elektronik unabhängig voneinander entwickelt werden. Dann ist der Entwurf für die Elektronik fertig und plötzlich heißt es: 'O ja, diese Elektronik muss ja noch ummantelt und mit der Ummantelung in die Maschine integriert werden.' Wenn wir von Anfang an unsere verschiedenen Expertisen einbringen können, setzt die Optimierung direkt zu Beginn des Projekts ein, und dann ist die Markteinführungszeit kürzer.“

MEDIZINTECHNIK HOLLAND

Bei Contour hängen 40 Prozent des Umsatzes an der Medizintechnik. Ein Beispiel ist ein Dosiersystem für Medikamente. Foto: Contour

ontour profiliert sich mit Präzisionsblechbearbeitung, Hightechmechatronik und Systemintegration. Seit dem vergangenen Jahr umfasst das Angebot der Gruppe auch mechatronische Komponenten, Kabelbäume und elektronische Steuerungseinheiten für den Maschinenbau. Somit gehören zur Contour Group jetzt vier Bereiche: Contour Covering Technology (Sitz in Winterswijk, NL), Contour Advanced Systems (Varsseveld, NL), Contour Electronic Modules (Best, NL) und die Contour GmbH im niedersächsischen Zeven.

INDUSTRIE 4.0 Die Contour Group hat zurzeit 175 Mitarbeiter und generiert 30 Prozent ihres Umsatzes in Deutschland. „Mit steigender Tendenz“, erzählt der Kaufmännische Leiter und Prokurist Willem Verhoef. „Mit unserer GmbH können wir direkt auf dem deutschen Markt operieren. Dank unserer eigenen Niederlassung in Deutschland haben wir ein besseres Verständnis für die Kulturunterschiede, die es immer noch zwischen den beiden Nachbar-

April 2016

ländern gibt. Indem wir Qualität liefern und unseren Vereinbarungen nachkommen, wollen wir eine strukturelle Zusammenarbeit mit unseren Kunden aufbauen. Es geht darum, schnell und effizient auf die Kundennachfrage zu reagieren.“ So fasst Verhoef die Sicht von Contour auf Industrie 4.0/Smart Industry zusammen. Das Unternehmen investiert bereits seit Jahren in die Automatisierung und Robotisierung der Produktion und konzentriert sich jetzt zunehmend auf die Automatisierung der unterstützenden Prozesse. Dabei handelt es sich u.a. um die Kalkulation und Arbeitsvorbereitung sowie um die Kommunikation, und zwar sowohl intern als auch mit dem Kunden. „Wir investieren viel Energie in diesen Bereich, denn es gibt noch keine Standards. Es muss für die Integration der Softwaresysteme und die Vereinheitlichung der Kommunikation noch viel geschehen.“ Inhaltlich habe die Contour Group ihr Blickfeld ebenfalls erweitert, erklärt Verhoef. „Weil wir jetzt auch über Elektronikkompetenzen verfügen, können wir weiteren Mehrwert liefern und bei der Entwicklung von High-

Eine noch stärkere Bündelung bietet die Initiative „Medizintechnik Holland“ der Brainport Industries, der Gemeinschaft niederländischer Hightechzulieferer. Medizintechnik Holland entstand im vergangenen Herbst aus „Partners for International Business“, einem Programm der niederländischen Regierung zur Unterstützung der Hightechzulieferketten bei ihrer Suche nach Kooperationen mit ausländischen OEM. Im Falle der Medizintechnik Holland war es vor allem Deutschland. Außer der Contour Group sind dem Verbund noch elf Unternehmen wie Entwicklungsunternehmen, Technologiepartner, Industriedesigner und Spezialzulieferer angeschlossen. Willem Verhoef: „Bei Contour hängen 40 Prozent des Umsatzes an der Medizintechnik, also ist unser Fokus auf den deutschen Medizintechnikmarkt passgenau. Durch die Integration der Kompetenzen aller Partner können wir schnell auf die Nachfrage deutscher OEM reagieren. Wir werden gemeinsam Projekte durchführen, aber auch Messen besuchen wie die Hannover Messe, die Medica in Düsseldorf und weitere Spezial- und Regionalmessen.“ Medizintechnik Holland kümmert sich auch um die Kontaktvermittlung zwischen niederländischen und deutschen Partnern und ist inzwischen erste Kooperationen mit den baden-württembergischen Clustern MedicalMountains und BioRegio STERN eingegangen. Willem Verhoef hat hohe Erwartungen an Medizintechnik Holland. „Ende vergangenen Jahres habe ich für Contour die Messe Medica besucht. Mein Eindruck war, dass unsere Chancen bei der Kombination unserer Kenntnisse und Kompetenzen liegen, die wir gemeinsam anbieten können.“ www.contour.eu www.brainportindustries.com/de/ medizintechnikholland

TOP-HIGHTECH NACHBARN

BRONKHORST INNOVATIONEN BEI PRODUKTEN UND DIENSTLEISTUNGEN SOWIE MODERNISIERUNG DES STANDORTES

35 JAHRE IM FLUSS Im Juni feiert Bronkhorst High-Tech sein 35-jähriges Bestehen. Der Entwickler und Hersteller von Durchflussmessgeräten hat sich zu einem europäischen Marktführer entwickelt. Roter Faden in diesen 35 Jahren bei Bronkhorst sind stete Innovationen bei Technologie und Produkten und immer häufiger auch bei Dienstleistungen sowie bei Produktions- und Organisationsprozessen. Die offizielle Eröffnung des komplett modernisierten Standortes in Ruurlo erfolgt während der Jubiläumsfeier.

ronkhorst High-Tech entwickelt, fertigt und verkauft Durchflussmessund -regelgeräte für Flüssigkeiten und Gase. Das Unternehmen hat 400 Mitarbeiter. Sie sind am Hauptstandort in Ruurlo (fast 300 Mitarbeiter) und im weltweiten Vertriebsnetzwerk tätig. Bronkhorst hat sich zur Nummer 3 bzw. 4 in der Welt entwickelt und ist für verschiedene Märkte von der Chemie und Labortechnik bis zur Halbleiterindustrie und der Glasbeschichtung tätig. Seit der Gründung im Jahr 1981 durch die heutigen Aufsichtsratsmitglieder Teus Bruggeman und Wybren Jouwsma liegt der Fokus bei Bronkhorst auf Innovation in Technologie und Anwendung.

PRESTIGE Vor einigen Jahren wurde der CoriolisMassendurchflussmesser eingeführt, ein Durchbruch bei der präzisen Messung (kleiner) Durchflussmengen. Bronkhorst hält für diesen Messinstrumententypus 90 Prozent des stark wachsenden Weltmarktes in Händen. Im vergangenen Jahr kam die neue Version des thermischen EL-FLOW Gasdurchflussmessers/-reglers auf den Markt. Er ist ein Beispiel für eine eher schrittweise, aber trotzdem nicht weniger beeindruckende Innovation. „Er trägt die Bezeichnung Prestige und ist ein wahres

Der neue Prestige Massendurchflussregler.

Hightechinstrument. Das Grundprinzip des Sensors wurde erneuert und bietet Produktionsstraße für Coriolis-Instrumente am modernisierten Standort von jetzt eine verbesserte Perfor- Bronkhorst Hight-Tech. Bilder: Bronkhorst mance.“ Jouwsma bezieht aus, aber ich sage immer, dass man das ganze sich auf das Differential-Temperature-BalanGewicht nicht über den Ozean transportieren cing-Prinzip, das den Sensor viel stabiler soll. Also suchen wir beispielsweise in Japan macht. Weiter ist das neue Instrument eineinen Partner, der die Lösung montieren facher einzustellen als die Vorgängerversion kann. Unser Büro vor Ort übernimmt dann und zudem schneller, präziser und energiedas Kalibrieren und die Qualitätskontrolle.“ sparender bei den Messungen. Als Innovation im Werden kann der MikroCoriolismesser bezeichnet werden, der auf FEST einem mikroelektromechanischen (MEMS) Der Erfolg von Flow Solutions schlägt sich in Sensor basiert. Für die Ummantelung des kleieinem eigenen Betriebsbereich für das Enginen Sensors nimmt Bronkhorst die Hilfe des neering und die Montage nieder. Er wurde Fraunhofer-Instituts für Mikroelektronische kürzlich während einer umfangreichen Schaltungen und Systeme IMS in Duisburg Neubau- und Modernisierungsmaßnahme in in Anspruch. Gemeinsam mit weiteren Ruurlo realisiert. Jouwsma: „SelbstverständForschungseinrichtungen entwickelt Bronklich ist er mit einer nachhaltigen Einrichtung und umweltfreundlicher Energieversorgung horst u.a. neue Sensoren für Analysetechniken. ausgestattet. Wir haben die Produktionseinrichtungen und die Büros erneuert und FLOW SOLUTIONS vergrößert, ein neues Lager gebaut und das Noch mehr kann der Mitgründer Jouwsma Gebäude für Forschung & Entwicklung über das Dienstleistungsangebot berichten, komplett renoviert und um neue technische das genauso wie das Produktportfolio immer Forschungsanlagen ergänzt. Die offizielle weiter entwickelt wird. Unter der Bezeichnung Eröffnung findet Anfang Juni statt, wenn wir Flow Solutions entwickelt das Unternehmen in unser 35-jähriges Bestehen feiern.“ Ruurlo immer häufiger komplette Systeme auf Kundenwunsch. Er nennt als Beispiel VerRückblickend weist Jouwsma auf die gigantidampfersysteme, die Gase und Flüssigkeiten sche Entwicklung bei Technologie, Qualität mischen, um Dampf zu erzeugen. „Das waren und Produktionstechnik hin. Er ist stolz auf mehrere Einzelsysteme, die der Kunde selbst ein Wachstum von durchschnittlich 10 Promiteinander verbinden musste. Jetzt packen zent, das Bronkhorst High-Tech jedes Jahr wir das Ganze in einen Kasten und fügen die realisieren konnte. „Schön, dass wir damit Elektronik hinzu. Wir können auch Aufbaujetzt Marktführer in Europa sind. Am Anfang durchflusssysteme liefern, in denen wir sehr fanden wir, dass 25 Mitarbeiter eine schöne kompakt verschiedene Durchflussmesser Größe für unser Unternehmen sei, weil diese zusammenbauen. Alle Anschlüsse für die Zahl noch gut zu überblicken ist. Jetzt sind es Steuerung verbinden wir zu einem Kabelmehr als zehnmal so viele. Das vermittelt das baum, den der Kunde einfach anschließen gute Gefühl, dass wir wichtig für das Dorf kann. Wenn wir bereits alle Verkabelungen Ruurlo und die Region Achterhoek sind, in und alle Montagearbeiten beim System der fast all unsere Mitarbeiter wohnen.“ ausführen und kalibrieren, erspart das dem Kunden viele Probleme beispielsweise durch Lecks. Das Engineering führen wir in Ruurlo www.bronkhorst.com

