Formulas y calculos para operaciones de perforacion y rehab ! by Dolly Vivi

Fórmulas y Cálculos para la Perforación, Producción y Rehabilitación

Todas las fórmulas que se necesitan para resolver problemas de perforación y producción

Norton J. Lapeyrouse

Tabla de Contenido Prefacio ........................................................................................................................................... 4 CAPÍTULO UNO FÓRMULAS BÁSICAS ....................................................................................... 1 Gradiente de Presión ................................................................................................................... 1 Presión Hidrostática .................................................................................................................... 2 Convertir la Presión en Peso de Lodo......................................................................................... 3 Gravedad Específica (SG)........................................................................................................... 4 Densidad Circulante Equivalente (ECD), ppg ............................................................................ 5 Peso de lodo máximo permitido por datos de la prueba de integridad de la formación (“leakoff test”) ...................................................................................................................................... 5 Flujo de Salida de Bomba ........................................................................................................... 5 Velocidad Anular (AV)............................................................................................................... 7 Fórmulas de Capacidad............................................................................................................... 9 Perforación de Control.............................................................................................................. 15 Factor de Flotabilidad (“Buoyancy Factor – BF”).................................................................... 15 Presión Hidrostática (HP) Disminución Al Retirar la Tubería del Hoyo ................................ 16 Pérdida de Sobreequilibrio Debido a Caída en Nivel de Lodo................................................. 18 Temperatura de la Formación (FT)........................................................................................... 19 Caballos de Fuerza Hidráulica (HHP) ...................................................................................... 19 Cálculos para Tubería de Perforación / Cuellos de Perforación ............................................... 20 Fórmulas de Reglas Generales.................................................................................................. 20 Presión de Bomba / Relación de Emboladas de la Bomba ....................................................... 21 Costo por Pie............................................................................................................................. 22 Fórmulas para la Conversión de Temperatura .......................................................................... 23 CAPÍTULO DOS CÁLCULOS BÁSICOS ...................................................................................... 25 Volúmenes y Emboladas........................................................................................................... 25 Cálculos para Tarrugas ("Slugs").............................................................................................. 27 Capacidad del Acumulador – Volumen Utilizable Por Botella ................................................ 30 Densidad en Masa de Ripios de Perforación (Utilizando Balanza para Lodo)......................... 33 Diseño de la Sarta de Perforación (Limitaciones) .................................................................... 33 Cálculos de Toneladas-Millas (TM) ......................................................................................... 35 Cálculos para la Cementación................................................................................................... 38 Cálculos para Cemento con Peso Agregado ............................................................................. 43 Cálculos para el Número Requerido de Sacos de Cemento...................................................... 44 Cálculos para el Número de Pies a Cementar........................................................................... 47 Colocar un Tapón de Cemento Balanceado.............................................................................. 50 Presión Hidrostática Diferencial entre Cemento en Espacio Anular y Lodo Dentro de la Tubería de Revestimiento ......................................................................................................... 53 Esfuerzos Hidráulicos Sobre la Tubería de Revestimiento....................................................... 54 Profundidad de un Socavamiento ............................................................................................. 57 Retornos Perdidos – Pérdida de Sobreequilibrio ...................................................................... 58 Cálculos para Tubo Pegado ...................................................................................................... 59

Cálculos Requeridos para Píldoras de “Spotting” .................................................................... 62 Presión Requerida para Romper la Circulación........................................................................ 65 CAPÍTULO TRES FLUIDOS DE PERFORACIÓN .......................................................................... 67 Aumentar la Densidad del Lodo ............................................................................................... 67 Dilución .................................................................................................................................... 70 Mezclar Fluidos de Diferentes Densidades............................................................................... 71 Cálculos para Lodo a Base de Aceite ....................................................................................... 72 Análisis de Sólidos.................................................................................................................... 75 Fracciones de Sólidos ............................................................................................................... 79 Dilución del Sistema de Lodo................................................................................................... 79 Desplazamiento – Barriles de Agua/Lechada Requeridos........................................................ 80 Evaluación del Hidrociclón....................................................................................................... 81 Evaluación de Centrífuga.......................................................................................................... 82 CAPÍTULO CUATRO CONTROL DE PRESIÓN .......................................................................... 85 Hojas de Matar y Cálculos Relacionados ................................................................................. 85 Información Registrada Previamente........................................................................................ 97 Análisis de Arremetida (“Kick”) ............................................................................................ 104 Análisis de Presión.................................................................................................................. 114 Cálculos para la Introducción/Extracción de Tuberías a Presión (“Stripping /Snubbing”).... 116 Consideraciones Submarinas .................................................................................................. 120 Operaciones de Rehabilitación ............................................................................................... 127 CAPÍTULO CINCO CÁLCULOS DE INGENIERÍA ..................................................................... 132 Selección de Boquillas para la Mecha – Hidráulica Optimizada............................................ 132 Análisis de la Hidráulica......................................................................................................... 136 Velocidad Anular Crítica y Caudal Crítico............................................................................. 139 Exponente “d”......................................................................................................................... 140 Velocidad de Deslizamiento de Ripios ................................................................................... 141 Presiones de Oleaje y Suaveo ................................................................................................. 145 Densidad de Circulación Equivalente (ECD) ......................................................................... 151 Determinación del Gradiente de Fractura – Aplicación en la Superficie ............................... 154 Determinación del Gradiente de Fractura – Aplicaciones Submarinas .................................. 157 Cálculos para Perforación Direccional ................................................................................... 160 Cálculo de la Desviación ........................................................................................................ 162 Determinación de la Profundidad Vertical Verdadera (TVD)................................................ 164 Ecuaciones y Cálculos Misceláneos ....................................................................................... 165 ANEXO A-1.................................................................................................................................. 170 ANEXO B ..................................................................................................................................... 177

Prefacio Durante la década de los 70 los organismos gubernamentales empezaron a requerir la certificación en control de presión para ciertos trabajadores que trabajan en campos petroleros costa afuera. Desde entonces, una vez al año los trabajadores de perforación, perforadores asistentes, toolpushers (perforador en jefe), superintendentes de taladro, gerentes de taladro, capataces de perforación y supervisores de perforación han tenido la obligación de asistir a un curso de control de pozos básico o de actualización. Actualmente muchas compañías petroleras también requieren que el personal de producción asistan estos cursos o cursos sobre la rehabilitación de pozos. Adicionalmente, muchos países requieren la certificación anual en el control de pozos. Muchas compañías petroleras y contratistas de perforación también exigen a su personal que asista a cursos regulares aun cuando el país anfitrión no lo requiera. Muchas veces estos cursos presentan problemas para el trabajador petrolero que no ha tenido que aprender y utilizar fórmulas y cálculos desde que terminó su educación formal. En mis cursos de perforación y control de pozos, intento presentar fórmulas y cálculos a mis alumnos en una manera que sea fácil de seguir y en un orden paso por paso. Intento presentarlos en la manera más clara posible para que los alumnos los entenderán y podrán realizar los ejemplos durante las pruebas y utilizar estas fórmulas al regresar al trabajo. Desafortunadamente, no todos los alumnos copian las fórmulas y cálculos correctamente. Posteriormente cuando los necesiten en el trabajo, descubren que sus apuntes están desorganizados o incompletos o erróneos. Por esta razón he compilado este libro. En ocasiones he escuchado historias de otros problemas en el campo. Un perforador me contó una vez que llevó consigo un maletín lleno de libros cada vez que iba hacer un turno de trabajo en la planchada. Un supervisor de perforación dijo que le resultaba difícil recordar las fórmulas y cálculos que no utilizaba regularmente. Por lo tanto llevaba dos grandes maletines de libros consigo para cada trabajo. Mi intenciones que este libro reemplazará todos estos maletines pesados y que puede ser utilizado como una referencia útil en la unidad de perforación. Durante casi 24 años he acumulado fórmulas y cálculos. Hace algún tiempo comencé a recolectar las fórmulas, gráficos, tablas, cálculos y procedimientos en una carpeta. Cuando investigaba fórmulas en mi biblioteca y encontraba fórmulas y cálculos que sabía que utilizaría en el futuro, los colocaría en la carpeta. Había acumulado una amplia variedad de datos que podía conseguir muy rápidamente. Varios individuos han visto mi “libro de cálculos” y me han solicitado copias. Por consiguiente decidí compilar muchas de las fórmulas y cálculos utilizados con mayor frecuencia en un libro y ponerlo a la disposición de trabajadores de perforación en todas partes. El resultado es este libro. Este libro deberá servir a un trabajador petrolero durante toda su carrera. Mientras que no contiene todas las fórmulas existentes, incluye las más comunes que se espera utilizar. Contiene todas las fórmulas y cálculos requeridos en todas las escuelas de control de pozos domésticas e internacionales. Se ha diseñado este libro para brindar la mayor conveniencia. Ocupa muy poco espacio en un maletín. Está anillado para que se abra fácilmente sobre un escritorio. Se incluyen ejemplos para facilitar el uso de las fórmulas.

Este libro está dedicado a los miles de trabajadores petroleros que tienen que utilizar las fórmulas y cálculos diariamente o una ó dos veces al año y a quienes les resulta difícil recordarlos. Este libre le deberá facilitar su trabajo. Norton J. Lapayrouse

CAPÍTULO UNO FÓRMULAS BÁSICAS

Gradiente de Presión Gradiente de Presión, psi/pie, utilizando el peso de lodo, ppg psi/pie = peso de lodo, ppg x 0,052 Ejemplo: 12,0 ppg fluido psi/pies = 12,0 ppg x 0,052 psi/pies = 0,624 Gradiente de presión, psi/pie, utilizando el peso de lodo, lb/pie3 psi/pie = peso de lodo, lb/pie3 x 0,006944 Ejemplo: 100 lb/pie3 fluido psi/pie = 100 lb/pie3 x 0,006944 psi/pie = 0,6944 O psi/pie = peso de lodo, lb/pie3 ÷ 144 Ejemplo: 100 lb/pie3 fluido psi/pie = 100 lb/pie3 ÷ 144 psi/pie = 0,6944 Gradiente de presión, psi/pie, utilizando el peso de lodo, gravedad específica (SG) psi/pie = peso de lodo, SG x 0,433 Ejemplo: 1,0 SG fluido psi/pie = 1,0 SG x 0,433 psi/pie = 0,433

Fórmulas Básicas 2 Convertir el gradiente de presión, psi/pie, al peso de lodo, ppg ppg = gradiente de presión, psi/pie ÷ 0,052 Ejemplo: 0,4992 psi/pie ppg = 0,4992 psi/pie ÷ 0,052 ppg = 9,6 Convertir el gradiente de presión, psi/pie, al peso de lodo, lb/pie3 lb/pie3 = gradiente de presión, psi/pie ÷ 0,006944 Ejemplo: 0,6944 psi/pie lb/pie3 = 0,6944 psi/pie ÷ 0,006944 lb/pie3 = 100 Convertir el gradiente de presión, psi/pie, al peso de lodo, SG SG = gradiente de presión, psi/pie ÷ 0.433 Ejemplo: 0,433 psi/pie SG = 0,433 psi/pie ÷ 0.433 SG = 1,0

Presión Hidrostática Presión hidrostática utilizando ppg y pies como unidades de medición Presión hidrostática = peso de lodo, ppg x 0,052 x profundidad vertical verdadera (TVD) pies

Ejemplo: peso de lodo = 12.000 pies

= 13,5 ppg

profundidad vertical verdadera

Presión hidrostática = 13,5 ppg x 0.052 x 12.000 pies Presión hidrostática = 8424 psi Presión hidrostática, psi, utilizando gradiente de presión, psi/pies Presión hidrostática = psi/pies x profundidad vertical verdadera, pies Ejemplo: gradiente de presión profundidad vertical verdadera

= 0,624 psi/pie = 8500 pies

Presión hidrostática = 0,624 psi/pie x 8500 pies

Fórmulas Básicas 3 Presión hidrostática = 5304 psi Presión hidrostática, psi, utilizando peso de lodo, lb/pie3 Presión hidrostática = peso de lodo, lb/pie3 x 0,006944 x TVD, pie Ejemplo: peso de lodo profundidad vertical verdadera

= 90 lb/pie3 = 7500 pies

Presión hidrostática = 90 lb/pie3 x 0,006944 x 7500 pies Presión hidrostática = 4687 psi Presión hidrostática, psi, utilizando metros como unidad de profundidad Presión hidrostática = peso de lodo, ppg x 0,052 x TVD, m 3,281 Ejemplo: peso de lodo profundidad vertical verdadera

= 12,2 ppg = 3700 metros

Presión hidrostática = 12,2 ppg x 0,052 x 3700 x 3,281 Presión hidrostática = 7.701 psi

Convertir la Presión en Peso de Lodo Convertir presión, psi, en peso de lodo, ppg utilizando pies como la unidad de medición

peso de lodo, ppg = presión, psi ÷ 0,052 ÷ TVD, pies Ejemplo: presión profundidad vertical verdadera (TVD)

= 2600 psi = 5000 pies

lodo, ppg = 2600 psi ÷ 0,052 ÷ 5000 pies lodo

= 10,0 ppg

Convertir presión, psi, en peso de lodo, ppg utilizando metros como la unidad de medición

peso de lodo, ppg = presión, psi ÷ 0,052 ÷ TVD, pies ÷ 3,281 Ejemplo: presión profundidad vertical verdadera (TVD)

= 3583 psi = 2000 metros

peso de lodo, ppg = 3583 psi ÷ 0,052 ÷ 2000 m ÷ 3,281 peso de lodo

= 10,5 ppg

Fórmulas Básicas 4 Gravedad Específica (SG) Gravedad específica utilizando peso de lodo, ppg Gravedad específica = peso de lodo, ppg ÷ 8,33 Ejemplo: 15,0 ppg fluido Gravedad específica = 15,0 ppg ÷ 8,33 Gravedad específica = 1,8 Gravedad específica utilizando gradiente de presión, psi/pie Gravedad específica = gradiente de presión, psi/pie ÷ 0,433 Ejemplo: gradiente de presión = 0,624 psi/pie Gravedad específica = 0,624 psi/pie ÷ 0,433 Gravedad específica = 1,44 Gravedad específica utilizando peso de lodo, lb/pie3 Gravedad específica = peso de lodo, lb/pie3 ÷ 62,4 Ejemplo: peso de lodo = 120 lb/ pie3 Gravedad específica = 120 lb/ pie3 ÷ 62,4 Gravedad específica = 1,92 Convertir la gravedad específica al peso de lodo, ppg Peso de lodo, ppg = gravedad específica x 8,33 Ejemplo: gravedad específica = 1,80 peso de lodo, ppg = 1,80 x 8,33 peso de lodo

= 15,0 ppg

Convertir gravedad específica al gradiente de presión, psi/pie psi/pie = gravedad específica x 0,433 Ejemplo: gravedad específica = 1,44 psi/pie = 1,44 x 0,433 psi/pie = 0,624

Fórmulas Básicas 5 Convertir gravedad específica al peso de lodo, lb/pie3 lb/pie3 = gravedad específica x 62,4 Ejemplo: gravedad específica = 1,92 lb/pie3 = 1,92 x 62,4 lb/pie3 = 120

Densidad Circulante Equivalente (ECD), ppg

ECD, ppg =

pérdida de presión anular, psi

÷ 0,052 ÷ TVD, pie +

Ejemplo: pérdida de presión anular profundidad vertical verdadera peso de lodo

peso de lodo en uso, ppg

= 200 psi = 10000 pies = 9,6 ppg

ECD, ppg = 200 psi ÷ 0,052 ÷ 10.000 pies + 9,6 ppg ECD

= 10,0 ppg

Peso de lodo máximo permitido por datos de la prueba de integridad de la formación (“leak-off test”) ppg =

presión de “leak off”

÷ 0,052 ÷

TVD de la zapata de cementación de la tubería de revestimiento

Ejemplo: presión de prueba de integridad de la formación TVD de la zapata de cementación de la tub. de rev. peso de lodo

peso de lodo, ppg

= 1140 psi = 4000 pie = 10,0 ppg

ppg = 1140 psi ÷ 0,052 ÷ 4000 pies + 10,0 ppg ppg = 15,48

Flujo de Salida de Bomba Bomba Triple Fórmula 1 Flujo de salida, bls/embolada = 0,000243 x

diámetro de camisa, pulg.

1ongitud de embolada, pulg

Fórmulas Básicas 6 Ejemplo: Determinar el flujo de salida de bomba, bls/emb., al 100% de eficiencia para una bomba triple de 7 pulg por 12 pulg Flujo de salida de la bomba @ 100% = 0,000243 x 72 x 12 Flujo de salida de la bomba @ 100% = 0,142884 bls/emb. Ajustar el flujo de salida de la bomba para una eficiencia de 95%: Equivalente decimal = 95 ÷ 100 = 0,95 Flujo de salida de la bomba @ 95% = 0,142884 bls/emb x 0,95 Flujo de salida de la bomba @ 95% = 0,13574 bl/emb Formula 2 Flujo de salida de bomba, gpm = [3 (D2 x 0,7854) S] 0.00411 x SPM donde: D = diámetro de la camisa, pulgadas S = longitud de la embolada, pulgadas SPM = emboladas por minuto Ejemplo: Determinar el flujo de salida, gpm para una bomba triple de 7 pulg por 12 pulg a 80 emboladas por minuto Flujo de salida, gpm = [3 (72 x 0,7854) 12] 0,00411 x 80 Flujo de salida, gpm = 1385,4456 x 0,00411 x 80 Flujo de salida

= 455,5 gpm

Bomba Duplex (o Doble) Fórmula 1 0,000324 x

diámetro de camisa, pulg.

-0,000162 x

diámetro de vástago, pulg.

longitud de embolada, pulg.

= __________ bl/emb

longitud de embolada, pulg.

= __________ bl/emb

Ejemplo: Determinar el flujo de salida, bl/emb. de una bomba duplex de 5 ½” x 14” a una eficiencia del 100%. Diámetro del vástago = 2,0 pulg. = 0,137214 bl/emb 0,000324 x 5,52 x 14 -0,000162 x 2,02 x 14 = 0,009072 bl/emb flujo de salida @ 100% efic. = 0,128142 bl/emb Ajustar flujo de salida para una eficiencia del 85%: Equivalente decimal = 85 ÷ 100 = 0,85 flujo de salida @ 85% efic. = 0,128142 bl/emb x 0,85

Fórmulas Básicas 7 flujo de salida @ 85% efic. = 0,10892 bl/emb Fórmula 2 Flujo de salida, bl/emb = 0,000162 x S [2 (D)2 – d2] donde: S = longitud de embolada, pulg. D = diámetro de la camisa, pulg. d = diámetro del vástago, pulg. Ejemplo: Determinar el flujo de salida, bl/emb. de una bomba duplex de 5 ½” x 14” @ una eficiencia del 100%. Diámetro del vástago – 2,0 pulg. Flujo de salida @ 100% = 0,000162 x 14 x [2 (5,5)2 – 22] Flujo de salida @ 100% = 0,000162 x 14 x 56,5 Flujo de salida @ 100% = 0,128142 bl/emb Ajustar flujo de salida de la bomba para una eficiencia del 85% Flujo de salida @ 85% = 0,128142 bl/emb x 0,85 Flujo de salida @ 85% = 0,10892 bl/emb. Velocidad Anular (AV) Fórmula 1 Velocidad anular = flujo de salida de bomba, bl/min ÷ capacidad anular, bl/pie Ejemplo: flujo de salida de bomba capacidad anular

= 12,6 bl/min = 0,1261 bl/pie

Velocidad anular = 12,6 bl/min ÷ 0,1261 bl/pie Velocidad anular = 99,92 pie/min Fórmula 2 24,5 x Q Dh2 – Dp2 donde Q = tasa de circulación, gpm Velocidad anular, pie/min =

Dh = diámetro interno de tubería de revestimiento u hoyo, pulg. Dp = diámetro externo de tubería, tub. de producción o cuellos, pulg. Ejemplo: flujo de salida de bomba = 530 gpm tamaño del hoyo = 12 ¼ pulg. diámetro externo de tubería = 4 ½” Velocidad anular =

24,5 x 530 12,252 – 4,52

Fórmulas Básicas 8 12.985 129,8125 Velocidad anular = 100 pie/min Velocidad anular =

Fórmula 3 Flujo de salida de bomba, bl/min x 1029,4 Dh2 – Dp2 Ejemplo: flujo de salida de bomba = 12,6 bl/min tamaño del hoyo = 12 ¼ pulg. diámetro externo de tubería = 4 ½” Velocidad anular, pie/min =

12,6, bl/min x 1029,4 12,252 – 4,52 12970,44 Velocidad anular, pie/min = 129,8125 Velocidad anular = 99,92 pie/min Velocidad anular, pie/min =

Velocidad anular (AV), pie/seg. 17,16 x Flujo de salida de bomba, bl/min Dh2 – Dp2 Ejemplo: flujo de salida de bomba = 12,6 bl/min tamaño del hoyo = 12 ¼ pulg. diámetro externo de tubería = 4 ½” Velocidad anular, pie/seg. =

17,16 x 12,6, bl/min 12,252 – 4,52 216,216 Velocidad anular, pie/seg. = 129,8125 Velocidad anular = 1,6656 pie/seg. Velocidad anular, pie/seg. =

Flujo de salida de bomba, gpm, requerida para una velocidad anular deseada, pie/min AV, pie/min (Dh2 – Dp2) 24,5 donde: AV = velocidad anular deseada, pie/min Dh = diámetro interno de tubería de revestimiento o tamaño del hoyo, pulg. Dp = diámetro externo de tubería, tub. de producción o cuellos, pulg. Flujo de salida de bomba, gpm =

Ejemplo: velocidad anular deseada tamaño del hoyo

= 120 pie/min = 12 ¼ pulg

diámetro externo de tubería = 4 ½ pulg. Flujo de salida de bomba, gpm =

120 (12,252 – 4,52) 24,5

Fórmulas Básicas 9 120 x 129,8125 24,5 15577,5 24,5

Flujo de salida de bomba, gpm = Flujo de salida de bomba, gpm = Flujo de salida de bomba = 635,8 gpm

Emboladas por minuto (SPM) requeridas para una velocidad anular determinada Emboladas por minuto (SPM) = Ejemplo: velocidad anular capacidad anular Dh Dp flujo de salida de bomba

Velocidad anular, pie/min x capacidad anular, bl/pie Flujo de salida de bomba, bl/emb = 120 pie/min = 0,1261 bl/pie = 12 ¼ pulg = 4 ½ pulg = 0,136 bl/emb.

Emboladas por minuto (SPM) =

120 pie/min x 0,1261 bl/pie 0,136 bl/emb

Emboladas por minuto (SPM) =

15,132 0,136

Emboladas por minuto = 111,3

Fórmulas de Capacidad Capacidad anular entre tubería de revestimiento u hoyo y tubería de perforación, tubería de producción o tubería de revestimiento Dh2 – Dp2 a) Capacidad anular, bl/pie = 1029,4 Ejemplo: Tamaño del hoyo (Dh) = 12 ¼ pulg Diámetro externo de tubería de perforación (Dp) = 5,0 pulg 12,252 – 5,02 1029,4 Capacidad anular, bl/pie = 0,12149 bl/pie Capacidad anular, bl/pie =

1029,4 (Dh2 – Dp2) Ejemplo: Tamaño del hoyo (Dh) = 12 ¼ pulg Diámetro externo de tubería de perforación (Dp) = 5,0 pulg b) Capacidad anular, bl/pie =

1029,4 (12,252 – 5,02) Capacidad anular, bl/pie = 8,23 pie/bl Capacidad anular, bl/pie =

Fórmulas Básicas 10 c) Capacidad anular, gal/pie =

Dh2 – Dp2 24,51

Ejemplo: Tamaño del hoyo (Dh) = 12 ¼ pulg Diámetro externo de tubería de perforación (Dp) = 5,0 pulg 12,252 – 5,02 24,51 Capacidad anular, gal/pie = 5,1 gal/pie Capacidad anular, gal/pie =

d) Capacidad anular, pie/gal =

24,51 (Dh2 – Dp2)

Ejemplo: Tamaño del hoyo (Dh) = 12 ¼ pulg Diámetro externo de tubería de perforación (Dp) = 5,0 pulg 24,51 (12,252 – 5,02) = 0,19598 pie/gal

Capacidad anular, pie/gal = Capacidad anular

e) Capacidad anular, pie3/pie lineal =

Dh2 – Dp2 183,35

Ejemplo: Tamaño del hoyo (Dh) = 12 ¼ pulg Diámetro externo de tubería de perforación (Dp) = 5,0 pulg 12,252 – 5,02 183,35 Capacidad anular = 0,682097 pie3/pie lineal Capacidad anular, pie3/pie lineal =

f) Capacidad anular, pie lineal/pie3 =

183,35 (Dh2 – Dp2)

Ejemplo: Tamaño del hoyo (Dh) = 12 ¼ pulg Diámetro externo de tubería de perforación (Dp) = 5,0 pulg 183,35 12,252 – 5,02 Capacidad anular = 1,466 pie lineal/pie3

Capacidad anular, pie lineal/pie3 =

Capacidad anular entre tubería de revestimiento y múltiples sartas de tubería a) Capacidad anular entre tubería de revestimiento y múltiples sartas de tubería, bl/pie: Dh2 – [(T1)2 + (T2)2] 1029,4 Ejemplo: Utilizando dos sartas de tubería del mismo tamaño: Capacidad anular, bl/pie =

Dh = tubería de revestimiento – 7,0 pulg – 29 lb/pie T1 = tubería N° 1 – 2-3/8 pulg T2 = tubería N° 2 – 2-3/8 pulg

Diám. Intern. (ID) = 6,184 pulg Diám. Extern. (OD) = 2,375 pulg Diám. Extern. (OD) = 2,375 pulg

Fórmulas Básicas 11

Capacidad anular, bl/pie = Capacidad anular, bl/pie = Capacidad anular

6,1842 (2,3752 + 2,3752) 1029,4 38,24 – 11,28 1029,4

= 0,02619 bl/pie

b) Capacidad anular entre tubería de revestimiento y múltiples sartas de tubería, pie/bl: Capacidad anular, pie/bl =

1029,4 Dh – [(T1)2 + (T2)2] 2

Ejemplo: Utilizando dos sartas de tubería del mismo tamaño: Dh = tubería de revestimiento – 7,0 pulg – 29 lb/pie T1 = tubería N° 1 – 2-3/8 pulg T2 = tubería N° 2 – 2-3/8 pulg Capacidad anular, pie/bl = Capacidad anular, pie/bl = Capacidad anular

Diám. Intern. (ID) = 6,184 pulg Diám. Extern. (OD) = 2,375 pulg Diám. Extern. (OD) = 2,375 pulg

1029,4 6,1842 (2,3752 + 2,3752) 1029,4 38,24 – 11,28

= 38,1816 pie/bl

c) Capacidad anular entre tubería de revestimiento y múltiples sartas de tubería, gal/pie: Capacidad anular, gal/pie =

Dh2 – [(T1)2 + (T2)2] 24,51

Ejemplo: Utilizando dos sartas de tubería de distintos tamaños: Dh = tubería de revestimiento – 7,0 pulg – 29 lb/pie T1 = tubería N° 1 – 2-3/8 pulg T2 = tubería N° 2 – 3 ½ pulg Capacidad anular, gal/pie =

6,1842 (2,3752 + 3,52) 24,51

Capacidad anular, gal/pie =

38,24 – 17,89 24,51

Capacidad anular

Diám. Intern. (ID) = 6,184 pulg Diám. Extern. (OD) = 2,375 pulg Diám. Extern. (OD) = 3,5 pulg

= 0,8302733 gal/pie

d) Capacidad anular entre tubería de revestimiento y múltiples sartas de tubería, pie/gal: Capacidad anular, pie/gal =

24,51 Dh2 – [(T1)2 + (T2)2]

Fórmulas Básicas 12 Ejemplo: Utilizando dos sartas de tubería del mismo tamaño: Dh = tubería de revestimiento – 7,0 pulg – 29 lb/pie T1 = tubería N° 1 – 2-3/8 pulg T2 = tubería N° 2 – 3 ½ pulg Capacidad anular, pie/gal = Capacidad anular, pie/gal = Capacidad anular

Diám. Intern. (ID) = 6,184 pulg Diám. Extern. (OD) = 2,375 pulg Diám. Extern. (OD) = 3,5 pulg

24,51 6,184 (2,3752 + 3,52) 2

24,51 38,24 – 17,89 = 1,2044226 pie/gal

e) Capacidad anular entre tubería de revestimiento y múltiples sartas de tubería, pie3/pie lineal: 3

Capacidad anular, pie /pie lineal =

Dh2 – [(T1)2 + (T2)2] 183,35

Ejemplo: Utilizando tres sartas de tubería: Dh = tubería de revestimiento – 9-5/8 pulg – 47 lb/pie T1 = tubería N° 1 – 3 ½ pulg T2 = tubería N° 2 – 3 ½ pulg T3 = tubería N° 3 – 3 ½ pulg

Diám. Intern. (ID) = 8,681 pulg Diám. Extern. (OD) = 3,5 pulg Diám. Extern. (OD) = 3,5 pulg Diám. Extern. (OD) = 3,5 pulg

Capacidad anular, pie /pie lineal =

6,1842 (3,52+ 3,52 + 3,52) 183,35

Capacidad anular, pie3/pie lineal =

75,359 – 36,75 183,35

Capacidad anular

= 0,2105795 pie3/pie lineal

f) Capacidad anular entre tubería de revestimiento y múltiples sartas de tubería, pie lineal/pie3: Capacidad anular, pie lineal/pie3=

183,35 Dh2 – [(T1)2 + (T2)2]

Ejemplo: Utilizando tres sartas de tubería del mismo tamaño: Dh = tubería de revestimiento – 9-5/8 pulg – 47 lb/pie T1 = tubería N° 1 – 3 ½ pulg T2 = tubería N° 2 – 3 ½ pulg T3 = tubería N° 3 – 3 ½ pulg

Diám. Intern. (ID) = 8,681 pulg Diám. Extern. (OD) = 3,5 pulg Diám. Extern. (OD) = 3,5 pulg Diám. Extern. (OD) = 3,5 pulg

Capacidad anular, pie lineal/pie3=

183,35 6,184 (3,52+ 3,52 + 3,52)

Capacidad anular, pie lineal/pie3=

183,35 75,359 – 36,75

Capacidad anular

= 4,7487993 pie lineal/pie3

Fórmulas Básicas 13

Capacidad de tubulares y hoyo abierto: tubería de perforación, cuello de perforación, tubería de producción, tubería de revestimiento, hoyo y cualquier objeto cilíndrico a) Capacidad, bl/pie =

Diámetro interno (ID), pulg2 1029,4

Ejemplo: Determinar la capacidad, bl/pie, de un hoyo de 12 ¼ pulg: Capacidad, bl/pie = Capacidad

12,252 1029,4

= 0,1457766 bl/pie

b) Capacidad, pie/bl =

1029,4 Dh2

Ejemplo: Determinar la capacidad, pie/bl, de un hoyo de 12 ¼ pulg: Capacidad, pie/bl = Capacidad

1029,4 12,252

= 6,8598 pie/bl

c) Capacidad, gal/pie =

Diámetro interno (ID), pulg2 24,51

Ejemplo: Determinar la capacidad, gal/pie, de un hoyo de 8 ½ pulg: Capacidad, gal/pie = Capacidad

8,52 24,51

= 2,9477764 gal/pie

d) Capacidad, pie/gal =

24,51 ID, in2

Ejemplo: Determinar la capacidad, pie/gal, de un hoyo de 8 ½ pulg: Capacidad, pie/gal = Capacidad

24,51 8,52

= 0,3392 pie/gal

e) Capacidad, pie /pie lineal =

Diámetro interno (ID), pulg2 183,35

Ejemplo: Determinar la capacidad, pie3/pie lineal, de un hoyo de 6,0 pulg:

Fórmulas Básicas 14

Capacidad, pie /pie lineal = Capacidad

6,02 183,35

= 20,1963 pie3/pie lineal

f) Capacidad, pie lineal/pie3 =

183,35 ID, in2

Ejemplo: Determinar la capacidad, pie lineal/pie3, de un hoyo de 6,0 pulg: Capacidad, pie lineal/pie3= Capacidad

183,35 6,02

= 5,09305 pie lineal/pie3

Cantidad de ripios generados por pie de hoyo perforado a) BARRILES de ripios generados por pie de hoyo perforado: Barriles =

Dh2 1029,4

(1 - % porosidad)

Ejemplo: Determinar el número de barriles de ripios generados por un pie de un hoyo de 12 ¼ pulg. perforado con una porosidad de 20% (0,20): Barriles =

12,252 1029,4

(1 – 0,20)

Barriles = 0,1457766 x 0,80 Barriles = 0,1166213 b) PIES CÚBICOS de ripios generados por pie de hoyo perforado: Pies cúbicos =

Dh2 144

x 0,7854 (1 - % porosidad)

Ejemplo: Determinar los pies cúbicos de ripios generados por un pie de un hoyo de 12 ¼ pulg. perforado con una porosidad de 20% (0,20): Pies cúbicos =

12,252 144

Pies cúbicos =

150,0626 144

x 0,7854 (1 – 0,20)

Pies cúbicos = 0,6547727 c) Total de sólidos generados: Wcg = 350 Ch x L (1 – P) SG

x 0,7854 x 0,80

Fórmulas Básicas 15 donde Wcg = sólidos generados, libras Ch = capacidad del hoyo, bl/pie L = pies perforados, pies SG = gravedad específica de los ripios P = porosidad, % Ejemplo: Determinar el número total de libras de sólidos generados en la perforación de 100 pies de hoyo de 12 ¼ pulg (0,1458 bl/pie). Gravedad específica de los ripios = 2,40 g/cm. Porosidad = 20%. Wcg = 350 x 0,1458 x 100 (1 – 0,20) x 2,4 Wcg = 9797,26 libras

Perforación de Control Tasa de perforación máxima (MDR), pie/hora, al perforar hoyos con diámetros grandes (14 ¾ pulg. y más grande) MDR, pie/hora =

67 x

peso de lodo entrante, ppg

peso de lodo tasa de saliente, ppg x circulación, gpm Dh2

Ejemplo: Determinar la MDR, pie/hora, necesaria para mantener el peso del lodo saliente en 9,7 ppg en la línea de flujo: Datos: Peso de lodo entrante Tasa de circulación Tamaño del hoyo

= 9,0 ppg = 530 gpm = 17 ½ pulg

MDR, pie/hora =

67 (9,7 – 9,0) 530 17,52

MDR, pie/hora =

67 x 0,7 x 530 306,25

MDR, pie/hora = MDR

24.857 306,25 81,16 pie/hora

Factor de Flotabilidad (“Buoyancy Factor – BF”) Factor de Flotabilidad utilizando peso de lodo, ppg Factor de flotabilidad =

65,5 – peso de lodo, ppg 65,5

Ejemplo: Determinar el factor de flotabilidad para un fluido con un peso de 15,0 ppg:

Fórmulas Básicas 16

Factor de flotabilidad =

65,5 – 15,0 65,5

Factor de flotabilidad = 0,77099 Factor de Flotabilidad utilizando peso de lodo, lb/pie3 Factor de flotabilidad =

489 – peso de lodo, lb/pie3 489

Ejemplo: Determinar el factor de flotabilidad para un fluido con un peso de 120 lb/pie3: Factor de flotabilidad =

489 - 120 489

Factor de flotabilidad = 0,7546

Presión Hidrostática (HP) Disminución Al Retirar la Tubería del Hoyo Al retirar tubería SECA Paso 1 Barriles desplazados

número de haces retirado

longitud promedia por x haz, pies

desplazamiento de la tubería, bl/pie

Paso 2

Disminución en presión hidrostática (HP), psi

barriles desplazados x 0,052 x capacidad de tubería desplazamiento de revestimiento, de la tubería, bl/pie bl/pie

peso de lodo, ppg

Ejemplo: Determinar la disminución de la presión hidrostática al retirar tubería SECA del hoyo: Número de haces retirado Longitud promedio por haz Desplazamiento de la tubería Capacidad de tubería de revestimiento Peso del lodo

=5 = 92 pies = 0,0075 bl/pie = 0,0773 bl/pie = 11,5 ppg

Paso 1 Barriles desplazados

= 5 haces x 92 pie/haz x 0,0075 bl/pie

Barriles

= 3,45

Fórmulas Básicas 17 desplazados Paso 2 Disminución en presión = hidrostática (HP), psi

3,45 barriles 0,0773 bl/pie

Disminución en presión hidrostática (HP), psi

3,45 barriles 0,0698

Disminución en presión hidrostática (HP), psi

29,56 psi

0,0075 bl/pie

x 0,052 x

11,5 ppg

Al retirar tubería HÚMEDA Paso 1 Barriles desplazados

número de haces retirado

longitud promedia por haz, pies

desplazamiento de la tubería, bl/pie + capacidad de la tubería, bl/pie

Paso 2

Disminución en presión hidrostática (HP), psi

barriles desplazados desplazamiento de la tubería, capacidad de bl/pie tubería de + revestimiento, capacidad de la tubería, bl/pie bl/pie

x 0,052 x

peso de lodo, ppg

=5 = 92 pies = 0,0075 bl/pie = 0,01776 bl/pie = 0,0773 bl/pie = 11,5 ppg

Fórmulas Básicas 18 Barriles desplazados Barriles desplazados

= 5 haces x 92 pie/haz x

0,0075 bl/pie + 0,01776 bl/pie

= 11,6196 psi

Paso 2 Disminución en presión = hidrostática (HP), psi

11,6196 barriles 0,0075 bl/pie x 0,052 x 0,0773 bl/pie + 0,01776 bl/pie

Barriles desplazados

11,6196 0,05204

Barriles desplazados

= 133,52 psi

11,5 ppg

X 0,052 x 11,5 ppg

Pérdida de Sobreequilibrio Debido a Caída en Nivel de Lodo Pies de tubería retirada EN SECO para perder sobreequilibrio Pies =

sobreequilibrio, psi (capacidad de tub. de rev – desplazamiento de tub., bl/pie peso de lodo, ppg x 0,052 x desplazamiento de tubería, bl/pie

Ejemplo: Determinar los PIES de tubería SECA que se debe retirar para perder el sobreequilibrio utilizando los siguientes datos: Cantidad de sobreequilibrio Capacidad de tubería de revestimiento Desplazamiento de la tubería Peso del lodo Pies =

150 psi (0,0773 – 0,0075) 11.5 ppg x 0,052 x 0,0075

Pies =

10,47 0,004485

Pies =

2334

= 150 psi = 0,0773 bl/pie = 0,0075 bl/pie = 11,5 ppg

Pies de tubería retirada HÚMEDA para perder sobreequilibrio Pies =

sobreequilibrio, psi (capacidad de tub. de rev – capacidad de tub. - desplazamiento de tub) peso de lodo, ppg x 0,052 x (capacidad de tub. + desplazamiento de tubería, bl/pie

Fórmulas Básicas 19 Ejemplo: Determinar los PIES de tubería HÚMEDA que se debe retirar para perder el sobreequilibrio utilizando los siguientes datos: Cantidad de sobreequilibrio Capacidad de tubería de revestimiento Capacidad de la tubería Desplazamiento de la tubería Peso del lodo

= 150 psi = 0,0773 bl/pie = 0,07446 bl/pie = 0,0075 bl/pie = 11,5 ppg

Pies =

150 psi (0,0773 – 0,01776 - 0,0075 bl/pie) 11.5 ppg x 0,052 (0,0075 + 0,0075 bl/pie)

Pies =

150 psi x 0,05204 11.5 ppg x 0,052 x 0,02526

Pies =

7,806 0,0151054

Pies =

516,8

Temperatura de la Formación (FT) Temperatura de la Formación, °F =

temperatura ambiental en superficie, °F

aumento de temperatura °F por pie de profundidad x TVD, pie

Ejemplo: Si el aumento de temperatura en un área específica es 0,012°F/pie de profundidad y la temperatura ambiental en la superficie es 70°F, determinar la temperatura estimada de la formación a una profundidad vertical verdadera (TVD) de 15.000 pies: Temperatura de la Formación, °F = 70°F + (0,012°F/pie x 15.000 pie) Temperatura de la Formación, °F = 70°F + 180°F Temperatura de la Formación

= 250°F (temperatura estimada de la formación)

Caballos de Fuerza Hidráulica (HHP) HHP =

PxQ 1714

donde HHP = caballos de fuerza hidráulica P = presión circulante, psi Q = tasa de circulación, gpm Ejemplo: presión circulante = 2950 psi tasa de circulación = 520 gpm HHP =

2950 x 520 1714

Fórmulas Básicas 20 HHP = HHP =

1.534.000 1714 894,98

Cálculos para Tubería de Perforación / Cuellos de Perforación Se puede calcular las capacidades, bl/pie, desplazamiento, bl/pie, y peso, lb/pie, utilizando las siguientes fórmulas: Capacidad, bl/pie =

Diámetro interno (ID) pulg, 2 1029,4 Diámetro externo (OD) pulg, 2 - Diámetro interno (ID) pulg, 2 1029,4

Desplazamiento, bl/pie =

Peso, lb/pie = desplazamiento, bl/pie x 2747 lb/bl Ejemplo: Determinar la capacidad, bl/pie desplazamiento, bl/pie, y peso, lb/pie, para los siguientes datos: Cuello de perforación – Diámetro externo (OD) Cuello de perforación – Diámetro interno (ID)

= 8,0 pulg = 2 13/16 pulg.

