LINK 2019 D by henjuitgevers.nl

D I E VE R B I N D U N G ZWI S C H E N TEC H N O LO G I E, MAR KT U N D M E N S C H

Magazin

DIGITALISIERUNG

Jahrgang 14 | Nummer 1 | 2019

FRAUNHOFER IPT IN AACHEN UND FRAUNHOFER PROJECT CENTER IN ENSCHEDE MACHEN UNTERNEHMEN „KI-BEREIT“ PARTNERSCHAFT: DER BLICK GEHT RICHTUNG NIEDERLANDE INNOVATION HUB ENTWICKELT AR- UND VR-ANWENDUNGEN FÜR DIE INDUSTRIE

ERFORDERT GRENZÜBERSCHREITENDE ZUSAMMENARBEIT

H IG H TEC H ZU L IEFER A N T

Gemeinsam stark. So lautet die Devise der VDL Groep, einem internationalen Industrie- und Familienunternehmen mit 102 Einzelunternehmen, in 20 Ländern

FA H R ZEU G M ON TA G E

und einer Belegschaft mit ungefähr 17.000 Mitarbeitern. Tätigkeitsspektrum von VDL: Entwicklung, Herstellung und Vertrieb von Zulieferprodukten, Bussen und

B U S H ER S TELL ER

Endprodukten sowie Montage von Pkw. Die Einzelbetrieben, die jeweils ihr eigenes Fachgebiet haben, arbeiten gleichzeitig intensiv zusammen.

VER SC H IED EN E F ERTIG PR OD U KTE Weitere Informationen: www.vdlgroep.com

VDL Groep bv • Hoevenweg 1 • 5652 AW Eindhoven • Niederlande Telefon +31 (0)40 292 50 00 info@vdlgroep.com • www.vdlgroep.com

MARTIN

INHALT 4

KURZNACHRICHTEN • Automotive-Erfahrung macht Systemintegrator VIRO zum gefragten Partner in anderen Industrien • Der Mehrwert von Autobauer VDL Nedcar: Flexibilität • Wachsende Zahl an Campussen stärkt Deutschlands Innovationsökosystem

THEMA DIGITALISIERUNG ERFORDERT GRENZÜBERSCHREITENDE ZUSAMMENARBEIT • Fraunhofer IPT in Aachen und Fraunhofer Project Center in Enschede machen Unternehmen „KI-bereit“ • Industrial Reality Hub entwickelt AR- und VR-Anwendungen für die Industrie • Festo-CTO Frank Melzer arbeitet als neuer Vorsitzender am Brückenschlag zwischen Industrie 4.0 und KMU

INNOVATION Bronkhorst High-Tech entwickelt Durchflussmessgeräte für nachhaltige Anwendungen

ARBEITSPRODUKTIVITÄT Lange Ketten schwächen die Produktivität enorm

PARTNERSCHAFT Der Blick geht Richtung Niederlande

PRODUKTION 247TailorSteel verlegte seinen Produktionsstandort nach Oyten

FIRMENPROFIL NTS Hermus: „Unser Alleinstellungsmerkmal sind unsere Mitarbeiter“

INDUSTRIE 4.0. BOOST navigiert ostniederländische Unternehmen in Richtung Smart Industry

DIENSTLEISTUNG Der technische Großhandel Jeveka lanciert eigene Schrauben

GRENZÜBERSCHREITENDE ZUSAMMENARBEIT

Handelskonflikte, ein abflauendes chinesisches Wirtschaftswachstum, der Brexit... – es sind unsichere Zeiten. Da können Geschäftsbeziehungen zum vertrauten Nachbarn eine Lösung sein. Deutschland und die Niederlande sind bereits seit vielen Jahren wichtige Handelspartner füreinander. Die Industriesektoren in beiden Ländern wissen also gut, was sie aneinander haben. Gleichzeitig werden die Entwicklungen in der Industrie durch die Digitalisierung von Prozessen und Produkten immer schneller. Diese Spezialausgabe bietet einen umfassenden Blick auf das, was die niederländische Hightechindustrie vermag, und darauf, wie der deutsche Kunde damit seine Wettbewerbsfähigkeit stärken kann. Etwa durch die Zusammenarbeit zwischen Wissenschaftlern und Unternehmen bei Anwendungen im Bereich Augmented Reality und Virtual Reality im Industrial Reality Hub in Enschede, direkt an der Grenze zu Gronau im Münsterland. Gerade im Osten der Niederlande profilieren sich Unternehmen mit AR-/VR-Anwendungen für die Industrie. Es geht darum, Produkte und Prozesse zu verbessern und den B2BMarkt besser bedienen zu können. Die Türen des Hubs stehen interessierten Partnern aus anderen Teilen der Niederlande und aus Deutschland weit offen. Aber auch was deutsche und niederländische Unternehmer voneinander lernen können, wird thematisiert. Das Fraunhofer-Institut für Produktionstechnologie IPT in Aachen und die Universität Twente in Enschede arbeiten zusammen an industriellen Anwendungen für künstliche Intelligenz. Dabei geht es darum, Produktionsprozesse noch intelligenter zu steuern und Planungen noch flexibler und robuster zu machen. Das Fraunhofer IPT führt auch Projekte mit niederländischen Unternehmen durch, denn selbständiges Transformieren hin zur adaptiven Produktion ist für das einzelne Unternehmen eine zu große Herausforderung. Diese Zusammenarbeit hat die Intention, auch deutsche Unternehmen einzubeziehen und deutsch-niederländische Netzwerke zu bilden. Denn in der digitale Wertschöpfungskette müssen Partner aus unterschiedlichen Ländern nahtlos zusammenarbeiten können. Ferner gibt es ein Gespräch mit Festo-CTO Frank Melzer. Er ist seit dem 1. Januar der neue Vorsitzende des Lenkungskreises der Plattform Industrie 4.0. Nachdrücklich betont er, dass auch eine starke Industrienation wie Deutschland viel zu klein sei, um allein internationale Standards durchzusetzen. Daher auch die Zusammenarbeit der Plattform mit vergleichbaren Organisationen in u.a. Frankreich, Italien und den Niederlanden. Die intelligentere Aufstellung des eigenen Industrieunternehmens ist eine derart große Herausforderung, dass sie am besten gemeinsam in Angriff genommen werden kann. Auf jeden Fall ist es in diesen unsicheren Zeiten ratsam, sich vertraute Partner zu suchen. MARTIN VAN ZAALEN Chefredakteur des Link Magazins

IMPRESSUM

martin.vanzaalen@linkmagazine.nl @MartinvanZaalen #linkmagazine.nl

Magazin

COLOFON

Das Link Magazin ist eine Managementzeitschrift für moderne Formen der Zusammenarbeit zwischen Unternehmen unter-einander sowie zwischen Unternehmen, (öffentlicher)Verwaltung, Universitäten und Fachhochschulen. Die niederländische Ausgabe der in den Niederlanden Link Magazine genannten Fachzeitschrift hat sich dort zu dem Magazin mit den Themenschwerpunkten Zulieferung und Auftragsvergabe sowie innovative Zusammenarbeit und gemeinsame Innovationen in verschiedenen industriellen Bereichen entwickelt.

JAHRGANG 14, NUMMER 1, 2019 HERAUSGEBER H&J Uitgevers Mireille van Ginkel Bosscheweg 76 5151 BE Drunen Niederlande + 31 10 451 55 10 + 31 6 50 68 78 36 (Mobil) www.linkmagazine.nl

REFERENZLISTE Dipl.-Ing. P.A.M. van Abeelen (ISAH),

J. Beernink MSc (Golden Egg Check), Dipl.-Ing. D.M. van Beers (Festo BV), J.C.A. Buis MBA (RR Mechatronics), Dipl.-Ing. B. Draaijer (V en M Regeltechniek), F.M. Eisma (Trumpf Nederland), Dipl.-Ing. J.F.M.E. Geelen (Océ), Dipl.-Ing. R. van Giessel (ehemaliger CEO von Philips CFT), H. Gijsbers (Thermo Fischer), Dipl.-Ing. M.H. Hendrikse (NTS-Group) Dipl.-Ing. J.B.P. Hol (Legrand Group), Dipl.-Ing. T.J.J. van der Horst (TNO), Dipl.-Ing. M.W.C.M. van den Oetelaar (Bosch Rexroth), Dr. Dipl.-Ing. M. Peters (President & CEO Moba Group), Dr. Dipl.-Ing. D.A. Schipper (Demcon), E. Severijn (Siemens PLM Software Benelux), J.A.J. Slobbe (ITM Group), H.G.H. Smid (Variass Group), Dipl.-Ing. W.W.M. Smit MMC (DBSC Consulting), Ing. N.J.F. van Soerland MBA (Philips Healthcare), Dipl.-Ing. H.H. Tappel (Bronkhorst High-Tech), W.B.M. van Wanrooij (IBN Productie), Dipl.-Ing. S.J. Wittermans (ASML)

CHEFREDAKTEUR Martin van Zaalen SCHLUSSREDAKTION Lucy Holl, redactie@linkmagazine.nl MITARBEITER DIESER AUSGABE Alf Buddenberg, Hans van Eerden, André Ritsema, Michaela Wassenberg TITELBILD iStockphoto.com

martin.vanzaalen@linkmagazine.nl @MartinvanZaalen #linkmagazine.nl

ÜBERSETZUNGEN Sigrid Winkler-Borck (Gronau), mediamixx GmbH (Kleve) GRAFISCHE GESTALTUNG Primo!Studio, Delft Niederlande DRUCK Veldhuis Media, Raalte, Niederlande ABONNEMENT € 70,50 pro Jahr ANSCHRIFT DER REDAKTION redactie@linkmagazine.nl ANZEIGENVERTRIEB H&J Uitgevers John van Ginkel + 31 10 451 55 10 + 31 6 53 93 75 89 (Mobil) john.vanginkel@linkmagazine.nl ISSN 1568 - 1378 Sämtliche Nutzungsrechte an der vorliegenden Publikation sind H&J Uitgevers vorbehalten. Jegliche Nutzung der Publikation, insbesondere die Vervielfältigung, Verbreitung, öffentliche Wiedergabe oder öffentliche Zugänglichmachung ist nur mit vorheriger schriftlicher Genehmigung des Herausgebers gestattet. Diese Ausgabe wurde mit größter Sorgfalt zusammengestellt, dennoch übernimmt der Herausgeber keine Verantwortung für eventuelle Fehler. Aus dem Inhalt können keine Rechte abgeleitet werden.

KURZNACHRICHTEN AUTOMOTIVE-ERFAHRUNG MACHT SYSTEMINTEGRATOR VIRO ZUM GEFRAGTEN PARTNER IN ANDEREN INDUSTRIEN In den drei deutschen VIRO-Niederlassungen sind inzwischen 100 Mitarbeiter tätig. In den niederländischen Standorten in Arnheim, Echt, Groningen, Vlaardingen und der Zentrale in Hengelo, direkt hinter der Grenze bei Gronau, sind 650 Beschäftigte aktiv. „Aber“, betont André Scheer, Geschäftsführer der deutschen Niederlassungen und des österreichischen Standortes in Graz, „wenn wir für Kunden loslegen, stehen bei Bedarf alle Ingenieurdisziplinen von VIRO zur Verfügung. Deshalb sind wir auch für die großen deutschen Auftraggeber der ideale Partner. Gerade durch unsere breite, multidisziplinäre Aufstellung unterscheiden wir uns vom Wettbewerb.” „Der Kunde“, ergänzt Martin Dibbets, Geschäftsführer VIRO Nederland, „braucht einen Engineering-Partner, der nicht nur eine Disziplin beherrscht, sondern einen Systemintegrator, der auch das Projektmanagement übernimmt und somit in der Lage ist, für den Kunden ein perfekt integriertes Ganzes zu entwickeln. Der Kunde – egal, ob er aus einem Wachstumsmarkt stammt oder nicht – will sich ausschließlich auf sein Kerngeschäft konzentrieren.

Er will sich nicht mit der Entwicklung allerlei Interfaces herumschlagen, um die unterschiedlichen Module verschiedener Zulieferer miteinander verbinden zu können. Wir übernehmen das komplette Projekt von der ersten Konstruktionsphase bis zur Lieferung des fertigen Produktes. Da eine große Zunahme von Turn-Key Projekten bei VIRO zu verzeichnen ist, haben wir in Deutschland die VIRO System Integration GmbH gegründet. Diese Gesellschaft beschäftigt sich mit der Realisierung von Gesamtprojekten.“ VIRO arbeitet dabei mit einer Vielzahl von Partnern zusammen. „Diese stammen ebenso aus Deutschland wie den Niederlanden. Wir sorgen dafür, dass wir immer den Zulieferer einbeziehen, der für den betreffenden Auftrag optimal geeignet ist”, so Scheer. „Das betrifft vor allem die maßgeschneiderten Aufgaben. Da wir mit unseren Disziplinen so breit aufgestellt sind, ist es für uns nicht rentabel, selbst in die unterschiedlichsten Bearbeitungsmaschinen zu investieren”, erläutert Dibbets. VIRO bewegt sich derzeit in drei Anwendungsgebieten – Produkt-

Engineering, kundenspezifischer Maschinenbau und Industrieprojekte – und das vor allem in den Bereichen Automotive, Aerospace und Semicon. Scheer: „Die Automobilbranche ist, unter anderem durch die Schummelsoftware-Skandale, die weltweiten Handelskonflikte und die Unsicherheiten hinsichtlich der künftig dominierenden Antriebsart, ein zu volatiler Markt geworden. Deshalb haben wir uns von Osnabrück aus, wo wir in der Automotive-Industrie sehr stark vertreten sind, auch auf andere Sektoren Geschäftsführer André Scheer: „Gerade durch unsere breite, multidisziplinäre Aufstellung unterscheiden wir gerichtet. Dabei erweisen uns vom Wettbewerb.” Foto: Viro sich unsere Projektmanagement-Erfahrungen in Jahr in Aalen (Baden-Württemder Automobilbranche, einer berg) seine dritte deutsche NiederIndustrie mit sehr strengen lassung eröffnet – neben den beiEinkaufsnormen und hohen den Standorten in Osnabrück und Prozessansprüchen, als ausgeMünchen. „Im Süden Deutschzeichnete Referenzen. Dass unsere lands sind viele große MaschinenMitarbeiter für BMW gearbeitet bauer beheimatet, unter anderem haben, macht sie attraktiv für im Bereich Semicon. Wir suchen Aufgaben in anderen Bereichen.” derzeit noch einen StandortViele dieser neuen Auftraggeber manager”, so Scheer. befinden sich in Süddeutschland. Deshalb hat VIRO im vergangenen www.viro-engineering.com

WACHSENDE ZAHL AN CAMPUSSEN STÄRKT DEUTSCHLANDS INNOVATIONSÖKOSYSTEM Im jüngst veröffentlichten Globalen Wettbewerbsbericht 2018, dem jährlichen Ranking der internationalen Wettbewerbsfähigkeit, hat Deutschland sich auf Platz 3 etablieren können (die Niederlande fielen von Platz 4 auf 6). Ein wichtiger Faktor für die gute Platzierung Deutschlands ist der hohe Punktestand für „ein einzigartiges und zukunftsorientiertes Innovationsökosystem“. „Dieser Super-Innovator übernimmt weltweit die Führungsposition im Bereich Innovationsfähigkeit. Das liegt an der großen Zahl an Patenten und wissenschaftlichen Veröffentlichungen sowie der Qualität der Forschungseinrichtungen. Aber auch anspruchsvolle Kunden

fordern die Unternehmen immer wieder zu Innovationen heraus. Außerdem gibt es einen lebendigen Wirtschaftssektor, um Innovationen auf den Markt zu bringen“, so Prof. Henk Volberda von der Erasmus-Universität Rotterdam und dem Erasmus Centre für Business Innovation, dem Partnerinstitut des Weltwirtschaftsforums, das den Index jedes Jahr zusammenstellt. Einen immer wichtigeren Teil dieses „Innovationsökosystems“ bilden die Campusse, die, häufig von großen Industrieunternehmen finanziert, überall im Land entstehen. Im Gegensatz zu früher finden Innovationen immer seltener ausschließlich

innerhalb der Unternehmen statt, sondern in Zusammenarbeit mit Dritten auf einem Campus. Bosch verfügt inzwischen u.a. über eine IoT Campus in Berlin. Siemens baut seit 2006 an einem großen Campus in Erlangen, wo der Schwerpunkt deutlich auf Offenheit und Transparenz gelegt wird. 2020 soll der Bau des Forschungsund Entwicklungscampus an der Hauptniederlassung von B&R Industrial Automation direkt an der Grenze im österreichischen Eggelsberg fertig werden. Eine Einrichtung, die, dank einer zusätzlichen Investition von 100 Millionen Euro des Mutterunternehmens ABB, dreimal so groß wurde wie ursprünglich

geplant. Und auch Lenze hat im vergangenen Jahr mit dem Bau des Mechatronics Competence Campus in Extertal (NordrheinWestfalen, Investitionen etwa 50 Millionen Euro) begonnen, das 2020 in Betrieb gehen wird. Von einem reinen Antriebslieferanten hat sich Lenze in den vergangenen Jahren zu einen Anbieter für Maschinenautomatisierungslösungen entwickelt. Um dieser Rolle gerecht werden zu können, suche und finde das Unternehmen „offene“ Zusammenarbeit und Co-Creation inner- und außerhalb der eigenen Organisation, so CEO Christian Wendler. www.weforum.org