April 2016

TOP-HIGHTECH NACHBARN

KMWE KMWE PIONIER AUF DEM BRAINPORT INDUSTRIES CAMPUS

BRUTPLATZ FÜR INDUSTRIE 4.0 Die Industrie der Zukunft – Industrie 4.0 in Deutschland, Smart Industry in den Niederlanden genannt – dreht sich um komplette Ketten. Die innovativste, am besten ausgerüstete und am effizientesten agierende Kette gewinnt den globalen Konkurrenzkampf. In der Kette arbeiten OEM, Zulieferer, Dienstleister, Forschungszentren und Ausbildungseinrichtungen eng zusammen. Sie sind digital miteinander verbunden und dort, wo es sinnvoll ist, auch nah beieinander angesiedelt. Die Stadt Eindhoven hat kürzlich grünes Licht für den Aufbau des Brainport Industries Campus gegeben. KMWE ist dabei Pionier. CEO Edward Voncken steht Rede und Antwort zu diesem Brutplatz für die neue Industrie.

Ausbildung eng mit dem Campus verbunden werden. „Anforderungen ändern sich, man muss also auf allen Ausbildungsniveaus – Universität, Fachhochschule und betriebliche Ausbildung – für ausreichend technisch ausgebildete Leute mit aktuellen Kompetenzen sorgen.“ In der Fabrik der Zukunft arbeiten die Leute soweit wie möglich in normaler Tagesschicht – soziale Nachhaltigkeit zählt auch – und Automatisierung und Robotisierung sorgen für eine 24/7-Produktion. Ausschlaggebend ist ebenfalls die Automatisierung der Schnittstellen zwischen den Fabriken, denn auch die Logistik muss 24/7 ohne menschliche Operatoren weiterlaufen. Natürlich gibt es auf dem Campus Platz für die neuen Produktionstechniken. KMWE investiert beispielsweise viel Energie in das 3D-Drucken, aber andere Techniken, wie die Produktion mit Kompositmaterialien, werden vorläufig noch nicht angegangen. Es ist vorgesehen, dass sich auf dem Campus Spezialisten für unterschiedliche Fertigungsprozesse und Produktionssysteme ansiedeln, die alle auf dem aktuellen Stand der Technik arbeiten.

ZUSAMMENARBEIT

Skizzen von der „Fabrik der Zukunft“ des Unternehmens KMWE auf dem Brainport Industries Campus. Illustration: SDK

er Brainport Industries Campus soll der neue Standort für die HightechFertigungsindustrie in der Region Brainport Eindhoven werden. Das Konzept wird jetzt weiter ausgearbeitet, und im nächsten Jahr soll der erste Spatenstich erfolgen. Edward Voncken von KMWE (550 Mitarbeiter, Niederlassungen und Partnerschaften in den Niederlanden, Malaysia, Indien und der Türkei sowie Handelsvertretungen in Großbritannien, Irland, Deutschland, Österreich und der Schweiz) ist schon ganz ungeduldig. KMWE ist Spezialist im High-MixLow-Volume-High-Complexity-Bereich für Zerspanung und mechatronische Montage für die Märkte Halbleiterindustrie, Medizin- und Diagnosetechnik, Rüstung und Luftfahrt sowie industrielle Automatisierung. Das Unternehmen, dem seine derzeitige Zentrale zu klein geworden ist, möchte sich als erstes auf diesem Industriegelände der Zukunft niederlassen.

NACHHALTIG UND FLEXIBEL Voncken nennt drei Punkte, die den Brainport Industries Campus auszeichnen. Der erste ist

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Nachhaltigkeit. Alle Gebäude und die Infrastruktur werden so nachhaltig wie möglich errichtet und nach den Prinzipien der Kreislaufwirtschaft eingerichtet. Zweitens muss der Campus neue Formen der Zusammenarbeit und der Geschäftsmodelle ermöglichen. „Was sich Unternehmen teilen können, muss man sie gemeinsam machen lassen. Umweltbelastende Prozesse beispielsweise kann man zentralisieren, so dass sie so effizient wie möglich bei minimaler Umweltbelastungen ausgeführt werden können. Die Prinzipien des Lean-Manufacturing, das Eliminieren aller Verschwendung, müssen nicht nur innerhalb des einzelnen Unternehmens befolgt werden, sondern auch zwischen den verschiedenen Unternehmen insgesamt. Außerdem müssen Gebäude flexibel eingerichtet werden, denn Märkte und Anforderungen verändern sich. Man kann sie im Grunde wie aus Legosteinen aufbauen. Ein Stein kann eine Büroeinheit, eine Arbeitsfläche oder auch ein Reinraum sein. Je nach Bedarf kann man Steine hinzufügen oder wieder entfernen.“ Letztendlich ist es erforderlich, damit ständig auf neue Trends reagiert werden kann, dass Arbeitsmarkt und

Außer Effizienz und Flexibilität ist das Verhältnis zum Menschen ausschlaggebend bei der Einrichtung des Campus. Es wird ein zentrales, verbindendes Atrium geben, das Zugang zu den Bereichen Ausbilden, Staunen (die Entdeckerfabrik aus Eindhoven könnte sich dort ansiedeln, um der Jugend die Welt der Technik zu eröffnen) und Forschen (mit Gemeinschaftseinrichtungen, wie dem AddLab, für Additive Manufacturing/3D-Drucken). Dieses Atrium solle das Ausbildungsund Forschungszentrum und der Showroom für die Industrie der Zukunft werden, so Edward Voncken. KMWE sei der Motor des Brainport Industries Campus, erklärt der CEO zum Schluss. „Soweit ich weiß ist dieses modulare Konzept für ein Industriegebiet einzigartig. Wir gehen als erste dort hin, aber für das Gelingen muss sich der Zulauf verselbständigen. Es besteht bereits großes Interesse, das muss jetzt konkrete Formen annehmen. Meine Botschaft lautet, dass es bei der Industrie 4.0 oder eben Smart Industry nicht nur um die Digitalisierung der Fertigungsindustrie geht, sondern auch darum, wie man miteinander zusammenarbeitet und welche Geschäftsmodelle man nutzt. Gerade mit der Zusammenarbeit, die häufig am schwersten zu organisieren ist, sind wir im Brainport-Gebiet schon länger vertraut.“

www.kmwe.com Twitter: https://twitter.com/KMWEprecision You Tube: www.youtube.com/user/KMWEprecision Facebook: www.facebook.com/KMWEehv

www.brainportindustries.com

TOP-HIGHTECH NACHBARN

KEPSER KEPSER PRO-METAAL LIEFERT KOMPLETTLÖSUNGEN NACH DEM ONE-STOP-SHOP-PRINZIP

VOM ENTWURF BIS ZUM ENDPRODUKT Kepser Pro-Metaal (70 Mitarbeiter) liefert bereits seit fast 60 Jahren Bleche und Konstruktionsarbeiten für Prototypen, Einzelstücke und kleine Serien. Das Familienunternehmen in Cuijk (NL) ist ein Allroundlieferant, der Engineering, Bleche, Profile, Zerspanung, Schweißarbeiten und Montage anbietet. Kepser produziert effizient entsprechend der Philosophie der Industrie 4.0 und falls erforderlich mit DNV- oder Lloydzertifizierung für Schweißarbeiten. „Wir investieren kontinuierlich in unsere Prozesse, deshalb ist unser Preis konkurrenzfähig.“ Der neue Rohrlaser, in den Kepser investiert hat. Es ist der größte seiner Art in den Niederlanden hinsichtlich Leistung (4 kW) und den Maßen, die verarbeitet werden können: Rohre bis zu einer Länge von acht Metern und Bleche bis zu 220 x 220 mm. Foto: Mazak

n den Niederlanden bedient Kepser ProMetaal unterschiedliche Märkte von der Lebensmittelindustrie und dem Landund Gartenbau bis zur Transporttechnik und der Offshoreindustrie. Ein wichtiger Kunde ist Vanderlande Industries, Systemlieferant für Paket- und Gepäckverarbeitung für u.a. Verteilungszentren und Flughäfen. Kepser liefert Bleche an Vanderlande und montiert u.a. Sortiermaschinen. Für Bosch Rexroth fertigt Kepser zukunftsweisende Wellenerzeuger für Forschungszentren und Teile für große Zylinder für die Offshoreindustrie, und zwar sowohl im Auftrag der niederländischen Niederlassung als auch der deutschen Zentrale. So hat Kepser zwar viele deutsche Kunden, aber Geschäftsführer Chris Kepser hat es in Deutschland schwer, die Botschaft des OneStop-Shopping zu vermitteln. „In den Niederlanden kümmern wir uns um die komplette Strecke vom Entwurf bis zum Endprodukt einschließlich des Teileeinkaufs und der Montage. Deutsche Unternehmen haben zwar Aufträge für Bleche oder Schweißarbeiten für uns, aber komplette Installationen vergeben sie noch nicht häufig.“