Convertir 13/16 al equivalente decimal: 13 ÷ 16 = 0,8125 a) Capacidad, bl/pie = Capacidad

2,81252 1029,4 0,007684 bl/pie 8,02 – 2,81252 1029,4

b) Desplazamiento, bl/pie =

56.089844 1029,4

Desplazamiento, bl/pie = Desplazamiento, bl/pie =

0,0544879 bl/pie

c) Peso, lb/pie = 0,0544879 bl/pie x 2747 lb/bl Peso

= 149,678 lb/pie

Fórmulas de Reglas Generales Se puede estimar el peso, lb/pie para CUELLOS DE PERFORACIÓN REGULARES utilizando la siguiente fórmula: Peso, lb/pie = (Diámetro externo, pulg.2 – Diámetro interno, pulg.2) 2,66 Ejemplo: Cuellos de perforación regulares

Fórmulas Básicas 21 Diámetro externo (OD) del cuello de perforación Diámetro interno (ID) del cuello de perforación Equivalente decimal Peso, lb/pie Peso, lb/pie Peso

= 8,0 pulg. = 2-13/16 pulg. = 2,8125 pulg.

= (8,02 – 2,81252) 2,66 = 56,089844 x 2,66 = 149,19898 lb/pie

Se puede estimar el peso, lb/pie para CUELLOS DE PERFORACIÓN ESPIRALES utilizando la siguiente fórmula: Peso, lb/pie = (Diámetro externo, pulg.2 – Diámetro interno, pulg.2) 2,56 Ejemplo: Cuellos de perforación regulares Diámetro externo (OD) del cuello de perforación Diámetro interno (ID) del cuello de perforación Equivalente decimal Peso, lb/pie Peso, lb/pie Peso

= 8,0 pulg. = 2-13/16 pulg. = 2,8125 pulg.

= (8,02 – 2,81252) 2,56 = 56,089844 x 2,56 = 143,59 lb/pie

Presión de Bomba / Relación de Emboladas de la Bomba Fórmula Básica Nueva presión circulante, psi

presión circulante actual, psi

nueva tasa de bomba, emb/min tasa de bomba anterior, emb/min

Ejemplo: Determinar la nueva presión circulante, psi, utilizando los siguientes datos: Presión circulante actual Tasa de bomba anterior Tasa de bomba nuevo

= 1800 psi = 60 emb/min = 30 emb/min

Nueva presión circulante, psi

1800 psi

30 emb/min 60 emb/min

Nueva presión circulante, psi

1800 psi x 0,25

Nueva presión circulante

450 psi

Determinación del factor exacto en la ecuación anterior

Fórmulas Básicas 22 La fórmula anterior es una estimación debido a que el factor “2” representa un número redondeado. Para determinar el factor preciso, se debe obtener dos lecturas de presión a tasas de bomba distintas y utilizar la siguiente fórmula: Factor =

logaritmo (presión 1 ÷ presión 2) logaritmo (tasa de bomba 1 ÷ tasa de bomba 2)

Ejemplo: Presión 1 = 2500 psi @ 315 gpm Presión 2 = 450 psi @ 120 gpm Factor =

logaritmo (2500 psi ÷ 450 psi) logaritmo (315 gpm ÷ 120 gpm)

Factor =

logaritmo (5,5555556) logaritmo (2,625)

Factor =

1,7768

Ejemplo: El mismo ejemplo anterior pero con el factor exacto: Nueva presión circulante, psi

1800 psi

30 emb/min 60 emb/min

Nueva presión circulante, psi

1800 psi x 0,2918299

Nueva presión circulante

525 psi

1,7768

Costo por Pie CT =

B + CR (t + T) F

Ejemplo: Determinar el costo de perforación (CT), dólares por pie utilizando los siguientes datos: Costo de la mecha (B) Costo del taladro (CR) Tiempo de rotación (t) Tiempo de viaje, ida y vuelta (T) (para profundidad – 10000 pies) Pies por mecha (F) CT =

2500 + 900 (65 + 6) 1300

CT =

66400 1300

CT =

$ 51,08 por pie

= $ 2500 = $ 900/hora = 65 horas = 6 horas = 1300 pies

Fórmulas Básicas 23 Fórmulas para la Conversión de Temperatura Convertir temperatura, ° Fahrenheit (F) a ° Centígrado o ° Celsio (C) °C =

(°F – 32) 5 9

O °C = °F – 32 x 0,5556

Ejemplo: Convertir 95°F a °C: °C =

(95 – 32) 5 9

O °C = 95 – 32 x 0,5556

°C =

O °C = 35

Convertir temperatura ° Centígrado o ° Celsio (C) a ° Fahrenheit (F) °F =

(°C x 9) 5

+ 32

O °F = °C x 1,8 + 32

Ejemplo: Convertir 24°C a °F: °F =

(24 x 9) 5

°F =

75,2

+ 32

O °F = 24 x 1,8 + 32 O °F = 75,2

Convertir temperatura, ° Centígrado, Celsio (C) a ° Kelvin (K) °K = °C + 273,16 Ejemplo: Convertir 35°C a °K: °K = 35 + 273,16 °K = 308,16 Convertir temperatura, ° Fahrenheit (F) a ° Rankine (R) °R = °F + 459,69 Ejemplo: Convertir 260 °F a °R: °R = 260 + 459,69 °R = 719,69 Fórmulas generales para la conversión de temperatura a) Convertir °F a °C °C = °F – 30 ÷ 2 Ejemplo: Convertir 95°F a °C: °C = 95 – 30 ÷ 2

Fórmulas Básicas 24 °C = 32,5 b) Convertir °C a °F °F = °C + °C + 30 Ejemplo: Convertir 24 °C a °F: °F = 24 + 24 + 30 °F = 78

CAPÍTULO DOS CÁLCULOS BÁSICOS

Volúmenes y Emboladas Volumen de la sarta de perforación, barriles Barriles =

Diámetro interno (ID), pulg 2 1029,4

x longitud de tubería, pies

Volumen anular, barriles Barriles =

Dh, pulg.2 – Dp, pulg. 2 1029,4

Emboladas para desplazar: sarta de perforación, espacio anular y circulación total desde el kelly al colador vibratorio (“shale shaker”) Emboladas = barriles ÷ flujo de salida de la bomba, bl/emb. Ejemplo: Determinar los volúmenes y emboladas para los siguientes: Tubería de perforación – 5,0 pulg – 19,5 lb/pie Diámetro interno Longitud

= 4,276 pulg. = 9400 pies

Cuellos de perforación – Diámetro externo (OD) 8,0 pulg Diámetro interno Longitud

= 3 pulg. = 600 pies

Tubería de revestimiento – 13-3/8 pulg – 54,5 lb/pie Diámetro interno Longitud

= 12,615 pulg. = 4500 pies

Datos de la bomba – 7 pulg por 12 pulg, triplex Eficiencia Flujo de salida

= 95% = 0,136 @ 95%

Tamaño del hoyo

= 12 ¼ pulg.

Cálculos Básicos 26 Volumen de la sarta de perforación a) Volumen de la tubería de perforación, bl: Barriles =

4,2762 1029,4

x 9400 pies

Barriles = 0,01776 x 9400 pies Barriles = 166,94 b) Volumen del cuello de perforación, bl: 3,02 1029,4

Barriles =

x 600 pies

Barriles = 0,0087 x 600 pies Barriles = 5,24 c) Volumen total de la sarta de perforación: Volumen total de la sarta de perforación, bl = 166,94 bl + 5,24 bl Volumen total de la sarta de perforación = 172,18 bl Volumen anular a) Cuello de perforación/hoyo abierto: Barriles =

12,252 – 8,02 1029,4

x 600 pies

Barriles = 0,0836 x 600 pies Barriles = 50,16 b) Tubería de perforación/hoyo abierto: Barriles =

12,252 – 5,02 1029,4

x 4900 pies

Barriles = 0,12149 x 4900 pies Barriles = 595,3 c) Tubería de perforación/hoyo entubado: Barriles =

12,6152 – 5,02 x 4500 pies 1029,4

Barriles = 0,130307 x 4500 pies Barriles = 586,38 d) Volumen anular total: Volumen anular total = 50,16 + 595,3 + 586,38 Volumen anular total = 1231,84 barriles

Cálculos Básicos 27 Emboladas a) Emboladas desde la superficie hasta la mecha: Emboladas = volumen de la sarta de perforación, bl ÷ flujo de salida de la bomba, bl/emb Emboladas desde la superficie hasta la mecha = 172,16 bl ÷ 0,136 bl/emb. Emboladas desde la superficie hasta la mecha = 1266 b) Desde la mecha hasta la superficie (o emboladas desde el fondo): Emboladas = volumen anular, bl ÷ flujo de salida de la bomba, bl/emb Emboladas desde la mecha hasta la superficie = 1231,84 bl ÷ 0,136 bl/emb Emboladas desde la mecha hasta la superficie = 9058 c) Total de emboladas requeridas para bombear desde el kelly hasta el colador vibratorio (“shaker”): Emboladas = vol. de sarta de perforación, bl + vol. anular, bl ÷ flujo de salida de bomba, bl/emb

Total de emboladas = (172,16 + 1231,84) ÷ 0,136 Total de emboladas = 1404 ÷ 0,136 Total de emboladas = 10.324

Cálculos para Tarrugas ("Slugs") Barriles de slug requeridos para una longitud deseada de tubería seca Paso 1 Presión hidrostática requerida para lograr caída deseada dentro de la tubería de perforación: Presión hidrostática, psi = peso de lodo, ppg x 0,052 x pies de tubería seca Paso 2 Diferencia en gradiente de presión entre el peso del slug y peso de lodo: psi/pie = (peso de slug, ppg – peso de lodo, ppg) x 0,052 Paso 3 Longitud de slug en tubería de perforación: Longitud de slug, pie = presión, psi ÷

diferencia en gradiente de presión, psi/pie

Paso 4 Volumen de slug, barriles: Vol. de slug, bl = longitud de slug, pie x

capacidad de tubería de perforación, bl/pie

Ejemplo: Determinar los barriles de slug requeridos para los siguientes parámetros:

Cálculos Básicos 28 Longitud de tubería seca deseada (2 haces) Peso de lodo Peso de slug Capacidad de la tubería de perforación 4 ½ pulg – 16,6 lb/pie

= 184 pie = 12,2 ppg = 13,2 ppg = 0,01422 bl/pie

Paso 1 Presión hidrostática requerida: Presión hidrostática, psi = 12,2 ppg x 0,052 x 184 pie Presión hidrostática

= 117 psi

Paso 2 Diferencia en gradiente de presión, psi/pie: psi/pie = (13,2 ppg – 12,2 ppg) x 0,052 psi/pie = 0,052 Paso 3 Longitud de slug en tubería de perforación, pie: Longitud de slug, pie = 117 psi ÷ 0,052 Longitud de slug

= 2250 pie

Paso 4 Volumen de slug, bl: Vol. de slug, bl = 2250 pie x 0,01422 bl/pie Vol. de slug

= 32,0 bl

Peso de slug requerido para una longitud de tubería seca deseada con un volumen de slug fijo Paso 1 Longitud de slug en tubería seca, pie: Longitud de slug, pie = vol. de slug, bl ÷ capacidad de tubería de perforación, bl/pie Paso 2 Presión hidrostática requerida para lograr caída deseada dentro de la tubería de perforación: Presión hidrostática, psi = peso de lodo, ppg x 0,052 x pie de tubería seca Paso 3 Peso de slug, ppg: Peso de slug, ppg = presión hidrostática, psi ÷ 0,052 ÷ longitud de slug, pie + peso de lodo, ppg Ejemplo: Determinar el peso de slug requerido para los siguientes parámetros:

Cálculos Básicos 29 Longitud de tubería seca deseada (2 haces) Peso de lodo Volumen de slug Capacidad de la tubería de perforación 4 ½ pulg – 16,6 lb/pie

= 184 pie = 12,2 ppg = 25 bl = 0,01422 bl/pie

Paso 1 Longitud de slug en tubería de perforación, pies: Longitud de slug, pie = 25 bl ÷ 0,01422 bl/pie Longitud de slug

= 1758 pie

Paso 2 Presión hidrostática requerida: Presión hidrostática, psi = 12,2 ppg x 0,052 x 184 pie Presión hidrostática

= 117 psi

Paso 3 Peso de slug, ppg: Peso de slug, ppg = 117 psi ÷0,052 ÷ 1758 pies + 12,2 ppg Peso de slug, ppg = 1,3 ppg + 12,2 ppg Peso de slug

= 13,5 ppg

Volumen, altura y presión ganados debido al slug: a) Aumento del volumen de presa del lodo después de bombear el slug, debido a tubos en U: Vol., bl = pies de tubería seca x capacidad de tubería de perforación, bl/pie b) Altura, pie, que slug ocuparía en espacio anular: Altura, pie = volumen del espacio anular, pie/bl x volumen de slug, bl c) Presión hidrostática ganada en espacio anular debido al slug: Presión hidrostática, psi =

altura de slug en espacio anular, pie

diferencia en gradiente, psi/pie, entre peso de slug y peso de lodo

Ejemplo:Pies de tubería seca (2 haces) Volumen del slug Peso del slug Peso del lodo Capacidad de tubería de perforación 4 ½ pulg - 16,6 lb/pie Volumen del espacio anular (8 ½ pulg. por 4 ½ pulg)

= 184 pies = 32,4 bl = 13,2 ppg = 12,2 ppg = 0,01422 bl/pie = 19,8 pie/bl

a) Aumento en volumen de presa del lodo después de bombear el slug debido a tubo en U: Vol., bl = 184 pie x 0,01422 bl/pie

Cálculos Básicos 30 Vol.

= 2,62 bl

b) Altura, pies, que slug ocuparía en el espacio anular: Altura, pie = 19,8 pie/bl x 32,4 bl Altura

= 641,5 pie

c) Presión hidrostática ganada en espacio anular debido al slug: Presión hidrostática, psi = 641,5 pie (13,2 – 12,2) x 0,052 Presión hidrostática, psi = 641,5 pie x 0,052 Presión hidrostática

= 33,4 psi

Capacidad del Acumulador – Volumen Utilizable Por Botella Volumen Utilizable Por Botella NOTA: Se utilizarán los siguientes parámetros como guía: Volumen por botella Presión de pre-carga Presión mínima que permanece después de la activación Gradiente de presión del fluido hidráulico Presión máxima

= 10 gal = 100 psi = 1200 psi = 0,445 psi/pie = 3000 psi

Se ajustará y utilizará la Ley de Boyle para gases ideales en la siguiente manera: P1 V1 = P2 V2 Aplicación en la Superficie Paso 1 Determinar el fluido hidráulico necesario para aumentar la presión desde la presión de pre-carga hasta la presión mínima: P1 V1 = P2 V2 1000 psi x 10 gal = 1200 psi x V2 10.000 1200

= V2 V2 = 8,33 El nitrógeno ha sido comprimido desde 10,0 gal a 8,33 gal.

10,0 – 8,33 = 1,67 gal de fluido hidráulico por botella NOTA: Esto representa el fluido hidráulico muerto. La presión no debe caer por debajo de este valor mínimo.

Cálculos Básicos 31 Paso 2 Determinar el fluido hidráulico necesario para aumentar la presión desde la presión de pre-carga hasta la presión máxima: P1 V1 = P2 V2 1000 psi x 10 gal = 3000 psi x V2 10.000 3000

= V2 V2 = 3,33 El nitrógeno ha sido comprimido desde 10,0 gal a 3,33 gal.

10,0 – 3,33 = 6,67 gal de fluido hidráulico por botella Paso 3 Determinar el volumen utilizable por botella: Vol. utilizable /botella

Total de fluido hidráulico / botella

Vol. utilizable /botella

6,67 – 1,67

Vol. utilizable /botella

5,0 galones

Fluido hidráulico muerto / botella

Aplicación Submarina En aplicaciones submarinas la presión hidrostática ejercida por el fluido hidrostático debe ser compensada en los cálculos: Ejemplo: Los mismos parámetros que se utilizaron en las aplicaciones en la superficie: Profundidad de agua Presión hidrostática del fluido hidráulico

= 1000 pies = 445 psi

Paso 1 Ajustar todas las presiones para la presión hidrostática del fluido hidráulico: Presión de pre-carga = 1000 psi + 445 psi = 1445 psi Presión mínima = 1200 psi + 445 psi = 1645 psi Presión máxima = 3000 psi + 445 psi = 3445 psi Paso 2 Determinar el fluido hidráulico necesario para aumentar la presión desde la presión de pre-carga hasta la presión mínima: P1 V1 = P2 V2 1445 psi x 10 gal = 1645 psi x V2 14450 1645

= V2

Cálculos Básicos 32 V2 = 8,78 gal 10,0 – 8,78 = 1,22 gal de fluido hidráulico muerto por botella Paso 3 Determinar el fluido hidráulico necesario para aumentar la presión desde la presión de pre-carga hasta la presión máxima: P1 V1 = P2 V2 1445 psi x 10 gal = 3445 psi x V2 14450 3445

= V2 V2 = 4,19 gal

10,0 – 4,19 = 5,81 gal de fluido hidráulico por botella Paso 3 Determinar el volumen utilizable por botella: Vol. utilizable /botella

Total de fluido hidráulico / botella

Vol. utilizable /botella

5,81 – 1,22

Vol. utilizable /botella

4,49 galones

Fluido hidráulico muerto / botella

Presión de Pre-Carga del Acumulador El siguiente es un método para medir la presión de pre-carga promedia del acumulador al operar la unidad con las bombas de carga apagadas: P, psi =

vol. removido, bl x vol. total del acumulador, bl

Pf x Ps Ps - Pf

donde P = presión de pre-carga promedia, psi Pf = presión final del acumulador, psi Ps = presión inicial del acumulador, psi Ejemplo: Determinar la presión de pre-carga promedia utilizando los siguientes datos: Presión inicial del acumulador (Ps) Presión final del acumulador (Pf) Volumen de fluido removido Volumen total del acumulador P, psi =

20 180

2200 x 3000 3000 - 2200

= 3000 psi = 2200 psi = 20 gal = 180 gal

Cálculos Básicos 33 P, psi =

0,1111

6.600.000 800

P, psi = 0,1111 x 8250 P

= 917 psi

Densidad en Masa de Ripios de Perforación (Utilizando Balanza para Lodo) Procedimiento: 1. Los ripios deben ser lavados para remover el lodo. En caso de lodo a base de aceite, se puede utilizar diesel en lugar de agua. 2. Ajustar la balanza para lodo a 8,33 ppg. 3. Llenar la balanza para lodo con ripios hasta lograr un equilibrio con la tapa puesta. 4. Remover la tapa, llenar el tazón con agua (ripios incluidos), colocar tapa de nuevo y secar la parte externa de la balanza para lodo. 5. Mover el contrapeso para obtener nuevo equilibrio. Se calcula la gravedad específica de los ripios en la siguiente manera: SG =

1 2 – (0,12 x Rw)

donde SG = gravedad específica de los ripios – densidad en masa Rw = peso resultante con ripios más agua, ppg Ejemplo: Rw = 13,8 ppg. Determinar la densidad en masa de los ripios: SG =

1 2 – (0,12 x 13,8)

SG =

1 0,344

SG = 2,91

Diseño de la Sarta de Perforación (Limitaciones) Se determinarán los siguientes parámetros: Longitud del conjunto de fondo (BHA) necesaria para un peso sobre la mecha (WOB) deseado. Pies de tubería de perforación que se pueden utilizar con un conjunto de fondo específico (BHA).

Cálculos Básicos 34 1. Longitud del conjunto de fondo necesaria para un peso sobre la mecha deseado: Longitud, pie = donde

WOB f Wdc BF

WOB x f Wdc x BF = peso deseado a utilizar durante la perforación = factor de seguridad para colocar punto neutral en cuellos de perforación = peso del cuello de perforación, lb/pie = factor de flotabilidad

Ejemplo: WOB deseado durante la perforación = 50.000 lb Factor de seguridad = 15% Peso del lodo = 12,0 ppg Peso del cuello de perforación = 147 lb/pie Diámetro externo (OD) = 8 pulg – Diámetro interno (ID) = 3 pulg. Solución: a) Factor de Flotabilidad (BF): BF =

65,5 – 12,0 ppg 65,5

BF = 0,8168 b) Longitud de conjunto de fondo necesaria: Longitud, pie =

50.000 x 1,15 147 x 0,8168

Longitud, pie =

57.500 120,0696

Longitud

= 479 pies

2. Pies de tubería de perforación que se pueden utilizar con un conjunto de fondo específico (BHA) NOTA: Obtener la resistencia a la tracción de tubería nueva del manual de cementación u otra fuente. a) Determinar el factor de flotabilidad (BF): BF =

65,5 – peso del lodo, ppg 65,5

b) Determinar la máxima longitud de tubería que se puede correr en el hoyo con un conjunto de fondo específico: Longitudmax = donde

T f MOP Wbha

[(T x f) – MOP – Wbha] x BF Wdp = resistencia a la tracción, lb de la tubería nueva = factor de seguridad para corregir tubería nueva a tubería No. 2 = margen de “overpull” = Peso del BHA en el aire, lb/pie

Cálculos Básicos 35 Wdp BF

= peso de la tubería de perforación en el aire, lb/pie, incluyendo la rosca de unión de tubería vástago (“tool joint”) = factor de flotabilidad

c) Determinar la profundidad total que se puede alcanzar con un conjunto de fondo específico: Profundidad total, pie = longitudmax + longitud del BHA Ejemplo: Tubería de perforación (5,0 pulg) Resistencia a la tracción Peso del BHA en el aire Longitud del BHA “Overpull” deseado Peso del lodo Factor de seguridad

= 21,87 lb/pie – Grado G =554.000 lb = 50.000 lb = 500 pies = 100.000 lb = 13,5 ppg = 10%

a) Factor de flotabilidad: BF =

65,5 – 13,5 65,5

BF = 0,7939 b) Longitud máxima de tubería de perforación que se puede correr en el hoyo: Longitudmax =

[(554.000 x 0,90) – 100.000 – 50.000] x 0,7939 21,87

Longitudmax =

276,754 21,87

Longitudmax =

12.655 pies

c) Profundidad total que se puede alcanzar con este BHA y esta tubería de perforación: Profundidad total, pies = 12.655 pie + 500 pie Profundidad total

= 13.155 pie

Cálculos de Toneladas-Millas (TM) Se deberá calcular y registrar todo tipo de servicio de toneladas-millas para obtener una imagen verdadera del servicio total recibido de la línea de perforación rotativa. Estos incluyen: 1. Toneladas-millas de viajes ida y vuelta 2. Toneladas-millas de perforación o “conexión” 3. Toneladas-millas de toma de núcleos 4. Toneladas-millas por asentar tubería de revestimiento 5. Toneladas-millas de viajes cortos

Cálculos Básicos 36 Toneladas-millas de viajes ida y vuelta (RTTM) RTTM =

Wp x D x (Lp + D) + (2 x D) (2 x Wb + Wc) 5280 x 2000

donde RTTM = toneladas-millas de viajes ida y vuelta Wp = peso sostenido por flotación de la tubería de perforación, lb/pie D = profundidad del hoyo, pie Lp = longitud de una haz de tubería de perforación, (ave), pie Wb = peso del ensamblaje del bloque viajero, lb Wc = peso sostenido por flotación de los cuellos de perforación en el lodo menos el peso sostenido por flotación de la misma longitud de tubería de perforación, lb 2000 = número de libras en una tonelada 5280 = número de pies en una milla Ejemplo: Toneladas-millas de viaje ida y vuelta Peso de lodo Profundidad medida Peso de la tubería de perforación Peso del cuello de perforación Longitud del cuello de perforación Ensamblaje del bloque viajero Longitud promedia de una haz

= 9,6 ppg = 4000 pies = 13,3 lb/pie = 83 lb/pie = 300 pies = 15.000 lb = 60 pies (doble)

Solución: a) Factor de flotabilidad: BF = 65,5 – 9,6 ppg ÷ 65,5 BF = 0,8534 b) Peso sostenido por flotación de la tubería de perforación en lodo, lb/pie (Wp): Wp = 65,5 – 9,6 ppg ÷ 65,5 Wp = 11,35 lb/pie c) Peso sostenido por flotación de cuellos de perforación en lodo menos el peso sostenido por flotación de la misma longitud de tubería de perforación, lb (Wc): Wc = (300 x 83 x 0,8534) – (300 x 13,3 x 0,8534) Wc = 21.250 – 3.405 Wc = 17.845 lb Toneladas-millas de viaje ida y vuelta =

11,35 x 4000 x (60 + 4000) + (2 x 4000) x (2 x 15000 + 17845) 5280 x 2000

RTTM =

11,35 x 4000 x 4060 + 8000 x (30000 + 17845) 5280 x 2000

RTTM =

11,35 x 4000 x 4060 + 8000 x 47845 10.560.000

RTTM =

1,8432 08 + 3,8276 08 10.560.000

RTTM =

53,7

Cálculos Básicos 37 Toneladas-millas de perforación o “conexión” Las toneladas-millas de trabajo realizado en las operaciones de perforación se expresa en términos del trabajo realizado para hacer los viajes ida y vuelta. Estas son las toneladas-millas de trabajo real para perforar la longitud de un tramo de tubería de perforación (usualmente aproximadamente 30 pies) mas recoger la tubería, conectarla y comenzar a perforar el siguiente tramo. Para determinar las toneladas-millas de conexión o perforación, tomar 3 veces (las toneladasmillas para el viaje ida y vuelta actual menos las toneladas-millas para el viaje ida y vuelta anterior): Td = 3(T2 – T1) donde Td T2 T1

= toneladas millas de perforación o “conexión” = toneladas-millas para un viaje ida y vuelta – profundidad en la cual se detuvo la perforación antes de retirarse del hoyo = toneladas-millas para un viaje ida y vuelta – profundidad en la cual se inició la perforación

Ejemplo: Toneladas-millas para viaje @ 4600 pies = 64,6 Toneladas-millas para viaje @ 4000 pies = 53,7 Td = 3 x (64,6 – 53,7) Td = 3 x 10,9 Td = 32,7 toneladas-millas Toneladas-millas durante operaciones para tomar núcleos Las toneladas-millas de trabajo realizado durante operaciones para tomar núcleos, igual como en las operaciones de perforación, se expresa en términos de trabajo realizado para hacer viajes ida y vuelta. Para determinar las toneladas-millas durante operaciones para tomar núcleos, tomar 2 veces las toneladas-millas para un viaje ida y vuelta a la profundidad donde se detuvo la operación para tomar núcleos menos las toneladas-millas para un viaje ida y vuelta a la profundidad donde se inició la toma de núcleos: Tc = 2 (T4 – T3) donde Tc T4 T3

= toneladas millas durante la operación para tomar núcleos = toneladas-millas para un viaje ida y vuelta – profundidad donde se detuvo la operación para tomar núcleos = toneladas millas para un viaje ida y vuelta – profundidad donde se inició la operación para tomar núcleos después de entrar en el hoyo

Toneladas-millas para asentar tubería de revestimiento Los cálculos de las toneladas-millas para la operación de asentar tubería de revestimiento deberán ser determinados igual como la tubería de perforación, pero utilizando el peso sostenido por flotación de la tubería de revestimiento, y multiplicando el resultado por 0,5 debido a que asentar la tubería de revestimiento es una operación de una sola vía (½ viaje ida y vuelta). Se puede determinar las toneladas-millas para asentar tubería de revestimiento mediante la siguiente fórmula:

Cálculos Básicos 38 Tc =

Wp x D x (Lcs + D) + D x Wb 5280 x 2000

donde Tc Wp Lcs Wb

x 0,5

= toneladas-millas para asentar tubería de revestimiento = peso sostenido por flotación de tubería de revestimiento, lb/pie = longitud de un junta de tubería de revestimiento, pie = peso del ensamblaje del bloque viajero

Toneladas-millas al realizar un viaje corto Las toneladas-millas de trabajo realizado en operaciones de viajes cortos, igual como operaciones de perforación y tomar núcleos, se expresan en términos de viajes ida y vuelta. El análisis muestra que las toneladas-millas de trabajo realizado para hacer un viaje corto son iguales a la diferencia en las toneladas-millas para las dos profundidades bajo consideración. Tst = T6 – T5 donde Tst T6 T5

= toneladas-millas para viaje corto = toneladas-millas para un viaje ida y vuelta a la mayor profundidad, la profundidad de la mecha antes de iniciar el viaje corto = toneladas-millas para un viaje ida y vuelta a la menor profundidad, la profundidad hasta la cual se retira la mecha

Cálculos para la Cementación Cálculos para aditivos de cemento a) Peso de aditivo por saco de cemento: Peso, lb = porcentaje de aditivo x 94 lb/saco b) Requerimiento total de agua, gal/saco, de cemento: Agua, gal/saco =

Requerimiento de agua del cemento, gal/saco

Requerimiento de agua del aditivo, gal/saco

c) Volumen de lechada, gal/saco: Vol., gal/saco =

94 lb SG del cemento x 8,33 lb/gal

peso de aditivo, lb SG del cemento x 8,33 lb/gal

d) Rendimiento de la lechada, pie3/saco: Rendimiento, pie3/saco =

volumen de lechada, gal/saco 7,48 gal/pie3

e) Densidad de la lechada, lb/gal: Densidad, lb/gal =

94 + peso de aditivo + (8,33 x vol. de agua/saco) vol. de lechada, gal/saco

Ejemplo: Cemento clase A más 4% de bentonita utilizando agua normal: Determinar los siguientes parámetros:

+ vol. de agua, gal

Cálculos Básicos 39 Cantidad de bentonita a agregar Requerimientos totales de agua Rendimiento de la lechada Peso de la lechada 1) Peso del aditivo: Peso, lb/saco = 0,04 x 94 lb/saco Peso

= 3,76 lb/saco

2) Requerimiento total de agua: Agua = 5,1 (cemento) + 2,6 (bentonita) Agua = 7,7 gal/saco de cemento 3) Volumen de la lechada: Vol., gal/saco =

94 3,14 x 8,33

3,76 3,14 x 8,33

+ 7,7

Vol., gal/saco = 3,5938 + 0,1703 + 7,7 Vol.

= 11,46 gal/saco

4) Rendimiento de la lechada, pie3/saco: Rendimiento, pie3/saco = 11,46 gal/saco ÷ 7,48 gal/pie3 = 1,53 pie3/saco

Rendimiento

5) Densidad de la lechada, lb/gal: Densidad, lb/gal =

94 + 3,76 + (8,33 x 7,7) 11,46

Densidad, lb/gal =

161,90 11,46

Densidad, lb/gal = 14,13 lb/gal Requerimientos de agua a) Peso de materiales, lb/saco: Peso, lb/saco = 94 + (8,33 x vol. de agua, gal) + (%de aditivo x 94) b) Volumen de lechada, gal/saco: Vol., gal/saco =

94 lb peso de aditivo, lb + SG x 8,33 lb/gal SG x 8,33 lb/gal

+ vol. de agua, gal

c) Requerimiento de agua utilizando ecuación de balance de materiales: D1 V1 = D2 V2 Ejemplo: Cemento de clase H más 6% de bentonita mezclado a 14,0 lb/gal. Gravedad específica de bentonita = 2,65.