DER MEHRWERT VON AUTOBAUER VDL NEDCAR: FLEXIBILITÄT Bereits seit gut 50 Jahren werden in der niederländischen Provinz Limburg Personenwagen gebaut; alles in allem sind es inzwischen mehr als fünf Millionen Fahrzeuge. Während sich die Anforderungen der Automobilindustrie in dem halben Jahrhundert fundamental verändert haben, ist das bei Sittard gelegene Born für den Autobau offensichtlich noch immer eine gute Adresse. Wer über die niederländische A2 zu VDL Nedcar fährt, sieht kurz vor der Abfahrt Born eine hohe, grüne Mauer auftauchen. Aus der Nähe betrachtet, scheint es eine riesige Logistikhalle zu sein. Von der enormen Lagerfläche macht auch VDL Nedcar seit Kurzem dankbar Gebrauch, um ein Lager für Ausrüstungsteile anzulegen, das für etwa fünf bis sechs Produktionswochen des Mini One und des Mini Countryman ausreicht. Als Vorsichtsmaßnahme bei einem möglicherweise harten Brexit. Die Teile kommen von britischen Zulieferern, die ihren Standort in der Nähe des BMW-

Werks bei Oxford haben. Das Automobilfertigungswerk in Limburg ist eigens auf die Bereitstellung von kurzfristig benötigten Zusatzkapazitäten für diese und andere Modelle ausgelegt. So skizziert Jan Tulkens, als geschäftsführender Vizevorstandsvorsitzender verantwortlich für die Endmontageproduktion, den Mehrwert von VDL Nedcar: Flexibilität. Das ist genau der Grund, warum BMW 2012 mit der VDL Groep, die Nedcar kurz zuvor übernommen hatte, einen Vertrag schloss. Der galt zunächst nur für die Produktion des Mini One, inzwischen für noch drei weitere Mini-Modelle und den BMW X1. „BMW möchte ständig Modelländerungen vornehmen können und Autos so weit wie möglich personalisieren, entsprechend den Wünschen des einzelnen Kunden; also gewissermaßen on demand nach Kundenauftrag. Außerdem möchte BMW eine Fertigungsanlage haben, in der zahlreiche verschiedene Modelle – Split

Production – gebaut werden können, wenn die Kapazitäten der sonst dafür vorgesehen Fabrikanlage ausgelastet sind. Diese Anlage hat über die Jahre hinweg eine große Flexibilität an den Tag gelegt.“ Jedenfalls wurden dort seit 1967 25 verschiedene Modelle unterschiedlicher Marken gebaut. Von DAF und Volvo über Daimler zu Mitsubishi und jetzt BMW. „Häufig verschiedene Modelle gleichzeitig und durcheinander. Einen großen Teil der Flexibilität erzielen wir mit der Qualität des Menschenschlags dieser Region. Sie haben eine nüchterne, pragmatische Mentalität und können gemeinsam richtig anpacken.“ Um die zur Verfügung stehende Arbeitskraft so gut wie möglich einzusetzen, hat VDL Nedcar ein ausgeklügeltes System, mit dem Mitarbeiter mit speziellen Qualitäten genau dort an der Montagelinie stehen, wo sie in dem Moment benötigt werden. „Weil beispielsweise beim Mini Cabrio die tragende Dachkonstruktion fehlt, ist der Wagen komplexer zu

bauen. Wenn einige der Wagen über die Montagelinie laufen, werden diese Mitarbeiter genau dafür auf den entsprechenden Positionen eingesetzt.“ Diese als „Springer“ bezeichneten Spezialisten werden in den Niederlanden wesentlich poetischer „vlinders“, also Schmetterlinge, genannt. Was für die Arbeitskraft gilt, gilt genauso für Komponenten und Module, die eingebaut werden müssen. Nicht nur aufgrund des möglicherweise harten Brexits möchte das Unternehmen die komplette Kontrolle haben und zwar an jedem Tag der Arbeitswoche. „Aus diesem Grund übernehmen wir die Verantwortung für Komponenten und Module bereits beim Zulieferer. Wir sorgen also auch für den Transport und haben alle LKW online im Blick. Hat einer der LKW irgendwo eine Panne oder braucht der Fahrer eine Ruhepause, dann sorgen wir dafür, dass ein kleinerer Transporter die direkt benötigte Lieferung abholt.“ www.vdlnedcar.nl

www.aaebv.com

FRAUNHOFER IPT IN AACHEN UND FRAUNHOFER PROJECT CENTER IN ENSCHEDE (NL) MACHEN UNTERNEHMEN „KI-BEREIT“

KÜNSTLICHE INTELLIGENZ IST DAS NATÜRLICHE REZEPT FÜR INTELLIGENTE FERTIGUNG

THEMA DIGITALISIERUNG ERFORDERT GRENZÜBERSCHREITENDE ZUSAMMENARBEIT Die Entwicklungen in der Industrie werden durch die Digitalisierung von Prozessen und Produkten immer schneller. Die intelligentere Aufstellung des eigenen

Das Fraunhofer-Institut für Produktionstechnologie (IPT) in Aachen und die niederländische Universität Twente (UT) in Enschede arbeiten zusammen an Advanced Manufacturing. Das geschieht innerhalb des Fraunhofer Project Center for Advanced Manufacturing Technologies and Solutions (FPC@UT). Ein wichtiges Thema ist der Einsatz künstlicher Intelligenz (KI). Dabei geht es um die noch intelligentere Steuerung von Produktionsprozessen, darum, die Planung flexibler und anpassungsfähiger zu machen – adaptive Produktion –, und letztendlich um die Produktivitätssteigerung.

Die Entwicklung selbstoptimierender Produktionsprozesse erfordert umfangreiches, menschliches Fachwissen. Foto: Fraunhofer IPT

VON HANS VAN EERDEN

daptive Produktion ist die nächste Generation in der Produktion auf Basis der Industrie-4.0-Prinzipien: Das bedeutet in Echtzeit auf (wechselnde) Produktionsbedingungen zu reagieren mithilfe neuer Enabling-Technologien. „Häufig hängt die Reaktion auf Veränderungen in der Produktion noch von den Fähigkeiten und der Erfahrung des Operators ab“, erklärt Biba Visnjicki, Geschäftsführerin Business Development beim FPC. „Konventionelle Planungsmethoden greifen zu kurz und bilden einen Engpass bei der Steigerung der Produktivität. Darum übernimmt die Nutzung von Daten und digitalen Modellen allmählich die Produktionsplanung und -steuerung. Indem Datensysteme und physische Systeme aneinandergekoppelt werden, machen wir adaptive Produktion und Advanced Services möglich.“

MASCHINELLES LERNEN Das Fraunhofer IPT konzentriert sich auf die digitale Transformation und untersucht

deshalb den Einsatz digitaler Lösungen für die Produktionssteuerung. Der Fokus liege dabei unter anderem auf der IT-Infrastruktur für die Verbindung von Mensch, Maschine und Daten und auf der Datenanalyse, sagt Thomas Vollmer, Abteilungsleiter Produktionsqualität. Innerhalb seiner Abteilung beschäftigt sich die Gruppe Prozessoptimierung mit dem Einsatz von KI, besonders mit dem maschinellen Lernen. Ziel ist es, die Steuerung von Produktionsprozessen intelligenter zu machen und zu adaptiven und schließlich autonomen, selbstoptimierenden Prozessen zu kommen. Am Fraunhofer IPT gehe es nicht um die Entwicklung von neuen KI-Algorithmen, sondern um die sinnvolle Anwendung in der Produktion, sagt Gruppenleiter Jonathan Krauß. Die erste Assoziation bei KI in der Produktion ist häufig die prädiktive Wartung, und auf diesem Gebiet forscht auch das Fraunhofer IPT, beispielsweise mit Hilfe von KI frühzeitig das Versagen von Komponenten in Werkzeugmaschinen vorherzusagen. Aber es seien zahlreiche weitere Anwendungen des maschinellen Lernens und der KI in der Produktion möglich, so Krauß. „Auf Grundlage

industriellen Unternehmens ist eine derartig große Herausforderung, dass sie am besten gemeinsam in Angriff genommen werden kann. Auf jeden Fall kann in diesen unsicheren Zeiten das Zusammenarbeiten mit dem vertrauten Nachbarn eine Lösung sein.

eigener Forschung und unserer Erfahrung in Projekten haben wir sieben Anwendungsgebiete ausgemacht und auf Prozess, Produkt sowie Maschinen und Anlagen geclustert. Am Beispiel Design bedeutet das: Intelligentes Feedback auf Grundlage von Big Data hinsichtlich Produktnutzung und Prozessführung kann beim Optimieren des Produkt- oder Prozessdesigns helfen. Weitere Anwendungen von KI in Prozessen sind Optimierung von Scheduling und Routing und die prädiktive Prozesssteuerung. KI für Maschinen und Anlagen bezieht sich neben Predictive Maintenance auch auf die Identifikation von Anomalien und Abweichungen sowie auf selbstlernende Maschinen.

UNTERSCHIEDLICHE SPRACHEN Das Fraunhofer IPT arbeitet hierzu mit zahlreichen Partnern zusammen, z.B. mit der RWTH Aachen im neuen Exzellenzcluster „Internet of Production“. Dabei geht es um die weitere Digitalisierung und Vernetzung der industriellen Produktion. Außerdem sind an den Projekten sowohl zahlreiche deutsche als auch ausländische Unternehmen beteiligt. Groß oder klein sei dabei nicht wichtig, sagt Vollmer. „Es geht darum, ob bei den Prozessen in den Unternehmen ausreichend Daten für eine sinnvolle KI-Anwendung gesammelt werden können.“ Relevant ist allerdings der Charakter der Produktion, nämlich große Serien gleicher Produkte oder eben die HighMix-Low-Volume-Produktion, für die die niederländische Hightechindustrie bekannt ist. Je mehr sich die Produkte ähneln, desto einfacher ist es, einen KI-Algorithmus zu trainieren. Es gibt bereits KI-Methoden, die mit Variation in der Produktion umgehen können. Das Fraunhofer IPT untersucht, welche Methode für welche Produktionscharakteristik geeignet ist. Die Auswahl der besten KI-Algorithmen für eine bestimmte An-

wendung sei sowieso eine der wesentlichen Herausforderungen, sagt Thomas Vollmer. Es erfordert die Kombination aus Fachwissen verschiedener Disziplinen, und deshalb die Zusammenarbeit zwischen IT-Spezialisten, Data Scientists und den jeweiligen Prozessexperten, die Kenntnisse vom Produkt und der Produktionstechnologie in einem besonderen Anwendungsfall haben. „Von Haus aus sprechen sie unterschiedliche Sprachen. Das Fraunhofer IPT kann als externer Sachverständiger alle Disziplinen miteinander ins Gespräch bringen.“

ADVANCED MANUFACTURING PROGRAM Das FPC hat ein Framework für die Transformation hin zum Advanced Manufacturing erstellt, das Advanced Manufacturing Program (AMP). Als Partner des FPC unterstützt das Fraunhofer IPT häufig Projekte, die in diesem Framework definiert worden sind. Niederländische Unternehmen stehen insbesondere vor der Beantwortung von Fragen zur digitalen Architektur der Produktion und der globalen Struktur ihrer Aktivitäten in einer digitalen Umgebung, so die Erfahrung von Vollmer und Krauß. Der Fokus liegt dabei auf Daten: Welche Daten müssen zwischen welchen Menschen, Maschinen und Informationssystemen geteilt werden, welche Software wird dafür benötigt, und wie kann die physische Produktionsinfrastruktur in die ITInfrastruktur integriert werden? Niederländische Unternehmen sind aufgeschlossen gegenüber der digitalen Transformation, hätten aber noch nicht alle nötigen Kenntnisse in den relevanten Bereichen, beobachtet auch Biba Visnjicki (FPC). „Bei zwei großen Unternehmen führen wir jetzt ein Audit durch, um festzulegen, welche Technologien sie dafür innerhalb von zwei bis drei Jahren einführen müssen. Über unser Studententeam lassen wir Masterstudenten der UT

untersuchen, welche Kompetenzen Unternehmen darüber hinaus noch fehlen. In der zweiten Jahreshälfte werden wir Workshops für KMU organisieren. Dann wollen wir in Enschede einen physischen Demonstrator für die adaptive Produktion umgesetzt haben.“ All diese Aktivitäten sind Teil des AMP, das darauf abzielt, den Osten der Niederlande zu einem Advanced Manufacturing Hub mit europaweiter Strahlkraft heranwachsen zu lassen. Eine andere Maßnahme ist die Entwicklung des Perron038, Innovationszentrum für die regionale Fertigungsindustrie rund um Zwolle. Das FPC fungiert dort als Technologiepartner u.a. für Produktionsmanagement, Robotik und Augmented/Virtual Reality. „Wir haben bereits einen Strategieplan für die Einführung von Schlüsseltechnologien in den nächsten Jahren aufgestellt. KI und maschinelles Lernen gehören dazu.“

TRAINIEREN FÜR KI Die Transformation zur adaptiven Produktion übersteige die Grenzen eines einzelnen Unternehmens, betont Thomas Vollmer. „Bei Digitalisierung und Vernetzung muss die gesamte Wertschöpfungskette einbezogen werden.“ Das heißt also, sowohl Kunden als auch Zulieferer müssen eingebunden werden, denn ihre Daten werden entscheidenden Einfluss auf die Produktionssteuerung haben. Wenn die Kommunikation und aller Informationsfluss aufeinander abgestimmt sind, gebe es vier Herausforderungen für Unternehmen, die mit KI beginnen wollen, führt Jonathan Krauß an. Als erstes müssen sie einen Anwendungsfall auswählen, der sich für KI eignet. Dann müssen sie eruieren, ob sie ausreichend Daten für das Trainieren des KI-Algorithmus sammeln können. Falls ja, können sie den Algorithmus einsetzen, um sinnvolle Analysen und Vorhersagen zu generieren. Der letzte Schritt ist die Zertifizierung der Produktionsprozesse,

HANNOVER MESSE: INTEGRATED PRODUCTION – INDUSTRIAL INTELLIGENCE Thema der Hannover Messe (1. - 5. April) ist in diesem Jahr „Integrated Production – Industrial Intelligence“: Die digitale Transformation der Industrie wird durch das Zusammenspiel der Automatisierungsund Energietechnologie, IT-Plattformen sowie künstlicher Intelligenz vorangetrieben. Der Mensch spielt dabei die Rolle des „Enablers“, der seine Prozesskenntnisse einbringt und die KI-Algorithmen auf die richtige Weise mit relevanten Daten trainieren lässt, um sie bei der Prozessverbesserung einsetzen zu können. Natürlich gibt es noch entsprechende Herausforderungen in den Bereichen Interfaces, Protokolle und Sicherheit. Sie kommen sicherlich in einem umfassenden Kongressprogramm zur Sprache. Neu ist der Industrial Pioneers Summit zu Themen wie Digitalisierung, KI, Mensch-MaschineZusammenarbeit und Plattformökonomie. Zentrale Frage: Was kommt nach der Industrie 4.0? Redner aus Politik, Wissenschaft und Wirtschaft skizzieren

zukünftige Entwicklungen und Szenarien. Das Fraunhofer IPT präsentiert sich in diesem Jahr in Hannover gemeinsam mit dem International Center for Networked, Adaptive Production (ICNAP). Das ICNAP wurde von drei Fraunhofer-Instituten, u.a. dem IPT, sowie der RWTH Aachen und Partnern aus der Industrie gegründet. Es fungiert als offene Forschungsplattform und industrielle Testumgebung für die Entwicklung und das fertigungsnahe Testen innovativer Formen der digitalen Produktion. Auf der Messe möchte das ICNAP die Testumgebung vorstellen: Unternehmen können dort erfahren, wie sich physische Produktionssysteme in einer digitalen Fertigung verhalten. Das ist genau das, worum es bei Industrie 4.0 geht: cyberphysische Systeme.

www.hannovermesse.de www.vernetzte-adaptive-produktion.de

Biba Visnjicki, Geschäftsführerin Business Development bei FPC: „Indem Datensysteme und physische Systeme aneinandergekoppelt werden, machen wir adaptive Produktion und Advanced Services möglich.“ Foto: Arjan Reef

wie beispielsweise in der Automobilindustrie gefordert. Das erscheint schwierig, weil KI den deterministischen Charakter der Prozesse beeinträchtigt. Fraunhofer hat dieses Problem erkannt und entwickelt derzeit entsprechende Lösungen.