INDUSTRIE 4.0 Chris Kepser offeriert deutschen Auftraggebern ein qualitativ hochwertiges und preisgünstiges Angebot. „Hier in Cuijk, in der Grenzregion, kennen wir die deutsche Gründlichkeit, weshalb wir eine hohe Lieferzuverlässigkeit bieten.“ Sie ist der weitreichenden Automatisierung der Arbeit zu verdanken,

und zwar nicht nur an den Maschinen, sondern auch im Betriebsbüro. „Innerhalb absehbarer Zeit können wir beispielsweise automatisch 3D-Zeichnungen, sogenannte STEP-Dateien, einlesen und dafür Bearbeitungsprogramme generieren. Aufgrund dessen können wir mit derselben Mitarbeiterzahl im Bereich der Arbeitsvorbereitung bei weniger Fehlern mehr leisten, so dass wir schneller auf Kundenaufträge reagieren können und eine kürzere Durchlaufzeit generieren. Bearbeitungszeiten werden automatisch registriert und zum ERP-System zurückgemeldet.“ Mit dieser Vorgehensweise profiliert Kepser sich als ein Vorläufer der Industrie 4.0. „Wir investieren kontinuierlich in unsere Engineering-, Produktions- und Logistikprozesse, deshalb ist unser Preis konkurrenzfähig. Das gilt auch gegenüber den Chinesen, wenn wir die Produktion nur intelligent einrichten und wo es möglich ist, Roboter einsetzen. Wenn auch alle Vorarbeiten automatisiert sind, sind nur noch wenige Mannstunden nötig, und dann ist der Unterschied zu Lieferanten beispielsweise aus Polen nicht mehr so groß. Das Laserschneiden läuft bei uns unbemannt und wir kümmern uns darum, dass die Arbeiten anschließend in der richtigen Reihenfolge zur Gesenkbiegepresse kommen, so dass wir so wenig wie möglich umrüsten müssen. Auf diese Weise können wir auch Einzelstückanfertigung effizient ausführen. Wir organisieren die Arbeit in kleinen Strömen durch die Fabrik, wir regeln die Logistik, so dass Aufträge an jeder Maschine zur richtigen Zeit

ankommen und wir keine Zwischenprodukte im Magazin zwischenlagern müssen. Alle Mitarbeiter in der Betriebshalle beherrschen zwei oder drei Disziplinen, damit wir sie flexibel dort einsetzen können, wo es die meiste Arbeit gibt.“

INVESTITION Um Kunden noch besser bedienen zu können, hat Kepser kürzlich in einen neuen Rohrlaser zum Schneiden von Rohren und Profilen investiert. Es handelt sich dabei um den größten seiner Art in den Niederlanden, so Chris Kepser. „Wir können in 3D diverse Profile damit schneiden, auch Schweißkanten, was andernorts häufig noch per Handarbeit erfolgen muss. Das ist unser Alleinstellungsmerkmal, genau wie die Zertifizierung unserer Schweißarbeit und die Nachverfolgbarkeit, die wir zu 100 Prozent für unsere Materialien und Teile garantieren können.“ Eine weitere Investition ist zurzeit noch in Vorbereitung. Es handelt sich um drei Gesenkbiegepressen, für die zwei Lieferanten in Frage kommen. Der eine punktet mit der besten, betriebssichersten Maschine und der andere mit der besten digitalen Organisation der Arbeit rund um die Maschine. Chris Kepser möchte jedoch das beste aus beiden Bereichen: Betriebssicherheit und effiziente Organisation, Gründlichkeit und Komplettangebot.

www.kepser.nl

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DEUTSCHER AUFTRAGGEBER HAT ZU SCHUT PRECISIONPARTS GEFUNDEN Leiter des Spezialisten für alle zerspanenden Bearbeitungen. Aber auch für kleinere Serien, die außerhalb der normalen Arbeitszeiten produziert werden, bleibt diese Produktionsmethode interessant. „Eine 24/7-Produktion sorgt für größere Flexibilität und größere Kapazitäten. Dafür soll diese Einheit zukünftig möglichst erweitert werden.“ Die Wahrscheinlichkeit hat Komponente des Antriebssystems eines Rennwagens. Foto: Schut sich jetzt erhöht, da Schut kürzlich eine große europäische Ausschreibung für Radreifen für den emnächst beginnt bei Schut Precisionöffentlichen Verkehr gewonnen hat. Bei dieser Parts aus Alblasserdam (NL) für einen Ausschreibung, die über einen Zeitraum von deutschen Auftraggeber aus der Autozwei Jahren läuft und Option auf weitere zwei industrie ein Projekt zur unbemannJahre hat, geht es um eine Summe von zweiten Produktion. Unbemannte Produktion ist einhalb Millionen Euro. „Im Laufe der Jahre nötig, damit die geforderte starke Serie gut hat Schut sich im Bereich Radreifen und Achund auf effiziente Weise verarbeitet werden sen für den öffentlichen Verkehr einen guten kann. „Unsere Mori-Seiki/Fanuc-DrehNamen gemacht. Auftraggeber sind u.a. die Fräsanlage und unsere Fanuc-Robotertechnik öffentlichen Verkehrsbetriebe in Amsterdam, erlauben diese unbemannte Produktion“, Rotterdam und Den Haag.“ erzählt Wim van Asperen, kaufmännischer

Schut PrecisionParts ist ein echtes Familienunternehmen, das sowohl Traditionen pflegt als auch die ständige technologische Innovation und Modernisierung im Blick hat und bei alldem den Kunden in den Mittelpunkt rückt. „Im Laufe der Jahre hat das Unternehmen einen Kulturwandel von einer 'alten' hierarchischen Struktur zum heutigen dynamischen Team durchlaufen, dessen Mitglieder gemeinsam dafür sorgen, dass die Aufträge die Prozesse effizient durchlaufen. Präzision und Kundennachfrage stehen dabei im Zentrum. Es geht nicht nur um Toleranzen von einem Mikrometer oder die Investition in die nächste CNC-Maschinengeneration. Es geht in erster Linie darum, auf sich verändernde Marktanforderungen zu reagieren. Genauso spielt die persönliche Bindung an das Endprodukt eine Rolle. Nicht umsonst sprechen wir selbst von 'High Tech, High Touch'.“ Bereits seit 1990 ist Schut ISO9001 zertifiziert, und 1998 kam das ISO14001 Zertifikat hinzu. Das Unternehmen geht die Herausforderungen des wirtschaftlichen Wachstums Lean an. www.schutprecisionparts.nl

GOUDSMIT MAGNETIC SUPPLIES: VOM HANDELSHAUS ZUM ENGINEERING-PARTNER

oudsmit Magnetic Supplies mit Sitz im niederländischen Waalre hat sich in den vergangenen Monaten einer Metamorphose unterzogen. „Wir haben zwar schon immer mit unseren Kunden mitgedacht, jetzt aber entwickeln wir auch zusammen neue Produkte und Verfahren“, erläutert der kaufmännische Geschäftsführer Jeff Hagelen. „Wir sind kein Handelshaus, das nur auf Geschwindigkeit und Preis setzt. Wir verfügen über ein qualifiziertes Entwicklungsund Fertigungsunternehmen innerhalb der Goudsmit Magnetics Group. In einem frühen Stadium werden wir bei Entwicklungsprojekten des Kunden hinzugezogen, um gemeinsam einen höheren Mehrwert für den Endkunden zu erzielen.“ Er erläutert: „So waren wir für eine sehr bekannte deutsche Automarke an den Überlegungen zu einem Magnetsystem beteiligt, das im Getriebe den Metallabrieb abfängt. Wir haben aber auch als Direktlieferant für sehr bekannte deutsche Premiumautomarken ein Magnetsystem für den wichtigen Schalter auf der Mittelkonsole entwickelt, mit dem wesentliche Funktionen des Autos, wie das Navigations- oder Unterhaltungssystem, bedient werden können. Das Highend-

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System hat eine wichtige Funktion für das Nutzungserlebnis des gesamten Autos. Deshalb ist es sehr wichtig, dass wir es gemeinsam mit dem Auftraggeber vom Anfang des Projekts bis zum Ende entwickeln.“ Goudsmit hat kräftig in die Engineering- und Produktionskapazitäten investiert. Modernste Maschinen, ISO-Zertifikate und Hightech-Prüflabore – die Magnetkomponenten und -systeme aus dem Hause Goudsmit erfüllen höchste Qualitätsansprüche. Foto: Goudsmit Eines der wichtigsten Anwendungsgekationen hergestellt“, berichtet Hagelen. biete ist die Automobilindustrie, berichtet Goudsmit Magnetic Supplies verfügt bereits Hagelen. Neben der Automobilindustrie sind über fast 30 Jahre Erfahrung in China – und Magneten von Goudsmit in fast allen Brankann somit eine konstant hohe Qualität chen zu finden, in denen magnetische Kräfte garantieren. Deshalb vertrauen auch Kunden, gefordert sind. Die Bandbreite reicht von Notdie mittlerweile selbst in China fertigen, beim bremsen in Zügen über die Turbinen von Einkauf ihrer Magneten noch immer dem Windrädern und medizinische Geräte bis hin niederländischen Zulieferer. Oder entwickeln zu Maschinen für die Recyclingindustrie. Das mit Goudsmit-Ingenieuren neue Produkte. Material für die Magneten kauft das Unternehmen in China ein. Dort befinden sich die größten Vorkommen an Seltenen Erden. „Die Magneten werden dann nach unseren Spezifiwww.goudsmitmagnets.com/de