Cálculos Básicos 40 Determinar los siguientes parámetros: Requerimiento de bentonita, lb/saco Requerimiento de agua, gal/saco Rendimiento de la lechada, pie3/saco Verificar peso de la lechada, lb/gal 1) Peso de los materiales, lb/saco: Peso, lb/saco = 94 + (0,06 x 94) + (8,33 x “y”) Peso, lb/saco = 94 + 5,64 + 8,33 “y” Peso

= 99,64 + 8,33 “y”

2) Volumen de la lechada, gal/saco: 94 3,14 x 8,33

Vol., gal/saco =

5,64 2,65 x 8,33

+ “y”

Vol., gal/saco = 3,6 + 0,26 + “y” Vol., gal/saco = 3,86 + “y” 3) Requerimiento de agua utilizando la ecuación de balance de materiales: 99,64 + 8,33”y” = (3,86 + “y”) x 14,0 99,64 + 8,33”y” = 54,04 + 14,0 “y” 99,64 – 54,04

= 14,0 “y” – 8,33 “y”

45,6 = 5,67 “y” 45,6 ÷ 5,67 = “y” 8,0 = “y” Por lo tanto, el requerimiento de agua = 8,0 gal/saco de cemento 4) Rendimiento de la lechada, pie3/saco: Rendimiento, pie3/saco =

3,6 + 0,26 + 8,0 7,48

Rendimiento, pie3/saco =

11,86 7,48

Rendimiento

1,59 pie3/saco

5) Verificar la densidad de la lechada, lb/gal: Densidad, lb/gal =

94 + 5,64 + (8,33 x 8,0) 11,86

Densidad, lb/gal =

166,28 11,86

Densidad, lb/gal = 14,0 lb/gal

Cálculos Básicos 41 Cálculos para aditivos de cemento en el campo Cuando la bentonita deba ser hidratada previamente, se calcula la cantidad de bentonita a agregar basándose en la cantidad total del agua de mezcla utilizada: Programa de cementación: 240 sacos de cemento; densidad de la lechada = 13,8 ppg; 8,6 gal/saco de agua para mezclar; 1,5% bentonita que debe ser hidratada previamente: a) Volumen de agua para mezclar, gal: Volumen = 240 sacos x 8,6 gal/saco Volumen = 2064 gal b) Peso total, lb, de agua para mezclar: Peso = 2064 gal x 8,33 lb/gal Peso = 17.193 lb c) Requerimiento de bentonita, lb: Bentonita = 17.193 lb x 0,015% Bentonita = 257,89 lb Se calculan otros aditivos basándose en el peso del cemento: Programa de cementación: 240 sacos de cemento; 0,5% Halad; 0,40% CFR-2: a) Peso del cemento: Peso = 240 sacos x 94 lb/saco Peso = 22.560 lb b) Halad = 0,5% Halad = 22.560 lb x 0,005 Halad = 112,8 lb c) CRF-2 = 0,40% CRF-2 = 22.560 lb x 0,0004 CRF-2 = 90,24 lb

Cálculos Básicos 42 Tabla 2-1 Requerimientos de Agua y Gravedad Específica de Aditivos de Cemento Comunes Material Cemento de Clase API Clase A y B Clase C Clase D y E Clase G Clase H Cemento Chem Comp Attapulgite Cement Fondu Lumnite Cement Trinity Lite-weight Cement Bentonite Polvo de Carbonato de Calcio Cloruro de calcio Cal-Seal (Gypsum Cement) CFR-1 CFR-2 D-Air-1 D-Air-2 Diacel A Diacel D Diacel LWL Gilsonite Halad-9 Halad 14 HR-4 HR-5 HR-7 HR-12 HR-15 Cal hidratada Hidromite Carbonato de Hierro LA-2 Latex NF-D Perlite regular Perlite 6 Pozmix A Sal (NaCl)

Requerimiento de Agua gal/94 lb/saco 5,2 6,3 4,3 5,0 4,3 – 5,2 6,3 1,3/2% en cemento 4,5 4,5 9,7 1,3/2% en cemento 0 0 4,5 0 0 0 0 0 3,3-7,4/10% en cemento 0 (hasta 0,7%) 0,8:1/1% en cemento 2/50-lb/pie3 0 (hasta 5%) 0,4-0,5 más del 5% 0 0 0 0 0 0 14,4 2,282 0 0,8 0 4/8 lb/pie3 6/38 lb/pie3 4,6 – 5 0

Gravedad Específica 3,14 3,14 3,14 3,14 3,14 3,14 2,89 3,23 3,20 2,80 2,65 1,96 1,96 2,70 1,63 1,30 1,35 1,005 2,62 2,10 1,36 1,07 1,22 1,31 1,56 1,41 1,30 1,22 1,57 2,20 2,15 3,70 1,10 1,30 2,20 2,46 2,17

Cálculos Básicos 43 Tabla 2-1 (Cont.) Material Sand Ottawa Silica flour Sílice gruesa Spacer sperse Mezcla espaciadora (líquido) Tuf Additive No. 1 Tuf Additive No. 2 Tuf Plug

Requerimiento de Agua gal/94 lb/saco 0 1,6/35% en cemento 0 0 0 0 0 O

Gravedad Específica 2,63 2,63 2,63 1,32 0,932 1,23 0,88 1,28

Cálculos para Cemento con Peso Agregado Cantidad de aditivo de alta densidad por cada saco de cemento para obtener una densidad requerida de lechada de cemento

Wt x 11,207983) + (Wt x CW) – 94 – (8,33 x CW) SGc AW Wt AW Wt + 1 + 100 Sga x 8,33 100

donde x Wt SGc CW AW Sga

= aditivo requerido, libras por saco de cemento = densidad de lechada requerida, lb/gal = gravedad específica del cemento = requerimiento de agua del cemento = requerimiento de agua del aditivo = gravedad específica del aditivo

Aditivo Hematite Ilmenite Barite Arena Cementos de API Clase A y B Clase C Clase D, E, F, H Clase G

Requerimiento de Agua gal/94 lb/saco 0,34 0 2,5 0 5,2 6,3 4,3 5,0

Gravedad Específica 5,02 4,67 4,23 2,63 3,14 3,14 3,14 3,14

Ejemplo: Determinar qué cantidad de hemtatite, lb/saco de cemento, se requeriría para aumentar la densidad de Cemento Clase H a 17,5 lb/gal: Requerimiento de agua del cemento Requerimiento de agua del aditivo (Hematite)

= 4,3 gal/saco = 0,34 gal/saco

Cálculos Básicos 44 Gravedad específica del cemento Gravedad específica del aditivo (Hematite)

= 3,14 = 5,02

Solución:

17,5 x 11,207983) + (17,5 x 4,3) – 94 – (8,33 x 4,3) 3,14 0,34 17,5 0,34 1 + 100 5,02 x 8,33 - 17,5 + 100

62,4649 + 75,25 – 94 – 35,819 1,0034 – 0,418494 – 0,0595

7,8959 0,525406

x = 15,1 lb de hematite por saco de cemento utilizado

Cálculos para el Número Requerido de Sacos de Cemento Si se conoce el número de pies a cementar, utilizar el siguiente procedimiento: Paso 1 Determinar las siguientes capacidades: a) Capacidad anular, pies3/pie: Dh, pulg.2 – Dp, pulg. 2 183,35

Capacidad anular, pies /pie =

b) Capacidad de la tubería de revestimiento, pies3/pie: 3

Capacidad de la tubería de revestimiento, pies /pie =

Diámetro interno (ID), pulg. 2 183,35

c) Capacidad de la tubería de revestimiento, bl/pie: Capacidad de la tubería de revestimiento, bl/pie =

Diámetro interno (ID), pulg. 2 1029,4

Paso 2 Determinar el número requerido de sacos de cemento LEAD o FILLER: Sacos requeridos

pies a cementar

Capacidad anular, pie3/pie

x exceso ÷

Rendimiento, pie3/saco de cemento LEAD

Paso 3 Determinar el número requerido de sacos de cemento TAIL o NEAT: Sacos requeridos para espacio anular

pies a cementar

Capacidad anular, pie3/pie

x exceso ÷

Rendimiento, pie3/saco de cemento TAIL

Cálculos Básicos 45

Sacos requeridos para tub. de revest.

N° de pies entre = cuello y zapata flotadora

Capacidad de tub. de revest., pie3/pie

Rendimiento, x exceso ÷ pie3/saco de cemento TAIL

Número total de sacos de cemento TAIL requeridos: Sacos = sacos requeridos en espacio anular + sacos requeridos en tubería de revestimiento Paso 4 Determinar la capacidad de la tubería de revestimiento hasta el cuello flotador: Capacidad de tub. de revest. bl

Capacidad de tub. de revest, bl/pie

Pies de tub. de revest. hasta el cuello flotador

Paso 5 Determinar el número de emboladas requerido para bombear el obturador: Emboladas = capacidad de tub. de revest., bl ÷ flujo de salida de la bomba, bl/emb. Ejemplo: Determinar los siguientes parámetros utilizando los datos presentados a continuación: 1. ¿Cuántos sacos de cemento LEAD serán requeridos? 2. ¿Cuántos sacos de cemento TAIL serán requeridos? 3. Cuántos barriles de lodo serán requeridos para colocar el obturador? 4. ¿Cuántas emboladas serán requeridas para colocar el obturador superior? Datos: Profundidad de asentimiento de tubería de revestimiento Tamaño del hoyo Tubería de revestimiento – 54,5 lb/pie Diámetro interno de tubería de revestimiento Cuello flotador (número de pies por encima de zapata Bomba (5 ½ pulg x 14 pulg. duplex @ 90% eficiencia) Programa de cemento:Cemento LEAD (13,8 lb/gal) rendimiento de lechada Cemento TAIL (15,8 lb/gal) rendimiento de lechada Volumen en exceso Paso 1 Determinar las siguientes capacidades: a) Capacidad anular, pies3/pie: Capacidad anular, pies /pie =

17,52 – 13,3752 183,35

Capacidad anular, pies3/pie =

127,35938 183,35

= 3000 pies = 17 ½ pulg =13-3/8 pulg. = 12,615 pulg = 44 pies = 0,112 bl/emb. = 2000 pies = 1,59 pie3/saco = 1000 pies = 1,15 pie3/saco = 50%

Cálculos Básicos 46 Capacidad anular = 0,6946 pies3/pie b) Capacidad de la tubería de revestimiento, pies3/pie: Capacidad de la tubería de revestimiento, pies /pie =

12,615 2 183,35

Capacidad de la tubería de revestimiento, pies3/pie =

159,13823 183,35

Capacidad de la tubería de revestimiento

0,8679 pies3/pie

c) Capacidad de la tubería de revestimiento, bl/pie: Capacidad de la tubería de revestimiento, bl/pie = Capacidad de la tubería de revestimiento, bl/pie = Capacidad de la tubería de revestimiento

12,615 2 1029,4 159,13823 1029,4 0,1545 bl/pie

Paso 2 Determinar el número requerido de sacos de cemento LEAD o FILLER: Sacos requeridos = 2000 pie x 0,6946 pies3/pie x 1,50 ÷ 1,59 pies3/saco Sacos requeridos = 1311 Paso 3 Determinar el número requerido de sacos de cemento TAIL o NEAT: Sacos requeridos para espacio anular = 1000 pies x 0,6946 pies3/pie x 1,50 ÷ 1,15 pies3/saco Sacos requeridos para espacio anular = 906 Sacos requeridos para tubería de revestimiento = 44 pie x 0,8679 pies3/pie ÷ 1,15 pies3/saco Sacos requeridos para tubería de revestimiento = 33 Número total requerido de sacos de cemento TAIL: Sacos = 906 + 33 Sacos = 939 Paso 4 Determinar los barriles de lodo requeridos para colocar el obturador superior: Capacidad de la tubería de revestimiento, bl = (3000 pie – 44 pie) x 0,1545 bl/pie) Capacidad de la tubería de revestimiento

= 456,7 bl

Paso 5 Determinar el número de emboladas requerido para colocar el obturador superior: Emboladas = 456,7 bl ÷ 0,112 bl/emb.

Cálculos Básicos 47 Emboladas = 4078

Cálculos para el Número de Pies a Cementar Si se conoce el número de sacos de cemento, utilizar el siguiente procedimiento: Paso 1 Determinar las siguientes capacidades: a) Capacidad anular, pies3/pie: 3

Capacidad anular, pies /pie =

Dh, pulg.2 – Dp, pulg. 2 183,35

b) Capacidad de la tubería de revestimiento, pies3/pie: 3

Capacidad de la tubería de revestimiento, pies /pie =

Diámetro interno (ID), pulg. 2 183,35

Paso 2 Determinar el volumen de lechada, pie3: Vol. de lechada, pie3

número de sacos de cemento a utilizar

rendimiento de lechada, pie3/saco

Paso 3 Determinar la cantidad de cemento, pie3, que se debe dejar en la tubería de revestimiento: pies de tub. Cemento en tub. = de revest. de revest, pie3

prof. de asent. de herram. de cementación, pie

capacidad de tub. de revest., pie3/pie

Paso 4 Determinar la altura de cemento en el espacio anular – pies de cemento: Pies =

vol. de lechada, pie3

cemento que permanece en tubería de revestimiento, pie3

capacidad anular, pie3/pie

Paso 5 Determinar la profundidad del tope del cemento en el espacio anular: Profundidad, pie =

profundidad de asentamiento de tubería de revestimiento, pie

pies de cemento en espacio anular

Paso 6 Determinar el número de barriles de lodo requeridos para desplazar el cemento: Barriles =

pies de tubería de perforación

capacidad de tubería de perforación, bl/pie

÷ exceso

Cálculos Básicos 48 Paso 7 Determinar el número de emboladas requeridas para desplazar el cemento: Emboladas =

barriles requeridos para desplazar cemento

flujo de salida de bomba, bl/emb.

Ejemplo: Determinar los siguientes parámetros utilizando los datos presentados a continuación: 1. Altura, pies, de cemento en el espacio anular 2. Cantidad, pie3, de cemento en la tubería de revestimiento 3. Profundidad, pie, del tope del cemento en el espacio anular 4. Número de barriles de lodo requeridos para desplazar el cemento 5. Número de emboladas requeridas para desplazar el cemento Datos: Profundidad de asentamiento de la tubería de revestimiento Tamaño del hoyo Tubería de revestimiento – 54,5 lb/pie Diámetro interno de tubería de revestimiento Tubería de perforación (5,0 pulg. – 19,5 lb/pie) Bomba (7 pulg. por 12 pulg. triplex @ 95% de eficiencia) Herramienta de cementación (número de pie por encima de la zapata) Programa de cementación:

Cemento NEAT Rendimiento de lechada Volumen del exceso

= 500 sacos = 1,15 pie3/saco = 50%

Paso 1 Determinar las siguientes capacidades: a) Capacidad anular entre tubería de revestimiento y hoyo, pies3/pie: Capacidad anular, pies /pie =

17,52 – 13,3752 183,35

Capacidad anular, pies3/pie =

127,35938 183,35

Capacidad anular

0,6946 pies3/pie

b) Capacidad de la tubería de revestimiento, pies3/pie: Capacidad de la tubería de revestimiento, pies /pie =

12,6152 183,35

Capacidad de la tubería de revestimiento, pies3/pie =

159,13823 183,35

Capacidad de la tubería de revestimiento

0,8679 pies3/pie

Paso 2 Determinar el volumen de lechada, pie3:

= 3000 pies = 17 ½ pulg. 13 3/8 pulg = 12,615 pulg. = 0,01776 bl/pie = 0,136 bl/emb. = 100 pies

Cálculos Básicos 49 Vol. de lechada, pie3

500 sacos

Vol. de lechada

575 pie3

1,15 pie3/saco

Paso 3 Determinar la cantidad de cemento, pie3, que se debe dejar en la tubería de revestimiento: Cemento en tubería de revestimiento, pie3 = (3000 pies – 2900 pies) x 0,8679 pie3/pie Cemento en tubería de revestimiento

= 86,79 pie3

Paso 4 Determinar la altura de cemento en el espacio anular – pies de cemento: Pies = (575 pie3 – 86,79 pie3) ÷ 0,6946 pie3/pie ÷ 1,50 Pies = 468,58 Paso 5 Determinar la profundidad del tope del cemento en el espacio anular: Profundidad, pie =

3000 pie – 468,58 pie

Profundidad, pie =

2531,42 pies

Paso 6 Determinar el número de barriles de lodo requeridos para desplazar el cemento: Barriles =

2900 pie x 0,01776 bl/pie

Barriles =

51,5 pies

Paso 7 Determinar el número de emboladas requeridas para desplazar el cemento: Emboladas =

51,5 bl ÷ 0,136 bl/emb

Emboladas =

379

Cálculos Básicos 50

Colocar un Tapón de Cemento Balanceado Paso 1 Determinar las siguientes capacidades: a) Capacidad anular, pie3/pie, entre tubería y hoyo: 3

Capacidad anular, pies /pie =

Dh, pulg.2 – Dp, pulg. 2 183,35

b) Capacidad anular, pie/bl, entre tubería y hoyo: 1029,4 Dh, pulg.2 – Dp, pulg. 2 c) Capacidad del hoyo o de la tubería de revestimiento, pies3/pie: Capacidad anular, pie/bl =

Capacidad del hoyo o de la tubería de revestimiento, pies /pie =

Diámetro interno (ID), pulg. 2 183,35

d) Capacidad de la tubería de perforación o de revestimiento, pies3/pie: 3

Capacidad de la tubería de perf. o de revest., pies /pie =

Diámetro interno (ID), pulg. 2 183,35

e) Capacidad de la tubería de perforación o de revestimiento, bl/pie: Diámetro interno (ID), pulg. 2 Capacidad de la tubería de perf. o de revest., bl/pie = 1029,4 Paso 2 Determinar el número requerido de SACOS de cemento para una longitud predeterminada de tapón O determinar la longitud en PIES del tapón para un número determinado de sacos de cemento: a) Determinar el número de SACOS de cemento requerido para una longitud determinada de tapón: Sacos de = cemento

longitud del x tapón, pie

capacidad del hoyo o x exceso ÷ tub. de revest, pie3/pie

rendimiento de la lechada, pie3/saco

NOTA: Si no se va a utilizar ningún exceso, se debe omitir el paso con el exceso. O b) Determinar el número de PIES para un número determinado de sacos de cemento: Pies

Sacos de x cemento

rendimiento de la capacidad del hoyo o ÷ exceso ÷ lechada, pie3/saco tub. de revest, pie3/pie

NOTA: Si no se va a utilizar ningún exceso, se debe omitir el paso con el exceso

Cálculos Básicos 51 Paso 3 Determinar el volumen de espaciador (generalmente agua), bl, que se debe bombear detrás de la lechada para balancear el tapón: Vol. del = espaciador, bl

capacidad anular, pie/bl

÷ exceso x

vol. del espaciador x por delante, bl

capacidad de tubería, bl/pie

NOTA: Si no se va a utilizar ningún exceso, se debe omitir el paso con el exceso Paso 4 Determinar la longitud del tapón, pie, antes de retirar la tubería: Longitud del tapón, = pie

Sacos de x cemento

capacidad rendimiento de la lechada, ÷ anular, pie3/pie pie3/saco

x exceso +

capacidad de la tubería, bl/pie

NOTA: Si no se va a utilizar ningún exceso, se debe omitir el paso con el exceso Paso 5 Determinar el volumen de fluido, bl, requerido para colocar el tapón: Vol., bl

longitud de tubería, pie

longitud del capacidad de la vol. del espaciador X tapón, pie tubería, bl/pie detrás de lechada, bl

Ejemplo 1: Se va a colocar un tapón de 300 pie a una profundidad de 5000 pies. El tamaño del hoyo abierto es 8 ½ pulg y la tubería de perforación es de 3 ½ pulg – 13,3 lb/pie; diámetro interno (ID) – 2,764 pulg. Se va a bombear diez barriles de agua por delante de la lechada. Utilizar un rendimiento de la lechada de 1,15 pie3/saco. Utilizar el 25% como el volumen de lechada en exceso: Determinar los siguientes parámetros: 1. Número de sacos de cemento requerido 2. Volumen de agua a bombear detrás de la lechada para balancear el tapón 3. Longitud del tapón antes de retirar la tubería 4. Cantidad de lodo requerido para colocar el tapón más el espaciador detrás del tapón Paso 1 Determinar las siguientes capacidades: a) Capacidad anular, pie3/pie, entre tubería y hoyo: 3

Capacidad anular, pies /pie = Capacidad anular

8,52 – 3,52 183,35

= 0,3272 pies3/pie

b) Capacidad anular, pie/bl, entre tubería y hoyo: Capacidad anular, pie/bl = Capacidad anular

1029,4 8,52 – 3,52 = 17,1569 pie/bl

Cálculos Básicos 52

c) Capacidad del hoyo, pies3/pie: 3

Capacidad del hoyo, pies /pie = Capacidad del hoyo

8,52 183,35 0,3941 pies3/pie

d) Capacidad de la tubería de perforación, bl/pie: 2,7642 1029,4

Capacidad de la tubería de perforación, bl/pie = Capacidad de la tubería de perforación

0,00742 bl/pie

e) Capacidad de la tubería de perforación, pies3/pie: 2,7642 183,35

Capacidad de la tubería de perforación, pies /pie = Capacidad de la tubería de perforación

0,0417 pies3/pie

Paso 2 Determinar el número requerido de SACOS de cemento: Sacos de cemento = 300 pies x 0,3941 pie3/pie x 1,25 ÷ 1,15 pie3/saco Sacos de cemento = 129 Paso 3 Determinar el volumen de espaciador (agua), bl, que se debe bombear detrás de la lechada para balancear el tapón: Vol. del espaciador, bl = 17,1569 pie/bl ÷ 1,25 x 10 bl x 0,00742 bl/pie Vol. del espaciador

= 1,018 bl

Paso 4 Determinar la longitud del tapón, pie, antes de retirar la tubería: Longitud del tapón, pie

129 sacos

Longitud del tapón, pie

148,35 pie3 ÷ 0,4507 pie3/pie

Longitud del tapón

329 pies

1,15 pie3/saco

0,3272 pie3/pie

x 1,25 +

0,0417 bl/pie

Cálculos Básicos 53 Paso 5 Determinar el volumen de fluido, bl, requerido para colocar el tapón: Vol., bl

[(5000 pies – 329 pies) x 0,00742 bl/pies] – 1,0 bl

Vol., bl

34,66 bl – 1,0 bl

Vol.

33,6 bl

Ejemplo 2: Determinar el número de PIES de tapón para un número determinado de SACOS de cemento. Se utilizará un tapón de cemento con 100 sacos de cemento en un hoyo de 8 ½ pulgadas. Utilizar 1,15 pie3/saco para el rendimiento de la lechada de cemento. La capacidad del hoyo de 8 ½ pulg. = 0,3841 pie3/pie. Utilizar 50% como el volumen de lechada en exceso. Pies = 100 sacos x 1,15 pie3/saco ÷ 0,3941 pie3/pie ÷ 1,50 Pies = 194,5

Presión Hidrostática Diferencial entre Cemento en Espacio Anular y Lodo Dentro de la Tubería de Revestimiento 1. Determinar la presión hidrostática ejercida por el cemento y cualquier lodo que permanece en el espacio anular. 2. Determinar la presión hidrostática ejercida por el lodo y cemento que permanecen en la tubería de revestimiento. 3. Determinar la presión diferencial. Ejemplo: Tubería de revestimiento de 9-5/8 pulg. – 43,5 lb/pie en hoyo de 12 ¼ pulg. Profundidad del pozo Programa de cementación: Lechada de LEAD 2000 pies Lechada de TAIL 1000 pies Peso del lodo Cuello flotador (No. de pies por encima de la zapata)

= 8000 pies = 13,8 lb/gal = 15,8 lb/gal = 10,0 lb/gal = 44 pies

Determinar la presión hidrostática total del cemento y lodo en el espacio anular a) Presión hidrostática del lodo en espacio anular: Presión hidrostática, psi = 10,0 lb/gal x 0,052 x 5000 pies Presión hidrostática

= 2600 psi

b) Presión hidrostática del cemento de LEAD:

Cálculos Básicos 54 Presión hidrostática, psi = 13,8 lb/gal x 0,052 x 2000 pies Presión hidrostática

= 1435 psi

c) Presión hidrostática del cemento de TAIL: Presión hidrostática, psi = 15,8 lb/gal x 0,052 x 1000 pies Presión hidrostática

= 822 psi

d) Presión hidrostática total en espacio anular: psi = 2600 psi + 1435 psi + 822 psi psi = 4857 Determinar la presión total dentro de la tubería de revestimiento e) Presión ejercida por el lodo: Presión hidrostática, psi = 10,0 lb/gal x 0,052 x (8000 pie – 44 pie) Presión hidrostática

= 4137 psi

f) Presión ejercida por el cemento: Presión hidrostática, psi = 15,8 lb/gal x 0,052 x 44 pie Presión hidrostática

= 36 psi

g) Presión total dentro de la tubería de revestimiento: psi = 4137 psi + 36 psi psi = 4173 Presión diferencial PD = 4857 psi – 4173 psi PD = 684 psi

Esfuerzos Hidráulicos Sobre la Tubería de Revestimiento Estos cálculos determinará si la tubería de revestimiento se moverá hacia arriba como consecuencia de los esfuerzos hidráulicos durante la cementación. Determinar la diferencia en el gradiente de presión, psi/pie, entre el cemento y el lodo psi/pie = (peso del cemento, ppg – peso del lodo, ppg) x 0,052 Determinar la presión diferencial (DP) entre el cemento y lodo Presión diferencial, psi =

diferencia en gradientes x de presión, psi/pie

longitud de la tubería de revestimiento, pie

Determinar el área, pulgadas cuadradas, por debajo de la zapata

Cálculos Básicos 55 Área, pulgadas cuadradas = diámetro de tubería de revestimiento, pulg. 2 x 0,7854 Determinar el Esfuerzo Hacia Arriba (F), lb. Esto es el peso, esfuerzo total que actúa en la parte inferior de la zapata. Esfuerzo, lb = área, pulg. cuad. x presión diferencial entre cemento y lodo, psi Determinar el Esfuerzo Hacia Abajo (W), lb. Esto es el peso de la tubería de revestimiento. Peso, lb = peso de tubería de revestimiento, lb/pie x longitud, pie x factor de flotabilidad Determinar la diferencia en esfuerzos, lb Esfuerzo diferencial, lb = esfuerzo hacia arriba, lb – esfuerzo hacia abajo, lb Presión requerida para equilibrar los esfuerzos para que la tubería de revestimiento no se mueva hacia arriba por los esfuerzos hidráulicos psi = esfuerzo, lb ÷ área, pulg. cuad. Incremento en peso de lodo para equilibrar la presión Peso de lodo, ppg =

presión requerida para ÷ 0,052 ÷ equilibrar esfuerzos, psi

longitud de tubería de revestimiento, pie

Nuevo peso del lodo, ppg Peso del lodo, ppg = incremento en peso del lodo, ppg ÷ peso del lodo, ppg Verificar los esfuerzos con el nuevo peso del lodo a) b) c) d)

psi/pie = (peso del cemento, ppg – peso del lodo, ppg) x 0,052 psi = diferencia en gradientes de presión, psi/pie x longitud de tubería de revestimiento, pie Esfuerzo hacia arriba, lb = presión, psi x área, pulg. cuad. Diferencia en esfuerzos, lb = esfuerzos hacia arriba, lb – esfuerzos hacia abajo, lb

Ejemplo:

Tamaño de tubería de revestimiento Peso del cemento Peso del lodo Factor de flotabilidad Profundidad del pozo

= 13 3/8 pulg, 54 lb/pie = 15,8 ppg = 8,8 ppg = 0,8656 = 164 pies (50 m)

Determinar la diferencia en el gradiente de presión, psi/pie, entre el cemento y el lodo psi/pie = (15,8 – 8,8) x 0,52

Cálculos Básicos 56 psi/pie = 0,364 Determinar la presión diferencial entre el cemento y el lodo psi = 0,364 psi/pie x 164 pie psi = 60 Determinar el área, pulgadas cuadradas, por debajo de la zapata área, pulgadas cuadradas = 13,3752 x 0,7854 área

= 140,5 pulg. cuad.

Determinar el esfuerzo hacia arriba. Esto es el esfuerzo total que actúa en la parte inferior de la zapata Esfuerzo, lb = 140,5 pulg. cuad. X 60 psi Esfuerzo

= 8340 lb

Determinar el esfuerzo hacia abajo. Esto es el peso de la tubería de revestimiento Peso, lb = 54,5 lb/pie x 164 pie x 0,8656 Peso

= 7737 lb

Determinar la diferencia en esfuerzo, lb Esfuerzo diferencial, lb = esfuerzo hacia abajo, lb – esfuerzo hacia arriba, lb Esfuerzo diferencial, lb = 7737 lb – 8430 lb Esfuerzo diferencial

= - 693 lb

Por consiguiente, a menos que la tubería de revestimiento esté amarrada o pegada, posiblemente podría moverse hacia arriba por los esfuerzos hidráulicos. Presión requerida para equilibrar los esfuerzos para evitar que la tubería de revestimiento se mueva hacia arriba por los esfuerzos hidráulicos psi = 693 lb ÷ 140,5 pulg. cuad. psi = 4,9 Incremento en el peso del lodo para equilibrar la presión Peso del lodo, ppg = 4,9 psi ÷ 0,052 ÷ 164 pies

Cálculos Básicos 57 Peso del lodo

= 0,57 ppg

Nuevo peso del lodo, ppg Nuevo peso del lodo, ppg = 8,8 ppg + 0,6 ppg Nuevo peso del lodo

= 9,4 ppg

Verificar los esfuerzos con el nuevo peso de lodo a) psi/pie = (15,8 – 9,4) x 0,052 psi/pie = 0,3328 b) psi = 0,3328 psi/pie x 164 pie 54,58 c) Esfuerzo hacia arriba, lb = 54,58 psi x 140,5 pulg. cuad. Esfuerzo hacia arriba = 7668 lb d) Esfuerzo diferencial, lb = esfuerzo hacia abajo, lb – esfuerzo hacia arriba, lb Esfuerzo diferencial, lb = 7737 lb – 7668 lb Esfuerzo diferencial = 69 lb

Profundidad de un Socavamiento Método 1 Bombear cal blanda u otro material para taponar por la tubería de perforación y observar cuántas emboladas se requieren antes de que la presión de la bomba se aumente. Profundidad del Emboladas socavamiento, = requeridas pie

flujo de salida de capacidad de la tubería ÷ la bomba, bl/emb. de perforación, bl/pie

Ejemplo: Tubería de perforación = 3 ½ pulg. – 13,3 lb/pie capacidad = 0,00742 bl/pie Flujo de salida de la bomba = 0,112 bl/emb (5 ½ pulg. por 14 pulg. duplex @ 90% de eficiencia) NOTA: Se observó un incremento en la presión después de 360 emboladas. Profundidad de socavamiento, pie = 360 emb x 0,112 bl/emb ÷ 0,00742 bl/pie Profundidad de socavamiento

= 5434 pies

Método 2 Bombear algún material que pasará a través del socavamiento, hacia arriba por el espacio anular y a través del colador vibratorio (“shale shaker”). Este material debe ser del tipo que podría ser

Cálculos Básicos 58 fácilmente observado al pasar por el colador vibratorio. Ejemplos: carburo, almidón de maíz, abalorios de vidrio, pintura, etc. Profundidad del Emboladas = socavamiento, pie requeridas

capacidad de la tubería de perforación, bl/pie flujo de salida de + ÷ la bomba, bl/emb. capacidad anular, bl/pie

Ejemplo: Tubería de perforación = 3 ½ pulg. – 13,3 lb/pie capacidad = 0,00742 bl/pie Flujo de salida de la bomba = 0,112 bl/emb (5 ½ pulg. por 14 pulg. duplex @ 90% de eficiencia) Espacio anular tamaño del hoyo capacidad

= 8 ½ pulg. = 0,0583 bl/pie (8 ½ pulg. x 3 ½ pulg.)

NOTA: Se observó que el material bombeado por la tubería de perforación pasó por el colador vibratorio después de 2680 emboladas. Capacidad de la tubería de perforación más capacidad anular: 0,00742 bl/pie + 0,0583 bl/pie = 0,0657 bl/pie Profundidad del socavamiento, pie = 2680 emb. x 0,112 bl/emb. ÷ 0,0657 bl/pie Profundidad del socavamiento

= 4569 pies

Retornos Perdidos – Pérdida de Sobreequilibrio Número de pies de agua en el espacio anular Pies = agua agregada, bl ÷ capacidad anular, bl/pie Reducción en la presión de fondo (BHP) Reducción en la presión de fondo, psi

peso de lodo, ppg

peso de agua, ppg

x 0,052 x

pies de agua agregada

Peso del lodo equivalente a profundidad total (TD) Peso de lodo equivalente, ppg

= peso del lodo, ppg –

Ejemplo: Peso de lodo Peso del agua TVD Capacidad anular

reducción en presión de fondo, psi

÷ 0,052 ÷ TVD, pie

= 12,5 ppg = 8,33 ppg = 10.000 pies = 0,1279 bl/pie (12 ¼ pulg x 5,0 pulg.)

Cálculos Básicos 59

Número de pies de agua en el espacio anular Pies = 150 bl ÷ 0,1279 bl/pie Pies = 1173 Disminución en la presión de fondo (BHP) Disminución en presión de fondo, psi = (12,5 ppg – 8,33 ppg) x 0,052 x 1173 pie Disminución en presión de fondo

= 254 psi

Peso de lodo equivalente a profundidad total (TD) Peso de lodo equivalente, ppg = 12,5 – (254 psi ÷ 0,052 ÷ 10.000 pies) Peso de lodo equivalente

= 12,0 ppg

Cálculos para Tubo Pegado Determinar los pies de tubo libre y el constante del punto libre Método 1 La profundidad a que el tubo está pegado y el número de pies de tubo libre pueden ser estimados utilizando la tabla de estiramiento del tubo presentada a continuación y la siguiente fórmula. Tabla 2-2 Tabla de Estiramiento del Tubo Diám. Int. pulg. 2-3/8

Peso Nominal lb/pie 4,85 6,65

Diám. Int. pulg. 1,995 1,815

Área de Pared pulg. cuad. 1,304 1,843

Constante de Estiramiento pulg/1000 lb/1000 pie 0,30675 0,21704

2-7/8

6,85 10,40

2,241 2,151

1,812 2,858

0,22075 0,13996

4530,0 7145,0

3-1/2

9,50 13,30 15,50

2,992 1,764 2,602

2,590 3,621 4,304

0,15444 0,11047 0,09294

6575,0 9052,5 10760,0

4,0

11,85 14,00

3,476 3,340

3,077 3,805

0,13000 0,10512

7692,5 9512,5

4-1/2

13,75 16,60 18,10 20,00

3,958 3,826 3,754 3,640

3,600 4,407 4,836 5,498

0,11111 0,09076 0,08271 0,07275

9000,0 11017,5 12090,0 13745,0

5,0

16,25

4,408

4,374

0,09145

10935,0

Constante del Punto Libre 3260,0 4607,7

Cálculos Básicos 60 19,50

4,276

5,275

0,07583

13187,5

Constante del Punto Libre 14570,0 16575,0 16315,0

Tabla 2-2 (Cont.)

Diám. Int. pulg. 5-1/2

Peso Nominal lb/pie 21,90 24,70

Diám. Int. pulg. 4,778 4,670

Área de Pared pulg. cuad. 5,828 6,630

Constante de Estiramiento pulg/1000 lb/1000 pie 0,06863 0,06033

6-5/8

25,20

5,965

6,526

0,06129

Pies de tubo libre = Ejemplo:

estiramiento, pulg. x constante del punto libre esfuerzo de tracción en miles de libras

Tubería de perforación de 3 ½ pulg, 13,30 lb/pie 20 pulg. de estiramiento con un esfuerzo de tracción de 35.000 lb

De la tabla de estiramiento de tubo: Constante del punto libre = 9052,5 para tubería de 3 ½ pulg, 13,30 lb/pie Pies de tubo libre =

20 pulg. x 9052,5 35

Pies de tubo libre =

5173 pie

Determinar el constante del punto libre (FPC) Se puede determinar el constante del punto libre para cualquier tipo de tubería de perforación de acero si se conocen el diámetro externo, pulg, y diámetro interno, pulg.: Constante del punto libre = As x 25000 donde As = área transversal de la pared del tubo, pulg. cuad. Ejemplo 1:

De la tabla de estiramiento de la tubería de perforación: Tubería de perforación de 4 ½ pulg., 16,6 lb/pie – Diámetro interno = 3,826 pulg.

Constante del punto libre = (4,52 – 3,8262 x 0,7854) x 2500 Constante del punto libre = 4,407 x 2500 Constante del punto libre = 11.017,5 Ejemplo 2:

Determinar el constante del punto libre y la profundidad a que el tubo está pegado utilizando los siguientes datos:

Tubería de producción de 2-3/8 pulg – 6,5 lb/pie – Diámetro interno = 2,441 pulg un estiramiento de 25 pulg. con 20.000 lb de esfuerzo de tracción a) Determinar el constante del punto libre: Constante del punto libre = (2,8752 – 2,4412 x 0,7854) x 2500 Constante del punto libre = 1,820 x 2500

Cálculos Básicos 61 Constante del punto libre = 4530 b) Determinar la profundidad del tubo pegado: Pies de tubería libre =

25 pulg. x 4530 20

Pies de tubería libre = 5663 pies Método 2 Tubería libre, pies = donde e Wdp

735.294 x e x Wdp tracción diferencial, lb

= estiramiento de la tubería, pulg. = peso de la tubería de perforación, lb/pie (extremo liso)

Peso del extremo liso, lb/pie, es el peso de la tubería de perforación excluyendo las roscas de unión de tubería vástago: Peso, lb/pie = 2,67 x diámetro externo de la tubería, pulg. 2 – diámetro interno de la tubería, pulg. 2

Ejemplo:

Determinar los pies de tubería libre utilizando los siguientes datos: Tubería de perforación de 5,0 pulg.; diámetro interno – 4,276 pulg.; 19,5 lb/pies Estiramiento diferencial de la tubería = 24 pulg. Tracción diferencial para obtener el estiramiento = 30.000 lb

Peso, lb/pie = 2,67 x (5,02 – 4,2762) Peso

= 17,93 lb/pie

Tubería libre, pies =

735.294 x 24 x 17,93 30.000

Tubería libre, pies = 10.547 pies Determinar la altura, pie, de fluido “spotting” sin peso agregado que equilibrará la presión de la formación en el espacio anular: a) Determinar la diferencia en el gradiente de presión, psi/pie, entre el peso del lodo y el fluido “spotting”: psi/pie = (peso de lodo, ppg – peso del fluido “spotting”, ppg) x 0,052 b) Determinar la altura, pie, de fluido “spotting” sin peso agregado que equilibrará la presión de la formación en el espacio anular: Altura, pie =

cantidad de ÷ sobreequilibrio, psi

diferencia en gradiente de presión, psi/pie

Ejemplo: Utilizar los siguientes datos para determinar la altura, pie, del fluido “spotting” que equilibrará la presión de la formación en el espacio anular: Data: Peso del lodo Peso del fluido “spotting” Cantidad de sobreequilibrio

= 11,2 ppg = 7,0 ppg = 225,0 psi

Cálculos Básicos 62 a) Diferencia en gradiente de presión, psi/pie: psi/pie = (11,2 ppg – 7,0 ppg) x 0,052 psi/pie = 0,2184 b) Determinar la altura, pie, del fluido “spotting” sin peso agregado que equilibrará la presión de la formación en el espacio anular: Altura, pie = 225 psi ÷ 0,2184 psi/pie Altura

= 1030 pie

Por consiguiente: Se debe utilizar menos de 1030 pie de fluido “spotting” para mantener un factor de seguridad para evitar una arremetida de presión o reventón.