EUROPÄISCHE ZUSAMMENARBEIT Für die niederländische Industrie sei die Zusammenarbeit zwischen dem Fraunhofer IPT und der Universität Twente im FPC sehr wichtig, sagt Biba Visnjicki abschließend. „Es ist eine perfekte Partnerschaft: Das Fraunhofer IPT hat hochkarätige Kenntnisse hinsichtlich der Produktionsprozesse und -technologien, die UT kann mit umfassenden Kenntnissen auf der Datenseite aufwarten, nämlich welche Daten für die industrielle Produktion relevant sind und wie man die Daten in Information und Entscheidung umsetzen kann.“ Aber auch für deutsche Unternehmen hat sie eine Botschaft: „Es ist wichtiger als je zuvor, europäische Industrienetzwerke zu bilden, denn in der digitalen Produktionswertschöpfungskette müssen Partner aus unterschiedlichen Ländern nahtlos – mit dem Fokus auf Qualität und Geschwindigkeit – zusammenarbeiten können. Der Aufbau deutsch-niederländischer Netzwerke ist ein erster Schritt, und jedes Land trägt seinen Teil dazu bei: Deutschland als führende europäische Industrienation und die Niederlande mit ihren erstklassigen Zulieferern erster und zweiter Ebene.“ www.utwente.nl/nl/fraunhofer www.ipt.fraunhofer.de

THEMA DIGITALISIERUNG ERFORDERT GRENZÜBERSCHREITENDE ZUSAMMENARBEIT DIGITAL INNOVATION HUB ENTWICKELT AR- UND VR-ANWENDUNGEN FÜR DIE INDUSTRIE

INTELLIGENTE „WERKZEUGE“ FÜR DIE MENSCHMASCHINE-KOMMUNIKATION Enabling Sensible Industry through AR/VR. So lautet das treffliche Motto des Industrial Reality Hub, der Mitte Dezember in Enschede, im Osten der Niederlande gelegen, vorgestellt wurde. Die Industrie misst und registriert immer mehr. Aber wie geben die „Big Data“ brauchbare, eindeutige Informationen her? Und wie können Mitarbeiter in ihrer Arbeit unterstützt werden? Innerhalb des Hub arbeiten Unternehmen und Forschungseinrichtungen zusammen, um die Möglichkeiten von Augmented Reality und Virtual Reality zu sondieren und vor allem auf die Praxis zu übertragen.

Von links nach rechts: Robbert Jan Kooij (Oost NL), Jeroen Koers (OVSoftware), Christian Kleijn (Controllab), Roy Damgrave (Universität Twente) und Maurice Kruse (Twinsense360). Der Industrial Reality Hub ist ein offenes Innovationsnetzwerk. Neue Partner sind willkommen. Der Hub sucht in der nahen Zukunft auch die Zusammenarbeit mit interessanten Partnern in Deutschland und dann in Frankreich, Spanien und Italien. Foto: Arjan Reef

VON LUCY HOLL

ährend der ersten Auflage des Events Industrial Reality Mitte März im Veranstaltungsgebäude The Gallery in Enschede (nicht weit von der Grenze zu Nordrhein-Westfalen und Niedersachsen) erhielt der Hub den offiziellen Fieldlab-Status des niederländischen Smart-Industry-Programms. Das Label European Digital Innovation Hub wurde bereits vorher vergeben. Innerhalb des Hub arbeiten die ostniederländischen Unternehmen Controllab, OVSoftware, SeriousVR, Recreate, Twinsense360, The Virtual Dutchmen, Benchmark Electronics, Demcon-Nymus3D, Xsens sowie das VR Lab der Universität Twente unter der Leitung der Entwicklungsgesellschaft Oost NL zusammen. Die Organisationen haben jede für sich eine beachtliche Erfolgs- und Erfahrungsgeschichte auf den Gebieten Automatisierung, Augmented Reality (AR) und Virtual Reality (VR) vorzuwei-

sen. Aber in der Industrie ist wesentlich mehr möglich. Diese Erkenntnis hat sich nach und nach durchgesetzt, und dann ist Zusammenarbeit von entscheidender Bedeutung. In der Unterhaltungswelt und im Bereich Gamification sind AR und VR inzwischen Allgemeingut: Viele ihrer Entwickler sitzen im Westen der Niederlande. Im Osten der Niederlande jedoch profilieren sich Unternehmen mit Anwendungen für die Industrie. Der Industrial Reality Hub stehe übrigens auch anderen Interessierten aus den Niederlanden und Deutschland offen, so Betriebsmanager Jeroen Koers, OVSoftware, einem Spezialisten im Bereich Java und .Net-kundenspezifischeSoftware.

UMFASSENDES ÖKOSYSTEM Die Beteiligten kannten sich zwar von Namen und Ansehen, aber innerhalb eines solchen Hubs ist es viel einfacher zusammenzuarbeiten, Wissen zu teilen und aufzubauen. Mit dem Aufkommen der Industrie 4.0 wächst in

der Fertigungsindustrie nun mal das Interesse an intelligenten Interfaces für die Kommunikation zwischen Mensch und Maschine und dem sicheren Umgang mit „Big Data“. Das Sammeln von Daten ist schließlich nicht das Ziel: Es geht um deren Strukturierung sowie das pass- und punktgenaue Zurverfügungstellen von Informationen. „Von Unternehmen im Bereich Hightech Systems & Smart Materials erfahren wir großes Interesse an AR und VR. Das gilt sowohl für die Produktentwicklung als auch für die Verbesserung der operativen Prozesse“, sagt Robbert Jan Kooij, Projektmanager Tech bei Oost NL. Oost NL entwickelte das Konsortium von Grund auf und schrieb den Projektplan für den Industrial Reality Hub. „Beteiligte, die über eigene AV/VR-Kenntnisse und -Technologien verfügen, zeigten das größte Interesse, einen Hub zu bilden. Sie möchten sich zusammentun, um den B2B-Markt besser mit großen, komplexen Projekten zu bedienen und gemeinsam weiterzukommen.“ Die Themen sind Big Data & Sensoren, Visualisierung, Guided Maintenance, Mensch-Maschine-Schnittstelle, VRTraining, digitaler Zwilling, Montieren mit AR, künstliche Intelligenz und maschinelles Lernen. Der Hub ist eingebettet in ein umfassenderes Ökosystem, bestehend aus 35 Unternehmen und Forschungseinrichtungen, die sich mit der Anwendung von AR und VR in der Smart Industry beschäftigen. Der Hub möchte die Niederlande im Bereich der industriellen Anwendungen von AR und VR in Europa in Position bringen und ist deshalb auf der Hannover Messe mit einem Stand im Holland High-Tech-Pavillon in Halle 8 unter BOOST-Smart-Industry vertreten.

INFORMATION WIRD LEBIG Enabling Sensible Industry bezieht sich auf eine Art der Unterstützung der Fertigungsindustrie, die den Mitarbeitern praktischen Nutzen bringt. Es hat lange gedauert, bis die Virtual-Reality-Technik sich ernsthaft etablieren konnte und die benötigte Rechenleistung bezahlbar wurde. „Erst vor einigen Jahren haben beispielsweise Datenbrillen erst wirklich Einzug gehalten“, so Christian Kleijn, Hub-Vorsitzender und Geschäftsführer von Controllab, einem Spezialisten für modellbasiertes Design und Hardware-in-the-LoopSimulationen. „VR- und AR-Technologien sind im Prinzip eine alternative Art, Informationen anzusehen. Früher bekam man Grafiken und Tabellen auf Papier in die Hand, aber Smartphones und andere Geräte haben

gezeigt, dass es auch ganz anders geht. Präsentiert man Informationen auf eine andere Weise, werden sie viel lebendiger.“ Sensible bezieht sich auf das für die Sinne tastbar und sichtbar Machen von Informationen. Und beziehe sich gleichzeitig aufs Verstehen, ergänzt Roy Damgrave von der Fakultät Engineering Technology der Universität Twente: „Man möchte, dass die Mitarbeiter im Entwurfs- und Produktionsprozess sowohl optimal miteinander als auch mit Maschinen zusammenarbeiten, bei denen es sich immer häufiger um Roboter handelt.“ Ein Unternehmen beispielsweise entwickelt eine CNCMaschine: In einem 3D-Modell können verschiedene Varianten durchgerechnet werden und dem Kunden einwandfrei präsentiert werden. „Alles ist zu simulieren. Was ist der Effekt von Veränderungen? Risiken sind besser darzulegen. Visualisierung bewirkt, dass Werte und Größen besser eingeschätzt werden.“

INTELLIGENTE BEAMER Maurice Kruse von Twinsense360, einem Produktionsspezialisten auf dem Gebiet der Virtual und Augmented Reality, erlebt, dass die Unternehmenswelt Anwendungen in der Praxis gegenüber sehr aufgeschlossen ist. „Bei einem unserer Kunden, Gartenbauunternehmen Emsflower, bewegen sich große Karren über eine automatische Führung, aber die Bestückung der Karren muss noch per Hand erledigt werden. Die Mitarbeiter werden

bald mit Datenbrillen arbeiten und sehen dann genau, was wohin muss. Diese Art des Arbeitens erfordert natürlich noch viele Untersuchungen, denn die Frage ist, ob Mitarbeiter wohl den ganzen Tag mit solch einer Brille auf der Nase arbeiten wollen?“ Auf die Industrie übertragen: Sind beispielsweise leichte, intelligente Brillen machbar, die Operatoren an einer Produktionsstraße relevante Daten liefern und auf Abweichungen und Störungen hinweisen? In der OnlineWelt kann alles in rasendem Tempo passieren,

„VR- und AR-Technologien sind im Prinzip eine alternative Art, Informationen anzusehen.“ während in Wirklichkeit Wochen oder Monate vergehen, bis alle Fehlschläge einmal mitgemacht wurden. So arbeitete Controllab mit an Trainingssimulatoren für den Kranbauer SMST aus dem nordniederländischen Drachten. Das Unternehmen engagiert sich immer stärker auf dem Markt für Offshore-Windräder. Christian Kleijn: „Man setzt eine VRBrille auf und bedient den Kran, vollständig kompensiert vor den Wellen. Wir haben die Algorithmen dafür entwickelt.“ Es gibt mehr

als genug nützliche Anwendungen, und wer AR- und VR-Technologie im Arbeitsalltag einsetzt, werde auf dem Arbeitsmarkt deutlich interessanter für die Jüngeren, so die Überzeugung von Kleijn und seinen Hub-Kollegen.

KEINE SPIELEREIEN Die Unternehmen des neuen Hub haben im vergangenen Jahr gemeinsam „tausend Stunden“ in die Entwicklungsphase investiert. Ein Examenskandidat der Universität Wageningen hat ermittelt, dass die Partner über Kooperationsprojekte bereits einen wirtschaftlichen Mehrwert von 660000 Euro realisiert haben. Eine Kerngruppe hat einen Strategieplan erstellt und untersucht, wer die großen Triebkräfte in der Industrie sind, welche Technologie zur Verfügung steht oder stehen wird und was gemeinsam entwickelt werden kann. Fertigungsunternehmen möchten einfach zu nutzende Tools, sie warten nicht auf Spielereien, lautet die Schlussfolgerung. Es geht um Online-Werkzeuge, die die Arbeit einfacher, besser und effizienter machen, Fehler vermeiden, Kosten senken und die Qualität erhöhen. Die AR- und VR-Tools müssen die Entscheidungsfindung vereinfachen. Roy Damgrave: „Die Mauern rund um die Roboter verschwinden. Mensch und Maschine machen immer mehr zusammen: Über Augmented Reality kann man genau sehen, welche Bewegung der Roboter als nächstes machen wird.“ www.industrialrealityhub.com

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THEMA DIGITALISIERUNG ERFORDERT GRENZÜBERSCHREITENDE ZUSAMMENARBEIT FESTO-CTO ARBEITET ALS NEUER VORSITZENDER AM BRÜCKENSCHLAG ZWISCHEN INDUSTRIE 4.0 UND KMU

FRANK MELZER BEUNRUHIGEN HOHE CHINESISCHE INVESTITIONEN IN KI NICHT Festo-CTO Frank Melzer ist seit dem 1. Januar der neue Vorsitzende des Lenkungskreises Plattform Industrie 4.0. In diesem größten deutschen Gemeinschaftsprojekt von Industrie, Politik, Verbänden, Forschungseinrichtungen und Gewerkschaften werden Vereinbarungen zur Digitalisierung der deutschen Industrie getroffen. Außerdem bemüht sich dieses Netzwerk um internationale Vereinbarungen. Ein Gespräch mit Melzer über die Investitionsbereitschaft der KMU, das Niveau der staatlichen Investitionen, Standardisierung und Kompetenzentwicklung bei Mitarbeitern. VON MARTIN VAN ZAALEN

ein, einen Prozentsatz deutscher Industrieunternehmen, der sich ernsthaft mit der Digitalisierung von Produkten und Prozessen beschäftigt, kann Frank Melzer nicht nennen. Dennoch wagt er zu behaupten, dass ein großer Teil der deutschen Industrie – inklusive vieler kleiner und mittlerer Unternehmen, der sogenannte Mittelstand, der den Motor dieser Branche bildet – sich über die Bedeutung der Digitalisierung sehr bewusst ist. „Es ist diesen Unternehmern aber häufig noch nicht klar, wie sie in ihrer speziellen, eigenen Situation die Früchte ernten können. Die Herausforderung ist, die Möglichkeiten der Digitalisierung an die Kompetenzen dieser KMU zu koppeln. So dass sie durch Konnektivität die Qualität ihrer Prozesse besser kontrollieren oder durch digitale Technologien Energie einsparen können. Oder mit dem Sammeln von Daten aus diesen Prozessen den Kundenservice vielseitiger gestalten und weiter verbessern können. Es muss ein Brückenschlag erfolgen, das ist das Bemühen der Plattform Industrie 4.0 und

ihrer Partner, wie der Netzwerkorganisation der Maschinenbauer VDMA, der Handelskammern usw.“

SINNVOLL EINSETZEN China investiert bis 2025 rund 130 Milliarden Dollar allein in künstliche Intelligenz (KI). Die Vereinigten Staaten haben etwa 30 Milliarden dafür vorgesehen, während die deutsche Regierung nur einige Milliarden dafür eingeplant hat. Das beunruhigt Melzer aber nicht. „Das Entwickeln und Anwenden künstlicher Intelligenz ist nicht nur eine Frage von sehr viel Geld. Eine Regierung muss auch dafür sorgen, dass das Geld sinnvoll eingesetzt wird.“ Sehr wichtig sei, dass Forschungseinrichtungen und Technologieunternehmen sich auf produktive Weise zu finden wissen und sich gegenseitig stärken. Und dass vor allem KMU gut eingebunden werden. „Politiker müssen ein Dringlichkeitsgefühl in der Gesellschaft schaffen. Geld fördert erst wirklich die Wettbewerbsfähigkeit, wenn es eine Organisation gibt, die dafür sorgt, dass die Gelder bei den richtigen Kooperationen aus Forschung und Wirtschaft ankommen.“