HIGHTECH-CLUSTER IDKON BEISPIEL FÜR ERFOLGREICHE GRENZÜBERSCHREITENDE ZUSAMMENARBEIT

WACHSEN DURCH CLUSTERBILDUNG Die Hightechfertigungsindustrie in den östlichen Niederlanden hat OEM und Zulieferern in Deutschland viel zu bieten. Die „Perlen“ jedoch sind häufig klein und werden schon mal übersehen. Clusterbildung, bei der komplementäre niederländische und deutsche KMU sich am Markt als eine Einheit profilieren, kann zu besserer Wahrnehmbarkeit führen. Der Branchenverband VMO (Verenigde Maakindustrie Oost-Nederland – Vereinigte Fertigungsindustrie östliche Niederlande) macht sich für solch eine HightechClusterlandschaft stark.

er Branchenverband VMO wisse sich dabei von verschiedenen großen deutschen Organisationen bestärkt, erzählt Geschäftsführer Martin Leushuis. Es handelt sich u.a. um Netzwerke wie GMA (Grenzüberschreitender Maschinen- und Anlagenbau) und MEMA (Metallunternehmen, 1500 Mitglieder) sowie die Industrieund Handelskammer Münster (IHK Nord Westfalen). Pluspunkt ist, dass inzwischen ziemlich viele – und immer mehr – deutsche OEM und Lieferanten (1-Tier und 2-Tier) gute Erfahrungen mit der Zusammenarbeit über die Westgrenze gemacht haben. Leushuis: „Vor zehn Jahren präsentierten sich Hightechunternehmen aus Deutschland und unserem Netzwerk (VMO hat gut 160 Mitglieder; Anm.d.Red.) zum ersten Mal gemeinsam auf der Hannover Messe. Seitdem ist ein jährliches Wachstum zu verzeichnen. In diesem Jahr sind es 22 Unternehmen, jeweils elf deutsche und elf aus den östlichen Niederlanden, die zusammen in Halle 4 (Industrial Supply – Internationale Leitmesse für industrielle Zulieferlösungen und Leichtbau; Anm.d.Red.) vertreten sind. Erstmals haben in diesem Jahr auch acht deutsche und fünf niederländische Unternehmen einen gemeinsamen Stand in Halle 27 (Energy – Internationale Leitmesse für integrierte Energiesysteme und Mobilität; Anm.d.Red.).“

KOMPLETT ENTLASTEN Bis jetzt habe die Hannover Messe, schätzt der VMO-Geschäftsführer, fünf oder sechs Konstellationen deutsch-niederländischer Partnerschaften hervorgebracht. Mit gemeinsamen Angeboten bedienen sie den (Welt)Markt und schaffen so eine Win-win-Situation. Ein gutes

Hitec PowerPro 2700. Foto: Hitec

Beispiel ist IDkon, eine Zusammenarbeit zwischen dem deutschen Unternehmen Dkon Systeme (Spezialist für Maschinenkarosserien für Endkunden mit Sitz in Lengerich, Westfalen) und dem niederländischen Unternehmen Stevens idé partners (Industriedesign und Ingenieurdienstleister in Enschede, NL). Dessen Gründer/Eigentümer Jacques Stevens: „Vor fünf Jahren haben wir beschlossen, uns stärker auf Deutschland zu konzentrieren. Innerhalb des GMA-Netzwerkes haben wir uns dann aktiv an Messen, Unternehmensbesuchen und Treffen beteiligt. So kamen wir in Kontakt zu Dkon. Bei Dkon war man auf der Suche nach einem Partner, der Industriedesign und Engineering übernehmen kann, und wir suchten einen Partner, der unser Design in Prototypen umsetzen kann. Durch unsere Zusammenarbeit können wir Maschinenbauer vom Engineering/Design bis zur Serienproduktion entlasten.“ Das war ein Volltreffer.

INDUSTRIE 4.0-AUSSTRAHLUNG Hitec Power Protection in Almelo (NL) kann ein beispielhaftes IDkon-Projekt vorweisen. Hitec entwickelt und fertigt unterbrechungsfreie Stromversorgungssysteme (USV). Ein Wachstumsmarkt: Rechenzentren, die Googles dieser Welt und beispielsweise Krankenhäuser haben so ein USV-System oder werden eines anschaffen.“ Hitec wandte sich an Stevens idé partners, um die Ummantelung für den Hitec PowerPro 2700 zu entwerfen. „Mit Hitecs Kernkompetenz als Basis und vor dem Hintergrund der Marktentwicklung sowie der angestrebten zukünftigen Unternehmensausrichtung haben wir eine Ummantelung entwickelt, die Robustheit und Zuverlässigkeit ausstrahlt. Entsprach das Design vorher der Industrie 2.0, haben wir eine Ummantelung erdacht, die ganz und gar der Industrie 4.0

entspricht. Zugeständnisse bei der Isolation von Geräuschen und Luftströmung haben wir nicht gemacht. Anstatt den PowerPro aus dem Blickfeld und auf das Dach oder in den Keller zu verbannen, wird er jetzt für den Kunden sichtbar aufgestellt.“

BESSERE ANGEBOTE IDkon wächst und wird bald eine GmbH, und Jacques Stevens wird der Designdirektor. Ende Februar wurde in Lengerich das Konstruktions- und Forschungs- & Entwicklungszentrum eröffnet. Die Bürgermeister von Lengerich und Enschede waren Ehrengäste – beide Städte betrachten enge Zusammenarbeit als Segen. Stevens idé partners hat in Lengerich Büroräume, „sodass wir nah bei der Produktion sind“. Inzwischen erzielt Stevens etwa ein Drittel seines Umsatzes in Deutschland. „Ohne Trucksystem“, so Stevens. Auf der Hannover Messe 2016 ist IDkon mit einem großen Stand vertreten. Der Standnachbar ist ein Kunde: Horstmann Maschinenbau aus Heek, Westfalen. „Die Heeker präsentieren u.a. die von uns entwickelte Verpackungsmaschine Boxmaker, die Wellpappe und Karton auf Maß schneidet.“ Der Branchenverband VMO mache sich stark für den Ausbau der grenzüberschreitenden Zusammenarbeit zwischen Hightech-KMU, sagt Martin Leushuis. „Cluster komplementärer KMU, die sich auf diese Weise stärker profilieren und mit einem besseren Angebot den Markt erobern können, sind sowohl für die östlichen Niederlande als auch für Deutschland gut.“ www.vmo.nl www.idepartners.nl www.dkon.de www.idkon.eu

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INDUSTRIE 4.0 VIRO UND IMS ENTWICKELN GENERISCHE STEUERUNGSSOFTWARE FÜR 4.0-PRODUKTIONSPLATTFORMEN

„VEREINFACHEN IST AUFWENDIG“ Flexibilität und Skalierbarkeit sind Stichworte für die modernen Produktionssysteme der Industrie 4.0. Ingenieurbüro VIRO ist nach der jüngsten Erweiterung um Software- und Controlkompetenzen für die Entwicklung eines Toolkit für die dazugehörige Systemarchitektur gerüstet. Maschinenbauer IMS nutzt das Toolkit, um seine neue Generation flexibler und skalierbarer Produktionssysteme mit der benötigten Steuerungsintelligenz auszurüsten.

besteht die Nachfrage nach flexiblen, skalierbaren Produktionsplattformen, vor allem von Unternehmen, die die Produktion in Europa nah bei ihren Innovationszentren halten möchten. Sie möchten bereits früh im Lebenszyklus, wenn ein Produktentwurf noch nicht ganz festgelegt ist und die Produktionszahlen noch nicht hoch sind, automatisieren. Dies geschieht im Hinblick auf Lohnkosten und Qualität. Diese Unternehmen wollen aber das Risiko einer großen Investition in eine Dedicated Machine für ein Produkt vermeiden, dessen Lebenszyklus noch unvorhersagbar ist. Wir entwickeln deshalb jetzt eine Plattform, die flexibel und wiederkonfigurierbar ist; ähnlich wie existierende Maschinen, aber auch stärker skalierbar und programmierbar. Eine einzige Maschine muss die Produktionsabläufe für sehr unterschiedliche Produkte verarbeiten können. Mit solch einer generischen Plattform können Kunden flexibel auf die Dynamik ihres Marktes reagieren.“

Im Gespräch über flexible Systemarchitektur, die VIRO für den Erstkunden IMS entwickelt. Von links nach rechts: Barry te Dorsthorst (IMS), Theo de Vries (VIRO), Ton Pothoven (IMS/WWINN) und Jacob Vlasma (VIRO). Foto: Arjan Reef

VON HANS VAN EERDEN

IRO ist ein wachsendes, internationales Ingenieurbüro mit 600 Mitarbeitern und Zentrale in Hengelo (Overijssel), das auf Engineering und Projektmanagement spezialisiert ist. Kunden aus den Bereichen Maschinenbau und Industrieprojekte bitten VIRO über die gesamte Kette – von der Idee und dem Engineering bis zur Produktion und Inbetriebnahme einer Maschine – um Unterstützung und Mehrwertsteigerung. Das sei in Form von u.a. Qualitätsoptimierung, Durchlaufzeitverkürzung, Kostensenkung, Flexibilisierung und Expertise möglich, erläutert Jacob Vlasma, Niederlassungsleiter in Hengelo. Das sind für das Unternehmen VIRO Gründe, sein Leistungsspektrum weiter auszubauen. Jüngster Zugewinn ist die Abteilung Software & Control, die im vergangenen Jahr durch die Übernahme von neun Mitarbeitern des Enscheder Unternehmens Imotec zu VIRO gekommen ist. Unter der Leitung von Theo de

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Vries entwickelt diese Abteilung Technologie und anspruchsvolle Software für die Steuerung von Maschinen und für weitere mechatronische Systeme. Jetzt kann VIRO Kunden auch im Bereich Industrie 4.0 mit zukunftsweisender Software, Systemengineering und intelligenten Konzepten für Systemarchitektur unterstützen.