Cálculos Requeridos para Píldoras de “Spotting” Se determinarán los siguientes parámetros: a) Barriles de fluido “spotting” (píldora) requeridos b) Emboladas requeridas para colocar la píldora Paso 1 Determinar la capacidad anular, bl/pie, para la tubería de perforación y cuellos de perforación en el espacio anular: Capacidad anular, bl/pie =

Dh, pulg. 2 – Dp, pulg. 2 1029,4

Paso 2 Determinar el volumen de píldora requerido en el espacio anular: Vol., bl = capacidad anular, bl/pie x longitud del tramo, pie x factor de socavamiento Paso 3 Determinar el volumen total, bl, del fluido “spotting” (píldora) requerido: Barriles = barriles requeridos en el espacio anular más barriles que se dejarán en la sarta de perforación Paso 4 Determinar capacidad de la sarta de perforación, bl: Barriles = capacidad de la tubería de perforación/cuellos de perforación, bl/pie x longitud, pie

Cálculos Básicos 63 Paso 5 Determinar las emboladas requeridas para bombear la píldora: Emboladas = vol. de la píldora, bl ÷ flujo de salida de la bomba, bl/emb. Paso 6 Determinar el número de barriles requeridos para seguir la píldora: Barriles =

vol. de la sarta de perforación, bl

vol. restante en sarta de perforación, bl

Paso 7 Determinar las emboladas requeridas para seguir la píldora: Emboladas =

bl requeridos para seguir la píldora

flujo de salida de emboladas requeridas para + la bomba, bl/emb desplazar sistema en superficie

Paso 8 Total de emboladas requeridas para colocar la píldora: Total de emboladas =

emboladas requeridas + para bombear la píldora

emboladas requeridas para seguir la píldora

Ejemplo: Los cuellos de perforación están pegados diferencialmente. Utilizar los siguientes datos para colocar una píldora a base de aceite alrededor de los cuellos de perforación más 200 pies (opcional) por encima de los cuellos. Se debe dejar 24 bl en la sarta de perforación: Datos: Profundidad del pozo Diámetro del hoyo Factor de socavamiento Tubería de perforación capacidad longitud Cuellos de perforación capacidad longitud Flujo de salida de la bomba

= 10.000 pies = 8 ½ pulg = 20% = 5,0 pulg – 19,5 lb/pie = 0,01776 bl/pie = 9400 pies = 6 ½ pulg. diámetro externo x 2 ½ pulg. diámetro interno = 0,0061 bl/pie = 600 pies = 0,117 bl/emb.

Emboladas requeridas para desplazar el sistema en la superficie desde el tanque de succión hasta la tubería de perforación = 80 emb.

Cálculos Básicos 64 Paso 1 Capacidad anular alrededor de la tubería de perforación y cuellos de perforación: a) Capacidad anular alrededor de los cuellos de perforación: Capacidad anular, bl/pie =

8,52 – 6,52 1029,4

Capacidad anular

0,02914 bl/pie

b) Capacidad anular alrededor de la tubería de perforación: Capacidad anular, bl/pie =

8,52 – 5,02 1029,4

Capacidad anular

0,0459 bl/pie

Paso 2 Determinar el volumen total de píldora requerida en el espacio anular: a) Volumen enfrente de cuellos de perforación: Vol., bl = 0,02914 bl/pie x 600 pie x 1,20 Vol.

= 21,0 bl

b) Volumen enfrente de la tubería de perforación: Vol., bl = 0,0459 bl/pie x 200 pie x 120 Vol.

= 11,0 bl

c) Volumen total, bl, requerido en espacio anular: Vol., bl = 21,0 bl + 11,0 bl Vol.

= 32,0 bl

Paso 3 Número total de bl de fluido “spotting” (píldora) requerido: Barriles = 32,0 bl (espacio anular) + 24,0 bl (tubería de perforación) Barriles = 56 bl Paso 4 Determinar la capacidad de la sarta de perforación: a) Capacidad del cuello de perforación, bl: Capacidad, bl = 0,0062 bl/pie x 600 pie Capacidad

= 3,72 bl

Cálculos Básicos 65 b) Capacidad de la tubería de perforación, bl: Capacidad, bl = 0,01776 bl/pie x 9400 pie Capacidad

= 166,94 bl

c) Capacidad total de la sarta de perforación: Capacidad, bl = 3,72 bl + 166,94 bl Capacidad

= 170,6 bl

Paso 5 Determinar las emboladas requeridas para bombear la píldora: Emboladas = 56 bl ÷0,117 bl/emb. Emboladas = 479 Paso 6 Determinar bl requeridos para seguir la píldora: Barriles = 170,6 bl – 24 bl Barriles = 146,6 Paso 7 Determinar las emboladas requeridas para seguir la píldora: Emboladas = 146,6 bl ÷ 0,117 bl/emb + 80 emb Emboladas = 1333 Paso 8 Determinar las emboladas requeridas para colocar la píldora: Total de emboladas = 479 + 1333 Total de emboladas = 1812

Presión Requerida para Romper la Circulación Presión requerida para superar el esfuerzo gel del lodo dentro de la sarta de perforación Pgs = (y ÷ 300 ÷d) L donde Pgs y

= presión requerida para superar el esfuerzo gel, psi = 10 min de esfuerzo gel del fluido de perforación, lb/100 pies cuadrados

Cálculos Básicos 66 d L

= diámetro interno de la tubería de perforación, pulgadas = longitud de la sarta de perforación, pies

Ejemplo: y = 10 lb/100 pies cuad. d = 4,276 pulgadas L = 12.000 pies Pgs = (10 ÷ 300 ÷ 4,276) 12.000 pies Pgs = 0,007795 x 12.000 pies Pgs = 93,5 psi Por consiguiente, se requeriría aproximadamente 94 psi para romper la circulación. Presión requerida para superar el esfuerzo gel del lodo dentro del espacio anular Pgs = y ÷ [300 (Dh, pulg. – Dp, pulg.)] x L donde Pgs L y Dh Dp

= presión requerida para superar el esfuerzo gel, psi = longitud de la sarta de perforación, pies = 10 min de esfuerzo gel del fluido de perforación, lb/100 pies cuadrados = diámetro del hoyo, pulgadas = diámetro de la tubería, pulgadas

Ejemplo:

L = 12.000 pies y = 10 lb/100 pies cuad. Dh = 12 ¼ pulgadas Dp = 5,0 pulgadas

Pgs = 10 ÷ [300 x (12,25 – 5,0)] x 12.000 pie Pgs = 10 ÷ 2175 x 12.000 pie Pgs = 55,2 psi Por consiguiente, se requeriría aproximadamente 55 psi para romper la circulación. Referencias API Specification for Oil-Well Cements and Cement Additives, American Petroleum Institute, new York, N.Y., 1972. Chenevert, Martin E. y Reuven Hollo, TI-59 Drilling Engineering Manual, PennWell Publishing Company, Tulsa, 1981. Crammer Jr., John L., Basic Drilling Engineering Manual, PennWell Publishing Company, Tulsa, 1983. Drilling Manual, International Association of Drilling Contractors, Houston, Texas, 1982. Murchison, Bill, Murchison Drilling Schools Operations Drilling Technology and Well Control Manual, Albuquerque, New Mexico. Oil-Well Cements and Cement Additives, API Specification 10A, Diciembre de 1979.

CAPÍTULO TRES FLUIDOS DE PERFORACIÓN

Aumentar la Densidad del Lodo Aumento del peso del lodo, ppg, con barita (gravedad específica promedia de barita – 4,2) Barita, sacos/100 bl =

1470 (W2 – W1) 35 – W2

Ejemplo: Determinar el número de sacos de barita requeridos para aumentar la densidad de 100 bl de lodo de 12,0 ppg (W1) a 14,0 ppg (W2): Barita, sacos/100 bl =

1470 (14,0 – 12,0) 35 – 14,0

Barita, sacos/100 bl =

2940 21,0

Barita

= 140 sacos/100 bl

Aumento del volumen, bl, debido al incremento en el peso del lodo con barita Aumento del volumen, por 100/bl =

100 (W2 – W1) 35 – W2

Ejemplo: Determinar el aumento del volumen al incrementar la densidad de 12,0 ppg (W1) a 14,0 ppg (W2): Aumento del volumen, por 100/bl =

100 (14,0 – 12,0) 35 – 14,0

Aumento del volumen, por 100/bl =

200 21

Aumento del volumen

= 9,52 bl por 100 bl

Volumen inicial, bl, del peso de lodo original requerido para lograr un volumen final determinado del peso de lodo deseado con barita Volumen inicial, bl =

VF (35 – W2) 35 – W1

Cálculos Básicos 68 Ejemplo: Determinar el volumen inicial, bl, de lodo de 12,0 ppg (W1) requerido para lograr 100 bl (VF) de lodo de 14,0 ppg (W2) con barita: Volumen inicial, bl =

100 (35 – 14,0) 35 – 12,0

Volumen inicial, bl =

2100 23

Volumen inicial

91,3 bl

Aumento del peso de lodo con carbonato de calcio (gravedad específica – 2,7) NOTA: El máximo peso de lodo práctico que se puede lograr con carbonato de calcio es 14,0 ppg. Sacos/100 bl =

945 (W2 – W1) 22,5 – W2

Ejemplo: Determinar el número de sacos de carbonato de calcio/100 bl requeridos para aumentar la densidad de 12,0 ppg (W1) a 13,0 ppg (W2): Sacos/100 bl =

945 (13,0 – 12,0) 22,5 – 13,0

Sacos/100 bl =

945 9,5

Sacos/100 bl = 99,5 Aumento del volumen, bl, debido al incremento en el peso de lodo con carbonato de calcio Aumento de volumen, por100/bl =

100 (W2 – W1) 22,5 – W2

Ejemplo: Determinar el aumento de volumen, bl/100 bl, al incrementar la densidad de 12,0 ppg (W1) a 13,0 ppg (W2): Aumento de volumen, por100/bl =

100 (13,0 – 12,0) 22,5 – 13,0

Aumento de volumen, por100/bl =

100 9.5

Aumento de volumen

10,53 bl por 100 bl

Cálculos Básicos 69 Volumen inicial, bl, del peso de lodo original requerido para obtener un volumen final predeterminado del peso de lodo deseado con carbonato de calcio VF (22,5 – W2) 22.5 – W1

Volumen inicial, bl =

Ejemplo: Determinar el volumen inicial, bl, de lodo de 12,0 ppg (W1) requerido para lograr 100 bl (VF) de lodo de 13,0 ppg (W2) con carbonato de calcio: Volumen inicial, bl =

100 (22,5 – 13,0) 22,5 – 12,0

Volumen inicial, bl =

950 10,5

Volumen inicial

90,5 bl

Aumento del peso de lodo con hematita (gravedad específica – 4,8) Hematita, sacos/100 bl =

1680 (W2 – W1) 40 – W2

Ejemplo: Determinar la cantidad de hematita, sacos/100 bl requeridos para aumentar la densidad de 100 bl de 12,0 ppg (W1) a 14,0 ppg (W2): Hematita, sacos/100 bl = Hematita, sacos/100 bl = Hematita,

1680 (14,0 – 12,0) 40 – 14,0 3360 26 129,2 sacos/100 bl

Aumento del volumen, bl, debido al incremento en el peso de lodo con hematita Aumento de volumen, por100/bl =

100 (W2 – W1) 40 – W2

Ejemplo: Determinar el aumento de volumen, bl/100 bl, al incrementar la densidad de 12,0 ppg (W1) a 14,0 ppg (W2): Aumento de volumen, por100/bl =

100 (14,0 – 12,0) 40 – 14,0

Aumento de volumen, por100/bl =

200 26

Aumento de volumen

7,7 bl por 100 bl

Cálculos Básicos 70

Volumen inicial, bl, del peso de lodo original requerido para obtener un volumen final predeterminado del peso de lodo deseado con hematita Volumen inicial, bl =

VF (40 – W2) 40 – W1

Ejemplo: Determinar el volumen inicial, bl, de lodo de 12,0 ppg (W1) requerido para lograr 100 bl (VF) de lodo de 14,0 ppg (W2) con carbonato de calcio: Volumen inicial, bl =

100 (40 – 14,0) 40 – 12,0

Volumen inicial, bl =

2600 28

Volumen inicial

92,9 bl

Dilución Reducción del peso de lodo con agua Agua, bl =

V1 (W1 – W2) W2 - DW

Ejemplo: Determinar el número de barriles de agua con un peso de 8,33 ppg (DW) requeridos para reducir 100 bl (V1) de lodo de 14,0 ppg (W1) a 12,0 ppg (W2): Agua, bl =

100 (14,0 – 12,0) 12,0 – 8,33

Agua, bl =

200 3,67

Agua

= 54,5 bl

Reducción del peso de lodo con diesel Diesel, bl =

V1 (W1 – W2) W2 - DW

Ejemplo: Determinar el número de barriles de diesel con un peso de 7,0 ppg (DW) requeridos para reducir 100 bl (V1) de lodo de 14,0 ppg (W1) a 12,0 ppg (W2): Diesel, bl =

100 (14,0 – 12,0) 12,0 – 7,0

Cálculos Básicos 71 Diesel, bl = Diesel

200 5,0

= 40 bl

Mezclar Fluidos de Diferentes Densidades Fórmula: (V1 D1) + (V2 D2) = VF DF donde V1 = volumen del fluido 1 (bl, gal, etc.) D1 = densidad del fluido 1 (ppg, lb/pie3) V1 = volumen del fluido 1 (bl, gal, etc.) D1 = densidad del fluido 1 (ppg, lb/pie3) VF = volumen de la mezcla final de fluidos DF = densidad de la mezcla final de fluidos Ejemplo 1:

Se aplica un límite en el volumen deseado:

Determinar el volumen de lodo de 11,0 ppg y lodo de 14,0 ppg requerido para obtener 300 bl de lodo de 11,5 ppg: Dado: 400 bl de lodo de 11,0 ppg a mano, y 400 bl de lodo de 14,0 ppg a mano Solución: Si V1 = bl de lodo de 11,0 ppg V2 = bl de lodo de 14,0 ppg entonces

a) V1 + V2 = 300 bl b) (11,0)V1 + (14,0)V2 = (11,5)(300)

Multiplicar Ecuación A por la densidad del peso de lodo más bajo (D1 = 11,0 ppg) y sustraer el resultado de Ecuación B. b) (11,0) (V1) + (14,0) (V2) = 3450 - a) (11,0) (V1) + (11,0) (V2) = 3300 0 (3,0) (V2) = 150 3 V2 = 150 150 V2 = 3 V2 = 150 Por consiguiente: V2 = 50 bl de lodo de 14,0 ppg V1 + V2 = 300 bl V1 = 300 – 50 V1 = 250 bl de lodo de 11,0 ppg Verificar:

V1 = 50 bl D1 = 14,0 ppg V2 = 150 bl D2 = 11,0 ppg

Cálculos Básicos 72 VF = 300 bl DF = Densidad final, ppg (50)(14,0) + (250)(11,0) = 300DF 700 + 2750 = 300DF 3450 = 300DF 3450 ÷ 300 = DF 11,5 ppg = DF Ejemplo 2: No se aplicará ningún límite en el volumen: Determinar la densidad y volumen al mezclar los siguientes dos lodos: Dado: 400 bl de lodo de 11,0 ppg, y 400 bl de lodo de 14,0 ppg Solución: Si

V1 = bl de lodo de 11,0 ppg D1 = densidad de lodo de 11,0 ppg V2 = bl de lodo de 14,0 ppg D1 = densidad de lodo de 14,0 ppg VF = volumen final, bl DF = densidad final, ppg

Fórmula: (V1 D1) + (V2 D2) = VF DF (400)(11,0) + (200)(11,0) = 800DF 4400 + 5600 = 800DF 10.000 = 800DF 10.000 ÷ 800 = DF 12,5 ppg = DF Por consiguiente:

volumen final = 800 bl densidad final = 12,5 ppg

Cálculos para Lodo a Base de Aceite Densidad de mezcla de petróleo-agua utilizada (V1)(D1) + (V2)(D2) = (V1 + V2)DF Ejemplo: Si la relación aceite-agua es 75/25 (75% aceite, V1, y 25% agua, V2), existe el siguiente balance de materiales: NOTA: El peso de diesel, D1 = 7,0 ppg El peso de agua, D2 = 8,33 ppg (0.75)(7,0) + (0,25)(8,33) 5,25 + 2,0825 7,33

= (0,75) + (0,25) = 1,0 DF = DF

Por consiguiente: la densidad de la mezcla de aceite/agua = 7,33 ppg

Cálculos Básicos 73 Volumen inicial del líquido (aceite más agua) requerido para preparar un volumen deseado de lodo 35 – W2 SV = 35 – W1

x DV

donde SV = volumen inicial, bl W1 = densidad inicial de la mezcla de aceite/agua, ppg W2 = densidad deseada, ppg DV = volumen deseado, bl Ejemplo:

W1 = 7,33 ppg (relación aceite-agua = 75/25) W2 = densidad deseada, ppg DV = 100 bl

Solución:

35 – 16 SV = 35 – 7,33 SV =

19 27,67

SV =

0,68666

SV =

68,7 bl

x 100 x 100 x 100

Relación agua/aceite utilizando datos de retorta Obtener el porcentaje por volumen de aceite y porcentaje por volumen utilizando el análisis de retorta o análisis de lodo. Utilizando los datos obtenidos, se calcula la relación aceite-agua en la siguiente manera: a)

% aceite en fase líquida

% por vol. de aceite % por vol. de aceite + % por vol. de agua

x 100

% agua en fase líquida

% por vol. de agua % por vol. de aceite + % por vol. de agua

x 100

Resultado: Se expresa la relación aceite-agua como el por ciento de aceite y el por ciento de agua.

Ejemplo:

Solución:

Análisis de retorta:

% por volumen de aceite % por volumen de agua % por volumen de sólidos

= 51 = 17 = 32

% de aceite en fase líquida

51 = 51 + 17

x 100

% de aceite en fase líquida

= 75

% de agua en fase líquida

17 51 + 17 25

x 100

Cálculos Básicos 74 c)

Resultado: Por consiguiente, se expresa la relación aceite - agua como 75/25; 75% aceite y 25% agua.

Cambiar la relación aceite – agua NOTA: Si se desea aumentar la relación aceite - agua, se debe agregar aceite; si se desea reducirla, se debe agregar agua. Análisis de retorta:

% por volumen de aceite % por volumen de agua % por volumen de sólidos

= 51 = 17 = 32

La relación aceite – agua es 75/25. Ejemplo 1: Aumentar la relación de aceite - agua a 80/20: En 100 bl de este lodo, hay 68 bl de líquido (aceite más agua). Para aumentar la relación aceite – agua es necesario agregar aceite. El volumen líquido total será aumentado por el volumen del aceite agregado pero el volumen de agua no cambiará. Ahora los 17 bl de agua en el lodo representan el 25% del volumen líquido pero solamente representarán el 20% del nuevo volumen líquido. Por consiguiente: Si x = volumen líquido final entonces

0,20 x = 17 x = 17 ÷ 0,20 x = 85 bl

El nuevo volumen líquido = 85 bl Barriles de aceite a agregar: Aceite, bl = nuevo volumen líquido – volumen líquido original Aceite, bl = 85 – 68 Aceite = 17 bl de aceite para cada 100 bl de lodo Verificar los cálculos. Si se agrega la cantidad calculada de líquido, ¿qué será la relación aceite – agua resultante? % aceite en fase líquida

vol. original de aceite + nuevo vol. de aceite vol. líquido original + nuevo vol. líquido

% aceite en fase líquida

51 + 17 68 + 17

% aceite en fase líquida

x 100

% de agua sería: 100 – 80 = 20 Por consiguiente: La nueva relación aceite – agua sería 80/20 Ejemplo 2: Cambiar la relación aceite – agua a 70/30:

x 100

Cálculos Básicos 75 Igual como en el Ejemplo 1, hay 68 bl de líquido en 100 bl de este lodo. Sin embargo, en este caso se agregará agua y el volumen de aceite permanecerá constante. Los 51 bl de aceite representa el 75% del volumen líquido original y el 70% del volumen final: Por consiguiente: Si x = volumen líquido final entonces

0,70 x = 51 x = 51 ÷ 0,70 x = 73 bl

El nuevo volumen líquido = 73 bl No. de barriles de agua a agregar: Agua, bl = nuevo vol. líquido – vol. líquido original Agua, bl = 73 – 68 Agua = 5 bl de agua para cada 100 bl de lodo Verificar los cálculos. Si se agrega la cantidad calculada de agua, ¿qué será la relación aceite – agua resultante? 17 + 5 68 + 5

% agua en fase líquida

% aceite en fase líquida

100 – 30 = 70

x 100

Por consiguiente, la nueva relación aceite – agua sería 70/30.

Análisis de Sólidos Cálculos para el análisis de sólidos NOTA: Se realizan los Pasos 1 al 4 en lodos con altos contenidos de sal. Para lodos con un bajo contenido de cloruro se debe comenzar con el Paso 5. Paso 1 Porcentaje por volumen de agua salada (SW) SW = (5,88 x 10-8) x [(ppm Cl)1,2 + 1] x % por vol. de agua Paso 2 Porcentaje por volumen de sólidos suspendidos (SS) SS = 100 - % por vol. de aceite - % por vol. de SW Paso 3 Gravedad específica promedia del agua salada (ASGsw) ASGsw = (ppm Cl)0,95 x (1,94 x 10-6) + 1

Cálculos Básicos 76 Paso 4 Gravedad específica promedia de sólidos (ASG) ASG =

(12 x MW) – (% por vol. de SW x ASGsw) – (0,84 x % por vol. de aceite) SS

Paso 5 Gravedad específica promedia de sólidos (ASG) ASG =

(12 x MW) - % por vol. de agua - % por vol. de aceite % por vol. de sólidos

Paso 6 Porcentaje por volumen de sólidos de baja gravedad (LGS) LGS =

% por volumen de sólidos x (4,2 – ASG) 1,6

Paso 7 Porcentaje por volumen de barita Barita, % por vol. = % por vol. de sólidos - % por vol. de LGS Paso 8 Libras por barril de barita Barita, lb/bl = % por vol. de barita x 14,71 Paso 9 Determinación de bentonita Si se CONOCE la capacidad para el intercambio de cationes (CEC)/prueba de azul de metileno: a) Bentonita, lb/bl =

1 1-

S 65

x M–9x

S 65

x % por vol. de LGS

donde S = CEC de arcilla M = CEC del lodo b) Bentonita, % por vol.: Bent.,% por vol. = bentonita, lb/bl ÷ 9,1 Si se DESCONOCE la capacidad para el intercambio de cationes (CEC)/prueba de azul de metileno: a) Bentonita, % por vol. =

M - % por volumen de LGS 8

donde M = CEC del lodo b) Bentonita, lb/bl = bentonita, % por vol. x 9,1

Cálculos Básicos 77 Paso 10 Sólidos perforados, % por volumen Sólidos perforados, % por volumen = LGS, % por vol. – bent, % por vol. Paso 11 Sólidos perforados, lb/bl Sólidos perforados, lb/bl = sólidos perforados, % por vol. x 9,1 Ejemplo:

Peso del lodo Cloruros CEC del lodo CEC de arcilla Análisis de Retorta: agua aceite sólidos

= 16,0 ppg = 73.000 ppm = 30 lb/bl = 7 lb/bl = 57,0 % por volumen = 7,5 % por volumen = 35,5 % por volumen

1. Porcentaje por volumen de agua salada (SW): SW = [(5,88 x 10-8)(73.000)1,2 + 1] x 57 SW = [(5,88-8 x 685468,39) + 1] x 57 SW = (0,0403055 + 1) x 57 SW = 59,2974 por ciento por volumen 2. Porcentaje por volumen de sólidos suspendidos (SS) SS = 100 – 7,5 – 59,2974 SS = 33,2026 por ciento por volumen 3. Gravedad específica promedia de agua salada (ASGsw) ASGsw = [(73.000)0.95 (1,94 x 10-6)] + 1 ASGsw = (41.701,984 x 1,94-6) + 1 ASGsw = 0,0809018 + 1 ASGsw = 1,0809 4. Gravedad específica promedia de sólidos (ASG) ASG =

(12 x 16) – (59,2974 x 1,0809) – (0,84 x 7,5) 33,2026

Cálculos Básicos 78 ASG =

121,60544 33,2026

ASG =

3,6625

5. Dado que el ejemplo incluye un alto contenido de cloruros, se omite el Paso 5. 6. Porcentaje por volumen de sólidos de baja gravedad (LGS) LGS =

33,2026 x (4,2 – 3,6625) 1,6

LGS =

11,154 por ciento por volumen

7. Por ciento por volumen de barita Barita, % por volumen = 33,2026 – 11,154 Barita

= 22,0486 % por volumen

8. Barita, lb/bl Barita, lb/bl = 22,0486 x 14,71 Barita

= 324,3349 lb/bl

9. Determinación de bentonita a) Bentonita, lb/bl =

1 1-

7 65

x 30 – 9 x

7 65

x 11,154

Bentonita, lb/bl = 1,1206897 x 2,2615385 x 11,154 Bentonita, lb/bl = 28,26865 lb/bl b) Bentonita, % por volumen Bentonita, % por volumen = 28,2696 ÷ 9,1 Bentonita

= 3,10655 % por volumen

10. Sólidos perforados, por ciento por volumen Sólidos perforados, % por volumen = 11,154 – 3,10655 Sólidos perforados

= 8,047 % por volumen

Cálculos Básicos 79 11. Sólidos perforados, libras por barril Sólidos perforados, lb/bl = 8,047 x 9,1 Sólidos perforados

= 73,2277 lb/bl

Fracciones de Sólidos Fracciones de sólidos máximas recomendadas SF = (2,917 x MW) – 14,17 Sólidos de baja gravedad (LGS) máximos recomendados LGS =

SF 100

- [0,3125 x (

MW 8,33

-1)]

x 200

donde SF = fracciones de sólidos máximas recomendadas, % por volumen MW = peso del lodo, ppg LGS = sólidos de baja gravedad máximos recomendados, % por volumen Ejemplo:

Peso del lodo = 14,0 ppg

Determinar:

Sólidos máximos recomendados, % por volumen Fracción de sólidos de baja gravedad, % por volumen

Fracciones de sólidos máximas recomendadas (SF), % por volumen SF = (2,917 x 14,0) – 14,17 SF = 40,838 – 14,17 SF = 26,67 % por volumen Sólidos de baja gravedad (LGS), % por volumen: LGS =

26,67 100

- [0,3125 x (

14,0 8,33

-1)]

x 200

LGS = 0,2667 – (0,3125 x 0,6807) x 200 LGS = (0,2667 – 0,2127) x 200 LGS = 0,054 x 200 LGS = 10,8 % por volumen

Dilución del Sistema de Lodo Vwm =

Vm (Fct – Fcop) Fcop - Fca

donde Vwm = barriles de agua o lodo de dilución requeridos Vm = barriles de lodo en sistema de circulación

Cálculos Básicos 80 Fct Fcop Fca

= por ciento de sólidos de baja gravedad en sistema = por ciento de sólidos de baja gravedad óptimos totales deseados = por ciento de sólidos de baja gravedad (bentonita y/o químicos agregados)

Ejemplo: 1000 bl de lodo en sistema. LGS total = 6%. Reducir los sólidos al 4%. Diluir con agua. Vwm =

1000 (6 – 2) 4

Vwm =

2000 4

Vwm =

500 bl

Si se realiza la dilución con una lechada de bentonita del 2% el total sería: Vwm =

1000 (6 – 4) 4-2

Vwm =

2000 2

Vwm =

1000 bl

Desplazamiento – Barriles de Agua/Lechada Requeridos Vwm =

Vm (Fct – Fcop) Fct - Fca

donde Vwm = barriles de lodo que será utilizados para perforar (“jetted”) y agua o lechada que se debe agregar para mantener un volumen constante de circulación. Ejemplo: 1000 bl en sistema de lodo. LGS total = 6%. Reducir los sólidos al 4%: Vwm =

1000 (6 – 4) 6

Vwm =

2000 6

Vwm =

333 bl

Si se realiza el desplazamiento agregando una lechada de bentonita del 2%, el volumen total sería: Vwm =

1000 (6 – 4) 6–2

Vwm =

2000 4

Vwm =

500 bl

Cálculos Básicos 81 Evaluación del Hidrociclón Determinar la masa de sólidos (para un lodo sin peso agregado) y el volumen de agua eliminado por un cono de un hidrociclón (desarenador o eliminador de lodo): Volumen de fracción de sólidos (SF): SF =

MW – 8,22 13,37

Gasto másico de sólidos (MS): MS = 19.530 x SF x

V T

Gasto volumétrico de agua (WR) WR = 900 (1 – SF) donde SF MW MS V T WR

V T

= porcentaje de fracciones de sólidos = densidad promedia del lodo eliminado, ppg = gasto másico de sólidos eliminados por un cono de un hidrociclón, lb/hora = volumen de muestra de lechada recolectada, cuartillos = tiempo tomado para recolectar muestra de lechada, segundos = volumen de agua expulsada por un cono de un hidrociclón, gal/hora

Ejemplo: Peso promedio de muestra de lechada recolectada = 16 ppg Muestra recolectada en 45 segundos Volumen de lechada en muestra recolectada = 2 cuartillos a) Volumen de fracciones de sólidos: SF =

16,0 – 8,22 13,37

SF =

0,5737

b) Gasto másico de sólidos: MS = 19.530 x 0,5737 x

2 45

MS = 11.204,36 x 0,0444 MS = 497,97 lb/hora c) Gasto volumétrico de agua: WR = 900 (1 – 0,5737)

2 45

WR = 900 x 0,4263 x 0,0444 WR = 17,0 gal/hora

Cálculos Básicos 82 Evaluación de Centrífuga a) Volumen de lodo del subdesbordamiento (“underflow”): QU =

[QM x (MW – PO)] - [QW x (PO – PW)] PU - POE

b) Fracción de lodo viejo en subdesbordamiento: FU =

35 – PU QW 35 – MW + QM X (35 – PW)

c) Gasto másico de arcilla: QC =

CC x [QM – (QU x FU)] 42

d) Gasto másico de aditivos: QD =

CC x [QM – (QU x FU)] 42

e) Caudal de agua hacia la presa de mezclar: QP =

[QM x (35 – MW)] – [QU x (35 – PU)] – (0,6129 x QC) – (0,6129 x QD) 35 - PW

f) Gasto másico para barita de API: QB =

QM – QU – QP -

QC 21,7

QD 21,7

x 35

donde MW = densidad del lodo hacia la centrífuga, ppg QM = volumen de lodo hacia la centrífuga, gal/min PW = densidad de agua de dilución, ppg QW = volumen de agua de dilución, gal/min PU = densidad del lodo del subdesbordamiento, ppg PO = densidad del lodo de desbordamiento, ppg CC = contenido de arcilla en lodo, lb/bl CD = contenido de aditivos en lodo, lb/bl QU = volumen de lodo de subdesbordamiento, gal/min FU = fracción de lodo viejo en subdesbordamiento QC = gasto másico de arcilla, lb/min QD = gasto másico de aditivos, lb/min QP = caudal de agua hacia la presa de mezclar, gal/min QB = gasto másico de barita de API, lb/min Ejemplo:

Densidad de lodo hacia la centrífuga (MW) Volumen de lodo hacia la centrífuga (QM) Densidad del agua de dilución (PW) Volumen del agua de dilución (QW) Densidad de lodo de subdesbordamiento (PU) Densidad de lodo de desbordamiento (PO)

= 16,2 ppg = 16,5 gal/min = 8,34 ppg = 10,5 gal/min = 23,4 ppg = 9,3 ppg

Cálculos Básicos 83 Contenido de arcilla del lodo (CC) Contenido de aditivos del lodo (CD) Determinar:

= 22,5 lb/bl = 6 lb/bl

Caudal del subdesbordamiento Fracción de volumen del lodo viejo en subdesbordamiento Gasto másico de arcilla hacia la presa de mezclar Gasto másico de aditivos hacia la presa de mezclar Caudal de agua hacia la presa de mezclar Gasto másico de barita de API hacia presa de mezclar

a) Volumen de lodo de subdesbordamiento: QU =

[16,5 x (16,2 – 9,3)] – [10,5 x (9,3 – 8,34)] 23,4 – 9,3

QU =

113.85 – 10,08 14,1

QU =

7,4 gal/min

b) Fracción del volumen del lodo viejo en subdesbordamiento: FU =

35 – 23,4 10,5 35 – 16,2 + 16,5 x (35 – 8,34)

FU =

11,6 18,8 + (o,63636 x 26,66)

FU =

0,324%

c) Gasto másico de arcilla hacia la presa de mezclar, lb/min: QC =

22,5 x [16,5 – (7,4 x 0,324)] 42

QC =

22,5 x 14,1 42

QC =

7,55 lb/min

d) Gasto másico de aditivos hacia presa de mezclar, lb/min: QD =

6 x [16,5 – (7,4 x 0,324)] 42

QD =

6 x 14,1 42

QD =

2,01 lb/min

e) Caudal de agua hacia presa de mezclar, gal/min: QP =

[16,5 x (35 – 16,2)] – [7,4 x (35 – 23,4)] – (0,6129 x 7,55) – (0,6129 x 2) 35 – 8,34

Cálculos Básicos 84 QP =

310,2 – 85,84 – 4,627 – 1,226 26,66

f) Gasto másico de barita de API hacia presa de mezclar, lb/min: QB =

16,5 – 7,4 – 8,20 -

7,55 21,7

2,01 21,7

x 35

QB = 16,5 – 7,4 – 8,20 – 0,348 – 0,0926 x 35 QB = 0,4594 x 35 QB = 16,079 lb/min Referencias Chenevert, Martin E. y Reuven Hollo, TI-59 Drilling Engineering Manual, PennWell Publishing Company, Tulsa, 1981. Crammer Jr., John L., Basic Drilling Engineering Manual, PennWell Publishing Company, Tulsa, 1983. Manual of Drilling Fluids Technology, Baroid Division, N.L. Petroleum Services, Houston, Texas, 1979. Mud Facts Engineering Handbook, Milchem Incorporated, Houston, Texas, 1984

CAPÍTULO CUATRO CONTROL DE PRESIÓN

Hojas de Matar y Cálculos Relacionados Hoja de Matar Normal Datos Registrados Previamente Peso del lodo original (OMW) Profundidad medida (MD) Presión de la tasa de matar (KRP) Presión de la tasa de matar (KRP)

psi @ psi @

ppg pies emb/min emb/min

longitud, pies =

bl bl

longitud, pies =

Volumen de la Sarta de Perforación Capacidad de la tubería de perforación bl/pie x U Capacidad de la tubería de perforación bl/pie x U Capacidad de la tubería de perforación bl/pie x U Volumen total de la sarta de perforación Volumen Anular Cuello de perforación / hoyo abierto Capacidad bl/pie Cuello de perforación / hoyo abierto Capacidad bl/pie Cuello de perforación / hoyo abierto Capacidad bl/pie Barriles totales en hoyo abierto Volumen Anular Total

bl bl

Datos de la Bomba Flujo de salida de la bomba

bl/emb @

% eficiencia

Emboladas desde la superficie hasta la mecha: Volumen de la Sarta de Perforación _______

bl ÷

_________

flujo de salida de bomba, bl/emb = _______ emb.

Emboladas desde la mecha hasta la zapata de cementación de la tubería de revestimiento: Volumen de la Sarta de Perforación _______

bl ÷

_________

flujo de salida de bomba, bl/emb = _______ emb.

Cálculos Básicos 86 Emboladas desde la mecha hasta la superficie: Volumen de la Sarta de Perforación _______

bl ÷

_________

flujo de salida de bomba, bl/emb = _______ emb.