KÜNSTLICHE INTELLIGENZ WICHTIGER PFEILER Die niederländische Unternehmerorganisation für die technische Industrie (FME) hat eine Plattform Artificial Intelligence für Entwickler und Anwender künstlicher Intelligenz in der technischen Industrie an den Start gebracht. Mit dieser Plattform möchte FME niederländische KI-Unternehmen zusammenbringen, um so den Einsatz künstlicher Intelligenz in der technischen Industrie zu beschleunigen. FME-Mitgliedsunternehmen NXP, IBM, ABB, DAF, Tata Steel, KPN, Philips und ASML sind dabei, eine Agenda für die Plattform zu erstellen. Die KI-Agenda für die technische Industrie dient dem Zweck, Chancen zu identifizieren und zu kapitalisieren sowie um konkrete

Aktivitäten für Stakeholder zu organisieren, um so die Möglichkeiten der KI innerhalb der technischen Industrie maximal zu nutzen. Laut der Unternehmerorganisation wächst der Einsatz von KI in der Wirtschaft stark. Weltweit arbeiten 59 Prozent der Unternehmen mit Elementen der KI als (zukünftiger) Basis für ihre Unternehmensführung, so die Unternehmerorganisation FME, die auch darauf hinweist, dass KI ein wichtiger Pfeiler in der Digitalisierungsstrategie des niederländischen Kabinetts ist.

www.fme.nl

ZU SEHR GEHYPT? Ausschließlich auf KI zu setzen, bringe nicht viel, so Melzer weiter. „Vielleicht wird KI zurzeit ein bisschen zu sehr gehypt. Ihre Auswirkungen werden zukünftig sicher groß sein, aber man kann die Technologie erst wirklich sinnvoll anwenden, wenn eine Reihe anderer Technologien zur Verfügung stehen, andere Kompetenzen entwickelt und Absprachen zur Anwendung erzielt worden sind. KI gibt es nicht ohne Sensoren, die Daten aus Prozessen sammeln, nicht ohne Erkenntnis welche Daten relevant sind, und nicht ohne eine gute, gut gesicherte Cloud-Umgebung, in der die Daten verwaltet werden. Es geht auch nicht ohne gute Vereinbarungen zum Datenschutz sowie über die Nutzung der Resultate, damit auch die Kunden etwas davon haben.“

STANDARD VERBREITEN Hinsichtlich des Treffens von Vereinbarungen sei angemerkt: Standardisierung ist ein wichtiges Thema für die Plattform Industrie 4.0. Melzer konstatiert, dass mit einem Kommunikationsstandard wie OPC UA ein wichtiger Schritt zum Wie des Informationsaustausches gemacht ist. Größere Herausforderungen bietet das Treffen von Vereinbarungen darüber, welche Informationen geteilt werden. So hat die Plattform die Verwaltungsschale (Asset Administration Shell – I4AAS) initiiert, eine Rahmenvereinbarung, in der festgelegt ist, welche Informationen innerhalb und zwischen Unternehmen bei der Auftragsausführung kommuniziert werden müssen. Die Aufgabe der Plattform Industrie 4.0 und anderer Organisationen ist es, diese Richtlinien in der Industrie publik zu machen. Und zwar nicht nur in Deutschland, sondern auch darüber hinaus, von daher die Zusammenarbeit mit Organisationen wie ISO und OPC, so Melzer.

DEUTSCHLAND ZU KLEIN Ihm ist vollkommen klar, dass auch eine starke Industrienation wie Deutschland viel zu klein ist, um allein internationale Standards durchzusetzen. Daher auch die Zusammenarbeit der Plattform mit vergleichbaren Organisationen in u.a. Frankreich, Italien und den Niederlanden. Im Oktober vergangenen Jahres wurde während des Besuchs des niederländischen Königspaares in Saarbrücken die Zusammenarbeit zwischen der Plattform Industrie 4.0 und dem Smart Industry Program offiziell vereinbart. Eine Zusammenar-

bildung“ Handlungsempfehlungen entwickelt, um Mitarbeiter in die Lage zu versetzen, mit den Veränderungen mitzuhalten. Und sie mit lebenslangem Lernen vertraut zu machen.“

FESTO ALS VORBILD

China investiert bis 2025 rund 130 Milliarden Dollar allein in künstliche Intelligenz (KI), die deutsche Regierung hat nur einige Milliarden dafür eingeplant. Den neuen Vorsitzenden des Lenkungskreises der Plattform Industrie 4.0, Frank Melzer, beunruhigt das aber nicht. „Das Entwickeln und Anwenden künstlicher Intelligenz ist nicht nur eine Frage von sehr viel Geld.“ Foto: Com-magz

beit, die sich auf acht Themen konzentriert, von der Standardisierung bis zur Entwicklung digitaler Geschäftsmodelle. Inzwischen arbeitet die deutsche Labs Network Industrie 4.0 mit dem niederländischen Smart Industry Netzwerk in Fieldlabs an Testeinrichtungen.

SCHNELLERER WANDEL Frank Melzer ist sich im Klaren darüber, dass die Digitalisierung den Mitarbeitern viel

abverlangt und dass sie bei der Aneignung neuer Kompetenzen unterstützt werden müssen. „Natürlich hat sich in den vergangenen Jahrzehnten viel verändert, in jedem Bereich. Der Agrarsektor ist heute auch ein total anderer als in den 60er Jahren. Im Vergleich zu früheren Phasen des Wandels schreitet die Digitalisierung aber wesentlich schneller voran. Daher werden in der PlattformArbeitsgruppe „Arbeit, Aus- und Weiter-

Der Festo-Mann weiß wovon er spricht. Festo, Spezialist für Antriebstechnologie, investiert mit Festo Didactic schon seit Jahrzehnten in die kontinuierliche Schulung der eigenen Mitarbeiter sowie die der Kunden und Zulieferer. Es ist dann auch kein Zufall, dass gerade Festo nun den Lenkungskreis-Vorsitz der Plattform Industrie 4.0 übernommen hat. „Meine Vorgänger waren Manager bei SAP und Siemens, wesentlich größeren Unternehmen als Festo. Mit einem Umsatz von 3 Milliarden Euro sind wir für deutsche Begriffe noch immer ein KMU und daher eher in der Lage, als Vorbild für den in der deutschen Wirtschaft so wichtigen Mittelstand zu fungieren. Wir können den Brückenschlag leisten, weil wir zeigen, dass auch ein KMU die Transformation durchlaufen und seine Produkte IoT-ready machen kann. Auch KMU können Prozesse digitalisieren und die erhaltenen Daten mit für die Operatoren zugänglichen Dashboards sichtbar machen, um so Prozesse zu optimieren etc. Das gelingt nicht, indem man alles selbst macht, sondern gerade durch die Zusammenarbeit mit Partnern.“ www.plattform-i40.de www.festo.com

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INNOVATION BRONKHORST HIGH-TECH ENTWICKELT DURCHFLUSSMESSGERÄTE FÜR NACHHALTIGE ANWENDUNGEN

„MEISTER IN DEN KLEINSTEN REGIONEN DES DURCHFLUSSBEREICHS“ Der Entwickler und Hersteller von Durchflussmessern, Bronkhorst, wächst und bleibt auch weiter innovativ. Eine vielversprechende Entwicklung ist die Ultraschall-Durchflussmessung. In Deutschland gibt es bereits großes Interesse daran. „Ein idealer Durchflussmesser für den kleinen Durchflussbereich, beispielsweise für Anwendungen auf den Gebieten Lebensmittel, Pharmazie und Medizin.“ VON HANS VAN EERDEN

ronkhorst High-Tech entwickelt, produziert und verkauft Durchflussmesser und -regler für Flüssigkeiten und Gase. Im Unternehmen sind derzeit etwa 600 Mitarbeiter beschäftigt. Der Hauptsitz ist im ostniederländischen Ruurlo gelegen, wo mehr als 300 Mitarbeiter in der Forschung und Entwicklung, Produktentwicklung und Montage arbeiten. Ein weltweites Distributionsnetzwerk bedient unterschiedliche Märkte von der Lebensmittelund Pharmaindustrie über die Medizin- und Labortechnik bis zur Halbleiter- und Glasproduktion sowie der Chemie-, Gas- und Ölindustrie. Bronkhorst ist Marktführer in Europa mit Deutschland als wichtigstem Absatzmarkt.

INTENSIVE BESPRECHUNG Außer einzelnen Instrumenten liefert Bronkhorst High-Tech komplette Subsysteme nach den Wünschen des Kunden. Der Zusammenbau von Durchflussmessern, -reglern und Zubehör durch Bronkhorst garantiert Qualität und erspart dem Kunden viel Arbeit und mögliche Probleme (man denke an Lecks). Solche „Flow Solutions“ werden nach intensiver Besprechung zwischen Bronkhorst und den Kunden spezifiziert. Aber auch bei anderen Produkten sei Kontakt erwünscht, erzählt Geschäftsführer Henk Tappel. „Sogar beim simpelsten Instrument muss der Kunde bereits sieben bis acht Entscheidungen treffen. Das fängt bei den Gasen oder Flüssigkeiten an, die er messen möchte. Dann geht es weiter mit der Art der Dichtung, dem Druckbereich mit der jeweiligen Druckkraft, dem Durchflussbereich und der Arbeitstemperatur. Dann ist da noch die Frage, wie er mit dem Messgerät „reden“ möchte, welches industrielle Busprotokoll er nutzen möchte. Über all diese Dinge sprechen wir am liebsten vorher mit den Kunden, um sicher zu gehen, dass sie die richtige Wahl treffen. Wir denken bereits über einen Produktkonfigurator nach, aber es geht

doch um mehr als nur darum, ein paar Optionen anzukreuzen. Es müssen auch Berechnungen durchgeführt werden, beispielsweise Umrechnungsfaktoren zum Messen des Gemisches aus Gasen oder Flüssigkeiten.“

ULTRASCHALL

Die Ultraschall-Durchflussmesser, die Bronkhorst High-Tech entwickelt, sind

Bronkhorst bleibe weiterbesonders für Anwendungen in den Bereichen Lebensmittel, Pharmazie und Medizin hin innovativ im Bereich der geeignet. Foto: Bronkhorst Messtechnologie, erklärt Tappel. Bei der neuesten Entwicklung handelt (Lebensmittelverarbeitung), Gesundheit (Heres sich um die Ultraschall-Durchflussmesstellung von Medikamenten) und industrielle sung. Die Funktion beruht auf dem Messen Innovationen. „Wir sind Meister in den der Ausbreitungsgeschwindigkeit von SchallRegionen des kleinen Durchflussbereichs. Das wellen in einem dünnen, geraden Sensorröhrist wichtig beim präzisen Dosieren von Ingrechen. Dieses Messprinzip kann den Volumendienzien. Viele Wasserleitungen bestehen beifluss unabhängig von der Art der jeweiligen spielsweise noch aus Blei. Bestimmte Zusätze Flüssigkeit erfassen, weshalb die Kalibration im Wasser können verhindern, dass sich das für jede einzelne Flüssigkeit überflüssig wird. Blei herauslöst und konsumiert wird.“ Die Messsensoren befinden sich an der Außenseite, deshalb tritt kein Widerstand im INTELLIGENTE NUTZUNG Flüssigkeitsstrom auf. Das erlaubt hochpräzise Auch in diesem Jahr wird Bronkhorst selbstMessungen, verhindert Verschmutzung und verständlich wieder auf der Hannover Messe vereinfacht den Wartungs- und Pflegeuntervertreten sein. Das Messethema „Integrated halt. „Es ist fast der ideale Durchflussmesser Industry – Industrial Intelligence“ habe große für den kleinen Durchflussbereich. Wir stehen Relevanz, betont Tappel. „Wir machen unsere am Anfang der Applikationsentwicklung, und Geräte immer intelligenter. Sie liefern nicht aus Deutschland wird bereits großes Interesse nur direkte Messergebnisse, sondern auch signalisiert. Mit einigen deutschen Kunden Informationen zum Prozess und eigenen werden wir jetzt konkrete Anwendungen Zustand, man denke hier an Verschmutzung ausarbeiten.“ oder Nachweise einer modifizierten Zusammensetzung einer Gas- oder Flüssigkeitsmischung. Die große Frage ist, wie wir KunNACHHALTIGE ENTWICKLUNG den sicheren Zugang zu den Daten geben Der neue Ultraschall-Durchflussmesser ist können. Können wir ihre Firewall passieren, besonders geeignet für Anwendungen im Lebensmittel-, Pharmazie- und Medizinmüssen wir jedes Gerät mit einem Mobilchip bereich. Das knüpfe an die „Ziele für nachhalausstatten? Eine ganze Reihe von Gremien tige Entwicklung“ der UN an, erzählt Tappel. sind mit der Standardisierung von Protokol„Insgesamt sind es siebzehn Ziele, und bei len beschäftigt. Wir sind auf dem Laufenden.“ bestimmt zehn davon können unsere DurchSo setzt Bronkhorst auch weiterhin auf flussmesser eine Rolle spielen.“ Er nennt u.a. kontinuierliche Kommunikation. saubere Energie (beispielsweise Produktion von Solarzellen), Bekämpfung des Hungers www.bronkhorst.com 13

ARBEITSPRODUKTIVITÄT HAUPTLIEFERANTEN HABEN SCHLÜSSELPOSITION FÜR DIE PRODUKTIVITÄTSSTEIGERUNG DER KETTE

LANGE KETTEN SCHWÄCHEN DIE PRODUKTIVITÄT ENORM Die niederländische Industrie steht gut da, was ihre Produktivität betrifft. Aber besser geht immer. Kürzlich trafen sich acht Manager auf Einladung der LinkHerausgeber zu einem Arbeitsessen im Ginkelse Hoeve in Drunen (Brabant), um einen Abend lang über den Output zu sprechen: Liegt die Krux in der Tatkraft des Managements, dem Einsatz der Mitarbeiter oder vielleicht der Zusammenarbeit in der Kette?

der Leiter Forschung und Entwicklung, Frank Rouweler. „Jedes Detail unserer Produkte und des Produktionsprozesses haben wir exakt beschrieben, um so intelligent wie möglich zu produzieren.“ Wila produziert 24 Stunden an sieben Tagen und möchte das Schritt für Schritt so weit wie möglich mannlos machen.

WENIGER HÄNDE, MEHR ARBEIT

Am Tisch im Uhrzeigersinn: Ger Post Lektor für Business Entrepreneurship an der Fontys Hogeschool und Gesprächsleiter; Henk Jansen,Geschäftsführer von FMI Instrumed; Corné van Opdorp, Geschäftsführer der BOZ Group; Guido Bergman, Geschäftsführer von Matas Electronics; Pascal Bos, leitender Ingenieur bei JAZO Zevenaar; Taco Leeflang, Vertriebsleiter von itsme; Thomas Luiten, Produktionsleiter bei Knapen Trailers; Frank Rouweler, Leiter Forschung und Entwicklung bei Wila. Fotos: Erik van der Burgt.

VON LUCY HOLL

ährend des Essens erzählt Pascal Bos, leitender Ingenieur bei JAZO Zevenaar (95 Mitarbeiter), Hersteller von Türen und Gittern für Technikräume, vor allem Trafostationen, wie er bei einem Managerseminar kürzlich das Spiel „Zug bauen“, oder wie es auch immer heißen mag, spielte. Es gab zwei Gruppen. „Zufällig war ich in der Gruppe sozial besonders innovativer Unternehmer“, lacht er. „Jeder in der Gruppe hatte auch eigene Spielkarten mit Strategien und Aufgaben. Ich schlug vor, quasi als Experiment alle Karten in unserer Gruppe offen auf den Tisch zu legen. Ohne Sabotage, Tricks oder Eigennutz arbeiten und den Gewinn würden wir anschließend unter uns allen aufteilen. Ob das denn wohl gehe, wurde gefragt. Wir bauten dann einfach gemeinsam einen perfekten Zug und jeder verdiente im Großen und Ganzen viel mehr als in der anderen Gruppe.“ Die Moral der Geschichte: Man löse sich von dem Althergebrachten, wurschtle nicht alleine vor

sich hin, sondern arbeite zusammen und gönne sich gegenseitig was. Das ist wesentlich entspannter.

