Sandra Macaluso – Dokumentation Bachelorarbeit 2018

Projektdokumentation Sandra Macaluso FS6 18 Objektdesign HĂźnenbergstrasse 40 6oo6 Luzern sandra.macaluso@stud.hslu.ch Mentorat: Andreas Saxer

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Inhaltsverzeichnis Einleitung Konzept

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Aufgabenstellung Ausgangslage

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Recherche

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Produkte

Oberfläche

Massenmodifikation: Organische Rohstoffe/Magerungsmittel Form: Grenzen/Möglichkeiten

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Entwicklung

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Entwurf

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Funktionstests Tonaufbereitung Druck Trocknung Montieren Probleme/Lösungen

Endprodukt

Potential

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Schwächen Ästhetik

Szenografie

Fazit

Dank

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‘Wir formen unsere Werkzeuge, und dann formen unsere Werkzeuge uns’ -Marshall Mcluhan

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Einleitung Die Möglichkeit, Dinge zu drucken, bringt noch immer eine grosse Faszination mit sich, auch wenn der 3D-Drucker noch immer primär als Prototyping Hilfsmittel genutzt wird. Immer häufiger aber, wird auch in grösserem Ausmass wie zb. vereinzelt für Möbelstücke (Endless chair) oder sogar im Baubereich (China/Russland), auf die Technik des 3D-Drucks zurückgegriffen.

Auch in Kombination mit keramischen Materialien ist der 3D-Drucker ein immer beliebteres Werkzeug. Der Vorteil sowie das Potenzial hierbei, liegt im direkten Produzieren im Endmaterial.

immer handwerklich weiterbearbeitet werden.

Der Beginn meiner Ausbildung zur Keramikerin war von verschiedenen Dreh- und Abdreh-Techniken geprägt.

Meine Formsprache stellte sich diesen aber regelmässig in den Weg. Als ich also das erste mal Zugang zu einem 3D-Drucker hatte und meine ersten Erfahrungen mit einem CAD-Programm machte, eröffnete sich mir eine neue, nicht rotationssymetrische Welt. Ich musste mir noch viel selbst beibringen und entwickelte womöglich gerade deshalb grossen Ehrgeiz, die neue Technik immer tiefer zu erforschen und die Grenzen auszutesten.

Wird ein Keramik 3D-Drucker in diesen Prozess miteingebunden, kann einerseits viel Zeit bei der Herstellung der Mutterform eingespart werden und andererseits kann es die Zusammenarbeit zwischen Designer und Modelleur intensivieren.

In meinem Bachelor Studium zur Objektdesignerin, kam ich zum ersten mal mit einem Keramik 3D-Drucker in Kontakt. Der grosse Unterschied zu den herkömmlichen Druckern war das direkte Umsetzen im Endmaterial.

Meine bisherige Erfahrung bezog sich bis zu diesem Zeitpunkt lediglich auf das Herstellen von Prototypen und Mutterformen. Die Möglichkeit, Objekte direkt mit einem Drucker herzustellen, birgt ein grosses und vor allem breites Potential.

Ich fand einige Referenzen aber entdeckte, dass sich nur sehr wenige Künstler und Designer an Funktions-orientierte Objekte wagten. Dies ist der Punkt an dem ich mit meiner Bachelorarbeit ansetzen will.

Ein weiteres realistischeres Szenario ist die Konzentration auf den Entwurf und den Entwicklungsprozess.

Hierbei können die Produkte direkt im Endmaterial umgesetzt und auf ihre Funktion geprüft werden.

Des weiteren ist die Verwendung dieser Technik vor allem dann sinnvoll, wenn es sich um komplexe und nicht rotationssymetrische Formen handelt. Ausserdem ist der entstandene Prototyp plastisch und kann noch

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Konzept AUFGABENSTELLUNG Ich entwickle funktionsorientierte Objekte, basierend auf der 3D-Druck Ästhetik und deren Weiterentwicklung. Die Objekte entstehen aus einem im Vorfeld generiertem Struktur-und Materialarchiv aus Porzellan, sowie Steinzeug- und Klinkerschamotte.

Mein Ziel für diese Arbeit ist es, den Keramik 3D-Drucker innerhalb eines Grabens zwischen Prototyping und Endprodukt zu nutzen. Der Fokus der Arbeit liegt auf dem Entwicklungsprozess der Objekte, welche sofort im Endmaterial produziert und für Tests fertiggestellt werden.

Dies bietet mir die Möglichkeit, innerhalb kurzer Zeit wiederholt viele Anpassungen vorzunehmen. Die Oberflächen-Gestaltung soll mithilfe des Schicht Prinzips des Druckers entwickelt werden und die Grundform sowie die Funktion durch mich.