Presión estática máxima permitida en la tubería de revestimiento: Prueba de integridad de la formación (“leak-off”) __________, psi utilizando un peso de lodo de ______________ ppg @ profundidad de asentamiento de la tubería de revestimiento de ________________________ TVD Datos de Arremetida: SIDPP SICP Aumento en volumen de presa (“pit gain”) Profundidad vertical verdadera (TVD)

psi psi bl pies

Cálculos Lodo con peso para matar (KWM) = SIDPP ________ psi ÷ 0,052 ÷ TVD _______________ pies + OMW __________ ppg __________ ppg Presión Circulante Inicial (ICP) = SIDPP ________ psi + KRP ____________________________ psi = ___________ psi Presión Circulante Final = KWM ___________ ppg x KRP ______________ psi ÷ OMW ________________ ppg = ________________ psi Psi/embolada ICP ______________ psi – FCP _______________ psi ÷ emboladas hasta la mecha _______ = _______________ psi/emb.

Cálculos Básicos 87 Tabla de Presiones Emboladas

Presión

Emboladas hasta la mecha

Presión Circulante Inicial

Presión Circulante Final

Ejemplo: Utilice los siguientes datos para llenar una hoja de matar: Datos: Peso del lodo original Profundidad medida Presión de la tasa de matar @ 50 emb/min Presión de la tasa de matar @ 30 emb/min Sarta de perforación: capacidad de tubería de perforación de 5,0 pulg – 19,5 lb/pie HWDP de 5,0 pulg – 49,3 lb/pie capacidad longitud cuellos de perforación de 8,0 pulg OD – 3,0 pulg ID capacidad longitud Espacio anular: tamaño del hoyo capacidad de cuello de perforación/hoyo abierto capacidad de tubería de perforación/hoyo abierto capacidad de tubería de perforación/tubería de revestimiento Bomba de lodo (7 pulg x 12 pulg, triplex @ 95% eficiencia) Prueba de integridad de la formación (“leak-off”) con lodo de 9,0 ppg Profundidad de asentamiento de tubería de revestimiento Presión estática (“shut-in pressure”) de la tubería de perforación

= 9,6 ppg = 10.525 pie = 1000 psi = 600 psi = 0,01776 bl/pie = 0,00883 bl/pie = 240 pies = 0,0087 bl/pie = 360 pie = 12 ¼ pulg. = 0,0836 bl/pie = 0,1215 bl/pie = 0,1303 bl/pie = 0,136 bl/emb = 1130 psi = 4000 pies = 480 psi

Cálculos Básicos 88 Presión estática de la tubería de revestimiento Profundidad vertical verdadera

= 600 psi = 10.000 pie

Cálculos Volumen de la sarta de perforación: Capacidad de la tubería de perforación 0,01776 bl/pie x 9925 pie

176,27 bl

Capacidad de HWDP 0,00883 bl/pie x 240 pies

2,12 bl

Capacidad del cuello de perforación 0,0087 bl/pie x 360 pie

3,13 bl

Volumen total de la sarta de perforación

181,5 bl

Cuello de perforación/hoyo abierto 0,0835 bl/pie x 360 pie

30,1 bl

Tubería de perforación/hoyo abierto 0,1215 bl/pie x 6165 pie

749,05 bl

Tubería de perforación/tubería de revestimiento 0,1303 bl/pie x 4000 pie

521,2 bl

Volumen anular total

1300,35 bl

1335 emb.

5729 emb.

9561 emb.

10,5 ppg

1480 psi

1094 psi

Volumen anular:

Emboladas hasta la mecha: Volumen de la sarta de perforación 181,5 bl ÷ 0,136 bl/emb. Emboladas hasta la mecha Emboladas desde la mecha hasta la tubería de revestimiento Volumen del hoyo abierto = 779,15 bl ÷ 0,136 bl/emb. Emboladas desde la mecha hasta la tubería de revestimiento Emboladas hasta la superficie: Volumen anular = 1300,35 bl ÷ 0;136 bl/emb. Emboladas hasta la superficie Lodo con peso para matar (KWM) 480 psi ÷ 0,052 ÷ 10.000 pie + 9,6 ppg Presión circulante inicial (ICP) 480 psi + 1000 psi Presión circulante final (FCP) 10,5 ppg x 1000 psi ÷ 9,6 ppg

Cálculos Básicos 89 Tabla de Presiones Emboladas hasta la mecha = 1335 ÷ 10 = 133,5 Por consiguiente, las emboladas se incrementarán por 133,5 en cada línea: Tabla de Presiones Emboladas

Presión

0 133,5 redondeado

134

133,5 + 133,5 =

267

+ 133,5 =

401

+ 133,5 =

534

+ 133,5 =

668

+ 133,5 =

801

+ 133,5 =

935

+ 133,5 =

1068

+ 133,5 =

1202

+ 133,5 =

1335

Presión ICP (1480) psi – FCP (1094) ÷ 10 = 38,6 psi Por consiguiente, la presión será reducida en 38,6 psi por cada línea.

Cálculos Básicos 90 Tabla de Presiones Emboladas

Presión

1480

1480 – 38,6 =

1441

– 38,6 =

1403

– 38,6 =

1364

– 38,6 =

1326

– 38,6 =

1287

– 38,6 =

1248

– 38,6 =

1210

– 38,6 =

1171

– 38,6 =

113

– 38,6 =

1094

< ICP

< FCP

Margen de Viaje (TM) TM = Punto de deformación ÷ 11,7 (Dh, pulg. – Dp, pulg.) Ejemplo:

Punto de deformación = 10 lb/100 pies cúbicos; Dh = 8,5 pulg.; Dp = 4,5 pulg.

TM = 10 ÷ 11,7(8,5 – 4,5) TM = 0,2 ppg Determinar psi/emb. psi/emb. =

ICP – FCP emboladas hasta la mecha

Ejemplo: Utilizando la hoja de matar anterior, ajustar la tabla de presiones para que muestre incrementos que sean fáciles de leer en manómetros. Por ejemplo: 50 psi Datos: Presión circulante inicial Presión circulante final Emboladas hasta la mecha psi/emb. =

1480 - 1094 1335

psi/emb. =

0,2891

= 1480 psi = 1094 psi = 1335 psi

Cálculos Básicos 91 La columna de presiones de la tabla será como se muestra a continuación: Emboladas

Presión

1480 1450 1400 1350 1300 1250 1200 1150 1100 1094

Ajustar las emboladas como sea necesario: Para la fila 2:

¿Cuántas emboladas serán requeridas para reducir la presión desde 1480 psi hasta 1450 psi?

1480 psi – 1450 psi = 30 psi 30 psi ÷ 0,2891 psi/emb. = 104 emboladas Para las filas 3 a 7: ¿Cuántas emboladas serán requeridas para reducir la presión por incrementos de 50 psi? 50 psi ÷ 0,2891 psi/emb. = 173

Cálculos Básicos 92 Por consiguiente, la nueva tabla de presiones será la siguiente: Tabla de Presiones Emboladas

Presión

1480

104 + 173 =

104

1450

+ 173 =

277

1400

+ 173 =

450

1350

+ 173 =

623

1300

+ 173 =

796

1250

+ 173 =

969

1200

+ 173 =

1142

1150

+ 173 =

1315

1100

1335

1094

104

Hoja de Matar con una Sarta Telescopiada psi @ emboladas

____________ = ICP-

DPL DSL

x (ICP – FCP)

Nota: Cuando se experimente una arremitida (“kick”) con una sarta telescopiada en el hoyo, se debe calcular presiones interinas para a) la longitud de la tubería de perforación grande (DPL) y b) la longitud de la tubería de perforación grande más la longitud de la tubería de perforación pequeña. Ejemplo:

Tubería de Perforación 1: 5,0 pulg – 19,5 lb/pie capacidad longitud Tubería de Perforación 2: 3 ½ pulg – 13,3 lb/pie capacidad longitud Cuellos de perforación: 4 ½ pulg – OD x 1 ½” ID capacidad longitud Flujo de salida de la bomba

Paso 1 Determinar las emboladas: 7000 pies x 0,01776 bl/pie ÷0,117 bl/emb = 1063 6000 pies x 0,00742 bl/pie ÷0,117 bl/emb = 381 2000 pies x 0,0022 bl/pie ÷0,117 bl/emb = 38

= 0,01776 bl/ pie = 7000 pies = 0,0074 bl/ pie = 6000 pies = 0,0022 bl/ pie = 2000 pies = 0,117 bl/emb.

Cálculos Básicos 93 Total de emboladas = 1482 Datos de la hoja de matar Presión circulante inicial en tubería de perforación (ICP) = 1780 psi Presión circulante final en tubería de perforación (FCP) = 1067 psi Paso 2 Determinar la presión interina para la tubería de perforación de 5,0 pulg a 1063 emboladas: psi @ 1063 emboladas

= 1780 -

7000 15000

x (1780 – 1067)

= 1780 – (0,4666 x 713) = 1780 – 333 = 1447 psi Paso 3 Determinar la presión interina para la tubería de perforación de 5,0 pulg más la de 3 ½ pulg (1063 + 381) = 1444 emboladas: psi @ 1444 emboladas

= 1780 -

13000 15000

x (1780 – 1067)

= 1780 – (0,86666 x 713) = 1780 – 618 = 1162 psi Paso 4

Presión en tubería de perforación, psi

Trazar los datos gráficamente:

Emboladas

Figura 4-1. Datos de la hoja de matar

Cálculos Básicos 94 Nota: Después de bombear 1062 emboladas, si se hubiera trazado una línea recta, el pozo habría sido subbalanceado por 178 psi. Hoja de Matar para un Pozo Altamente Desviado Cuando se experimente una arremitida (“kick”) en un pozo altamente desviado la presión circulante puede ser excesiva cuando el lodo del peso de matar alcance el punto inicial de la desviación (“kick-off point – KOP). Si la presión es excesiva se debe dividir el programa de presiones en dos secciones: 1) desde la superficie hasta el KOP; y 2) desde el KOP hasta la profundidad total (TD). Se utilizan los siguientes cálculos: Determinar las emboladas desde la superficie hasta KOP: Emboladas =

capacidad de tubería x de perforación, bl/pie

profundidad medida ÷ hasta KOP, pies

flujo de salida de la bomba, bl/emb.

Determinar las emboladas desde KOP hasta TD: Emboladas =

capacidad de tubería x de perforación, bl/pie

profundidad medida ÷ hasta TD, pies

flujo de salida de la bomba, bl/emb.

Lodo con peso de matar (KWM): KWM = SIDPP ÷ 0,052 ÷ TVD + OMW Presión circulante inicial (ICP): ICP = SIDPP + KRP Presión circulante final (FCP): FCP = KWM x KRP ÷ OMW Aumento en la presión hidrostática desde la superficie hasta KOP: psi = (FCP – KRP) x MD @ KOP ÷ MD @ TD Presión circulante (CP) cuando KWM alcance KOP: CP @ KOP = ICP – incremento en HP hasta KOP + incremento en presión de fricción, psi Nota: Ahora compare esta presión circulante con el valor obtenido utilizando una hoja de matar regular. Ejemplo:

Peso de lodo original (OMW) Profundidad medida (MD) Profundidad medida @ KOP Profundidad vertical verdadera (TVD) @ KOP Presión para matar (KRP) @ 30 emb/min Flujo de salida de la bomba Capacidad de la tubería de perforación Presión estática en tubería de perforación (SIDPP) Profundidad vertical verdadera (TVD)

Solución: Emboladas desde la superficie hasta KOP:

= 9,6 ppg = 15.000 pies = 5000 pies = 5000 pies = 600 psi = 0,136 bl/emb. = 0,01776 bl/pie = 800 psi = 10.000 pies

Cálculos Básicos 95 Emboladas = 0,01776 bl/pie x 5000 pie ÷ 0,136 bl/emb Emboladas = 653 Emboladas desde KOP hasta TD: Emboladas = 0,01776 bl/pie x 10.000 pies ÷ 0,136 bl/emb Emboladas = 1306 Emboladas totales desde la superficie hasta la mecha: Emboladas desde la superficie hasta la mecha = 653 + 1306 Emboladas desde la superficie hasta la mecha = 1959 Lodo con peso de matar (KWM): KWM = 800 psi ÷ 0,052 ÷ 10.000 pie + 9,6 ppg KWM = 11,1 ppg Presión circulante inicial (ICP): ICP = 800 psi + 600 psi ICP = 1400 psi Presión circulante final (FCP): FCP = 11,1 ppg x 600 psi ÷ 9,6 ppg FCP = 694 psi Aumento en presión hidrostática (HPi) desde la superficie hasta KOP: HPi = (11,1 – 9,6) x 0,052 x 5000 HPi = 390 psi Aumento en presión de fricción (FP) hasta TD: FP = (694 – 600) x 5000 ÷ 15.000 FP = 31 psi Presión circulante (CP) cuando KWM alcance KOP: CP = 1400 – 390 + 31 CP = 1041 psi Compare esta presión circulante con el valor obtenido al utilizar una hoja de matar regular: psi/emb = 1400 – 694 ÷ 1959 psi/emb = 0,36 0,36 psi/emb x 653 emboladas = 235 psi 1400 – 235 = 1165 psi Utilizando una hoja de matar regular, la presión en la tubería de perforación sería 1165 psi. La tabla de presiones ajustada tendría 1041 en el manómetro de la tubería de perforación, lo que representa una diferencia de 124 psi en la presión la cual sería observada también en el lado del espacio anular (tubería de revestimiento). Se recomienda que si la diferencia en la presión en KOP sea 100 psi o más, se deberá utilizar la tabla de presiones ajustada para minimizar la probabilidad de perder circulación.

Cálculos Básicos 96

Presión en la tubería de perforación

El gráfico presentado a continuación muestra la diferencia:

Emboladas bombeadas

Figura 4-2. Tabla de presiones ajustada Información Registrada Previamente Presión Máxima Esperada en la Superficie Se utilizan dos métodos comunes para determinar la presión máxima esperada en la superficie: Método 1: Se utiliza cuando se supone que la presión de formación máxima esta en TD: Paso 1 Determinar la máxima presión de formación (FPmax): FPmax =

peso de lodo máximo que será utilizado, ppg

factor de seguridad, ppg

x 0,052 x

profundidad total, pies

Suponiendo que el 100% del lodo se sopla fuera del hoyo, determinar la presión hidrostática en el hoyo: Nota: En ocasiones se utiliza el 70% a 80% soplado fuera del hoyo en vez del 100%. HPgas = gradiente de gas, psi/pie x profundidad total, pie Paso 3 Determinar la presión máxima esperada en la superficie (MASP): MASP = FPmax – HPgas Ejemplo: Profundidad propuesta para la herramienta Peso de lodo máximo a ser utilizado para perforar el pozo Factor de seguridad Gradiente de gas Suponer que el 100% del lodo es soplado fuera del hoyo.

= 12.000 pies = 12,0 ppg = 4,0 ppg = 0,12 psi/pie

Cálculos Básicos 97 Paso 1 FPmax = (12,0 + 4,0) x 0,052 x 12.000 pies FPmax = 9984 psi Paso 2 HPgas = 0,12 x 12.000 pies HPgas = 1440 psi Paso 3 MASP = 9984 MASP = 8544 psi Método 2: Se utiliza cuando se supone que la presión máxima en el hoyo se alcanza cuando la formación en la zapata se fractura. Paso 1 Determinar la presión de fractura, psi: Presión de gradiente de fractura factor de = + x 0,052 x fractura, psi estimado, ppg seguridad, ppg

TVD de zapata de cement. de tub. de rev., pies

Nota: Se agrega un factor de seguridad para asegurar que se fracture la formación antes de exceder la presión nominal de la válvula impiderreventones. Paso 2 Determinar la presión hidrostática del gas en el hoyo (HPgas): HPgas = gradiente de gas, psi/pie x TVD de zapata de cementación de la tubería de revestimiento, pies Paso 3 Determinar la máxima presión esperada en la superficie (MASP), psi: Ejemplo: Profundidad propuesta para asentar tubería de revestimiento Gradiente de fractura estimado Factor de seguridad Gradiente de gas Suponer que el 100% del lodo se sopla fuera del hoyo. Paso 1 Presión de fractura, psi = (14,2 + 1,0) x 0,052 x 4000 pie Presión de fractura, psi = 3162 Paso 2 HPgas = 0,12 x 4000 pies HPgas = 480 psi

= 4000 pies = 14,2 ppg = 1,0 ppg = 0,12 psi/pie

Cálculos Básicos 98 Paso 3 MASP = 3162 – 480 MASP = 2682 psi Determinar el Tamaño de Líneas Desviadoras Determinar el diámetro interno de la línea desviadora, pulgadas, igual al área entre el diámetro interno de la tubería de revestimiento y el diámetro externo de la tubería de perforación en uso: Diámetro interno de la línea desviadora, pulgadas =

Dh 2 − Dp 2

Ejemplo: Tubería de revestimiento – 13-3/8 pulg. – J-55 – 61 lb/pie ID = 12,515 pulg. Tubería de perforación – 19,5 lb/pie OD = 5,0 pulg Determinar el diámetro interno de la línea desviadora que será igual al área entre la tubería de revestimiento y tubería de perforación: Diámetro interno de la línea desviadora, pulgadas = Diámetro interno de la línea desviadora

12,515 2 − 5,0 2 11,47 pulg

Pruebas de Presión de la Formación Dos métodos para realizar la prueba: •

Prueba del peso de lodo equivalente

•

Prueba de integridad de la formación (“leak-off”)

Precauciones a tomar antes de realizar la prueba: 1. Circular y acondicionar el lodo para asegurar que el peso de lodo esté consistente a través de todo el sistema. 2. Cambiar el manómetro (si es posible) a uno con incrementos menores para poder tomar mediciones más precisas. 3. Encerrar el pozo. 4. Comenzar a bombear a una tasa muy lenta – ¼ a ½ bl/min. 5. Monitorear la presión, el tiempo y barriles bombeados. 6. Algunas operadoras pueden tener procedimientos diferentes para realizar esta prueba que podrían incluir: a) Aumentar la presión en incrementos de 100 psi, esperando durante unos minutos y luego aumentar en otros 100 psi, y continuar así hasta alcanzar el peso de lodo equivalente o lograr “leak-off”.

Cálculos Básicos 99 b) Algunas operadoras prefieren no bombear contra un sistema cerrado. Prefieren a circular a través del estrangulador y aumentar la contrapresión cerrando lentamente el estrangulador. En este método se deberá calcular la pérdida de la presión anular y agregarla a los resultados de la prueba de presión. Hacer la prueba hasta el peso de lodo equivalente: 1. Se utiliza este método principalmente en pozos de desarrollo cuando se conoce el peso de lodo máximo que se utilizará para perforar el próximo intervalo del hoyo. 2. Determinar el peso de lodo equivalente de prueba, ppg. Generalmente se utilizan dos métodos: Método 1: Agregar un valor al peso de lodo máximo que se requiere para perforar el intervalo. Ejemplo:

Peso de lodo máximo necesario para perforar el próximo intervalo = 11,5 ppg más factor de seguridad = 1,0 ppg

Peso de lodo equivalente = de prueba, ppg

peso de lodo máximo, ppg

Peso de lodo equivalente = de prueba, ppg

11,5 ppg + 1,0 ppg

Peso de lodo equivalente = de prueba, ppg

12,5 ppg

factor de seguridad, ppg

Método 2: Sustraer un valor del gradiente de fractura estimado para la profundidad de la zapata de cementación de la tubería de revestimiento. gradiente de fractura Peso de lodo equivalente = estimado, ppg de prueba, ppg Ejemplo:

factor de seguridad, ppg

Gradiente de fractura de formación estimado = 14,2 ppg. Factor de seguridad = 1,0 ppg.

Peso de lodo equivalente = de prueba, ppg

14,2 ppg – 1,0 ppg

Determinar la presión en la superficie que se utilizará: peso de lodo Presión en la = equivalente de superficie, psi prueba, ppg

peso de lodo x 0,052 x en uso, ppg

TVD de asentamiento de tubería de revestimiento, pies

Ejemplo: Peso de lodo = 9,2 ppg TVD de zapata de cementación de la tubería de revestimiento = 4000 pies Peso de lodo equivalente de prueba = 13,2 ppg Solución: Presión en la superficie = (13,2 – 9,2) x 0,052 x 4000 pies Presión en la superficie = 832 psi Prueba de Integridad de la Formación (“leak-off”):

Cálculos Básicos 100 1. Se utiliza esta prueba principalmente en pozos exploratorios o cuando se desconozca la fractura real. 2. Determinar el gradiente de fractura estimado utilizando una Tabla de Gradientes de Fractura. 3. Determinar la presión de “leak-off” estimada. Presión de “leak-off” estimada, psi

gradiente de fractura estimado

peso de lodo x 0,052 x en uso, ppg

TVD de zapata de cementación de la tubería de revestimiento, pies

Ejemplo: Peso de lodo TVD de zapata de cementación de la tubería de revestimiento Gradiente de fractura estimado Solución:

Presión de “leakoff” estimada, psi

= 9,6 ppg = 4000 pies = 14,4 ppg

= (14,4 – 9,6) x 0,052 x 4000 pies = 4,8 x 0,05 x 4000

Presión de “leakoff” estimada, psi

= 998 psi

Cálculo del Peso de Lodo Máximo Permitido utilizando los Datos de la Prueba de Integridad de Formación (“Leak-Off Test”) Peso de lodo máximo permitido, ppg

presión = de “leakoff”, psi

÷ 0,052 ÷

TVD de zapata de cementación de la tubería de revestimiento, pies

peso de lodo en uso, ppg

Ejemplo: Determinar el peso de lodo permitido, ppg, utilizando los siguientes datos: Presión “leak-off” TVD de zapata de cementación de la tubería de revestimiento, pies Peso de lodo en uso Peso de lodo máximo permitido, ppg

= 1040 ÷ 0,052 ÷ 4000 + 10,0

Peso de lodo máximo permitido, ppg

= 15,0 ppg

=1040 psi = 4000 pies = 10,0 ppg

Presión Estática Máxima Permitida de la Tubería de Revestimiento (Maximum Allowable Shut-in Casing Pressure - MASICP) MASICP

peso de lodo = máximo permitido, ppg

peso de lodo x 0,052 x en uso, ppg

TVD de zapata de cementación de la tubería de revestimiento, pies

Cálculos Básicos 101 Ejemplo: Determinar la presión estática máxima permitida de la tubería de revestimiento utilizando los siguientes datos: Peso de lodo máximo permitido Peso de lodo en uso TVD de la zapata de cementación de la tubería de revestimiento

= 15 ppg = 12,2 ppg = 4000 pies

MASICP = (15,0 – 12,2) x 0,052 x 4000 pies MASICP = 582 psi Factor de Tolerancia de Arremetida (“Kick Tolerance Factor” – KTF) KTF =

TVD de zapata de cement. de la tub. de rev., pies

profundidad del pozo TVD, pies

peso de lodo máximo permitido, ppg

peso de lodo en uso, ppg

Ejemplo: Determinar el factor de tolerancia de arremitida (KTF) utilizando los siguientes datos: Peso de lodo máximo permitido = 14,2 ppg (obtenido de la prueba de integridad de la formación – “leak-off”) Peso de lodo en uso = 10,0 ppg TVD de la zapata de cementación de la tubería de revestimiento = 4000 pies Profundidad del pozo TVD = 10.000 pies KTF = (4000 pies ÷ 10.000 pies) x (14,2 ppg – 10,0 ppg) KTF = 1,68 ppg Máxima Presión en la Superficie utilizando los Datos de Tolerancia de Arremetida Máxima presión en la superficie

= factor de tolerancia de arremitida, ppg

x 0,052 x TVD, pies

Ejemplo: Determinar la máxima presión en la superficie, psi, utilizando los siguientes datos: Máxima presión en la superficie

= 1,68 ppg x 0.052 x 10.000 pies

Máxima presión en la superficie

= 874 psi

Máxima Presión en la Formación (FP) que se puede controlar al encerrar un pozo FP Máxima, psi =

factor de tolerancia de arremitida, ppg

peso de lodo en uso, ppg

x 0,052 x TVD, pies

Ejemplo: Determinar la máxima presión en la formación (FP) que se puede controlar al encerrar un pozo utilizando los siguientes datos:

Cálculos Básicos 102 Datos: Factor de tolerancia de arremetida Peso de lodo Profundidad vertical verdadera (TVD)

= 1,68 ppg = 10,0 ppg = 10.000 pies

FP Máxima, psi = (1,68 ppg + 10,0 ppg) x 0,052 x 10.000 pies FP Máxima, psi = 6074 psi Máxima Altura de Influjo Posible para Igualar la Máxima Presión Estática Permitida de la Tubería de Revestimiento (MASICP) Altura de influjo, pies

= MASICP, psi ÷

gradiente del peso de lodo en uso, psi/pie

gradiente del influjo, psi/pies

Ejemplo: Determinar la altura de influjo, pies, necesaria para igualar la máxima presión estática permitida de la tubería de revestimiento (MASICP) utilizando los siguientes datos: Datos: Máxima presión estática permitida de la tubería de revestimiento Gradiente de lodo (10,0 ppg x 0,052) Gradiente del influjo

= 874 psi = 0,52 psi/pie = 0,12 psi/pie

Altura de influjo = 874 psi ÷ (0,052 psi/pie – 0,12 psi/pie) Altura de influjo = 2185 pies Influjo Máximo, barriles, para igualar Máxima Presión Estática Permitida de la Tubería de Revestimiento (MASICP) Ejemplo: Máxima Altura de Influjo para igualar MASICP (del ejemplo anterior) Capacidad anular – cuellos de perforación/hoyo abierto (12 ¼ pulg x 8,0 pulg) Longitud del cuello de perforación Capacidad anular – tubería de perforación / hoyo abierto

= 2185 pies = 0,0836 bl/pie = 500 pies = 0,1215 bl/pie

Paso 1 Determinar el número de barriles enfrente de cuellos de perforación: Barriles = 0,0836 bl/pie x 500 pies Barriles = 41,8 Paso 2 Determinar el número de barriles enfrente de la tubería de perforación: Altura de influjo, pie, enfrente de tubería de perforación: pies = 2185 pies – 500 pies pies = 1685 pies Barriles enfrente de tubería de perforación:

Cálculos Básicos 103 Barriles = 1685 pies x 0,1215 bl/pie Barriles = 204,7 Paso 3 Determinar el influjo máximo, bl, para igualar la máxima presión estática permitida de la tubería de revestimiento: Influjo máximo = 41,8 bl + 204,7 bl Influjo máximo = 246,5 bl Ajustar la Máxima Presión Estática Permitida de la Tubería de Revestimiento para un Aumento en el Peso de Lodo MASICP = PL – [D x (peso de lodo2 – peso de lodo1)] 0,052 donde MASICP

= máxima presión estática permitida de la tubería de revestimiento (espacio anular), psi PL = presión “leak-off”, psi D = profundidad vertical verdadera hasta zapata de cementación de la tubería de revestimiento, pies Peso de lodo2 = nuevo peso de lodo, ppg Peso de lodo1 = peso de lodo original, ppg Ejemplo: La presión “leak-off” en la profundidad de asentamiento de la tubería de revestimiento (TVD) de 4000 pies, era 1040 psi con 10,0 ppg en uso. Determinar la máxima presión estática permitida de la tubería de revestimiento con un peso de lodo de 12,5 ppg: MASICP = 1040 psi – [4000 x (12,5 – 10,0) 0,052] MASICP = 1040 psi – 520 MASICP = 520 psi Análisis de Arremetida (“Kick”) Presión en la Formación (FP) con el Pozo Encerrado por una Arremetida FP, psi = SIDPP, psi + (peso de lodo, ppg x 0,052 x TVD, pies) Ejemplo: Determinar la presión en la formación utilizando los siguientes datos: Presión estática de la tubería de perforación Peso del lodo en tubería de perforación Profundidad vertical verdadera FP, psi = 500 psi + (9,6 ppg x 0,052 x 10.000 pies) FP, psi = 500 psi + 4992 psi FP = 5492 psi

= 500 psi = 9,6 ppg = 10.000 pies

Cálculos Básicos 104 Presión de Fondo (BHP) con el Pozo Encerrado por una Arremetida BHP, psi = SIDPP, psi + (peso de lodo, ppg x 0,052 x TVD, pies) Ejemplo: Determinar la presión de fondo (BHP) con el pozo encerrado por una arremetida: Presión estática de la tubería de perforación Peso de lodo en la tubería de perforación Profundidad vertical verdadera

= 500 psi = 9,6 ppg 10.000 pies

BHP, psi = 500 psi + (9,6 ppg x 0,052 x 10.000 pies) BHP, psi = 500 psi + 4992 psi BHP = 5492 psi Presión Estática en Tubería de Perforación (SIDPP) SIDPP, psi = presión en la formación, psi - (peso de lodo, ppg x 0,052 x TVD, pies Ejemplo: Determinar la presión estática de la tubería de perforación utilizando los siguientes datos: Presión en la formación Peso del lodo en la tubería de perforación Profundidad verdadera vertical

= 12.480 psi = 15,0 ppg = 15.000 pies

SIDPP, psi = 12.480 psi – (15,0 ppg x 0,052 x 15.000 pies) SIDPP, psi = 12.480 psi – 11.700 psi SIDPP = 780 psi Presión Estática de la Tubería de Revestimiento (SICP) SICP =

presión en la formación, psi

HP del lodo en espacio anular, psi

HP del influjo en espacio anular, psi

Ejemplo: Determinar la presión estática de la tubería de revestimiento utilizando los siguientes datos: Presión en la formación Peso del lodo en el espacio anular Pies de lodo en el espacio anular Gradiente del influjo Pies de influjo en el espacio anular

= 12.480 psi = 15,0 ppg = 14.600 pies = 0,12 psi/pie = 400 pies

SICP, psi = 12.480 – [(15,0 x 0,052 x 14.600) + (0,12 x 400)] SICP, psi = 12.480 – 11.388 + 48 SICP = 1044 psi Altura, pies, del Influjo Altura de influjo, pies = aumento en volumen de presa, bl ÷ capacidad anular, bl/pie Ejemplo: Determinar la altura, pies, del influjo utilizando los siguientes datos: Aumento en volumen de presa = 20 bl Capacidad anular – DC/OH = 0,02914 bl/pies (Dh = 8,5 pulg. – Dp = 6,5)

Cálculos Básicos 105 Altura del influjo, pies = 20 bl ÷ 0,02914 bl/pies Altura del influjo = 686 pies Ejemplo 2: Determinar la altura, pies, del influjo utilizando los siguientes datos: Aumento en volumen de presa Tamaño del hoyo Diámetro externo del cuello de perforación Longitud del cuello de perforación Diámetro externo de la tubería de perforación

= 20 bl = 8,5 pulg. = 6,5 pulg. = 450 pies = 5,0 pulg.

Determinar la capacidad anular, bl/pies, para DC/OH: Capacidad anular, bl/pie =

8,52 – 6,52 1029,4

Capacidad anular, bl/pie =

0,02914 bl/pie

Determinar el número de barriles enfrente de los cuellos de perforación: Barriles = longitud de los cuellos x capacidad anular Barriles = 450 pies x 0,02914 bl/pie Barriles = 13,1 Determinar la capacidad anular, bl/pie, enfrente de la tubería de perforación: Capacidad anular, bl/pie =

8,52 – 5,02 1029,4

Capacidad anular, bl/pie =

0,0459 bl/pie

Determinar los barriles de influjo enfrente de la tubería de perforación: Barriles = aumento en volumen de la presa, bl – barriles enfrente los cuellos de perforación Barriles = 20 bl – 13,1 bl Barriles = 6,9 Determinar la altura del influjo enfrente de la tubería de perforación: Altura, pie = 6,9 bl ÷ 0,0459 bl/pie Altura = 150 pie Determinar la altura total del influjo: Altura, pie = 450 pies + 150 pies Altura = 600 pies Tipo Estimado de Influjo SICP – SIDPP Peso del influjo, ppg = peso de lodo, ppg - altura de x 0,052 influjo, pies por consiguiente: 1 – 3 ppg = arremetida de gas 4 – 6 ppg = arremetida de petróleo o combinación 7 – 9 ppg = arremetida de salmuera

Cálculos Básicos 106 Ejemplo: Determinar el tipo de influjo utilizando los siguientes datos: Presión estática de la tubería de revestimiento Presión estática de la tubería de perforación Altura del influjo Peso de lodo Peso del influjo, ppg =

15,0 ppg -

Peso del influjo, ppg =

15,0 ppg -

Peso del influjo, ppg =

2,31 ppg -

= 1044 psi = 780 psi = 400 pies =15,0 ppg

1044 - 780 400 x 0,052 264 20,8

Por consiguiente, probablemente el influjo sea “gas”. Migración de Gas en un Pozo Encerrado Estimar la tasa de migración de gas, pies/hora: Vg = 12e(-0,37)(peso de lodo, ppg) Vg = tasa de migración de gas, pies/hora Ejemplo: Determinar la tasa estimada de migración de gas utilizando un peso de lodo de 11,0 ppg: Vg = 12e(-0,37)(11,0 ppg) Vg = 12e(-4,07) Vg = 0,205 pie/seg. Vg = 0,205 pie/seg. x 60 seg./min Vg = 12,3 pie/min x 60 min/hora Vg = 738 pie/hora Determinar la tasa real de migración de gas después de haber encerrado un pozo por una arremitida: Tasa de migración de gas, pie/hora

aumento en presión en tubería de revestimiento, psi/hora

gradiente de presión del peso de lodo en uso, psi/pie

Ejemplo: Determinar la tasa de migración de gas utilizando los siguientes datos: Presión estática estabilizada de la tubería de revestimiento SICP después de una hora Peso de lodo Gradiente de presión para lodo de Tasa de migración de gas, pie/hora Tasa de migración de gas

= 500 psi =700 psi = 12,0 ppg = 0,624 psi/hora

= 200 psi/hora ÷0,624 psi/pie = 320,5 pie/hora

Cálculos Básicos 107 Reducción en la Presión Hidrostática a TD Causada por Lodo Cortado por Lodo Método 1: peso del lodo no peso del lodo cortado cortado, ppg por gas, ppg Peso del lodo cortado por gas, ppg

100 Reducción en HP =

Ejemplo: Determinar la reducción en la presión hidrostática causada por lodo cortado por gas utilizando los siguientes datos: Peso de lodo no cortado = 18,0 ppg Peso de lodo cortado por gas = 9,0 ppg Reducción en HP, psi =

100 x (18,0 – 9,0 ppg) 9,0 ppg

Reducción en HP, psi =

100 psi

Método 2: P = (MG ÷ C) V donde P MG C V

= reducción en presión de fondo, psi = gradiente de lodo, psi/pie = volumen anular, bl/pie = aumento en volumen de presa, bl

Ejemplo: MG = 0,624 psi/pie C = 0,0459 bl/pie (Dh = 8,5 pulg.; Dp = 5,0 pulg.) V = 20 bl Solución: P = (0,624 psi/pie ÷ 0,0459 bl/pie) 20 P = 13,59 x 20 P = 271,9 psi Máxima Presión en la Superficie por Arremetida de Gas en un Lodo a Base de Agua MSPgk = 4

PxVxKWM C

donde MSPgk = Máxima presión en la superficie que resulta de una arremetida de gas en un lodo a base de agua P = presión en la formación, psi V = aumento en volumen original de la presa, bl KWM = lodo de peso para matar, ppg Ejemplo:P V C KWM

= = = =

12.480 psi 20 bl 0,050 bl/pie (8,5 pulg. x 4,5 pulg.) 16,0 ppg

Cálculos Básicos 108 Solución: MSPgk = 4

12.480 x 20 x0,0505 16,0

MSPgk = 4

787,8

MSPgk = 4

x 28,068

MSPgk = 112,3 bl Presiones Máximas al Circular una Arremetida hacia afuera (Ecuaciones de Moore) Se utilizarán las siguientes ecuaciones: 1. Determinar la presión en la formación, psi: Pb = SIDP + (peso de lodo, ppg x 0,052 x TVD, pie) 2. Determinar la altura del influjo, pies: hi = aumento en volumen de la presa, bl ÷ capacidad anular, bl/pie 3. Determinar la presión ejercida por el influjo, psi: Pi = Pb – [Pm (D – X) + SICP] 4. Determinar el gradiente del influjo, psi/pie: Ci = Pi ÷ hi 5. Determinar la temperatura, °R, en la profundidad de interés: Tdi = 70°F + (0,012 °F/pie x Di) + 460 6. Determinar A para lodo sin peso agregado: A = Pb – [Pm (D – X) – Pi] 7. Determinar la presión en la profundidad de interés: Pdi =

A 2

A2 + 4

pm Pb Zdi T°Rdi hi Zb Tb

8. Determinar el lodo con peso de matar, ppg: KWM, ppg = SIDPP ÷ 0,052 ÷ TVD, pie + OMW, ppg 9. Determinar el gradiente del lodo con peso de matar, psi/pie: pKWM = KWM, ppg x 0,052 10. Determinar los PIES que estarán ocupados por el volumen de la sarta de perforación en el espacio anular: Di = vol. de la sarta de perforación, bl ÷ capacidad anular, bl/pie

Cálculos Básicos 109 11. Determinar A para lodo con peso agregado: A = Pb – [pm (D – X) – Pi] + [Di (pKWM – pm)] Ejemplo: Condiciones supuestas: Profundidad del pozo Tubería de revestimiento superficial Diámetro interno de la tubería de revestimiento capacidad Tamaño del hoyo Tubería de perforación Diámetro externo del cuello de perforación longitud Peso de lodo Gradiente de fractura @ 2500 pies