VORLÄUFER Bos gibt damit eine schöne Zusammenfassung des Abends. Die Produktivität in der niederländischen Fertigungsindustrie ist nicht schlecht, muss aber gesteigert werden, damit auf der Weltbühne weiter mitgespielt werden kann. Der Industrie wäre deshalb stärkere Zusammenarbeit und Offenheit in der gesamten Kette sehr von Nutzen, sind sich die Geschäftsführer und Manager sicher. Ihre Unternehmen sind jedes für sich Spitzenreiter hinsichtlich des Outputs pro Mitarbeiter. Wie beispielsweise Wila in Lochem (380 Mitarbeiter, 60 Millionen Euro Umsatz), Lieferant für Abkantprodukte oder lieber „Produktivität der Abkantpresse“, wie das Unternehmen es selbst ausdrückt. Wila investiert kontinuierlich in die Produktinnovation und weitere Automatisierung, um die Produktivität zu steigern. „Abkantprodukte zum Biegen von Blechen sind im Prinzip einfache Tools“, sagt

Wir müssen wirklich zu intelligenteren Prozessen kommen, ist am Tisch zu hören. „Es funktioniert nicht mehr, auf den ausgetretenen Pfaden zu bleiben und zu denken, so haben wir es immer gemacht und so soll es weitergehen“, sagt Guido Bergman, Geschäftsführer des Elektronikproduzenten Matas Electronics in Best (65 Mitarbeiter, 11 Millionen Euro Umsatz). „In unserem Sektor haben wir viele Konkurrenten in Osteuropa und Asien. Was uns also umtreibt, ist die große Frage, wie wir mit weniger Händen viel mehr Arbeit erledigen können. Wir koppeln alles aneinander, um Einblick in unsere Prozesse zu erhalten. Die entsprechende Software haben wir selbst entwickelt. So ein umfassendes Paket war seltsamerweise nirgends zu finden.“ „Industrie 4.0 beginnt mit einer kürzeren, kompakteren Kette, in der man die Komplexität von Anfang bis Ende überblickt“, sagt Thomas Luiten. Er hilft Unternehmen bei der Qualitäts- und Effizienzsteigerung und ist jetzt befristet Produktionsleiter bei Knapen Trailers in Deurne, einem Produzenten von Schubbodenaufliegern. „Es gibt spannende Projekte in der Industrie. Der Geschäftsführer bei Knapen ist ganz rührig, geht forsch voran und muss schon aufpassen, dass seine Mitarbeiter ihm folgen können. Wir sind jetzt dabei, mehr Struktur und Ruhe in die Arbeitsprozesse zu bringen, weg von Feuerwehr

• „Wenn man sich in der Kette nicht zusammen aufmacht, ist die Zukunft kurz. Dann ist es bald vorbei.“ • „Erfolgreiche Unternehmen geben ordentlich Gas. Die Unterschiede werden größer, ist mein Eindruck.“ • Industrie 4.0 beginnt mit einer kürzeren, kompakteren Kette, in der man die Komplexität von Anfang bis Ende überblickt. • Die Angst und Geschlossenheit muss aus der Kette heraus.

spielen und Schubladendenken.“ Knapen befindet sich auf einer Aufholjagd, was die Digitalisierung betrifft. „Wir gehen Schritt für Schritt in die richtige Richtung“. Produktivität beginnt für Luiten beim Focus auf einer deutlichen Handlungsstrategie und deren motivierter Umsetzung durch das Management. „Bei einer klaren Ansage ergibt sich der Rest von selbst.“

DAS IST SO WEIT WEG Man vertue sich nicht bei Industrie 4.0, sagt Corné van Opdorp, Geschäftsführer der BOZ Group in Bergen op Zoom (137 Mitarbeiter), Systemlieferant für Präzisionsblechbearbeitung. „Wir in den Niederlanden haben unser Ziel noch lange nicht erreicht. Nur jedes zehnte Unternehmen in der Fertigungsindustrie arbeitet mit Robotern.“ Es komme sehr darauf an, welche Kunden man habe, betont er. „Wenn man für jemanden wie ASML arbeitet, sorgt man als Hauptlieferant dafür, dass man mit der Digitalisierung Schritt hält. Der nachgeordnete Zulieferer (zweiter Ebene) macht das vielleicht auch noch, aber für die Zulieferer der dritten und folgenden Ebenen ist das zu weit weg.“ „Was führt eigentlich dazu, dass Unternehmen an ihrer Produktivität arbeiten“, fragt sich Pascal Bos. „Liegt das an den Entwicklungen auf dem Markt, oder hat man das einfach im Blut? Ich denke, dass wir von JAZO auch dann weitermachen, wenn Kunden uns nicht dazu anspornen würden.“ Von den anderen

bekommt er Zustimmung: Es ist wie ein Sport, immer am Ball zu bleiben.

UNTERSCHIEDE IN DER BEREITWILLIGKEIT Das Gespräch kommt auf die internen Hindernisse. Bremsen die Mitarbeiter die Produktivität? „In der Zeit, die wir in den Niederlanden arbeiten, sind wir verhältnismäßig produktiv. Aber unser Unternehmen hat auch Niederlassungen in Deutschland und Rumänien, und dort verspüre ich viel größere Bereitwilligkeit zu arbeiten“, sagt Taco Leeflang, Vertriebsleiter von itsme in Raamsdonkveer (75 Mitarbeiter, 250 Millionen Euro Umsatz). Die Work-Life-Balance wird dort anders beurteilt. In Rumänien sind Überstunden oder Umzüge wegen der Arbeit überhaupt kein Problem. In Deutschland arbeiten Mitarbeiter sehr präzise daran, eine perfekte Maschine abzuliefern. „Ist das immer effektiv? Ich denke nicht. Niederländer sind pro Stunde produktiver, aber es gibt Unbeweglichkeit aufgrund einiger Vorschriften im Bereich Personalmanagement.“ Der technische Dienstleister itsme liefert elektrische und mechanische Komponenten an Maschinenbauer und Endverbraucher in der Industrie. „Im Hinblick auf die Steigerung der Produktivität unserer Kunden hat optimale Lieferung höchste Priorität.“

SCHLACHTER AN DER MASCHINE Die BOZ Group habe Schwierigkeiten gutes Fachpersonal zu bekommen, sagt Corné van Opdorp. Die Auftragsflut nimmt zu, aber

fachkundiges Personal gibt es zu wenig. „Ich habe tatsächlich einen Schlachter und einen Bäcker eingestellt, die vorher noch nie eine Blechbearbeitungsmaschine gesehen haben. Die muss man dann zu einem produktiven Operator ausbilden, am besten in kurzer Zeit. Das Engagement ist groß, aber wir müssen doch eine Menge Zeit investieren.“ Erfahrene Mitarbeiter begleiten die Neulinge, damit sinkt deren Produktivität aber wiederum etwas. Aber das sei eine Übergangsphase, weiß Van Opdorp. Starke Automatisierung bringt schließlich Erleichterung. Auch bei Matas werde in hohem Maße intern ausgebildet, sagt Guido Bergman. „Mein Bestreben ist es nicht, dass die Leute härter arbeiten, wohl aber intelligenter. Die reine Produktivität ist nicht meine erste Priorität. Ich habe die Produktivitätskennziffer aus der Managementagenda genommen. Am Ende des Jahres schaue ich lieber auf den Umsatz pro Mitarbeiter. Ich konzentriere mich lieber auf Lieferzuverlässigkeit und logistische Zuverlässigkeit, das sind für mich die wahren Gradmesser.“

WILLKOMMEN HEISSEN ODER BEHINDERN Bergman möchte gern über das Management an sich sprechen: „Da gibt es die CEOs oder Eigentümer, die bereits seit Jahren am Ruder sind und sagen, dass es noch nicht an der Zeit sei, außerdem habe man sich abgerackert und FORTSETZUNG AUF SEITE 17

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dass es doch gut sei wie es ist. Ihnen fällt es enorm schwer, Industrie 4.0 zu begreifen. Was soll das eigentlich? Jeder hat auch eine eigene Antwort. Wenn sich ein Sechzigjähriger damit beschäftigen muss, sieht das anders aus als bei einem Jüngeren ohne Scheuklappen. Das Management kann Industrie 4.0 mit offenen Armen willkommen heißen oder stark behindern.“ Ist das wirklich so schwarz/weiß, fragen sich die anderen. Sie empfinden kein Bremsen des „älteren“ Managements. Unternehmen müssen robotisieren und digitalisieren, das ist doch der einzig logische Schritt. Das sieht sowohl Jung als auch Alt in smarten Unternehmen. „Zum Glück gibt es keinen Aufstand gegen die Alten, aber ein frischer Blick ist doch nötig, um innovativ zu bleiben“, fasst Ger Post, Lektor für Business Entrepreneurship an der Fontys Hogeschool und Gesprächsleiter zusammen. Die Organisation operativer Exzellenz in Unternehmen und in den Ketten ist ein wichtiges Thema beim Fontys Centre of Expertise High Tech Systems & Materials.

mit guter Zusammenarbeit zu tun. „Eine gute Zusammenarbeit ist der ausschlaggebende Faktor für bessere Unternehmensleistung. Dort, wo wir gemeinsam gehen, entsteht unser eigener Weg“, fügt er fast poetisch an. Also nicht zu viel Macht dem Geld überlassen. Das ist nicht immer einfach: „Wir kommen aus einer sehr tiefen Rezession, viele Unternehmen haben tief in den roten Zahlen gesessen. Die möchten jetzt erst mal durchatmen und ihre Zahlen in Ordnung bringen“, sagt Corné van Opdorp. „Wenn jetzt alles mit Industrie 4.0 passieren muss, kann ich mir vorstellen, dass einem schwindelig wird. Wir müssen weiter, aber das dauert noch etwas, bis Unternehmen wirklich wieder investieren wollen und ein geschäftliches Zukunftsszenario sehen.“

SCHÖNE ZEITEN ANGSTKULTUR Thomas Luiten kann noch eine andere Kategorie benennen, die dem neuen Denken ordentlich in die Quere kommen kann. „Was mir auffällt, ist, dass immer mehr Finanzleute an der Spitze sitzen. Sie schauen in erster Linie auf die reinen Zahlen und die Effizienz. Aber ich kenne keinen Buchhalter, der ein wahrer Unternehmer ist. Das kontinuierliche Pochen auf die Betriebsergebnisse erschafft Angstkultur zum Quadrat.“ Das kann zwar sein, aber alles habe zwei Seiten: Menschen mit einem Händchen für Finanzen könnten durchaus in Prozessen denken, sagt Bergman. Während reine Technikfreaks verliebt in ihre Arbeit sind. „Sie machen zwar alles immer noch ein bisschen schöner, noch beeindruckender, aber ist das dann noch produktiv?“ fragt sich Taco Leeflang. Luiten versteht es: „Okay, okay ich sage ja nicht, dass Finanzleute überflüssig sind. Zahlen sind nötig, um notfalls Alarm zu schlagen und zu korrigieren. Aber manchmal muss man vielleicht völlig unlogische Dinge machen, beispielsweise einen Schritt zurück, um anschließend drei nach vorn machen zu können.“ Kritische Leistungsindikatoren haben laut Luiten nichts

Hat man Visionen und Ambitionen in der Fertigungsindustrie, dann sind es jetzt wunderbare Zeiten, sind sich die Gesprächspartner einig. Die Welt steht offen: Woran möchte man arbeiten? Bestimme den Focus und fang an. Van Opdorp: „Erfolgreiche Unternehmen geben ordentlich Gas. Die Unterschiede werden größer, ist mein Eindruck. Die Ketten werden immer digitaler, man macht mit oder nicht. Wenn man sich in der Kette nicht zusammen aufmacht, ist die Zukunft kurz. Dann ist es bald vorbei.“ Damit hat er die „Kette“ erneut zur Sprache gebracht. Wir können über die Mitarbeiter reden, das Management, den unbedingten Focus und die zur Verfügung stehenden Mittel zur Verbesserung, aber die komplette Zulieferkette ist mindestens genauso entscheidend, wenn es um Produktivität geht. Taco Leeflang: „Projekte werden immer größer, die Durchlaufzeiten verkürzen sich, die Komplexität steigt. Alles muss schneller gehen, also muss man sehr genau justieren, und zwar sowohl intern als auch in der Kette.“ Thomas Luiten nennt es bizarr, wie lang Ketten eigentlich sind von einem OEM bis zu einem Lieferanten fünfter Ebene: „Das

schwächt enorm. Wie bekommt man in Himmelsnamen einen intelligenten Prozess mit so vielen Ebenen hin?“ „Es ist eine Kunst, das alles aneinanderzukoppeln, aber in den Niederlanden zeigen wir, dass es geht“, reagiert Leeflang.

NAH AM KUNDEN Flexibilität, Zusammenarbeit, bessere Abstimmung, Vertrauen, Offenheit, Daten teilen: Das stärke die Kette, zählen die Teilnehmer auf. Hauptlieferanten haben dabei die schöne Aufgabe, sowohl Kunden als auch Zulieferer zu „erziehen“. „Wir müssen wesentlich näher an unseren Kunden sein“, sagt Henk Jansen, Geschäftsführer von FMI Instrumed in Schiedam, Auftragshersteller von zweckbestimmten Produkten für den Medizinsektor, u.a. Instrumente und (3D-gedruckte) Implantate (FMI als ganzes: 400 Mitarbeiter, 80 Millionen Umsatz). „Die Zukunft wird unsicherer, also fällt es Kunden immer schwerer, eine gute Prognose abzugeben. Aber manchmal ist es auch ein bisschen Bequemlichkeit, nach dem Motto: Was ich benötige wird der Zulieferer schon auf Vorrat haben, also nur keine Hektik. Lässt man Kunden Informationen in die Kette geben und gibt man als Hauptlieferant die Information auch nach unten weiter, sorgt das für eine überall bessere Performance.“ Frank Rouweler: „Wir werden ständig von unseren OEM gefüttert und dabei lernen wir viel. Die Lieferanten der ersten Ebene haben ihre Prozesse häufig besser in Ordnung als die Kunden selbst, weil wir verpflichtet sind, auf den Punkt zu liefern. Wir haben unsererseits den Auftrag, den Zulieferer zweiter Ebene, dritter und vielleicht auch vierter Ebene mitzunehmen, damit sie nicht das schwächste Glied der kompletten Kette werden.“ „Wenn man die Kettenintegration wirklich will, dann muss man auch Audits machen und tatsächlich gemeinsam Verbesserungspläne aufstellen“, sagt Taco Leeflang. „Wir können über unsere Zulieferer meckern, oder wir können wirklich zusammen loslegen.“ Die Angst und Geschlossenheit muss aus der Kette heraus. Um auf das Spiel von Pascal Bos zurückzukommen: Baut den Zug in aller Offenheit und jeder gewinnt dabei. www.wila.nl www.jazo.nl www.matas.nl www.itsme.eu www.bozgroup.nl www.knapen-trailers.nl www.fmi.nl www.fontys.nl

PARTNERSCHAFT DER BLICK GEHT RICHTUNG NIEDERLANDE

„DIE PRÄSENZ IST WICHTIG - POTENZIAL GIBT ES NOCH REICHLICH“ In bewegten Zeiten mit Handelskriegen, bevorstehendem Brexit und wachsenden Schuldenbergen besinnt sich die deutsche Wirtschaft wieder stärker auf funktionierende Partnerschaften – beispielsweise mit den Niederlanden. Das Nachbarland gehört seit Jahren zu den wichtigsten Handelspartnern Deutschlands. Grund genug für ein Update bezüglich aktueller Perspektiven für deutsche Unternehmen im Westen. Wo sehen sie weitere Chancen? Woran hakt es womöglich noch?

Niederlande wird dabei häufig vernachlässigt“, berichtet Rafael Lendzion von der WFMG. Für die Organisation ein wichtiger Grund, um über eine aktivere Teilnahme an der Präzisionsmesse Abhilfe zu schaffen. Lendzions Kollege Jan Herting betont: „Wir haben als Wirtschaftsförderung ein strategisches Interesse daran, diese spannende Messe in der Hightech-Region weiteren Unternehmen zugänglich zu machen.“ Lendzion und Herting verstehen sich als „Matchmaker“ zwischen niederländischen und deutschen Unternehmern.