UNVORHERSAGBAR Einer der Kunden ist IMS in Almelo, der zur WWINN Group (90 Mitarbeiter) gehört. IMS entwickelt und baut Produktionssysteme für die halb- und hochautomatisierte Produktion meist kleiner Verbundprodukte. Das sind beispielsweise Komponenten für Verbraucherelektronik wie Smartphones und Medizinprodukte. „Wir sind seit 1999 tätig“, berichtet Geschäftsführer Ton Pothoven, „und es fing mit kundenspezifischen Arbeiten an, Dedicated Systems für ein bestimmtes Produkt. Danach kamen modulare Systeme, die innerhalb einer Produktionsfamilie flexibel unterschiedliche Produkte fertigen können. Nun

STEUERUNGSINTELLIGENZ Das neue Konzept von IMS, METIS 4.0 genannt, beinhaltet ein hohes Maß an Flexibilität. Es erfordere aber auch hohe Steuerungsintelligenz, um das System optimal zu nutzen, erklärt Pothoven. „Unsere eigene Expertise liegt vor allem im Echtzeitbereich, in dem es um Motion Control und den Ablauf der Produktionsschritte an einer Maschine geht. Die flexible Steuerung einer kompletten Produktionszelle und -straße ist für uns relativ neu. Um in diesem Bereich ein höheres Niveau zu erreichen, sind wir eine Partnerschaft mit VIRO eingegangen. VIRO übernimmt bereits häufig mechanisches Engineering für uns, und weil jetzt Theo de Vries und die Kompetenzen seiner Gruppe hinzugekommen sind, bot sich das an. Sie entwickeln ein Toolkit, das unseren Bedürfnissen entspricht: Steuerungsintelligenz, die nicht nur einfach eine Schnittstelle zu unserer Maschinensteuerung bietet, sondern auch Komponenten von Dritten integrieren kann und vor allem eine Schnittstelle zur Außenwelt herstellt, von ERP (Produktionsplanung auf höhstem Niveau, Anm.d.Red.) bis zu Instandhaltungssystemen. Das ist die Flexibilität der Industrie 4.0.“

WIEDERVERWENDUNG Theo de Vries erläutert das Konzept von VIRO: „Die Systemarchitektur ist an der Basis so konzipiert, dass mit relativ wenig Aufwand Änderungen für spezifische Automatisierungslösungen zu realisieren sind. Wir entwickeln zunächst die Basisfunktionalität und zeigen, dass sie gut funktioniert und zuverlässig ist.“ Pothoven: „Damit macht ihr auf Steuerungsniveau das, was wir auf der physischen Seite machen: eine Architektur mit einigen Bausteinen schaffen, die man wiederverwenden kann, um schnell kosteneffizient und vor allem vorhersagbar und kundenspezifisch Lösungen zu generieren.“ IMS fungiert als Erstkunde (Launching Customer) für das Toolkit, das VIRO entwickelt. VIRO möchte durchaus noch Kunden aus anderen Marktsegmenten einbeziehen, ergänzt De Vries. „Unser Toolkit muss wirklich generisch sein, und um das zu erreichen, möchten wir es auch bei anderen Partnern einsetzen. Dafür wurde eine Philosophie des Geistigen Eigentums in die Softwarearchitektur integriert, so dass mit Respekt vor den kommerziellen Interessen von IMS keine Komponenten in das Toolkit integriert werden, die dem Unternehmen ein Alleinstellungsmerkmal verleihen. Die Herausforderung ist, das richtige Maß an Flexibilität und Skalierbarkeit zu finden.“ Dort liege die Bedeutung der Zusammenarbeit, reagiert Barry te Dorsthorst, Elektroingenieur bei IMS. „Wir haben konkrete Ideen hinsichtlich der

Flexibilität, aber ihr kümmert euch darum, dass auch andere Ideen, die vielleicht weniger mit unserem Markt zu tun haben, in das Toolkit kommen.“ Flexibilität sei die größte Herausforderung für IMS, sieht Pothoven ein. „Unsere Systeme müssen sehr unterschiedliche Produktformen verarbeiten können. Wir wollen möglichst wenig spezifisches Engineering machen müssen, denn das kostet Zeit und beinhaltet Risiken. Das Beste ist eine flexible Lösung, die relativ einfach aussieht.“ Dem stimmt Theo de Vries zu: „Aber meine Meinung ist, dass vereinfachen aufwendig ist. Das macht es wiederum so interessant.“ Wesentlich an der Auffassung des Unternehmens VIRO ist die Offenheit der Systemarchitektur, so dass der Kunde selbst oder Dritte die Steuerung erweitern können. Te Dorsthorst: „Der Übergang von unserer Echtzeitsteuerung zu einer höheren Steuerungsebene wird eine sehr offene Schnittstelle sein, basierend auf Kommunikationsstandards.“ De Vries: „Wir müssen Schnittstellen zu sehr vielen Systemen schaffen, können aber nicht alles und müssen also eine Wahl treffen. Auch vor diesem Hintergrund ist es gut, mit mehreren Seiten zu reden und den Toolkit bereits direkt in unterschiedliche Projekte einzusetzen.“

zient mit relativ kurzer Durchlaufzeit und in garantierter Qualität spezifische Projekte für Kunden auszuführen. Mit dem Toolkit wollen wir die Konkurrenzfähigkeit der Kette – der Kunde mit uns als Dienstleister – stärken.“ Die Entwicklung des Toolkits ist ein fortlaufender Prozess, aber Teile, die fertig sind, wird IMS sofort in neue Systeme einsetzen. Pothoven: „In ein paar Jahren haben wir ein komplett demonstrierbares System. Wir sind ziemlich sicher die Ersten, die damit herauskommen. Unsere Konkurrenten liefern hauptsächlich noch Dedicated Systems. Wir beobachten jetzt aber auch, dass sie modulare Lösungen auf den Markt bringen. Mit METIS 4.0 hoffen wir unseren Vorsprung wieder herzustellen. Wir erhalten auf jeden Fall überraschend viel Zuspruch von den Kunden. Unsere Vorgehensweise kann hervorragend in der Hochvolumenproduktion in Asien eingesetzt werden, aber unser erstes Ziel ist, die Flexibilität zu kreieren, die in Europa gefordert wird. Mit unserer Plattform und dem Toolkit von VIRO leisten Unternehmen eine generische Investition, die nicht mit einem einzigen speziellen Produkt amortisiert werden muss.“

VORSPRUNG VIRO werde das Toolkit nicht als ein Softwareprodukt vermarkten, erklärt Jacob Vlasma: „Wir werden es einsetzen, um kosteneffi-

www.ims-nl.com www.viro.nl

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PARTNER SICK AG LOBT STRATEGISCHE PARTNERSCHAFT MIT ANTERYON OPTICAL SOLUTIONS

GEMEINSAME SCHRITTE IN RICHTUNG VERNETZTE WELT „Innovationen sind die Motoren unseres Erfolgs“, heißt es bei der Sick AG. Deshalb konzentriert sich der weltweit agierende Hersteller intelligenter Sensorlösungen auf das Engineering, und Forschung & Entwicklung. Mit Einkauf/Beschaffung als wichtigem Stimulator. „Wir arbeiten eng mit bevorzugten Lieferanten zusammen, die uns kennen und helfen wollen, Produktinnovationen schneller auf den Markt zu bringen“, erzählt Einkaufsleiter Timo Köchel. Mit dem niederländischen Unternehmen Anteryon Optical Solutions klappt das gut. VON PIM CAMPMAN

n der vernetzten Welt, die in hohem Tempo Gestalt annimmt, sind Sensoren entscheidende Wegbereiter. Die Sick AG wurde vor 70 Jahren von Erwin Sick gegründet, und ihr Firmensitz befindet sich in Waldkirch (Breisgau). Sie ist als Entwickler neuer Technologien und Produkte/Module und Systeme sowie als Lieferant ein herausragender Global Player. Die Sick AG in Zahlen: fast 60 Tochtergesellschaften weltweit, mehr als 7.000 Mitarbeiter und gut eine Milliarde Umsatz (2014) sowie ein durchschnittliches jährliches Wachstum von 8 bis 10 Prozent.