= 10.000 pies = 9-5/8 pulg. @ 2500 pies = 8,921 pulg. = 0,077 bl/pie = 8,5 pulg. = 4,5 pulg. – 16,6 lb/pie = 6 ¼ pulg. = 625 pies = 9,6 ppg = 0,73 psi/pie (14,04 ppg)

Volúmenes de lodo: Hoyo de 8 ½ pulg. Hoyo de 8 ½ pulg x tubería de perforación de 4 ½ pulg. Hoyo de 8 ½ pulg x cuellos de perforación de 6 ¼ pulg. Tubería de revestimiento de 8,921 x tubería de perforación de 4 ½ pulg. Capacidad de la tubería de perforación Capacidad de los cuellos de perforación Factor de supercompresibilidad (Z)

0,07 bl/pie = 0,05 bl/pie = 0,032 bl/pie = 0,057 bl/pie = 0,014 bl/pie = 0,007 bl/pie = 1,0

Ocurre una arremetida en el pozo y se registran los siguientes datos: SIDP = 260 psi SICP = 500 psi Aumento en volumen de la presa = 20 bl Determinar los siguientes parámetros: Presión máxima en la zapata utilizando el método del perforador Presión máxima en la superficie con el método del perforador Presión máxima en la zapata utilizando método de “wait and weight” (esperar y agregar peso) Presión máxima en la superficie con el método de “wait and weight” Presión máxima en la zapata utilizando el método del perforador 1. Determinar la presión en la formación: Pb = 260 psi + (9.6 ppg x 0,052 x 10.000 pies) Pb = 5252 psi 2. Determinar la altura del influjo en TD: hi = 20 bl ÷ 0,032 bl/pie hi = 625 pies

Cálculos Básicos 110 3. Determinar presión ejercida por influjo en TD: Pi = 5252 psi – [0,4992 psi/pie (10.000 – 625) + 500] Pi = 5252 psi – [4680 psi + 500] Pi = 5252 psi – 5180 Pi = 72 psi 4. Determinar el gradiente de influjo en TD: Ci = 72 psi ÷ 625 pie Ci = 0,1152 psi/pie 5. Determinar la altura y presión del influjo alrededor de la tubería de perforación: h = 20 bl ÷ 0,05 bl/pie h = 400 pies Pi = 0,1152 psi/pie x 400 pie Pi = 46 psi 6. Determinar T °R en TD y en la zapata: T °R @ 10.000 pies = 70 + (0,012 x 10.000) + 460 = 70 + 120 + 460 T °R @ 10.000 pies = 650 T °R @ 2.500 pies = 70 + (0,012 x 2500) + 460 = 70 + 30 + 460 T °R @ 2.500 pies = 560 7. Determinar A: A = 5252 psi – [0,4992 (10.000 – 2.500) + 46] A = 5252 psi – (3744 – 46) A = 1462 8. Determinar la máxima presión en la zapata utilizando el método del perforador: P2500 =

1462 14622 + 2 4

P2500 = P2500 = P2500 =

731 + (534361 + 903512)1/2 731 + 1199 1930 psi

(0,4992)(5252)(1)(560)(400) + (1)(650)

1/2

Determinar la máxima presión en la superficie utilizando el método del perforador: 1. Determinar A: A = 5252 – [0,4992 (10.000) + 46] A = 5252 – (4992 + 46) A = 214 psi

Cálculos Básicos 111 2. Determinar la máxima presión en la superficie utilizando el método del perforador: 2142 + 4

(0,4992)(5252)(530)(400) + (650)

Ps =

214 2

Ps = Ps = Ps =

107 + (11449 + 855109)1/2 107 + 931 1038 psi

1/2

Determinar la máxima presión en la zapata utilizando el método de “wait and weight” (esperar y agregar peso): 1. Determinar el lodo con el peso de matar (“kill weight mud” – KWM): KWM, ppg = 260 psi ÷ 0,052 ÷ 10.000 pies + 9,6 ppg KWM, ppg = 10,1 ppg 2. Determinar el gradiente (pm), psi/pie para KWM: pm = 10,1 ppg x 0,052 pm = 0,5252 psi/pie 3. Determinar el volumen interno de la sarta de perforación: Vol. de la tubería de perforación = 0,014 bl/pie x 9375 pie = 131,25 bl Vol. del cuello de perforación = 0,007 bl/pie x 625 pie = 4,375 bl Vol. total de la sarta de perforación = 135,825 bl 4. Determinar los PIES que ocupa el volumen de la sarta de perforación en el espacio anular: Di = 135,625 bl ÷ 0,05 bl/pie Di = 2712,5 5. Determinar A: A = 5252 – [0,5252 (10.000 – 2500) – 46) + (2715,2 (0,5252 – 0,4992)] A = 5252 – (3939 – 46) + 70,6 A = 1337,5 6. Determinar la máxima presión en la zapata utilizando el método “wait and weight” (esperar y agregar peso): P2500 =

1337,5 1337,52 + 2 4

P2500 = P2500 = P2500 =

668,75 + (447226 + 950569,98)1/2 668,75 + 1182,28 1851 psi

(0,5252)(5252)(1)(560)(400) + (1)(650)

1/2

Determinar la máxima presión en la superficie utilizando el método de “wait and weight” (esperar y agregar peso):

Cálculos Básicos 112 1. Determinar A: A = 5252 – [0,5252(10.000) – 46] + [2712,5 (0,5252 – 0,4992)] A = 5252 – (5252 – 46) + 70,525 A = 24,5 2. Determinar la máxima presión en la superficie utilizando el método de “wait and weight”: 24,52 + 4

(0,5252)(5252)(1)(560)(400) + (1)(650)

Ps =

24,5 2

Ps = Ps = Ps =

12,25 + (150,0625 + 95269,98)1/2 12,2+ 975,049 987 psi

1/2

Nomenclatura: A = presión en la parte superior de la burbuja de gas, psi Ci = gradiente de influjo, psi/pie D = profundidad total, pies Di = pies en espacio anular ocupados por el volumen de la sarta de perforación hi = altura del influjo MW = peso de lodo, ppg Pb = presión en la formación, psi Pdi = presión en la profundidad de interés, psi Ps = presión en la superficie, psi pKWM= gradiente de presión del lodo con peso de matar, ppg pm = gradiente de presión del peso de lodo en uso, ppg T°F = temperatura, grados Fahrenheit, a la profundidad de interés T°R = temperatura, grados Rankine, a la profundidad de interés SIDP = presión estática de la tubería de perforación, psi SICP = presión estática de la tubería de revestimiento, psi X = profundidad de interés, pie Zb = factor de supercompresibilidad en TD Zdi = factor de supercompresibilidad en profundidad de interés Flujo de Gas hacia el Hoyo El flujo hacia el hoyo aumenta al aumentar la profundidad del hoyo a través de una arena de gas: Q = 0,007 x md x Dp x L ÷ u x In(Re ÷ Rw) 1.440 donde Q = tasa de flujo, bl/min md = permeabilidad, milidarcy Dp = diferencial de presión, psi L = longitud de sección abierta hacia el hoyo, pies u = viscosidad del gas intruso, centipoise Re = radio de drenaje, pies Rw = radio del hoyo, pies

Cálculos Básicos 113 Ejemplo: md = 200 md Dp = 624 psi L = 20 pies u = 0,3 cp In(Re ÷ Rw) = 2,0 Q = 0,007 x 200 x 624 x 20 ÷ 0,3 x 2,0 x 1440 Q = 20 bl/min Por consiguiente: Si se requiere un mínimo para encerrar el pozo, ocurre un aumento en el volumen de la presa de 20 bl además del aumento en el nivel al perforar la sección de 20 pies.

Análisis de Presión Ecuaciones para la Expansión de Gas Leyes básicas sobre gas P1 V1 ÷ T1 = P2 V2 ÷ T2 donde P1 = presión en la formación, psi P2 = presión hidrostática en la superficie o a cualquier profundidad en el hoyo, psi V1 = aumento en volumen original de la presa, bl V2 = volumen de gas en la superficie o a cualquier profundidad de interés, bl T1 = temperatura del fluido de formación grados Rankine (°R = °F + 460) T2 = temperatura en la superficie o a cualquier profundidad de interés, grados Rankine Ley básica sobre gas más factor de compresibilidad: P1 V1 ÷T1 Z1 = P2 V2 ÷ T2 Z2 donde Z1 = factor de compresibilidad bajo presión en la formación, sin dimensiones Z2 = factor de compresibilidad en la superficie o a cualquier profundidad de interés, sin dimensiones Ecuación abreviada para la expansión de gas: P1 V1 = P2 V2 donde P1 P2 V1 V2

= presión en la formación, psi = presión hidrostática más presión atmosférica (14,7 psi), psi = aumento en volumen original de la presa, bl = volumen de gas en superficie o a cualquier profundidad de interés, bl

Cálculos Básicos 114 Presión Hidrostática Ejercida por Cada Barril de Lodo en Tubería de Revestimiento Con tubería en el hoyo: psi/bl =

1029,4 Dh2 – Dp2

x 0,052 x peso de lodo, ppg

Ejemplo: Dh – tubería de revestimiento de 9-5/8 pulg. – 43,5 lb/pie Dp Peso de lodo psi/bl =

1029,4 8,7552 – 5,02

psi/bl =

19,93029 x 0,052 x 10,5 ppg

psi/bl =

10,88

= 8,755 pulg, ID = 5,0 pulg. OD = 10,5 ppg

x 0,052 x 10,5, ppg

Sin tubería en el hoyo: psi/bl =

1029,4 x 0,052 x peso de lodo, ppg ID2

Ejemplo: Dh – tubería de revestimiento de 9-5/8 pulg. – 43,5 lb/pie Peso de lodo psi/bl =

1029,4 8,7552 x 0,052 x 10,5, ppg

psi/bl =

13,429872 x 0,052 x 10,5 ppg

psi/bl =

7,33

= 8,755 pulg, ID = 10,5 ppg

Presión en la Superficie Durante Pruebas de Formación Determinar la presión en la formación: psi =

peso de lodo equivalente a la presión en la formación, ppg

x 0,052 x TVD, pies

Determinar la presión hidrostática del petróleo: psi =

gravedad específica del petróleo x 0,052 x TVD, pies

Determinar la presión en la superficie: Presión en la superficie, psi

presión en la formación, psi

presión hidrostática del petróleo, psi

Ejemplo: Arena que contiene petróleo a 12.500 pies con una presión en la formación equivalente a 13,5 ppg. Si la gravedad específica del petróleo es 0,5, ¿qué será la presión estática en la superficie durante una prueba de formación? Determinar la presión en la formación, psi: FP, psi = 13,5 ppg x 0,052 x 12.500 pies FP = 8775 psi

Cálculos Básicos 115 Determinar la presión hidrostática del petróleo: psi = (0,5 x 8,33) x 0,052 x 12.500 pies psi = 2707 Determinar la presión en la superficie: Presión en la superficie, psi = 8775 psi – 2707 psi Presión en la superficie

= 6068 psi

Cálculos para la Introducción/Extracción de Tuberías a Presión (“Stripping /Snubbing”) Punto de Cambio de Tipo de Lodo (“Breakover Point”) Entre la Extracción e Introducción de Tubería a Presión Ejemplo: Utilizar los siguientes datos para determinar el punto de cambio del tipo de lodo: Datos: Peso de lodo Cuellos de perforación (6 ¼ pulg. – 2-13/16 pulg.) Longitud de los cuellos de perforación Tubería de perforación Peso de tubería de perforación Presión estática de la tubería de revestimiento Factor de flotabilidad

= 12,5 ppg = 83 lb/pie = 276 pies = 5,0 pulg. = 19,5 lb/pie = 2400 psi = 0,8092

Determinar la fuerza, lb, creada por la presión del hoyo sobre los cuellos de perforación de 6 ¼ pulg.: Fuerza, lb =

diámetro externo (OD) de tubería o cuello de perforación, pulg.

Fuerza, lb =

6,252 x 0,7854 x 2400 psi

Fuerza, lb =

73.631 lb

x 0,7854 x

presión en hoyo, psi

Determinar el peso, lb, de los cuellos de perforación: Peso, lb =

peso de cuello de perforación, lb/pie

longitud del cuello de perforación, pies

factor de flotabilidad

Peso, lb = 83 lb/pie x 276 pie x 0,8092 Peso, lb = 18,537 lb Peso adicional requerido de la tubería de perforación: Peso de tubería de perforación, lb

fuerza creada por presión en el hoyo, lb

Peso de tubería de perforación, lb

= 73.631 lb – 18.537 lb

peso del cuello de perforación, lb

Cálculos Básicos 116 Peso de tubería de perforación, lb

= 55.294 lb

Longitud de tubería de perforación requerida para alcanzar punto de cambio de tipo de lodo: Longitud de tubería de perforación, pies

peso de tubería de perf. requerido, lb

Longitud de tubería de perforación, pies

= 55.094 lb ÷ (19,5 lb/pie x 0,8092)

Longitud de tubería de perforación, pies

= 3492 pie

peso de tubería de perf., lb/pie

factor de flotabilidad

Longitud de sarta de perforación para alcanzar punto de cambio de tipo de lodo: Longitud de sarta de perforación, pies

longitud de cuello de perforación, lb

Longitud de sarta de perforación, pies

= 276 pies + 3492 pies

Longitud de sarta de perforación, pies

= 3768 pies

longitud de tubería de perforación, lb/pie

Mínima Presión en la Superficie Antes de Poder Extraer Tubería a Presión Mínima presión en la superficie, psi

peso de una haz de cuellos, lb

área de cuellos de perforación, pulg.2

Ejemplo: Cuellos de perforación – 8,0 pulg. OD x 3,0 pulg. ID Longitud de una haz Mínima presión en la superficie, psi

= (147 lb/pie x 92 pie) ÷ (82 x 0,7854)

Mínima presión en la superficie, psi

= 13.524 ÷ 50,2656 pulg.2

Mínima presión en la superficie, psi

= 269 psi

= 147 lb/pie = 92 pie

Aumento en Altura que Resulta de Introducir Tubería en Influjo Altura, pies =

L(Cdp + Ddp) Ca

donde L = longitud de tubería introducida, pies Cdp = capacidad de tubería de perforación, cuellos de perforación o tubería de producción, bl/pie Ddp = desplazamiento de tubería de perforación, cuellos de perforación o tubería de producción, bl/pie Ca = capacidad anular

Cálculos Básicos 117 Ejemplo: Si se introducen 300 pies de tubería de perforación de 5,0 pulg.- 19,5 lb/pie a presión en un influjo en un hoyo de 12 ¼ pulg, determinar el aumento en la altura, pie: Datos: Capacidad de la tubería de perforación Desplazamiento de la tubería de perforación Longitud de tubería de perforación introducida a presión Capacidad anular Solución: Altura, pies =

300 (0,01776 + 0,00755) 0,1215

Solución: Altura, pies =

62,5 pies

= 0,01776 bl/pie =0,00755 bl/pie = 300 pies = 0,1215 bl/pie

Aumento en Presión en Tubería de Revestimiento debido a Introducir Tubería a Presión en Influjo psi =

aumento en x altura, pie

gradiente del lodo, psi/pie

gradiente del influjo, psi/pie

Ejemplo: Aumento en altura Gradiente del lodo (12,5 ppg x 0,052) Gradiente del influjo

= 62,5 pies = 0,65 psi/pie = 0,12 psi/pie

psi = 62,5 pie x (0,65 – 0,12) psi = 33 psi Volumen de Lodo a Purgar para Mantener una Presión de Fondo Constante al Subirse una Burbuja de Gas Con tubería en el hoyo: Vmud =

Dp x Ca gradiente de lodo, psi/pie

donde Vmud = volumen de lodo, bl, que se debe purgar para mantener una presión de fondo constante al subirse una burbuja de gas Dp = incrementos de presión en que se permitirá a aumentar la presión en la tubería de revestimiento Ca = capacidad anular, bl/pie Ejemplo: Incrementos en la presión en la tubería de revestimiento = 100 psi Gradiente de lodo (13,5 ppg x 0,052) = 0,70 Capacidad anular = 0,1215 bl/pie (Dh = 12 ¼ pulg.; Dp = 5,0 pulg.) Vmud =

100 psi x 0,1215 bl/pie 0,702 psi/pie

Vmud =

17,3 bl

Cálculos Básicos 118 Sin tubería en el hoyo: Vmud =

Dp x Ch gradiente de lodo, psi/pie

donde Ch

= tamaño del hoyo o diámetro interno de la tubería de revestimiento, pulg.

Ejemplo: Incrementos en la presión en la tubería de revestimiento = 100 psi Gradiente de lodo (13,5 ppg x 0,052) = 0,70 Capacidad del hoyo (12 ¼ pulg.) = 0,1458 bl/pie Vmud =

100 psi x 0,1458 bl/pie 0,702 psi/pie

Vmud =

20,77 bl

Máxima Presión Permitida en la Superficie (MASP) Dictada por la Formación MASP, psi =

máximo peso del lodo permitido, ppg

peso del lodo en uso, ppg

0,052 x

TVD de zapata de cement. de la tub. de rev., pies

Ejemplo: Máximo peso del lodo permitido = 15,0 ppg (datos de la prueba “leak-off”) Peso de lodo = 12,0 ppg TVD de zapata de cementación de la tubería de revestimiento = 8000 pies MASP, psi = (15,0 – 12,0) x 0,052 x 8000 MASP = 1248 psi Máxima Presión Permitida en la Superficie (MASP) Dictada por la Presión de Estallido de la Tubería de Revestimiento

MASP =

presión de Factor de estallido de tub. x seguridad de revest., psi

peso del lodo en uso, ppg

peso del lodo fuera de tub. de rev., ppg

Ejemplo: Tubería de revestimiento – 10 ¾ pulg. – 51 lb/pie N-80 Presión de estallido de la tubería de revestimiento Profundidad de asentamiento de la tubería de revestimiento Peso del lodo detrás de la tubería de revestimiento Peso del lodo en uso Factor de seguridad para la tubería de revestimiento MASP = (6070 x 80%) – [12,0 – 9,4) x 0,052 x 8000] MASP = 4856 – (2,6 x 0,052 x 8000) MASP = 3774 psi

x 0,052 x

TVD de zapata de cement. de la tub. de rev., pie

= 6070 psi = 8000 pies = 9,4 ppg = 12,0 ppg = 80%

Cálculos Básicos 119

Consideraciones Submarinas Reducción en la Presión en Tubería de Revestimiento al Llevar el Pozo en el Estrangulador Cuando se lleve el pozo en el estrangulador con un conjunto submarino, se debe permitir que la presión en la tubería de revestimiento (presión en el espacio anular) se reduce por la cantidad de pérdida de presión por la línea estranguladora (presión de fricción): Presión reducida en tubería de revestimiento, psi

presión estática de tubería de revestimiento, psi

pérdida de presión de la línea estranguladora, psi

Ejemplo: Presión estática en tubería de revestimiento (espacio anular) (SICP) = 800 psi Pérdida de presión por la línea estranguladora (CLPL) = 300 psi Presión reducida en tubería de revestimiento, psi

= 800 psi – 300 psi

Presión reducida en tubería de revestimiento, psi

= 500 psi

Tabla de Presiones para Llevar el Pozo en el Estrangulador La relación entre la presión y las emboladas no es una línea recta. Al llevar el pozo en el estrangulador se debe utilizar la siguiente tabla para mantener una presión de fondo constante: Tabla de Presiones Línea 1: Reponer cuentaemboladas a “0”

Línea 2: ½ tasa de emboladas = 50 x 0,5

Línea 3: ¾ tasa de emboladas = 50 x 0,75

Línea 4: 7/8 tasa de emboladas = 60 x 0,875

Línea 5 Tasa para matar

Lado de Emboladas: Ejemplo: Tasa para matar = 50 emb./min. Lado de Presión: Ejemplo: Presión estática de la tubería de revestimiento (SICP) Pérdida por la línea estranguladora (CLPL)

= 800 psi = 300 psi

Dividir la pérdida por la línea estranguladora (CLPL) por 4 porque hay 4 pasos en la tabla: psi/línea =

(CLPL) 300 psi 4

= 75 psi

Cálculos Básicos 120 Tabla de Presiones Línea 1: Presión estática de tub. de rev. (SICP)

800

Línea 2: Sustraer 75 psi de la Línea 1

725

Línea 3: Sustraer 75 psi de la Línea 2

650

Línea 4: Sustraer 75 psi de la Línea 3

575

Línea 5 Presión en tub. de rev. reducida

500

Máximo Peso de Lodo Permitido, ppg, Conjunto Submarino derivado de los Datos de la Prueba “Leak-Off” Máximo peso de lodo permitido, ppg

presión de prueba = “leak-off”, ppg

÷ 0,052 ÷

TVD, pies RKB a zapata de cement. de tub. de rev.

peso de lodo en uso, ppg

Ejemplo:Presión de la prueba “leak-off” = 800 psi TVD del buje de la mesa rotatoria hasta la zapata de cement. de la tub. de rev.= 4000 pies Peso del lodo en uso = 9,2 ppg Máximo peso de lodo permitido, ppg

= 800 ÷ 0,052 ÷ 4000 + 9,2

Máximo peso de lodo permitido, ppg

= 13,0 ppg

Máxima Presión Estática Permitida en Tubería de Revestimiento (Espacio Anular) (MASICP) MASICP =

máximo peso de lodo permitido, ppg

peso de lodo en uso, ppg

x 0,052 x

Ejemplo: Máximo peso de lodo permitido Peso de lodo en uso TVD del buje de la mesa rotatoria hasta la zapata de cement. de la tub. de rev. MASICP =

(13,3 ppg – 11,5 ppg) x 0,052 x 4000 pie

MASICP =

374

TVD, pies RKB a zapata de cement. de la tub. de rev. = 13,3 ppg = 11,5 ppg = 4000 pies

Presión de Estallido de la Tubería de Revestimiento – Conjunto Submarino Paso 1 Determinar la presión límite interna de la tubería de revestimiento utilizando la sección “Dimensiones y Resistencias” del manual de servicio de la compañía de cementación.

Cálculos Básicos 121 Paso 2 Corregir la presión límite interna utilizando el factor de seguridad. Algunas operadoras utilizan el 80%, algunas 75% y otras el 70%. Presión límite interna corregida, psi

presión límite interna , psi

x factor de seguridad

Paso 3 Determinar la presión hidrostática (HP) del lodo en uso: NOTA: La profundidad es desde el buje de la mesa rotatoria (RKB) hasta la línea de lodo e incluye el colchón de aire más la profundidad del agua. HP, psi =

peso de lodo en uso, ppg x 0,052 x

TVD, pies desde RKB hasta línea de lodo

Paso 4 Determinar la presión hidrostática ejercida por el agua (HPsw): HPsw, psi = peso del agua, ppg x 0,052 x profundidad del agua, pies Paso 5 Determinar la presión de estallido de la tubería de revestimiento (CBP): CBP =

presión límite interna corregida, psi

HP de lodo en uso, psi

+ HP del agua, psi

Ejemplo: Determinar la presión de estallido de la tubería de revestimiento con un conjunto submarino utilizando los siguientes datos: Datos: Peso de lodo Peso del agua Colchón de aire Profundidad del agua Factor de corrección (seguridad)

= 10,0 ppg = 8,7 ppg = 50 pies = 1500 pies = 80%

Paso 1 Determinar la presión límite interna de la tubería de revestimiento utilizando la sección “Dimensiones y Resistencias” del manual de servicio de la compañía de cementación. Tubería de revestimiento de 9 – 5/8” – C-75, 53,5 lb/pie Presión límite interna = 7430 psi Paso 2 Corregir la presión límite interna utilizando el factor de seguridad: Presión límite interna corregida, psi

7430 psi x 0,80

Presión límite interna corregida, psi

5944 psi

Cálculos Básicos 122 Paso 3 Determinar la presión hidrostática (HP) del lodo en uso: HP del lodo, psi =

10,0 psi x 0,052 x (50 pies + 1500 pies)

HP del lodo, psi =

806 psi

Paso 4 Determinar la presión hidrostática ejercida por el agua (HPsw): HPsw, psi = 8,7 ppg x 0,052 x 1500 pies HPsw, psi = 679 psi Paso 5 Determinar la presión de estallido de la tubería de revestimiento (CBP): Presión de estallido de la tubería de revestimiento, psi

5944 psi – 806 psi + 679 psi

Presión de estallido de la tubería de revestimiento, psi

5817

Calcular Pérdida de Presión por la Línea Estranguladora (CLPL), psi 0,000061 x MW, ppg x longitud, pie x GPM 1,86 CLPL = Diámetro interno (ID) de línea estranguladora, pulg. 4,86 Ejemplo: Determinar la pérdida de presión por la línea estranguladora (CLPL), psi, utilizando los siguientes datos: Datos:

CLPL =

Peso de lodo Longitud de la línea estranguladora Tasa de circulación Diámetro interno de la línea estranguladora

= 14,0 ppg = 2000 pies = 225 gpm = 2,5 pulg.

0,000061 x 14,0 ppg x 2000 pies x 2251,86 2,5 pulg. 4,86

40508,611 CLPL = 85,899066 CLPL = 471,58 psi Velocidad, pie/min, (V) a través de la línea estranguladora V, pie/min =

24,5 x gpm ID, pulg. 2

Cálculos Básicos 123 Ejemplo: Determinar la velocidad, pie/min, a través de la línea estranguladora utilizando los siguientes datos: V, pie/min =

24,5 x 225 2,52

V, pie/min = 882 pie/min Ajustar la Pérdida de Presión por la Línea Estranguladora debida a un mayor Peso de Lodo Nueva CLPL =

mayor peso de lodo, ppg x CLPL peso de lodo original, ppg

Ejemplo: Utilizar los siguientes datos para determinar la nueva pérdida estimada de presión por la línea estranguladora: Datos:

Peso de lodo original = 13,5 ppg Nuevo peso de lodo = 15,0 ppg Pérdida de presión anterior por la línea estranguladora = 300 psi

Nueva CLPL =

15,0 ppg x 300 psi 13,5 ppg

Nueva CLPL =

333,33 psi

Mínima Profundidad de Asentamiento del Tubo Conductor Ejemplo: Utilizando los siguientes datos, determinar la mínima profundidad de asentamiento del tubo conductor por debajo del lecho marino: Datos:

Profundidad del agua Gradiente del agua Colchón de aire Gradiente de fractura de la formación Máxima peso de lodo (que será utilizado para perforar este intervalo)

Paso 1 Determinar la presión de fractura de la formación: psi = (450 x 0,445) + (0,68 x “y”) psi = 200,25 + 0,68 “y” Paso 2 Determinar la presión hidrostática de la columna de lodo: psi = 9,0 ppg x 0,052 x (60 + 450 + “y”) psi = [9,0 x 0,052 x (60 + 450)] + (9,0 x 0,052 x “y”) psi = 238,68 + 0,468”y”

= 450 pies = 0,445 psi/pie = 60 pie = 0,68 psi/pie = 9,0 ppg

Cálculos Básicos 124 Paso 3 Mínima profundidad de asentamiento del tubo conductor:

“y” =

20,25 + 0,68”y” = 238,68 + 468”y” 0,68”y” – 0,468”y” = 238,68 – 200,25 0,212 “y”= 38,43 38,43 “y” = 0,212 181,3 pies

Por consiguiente, la mínima profundidad de asentamiento del tubo conductor es 181,3 pies por debajo del lecho marino. Máximo Peso de Lodo con Retornos Hacia la Planchada Ejemplo: Determinar el máximo peso de lodo que se puede utilizar con retornos hacia la planchada utilizando los siguientes datos: Datos:

Profundidades: Colchón de aire Profundidad del agua Tubo conductor asentado a Gradiente del agua Gradiente de fractura de la formación

= 75 pies = 600 pies = 1225 pies RKB = 0,445 psi/pie = 0,58 psi/pie

Paso 1 Determinar la presión total en asiento de la tubería de revestimiento: psi = [0,58 (1225 – 600 – 75)] + (0,445 x 600) psi = 319 + 267 psi = 586 Paso 2 Determinar el máximo peso de lodo: Máximo peso de lodo = 586 psi ÷ 0,052 ÷ 1225 pie Máximo peso de lodo = 9,2 ppg Reducción en Presión de Fondo si se Desconecta el Tubo Vertical Ejemplo: Utilizar los siguientes datos para determinar la reducción en la presión de fondo si se desconecta el tubo vertical: Datos:

Colchón de aire Profundidad del agua Gradiente del agua Profundidad del pozo Peso de lodo

= 75 pies = 70 pies = 0,445 psi/pie = 202 pies RKB = 9,0 ppg

Cálculos Básicos 125 Paso 1 Determinar la presión de fondo (BHP): BHP = 9,0 ppg x 0,052 x 2020 pies BHP = 945,4 psi Paso 2 Determinar la presión de fondo con el tubo vertical desconectado: BHP = (0,445 x 700) + [9,0 x 0,052 x (2020 – 700 – 75)] BHP = 311,5 + 582,7 BHP = 894,2 psi Paso 3 Determinar la reducción en la presión de fondo: Reducción en BHP = 945,4 psi – 894,2 psi Reducción en BHP = 51,2 Presión de Fondo al Circular una Arremetida hacia afuera Ejemplo: Utilizar los siguientes datos para determinar la presión de fondo al circular una arremetida hacia afuera: Datos:

Profundidad total – RKB Altura de la arremetida de gas en tubería de revestimiento Gradiente de gas Peso de lodo original Peso de lodo para matar Pérdida de presión en espacio anular Pérdida de presión por línea estranguladora Colchón de aire Profundidad del agua Presión en espacio anular (tubería de revestimiento) Lodo original en tubería de revestimiento por debajo del gas

Paso 1 Presión hidrostática en línea estranguladora: psi = 12,0 ppg x 0,052 x (1500 + 75) psi = 982,8 Paso 2 Presión hidrostática ejercida por el influjo de gas: psi = 0,12 psi/pie x 1200 pie psi = 144

= 13,500 pies = 1200 pies = 0,12 psi/pie = 12,0 ppg = 12,7 ppg = 75 psi 220 psi = 75 pie = 1500 pies = 631 psi = 5500 pies

Cálculos Básicos 126 Paso 3 Presión hidrostática del lodo original por debajo del influjo de gas: psi = 12,0 ppg x 0,052 x 5500 pies psi = 3432 Paso 4 Presión hidrostática del lodo con peso de matar: psi = 12,7 ppg x 0,052 x (13.500 – 5500 – 1200 – 1500 – 75) psi = 12,7 ppg x 0,052 x 5225 psi = 3450,59 Paso 5 Presión de fondo al circular una arremetida hacia afuera: Presión en línea estranguladora Presión del influjo de gas Lodo original por debajo del gas en tubería de revestimiento Lodo con peso de matar Presión en espacio anular (tubería de revestimiento) Pérdida de presión por la línea estranguladora Pérdida de presión anular

= 982,8 = 144 = 3432 = 3450,59 = 630 = 200 75

psi psi psi psi psi psi psi

Presión de fondo al circular una arremetida hacia afuera

= 8914,4 psi

Operaciones de Rehabilitación NOTA: Los siguientes procedimientos y cálculos se utilizan más comúnmente en operaciones de rehabilitación, sin embargo en ocasiones son utilizados en operaciones de perforación. “Bullheading” “Bullheading” es el término utilizado para describir el procedimiento de matar el pozo a través de forzar los fluidos de la formación de regreso en la formación mediante el bombeo de fluido con peso de matar por la tubería de producción y en algunos casos por la tubería de revestimiento. El método “bullheading” de matar un pozo se utiliza principalmente en las siguientes situaciones: a) Tubería de producción en el pozo con un conjunto de obturador de empaque. No existe ninguna comunicación entre la tubería de producción y el espacio anular. b) Tubería de producción en el pozo, influjo en el espacio anular y por alguna razón, no se puede circular a través de la tubería de producción. c) No hay tubería de producción en el pozo. Hay influjo en la tubería de revestimiento. “Bullheading” es el método más sencillo, más rápido y más seguro para matar el pozo. NOTA: También la tubería de producción podría estar muy alejada del fondo.

Cálculos Básicos 127 d) En operaciones de perforación, se ha utilizado el método de “bullheading” exitosamente en áreas donde exista la posible presencia de sulfuro de hidrógeno. Ejemplos de cálculos que se utilizan en operaciones de “bullheading”: Se harán los cálculos necesarios para matar el pozo mediante “bullheading” utilizando los siguientes datos. Los cálculos del ejemplo corresponden al caso “a)” anterior. Datos: Profundidad del cañoneo Gradiente de fractura Gradiente de la presión de fractura Presión hidrostática de la tubería de producción (THP) Presión estática de la tubería de producción Tubería de producción Capacidad de la tubería de producción Presión límite interna de la tubería de producción Densidad del fluido de matar

= 6480 pies = 0,862 psi/pie = 0,401 psi/pie = 326 psi = 2000 psi = 2-7/8 pulg. – 6,5 lb/pie = 0,00579 bl/pie = 7260 psi = 8,4 ppg

NOTA: Determinar la mejor tasa de bomba a usar. La tasa de bomba debe exceder la tasa de migración de burbujas de gas hacia arriba en la tubería de producción. Se puede determinar la tasa de migración de burbujas de gas, pie/hora, en un pozo encerrado utilizando la siguiente fórmula: Tasa de migración = de gas, pie/hora

aumento en la presión ÷ por hora, psi

gradiente del fluido de completación, psi/pie

Solución: Calcular la máxima presión permitida en la tubería de producción (superficie) (MATP) para fractura de formación: a) MATP, inicial, con influjo en la tubería de producción: MATP, inicial =

gradiente de x fractura, psi/pie

profundidad del cañoneo, pies

presión hidrostática de tubería de producción, psi

MATP, inicial = (0,862 psi/pie x 6480 pie) – 326 psi MATP, inicial = 5586 psi – 326 psi MATP, inicial = 5260 b) MATP, final, con fluido de matar en tubería de producción: MATP, final =

gradiente de x fractura, psi/pie

profundidad del cañoneo, pies

MATP, final =

(0,862 x 6480) – (8,4 x 0,052 x 6480)

MATP, final =

5586 psi – 2830 psi

MATP, final =

2756 psi

Cálculos Básicos 128 Determinar capacidad de tubería de producción: Capacidad de tubería longitud de tubería = x de producción, bl de producción, pie

capacidad de tubería de producción, bl/pie

Capacidad de tubería = 6480 pies x 0,00579 bl/pie de producción, bl Capacidad de tubería = 37,5 bl de producción Trazar estos valores como se muestra a continuación: Presión de estallido de tubería de producción

Presión en la tubería de producción, psi

Tubería de producción desplazada Máxima presión estática permitida en la tubería de producción para la fractura de formación

Presión estática de desplazamiento en tubería de producción

BARRILES BOMBEADOS

Figura 4-2. Perfil de presión en la tubería de producción Lubricar y Purgar El método “lubricar y purgar” implica alternar entre bombear un fluido de matar en la tubería de producción o en la tubería de revestimiento en caso que no haya tubería de producción en el pozo, permitir que el fluido de matar caiga y luego purgar un volumen de gas hasta que el fluido de matar alcance el estrangulador. Al bombear cada volumen de fluido de matar en la tubería de producción, la presión estática en la tubería de producción (SITP) deberá disminuir por un valor calculado hasta que el pozo esté matado. Se utiliza este método frecuentemente por dos razones: 1) las presiones estáticas se aproximan la presión nominal de trabajo del cabezal o tubería de producción y la presión de bombeo dinámico podría exceder los límites, como en el caso de “bullheading”, y 2) para matar el pozo completamente o bajar la SITP a un valor al cual se puede utilizar otros métodos de matar con seguridad sin exceder los límites estipulados.

Cálculos Básicos 129 También se puede aplicar este método cuando el hoyo o cañoneo estén tapado, dejando el método de “bullheading” sin utilidad. En este caso, el pozo puede ser matado sin necesitar el uso de tubería de producción o introducir tubería de menor diámetro a presión. Los usuarios deberán estar conscientes de que el método “lubricar y purgar” muchas veces requiere mucho tiempo, mientras otro método podrá matar el pozo más rápidamente. A continuación se presenta un ejemplo de un procedimiento “lubricar y purgar” para matar el pozo. Ejemplo: Se ha programado una rehabilitación de un pozo en el cual la SITP se aproxima la presión de trabajo de los equipos del cabezal de pozo. Para minimizar la posibilidad de la falla de los equipos se utilizará el método “lubricar y purgar” para reducir la SITP a un nivel al cual se puede realizar “bullheading” de manera segura. Se utilizarán los siguientes datos para describir el procedimiento: TVD Profundidad del cañoneo SITP Tubería de producción Capacidad de la tubería de producción Presión límite interna de la tubería de producción Presión de trabajo del cabezal de pozo Densidad del fluido de matar

= 6500 pies = 6450 pies = 2830 psi = 2-7/8 pulg. – 6,5 lb/pie – N-80 = 0,00579 bl/pie = 172,76 pie/bl = 10.570 psi = 3000 psi = 9,0 ppg

Cálculos: Calcular la reducción esperada en la presión para cada barril de fluido de matar bombeado: psi/bl = capacidad de tub. de prod., pie/bl x 0,052 x fluido con peso de matar, ppg psi/bl = 172,76 pie/bl x 0,052 x 9,0 ppg psi/bl = 80,85 Para cada barril bombeado, se reducirá la SICP por 80,85 psi. Calcular la capacidad de la tubería de producción, bl, hasta el cañoneo: bl = capacidad de la tubería de producción, bl/pie x profundidad hasta el cañoneo, pie bl = 0,00579 bl/pie x 6450 pies bl = 37,3 bl Procedimiento: 1. Vestir todos los equipos en la superficie incluyendo las bombas y líneas hasta el quemador de gas. 2. Registrar la SITP y SICP. 3. Abrir el estrangulador para permitir el escape de gas desde el pozo y momentáneamente reducir la SITP. 4. Cerrar el estrangulador y bombear salmuera de 9,0 ppm hasta que la presión en la tubería de producción alcance 2830 psi.