ENGAGEMENT AUSGEBAUT

Bernd Hermans (chainconsult) schätzt die Niederländer als „offene und faire Businesspartner, die wissen, was sie wollen“. Foto: chainconsult

VON ALF BUDDENBERG

ine gute Möglichkeit, im Nachbarland ins Gespräch zu kommen, bietet beispielsweise die Präzisionsmesse („Precisiebeurs“) im niederländischen Veldhoven nahe Eindhoven. Dort suchen rund 290 Aussteller aus allen Feldern der Präzisionstechnologie mögliche Kooperationspartner − und potenzielle Kunden. Die Veranstaltung zieht verstärkt auch Unternehmen aus Deutschland an. Sie eint das gemeinsame Ziel: eine gezielte Stärkung der Kontakte in die Hightech-Region Eindhoven. Dort sind Unternehmen wie ASML, Philips und VDL daheim. Sie sind strukturelle

E 18

Bestandteile des innovativen TechnologieSpitzenclusters, das sich in der Region Eindhoven gebildet hat – und international keinen Vergleich scheuen muss. Die Präzisionsmesse gibt der techno-logischen Leistungsfähigkeit der Niederlande ein Gesicht.

„MATCHMAKER“ UNTERWEGS Bei der 18. Auflage der Messe war auch die Wirtschaftsförderung Mönchengladbach (WFMG) mit einigen Partnern aus Nordrhein-Westfalen zum ersten Mal mit einem eigenen Stand vor Ort. USA, Südafrika, China – allesamt Ländernamen, die im deutschen Mittelstand im Zusammenhang mit Auslandsaktivitäten regelmäßig fallen. „Das Thema

Um diese Rolle noch besser ausfüllen zu können, wurde der eigene Auftritt schrittweise weiterentwickelt. Vom reinen Besuch der Präzisionsmesse in den Vorjahren hin zu einem eigenen Stand, mit Begleitung der Mönchengladbacher Unternehmen CDL-Präzisionstechnik GmbH & Co. KG und gbm − Gesellschaft für Bildanalyse und Messwerterfassung mbH. Frank Trepte, Vertriebsleiter bei gbm, unterstreicht die Notwendigkeit des Engagements: „Wir sitzen als Mönchengladbacher Unternehmen seit 1994 direkt an der niederländischen Grenze. Trotzdem schaut man oft nach Osten, nach Norden, nach Süden aber noch zu wenig nach Westen, sprich: in die Niederlande.“ Zwar gebe es bereits Verbindungen, jedoch noch zu wenige Kunden. „Genau um dies zu ändern, sind wir hier.“

„DIE OFFENHEIT IST DA“ Einige Schritte weiter ist die ACE Stoßdämpfer GmbH mit Sitz in Langenfeld. Ralf Küppers, Sales Manager Benelux beim Stoßdämpferhersteller, war bereits zum neunten Mal auf der Präzisionsmesse vertreten. „Die Messe ist übersichtlich, hier bewegt sich viel Fachpublikum. Sie liefert immer wieder erstaunliche Resonanzen. Es kommen jedes Jahr neue Kontakte zustande. Interessenten gehen aktiv auf uns zu. Wir erhalten Angebots- und

Besuchsanfragen für technische Projektunterstützung, die Offenheit ist da“, freut sich Küppers. Die Kundenpflege sei in diesem Rahmen nur von untergeordneter Bedeutung. Küppers kennt Land und Leute seit vielen Jahren und spricht auch fließend Niederländisch. ACE ist in den Niederlanden auch auf anderen Fachmessen vertreten, in niederländischen Fachmedien präsent, schult Kunden mit einem Vorführwagen und pflegt enge Kontakte zu technischen (Fach)Hochschulen. Küppers: „Die Präsenz ist wichtig. Potenzial gibt es noch reichlich. Unsere Produkte werden von unseren niederländischen Kunden häufig als notwendiges Übel angesehen. Umso wichtiger ist es, gemeinsam über die Möglichkeiten zu sprechen. Das funktioniert.“

GEMEINSAM INNOVATIV Das Ziel von ACE bringt Küppers wie folgt auf den Punkt: „Wir suchen den Austausch mit niederländischen Hightechunternehmen, um voneinander zu lernen. Angefangen bei Marktanalysen übers Brainstorming bis hin zur gemeinsamen Ausarbeitung von innovativen Projekten. Es geht um echte Partnerschaften.“ Die Voraussetzungen dafür seien bestens. Küppers schätzt die niederländische Kreativität und den Umsetzungswillen der Nachbarn. Ein entscheidender Faktor für den Erfolg von Kooperationen sei die Fähigkeit, Kulturunterschiede zu kennen, zu akzeptieren und zu nutzen.

LÖSUNGEN FÜR DEUTSCHE SCHLÜSSELINDUSTRIEN? In der Automobilindustrie verweist Bernd Hermans auf das Thema Leichtbau das neben Digitalisierung/Künstlicher Intelligenz und Sicherheit einer der aktuellen „Megatrends“ ist. Dabei gehe es nicht nur um Materialoptimierungen − Alu versus Stahl oder um kohlefaserverstärkte Kunststoffe −, sondern auch um zunehmende Miniaturisierung. Hermans, der mit seinem Unternehmen chainconsult von Goch am Niederrhein aus Zulieferunternehmen und Hersteller im AutomotiveBereich berät und als Interimsmanager unterstützt, sieht Ansatzpunkte: „In dem Moment, wo niederländische Unternehmen zentrale Schnittstellen bedienen können, wird es direkt interessant.“ Das Angebot der Zulieferbetriebe in den Niederlanden sei hochwertig und vielseitig. „Ich bin davon überzeugt, dass in den Niederlanden ein wesentlicher Beitrag dazu geleistet werden kann, Produktionsprozesse und Produkte präziser zu gestalten“, so der Automotive-Experte. Beispielsweise würde Nanomesstechnik zur Fertigung miniaturisierter Komponenten im Maschinenbau immer wichtiger. Zudem stiegen die Anforderungen der Original Equipment Manufacturer (OEMs) an die Halbleitertechnik. Speziell für alle Embedded Systems, die zum Beispiel für Autonomes Fahren erforderlich sind. Hermans: „In all diesen Bereichen passiert im Nachbarland eine ganze Menge.“

KEINE BERÜHRUNGSÄNGSTE Hermans war in der Vergangenheit unter anderem für DAF Trucks aus Eindhoven und Sensata Technologies aus Almelo tätig. Er schätzt die Niederländer als „offene und faire Businesspartner, die wissen, was sie wollen. Allerdings auf eine entspannte Art und Weise. Etwa vergleichbar mit den Norddeutschen.“ Die deutsche und niederländische Herangehensweise ergänzen sich nach seiner Erfahrung optimal. „Deutsche Genauigkeit und niederländische Hands-on-Mentalität ergeben in Kombination spannende Synergieeffekte.“ Auf dieser Grundlage ist Hermans gezielt auf der Suche nach niederländischen Tier-1Zulieferern, die im Kontakt mit deutschen OEMs ihre Stärken voll zur Entfaltung bringen möchten. Hermans: „Ich bin gerne der Türöffner oder helfe bei der Qualifizierung von Komponenten und Systemen. Die deutsch-niederländische Zusammenarbeit schafft Win-win-Situationen – zumindest dann, wenn sie klar definiert ist. Ausgereizt sind die Möglichkeiten keineswegs. Potenzial ist noch reichlich vorhanden. Berührungsängste sind absolut fehl am Platz.“

www.precisiebeurs.nl/home-de www.wfmg.de www.cdl-technik.de www.gbm.de www.ace-ace.de

PRODUKTION 247TAILORSTEEL VERLEGTE SEINEN PRODUKTIONSSTANDORT VON BREMEN NACH OYTEN

ZUVERLÄSSIG, EFFIZIENT UND MODERN – RUND UM DIE UHR Das niederländische Unternehmen 247TailorSteel, spezialisiert auf lasergeschnittene Bleche, Kantteile und Rohre nach Maß, verlagerte seinen Standort in Deutschland von Bremen nach Oyten. Der Neubau wurde Ende letzten Jahres von der Geschäftsführung offiziell eingeweiht.

VON MICHAELA WASSENBERG

or elf Jahren in den Niederlanden gegründet, vergrößert sich das Unternehmen mit dem Umzug der deutschen Niederlassung von Bremen nach Oyten weiter. Carel van Sorgen, Inhaber der 247TailorSteel Group, zeigt sich erfreut über die Entwicklung: „Rund ein Jahr nach der Grundsteinlegung läuft unsere Produktion hier in Oyten auf Hochtouren und wir planen bereits die nächsten Erweiterungen.“ Der Metallbearbeitungsspezialist 247TailorSteel erhöht mit der neuen rund 6.000 qm großen

SMART FACTORY-ANSATZ Egal ob Holland oder Deutschland, Varsseveld oder Oyten – 247TailorSteel verfolgt einen ganzheitlich Smart Factory-orientierten Ansatz. All das basiert auf einer Idee oder vielmehr Vision des Unternehmensgründers und -inhabers Carel van Sorgen: Eine digitalisierte Zeichnung des benötigten Bauteils soll ausreichen, um die gesamten Prozesse in der Produktion zu steuern – Stichwort Automatisierung. Diese Idee wurde geboren, lange bevor Begriffe wie Industrie 4.0 und Smart Industry den Alltag und das Denken fertigender Unternehmen prägten. Die inhouse Entwicklung von Online-Assistenzsystem SOPHIA ist demnach eine logische Konsequenz. Das System analysiert die online zur Verfügung gestellten Zeichnungen des Kunden und liefert in Echtzeit ein entsprechendes Angebot. Dies gilt für Prototypen aber auch für Serienfertigung. Bei der Preiskalkulation bezieht das System außerdem den gewünschten Liefertermin mit ein – wer langfristig plant, kann sparen. „Wir können den Materialverbrauch besser planen und haben weniger Verschnitt. Unter diesen Umständen können wir den Kunden bessere Preise anbieten als bei Sprintern“, erklärt Van Sorgen. Neben der Angebotserstellung ist SOPHIA für die Steuerung von Produktion und Logistik verantwortlich.

Der neue Produktionsstandort in Oyten wurde von der Geschäftsführung und geladenen Gästen feierlich eröffnet. Auch eine Führung durch die neuen Hallen gehörte zum Programm. Bild: ©247TailorSteel GmbH

Halle seine Produktionskapazität in Deutschland um mehr als das Dreifache.

MODERNE ANLAGEN, INDIVIDUELLE LÖSUNGEN 247TailorSteel ist Spezialist für maßgeschnittene Metallbleche, Rohre und Kantteile. Durch die Digitalisierung des gesamten Abwicklungsprozesses – von der Angebotsanfrage bis zur Auslieferung – gewährleistet das Unternehmen die zeiteffiziente und zuverlässige Abwicklung der Aufträge. Durch das webbasierte System „Sophia“ (Sophisticated Intelligent Analyser) können Angebote 24 Stunden am Tag, sieben Tage die Woche bearbeitet werden. Um der steigenden Nachfrage gerecht zu werden, entschied sich das Unternehmen für den Standortwechsel der deutschen Niederlassung. In Oyten installierte 247TailorSteel acht Laserschneidanlagen. Drei der Maschinen übernahm das Unternehmen aus Bremen, fünf wurden neu installiert. Zwei weitere werden noch zusätzlich dieses Jahr in Betrieb gehen. Gleiches gilt für die Biegebänke: Während am alten Standort in Bremen nur Laserschneidanlagen vorhanden waren, erweitert 247TailorSteel mit der Anschaffung von vier neuen Biegebänken das Angebot für seine Kunden. Aktuell werden die Oytener Anlagen von 55 Mitarbeitern bedient. Allerdings gibt es bereits konkrete Überlegungen, die Halle zu erweitern, um damit die Produktionskapazität weiter zu steigern. In den kommenden Jahren will das Unternehmen weitere Standorte in Deutschland und Europa eröffnen. Diese Pläne bezüglich neuer

Niederlassungen schließen auch die deutschland- und europaweite Suche nach qualifiziertem Personal ein.

VORREITER IM BEREICH DIGITALISIERUNG 247TailorSteel wurde 2007 von Carel van Sorgen gegründet und fertigt an drei Standorten in den Niederlanden und Deutschland lasergeschnittene Bleche und Rohre nach Maß. Das Unternehmen, das zur Zeit insgesamt über 350 Mitarbeiter beschäftigt, hat den kompletten Angebots- und Bestellprozess digitalisiert und bietet seinen Kunden so eine schnelle, unkomplizierte Abwicklung. Damit ist 247TailorSteel in der blechverarbeitenden Industrie ein Vorreiter im Bereich Digitalisierung beziehungsweise Industrie 4.0. Mittelfristig plant 247TailorSteel europaweit zu expandieren. Weitere Standorte in Deutschland sind bereits in Planung. www.247tailorsteel.com/de

Am Standort Oyten sind auf rund 6.000 qm derzeit 55 Mitarbeiter an acht Laserschneidanlagen und vier Biegebänken beschäftigt.

Brainport Industries ist ein niederländisches Zuliefernetzwerk von 100 Hightech-Unternehmen mit dem Fokus auf hochkomplexe Produkten mit niedriger Stückzahl (high mix, low volume, high complexity). Brainport Industries bietet einen fruchtbaren Boden und eine solide Struktur für Kooperationsprojekte den Bereichen Technologie, Markt und Mensch und vertritt die Interessen der Mitglieder auf politischer Ebene.

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FIRMENPROFIL NTS HERMUS KONZENTRIERT SICH MIT FRAMES & CABINETS AUF MACHBARKEIT, LOGISTIK UND PULVERLACKIERUNG

„UNSER ALLEINSTELLUNGSMERKMAL SIND UNSERE MITARBEITER“ NTS Hermus in Venray ist Teil der NTS Group und legt den Schwerpunkt auf Blechbearbeitung für dynamische Märkte. Damit bedient das Unternehmen die Spitze des niederländischen Hightechmaschinenbaus und hat einen Fuß in der Tür zum deutschen Markt. „Wir bieten Kunden einen hohen Mehrwert und sind deshalb nicht die Preiswertesten. Wir können jedoch gemeinsam mit dem Kunden die Total Cost of Ownership seiner Maschinen und Anlagen mit unserer hohen Qualität, unseren intelligenten Logistikkonzepten sowie Embedded Engineering reduzieren.“

stocken, weshalb wir nur über begrenzte Flexibilität verfügen. Ein Logistikvertrag gibt dem Kunden die Sicherheit, dass wir Produktionskapazität für ihn zur Verfügung haben und erlaubt uns, die Produktion „lean“ und mit einer gleichmäßigen Auslastung zu organisieren. Während der Produktionsdurchlaufzeit liegt ein Auftrag fest, außerhalb davon steht es den Kunden frei, die Stückzahl zu ändern. Um das auffangen zu können, halten wir einen kleinen Vorrat. Wenn ein Kunde beispielsweise fünfzig Produkte pro Jahr benötigt, planen wir eins pro Woche ein, mit der Variationsmöglichkeit von einem mehr oder weniger.“ „Heijunka“ wird das im Lean-Produktionsdenken genannt: die Produktion nivellieren, um zum Fließen zu kommen. „Das steigert unsere Lieferperformance.“ Überdies ist die Logistik von NTS Hermus eng mit NTS Finish verbunden, wo für viele Blechprodukte die anschließende Nachbearbeitung stattfindet. „Wir benötigen einwandfreie Bleche und Lackierungen für Produkte auf qualitativ sehr hohem Niveau.“

MACHBARKEIT

Peter van den Biggelaar (links) und Peter Huijs, Operator Laserschweißroboter, mit einem Beispiel für die technische Fachkompetenz von NTS Hermus: eine Kappe mit einer präzisen, äußeren Laserschweißnaht, die keiner weiteren Nachbearbeitung bedarf. Fotos: Vincent Knoops

VON HANS VAN EERDEN

nnerhalb NTS ist NTS Hermus (achtzig Mitarbeiter) gewissermaßen das „Durchflussunternehmen“ für Blech. „Wir haben für jede Niederlassung sehr präzise definiert, in welchem Bereich sie brillieren muss“, erklärt André Bakermans, Geschäftsführer der Frames & Cabinets Betriebe und NTSVorstandsmitglied. Für NTS Hermus in Venray heißt Produzieren im „Fluss“ einerseits, die Kunden stets fristgerecht zu beliefern, und andererseits die eigene Produktionsauslastung auf einem möglichst gleichmäßigen Niveau zu halten. Als Interimsniederlassungsleiter ist Bakermans für den effizienten Betrieb dieser Niederlassung verantwortlich. NTS Hermus führt Blechbearbeitungen aus (u.a. Stanzen/ Laserschneiden, Biegen und (Laser)schweißen), hat dafür ein eigenes Engineering im

Hause und übernimmt die mechanische Endmontage von Rahmen und Gehäusen.