Für die Funktion entscheide ich mich für eine Sammlung von Küchenutensilien (diverse Pressen, Mörser etc.), da diese meines Erachtens am besten von einer komplexen Oberflächengestal-

Entwurf eines Designers Weiter an einen Modelleur Herstellung einer Mutterform Optimierung Herstellung einer Negativform zur Reproduktion (Guss, RAM-Presse, Eindrehscheibe) Reproduktion Ausbesserung Schrühbrand Glasurprozess Glasurbrand

tung profitieren können.

Ein weiterer Grund für diese Entscheidung ist, dass diese Objekte beim Gebrauch in die Hand genommen werden und somit auch die reizvolle Haptik des Schichtverfahrens optimal ausgenutzt werden kann. Als Material geplant ist Porzellan in einer eventuellen Kombination mit Klinker. Der Klinker würde, falls angewendet, einen optischen Kontrast zu der digitalen und sehr technisch konnotierten Formgebung bieten. Des weiteren bieten sich zahlreiche Experimente im Bereich der Materialkombination in plastischer als auch in Schamottenform an. Diese werden voraussichtlich in einer ersten Materialrecherchephase evaluiert.

Entwurf eines Designers Weiter an einen 3D-Drucker Herstellung einer Mutterform Optimierung Herstellung einer Negativform zur Reproduktion (Guss, RAM-Presse, Eindrehscheibe) Reproduktion Ausbesserung Schrühbrand Glasurprozess Glasurbrand

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3 Recherche

Zitronenpresse / Mörser / Ingwerreibe Um ein umfangreicheres Grundwissen über die Objekte zu bekommen die ich umsetzte, zog sich meine Recherche weiter über aktuelle und antike Küchenutensilien aller Art. Den grössten Fokus legte ich dabei auf die Zitronenpresse.

Zironenpresse Die ältesten bekannten Zitronenpressen wurden in der türkischen Stadt Kütahya aufgefunden und stammen aus dem ersten Viertel des 18. Jahrhunderts. Diese Keramikpressen im typischen Stil türkischer Töpferarbeiten des 18. Jahrhunderts weisen eine oberflächliche Ähnlichkeit zu heute üblichen Geräten mit Presskegel auf, sind aber anders konstruiert. Der Presskegel ist hohl und an der Basis perforiert.

Im Innern enthält er eine Säule, die in einem Loch am Boden der Presse endet. Aufgrund dieses Aufbaus fließt erst dann Saft durch den Boden, wenn der Saftpegel eine bestimmte Höhe erreicht hat und über den Rand des innerhalb des Kegels liegenden Zylinders fließen kann.

Derartige Exemplare wurden nicht massenweise produziert, sondern waren Spezialanfertigungen zur einfacheren Zubereitung des damals beliebten zitronensafthaltigen Getränks Sherbet. Eine weitere erhaltene türkische Zitronenpresse stammt aus dem Jahr 1741. Zitronen wachsen zwar nicht von Natur aus in der Nordtürkei, wurden aber im 17. und 18. Jahrhundert in großen Mengen nach Konstantinopel importiert.

Im 18. Jahrhundert waren Pressen für Zitronen auch in Europa in Gebrauch. Vermutlich funktionierten diese nach dem Modell von Kartoffelpressen: zangenartige Geräte, die, wie moderne

Knoblauchpressen, die Früchte mit einem Stempel in einen Zylinder mit Löchern drücken, aus denen der Saft herausrinnt. Der Schriftsteller Jean Paul erwähnt schon 1798 solche Zitronendrücker: „… ich sage, wenn ihr nicht an jeder Stundentraube die Minutenbeere auskeltertet wenigstens mit einigen Zitronendrückern – – – was würde denn am Ende daraus werden?“ Ende des 19. Jahrhunderts wurde eine große Zahl von Patenten auf neuartige Zitronenpressen angemeldet. Bis heute (Juni 2007) verzeichnet das United States Patent and Trademark Office über 200 Patente für Zitronenpressen, der überwiegende Teil dieser Patente wurde zwischen 1880 und 1910 angemeldet.

Das älteste US-Patent wurde von Lewis S. Chichester am 3. Juli 1860 angemeldet. Es handelte sich um ein zangenförmiges Modell aus Gusseisen. Nach der Patentbeschreibung war das Modell von Chichester gegenüber den herkömmlichen Pressen mit weniger Kraftaufwand zu bedienen.

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Mörser Die Entwicklung vom flachen Reibstein über eine Muldenform erstreckte sich über einige Jahrtausende. Die flache oder nur schwach konkave Oberfläche des Reibsteins, erschwerte das Zusammenhalten des Zerkleinerungsgutes; dementsprechend war auch die Menge des gleichzeitig zu behandelnden Mahlgutes beschränkt.