Cálculos Básicos 130 5. Esperar durante un tiempo para permitir que la salmuera caiga por la tubería de producción. Este periodo variará entre 15 minutos y 1 hora, dependiendo de la densidad del gas, presión y tamaño de la tubería de producción. 6. Abrir el estrangulador y purgar el gas hasta la salmuera de 9,0 ppg comience a escapar. 7. Cerrar el estrangulador y bombear salmuera de 9,0 ppg. 8. Continuar el proceso hasta lograr una presión de trabajo segura, de un bajo nivel. Se requiere un cierto tiempo para que el fluido de matar caiga por la tubería de producción después de detener el bombeo. El tiempo de espera no es para permitir que caiga el fluido, sino para que el gas migre hacia arriba a través del fluido de matar. El gas migra a tasas entre 1000 y 2000 pie/hora. Por consiguiente, se requiere de un tiempo considerable para que el fluido caiga o migre a 6500 pies. Por lo tanto, después de bombear es importante esperar durante varios minutos antes de purgar el gas para evitar la purga del fluido de matar a través del estrangulador. Referencias Adams, Neal, Well Control Problems and Solutions, PennWell Publishing Company, Tulsa, OK, 1980. Adams, Neal, Workover Well Control, PennWell Publishing Company, Tulsa, OK, 1984. Goldsmith, Riley, Why Gas Cut Mud Is Not Always a Serious Problem, World Oil, Oct. 1972. Grayson, Richard y Fred S. Mueller, Pressure Drop Calculations For a Deviated Wellbore, Well Control Trainers Roundtable, Abril de 1991. Petex, Practical Well Control, Petroleum Extension Service, University of Texas, Austin, Tx, 1982. Well Control Manual, Baroid Division, N.L. Petroleum Services, Houston, Texas. Varias Escuelas/Cursos/Manuales de Control de Pozos NL Baroid, Houston Texas USL Petroleum Training Service, Lafayette, LA. Prentice & Records Enterprises, Inc., Lafayette, LA. Milchem Well Control, Houston, Texas. Petroleum Extension Service, University of Texas, Houston, Texas. Aberdeen Well Control School, Gene Wilson, Aberdeen, Escocia

CAPÍTULO CINCO CÁLCULOS DE INGENIERÍA

Selección de Boquillas para la Mecha – Hidráulica Optimizada Estas series de fórmulas determinarán los tamaños correctos de los chorros cuando se optimice por el impacto de chorro o caballos de fuerza hidráulica y el caudal óptimo para dos ó tres boquillas. 1. Área de boquilla, pulgadas cuadradas: 2

Área de boquilla, pulg. =

N12 + N22 + N32 1303,8

2. Pérdida de presión de la boquilla de la mecha, psi (Pb): Pb =

Gpm2 x MW, ppg 10858 x área de boquilla, pulg.2

3. Pérdidas totales de presión salvo la pérdida de presión por la boquilla de la mecha, psi (Pc): Pc1 y Pc2 =

presión circulante, psi -

pérdida de presión por la boquilla de la mecha, psi

4. Determinar la inclinación de la línea M: log (Pc1 ÷ Pc2) M = log (Q ÷ Q ) 1 2 5. Pérdidas óptimas de presión (Popt) a) Por fuerza de impacto: Popt =

2 M+2

x Pmax

b) Por caballos de fuerza hidráulica: Popt =

1 M+1

x Pmax

6. Caudal óptimo (Qopt): a) Por fuerza de impacto: Popt Qopt = Pmax

1-M

x Q1

b) Por caballos de fuerza hidráulica: Popt Qopt = Pmax

1-M

x Q1

131

Cálculos Básicos 132 7. Para determinar la presión en la mecha (Pb): Pb = Pmax - Popt 8. Para determinar el área de la boquilla, pulgadas cuadradas: Área de la boquilla, pulg. cuad. =

Qopt 2 xMW , ppg 10858 xP max

9. Para determinar boquillas, 1/32 pulg., para tres boquillas: Boquillas =

área.de.boquilla, pu lg 2 x 32 3 x0,7854

10. Para determinar boquillas, 1/32 pulg., para dos boquillas: Boquillas =

área.de.boquilla, pu lg 2 x 32 2 x0,7854

Ejemplo: Optimizar la hidráulica de la mecha en un pozo con las siguientes características: Seleccionar los tamaños de chorro apropiados por fuerza de impacto y caballos de fuerza hidráulica para dos y tres boquillas: Datos: Peso de lodo Tamaño de chorros Máxima presión en la superficie Presión de bomba 1 Tasa de bomba 1 Presión de bomba 2 Tasa de bomba 2 1. Área de boquilla, pulgadas cuadradas: Área de boquilla, pulg. =

172 + 172 + 172 1303,8

Área de boquilla, pulg.2 =

0,664979

2. Pérdida de presión de la boquilla de la mecha, psi (Pb): Pb1 =

4202 x 13,0 10858 x 0,6649792

Pb1 =

478 psi

Pb2 =

2752 x 13,0 10858 x 0,6649792

Pb2 =

205 psi

= 13,0 ppg = 17-17-17 = 3000 psi = 3000 psi = 420 gpm = 1300 psi = 275 gpm

Cálculos Básicos 133 3. Pérdidas totales de presión salvo la pérdida de presión por la boquilla de la mecha, psi (Pc): Pc1 = 3000 psi – 478 psi Pc1 = 2522 psi Pc2 = 1300 psi – 205 psi Pc2 = 1095 psi 4. Determinar la inclinación de la línea M: log (2522 ÷ 1095) M = log (420 ÷ 275) 0,3623309 M = 0,1839166 M = 1,97 5. Pérdidas óptimas de presión (Popt) c) Por fuerza de impacto: Popt =

2 1,97 + 2

Popt =

1511 psi

x 3000

d) Por caballos de fuerza hidráulica: Popt =

1 1,97 + 1

Popt =

1010 psi

x 3000

6. Caudal óptimo (Qopt): c) Por fuerza de impacto: Qopt =

1511 3000

1-1,97

x 420

Qopt = 297 gpm d) Por caballos de fuerza hidráulica: Qopt = Qopt

1010 3000

1-1,97

x 420

242 gpm

7. Para determinar la presión en la mecha (Pb): a) Por fuerza de impacto: Pb = 3000 psi – 1511 psi Pb = 1489

Cálculos Básicos 134 b) Por caballos de fuerza hidráulica: Pb = 3000 psi – 1010 psi Pb = 1990 psi 8. Para determinar el área de la boquilla, pulgadas cuadradas: a) Por fuerza de impacto: Área de la boquilla, pulg. cuad. =

297 2 x13,0 10858 x1489

Área de la boquilla, pulg. cuad. =

0,070927

Área de la boquilla, pulg. cuad. =

0,26632

b) Por caballos de fuerza hidráulica: Área de la boquilla, pulg. cuad. =

242 2 x13,0 10858 x1990

Área de la boquilla, pulg. cuad. =

0,03523

Área de la boquilla, pulg. cuad. =

0,1877

9. Para determinar boquillas, 1/32 pulg., para tres boquillas: a) Por fuerza de impacto: Boquillas = Boquillas =

0,26632 x 32 3x0,7854 10,76

b) Por caballos de fuerza hidráulica: Boquillas = Boquillas =

0,1877 x 32 3x0,7854 9,03

NOTA: Generalmente el tamaño de boquilla tendrá una fracción decimal. La fracción multiplicada por 3 determinará cuántas boquillas deberán ser más grandes de la calculada. a) Por la fuerza de impacto: 0,76 x 3 = 2,28 redondeado a 2 por consiguiente: 1 chorro = 10/32 2 chorros = 11/32 b) Por caballos de fuerza hidráulica: 0,03 x 3 = 0,09 redondeado a 0 por consiguiente:

3 chorros = 9/32

Cálculos Básicos 135 10. Para determinar boquillas, 1/32 pulg., para dos boquillas: a) Por la fuerza de impacto: Boquillas =

0,26632 x 32 2 x0,7854

Boquillas = 13,18 pulg.2 b) Por caballos de fuerza hidráulica: Boquillas =

0,1877 x 32 2 x0,7854

Boquillas = 11,06 pulg.2

Análisis de la Hidráulica Esta serie de cálculos está diseñada para analizar de manera rápida y precisa los varios parámetros de la hidráulica de la mecha. 1. Velocidad anular, pie/min (AV): AV =

24,5 x Q Dh2 – Dp2

2. Pérdida de presión por boquilla de chorro, psi (Pb): Pb =

156,5 x Q2 x MW [(N1)2 + (N2)2 + (N3)2]2

3. Caballos de fuerza hidráulica disponibles en el sistema (Sys HHP): Sys HHP =

superficie, psi x Q 1714

4. Caballos de fuerza hidráulica en la mecha (HHPb): HHPb =

Q x Pb 1714

5. Caballos de fuerza hidráulica por cada pulgada cuadrada del diámetro de la mecha: HHPb/pulg. cuad. =

HHPb x 1,27 tamaño de la mecha2

6. Porcentaje de pérdida de presión en la mecha (%psib): %psib =

Pb superficie, psi

x 100

Cálculos Básicos 136 7. Velocidad de chorro, pie/seg. (Vn): Vn =

417,2 x Q (N1) + (N2)2 + (N3)2 2

8. Fuerza de impacto, lb, en la mecha (IF): IF =

(MW) (Vn) (Q) 1930

9. Fuerza de impacto por pulgada cuadrada del área de mecha (IF/pulg. cuad.): IF/pulg. cuad. =

IF x 1,27 tamaño de mecha2

Nomenclatura: AV Q Dh Dp MW N1;N2;N3 Pb HHP Vn IF IF/pulg.2

= velocidad anular, pie/min = tasa de circulación, gpm = diámetro del hoyo, pulg. = diámetro externo de tubería o cuello, pulg. = peso de lodo, ppg = tamaños de boquillas de chorro, 1/32 pulg. = pérdida de presión por la boquilla de chorro, psi = caballos de fuerza hidráulica en la mecha = velocidad de chorro, pie/seg. = fuerza de impacto, lb = fuerza de impacto lb/pulg.2 del diámetro de la mecha.

Ejemplo: Peso de lodo Tasa de circulación Tamaño de boquilla 1 Tamaño de boquilla 2 Tamaño de boquilla 3 Tamaño del hoyo Diámetro externo de tubería de perforación Presión en la superficie 1. Velocidad anular, pie/min (AV): AV =

24,5 x 520 12,252 – 5,02

AV =

12740 125,0625

AV =

102 pie/min

2. Pérdida de presión por boquilla de chorro, psi (Pb): Pb =

156,5 x 5202 x 12,0 (122 + 122 + 122)2

= 12,0 ppg = 520 gpm = 12/32 pulg. = 12/32 pulg. = 12/32 pulg. = 12 ¼ pulg. = 5,0 pulg. = 3000 psi

Cálculos Básicos 137 Pb = 2721 psi 3. Caballos de fuerza hidráulica disponibles en el sistema (Sys HHP): Sys HHP =

3000 x 520 1714

Sys HHP =

910

4. Caballos de fuerza hidráulica en la mecha (HHPb): HHPb =

2721 x 520 1714

HHPb =

826

5. Caballos de fuerza hidráulica por cada pulgada cuadrada del diámetro de la mecha: HHPb/pulg. cuad. =

826 x 1,27 12,252

HHPb/pulg. cuad. = 6,99 6. Porcentaje de pérdida de presión en la mecha (%psib): %psib =

2721 3000

%psib =

90,7

x 100

7. Velocidad de chorro, pie/seg. (Vn): Vn =

417,2 x 520 12 + 122 + 122

Vn =

216944 432

Vn =

502 pie/seg.

8. Fuerza de impacto, lb, en la mecha (IF): IF = IF =

12,0 x 502 x 520 1930 1623

9. Fuerza de impacto por pulgada cuadrada del área de mecha (IF/pulg. cuad.): IF/pulg. cuad. =

1623 x 1,27 12,252

IF/pulg. cuad. =

13,7

Cálculos Básicos 138

Velocidad Anular Crítica y Caudal Crítico 1. Determinar n: n = 3,32 log

θ600 θ300

2. Determinar K: K=

θ600 1022n

3. Determinar x: 81600 (Kp) (n)0,387 x = (Dh – Dp)n MW 4. Determinar la velocidad anular crítica: Avc = (x)1 ÷2 - n 5. Determinar caudal crítico: GPMc =

Avc (Dh2 – Dp2) 24,5

Nomenclatura: n K x θ600 θ300 Dh Dp MW AVc GPMc

= sin dimensiones = sin dimensiones = sin dimensiones = lectura de 600 en viscosímetro = lectura de 300 en viscosímetro = diámetro del hoyo, pulg. = diámetro externo de tubería o cuello, pulg. = peso de lodo, ppg = velocidad anular crítica, pie/min = caudal crítico, gpm

Ejemplo: Peso de lodo θ600 θ300 Diámetro del hoyo Diámetro externo de la tubería 1. Determinar n: n = 3,32 log n = 0,79

64 37

= 14,0 ppg = 64 = 37 = 8,5 pulg. = 7,0 pulg

Cálculos Básicos 139 2. Determinar K: K=

64 10220,79

0,2684

3. Determinar x: 81600 (0,2684) (0,79)0,387 x= (8,5 – 7)0,79 x 14,0 x=

19967,413 19,2859

x = 1035 4. Determinar la velocidad anular crítica: Avc = (1035)1 ÷ (2 – 0,79) Avc = (1035)0,8264 Avc = 310 pie/min 5. Determinar caudal crítico: GPMc =

310 (8,52 – 7,02) 24,5

GPMc =

294 gpm

Exponente “d” El exponente “d” se deriva de la ecuación de perforación general: R ÷ N = a (Wd ÷ D) donde R N a W d

= tasa de penetración = velocidad rotatoria, rpm = un constante, sin dimensiones = peso sobre la mecha, lb = exponente en ecuación de perforación general, sin dimensiones

Ecuación del exponente “d”: “d” = log (R ÷ 60N) ÷ log (12W ÷ 1000D) donde d = exponente d, sin dimensiones R = tasa de penetración, pie/hora N = velocidad rotatoria, rpm W = peso sobre la mecha, 1.000 lb D = tamaño de la mecha, pulg. Ejemplo: R = 30 pie/hora N = 120 rpm

Cálculos Básicos 140 W = 35.000 lb D = 8,5 pulg. Solución: d = log [30 ÷ (60 x 120)] ÷ log [(12 x 35) ÷ (1000 x 8,5)] d = log (30 ÷ 7200) ÷ log (420 ÷ 8500) d = log 0,0042 ÷ log 0,0494 d = -2,377 ÷ -1,306 d = 1,82 Exponente “d” corregido: El exponente “d” es afectado por variaciones en el peso de lodo por lo tanto es necesario hacer modificaciones para corregirlo por cambios en el peso de lodo: dc = d (MW1 ÷ MW2) donde dc = exponente “d” corregido MW1 = peso de lodo normal – 9,0 ppg MW2 = peso de lodo real, ppg Ejemplo: d = 1,64 MW1 = 9,0 ppg MW2 = 12,7 ppg Solución: dc = 1,64 (9,0 ÷ 12,7) dc = 1,64 x 0,71 dc = 1,16

Velocidad de Deslizamiento de Ripios Los siguientes cálculos resultan en la velocidad de deslizamiento de un ripio de un tamaño y peso específico en un fluido determinado. También se calculan la velocidad anular y velocidad de subida neta de ripios. Método 1 Velocidad anular (AV), pie/min: AV =

24,5 x Q Dh2 – Dp2

Velocidad de deslizamiento de ripios (Vs), pie/min: PV (MW)(Dp)

 DenP  −1 × ( Dp) − 1 + 1  MW  Vs = 0,45   PV    ( MW )( Dp)  donde Vs = velocidad de deslizamiento, pie/min PV = viscosidad plástica, cps MW = peso de lodo, ppg 36.800

Cálculos Básicos 141 Dp = diámetro de partícula, pulg. DenP = densidad de partícula, ppg Ejemplo: Utilizar los siguientes datos para determinar la velocidad anular, pie/min; la velocidad de deslizamiento de ripios, pie/min; y la velocidad de subida neta de los ripios. Datos: Peso de lodo Viscosidad plástica Diámetro de partícula Densidad de partícula Caudal Diámetro del hoyo Diámetro externo de la tubería de perforación

= 11,0 ppg = 13 cps = 0,25 pulg. = 22 ppg = 520 gpm = 12 ¼ pulg. = 5,0 pulg.

Velocidad anular (AV), pie/min: AV =

24,5 x 520 12,252 – 5,02

Velocidad de deslizamiento de ripios (Vs), pie/min:

Vs = 0,45

13 11 x 0,25

 22  × 0,25 − 1 + 1−1  11   13     11 × 0,25  36.800

36.800 × 0,25 × 1 + 1−1 2 (4,727 )

Vs = 0,45 [4,727]

Vs = 2,12715 (√412,68639 – 1) Vs = 2,12715 x 19,3146 Vs = 41,085 pie/min Velocidad de subida neta de ripios: Velocidad anular Velocidad de deslizamiento de ripios

= =

102 pie/min - 41 pie/min

Velocidad de subida neta de ripios

61 pie/min

Método 2 1. Determinar n: n = 3,32 log 2. Determinar K: K=

θ600 511n

θ600 θ300

Cálculos Básicos 142 3. Determinar la velocidad anular (v), pie/min: 24,5 x Q Dh2 – Dp2

4. Determinar viscosidad (µ): 2,4 Dh - Dp

µ=

2n + 1 3n

200K (Dh – Dp) v

5. Velocidad de deslizamiento (Vs), pie/min: Vs =

(DensP – MW) 0,667 x 175 x DiaP MW 0,333 x µ 0,333

Nomenclatura: n K θ600 θ300 Q Dh Dp v µ DensP DiaP

= sin dimensiones = sin dimensiones = lectura de viscómetro a 600 = lectura de viscómetro a 300 = tasa de circulación, gpm = diámetro del hoyo, pulg. = diámetro externo de la tubería o cuello, pulg. = velocidad anular, pie/min = viscosidad del lodo, cps = densidad de ripio, ppg = diámetro de ripio, pulg.

Ejemplo: Utilizar los siguientes datos para determinar la velocidad anular, velocidad de deslizamiento de ripios y la velocidad de subida neta de ripios: Datos: Peso de lodo Viscosidad plástica Punto de deformación Diámetro de partícula Densidad de partícula Diámetro del hoyo Diámetro externo de tubería de perforación Tasa de circulación 1. Determinar n: n = 3,32 log n = 0,64599

36 23

= 11,0 ppg = 13 cps = 10 lb/100 pies cuadrados = 0,25 pulg. = 22,0 ppg = 12,25 pulg. = 5,0 pulg. = 520 gpm

Cálculos Básicos 143 2. Determinar K: K=

23 5110,64599

0,4094

3. Determinar la velocidad anular (v), pie/min: v=

24,5 x 520 12,252 – 5,02

12.740 125,06

102 pie/min

4. Determinar viscosidad (µ): µ=

2,4 12,25 – 5,0

µ=

244,8 7,25

2(0,64599) + 1 x 3(0,64599)

2,292 x 1,938

0,64599

200 x 0,4094 x (12,25 – 5) 102

593,63 102

0,64599 x 5,82 µ = (33,76 x 1,1827) µ = 10,82 x 5,82 µ = 63 cps 5. Velocidad de deslizamiento (Vs), pie/min:

Vs =

(22 – 11) 0,667 x 175 x 0,25 11 0,333 x 63 0,333

Vs =

4,95 x 175 x 0,25 2,222 x 3,97

Vs =

216,56 8,82

Vs =

24,55 pie/min

6. Determinar la velocidad de subida neta de ripios, pies/min: Velocidad anular Velocidad de deslizamiento de ripios

= =

102,00 pie/min - 24,55 pie/min

Velocidad de subida neta de ripios

77,45 pie/min

Cálculos Básicos 144

Presiones de Oleaje y Suaveo Método 1 1. Determinar n: n = 3,32 log

θ600 θ300

2. Determinar K: K=

θ600 511n

3. Determinar la velocidad (v), pie/min: Para flujo taponado: v=

0,45 +

Dp2 Dh2 – Dp2

Para tubería abierta: v=

0,45 +

Dp2 Vp Dh2 – Dp2 + Di2

4. Máxima velocidad de la tubería: Vm = 1,5 x v 5. Determinar las pérdidas de presión (Ps): Ps =

2,4 Vm Dh – Dp

2n + 1 3n

KL 300 (Dh – Dp)

Nomenclatura: n K θ600 θ300 v Vp Vm Ps L Dh Dp Di

= sin dimensiones = sin dimensiones = lectura de viscómetro a 600 = lectura de viscómetro a 300 = velocidad del fluido, pie/min = velocidad de la tubería, pie/min = máxima velocidad de la tubería, pie/min = pérdida de presión, psi = longitud de la tubería, pie = diámetro del hoyo, pulg. = diámetro externo de la tubería de perforación o cuello de perforación, pulg. = diámetro interno de la tubería de perforación o cuello de perforación, pulg.

Ejemplo 1: Determinar la presión de oleaje para tubería taponada: Datos: Profundidad del pozo Tamaño del hoyo

= 15.000 pies = 7-7/8 pulg.

Cálculos Básicos 145 Diámetro externo de la tubería de perforación = 4 ½ pulg. Diámetro interno de la tubería de perforación = 3,82 pulg. Cuello de perforación = diámetro externo de 6 ¼ pulg. – diámetro interno de 2 ¾ pulg. Longitud del cuello de perforación = 700 pies Peso de lodo = 15,0 ppg Lecturas del viscómetro: θ600 = 140 θ300 = 80 Velocidad promedia de corrida de tubería = 270 pie/min 1. Determinar n: n = 3,32 log

140 80

n = 0,8069 2. Determinar K: K=

80 5110,8069

K = 0,522 3. Determinar la velocidad (v), pie/min: (4,5)2 7,8752 – 4,52

0,45 +

(0,45 + 0,4848) 270

252 pie/min

270

4. Máxima velocidad de la tubería: Vm = 1,5 x 252 Vm = 378 pie/min 5. Determinar las pérdidas de presión (Ps): Ps =

2,4 x 378 7,875 – 4,5

Ps =

(268,8 x 1,1789)0,8069

Ps =

97,098 x 7,37

Ps =

716 psi de presión de oleaje

2(0,8069) + 1 3(0,8069) x

0,8069

(0,522)(14300) 300 (7,875 – 4,5)

7464,6 1012,5

Por consiguiente se agrega esta presión a la presión hidrostática del lodo en el hoyo. Sin embargo, si se desea la presión de suaveo se sustraería esta presión de la presión hidrostática.

Cálculos Básicos 146 Ejemplo: Determinar la presión de oleaje para tubería abierta: 1. Determinar la velocidad (v), pie/min: v=

0,45 +

4,52 – 3,822 7,8752 – 4,52 + 3,822

0,45 +

5,66 56,4

(0,45 + 0,100) 270

149 pie/min

270

2. Máxima velocidad de la tubería: Vm = 1,5 x 149 Vm = 224 pie/min 3. Determinar las pérdidas de presión (Ps): Ps =

2,4 x 224 7,875 – 4,5

Ps =

(159,29 x 1,1789)0,8069

Ps =

63,66 x 7,37

Ps =

469 psi de presión de oleaje

2(0,8069) + 1 3(0,8069)

0,8069

(0,522)(14300) 300 (7,875 – 4,5)

x 7464,6 1012,5

Por consiguiente se agrega esta presión a la presión hidrostática del lodo en el hoyo. Sin embargo, si se desea la presión de suaveo se sustraería esta presión de la presión hidrostática del lodo en el hoyo. Método 2 Presiones de oleaje y suaveo Suponer: 1) Tubería taponada 2) Flujo laminar alrededor de la tubería de perforación 3) Flujo turbulento alrededor de los cuellos de perforación Estos cálculos resumen el procedimientos y cálculos necesarios para determinar el aumento o reducción en el peso de lodo equivalente (presión de fondo) debido a los oleajes de presión causados por sacar o bajar tubería. Estos cálculos suponen que el extremo de la tubería esté taponado (como en el caso de bajar tubería de revestimiento con una zapata flotadora o tubería de perforación con la mecha y boquillas de chorro colocadas) y no con el extremo abierto. A. Presión de oleaje alrededor de la tubería de perforación: 1. Velocidad estimada del fluido anular (v) alrededor de la tubería de perforación: v = 0,45 +

Dp2 Dh – Dp2 2

Cálculos Básicos 147 2. Velocidad máxima de la tubería (Vm): Vm = v x 1,5 3. Calcular n: n = 3,32 log

θ600 θ300

4. Determinar K: K=

θ600 511n

5. Calcular la tasa de corte (Ym) del lodo moviendo alrededor de la tubería: Ym =

2,4 x Vm Dh - Dp

6. Calcular los esfuerzos cortantes (T) del lodo moviendo alrededor de la tubería: T = K (Ym)n 7. Calcular la reducción en presión (Ps) para el intervalo: Ps =

3,33 T Dh - Dp

L 1000

B. Presión de oleaje alrededor de los cuellos de perforación: 1. Velocidad estimada del fluido anular (v) alrededor de la tubería de perforación: v = 0,45 +

Dp2 Dh2 – Dp2

2. Velocidad máxima de la tubería (Vm): Vm = v x 1,5 3. Convertir la velocidad equivalente del lodo debido al movimiento de la tubería al caudal equivalente (Q): Q=

Vm [(Dh)2 – (Dp)2] 24,5

4. Calcular la pérdida de presión para cada intervalo (Ps): Ps =

0,000077 x MW0,8 x Q1,8 x PV0,2 x L (Dh – Dp)3 x (Dh + Dp)1,8

C. Presiones de oleaje totales convertidas en peso de lodo: Presiones de oleaje (o suaveo) totales: psi = Ps (tubería de perforación) + Ps (cuellos de perforación)

Cálculos Básicos 148 D. Si se desea la presión de oleaje: SP, ppg = Ps ÷ 0,052 ÷ TVD, pies “+“ MW, ppg E. Si se desea la presión de suaveo: SP, ppg = Ps ÷ 0,052 ÷ TVD, pies “-“ MW, ppg Ejemplo: Determinar las presiones de oleaje y suaveo para los datos presentados a continuación: Datos: Peso de lodo Viscosidad plástica Punto de deformación Diámetro del hoyo Diámetro externo de la tubería de perforación Longitud de la tubería de perforación Diámetro externo del cuello de perforación Longitud del cuello de perforación Velocidad de correr la tubería

= 15,0 ppg = 60 cps = 20 lb/100 pulg.2 = 7-7/8 pulg = 4 ½ pulg. = 14.300 pies = 6 ¼ pulg. = 700 pies = 270 pie/min

A. Alrededor de la tubería de perforación: 1. Calcular la velocidad del fluido anular (v) alrededor de la tubería de perforación: v = 0,45 +

(4,5)2 7,8752 – 4,52

270

v = [0,45 + 0,4848] 270 v = 253 pie/min 2. Calcular la velocidad máxima de la tubería (Vm): Vm = 253 x 1,5 Vm = 379 pie/min NOTA: Determinar n y K utilizando la viscosidad plástica (PV) y punto de deformación (YP) en la siguiente forma: PV + YP = lectura a θ300 lectura a θ300 + PV = lectura a θ600 Ejemplo: PV = 60 YP = 20 60 + 20 = 80 (lectura a θ300) 80 + 60 = 140 (lectura a θ600) 3. Calcular n: n = 3,32 log n = 0,8969

θ140 θ80

Cálculos Básicos 149 4. Calcular K: K=

80 5110,8069

0,522

5. Calcular la tasa de corte (Ym) del lodo moviendo alrededor de la tubería: Ym =

2,4 x 379 (7,875 – 4,5)

Ym = 269,5 6. Calcular los esfuerzos cortantes (T) del lodo moviendo alrededor de la tubería: T = 0,522 (269,5)0,8069 T = 0,522 x 91,457 T = 47,74 7. Calcular la reducción en presión (Ps) para el intervalo: Ps =

3,33 (47,7) (7,875 – 4,5)

14.300 1000

Ps = 47,064 x 14,3 Ps = 673 psi B. Alrededor de los cuellos de perforación: 1. Calcular la velocidad estimada del fluido anular (v) alrededor de la tubería de perforación: v = 0,45 +

6,252 7,8752 – 6,252

270

v = (0,45 + 1,70) 270 v = 581 pie/min 2. Calcular la velocidad máxima de la tubería (Vm): Vm = 581 x 1,5 Vm = 871,54 pie/min 3. Convertir la velocidad equivalente del lodo debido al movimiento de la tubería al caudal equivalente (Q): Q=

871,54 (7,8752 – 6,252) 24,5

20004,567 24,5

Q = 816,5 4. Calcular la pérdida de presión para cada intervalo (Ps): Ps =

0,000077 x 150,8 x 8161,8 x 600,2 x 700 (7,875 – 6,25)3 x (7,875 + 6,25)1,8

Cálculos Básicos 150

Ps =

185837,9 504,126

Ps =

368,6 psi

C. Presiones de oleaje totales convertidas en peso de lodo: psi = 672,9 psi + 368,6 psi psi = 1041,5 psi D. Presión convertida a peso de lodo, ppg: ppg = 1041,5 psi ÷ 0,052 ÷ 15.000 pies ppg = 1,34 E. Si se desea la presión de oleaje: Presión de oleaje, ppg = 15,0 ppg + 1,34 ppg Presión de oleaje, ppg = 15,34 ppg F. Si se desea la presión de suaveo: Presión de suaveo, ppg = 15,0 ppg – 1,34 ppg Presión de suaveo, ppg = 13,66 ppg

Densidad de Circulación Equivalente (ECD) 1. Calcular n: n = 3,32 log

θ600 θ300

2. Determinar K: K=

θ600 511n

3. Determinar la velocidad anular (v), pie/min: v=

24,5 x Q Dh2 – Dp2

4. Determinar la velocidad crítica (Vc), pie/min: v=

3,878 x 104 x K MW

1 2-n

2,4 x Dh - Dp

2n + 1 3n

5. Pérdida de presión para flujo laminar (Ps), psi: Ps =

2,4v Dh – Dp

2n + 1 3n

KL x 300 (Dh – Dp)

n 2-n

Cálculos Básicos 151 6. Pérdida de presión para flujo turbulento (Ps), psi: Ps =

7,7 x 10-5 x MW0,8 x Q1,8 x PV0,2 x L (Dh – Dp)3 x (Dh + Dp)1,8

7. Determinar la densidad circulante equivalente (ECD), ppg: ECD, ppg = Ps ÷ 0,052 ÷ TVD, pie + OMW, ppg Ejemplo: Calcular la densidad circulante equivalente (ECD), ppg: Datos: Peso de lodo Viscosidad plástica Punto de deformación Tasa de circulación Diámetro del hoyo Diámetro externo de la tubería de perforación Longitud de la tubería de perforación Diámetro externo del cuello de perforación Longitud de la tubería de perforación Profundidad vertical verdadera

= 12,5 ppg = 24 cps = 12 lb/100 pie2 = 400 gpm = 8,5 pulg. = 5,0 pulg. = 11.300 pies = 6,5 pulg. = 700 pies = 12.000 pies

NOTA: Si se desconoce las lecturas del viscómetro a θ600 y θ300, se las podrían obtener de la viscosidad plástica (PV) y punto de deformación (YP) en la siguiente manera: 24 + 12 = 36

Por consiguiente la lectura a θ300 es 36.

36 + 24 = 60

Por consiguiente la lectura a θ600 es 60.