SICHERHEIT UND FLEXIBILITÄT Die Herausforderung, die Fließproduktion zu organisieren, werde immer größer, umreißt Bakermans die Lage. „Die Welt ist dynamischer geworden, unsere Märkte zeigen eine hohe Flexibilität. Große Serien eines gleichbleibenden Produkts auf kosteneffiziente Weise zu fertigen, das kennen wir gar nicht mehr. Kunden geben zwar Prognosen ab, möchten Produkte aber auch schnell wieder verändern und Aufträge beschleunigen oder sogar zurückstellen. Dennoch erwarten sie einen guten Preis, das erzeugt schon ein Spannungsfeld. Bevorzugt schließen wir mit dem Kunden einen Logistikvertrag ab. Denn aufgrund des derzeitigen „schwierigen“ Arbeitsmarktes können wir nicht so einfach auf-

Außer der ausgefeilten Logistik und der hochwertigen Endbearbeitung profiliert NTS Hermus sich mit einem dritten Alleinstellungsmerkmal: dem Engineering. „Wir können auf Development & Engineering innerhalb der Gruppe zurückgreifen, haben aber vor Ort auch eigene Leute für das Engineering“, erzählt Peter van den Biggelaar, NPI & Technischer Direktor (NPI – New Product Introduction). „Das „embedded“ Engineering ist eng mit der Produktion verbunden und hat einen ganz anderen Blick auf Blechlösungen als die Ingenieure des Kunden.“ Der Trend gehe dahin, dass bei den Kunden das Wissen über Blech hinsichtlich der Machbarkeit weniger werde, so Bakermans. „Sie entwickeln Produkte und verkaufen sie, den Rest müssen Zulieferer erledigen. Das ist genau die Rolle, die NTS besetzen möchte, indem dem Kunden integrale Lösungen vermittelt und das Wissen um die Machbarkeit gebündelt werden.“ Die Ingenieure von NTS Hermus betreuen außerdem die Arbeitsvorbereitung. Van den Biggelaar: „Wir schauen, ob der Entwurf des Kunden umsetzbar ist und die geforderten Toleranzen realisierbar sind. Häufig ringen wir mit den Kunden um bestimmte Entwürfe und darum, FORTSETZUNG AUF SEITE 24

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ob es nicht noch anders geht, einfacher und damit häufig preiswerter. Manchmal bittet der Kunde uns sogar, den kompletten Produktentwurf und das Industriedesign zu übernehmen. Hier bringen wir unser gesamtes Wissen der Fertigungstechnologien ein.“

DEUTSCHER MARKT NTS Hermus bedient, häufig gemeinsam mit den anderen NTS-Niederlassungen, die niederländische Hightechindustrie und außerdem den deutschen Markt, vor allem Nordrhein-Westfalen. Inzwischen erzielt dieses Unternehmen innerhalb NTS bereits vierzig Prozent seines Umsatzes in Deutschland. Außer der ansprechenden Unternehmenskultur wecke das hohe Qualitätsniveau Vertrauen bei deutschen Kunden, erklärt Bakermans. Und die Nähe zur Niederlassung Venray tue ein Übriges, ergänzt Van den Biggelaar. „Wir springen ins Auto und innerhalb einer Stunde sitzen wir mit dem Kunden zum Gespräch am Tisch.“ Hinzu komme, dass auch in Deutschland die Vergabe von Produktionsarbeiten zunimmt, sagt Bakermans. „Deutsche Unternehmen sehen ein, dass sie nicht mehr alles selbst machen können.“ Zulieferer wie NTS haben die richtige Fachkompetenz im Haus und können ihre Maschinen effizient einsetzen. „Dabei sind wir nicht die Preiswertesten. Das liegt an dem höheren Mehrwert, den wir unseren Kunden liefern. Wir können nicht den niedrigsten Preis bieten, mit dem Kunden jedoch gemeinsam eruieren, wie wir die Total Cost of Ownership, mit hoher Qualität, intelligenten Logistikkonzepten und embedded Engineering reduzieren können.“

FACHKOMPETENZ Natürlich verfügt NTS Hermus über einen modernen Maschinenpark zum Laserschneiden und Biegen, das ist aber kein Alleinstel-

Frank Lensen, Teamleiter Montage (links) und André Bakermans mit einem komplex gearbeiteten Blechgehäuse von NTS Hermus und hochwertiger Lackierung von NTS Finish.

lungsmerkmal für das Unternehmen, gibt Van den Biggelaar zu. „Unser wirkliches Alleinstellungsmerkmal ist der Faktor Mensch. Unsere Mitarbeiter haben große Erfahrung mit Blech und wissen genau, wie sie Qualitätsprodukte fertigen müssen.“ Die größte Aufgabe sei es dann auch, die Fachleute zu halten und die zukünftigen Fachleute auszubilden, ergänzt Bakermans. „Sie müssen mit den neuesten Maschinen arbeiten können, aber auch alles über die Blechbearbeitung wissen. Denn man kann beispielsweise erst einen Schweißroboter programmieren, wenn man weiß, wie man schweißen muss.“ Laserschneiden ist mittlerweile Plug & Playtechnologie geworden, Laserschweißen erfordert dagegen immer noch viel Fachkompetenz, ergänzt Van den Biggelaar. „Beispielsweise Kenntnisse darin, wie man den Laserstrahl genau positionieren und welchen Fokusabstand man wählen muss. Wir bauen sogar die Werkzeuge, die Einspann-

PROFIL NTS NTS entwickelt, produziert, montiert und testet (opto-)mechatronische Systeme und mechanische Module für Hightechmaschinenbauer. Das Unternehmen bedient Marktsparten wie Semiconductor, Digital Printing, Life Sciences & Analytical und Industrial Systems. NTS hat etwa 1700 Mitarbeiter. Hauptsitz ist Eindhoven mit Niederlassungen in den Niederlanden sowie in Tschechien, Asien und den Vereinigten Staaten. Das integrale Angebot ist nach vier Hauptkompetenzen organisiert – Development & Engineering, Precision Component Manufacturing, Frames & Cabinets und Systems Assembly – mit dem Schwerpunkt auf Präzisionskomponenten und mechatronischen Systemen. Insgesamt 420 Mitarbeiter, verteilt über fünf Niederlassungen, sind im Kompetenzbereich Frames & Cabinets tätig. NTS Hermus in Venray konzentriert sich auf die Produktion von Rahmen und Gehäusen aus dünnem Blech für Hightechmaschinen und

-anlagen. NTS CombiMetaal, seit Kurzem auf dem NTS Campus in Eindhoven angesiedelt, sorgt für die Produktion von Prototypen und kleinen Serien aus Blechprodukten. NTS Botech in Helmond fertigt Produkte aus Granit, Metall und Kombinationen daraus, die beispielsweise als schwere, stabile Basis für Hochpräzisionssysteme dienen können. NTS Finish in Bergeijk ist Spezialist für Oberflächenbehandlungen wie Lackieren, Beschichten und Bedrucken von Produkten. Schließlich bietet NTS Prometal in Tschechien eine umfangreiche Bandbreite an Tätigkeiten, dazu gehören die Blechbearbeitung, Dreh- und Fräsbearbeitung, Pulverlackieren und Montage. Außerdem kann NTS die international operierenden Kunden auch in Asien von eigenen Niederlassungen in Singapur und China aus bedienen. www.nts-group.nl

vorrichtungen, und dahinein fließt unser umfassendes Wissen vom Laserschweißprozess. Manchmal hören wir, dass etwas zu schwierig sei, aber gerade das wollen wir, denn die einfachen Produkte in hohen Stückzahlen werden schon längst woanders gefertigt. Außerdem verschieben wir weiter Grenzen.“ Ein Beispiel sind ästhetische Schweißarbeiten an der Außenseite eines Gehäuses. Blech muss dafür sehr genau geschnitten, gebogen und dann mit einer Präzision von einem Zehntel Millimeter geschweißt werden, sodass Nachbearbeitung überflüssig wird. „Ein deutscher Kunde bekam ein derartiges Design industriell nicht produziert, aufgrund einer gemeinsamen Investition in die Ausrüstung haben wir es dennoch realisiert.“

WACHSEN IN NORDRHEIN-WESTFALEN NTS Hermus hat bereits Schritte in Richtung ganzheitlicher Produktionssysteme unternommen, muss aber noch flexibler werden, berichtet André Bakermans zum Schluss. Dafür wird das Unternehmen in freiprogrammierbare Maschinen investieren, wie eine spezielle Abkantpresse, um ohne Umrüstzeiten unterschiedliche Produkte direkt nacheinander fertigen zu können.“ So möchte NTS Hermus schließlich Einzelstück-Fließproduktion möglich machen. Die Flexibilisierung erfordert weiterreichende Robotisierung und Digitalisierung in Richtung papierloses Arbeiten. „Um die Investitionen leisten zu können, müssen wir noch wachsen“, formuliert Bakermans seine Ambitionen. „Wir streben fünfzig Prozent Wachstum an, in den Niederlanden und Deutschland, vor allem für High-Complexity-Produkte. Da können wir von NTS unser Wissen über sehr präzise Positionierung und Bewegung für die Fertigung stabiler Rahmen mit den gewünschten statischen und dynamischen Eigenschaften einsetzen. In Nordrhein-Westfalen sehen wir noch viele Chancen bei Unternehmen, die ihre Fertigungsprozesse auslagern wollen.“

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INDUSTRIE 4.0 BOOST NAVIGIERT OSTNIEDERLÄNDISCHE UNTERNEHMEN IN RICHTUNG SMART INDUSTRY

„IN 20 JAHREN MUSS JEDER DOPPELT SO PRODUKTIV SEIN“ Das Smart-Industry-Netzwerk BOOST wird immer stärker zum Beschleuniger und Navigator für intelligente und saubere Industrie in den Ostniederlanden. Es hilft Produktionsunternehmen, den dringend nötigen Wandel einzuleiten, um in der nahen Zukunft sowohl im eigenen Land als auch weit über seine Grenzen hinaus konkurrenzfähig sein zu können.

Smart-Industry-Netzwerk BOOST möchte in der Region bekannter werden. Hier der Stand auf der Fachmesse TiV in Hardenberg. Foto: BOOST

VON LUCY HOLL

BESCHLEUNIGEN

issen Sie, worum es geht?“, fragt Piet Mosterd, Geschäftsführer von AWL in Harderwijk, einem Lieferanten intelligenter Lösungen im Bereich der High-End-Automatisierung, Robotisierung und Verbindungstechnologien. „In zwanzig Jahren muss jeder Erwerbstätige in den Niederlanden doppelt so produktiv sein, wenn wir unseren heutigen Lebensstandard beibehalten wollen.“ Das ist eine klare Ansage. Und um die Produktivität zu steigern, muss noch viel geschehen. „Es gibt Unternehmer in der Industrie, die wirklich entscheidende Schritte gemacht haben“, findet Mosterd. Gemeinsam mit fünf Unternehmerkollegen, dem Lieferanten erstklassiger Durchflussmesser und -regler Bronkhorst High-Tech, dem Hersteller behindertengerechter Fahrräder Van Raam, der Forschungseinrichtung IJssel Technologie, dem Hersteller von Streuund Fegemaschinen Aebi Schmidt und dem Highend-Technologielieferant Demcon bildet AWL die sogenannte Führungsgruppe des Smart-Industry-Netzwerkes BOOST. Sie bildet eine Wissens- und Inspirationsquelle für andere Unternehmer in den Ostniederlanden.

Es sei ein faszinierender Club, meint Piet Mosterd: „Die Unternehmen innerhalb der Führungsgruppe sind sehr unterschiedlich, jedes hat seine eigenen Märkte und Interessensgebiete. Uns allen gemeinsam ist jedoch der Wunsch, einen Beitrag zu einer innovativeren Fertigungsindustrie in den Ostniederlanden zu leisten. Wir können auch benennen, was unserer Meinung nach die Schwerpunkte auf der BOOST-Agenda sein müssen.“ Themen gebe es genug, sagt Mosterd. Intelligentes Entwerfen, Produzieren und Robotisieren natürlich, aber beispielsweise auch Internationalität. „Niederländische Unternehmen liefern Qualität und können sich problemlos auf dem Exportmarkt behaupten. Ich möchte kleine Unternehmen ermutigen, das auch tatsächlich anzugehen.“ Er hat selbst ein Programm ins Leben gerufen, in dem fünf ausgewählte Unternehmen aus den Ostniederlanden individuell auf ihrem Weg zu gewünschten Kunden in Deutschland begleitet werden. Im Bereich der Robotisierung ergriff AWL-Techniek bereits vor ein paar Jahren die Initiative zum Aufbau des Fieldlabs Industrielle Robotik. Es verfügt über alle Einrichtungen für Ausbildungen im Bereich Robotik. „Wir wollen unser Wissen dem

„W

• Smart-Industry-Netzwerk BOOST stimuliert Unternehmen, den Wandel zum intelligenteren und sauberen Produzieren einzuleiten. • Es gibt eine Führungsgruppe von sehr unterschiedlichen Unternehmen, die die Agenda mitbestimmt. • Inzwischen sind in den Ostniederlanden viele Fieldlabs aktiv. • „Manche Unternehmen kommen mit kompletten Plänen und Strategiepapieren für die Zukunft, andere machen einen ersten kleinen Schritt.“

Markt zur Verfügung stellen. So ein Fieldlab ist natürlich nicht die Antwort auf alles, weckt aber durchaus das Bewusstsein bei Unternehmen dafür, was mit Robotern möglich ist.“ Das Fieldlab ist die Praxislehrstätte u.a. für die Berufsausbildungen Roboterkoordinator, Roboterprogrammierer und Roboteringenieur, die derzeit gemeinsam mit den niederländischen Fachschul- und Fachhochschuleinrichtungen Landstede, Deltion und Windesheim entwickelt werden. Die ersten Pilotprojekte werden jetzt auf Fachschulebene angeboten. Piet Mosterd ist ständig in der Region aktiv. So ist er beispielsweise im geschäftsführenden Vorstand von RCT Gelderland vertreten. „Es ist wichtig, sich ab und zu zusammenzusetzen und sich über den aktuellen Stand der Aktivitäten auszutauschen. Wir müssen uns abstimmen und ich möchte außerdem, dass die Veränderungen schneller vorankommen.“

ONE-STOP-SHOP Es tut sich viel in den niederländischen Provinzen Overijssel und Gelderland, zumindest für den, der einen Blick dafür hat. Das SmartIndustry-Netzwerk BOOST ist der große Beschleuniger und Navigator, wenn es um Digitalisierung, Automatisierung, neue Technologien, künstliche Intelligenz, maschinelles Lernen, Deep Learning und weitere aktuelle Themen geht. BOOST ist die regionale Aktionsagenda für Smart Industry in den Ostniederlanden. Der One-Stop-Shop teilt Wissen und organisiert alles Mögliche, um die Fertigungsindustrie in ihrem digitalen Optimierungskampf zu unterstützen. Die Niederlande haben fünf regionale Hubs, die sowohl mit dem nationalen Programmbüro Smart Industry als auch untereinander zusammenar-

beiten. BOOST ist seit Kurzem offiziell der Smart-Industry-Hub für die Ostniederlande. s „In den Ostniederlanden gibt es überdurchschnittlich viel Fertigungsindustrie“, sagt Eddy van Hijum, der für das Ressort Wirtschaft zuständige Deputierte der Provinz Overijssel. „Seit jeher sind Gelderland und Overijssel richtige Industrieprovinzen. Und in der Fertigungsindustrie laufen gerade unglaublich große Entwicklungen. Es ist sehr wichtig, dass sich Unternehmen daran orientieren. Zweifellos wird es die Unternehmen und ihre Mitarbeiter in Zukunft tangieren.“ Van Hijum kennt sich bestens aus: Er besucht regelmäßig Unternehmen und kommt oft stolz wieder heraus, stolz auf das, was er dort gesehen hat. Die Provinzen haben viele KMU, häufig sind das Familienunternehmen. „Da sind prächtige Spitzenreiter dazwischen, aber auch Unternehmen, die zurückhaltend oder sich noch zu wenig darüber im Klaren sind, dass die Industrie sich tatsächlich verändert. Als die niederländische Smart-Industry-Agenda entstand, wollten wir deshalb sofort eine regionale Übersetzung, eine regionale Vorgehensweise, um das große Mittelfeld zu erreichen.“