UMFANGREICHES PORTFOLIO Hinsichtlich des Umfangs des Produktportfolios reiche kein anderer Sensorlieferant an Sick heran, sagt Timo Köchel, Leiter Global Category Management & Projekteinkauf. Das Unternehmen konzentriert sich auf drei Sparten: Fabrikautomation (u.a. Werkzeugmaschinen, Automobil- und Nahrungsmittelindustrie), Prozessautomation (Gas-, Kraftwerks- und Chemieindustrie) und Logistikautomation (Flughäfen, Distributionszentren, Verkehr). Sensorprodukte und -module, die Prozesse überwachen und regeln, Objekte identifizieren oder bei der Qualitäts- und Sicherheitsüberwachung (eine Maschine schaltet sich ab, wenn ihr jemand zu nahe kommt) zum Einsatz kommen sowie bei der Messung von Emissionen gefährlicher Stoffe wie beispielsweise CO2 in Tunneln. Die Entwicklungen auf Sensorgebiet folgen einander sehr schnell. Ständig kommen neue und noch intelligentere Produkte auf den Markt. Sie werden vorangetrieben durch Megatrends wie das Internet der Dinge, Big Data und weiter angekurbelt von landesweiten Initiativen wie Industrie 4.0 in Deutschland und Smart Industry in den Niederlanden. „Die Trends sind für Sick sehr wichtig“, sagt Timo Köchel. „Die Welt wird immer stärker vernetzt. Immer mehr relevante Informatio-

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nen werden zu kompletten, transparenten Datensets kombiniert, die auf einen Blick zu erfassen sind. Wir arbeiten an integrierten Sensorlösungen, die die sogenannte autonome Flexibilität möglich machen werden. Unser Claim: „Sensorintelligenz“ ist eine Voraussetzung für autonome Aktion.“

AKZENTE VERSCHOBEN Sick folge derzeit einer Einkaufsstrategie, die die eigene Forschung & Entwicklung bei der Verkürzung der Markteinführungszeit von Produktinnovationen unterstützte, erklärt er. Er schildert, wie sein Fachgebiet sich im Laufe der Zeit entwickelt hat: Von einem deutlichen Akzent auf Kosten und Cash hin zu gleichzeitiger Qualität, und noch etwas später kam die Lieferzuverlässigkeit hinzu. „Dass wir uns sehr schnell von der Krise 2009 erholen konnten, ist der Tatsache zu verdanken, dass wir – anders als viele Konkurrenten – nicht mit Lieferthemen zu kämpfen hatten.“ Seit zwei, drei Jahren ist seine Gruppe schon wieder beim nächsten Schritt. Köchel: „Da geht es um Service und Kommunikation. Es ist für uns nicht mehr zielführend, wenn ein Zulieferer zwar gut in den Bereichen Qualität und Preisgestaltung aber schwach beim Benennen von Mängeln und der entsprechenden Kommunikation ist.“ Anteryon Optical Solutions, ein Unternehmen, das der Sick AG schon seit mehr als 15 Jahren – als es noch zum Philips-Konzern gehörte – zuliefert, macht die Entwicklung mit. Das Unternehmen aus Eindhoven mit ca. 100 Mitarbeitern agiert als Nischenanbieter von innovativen mikro-optischen Produkten wie Linsen, Lasern und Glaskomponenten. Geschäftsführer Ruben Tibben: „Seit 2011 integrieren wir vertikal. Seitdem entwickeln und produzieren wir außer Komponenten immer mehr komplexe Unterbaugruppen. Dabei handelt es sich u.a. um Scanner, die Objekte erfassen und einen digitalen Encoder, den Augenoperateure beim Lasern einsetzen.

Geschäftsführer Ruben Tibben: „Wir sind als Entwicklungspartner ein Katalysator für den Innovationsprozess des Kunden.“ Foto: Bart van Overbeeke

TECHOLOGY DAYS Anteryon entwickelt und fertigt Produkte gemeinsam mit Kunden, die größtenteils in der Halbleiterindustrie (u.a. ASML), dem Sensorbusiness (Sick ist ein sehr wichtiger), dem Konstruktionsbereich (Lasertools für u.a. Hilti und Leica), dem Medizinbereich, der Rüstung und Sicherheit tätig sind. Ruben Tibben: „Wir sind als Entwicklungspartner ein Katalysator für den Innovationsprozess des Kunden. Unser Geschäftsmodell ist die Produktion. Die Entwicklung übernehmen wir bei Kostenübernahme und unter der Bedingung, dass wir die Produktion übernehmen, wenn wir erfolgreich waren. Das schafft eine bestimmte gegenseitige Abhängigkeit. Wenn der Kunde erfolgreich ist, sind wir es auch.“ Im Laufe der Jahre hat Anteryon auch für Sick eine breitere Palette an stets komplexeren Produkten und Modulen geliefert. Das ist der engen Zusammenarbeit zu verdanken, die die beiden Unternehmen unterhalten. Timo Köchel nennt in diesem Zusammenhang die Technology Days, zu denen Sick regelmäßig bevorzugte Lieferanten einlädt. Eine Delegation von Anteryon ist deshalb bereits mehrmals zu Sick-Niederlassungen gefahren – meistens in Deutschland. Ende des vergangenen Jahres waren sie auch in der asiatischen Zentrale von Sick in Singapur. „Wir gewähren Einblick in unseren Innovationstechnologiefahrplan und Anteryon teilt uns mit, an welchen Technologien und Produkten dort

gearbeitet wird, und welche Technologietrends zu erwarten sind etc. Wir von unserer Seite beteiligen uns mit Ingenieuren und Forschungs- & Entwicklungsmitarbeitern verschiedener Bereiche. So kommt es, dass einige der Lösungen, die in einem unserer Bereiche bereits genutzt werden, auch in anderen Berei-

gutes Beispiel für unsere Mission, um eine Win-win-win-Situation für den Kunden, den Kunden des Kunden und uns selbst zu schaffen.“ Timo Köchel lobt Anteryon für die Professionalität, die das Unternehmen bei den Events zeigt. „Immer gut vorbereitet, gute Zuhörer,

„Wir sind als Entwicklungspartner ein Katalysator für den Innovationsprozess des Kunden.“ chen zum Einsatz kommen. Das funktioniert sehr gut. Es ist bereits mehrmals geschehen, dass Anteryon mit sehr guten Ideen auf uns zugekommen ist, aus denen später neue Vorlagen und Produkte entstanden sind.“

WIN-WIN-WIN Auch Anteryon ernte die Früchte der Technologieevents, betont Ruben Tibben. „Sick hat uns bereits mehr als einmal auf gute neue Ideen gebracht. Und weil wir Einsicht in deren Innovationstechnologiefahrplan erhalten, können wir unseren Technologiefahrplan für die Produktentwicklung weiter verfeinern. Aufgrund der gegenseitigen Offenheit entsteht eine enge Beziehung, was typisch für die Zusammenarbeit mit Sick ist. Ein besonders

sehr offen und proaktiv Initiativen ergreifen und Themen ansprechen. Genau, was ich meine mit Service bieten und gut kommunizieren. Persönlich finde ich, dass niederländische Unternehmen im Allgemeinen gut auf diesem Gebiet sind.“ Für Sick sind Innovationen die Motoren des Erfolgs. „Und“, erzählt der Einkaufsleiter, „Innovation fängt häufig bei sehr kleinen Dingen an. Darum sind strategische Partnerschaften mit bevorzugten Lieferanten wie Anteryon für uns so wichtig. Sie helfen uns, unsere technologie- und innovationsbasierte Strategie verwirklichen zu können.“ www.sick.de www.anteryon.com

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PARTNER SCHAEFFLER UND KRAMP EROBERN EUROPA GEMEINSAM

„VERBINDUNG ERSTMARKE UND LOGISTIK MACHT UNS STARK AUF DEM AGRARMARKT“ Gemeinsam streben das niederländische Unternehmen Kramp und das deutsche Unternehmen Schaeffler danach, in Europa einen vergleichbaren Marktanteil wie auf dem niederländischen Markt für Instandhaltung von Landmaschinen zu erzielen, europaweit einen der ersten drei Spitzenplätze zu besetzen und überall bevorzugter Lieferant zu werden. Folgende Länder stehen auf der Liste der beiden Unternehmen: Dänemark, Schweden und Norwegen.

Als Global Player hat das Unternehmen auf der ganzen Welt Fabriken. Einer der Vertriebskanäle ist der Webshop von Kramp. „Unsere Erstmarke und deren logistische Expertise machen uns stark auf dem Agrarmarkt“, erklärt Salesmanager Jan Heuvelman (rechts). Links Stefan Kelders. Foto: Daniël Hoitink

VON WILMA SCHREIBER

ls internationaler technischer Großhandel konzentriert Kramp sich mit seinen 2.500 Mitarbeitern auf den agrarischen Aftermarket. Das Unternehmen ist in 23 europäischen Ländern tätig und bedient die Kunden hauptsächlich über seinen Webshop, der etwa 700.000 einzelne Posten bietet. Das Spektrum reicht von Maschinenteilen über universelle Produktteile bis hin zu Konsumgütern für den Arbeitsplatz. Im vergangenen Jahr betrug der Umsatz 700 Millionen Euro. Schaeffler fungiert als bevorzugter Lieferant im Maschinenelementebereich Lager. „Das heißt, dass wir einen bedeutenden Teil unseres

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Angebots an Lagern bei Schaeffler bestellen und deren Standardsortiment in unserem Webshop anbieten. Dabei handelt es sich um ein Standardlagerportfolio von gut 4.000 Posten der Produktmarken INA und FAG und darüber hinaus einiger ergänzender Marken“, erzählt Stefan Kelders, Product Group Manager bei Kramp. In diesem Jahr feiern die beiden Unternehmen ihre 10-jährige Zusammenarbeit.