1. Calcular n: n = 3,32 log

60 36

n = 0,7365 2. Determinar K: K=

36 5110,7365

0,3644

3. a) Determinar la velocidad anular (v), pie/min, alrededor de la tubería de perforación: v=

24,5 x 400 8,52 – 5,02

v = 207 pie/min b) Determinar la velocidad anular (v), pie/min, alrededor de los cuellos de perforación: v=

24,5 x 400 8,52 – 6,52

327 pie/min

Cálculos Básicos 152 4. a) Determinar la velocidad crítica (Vc), pie/min, alrededor de la tubería de perforación: Vc =

3,878 x 104 x 0,3644 12,5

Vc =

(1130,5)0,791 x (0,76749)0,5829

Vc =

260 x 0,857

Vc =

223 pie/min

1 2 – 0,7365

2,4 x 8,5 – 5

2(0,7365) + 1 3(0,7365)

0,7365 2 – 0,7365

b) Determinar la velocidad crítica (Vc), pie/min, alrededor de los cuellos de perforación: Vc =

3,878 x 104 x 0,3644 12,5

Vc =

(1130,5)0,791 x (1,343)0,5829

Vc =

260 x 1,18756

Vc =

309 pie/min

1 2 – 0,7365

2,4 x 8,5 – 6,5

2(0,7365) + 1 x 3(0,7365)

0,7365 2 – 0,7365

Por consiguiente: Tubería de perforación: 207 pie/min (v) es menor de 223 pie/min (Vc), flujo laminar, por lo tanto se debe utilizar la Ecuación 5 para calcular la pérdida de presión. Cuellos de perforación: 327 pie/min (v) es mayo de 309 pie/min (Vc), flujo turbulento, por lo tanto se debe utilizar la Ecuación 6 para calcular la pérdida de presión. 5. Pérdida de presión para flujo laminar (Ps), psi: Ps =

2,4 x 207 8,5 – 5,0

2(0,7365) + 1 x 3(0,7365)

Ps =

(141,9 x 1,11926)0,7365 x 3,9216

Ps =

41,78 x 3,9216

Ps =

163,8 psi

0,7365

0,344 x 11.300 x 300 (8,5 – 5,0)

6. Pérdida de presión enfrente de cuellos de perforación: Ps =

7,7 x 10-5 x 12,50,8 x 4001,8 x 240,2 x 700 (8,5 – 6,5)3 x (8,5 + 6,5)1,8

Ps =

37056,7 8 x 130,9

Ps =

35,4 psi

Pérdida de presión totales: psi = 163,8 psi + 35,4 psi psi = 199,2 psi

Cálculos Básicos 153 7. Determinar la densidad circulante equivalente (ECD), ppg: ECD, ppg = 199,2 ÷ 0,052 ÷ 12.000 pies + 12,5 ppg ECD, ppg = 12,82 ppg

Determinación del Gradiente de Fractura – Aplicación en la Superficie Método 1: Método de Matthews y Kelly F = P/D + Ki σ/D donde F P σ D Ki

= gradiente de fractura, psi/pie = presión de poro de la formación, psi = esfuerzos de matriz en punto de interés, psi = profundidad en el punto de interés, TVD, pies = coeficiente de esfuerzos de matriz, sin dimensiones

Procedimiento: 1. Obtener la presión de poro de la formación, P, de registros eléctricos, mediciones de densidad o del personal de registros de lodo. 2. Suponer una presión de sobrecarga (S) de 1,0 psi/pie y calcular σ de la siguiente manera: σ=S-P 3. Determinar la profundidad para determinar Ki utilizando: D=

σ 0,535

Cálculos Básicos 154 4. Utilizando el gráfico de Coeficientes de Esfuerzos de Matriz, determinar Ki:

COEFICIENTE DE ESFUERZOS DE MATRIZ CONTRA Di PARA

PROFUNDIDAD X 1000, PIES

LA COSTA DEL GOLFO DE SUR DE TEXAS Y COSTA DEL GOLFO DE LOUISIANA

Ki – COEFICIENTE DE ESFUERZOS DE MATRIZ

Figura 5-1. Gráfico de Coeficientes de Esfuerzos de Matriz 5. Determinar el gradiente de fractura (F), psi/pie: F=

P D

+ Ki x

σ D

6. Determinar la presión de fractura, psi: F, psi = F x D 7. Determinar la máxima densidad de lodo, ppg: F MW, ppg = 0,052

Cálculos Básicos 155 Ejemplo: Profundidad del asentamiento de la tubería de revestimiento Presión de poro de la formación (Costa del Golfo de Louisiana)

= 12.000 pie = 12,0 ppg

1. P = 12,0 ppg x 0,052 x 12.000 pies P = 7488 psi 2. σ = 12.000 psi – 7488 psi σ = 4512 psi 3. D =

4512 psi 0,535

4. Utilizando el gráfico = Ki = 0,79 psi/pie 5. F =

7488 12.000

+ 0,79 x

4512 12.000

0,624 psi/pie + 0,297 psi/pie

0,92 psi/pie

6. Presión de fractura, psi = 0,92 psi/pie x 12.000 pie Presión de fractura, psi = 11.040 psi 7. Máxima densidad de lodo, ppg = Máxima densidad de lodo, ppg =

0,92 psi/pie 0,052 17,69 ppg

Método 2: Método de Ben Eaton S F= D

Pf D x

y 1-y

Pf + D

donde S/D = gradiente de sobrecarga, psi/pie Pf/D = gradiente de presión de la formación a la profundidad de interés, psi/pie y = relación de Poisson Procedimiento: 1. Obtener el gradiente de sobrecarga del “Gráfico de Gradiente de Esfuerzos de Sobrecarga”. 2. Obtener el gradiente de presión de formación de los registros eléctricos, mediciones de densidad o por las operaciones de registros. 3. Obtener la relación de Poisson utilizando el “Gráfico de la Relación de Poisson”. 4. Determinar el gradiente de fractura utilizando la ecuación anterior. 5. Determinar la presión de fractura, psi: psi = F x D 6. Determinar la máxima densidad de lodo, ppg

Cálculos Básicos 156 ppg =

F 0,052

Ejemplo: Profundidad del asentamiento de la tubería de revestimiento Presión de poro de la formación

= 12.000 pie = 12,0 ppg

1. Determinar S/D utilizando el gráfico = profundidad = 12.000 pies S/D ) 0,96 psi/pie 2. Pf/D = 12,0 ppg x 0,052 = 0,624 psi/pie 3. Relación de Poisson utilizando el gráfico = 0,47 psi/píe 4. Determinar el gradiente de fractura: F = (0,96 – 0,6243)

0,47 1 - 0,47

+ 0,624

F = 0,336 x 0,88679 + 0,624 F = 0,29796 + 0,624 F = 0,92 psi/pie 5. Determinar la presión de fractura: psi = 0,92 psi/pie x 12.000 pie psi = 11.040 6. Determinar la máxima densidad de lodo: ppg =

0,92 psi/pie 0,052

Determinación del Gradiente de Fractura – Aplicaciones Submarinas En operaciones de perforación costa afuera es necesario corregir el gradiente de fractura calculado por el efecto de la profundidad de agua y altura de la línea de flujo (colchón de aire) por encima del nivel del mar. Se puede utilizar el siguiente procedimiento: Ejemplo: Colchón de aire Densidad del agua de mar Profundidad de agua Pies de tubería de revestimiento por debajo de la línea de lodo Procedimiento: 1. Convertir el agua al área equivalente en tierra, pies: a) Determinar la presión hidrostática del agua (HPsw): HPsw = 8,9 ppg x 0,052 x 2000 pies

= 100 pies = 8,9 ppg = 2000 pies = 4000 pies

Cálculos Básicos 157 HPsw = 926 psi b) Utilizando el Gráfico de Esfuerzos de Sobrecarga de Eaton para determinar el gradiente de esfuerzos de sobrecarga desde el nivel del mar hasta la profundidad de asentamiento de la tubería de revestimiento: Del gráfico: Ubicar 6000 pies en el lado izquierdo y donde corta la curva, leer el gradiente de sobrecarga en la parte inferior del gráfico. Gradiente de esfuerzos de sobrecarga = 0,92 psi/pie c) Determinar el área equivalente en tierra, pies: Pies equivalentes =

926 psi 0,92 psi/pie

Pies equivalentes =

1006

GRADIENTE DE ESFUERZOS DE SOBRECARGA (psi/pie) Gradiente de esfuerzos de sobrecarga para todas las cuencas depositadas continuas compactadas normalmente

Figura 5-2. Gráfico de esfuerzos de sobrecarga de Eaton 2. Determinar la profundidad para la determinación del gradiente de fractura: Profundidad, pies = 4000 pies + 1006 pies Profundidad, pies = 5006 pies

Cálculos Básicos 158 3. Utilizar el Gráfico de Fractura de Eaton para determinar el gradiente de fractura a una profundidad de 5006 pies: Utilizando el gráfico: Ubicarse a la profundidad de 5006 pies en el punto donde corta la línea de 9,0 ppg y luego procederse hacia arriba y leer el gradiente de fractura en la parte superior del gráfico: Gradiente de fractura: 14,7 ppg. 4. Determinar la presión de fractura: psi = 14,7 ppg x 0,052 x 5006 pies psi = 3827 5. Convertir el gradiente de fractura en relación con la línea de flujo: Fc = 3827 psi ÷ 0,052 ÷ 6100 pies Fc = 12,06 ppg

Profundidad, pies

donde Fc es el gradiente de fractura, corregido por la profundidad de agua y colchón de aire.

Gradiente de fractura, lb/gal

Figura 5-3. Gráfico del gradiente de fractura de Eaton

Cálculos Básicos 159

Cálculos para Perforación Direccional A continuación se presentan los dos métodos utilizados con mayor frecuencia para calcular los levantamientos direccionales: 1. Método de Promediar los Ángulos: Norte = MD

x sin

(I1 + I2) 2

x cos

(A1 + A2) 2

Este = MD

x sin

(I1 + I2) 2

x sin

(A1 + A2) 2

Vert = MD

x cos

(I1 + I2) 2

2. Método de Radio de Curvatura Norte =

MD (cosI1 – cos I2)(sin A2 – sin A1) (I2 – I1)(A2 – A1)

Este =

MD (cosI1 – cos I2)(cos A2 – cos A1) (I2 – I1)(A2 – A1)

Vert =

MD (sin I1 – sin I2) (I2 – I1)

donde MD = longitud de tramo entre levantamientos en profundidad medida, pie I1, I2 = inclinación (ángulo) en levantamientos superior e inferior, grados A1, A2 = dirección en levantamientos superior e inferior Ejemplo: Utilizar el Método de Promediar Ángulos y el Método de Radio de Curvatura para calcular los siguientes levantamientos: Levantamiento 1

Levantamiento 2|

7482 4 10

7782 8 35

Profundidad, pies Inclinación, grados Azimut, grados Método de Promediar de Ángulos: Norte = 300

x sin

(4 + 8) 2

x cos

Norte = 300

x sin

(6)

x cos

Norte = 300

x 0,104528 x 0,923879

Norte = 28,97 pies

(10 + 35) 2 (22,5)

Cálculos Básicos 160

(4 + 8) 2

Este = 300

x sin

Este = 300

x sin (6) x sin (22,5)

(10 + 35) 2

Este = 300 x 0,104528 x 0,38268 Este = 12,0 pies (4 + 8) 2

Vert = 300

x cos

Vert = 300

x cos (6)

Vert = 300

X 0,99452

Vert = 298,35 pies Método de Radio de Curvatura: Norte =

300 (cos 4 – cos 8)(sin 35 – sin 10) (8 – 4)(35 – 10)

Norte =

300 (0,99756 – 0,990268)(0,57357 – 0,173648) 4 x 25

Norte =

0,874629 100

Norte =

0.008746 x 57,32

Norte =

28,56 pies

Este =

300 (cos 4 – cos 8)(cos 10 – cos 35) (8 – 4)(35– 10)

Este =

300 (cos 4 – cos 8)(cos 10 – cos 35) (8 – 4)(35– 10)

Este =

300 (0,99756 – 0,99026)(0,9848 – 0,81915) 4 x 25

Este =

300 (0,0073) (0,16565) 100

Este =

0,0036277 x 57,32

Este =

11,91 pies

Vert =

300 (sin 8 – sin 4) (8 – 4)

Cálculos Básicos 161

Vert =

300 (0,13917 – 0,069756) 4

Vert =

300 x (0,069414 4

Vert =

5,20605 x 57,3

Vert =

298,3 pies

Cálculo de la Desviación Se define desviación como la salida del hoyo del vertical medida mediante la distancia horizontal desde la mesa rotatoria hasta el objetivo. La cantidad de desviación es una función del ángulo de inclinación y la profundidad del hoyo. El siguiente diagrama muestra cómo se determina la desviación: Datos: AB = distancia desde la localización en la superficie hasta el punto inicial (KOP) BC = distancia desde el KOP hasta la profundidad vertical verdadera (TVD) BD = distancia desde el KOP hasta el fondo del hoyo (MD) CD = desviación del hoyo desde el vertical AC = profundidad vertical verdadera AD = profundidad medida

Figura 5-4. Desviación Para calcular la desviación (CD), pies: CD, pie = sin I x BD Ejemplo: El punto inicial (KOP) se encuentra a una distancia de 2000 pies desde la superficie. MD es 8000 pies. El ángulo del hoyo (inclinación) es 20 grados. Por consiguiente la distancia desde KOP hasta MD = 6000 pies (BD): CD, pie = sin 20 x 6000 pies CD, pie = 0,342 x 6000 pies CD, pie = 2052 pies Según este cálculo la profundidad medida (MD) se encuentra a 2052 pies desde el vertical.

Cálculos Básicos 162 Cálculo de la Severidad de Dobleces Pata de Perro Método 1 Generalmente se presenta la severidad de dobleces pata de perro (DLS) en grados/100 pies. La siguiente fórmula arroja la severidad de doblez pata de perro en grados/100 pies y está basada en el Método de Radio de Curvatura: DLS = {cos-1 [(cos I1 x cos I2) + (sin I1 x sin I2) x cos (A2 – A1)]} x

100 CL

Para cálculos métricas se debe sustituir x 30 CL donde DLS CL I1, I2 A1, A2 ^ Azimut

= severidad de doblez pata de perro, grados/100 pies = longitud del tramo, distancia entre puntos de levantamiento, pies = inclinación (ángulo) en levantamientos superior e inferior, pies = dirección en los levantamientos superior e inferior, grados = cambio en azimut entre levantamientos, grados

Ejemplo: Levantamiento 1

Levantamiento 2|

4231 13,5 N 10 E

4262 14,7 N 19 E

Profundidad, pies Inclinación, grados Azimut, grados

DLS = {cos-1 [(cos 13,5 x cos 14,7) + (sin 13,5 x sin 14,7) x cos (19 – 10)]} x

100 31

DLS = {cos-1 [(0,9723699 x 0,9672677) + (0,2334453 x 0,2537579) x cos (0,9876883)]} x DLS = {cos-1 [(0,940542) + (0,0585092)]} x DLS = 2,4960847 x

100 31

DLS = 8,051886 grados/100 pies Método 2 Este método de calcular severidad de doblez pata de perro se basa en el método tangencial: DLS =

100 L[(sinI1 x sin I2)(sin A1 x sin A2 + cos A1 x cos A2) + cos I1 x cos I2]

100 31

Cálculos Básicos 163 donde DLS = severidad de doblez pata de perro, grados/100 pies L = longitud del tramo, pies I1, I2 = inclinación (ángulo) en levantamientos superior e inferior, grados A1, A2= dirección en levantamientos superior e inferior, grados Ejemplo: Levantamiento 1

Levantamiento 2|

4231 13,5 N 10 E

4262 14,7 N 19 E

Profundidad, pies Inclinación, grados Azimut, grados

DLS =

100 L[(sin13,5 x sin 14,7)(sin 10 x sin 19 + cos 101 x cos 19) + cos 13,5 x cos 14,7]

DLS =

100 30,969

DLS =

3,229 grados/100 pies

Peso Disponible Sobre la Mecha en Pozos Direccionales Un pozo perforado direccionalmente requiere que se haga una corrección en el peso total del cuello de perforación dado que solamente una parte del peso total estará disponible a la mecha: P = W x Cos I donde P Cos I W

= peso parcial disponible para la mecha = coseno = grados de inclinación (ángulo) = peso total de los cuellos

Ejemplo: W = 45.000 lb I = 25 grados P = 45.000 x cos 25 P = 45.000 x 0,9063 P = 40.784 lb Por consiguiente, el peso disponible sobre la mecha es 40.784 lb.

Determinación de la Profundidad Vertical Verdadera (TVD) A continuación se presenta un método sencillo para corregir por la profundidad vertical verdadera (TVD) en pozos direccionales. Este cálculo proporcionará la TVD aproximada del intervalo correspondiente al intervalo medido y por lo general es lo suficientemente preciso para cualquier cálculo de presión. Durante el próximo levantamiento se debe corregir la TVD para que corresponda a la profundidad vertical verdadera calculada por el perforador direccional:

Cálculos Básicos 164 TVD2 = cos I x CL + TVD1 donde TVD2 cos CL TVD1

= nueva profundidad vertical verdadera, pies = coseno = longitud del tramo – número de pies desde el último levantamiento = última profundidad vertical verdadera, pies

Ejemplo: TVD (último levantamiento) Ángulo de desviación Longitud del tramo

= 8500 pies = 40 grados = 30 pies

Solución: TVD2 = cos 40 x 30 pies + 8500 pies TVD2 = 0,766 x 30 pies + 8500 pies TVD2 = 22,98 pies + 8500 pies TVD2 = 8522,98 pies

Ecuaciones y Cálculos Misceláneos Pérdidas de Presión por los Equipos en la Superficie (SEpl) Q 100

SEpl = C x MW x donde SEpl C W Q

1,86

= pérdida de presión por el equipo en la superficie, psi = factor de fricción por el tipo de equipo en la superficie = peso de lodo, ppg = tasa de circulación, gpm Tipo de Equipo en la Superficie

1 2 3 4

1,0 0,36 0,22 0,15

Ejemplo: Tipo de equipo en la superficie C Peso de lodo Tasa de circulación SEpl = 0,22 x 11,8 x

350 100

SEpl = 2,596 x (3,5) 1,86 SEpl = 2,596 x 10,279372 SEpl = 26,69 psi

1,86

=3 = 0,22 = 11,8 ppg = 350 gpm

Cálculos Básicos 165 Pérdidas de Presión por la Tubería de Perforación 0,000061 x MW x L x Q1,86 P= d 4,86 donde P MW L Q d

= pérdidas por la tubería de perforación, psi = peso de lodo, ppg = longitud de la tubería, pies = tasa de circulación, gpm = diámetro interno, pulg.

Ejemplo: Peso de lodo Longitud de tubería Tasa de circulación Diámetro interno de la tubería de perforación

= 10,9 ppg = 6500 pies = 350 gpm = 4,276 pulg.

0,000061 x 10,9 x 6500 x (350)1,86 P= 4,276 4,86 P=

4,32185 x 53946,909 1166,3884

P = 199,89 psi Pérdidas de Presión Anular (1,4327 x 10-7) x MW x L x V2 P= Dh - Dp donde P MW L V Dh Dp

= pérdidas de presión anular, psi = peso de lodo, ppg = longitud, pie = velocidad anular, pie/min = diámetro interno del hoyo o de la tubería de revestimiento, pulg. = diámetro externo de la tubería de perforación o del cuello de perforación, pulg.

Ejemplo: Peso de lodo Longitud Tasa de circulación Tamaño del hoyo Diámetro externo de la tubería de perforación Determinar la velocidad anular, pie/min: v=

24,5 x 350 8,52 – 5,02

8575 47,25

181 pie/min

= 12,5 ppg = 6500 pie = 350 gpm = 8,5 pulg = 5,0 pulg.

Cálculos Básicos 166 Determinar las pérdidas de presión anular, psi: (1,4327 x 10-7) x 12,5 x 6500 x 1812 P= 8,5 – 5,0 P=

381,36 3,5

P = 108,96 psi Pérdida de Presión a Través de Accesorios de Tubería Comunes K x MW x Q2 P = 12.031 x A2 donde P K MW Q A

= pérdida de presión a través de accesorios de tubería comunes = coeficiente de pérdida (ver tabla abajo) = peso del fluido, ppg = tasa de circulación, gpm = área de la tubería, pulg.2 Lista de Coeficientes de Pérdida (K) K = 0,42 para un codo de 45 grados K = 0,90 para un codo de 90 grados K = 1,80 para un T K = 2,20 para codo de 180 grados K = 0,19 para válvula de compuerta abierta K = 0,85 para válvula de mariposa abierta

Ejemplo: K MW Q A

= 0,90 para codo de 90 grados = 8,33 ppg (agua) = 100 gpm = 12,5664 pulg.2 (tubería con diámetro interno de 4,0 pulg.)

0,90 x 8,33 x 1002 P = 12.031 x 12,56642 P=

74970 1899868,3

P = 0,03946 psi Caudal Mínimo para Mechas PDC Caudal mínimo, gpm = 12,72 x diámetro de la mecha, pulg. 1,47 Ejemplo: Determinar el caudal mínimo para una mecha PDC de 12 ¼ pulg.:

Cálculos Básicos 167 Caudal mínimo, gpm = 12,72 x 12,251,47 Caudal mínimo, gpm = 12,72 x 39,77 Caudal mínimo, gpm = 505,87 gpm RPM Crítico: RPM para Evitar Vibración Excesiva (con una precisión aproximada hasta el 15%) RPM Crítico =

33055 L, pie2

OD, pu lg 2 + ID, pu lg 2

Ejemplo: L = longitud de una junta de tubería de perforación OD= diámetro externo de la tubería de perforación ID = diámetro interno de la tubería de perforación RPM Crítico =

33055 312

5,0 2 + 4,276 2

RPM Crítico =

33055 961

43,284

RPM Crítico =

34,3965 x 6,579

RPM Crítico =

226,296

= 31 pies = 5,0 pulg. = 4,276 pulg.

NOTA: Como regla general para tubería de perforación de 5,0 pulg, no se debe exceder un RPM de 200 a cualquier profundidad. Referencias Adams, Neal y Tommy Charrier, Drilling Engineering: A Complete Well Planning Approach, PennWell Publishing Company, Tulsa, 1985. Chenevert, Martin E., y Reuven Hollo, TI59 Drilling Engineering Manual, PennWell Publishing Company, Tulsa, 1981. Christman, Stan A., “Offshore Fracture Gradientes,” JPT, Agosto de 1973. Craig, J. T. y B. V. Randall, “Directional Survey Calculations,” Petroleum Engineer, Marzo de 1976. Crammer Jr., John L., Basic Drilling Engineering Manual, PennWell Publishing Company, Tulsa, 1982. Eaton, B.A., “Fracture Gradiente Prediction and Its Application in Oilfield Operations,” JPT, Octubre de 1969. Jordan, J. R. y O. J. Shirley, “Application of Drilling Performance Data to Overpressure Detection,” JPT, Noviembre de 1966. Kendal, W. A. y W. C. Goins, “Design and Operations of Jet Bit Programs for Maximum Hydraulic Horsepower, Impact Force, or Jet Velocity”, Transactions of AIME, 1960. Matthews, W. R. y J. Kelly, “How to Predict Formation Pressure and Fracture Gradient,” Oil and Gas Journal, 20 de febrero de 1967.

Cálculos Básicos 168 Moore, P. L., Drilling Practices Manual, PennWell Publishing Company, Tulsa, 1974. Mud Facts Engineering Handbook, Milchem Incorporated, Houston, Texas, 1984. Rehm, B. y R. McClendon, “Measurement of Formation Pressure from Drilling Data,” SPE Paper 3601, AIME Annual Fall Meeting, New Orleans, LA., 1971. Scott, Kenneth F., “A New Practical Approach to Rotary Drilling Hydraulics,” SPE Paper No. 3530, New Orleans, LA., 1971.

ANEXO A-1 Tabla A-1 CAPACIDAD Y DESPLAZAMIENTO DE TUBERÍA DE PERFORACIÓN (Sistema inglés) Tamaño OD pulg.

Tamaño ID pulg.

PESO lb/pie

CAPACIDAD bl/pie

DESPLAZAMIENTO bl/pie

2-3/8 2-7/8 3-1/2 3-1/2 4 4-1/2 4-1/2 5 5 5-1/2 5-1/2 5-9/16 6-5/8

1,815 2,150 2,764 2,602 3,340 3,826 3,640 4,276 4,214 4,778 4,670 4,859 5,9625

6,65 10,40 13,30 15,50 14,00 16,60 20,00 19,50 20,50 21,90 24,70 22,20 25,20

0,00320 0,00449 0,00742 0,00658 0,01084 0,01422 0,01287 0,01766 0,01730 0,02218 0,02119 0,02294 0,03456

0,00279 0,00354 0,00448 0,00532 0,00471 0,00545 0,00680 0,00652 0,00704 0,00721 0,00820 0,00712 0,00807

Tabla A-2 TUBERÍA DE PERFORACIÓN EXTRA PESADA (“HEAVY WEIGHT”) Y DESPLAZAMIENTO Tamaño OD pulg.

Tamaño ID pulg.

PESO lb/pie

CAPACIDAD bl/pie

DESPLAZAMIENTO bl/pie

3-1/2 4 4-1/2 5

2,0625 2,25625 2,75 3,0

25,3 29,7 41,0 49,3

0,00421 0,00645 0,00743 0,00883

0,00921 0,01082 0,01493 0,01796

Se puede determinar capacidades, bl/pie, desplazamientos, bl/pie, y peso, lb/pie, adicionales utilizando la siguiente fórmula: Capacidad, bl/pie =

ID, pulg.2 1029,4

Dh, pulg. – Dp, pulg.2 Desplazamiento, bl/pie = 1029,4

169

Cálculos Básicos 170 Peso, lb/pie = desplazamiento, bl/pie x 2747 lb/bl Tabla A-3 CAPACIDAD Y DESPLAZAMIENTO DE TUBERÍA DE PERFORACIÓN (Sistema métrico) Tamaño OD pulg.

Tamaño ID pulg.

PESO lb/pie

CAPACIDAD litros/pie

DESPLAZAMIENTO litros/pie

2-3/8 2-7/8 3-1/2 3-1/2 4 4-1/2 4-1/2 5 5 5-1/2 5-1/2 5-9/16 6-5/8

1,815 2,150 2,764 2,602 3,340 3,826 3,640 4,276 4,214 4,778 4,670 4,859 5,9625

6,65 10,40 13,30 15,50 14,00 16,60 20,00 19,50 20,50 21,90 24,70 22,20 25,20

1,67 2,34 3,87 3,43 5,65 7,42 6,71 9,27 9,00 11,57 11,05 11,96 18,03

1,19 1,85 2,34 2,78 2,45 2,84 3,55 3,40 3,67 3,76 4,28 3,72 4,21

Determinación de Capacidad de Tanque Tanques Rectangulares con Fondos Planos lado

Volumen, bl =

extremo

longitud, pie x ancho, pie x profundidad, pie 5,61

Ejemplo 1:Determinar la capacidad total de un tanque rectangular con un fondo plano utilizando los siguientes datos: Longitud = 30 pies Ancho = 10 pies Profundidad = 8 pies Volumen, bl =

30 pies x 10 pies x 8 pies 5,61

Cรกlculos Bรกsicos 171 Volumen, bl =

2400 5,61

Volumen, bl =

427,84 bl

Ejemplo 2:

Determinar la capacidad del mismo tanque con solamente 5-1/2 pies de fluido:

Volumen, bl =

30 pies x 10 pies x 5,5 pies 5,61

Volumen, bl =

1650 5,61

Volumen, bl =

294,12 bl

Tanques Rectangulares con Lados Inclinados: lado

Volumen, bl =

extremo

longitud, pie x [profundidad, pie (ancho1 + ancho2)] 5,61

Ejemplo: Determinar la capacidad total del tanque utilizando los siguientes datos: Longitud Ancho1 (parte superior) Ancho2 (parte inferior) Profundidad

= 30 pies = 10 pies = 6 pies = 8 pies

Cálculos Básicos 172 Tabla A-4 CAPACIDAD Y DESPLAZAMIENTO DE CUELLOS DE PERFORACIÓN ID Capacidad

1 ½” 0,0022

1 ¾” 0,0030

2” 0,0039

2 ¼” 0,0049

2 ½” 0,0061

2 ¾” 0,0073

3” 0,0087

3 ¼” 0,0103

3 ½” 0,0119

3 ¾” 0,0137

4” 0,0155

O.D 4”

#/pie Desp.

36,7 0,0133

34,5 0,0125

32,0 0,0116

29,2 0,0106

4 ¼”

#/pie Desp.

42,2 0,153

40,0 0,0145

37,5 0,0136

34,7 0,0126

4 ½”

#/pie Desp.

48,1 0,0175

45,9 0,0167

43,4 0,0158

40,6 0,0148

4 ¾”

#/pie Desp.

54,3 0,0197

52,1 0,0189

49,5 0,0180

46,8 0,0170

13,6 0,0159

5”

#/pie Desp.

60,8 0,0221

58,6 0,0213

56,3 0,0214

53,3 0,0194

50,1 0,0182

5 ¼”

#/pie Desp.

67,6 0,0246

65,4 0,0238

62,9 0,0229

60,1 0,0219

56,9 0,0207

53,4 0,0194

5 ½”

#/pie Desp.

74,8 0,0272

72,6 0,0264

70,5 0,0255

67,3 0,0245

64,1 0,0233

60,6 0,0221

56,8 0,0207

5 ¾”

#/pie Desp.

82,3 0,299

80,1 0,0291

77,6 0,0282

74,8 0,0272

71,6 0,0261

68,1 0,0248

64,3 0,0234

6”

#/pie Desp.

90,1 0,0328

87,9 0,0320

85,4 0,0311

82,6 0,0301

79,4 0,0289

75,9 0,0276

72,1 0,0262

67,9 0,0247

63,4 0,0231

6 ¼”

#/pie Desp.

98,0 0,0356

95,8 0,0349

93,3 0,0339

90,5 0,0329

87,3 0,0318

83,8 0,0305

80,0 0,0291

75,8 0,0276

71,3 0,0259

6 ½”

#/pie Desp.

107,0 0,0389

104,8 0,0381

102,3 0,0372

99,5 0,0362

96,3 0,0350

92,8 0,0338

89,0 0,0324

84,8 0,0308

80,3 0,0292

6 ¾”

#/pie Desp.

116,0 0,0422

113,8 0,0414

111,3 0,0405

108,5 0,0395

105,3 0,0383

101,8 0,0370

98,0 0,0356

93,8 0,0341

89,3 0,0325

7”

#/pie Desp.

125,0 0,0455

122,8 0,0447

120,3 0,0438

117,5 0,0427

114,3 0,0416

110,8 0,0403

107,0 0,0389

102,8 0,374

7 ¼”

#/pie Desp.

134,0 0,0487

131,8 0,0479

129,3 0,0470

126,5 0,0460

123,3 0,0449

119,8 0,0436

116,0 0,0422

7 ½”

#/pie Desp.

144,0 0,0524

141,8 0,0516

139,3 0,0507

136,5 0,0497

133,3 0,0485

129,8 0,0472

7 ¾”

#/pie Desp.

154,0 0,0560

151,8 0,0552

149,3 0,0543

146,5 0,0533

143,3 0,0521

8”

#/pie Desp.

165,0 0,0600

162,8 0,0592

160,3 0,0583

157,5 0,0573

8 ¼”

#/pie Desp.

176 0,0640

173,8 0,632

171,3 0,0623

8 ½”

#/pie Desp.

187,0 0,0680

184,8 0,0612

8 ¾”

#/pie Desp.

199,0 0,0724

9”

#/pie Desp.

10”

#/pie Desp.

4 ¼” 0,0175

98,3 0,0358

93,4 0,0340

88,3 0,0321

111,8 0,0407

107,3 0,0390

102,4 0,0372

97,3 0,0354

126,0 0,0458

121,8 0,0443

117,3 0,0427

112,4 0,0409

107,3 0,0390

139,8 0,0509

136,0 0,0495

131,8 0,0479

127,3 0,0463

122,4 0,0445

117,3 0,0427

154,3 0,0561

150,8 0,0549

147,0 0,0535

142,8 0,0520

138,3 0,0503

133,4 0,0485

123,3 0,0467

122,8 0,0447

168,5 0,0613

165,3 0,0601

161,8 0,0589

158,0 0,0575

153,8 0,0560

149,3 0,0543

144,4 0,0525

139,3 0,0507

133,8 0,0487

182,3 0,0663

179,5 0,0653

176,3 0,0641

172,8 0,0629

169,0 0,0615

164,8 0,0600

160,3 0,0583

155,4 0,0565

150,3 0,0547

144,8 0,0527

106,8 0,0716

194,3 0,0707

191,5 0,0697

188,3 0,0685

194,8 0,0672

181,0 0,0658

176,8 0,0613

172,3 0,0697

167,4 0,0609

162,3 0,0590

156,8 0,0570

210,2 0,0765

268,0 0,0757

205,6 0,0748

202,7 0,0738

199,6 0,0726

196,0 0,0714

192,2 0,0700

188,0 0,0685

183,5 0,0668

178,7 0,0651

173,5 0,0632

168,0 0,0612

260,9 0,0950

258,8 0,0942

256,3 0,0933

253,4 0,0923

250,3 0,0911

246,8 0,0898

242,9 0,0884

238,8 0,0869

234,3 0,0853

229,4 0,0835

224,2 0,0816

118,7 0,0796

Cálculos Básicos 173

Volumen, bl =

30 pie x [8 pie x (10 pie + 6 pie)] 5,62

Volumen, bl =

30 pie x 128 5,62

Volumen, bl =

683,3 bl

Tanques Cilíndricos Circulares lado

Volumen, bl =

3,14 x r2 x altura, pies 5,61

Ejemplo: Determinar la capacidad total de un tanque cilíndrico con las siguientes dimensiones: Altura = 15 pies Diámetro = 10 pies NOTA: El radio (r) es la mitad del diámetro. r=

10 2

Volumen, bl =

3,14 x 5 pies 2 x 15, pies 5,61

Volumen, bl =

1177,5 5,61

Volumen, bl =

209,89 bl

Tanque Cilíndrico Ahusado

Cálculos Básicos 174 a) Volumen de la sección cilíndrica (Vc): Vc = 0,1781 x 3,14 x rc2 x hc b) Volumen de la sección ahusada (Vt): Vt = 0,059 x 3.14 x ht x (rc2 + rb2 + rb rc) donde Vc rc hc Vt ht rb

= volumen de la sección cilíndrica, bl = radio de la sección cilíndrica, pie = altura de la sección cilíndrica, pie = volumen de la sección ahusada, bl = altura de la sección ahusada, pie = radio en el fondo, pie

Ejemplo: Determinar el volumen total de un tanque cilíndrico con las siguientes dimensiones: Altura de la sección cilíndrica Radio de la sección cilíndrica Altura de la sección ahusada Radio en el fondo

= 5,0 pies = 6,0 pies = 10,0 pies = 1,0 pie

Solución: a) Volumen de la sección cilíndrica (Vc): Vc = 0,1781 x 3,14 x 6,02 x 5,0 Vc = 100,66 bl b) Volumen de la sección ahusada (Vt): Vt = 0,059 x 3.14 x 10 pies x (62 + 12 + 1 x 6) Vt = 1,8526 (36 + 1 + 6) Vt = 1,8526 x 43 Vt = 79,66 bl c) Volumen total: bl = 100,66 bl + 79,66 bl bl = 180,32 Tanque Cilíndrico Horizontal a) Capacidad total del tanque: Volumen, bl =

3,14 x r2 x L (7,48) 42

b) Volumen parcial: Vol., pie 3 = L

0,017453 x r2 x cos-1

r-h r

2hr − h 2 (r – h)

Cálculos Básicos 175 Ejemplo 1: Determinar el volumen total del siguiente tanque: Longitud = 30 pies Radio = 4 pies c) Capacidad total del tanque: Volumen, bl =

3,14 x 42 x 30 x 7,48 48

Volumen, bl =

11273,856 48

Volumen, bl = 234,87 bl Ejemplo 2: Determinar el volumen si hay solamente 2 pies de fluido en este tanque (h = 2 pies) Vol., pie 3 = 30 Vol., pie 3 = Vol., pie 3 = Vol., pie 3 = Vol., pie 3 =

0,017453 x 42 x cos-1

4-2 4

2 × 2 × 4 − 2 2 (4 – 2)

30 [0,279248 x cos-1(0,5) - √12 x (2)] 30 (0,279248 x 60 – 3,464 x 2) 30 x 9,827 294 pie3

Para convertir el volumen, pie3, a barriles, multiplicar por 0,1781. Para convertir el volumen, pie3, a galones, multiplicar por 7,4805. Por consiguiente, 2 pies de fluido en este tanque resultaría en: Volumen, bl = 294 pies3 x 0,1781 Volumen, bl = 52,36 bl NOTA: Este se aplica solamente hasta que el tanque esté medio lleno (r – h). Después se debe calcular el volumen total del tanque y sustraer el espacio vacío. Se puede calcular el espacio vacío utilizando h = altura del espacio vacío.

ANEXO B Factores de Conversión PARA CONVERTIR DE

MULTIPLICAR POR

Área Pulgadas cuadradas Pulgadas cuadradas Centímetros cuadrados Milímetros cuadrados

Centímetros cuadrados Milímetros cuadrados Pulgadas cuadradas Pulgadas cuadradas

6,45 645,2 0,155 1,55 x 10-3

Tasa de Circulación Barriles/min Pies cúbicos/min Pies cúbicos/min Pies cúbicos/min Metros cúbicos/seg. Metros cúbicos/seg. Metros cúbicos/seg. Galones/min Galones/min Galones/min Galones/min Litros/min Litros/min Litros/min

Galones/min Metros cúbicos/seg. Galones/min Litros/min Galones/min Pies cúbicos/min Litros/min Barriles/min Pies cúbicos/min Litros/min Metros cúbicos/seg. Metros cúbicos/seg. Pies cúbicos/min Galones/min

42,0 4,72 x 10-4 7,48 28,32 15850 2118 60000 0,0238 0,134 3,79 6,309 x 10-5 1,667 x 10-5 0,0353 0,264

Fuerza de Impacto Libras Libras Libras Dynes Kilogramos Newtons

4,45 x 105 0,454 4,448 2,25 x 10-6 2,20 0,2248

Dynes Kilogramos Newtons Libras Libras Libras

Longitud Pies Pulgadas Pulgadas Centímetros Milímetros

Metros Milímetros Centímetros Pulgadas Pulgadas

0,305 25,40 2,54 0,394 0,03937

176

Anexo A 177 PARA CONVERTIR DE Metros

A Pies

MULTIPLICAR POR 3,281

Peso de Lodo Libras/galón Libras/galón Libras/galón Gramos/centímetro cúbico Libras/pie cúbico Gravedad específica

Libras/pie cúbico Gravedad específica Gramos/centímetro cúbico Libras/galón Libras/galón Libras/galón

7,48 0,120 0,1198 8,347 0,134 8,34

Potencia Caballos de fuerza Caballos de fuerza Caballos de fuerza Caballos de fuerza (métricos) Caballos de fuerza (métricos) Kilovatios Libras-pié/seg.

Caballos de fuerza (métricos) Kilovatios Libras-pié/seg. Caballos de fuerza Libras-pié/seg. Caballos de fuerza Caballos de fuerza

1,014 0,746 550 0,986 542,5 1,341 0,00181

Presión Atmósferas Atmósferas Atmósferas Kilogramos/centímetros cuad. Kilogramos/centímetros cuad. Kilogramos/centímetros cuad. Libras/pulgadas cuadradas (psi) Libras/pulgadas cuadradas (psi) Libras/pulgadas cuadradas (psi)

Libras/pulgadas cuadradas (psi) Kgs/centímetro cuadrado Pascal Atmósferas Libras/pulgadas cuadradas (psi) Atmósferas Atmósferas Kilogramos/centímetros cuad. Pascal

14,696 1,033 1,013 x 105 0,9678 14,223 0,9678 0,0680 0,0703 6,894 x 103

Velocidad Pies/seg. Pies/min. Metros/seg. Metros/seg.

Metros/seg. Metros/seg. Pies/min Pies/seg.

0,305 5,08 x 10-3 196,8 3,28

Volumen Barriles Centímetros cúbicos Centímetros cúbicos Centímetros cúbicos

Galones Pies cúbicos Pulgadas cúbicas Metros cúbicos

42 3,531 x 10-5 0,06102 10-6

Anexo A 178 PARA CONVERTIR DE Centímetros cúbicos Centímetros cúbicos Pies cúbicos Pies cúbicos Pies cúbicos Pies cúbicos Pies cúbicos Pulgadas cúbicas Pulgadas cúbicas Pulgadas cúbicas Pulgadas cúbicas Pulgadas cúbicas Metros cúbicos Metros cúbicos Metros cúbicos Galones Galones Galones Galones Galones Galones

A Galones Litros Centímetros cúbicos Pulgadas cúbicas Metros cúbicos Galones Litros Centímetros cúbicos Pies cúbicos Metros cúbicos Galones Litros Centímetros cúbicos Pies cúbicos Galones Barriles Centímetros cúbicos Pies cúbicos Pulgadas cúbicas Metros cúbicos Litros

MULTIPLICAR POR 2,642 x 10-4 0,001 28320 1728 0,02832 7,48 28,32 16,39 5,787 x 10-4 1,639 x 10-5 4,329 x 10-3 0,01639 106 35,31 254,2 0,0238 3785 0,1337 231 3,785 x 10-3 3,785

Peso Libras Toneladas (métricas) Toneladas (métricas)

Toneladas (métricas) Libras Kilogramos

4,535 x 10-4 2205 1000