BOTSCHAFTER Van Hijum blickt zufrieden auf die vielen Fieldlabs, die in den vergangenen Jahren in den Ostniederlanden entstanden sind: Praxisumfelder, in denen Unternehmen und Forschungseinrichtungen gemeinsam SmartIndustry-Lösungen entwickeln, testen und

implementieren, wobei einige Fieldlabs nationale Funktion haben. Jetzt blickt er neugierig auf das neue Perron038 in Zwolle, wo sich Ausbildungsbereich und Wirtschaft zusammen mit Innovationsprojekten beschäftigen sollen. „Wir müssen gerade auch die Verbindung zur Ausbildung herstellen. Wenn sich die Produktionsprozesse und Geschäftsmodelle der Unternehmen umfassend verändern, macht das auch Änderungen bei den Ausbildungsprogrammen erforderlich. Ich sehe immer häufiger enge Zusammenarbeit zwischen Ausbildung und Unternehmen: Das Fieldlab Industrierobotik ist ein gelungenes Beispiel dafür. Kompetenzprofile können sich so auf die sich verändernde Nachfrage der Wirtschaft einstellen.“

Piet Mosterd, Geschäftsführer bei AWL: „Uns allen gemeinsam ist jedoch der Wunsch, einen Beitrag zu einer

CYBERZENTRUM

innovativeren Fertigungsindustrie in den Ostniederlanden

BOOST läuft jetzt drei Jahre und Eddy van Hijum beobachtet zweifellos Verschiebungen. „Die Führungsgruppe aus namhaften Unternehmen übernimmt eine wichtige Botschafterrolle. Unternehmen nutzen das Angebot intensiv: Ob es nun um die Veranstaltungen geht oder die Scans des Produktionsprozesses, den Einsatz von Wissensgutscheinen oder die Benutzung der gemeinsamen Laboreinrichtungen.“ Unternehmen könnten sich am besten gegenseitig inspirieren, betont er. Forschungseinrichtungen können unterstützen und helfen. „Die Mitarbeiter des Fraunhofer-Ablegers an der Universität Twente ziehen beispielsweise durch die Provinzen, um

zu leisten.“ Foto: AWL

Unternehmen wachzurütteln und ihnen konkrete Veränderungsvorschläge anzubieten. Das funktioniert.“ Van Hijum findet, dass im letzten Jahr mit der durch das Wirtschaftsministerium unterstützten Gründung des Cybersecurity Centrum voor de Maakindustrie, dem Cybersicherheitszentrum für die Fertigungsindustrie, ein wichtiger Schritt gemacht worden sei. Das soll die niederländische Fertigungsindustrie digital wehrhafter machen. „Es ist eine Art FORTSETZUNG AUF SEITE 29

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Notrufnummer, die Hilfe und Unterstützung bei Cyberangelegenheiten bietet. Das Zentrum ist in der Folge konkreter Hackerangriffe entstanden, bei denen Unternehmen erpresst wurden. Es soll sich um Prävention und Sensibilisierung kümmern, und es bietet Hilfe an, wenn doch etwas schiefgelaufen ist.“

DRINGLICHKEIT Smart Industry müsse nach Van Hijums Auffassung ein wichtiger Schwerpunkt der Ostniederlande bleiben. Die Transformation der Industrie bedarf eines langen Atems. „Der Digitalisierung wird national zwar Aufmerksamkeit entgegengebracht, aber ich bleibe dabei: Die Niederlande stecken verhältnismäßig wenig Geld in Smart-IndustryProgramme. Das gilt auf jeden Fall, wenn man es in Relation zu anderen Industrieländern wie Deutschland, Frankreich, den USA oder China sieht.“ Die pumpen Milliarden in die Erneuerung ihrer Industrie. „Bei uns ist die Unterstützung sehr von der Finanzierung durch die Provinzen und europäische Fonds abhängig. Ich erlebe unzureichende Dringlichkeit von Seiten des Staates, um der Politik wirklich Stärke zu verleihen, das gilt sowohl für die Unternehmen als auch die Ausbildung. Wir haben den nationalen Technologiepakt Smart & Sustainable, um mehr Jugendliche für Technik zu interessieren, aber das Interesse der Ministerien scheint nachzulassen, jetzt, da die Techniksparte nicht mehr der einzige Bereich mit Personalmangel ist.“

TOPPRIORITÄT Auch der für das Ressort Wirtschaft, Innovation und Europa zuständige Deputierte der Provinz Gelderland, Michiel Scheffer, bezeichnet die Industrie als sehr wichtigen Sektor der Ostniederlande: „Ich finde es schön, dass hier, sowohl einfache Arbeiter als auch Akademiker arbeiten. Die Industrie hat Antworten auf eine ganze Reihe von gesellschaftlichen Fragen: etwa Telebetreuung oder elektrisches Fahren. Ohne Industrie könnten wir nicht das Leben

Lars de Groot, Businessunitmanager Industrial Systems & Vision bei Demcon: „Ich finde es sehr wichtig, dass wir als Unternehmer die erforderlichen Themen auf die Agenda von BOOST setzen können.“ Foto: Demcon

BOOST BOOST, die regionale Aktionsagenda für Smart Industry in den Ostniederlanden, hat einen Projektleiter: Robin Burghard. Zudem gibt es die Führungsgruppe bestehend aus sechs Unternehmen. Sie wird umgeben von einer Kerngruppe aus Interessenvertretern wie Oost NL, VNO-NCW Midden, Universität Twente, Hogeschool van Arnhem und Nijmegen, Radboud Universität, Fraunhofer sowie den Provinzen Gelderland und Overijssel und Windesheim, Saxion, FME, CIVON, VMO, Novel-T, Koninklijke Metaalunie, RCT Gelderland, Kennispoort regio Zwolle und Kamer van Koophandel. BOOST hat Themenarbeitsgruppen: Zirkuläre Geschäftsmodelle, soziale Innovation, Cybersicherheit, regionale Einrichtungen (für die Fieldlab-

wie jetzt führen.“ Die Industrie müsste schon wesentlich länger für die ganzen Niederlande Toppriorität haben. „Die Niederlande haben jahrzehntelang keine Industriepolitik betrieben. Wir in Gelderland haben uns genauso wie Overijssel und Brabant dafür entschieden, das zu ändern. Das wird dem seit jeher starken Industriecharakter gerecht.“ Gelderland hat gerade ein Experiment beendet: das erste intelligente Ausschreibungsmanagement und saubere Fabriken. Die Provinz stellte sieben Unternehmern mit besonderen Plänen für ihre Fabriken jeweils 200.000 Euro zur Verfügung. „Zu unserer Überraschung meldeten sich beim ersten Mal sofort dreißig Unternehmen an. Die Hälfte präsentierte überzeugende Projekte, davon bekam wiederum die Hälfte Geld. Das zeigt, dass Leben drin ist. Unternehmer denken darüber nach, wie sie ihre Unternehmensprozesse so einrichten können, dass sie liefern, was der Markt fordert: Auf intelligente Weise produzieren und den eigenen Abfall wiederverwerten. Viele wollten etwas mit Sonnenkollektoren auf dem Dach machen. Die Gewinner arbeiten alle an Energie vom eigenen Terrain.“ Scheffer möchte sich dafür einsetzen, die Aktion in diesem Jahr zu wiederholen. „Wichtig ist auch hier, dass die Gewinner ihre Ergebnisse mit Kunden, Zuliefern, Mitunternehmern und Auszubildenden teilen müssen.“ Gelderland und Overijssel unternehmen viel über BOOST, um Unternehmen bewusst zu machen, was auf eine zukünftige, intelligente Industrie zukommt. „Manche kommen dann mit kompletten Plänen und Strategiepapieren für die Zukunft, andere machen einen ersten kleinen Schritt und finden dann selbst ihren Weg. Das ist prima so. Die Vorhut weiß sich selbst zu helfen. Wir konzentrieren uns auf das Mittelfeld, Leute, die gern wollen, aber nicht so richtig wissen wie und was.“

ERFORDERLICHE THEMEN AUF DER AGENDA Lars de Groot, BOOST-Führungsgruppenmitglied und Businessunitmanager Industrial

struktur), intelligenter Produzieren, Internationalisierung, Kennenlernen & Erforschung (für die Kommunikation) und Smart Industry in Aktion (zur Übersicht (finanzieller) Instrumente). BOOST-Netzwerk wächst 2018 erzielte Ergebnisse • Zahl Fieldlabs und Cluster von 16 auf 22 • Zahl der Arbeitsgruppen von 6 auf 7 • Zahl der Partner von 22 auf 24 • 232 Unternehmen mit einem Gutschein aktiviert • 9603 Teilnehmer an 434 Workshops, Gesprächen und Debatten • 7775 Teilnehmer an 75 Kongressen und Reisen • Regelmäßige Smart Cafés bei RCT Gelderland und BOOST

Systems & Vision bei Demcon in Enschede hatte kürzlich noch ein Treffen mit anderen Mitgliedern der Führungsgruppe und Mitarbeitern der Provinzen. „Wir als großes Unternehmen wollen an einer starken Region mitarbeiten. Ich finde es auch sehr wichtig, dass wir als Unternehmer die erforderlichen Themen auf die Agenda von BOOST setzen können. Wir müssen in Zukunft intelligenter, besser organisiert sowie stark digitalisiert und automatisiert in unseren Fertigungsketten produzieren. Behörden und die Subventionsgeber müssen verstehen, womit Unternehmer zu kämpfen haben und wo sie Hilfe benötigen.“ Themen, die De Groot interessieren, sind beispielsweise Cybersicherheit, zirkuläre Geschäftsmodelle und Servitization. „Unternehmer müssen ernsthaft darüber nachdenken, was ihre Kunden in Zukunft benötigen. Viele Verbraucher verstehen Technik nicht mehr, wenn man ihnen aber Dienstleistungen zu verkaufen versteht – nicht die Salzstreumaschine, sondern die sauberen Straßen, wie das Unternehmen Aebi Schmidt sie anbietet – baut das Hürden ab. Man kreiert Geschäftsmodelle und kann weiter wachsen.“ BOOST mache schon den Unterschied, viele Unternehmen seien erreicht worden, betont De Groot. „Unternehmer, die auf der Suche sind, können auf gute Beispiele anderer Unternehmen zurückgreifen: Was hat ein bestimmter Schritt ergeben, welche Fallstricke gab es?“ Die Region müsse sich demnächst auch woanders präsentieren, findet Lars de Groot. Er nennt BOOST ein Sprungbrett, um die Stärke der Region ins rechte Licht zu rücken. „Wir sollten dafür sorgen, auch die nationale Agenda zu beeinflussen. Größere und intelligentere Dynamik, darum geht es uns.“

www.smartindustryoost.nl www.gelderland.nl www.overijssel.nl www.demcon.nl www.awl.nl

PBL-2550 D I E S C H N E L L S T E PA N E E L E B I E G E L I N I E

Ende Kopf

CNC-biegen

(Integrierter Werkzeugwechsel)

Ausnehmen

(Integrierter Werkzeugwechsel)

Langs CNC-biegen Wenden

Breite: 7 m

Laden

Länge: 18 m

TECHNISCHE DATEN

HAUPT VORTEILE

Geschwindigkeit

6 - 15 sek. / prod

Biegebreite

230 - 1500 mm

Biegelänge

320 - 2550 mm

Materialart

Vorlackierter (Edel) Stahl

Materialstärke

0.5 - 2 mm

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DIENSTLEISTUNG DER TECHNISCHE GROSSHANDEL JEVEKA LANCIERT EIGENE SCHRAUBEN

DEVELOPED BY JEVEKA Der technische Großhandel Jeveka hat zwei neue Produktlinien auf den Markt gebracht. Dabei handelt es sich um Schrauben der Eigenmarken Jeclin und Jextar. In diesem Frühjahr werden die Schrauben in Deutschland eingeführt. VON ANDRÉ RITSEMA

eveka (1937 in Amsterdam gegründet, seit einigen Jahren in Almere angesiedelt) ist von jeher ein technischer Großhandel für Befestigungsartikel (wie Bolzen, Schrauben und Muttern) und dazugehörige Werkzeuge. Das Unternehmen ist in den vergangenen Jahrzehnten vor allem aufgrund der Zusammenarbeit mit großen Marken wie Unbrako gewachsen; diese Zusammenarbeit reicht sogar bis in das Jahr 1946 zurück. Jeveka entwickelt sich weiter. „Der Unternehmensbereich Produktion ist in den vergangenen Jahren stetig größer geworden“, sagt Geschäftsführerin und Miteigentümerin Stephanie Veltkamp. So wurde bereits eine Maschine angeschafft, die Löcher in Längsrichtung von (platzierten) Schrauben bohren kann. Das ist wichtig bei Anwendungen in einer Hochvakuumproduktionsumgebung, in der weder Luft noch Sauerstoff im Raum verbleiben dürfen.

VIER MARKEN Jetzt kommen also die eigenen Schrauben hinzu. Auf der Hannover Messe Anfang April ist Jeveka mit vier Marken vertreten: Kato, Unbrako, Jeclin und Jextar. Die beiden letztgenannten Marken wurden 2018 „developed by Jeveka“, wie das Unternehmen aus Almere es selbst nennt. „Die neuen Artikel zeigen wir jetzt zum ersten Mal auf einer großen internationalen Messe“, sagt Veltkamp. Im vergangenen Jahr wurde – nach einigen Jahren des Forschens und Testens – die Jextar in den Niederlanden eingeführt. Eine starke

Eigenmarke Jeclin

Schraube aus rostfreiem Stahl mit großer Zugkraft. Die Jextar wurde entwickelt, weil bei vielen Anwendungen die verfügbaren Schrauben nicht stark genug gewesen seien, so die Geschäftsführerin. „Wir haben die Jextar als Reaktion auf die Kundennachfrage nach stärkeren Befestigungsmaterialien aus rostfreiem Stahl entwickelt. Das ist auf jeden Fall geglückt. Sie sind ein Stück stärker als normale Schrauben. Das haben all unsere Tests gezeigt. Und stärkere Schrauben bedeuten höhere Flexibilität für den Kunden, denn er hat mehr Auswahl.“

STARKES PRODUKT

Geschäftsführerin und Miteigentümerin Stephanie Veltkamp: „Stärkere

Die Jeclin wurde ursprünglich Schrauben bedeuten höhere Flexibilität für den Kunden, denn er hat mehr Auswahl.“ Foto: Jeveka von Jeveka für die – und in Zusammenarbeit mit der – Halbleiterindustrie entworfen. Derzeit werden die ausschlaggebend, unseren Kunden garantieren Befestigungsmaterialien in zahlreichen zu können, dass sie fristgerecht ihre Waren Anwendungen benötigt, die von Vakuumbekommen. Darum nehmen wir die Lageroder Reinraumtechnologie abhängig sind, wie haltung des kompletten Sortiments beider Luft- und Raumfahrtindustrie und GesundMarken sehr ernst. Ein weiterer Vorteil: Weil heitstechnologie. Veltkamp: „Ein starkes Prowir den Bedürfnissen der Kunden besser dukt, auch wenn man Schlitze oder Löcher nachkommen können, haben wir mehr Möghineinbohren muss. Die Produktlinie besteht lichkeiten als Unternehmen zu expandieren.“ aus verschiedenen Bolzen und Schrauben.“ Es dauert übrigens sechs bis zwölf Wochen TECHNISCHES WISSEN bis zur Fertigung der Jeclin vom Basisprodukt Die Entwicklung der beiden Eigenmarken sei zur vollwertigen Schraube. „Weil wir unsere auf jeden Fall ein großer Schritt gewesen, sagt Kunden nicht so lange warten lassen wollen, Veltkamp. Jeveka hat sich dabei aber nicht auf halten wir einen großen Teil des kompletten dünnes Eis begeben, sondern hat insgesamt Sortiments auf Lager“, sagt Veltkamp. „Es ist vier Jahre lang nach einem geeigneten Hersteller gesucht, der die Möglichkeiten und die Kapazitäten hat, die Bolzen in Serie zu produzieren. Schließlich wurde er gefunden. Veltkamp: „Der Vorteil bei dieser Suche war, dass wir selbst umfangreiches technisches Wissen haben. Außerdem haben wir unsere eigene Testeinrichtung, so dass wir die Lieferanten und ihre Produkte optimal beurteilen konnten. Mit diesen neuen Produkten können wir die Kunden noch besser bedienen, ihnen mehr Optionen bieten.“

www.jeveka.nl www.jextar.com www.jeclin.com

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