EXPANSION Als Global Player hat das Unternehmen Schaeffler auf der ganzen Welt Fabriken, in denen gut 85.000 Mitarbeiter einen Umsatz von 12,1 Milliarden Euro (2014) generieren. Einer der Vertriebskanäle ist der Webshop von Kramp. „Unsere Erstmarke und deren logisti-

sche Expertise machen uns stark auf dem Agrarmarkt“, erklärt Salesmanager Jan Heuvelman. Kelders bezeichnet Geschwindigkeit als Alleinstellungsmerkmal von Kramp. „Kunden können bis 18 Uhr ihre Bestellungen aufgeben. Die Lieferung erfolgt in der Nacht, so dass der Kunde die Produkte im Hause hat, wenn er morgens seine Türen öffnet. Dann kann er direkt seine Kunden be-dienen.“ Für solch eine schnelle Lieferung sind die Systeme von Kramp und Schaeffler über Electronical Data Interchange (EDI) miteinander verbunden. Eine Fusion mit dem Großhandel Grene, der in Skandinavien agiert, öffnete Kramp die Türen nach Nordeuropa und ins Baltikum. Schaeffler unterstützt Kramp bei dieser Expansion über Niederlassungen vor Ort mit Produkt- und Montagetrainings sowie Marketingaktivitäten in diesen Ländern im Rahmen des think global – act lokal. „In der Vergangenheit beschränkten sich unsere Kontakte auf die Beneluxländer und Deutschland. Jetzt setzen wir diese Verkaufsunterstützung auf dem ganzen europäischen Markt ein, um die Bekanntheit von Kramp zu vergrößern“, so Jan Heuvelman. „Abhängig von der jeweiligen Landeskultur arbeiten wir mit E-Learning, Katalogen oder Kundenbesuchen. Natürlich in dem Vertrauen darauf, dass über den Webshop von Kramp der Umsatz bei uns ankommt.“

PRODUKTZUVERLÄSSIGKEIT Mit etwa 2.500 Patenten pro Jahr ist Schaeffler in der Lage, auf 99 Prozent aller Kundenwünsche einzugehen. „Jede Anwendung ist anders, jedes Mal wird ein anderes Lager benötigt. Anhand der Belastung, Tourenzahl und ähnlichem errechnen wir, welches Lager ein Kunde am besten einsetzen kann“, sagt Jan Heuvelman. „Das Sortiment reicht von kleinen Lagern mit einem Durchmesser von einem Millimeter bis zu großen Lagern mit einem Durchmesser von 4,25 Metern. Aber auch so

ein kleines Lager, das vielleicht nur 3 oder 4 Euro kostet, ist enorm wichtig, wenn es dazu beiträgt, dass eine tonnenschwere Maschine problemlos läuft.“ Ein Mal macht Kramp einen Innovationsvorschlag aufgrund der Marktnachfrage. „Vor ein paar Jahren wurden Lagerblöcke benötigt mit Maßen, die dem japanischen Industriestandard entsprechen. Schaeffler führte daraufhin die Black Series ein, eine Produktlinie von Lagerblöcken dieses Formats“, erzählt Stefan Kelders.

nicht so stark auf unser Unternehmen auswirkt.“ Mobility for tomorrow ist ein Slogan, der auch für den Agrarmarkt von Bedeutung ist, meinen beide. „Landmaschinen sind Hightechmaschinen geworden. Man denke an technische Highlights wie selbsttätig fahrende

wartet ein Teil nicht in einem Vertriebszentrum vorrätig ist, dann kommt es immer noch rechtzeitig von einem anderen zum Kunden.“ Zurzeit konzentrieren sich beide Unternehmen auf Skandinavien, Russland und Polen.

"Schaeffler und Kramp arbeiten jetzt zehn Jahre zusammen und jedes Jahr sind wir gewachsen."

AGRARMARKT Für Kramp ist die Produktzuverlässigkeit einer der Gründe für die Partnerschaft. „In der Hochsaison muss der Einsatz von Landmaschinen zu 100 Prozent garantiert werden können. Weniger ist absolut nicht zu tolerieren“, betont Stefan Kelders. Andersherum genießt Kramp eine enorme Akzeptanz bei Schaeffler, wenn es um den Agrarersatzteilmarkt in Europa geht. „Kramps Zielgruppe überschneidet sich nicht oder kaum mit der unserer anderen Vertriebspartner auf dem europäischen Markt“, sagt Jan Heuvelman. Für Kramp ist der Agrarmarkt eine bewusste Entscheidung. „Der Gründer des Unternehmens sagte schon immer, dass man nah an der Nahrung bleiben solle, denn das sei das letzte, was der Mensch aufgebe“, lacht Stefan Kelders. „Aus diesem Grund sind wir der Nische Agrarmarkt treu, und das hat dazu beigetragen, dass sich die derzeitige Wirtschaftskrise

Traktoren mit GPS. Oder intelligente Lager, die über Sensoren das Drehmoment der Achse messen und ein Signal übermitteln, wenn es zu groß wird. Eine gelungene Kombination aus Mechanik und Elektronik.“

TECHNISCHE HIGHLIGHTS Inzwischen agieren beide Unternehmen in 23 Ländern gemeinsam. „In neun Ländern haben wir Vertriebszentren, von wo aus wir die Logistik zu den Kunden in allen diesen Ländern koordinieren. So beliefern wir aus Varsseveld Teile Deutschlands und die Beneluxländer und aus Strullendorf den Rest von Deutschland, Osteuropa, die Schweiz, Österreich und Italien. In anderen Ländern haben wir in der Regel eine Verkaufsniederlassung“, erzählt Stefan Kelders. Die Vertriebszentren sind untereinander verbunden. „Wenn uner-

„In Polen sind die Erstmarken durchaus bekannt, es steht dafür aber kein zusätzliches Geld zur Verfügung. Aber auch dort kommen immer mehr zukunftsweisende Maschinen auf den Markt. Das ist für uns der Ansatz, die Bedeutung einer Erstmarke hinsichtlich der Gesamtbetriebskosten ins rechte Licht zu rücken. Es ist ein großes Land mit einem großen Agrarmarkt, der Chancen bietet“, so Jan Heuvelman. Stefan Kelders blickt der Expansion mit Zuversicht entgegen. „Schaeffler und Kramp arbeiten jetzt zehn Jahre zusammen und jedes Jahr sind wir gewachsen. Wir arbeiten jetzt an Kontinuität, um den gleichen Erfolg in für uns neuen Ländern zu erzielen.“

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April 2016

INNOVATIONSREGION HIGH TECH CAMPUS IN EINDHOVEN BIETET GROSSEN UNTERNEHMEN UND KLEINEN START-UPS MEHRWERT

„LANG LEBE DIE DIVERSITÄT“ Der High Tech Campus in Eindhoven floriert. Die Zahl der dort angesiedelten Unternehmen ist im vergangenen Jahr auf etwa 150 angestiegen. Es sind große Unternehmen, aber auch kleine Start-ups, die zusammen etwa 10.000 Mitarbeiter aus 85 Nationen beschäftigen. Es handelt sich um im technisch-naturwissenschaftlichen Bereich Tätige wie Werkzeugbauer und Physiker, aber beispielsweise auch Ökonomen und Psychologen sind auf dem Campus vertreten. „Lang lebe die Diversität“, formuliert es Cees Admiraal, Business Development Manager (Campus Site Management).

VON PIM CAMPMAN

enn man es versteht, die hier vorhandene enorme Diversität zu entdecken und zu nutzen, dann gibt es keinen besseren Ort“, sagt er. Ferrie Aalders, Mitglied im Managementteam bei Philips Research, stimmt ihm zu. Vor etwa 15 Jahren traf Philips die mutige Entscheidung, den Komplex von Philips Research (vorher Philips' Natuurkundig Laboratorium)

ROBOTER VERMIETEN, FLEXIBILITÄT VERSCHAFFEN Wer Smart Robotics einfach nur als „ein Vermittlungsbüro für Roboter“ bezeichnet, wird dem Startup nicht gerecht. Heico Sandee, der das Unternehmen in Eindhoven zusammen mit seinem Geschäftspartner Mark Menting im Frühjahr 2015 gegründet hat: „Wir bieten Kunden Flexibilität auf zwei Arten: 1. Mieten eines Roboters ist bereits ab einem Monat möglich. 2. Wir liefern die entsprechend von uns entwickelte Software, so dass der Roboter genau das macht, was der Kunde von ihm möchte. Sie macht es auch sehr einfach möglich, ihm neue Aufgaben beizubringen.“ Auf den Punkt gebracht: „Unser Marketingkonzept ist neu und bislang einzigartig. Die wichtigste Neuerung liegt aber eben doch in der Technologie, in unserer Softwareentwicklung.“ Smart Robotics (zehn Mitarbeiter, die meisten von der TU Eindhoven) hat Kunden aus dem Hightechfertigungsbereich ins Auge gefasst, aber auch aus dem Lebensmittelbereich, der aufgrund von Saisonprodukten mit großen Kapazitätsschwankungen zu tun hat, und der Logistik. Dafür gibt es Roboter, die Fließbandarbeit machen: Produkte umsetzen, sortieren, verpacken, palettieren; Maschinen beladen und entladen usw. Sandee: „Man kann sie 24/7 zu einem wettbewerbsfähigen Preis einsetzen. Der durchschnittliche Mietpreis unserer Roboter entspricht etwa dem, was ein Leiharbeiter in der Tagesschicht kostet, so um die 3000 Euro. Fast ohne Mehrkosten kann der Roboter jedoch in zwei Schichten oder 24/7 eingesetzt werden. Dann kommt man auf einen Stundenmietpreis, der mit den Kosten einer Verlagerung in Niedriglohnländer konkurrieren kann. Weitere Pluspunkte sind, dass man den Prozess selbst in der Hand und in seiner Nähe hat, und außerdem entfallen hohe Logistikkosten und Qualitätsdiskussionen.“ Das Verdienstmodell von Smart Robotics besteht aus: Vermietung von Robotern (Kauf ist selbstverständlich möglich), Wartungsverträgen, Unterstüt-

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Heico Sandee (rechts), der Smart Robotics zusammen mit Mark Menting gründete: „Wir bieten Kunden Flexibilität.“ Foto: Bart van Overbeeke

zung bei (Neu-)Konfigurierung und Verkauf von Upgrade-Paketen, um Roboter im Einsatz auf aktuellem Stand zu halten. „Beim Mietmodell bleiben wir mit dem Kunden in Kontakt und können ihn auf neue Apps, die wir entwickeln und die interessant für ihn sind, aufmerksam machen. So sind wir ständig damit beschäftigt, den Kunden zu unterstützen und seine Prozesse permanent zu verbessern. Wir führen Gespräche über den Ausbau zu einem Geschäftsmodell, bei dem wir letztendlich pro Arbeitsschritt bezahlt werden, den der Roboter ausführt. Dabei übernehmen wir auch die Verantwortung für sein Funktionieren. Ein Risiko, das gleichzeitig Chancen in sich birgt: Gelingt es uns, den Roboter doppelt so schnell zu machen, dann profitieren wir davon. In diese Richtung wollen wir“, sagt Heico Sandee. Smart Robotics hat den Drive, um der Konkurrenz, die es noch nicht gibt, die aber zweifellos kommt, „immer zwei oder mehr Schritte voraus zu sein“ und zu blei-

ben. „Wir haben verschiedene Pläne auf Lager, Nachahmer in die Schranken zu verweisen. Einen haben wir kürzlich bekannt gemacht: die Zusammenarbeit mit einem Zeitarbeitsunternehmen, um unsere Roboter zusammen mit einem Zeitarbeitnehmer zu vermarkten. Damit übernehmen wir größere Verantwortung und können Kunden ein umfangreicheres Lösungsspektrum anbieten.“ Diese Vorgehensweise sei erfolgreich, so Sandee. „Wir schließen durchschnittlich wöchentlich einen Mietvertrag für einen Roboter ab. Das übertrifft unsere Erwartungen. Aber die Wachstumschancen in unserem Markt sind groß, das ist nicht das Problem. Vielmehr müssen wir uns so organisieren, dass wir die große Nachfrage auch bewältigen können.“

www.smart-robotics.nl

für Dritte zu öffnen, um so ein Ökosystem der „offenen Innovation“ zu schaffen, das Raum, Einrichtungen und Umfeld für gegenseitige Inspiration und schnellere Innovation bietet.

INNOVATIONSREGION Jetzt, 2016, ist Philips immer noch der größte Campusanwohner, es folgt als guter zweiter NXP, das frühere Philips Semiconductors. Aalders: „Wir haben hier unsere Forschungszentrale und das größte Labor; da sind wir gut aufgehoben. Für Talente aus dem Ausland und von außerhalb der Region geht es nicht nur um einen Arbeitsplatz bei Philips, sondern auch um eine Karriere in einer Innovationsregion, die viel zu bieten hat. Es gibt zahlreiche Möglichkeiten, den Arbeitgeber zu wechseln und sich weiterzuentwickeln.“ Zusammenarbeit mit Dritten auf dem Campus und (weit) darüber hinaus sei ein ständig an Bedeutung zunehmender Erfolgsfaktor, sagt er. „Als ich 1985 hier angefangen habe zu arbeiten, war es ein abgeschottetes Gelände. Vor etwa 15 Jahren wurde es geöffnet, und es ließen sich Dritte hier nieder. Es waren erst nur ein paar, und dann wurden es immer mehr. Ein Zeichen, dass sich die Art und Weise der Zusammenarbeit in einem Veränderungsprozess befindet.“

Labor arbeiten, sondern draußen im wirklichen Leben, wo wir lernen und Mehrwert generieren können. Orte des Geschehens sind Krankenhäuser, Pflegeheime usw. Forscher stehen im OP am Operationstisch neben den Spezialisten oder neben den Pflegekräften im Krankenhaus. Kurzum: Wir sind um zu lernen viel stärker in die Prozesse selbst eingebunden, damit wir die optimalen Lösungen für Produkte und Dienstleistungen entwickeln können und um Gesprächspartner und Berater für Kunden sein zu können. Der High Tech Campus dient dank seines offenen Innovationsklimas und seiner tadellosen (Gemeinschafts-)Einrichtungen dafür als Basis.“

KEINE UMZUGSPLÄNE Philips schreckt weder davor zurück, sich selbst neu zu erfinden, noch seine Zelte woanders aufzuschlagen. Ferrie Aalders: „Im vergangenen Jahr haben wir unser Forschungslabor in Briarcliff (in der Nähe von New York; Anm.d.Red.) nach Cambridge (Massachusetts) in der Nähe von Boston verlegt. Die Gründe? Dort hat das MIT seinen Sitz, mit dem wir in einer strategischen Zusammenarbeit neue digitale Techniken entwickeln. Aber in Eindhoven sind wir richtig, haben also keine Umzugspläne in den Niederlanden.“

LERNEN AUSSERHALB DER LABORE

GROSSER MEHRWERT

„Jetzt befinden wir uns im nächsten Stadium, in dem unsere Forscher nicht mehr in einem

Fühlen große Unternehmen wie Philips und NXP sich wohl auf dem HTC Eindhoven, so

gilt das auch für kleine Start-ups. Der Campus entpuppt sich immer stärker als Brutplatz für Start-ups und Scale-ups. Cees Admiraal: „Wir freuen uns auf begabte junge Leute. Sie finden hier das richtige Umfeld und Klima zum Gedeihen. Dazu passt auch das Start-up-Bootcamp HighTechXL, das bald zum vierten Mal stattfindet.“ Smart Robotics, seit der Gründung am 1. Mai 2015 auf dem Campus angesiedelt, ist solch ein Start-up (siehe Infokasten). Heico Sandee, zusammen mit Mark Menting Gründer/Geschäftsführer von Smart Robotics, bestätigt auf Nachfrage, dass der Campus für Jungunternehmer nicht gerade billig ist. „Wichtiger ist jedoch, dass wir wahnsinnig viel dafür bekommen. Der Campus ist sehr aktiv bei der Kontaktvermittlung. Alle ein bis zwei Wochen bekommen wir einen Hinweis aus dem enormen Netzwerk des Campus auf einen Kontakt. Und der Service, der hier geboten wird, ist wirklich topp. Direkt seit unserem ersten Tag hier haben wir Internet und vieles mehr, alles war von Anfang an geregelt. Deshalb kann man sich auch wirklich auf das Wesentliche konzentrieren. Die Miete bekommen wir doppelt und dreifach wieder heraus.“

www.hightechcampus.com www.philips.com

WBM: STOLZ AUF SPEZIELLE METALLBEARBEITUNGSKOMPETENZEN Das 3D-Laserschneiden und komplexe Biegeformen bei dicken Stahlblechen, das sind zwei Kompetenzen, mit denen WBM Staalservice Centrum sich am Markt auszeichne, so Geschäftsführer Hermen Bos. Gerade seine deutschen Kunden wüssten deren Wert zu schätzen, stellt er fest.

D-Laserschneiden ist an sich keine neue Technologie, aber ihre Vorteile sind bei vielen Konstrukteuren und Ingenieuren noch unbekannt. „Dabei bietet es sehr viele Designfreiheiten.“ Er erläutert: „Man benötigt beispielsweise eine Schwertform, deren Spitze um 90 Grad gebogen ist. In so einem Fall sind viele Ingenieure noch gewohnt, erst zu schneiden und dann zu biegen. Bei dieser Form jedoch ist diese Reihenfolge nicht so sinnvoll. Mit dem 3DLaserschneiden kann man auf andere Weise zu Werke gehen: Erst biegt man den Rand einer großen Platte um 90 Grad. Dann kann man mit 3D-Laserschneidemaschinen die Schwertform ausschneiden.“ Damit die Ingenieure des Kunden diese Formfreiheit auch nutzen, ist WBM daran gelegen,

frühzeitig einbezogen zu werden, bevor also alle Komponenten bereits gezeichnet sind. „Wir laden Ingenieure gern ein, um ihnen in Schulungen die Möglichkeiten des 3D-Laserschneidens zu vermitteln“, so Bos, der für diese Metallbearbeitungstechnologie kürzlich eine zweite 3D-Laserschneidemaschine angeschafft hat, für die er Kunden vor allem in der Autoindustrie und im Anhänger- und Landwirtschaftsfahrzeugbau hat. Sie kommen aus den Niederlanden und auch aus Deutschland, wo das Unternehmen ein Viertel seines Umsatzes erzielt.

ALTMODISCHES FACHLICHES KÖNNEN Diese Kundschaft greift auch auf die zweite Stärke zurück, das Biegen hochfesten Stahls oder von Stahlblechen dicker als 4 Millimeter. „Material dieser Dicke hat die Neigung, sich nach dem Biegen zurückzubiegen. Ein Problem, das besonders dann auftritt, wenn Blech an verschiedenen Stellen gebogen werden muss. Es gibt jetzt Biegezentren, deren Steuerungssoftware das Zurückbiegen berücksichtigt. Aber wenn das Material sehr dick ist und man mit unterschiedlichen Materialqualitäten arbeitet, kann es trotzdem noch schief gehen. Dann kommt das altmodische fachliche Können ins Spiel, und gerade darüber verfügen

Foto: WBM

wir in großem Maße“, so Bos, der darauf hinweist, dass in dem Fall auch sehr lange Werkstücke, von sechs und mehr Metern, kein Problem für WBM sind. Bos bemerkt, dass gerade deutsche Kunden das wirklich zu schätzen wissen: „Sie sind voll des Lobes. Und hat man ihr Vertrauen erst einmal gewonnen, dann bleiben sie einem auch als Kunde treu.“ Er freut sich schon darauf, die besonderen Kompetenzen seines Unternehmens während der Hannover Messe Ende April zu präsentieren. Das WBM Staalservice Centrum in Stramproy ist bereits seit der Gründung 1968 auf dem deutschen Markt aktiv. www.wbm.eu

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