Erst eine Vertiefung der eigentlichen Reibfläche und die Gestaltung einer immer und immer höher werdenden Wandung erleichterten den Zerkleinerungsprozess, da zum einen das Mahlgut nicht so leicht entweichen konnte und es zum anderen im Verlauf der kreisenden Bewegung des Handsteines, wieder von den gewölbten Wänden zur Mitte zurückfiel.

Im Allgemeinen dient der Mörser im Haushalt zur Nahrungszubereitung, in der Drogerie und Apotheke der Heilmittelherstellung.

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Der Haushaltmörser dient nicht nur der Zerkleinerung von Samen, auch Würzsaucen, Pasten und Pestos lassen sich gut in Mörsern zubereiten.

Das Zerkleinern von Nahrungsmitteln, sei es in Form von Körnern, Wurzeln, Knollen, aber auch von Knochen und Geweihen, war schon lange zuvor eine lebenserhaltende Notwendigkeit gewesen.

Allein die Natur, der in der Küche zu verarbeitenden Rohstoffe, machte den Gebrauch mehrerer Mörser unabdingbar. So wurde im Mörser Wurzelwerk, Ochsenherz, Gewürze, Nieren u.a. zerstossen. Für die Herstellung von Saucen in der „grossen Küche“ der Vergangenheit waren Mörser aller Art und Abmessung in Gebrauch. Immer hatte der Koch darauf zu achten, dass der Mörser selbst den Geschmack seiner Schöpfung nicht beeinflusste.

Ingwerreibe Oroshigane unterscheiden sich beträchtlich vom europäischen Reibeisen, da sie viel feiner reiben.

Traditionell bestanden sie aus verzinnten Kupferplatten mit vielen herausstehenden Zähnen, jedoch ohne Perforation des Metalls, also ähnlich wie bei Raspeln zur Holzbearbeitung, jedoch feiner. Diese Bauart wird in Japan noch immer als die beste angesehen und von Profiköchen benutzt. Hobbyköche verwenden heute allerdings oft viel günstigere Oroshiki aus anderen Metallen, Kunststoff oder Keramik. Eine moderne Variante hat auch Durchbrüche wie europäische Reibeisen und kann mit einer passenden Auffangbox geliefert werden.

Zur Zubereitung von Wasabi, aber auch Ingwer, Yamaimo oder Taro, werden traditionell auch Holzbrettchen mit Reibeflächen aus Haifischhaut (Samegawa-Oroshi) verwendet. Diese haben eine noch feinere Reibefläche als die Metallwerkzeuge, ähnlich einem sehr groben Schleifpapier. Sie sollen eine besonders feine Konsistenz und ein sehr feines Aroma erzeugen. Die Haltbarkeit ist allerdings nicht besonders lang.

Es gibt zwei übliche Varianten des Oroshigane, die gröbere Variante wird beispielsweise zum Raspeln von Rettich (Daikon) verwendet, während die feinere Version zum Reiben von Wasabi oder Ingwer dient.

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Oberfläche

Der erste Teil der Recherche für das Archiv bezog sich auf die verschiedenen Möglichkeiten der Oberflächengestaltung. Der 3D-Drucker erstellt von sich aus eine mehr oder weniger gleichmässige Rillenstruktur. Für mich war wichtig, einen bewussten gestalterischen Umgang mit dieser zu finden.

Ich erstellte diverse Objekte, die ich aus zwei Teilen zusammenfügte und testete verschiedene Verarbeitungsmöglichgeiten der Nahtstellen aus.

Ich entwarf dafür eine Grundform, die möglichst wenig mit meinem Endobjekt konkurieren sollte.

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Ich entfernte an einigen Stellen bewusst die Rillenstrucktur, um den Objekten neue Charakteristika zu verleihen. Auf diese Weise entdeckte ich neue Möglichkeiten, die Formsprache bewusst zu verändern und die Struktur später geziehlt einzusetzen. Beispielsweise als Anzeichen Funktion oder als Grip.

Die Hauptprobleme zeigten sich vor allem in der Zeit die es beanspruchte um die Objekte zu bearbeiten. Zudem war es beinahe unmöglich, die gedruckte Rillenstruktur von Hand zu imitieren.

Dies bedeutete, dass ich die Nähte mit einer glatten Struktur verputzen musste. Auch die Stelle, an der später das Entlüftungsloch für den Brand entstehen sollte, stellte ein Problem dar. An dieser Stelle würde sich Wasser sammeln und sich nur schwer wieder entleeren. Daraus resultierte, dass ich bei zukünftigen Entwürfen Formen plante, die ohne Lüftungsloch funktionierten.

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Massenmodifikation Organische Rohstoffe / Magerungsmittel

Organische Rohstoffe Um eine noch markantere Oberflächenstruktur zu erreichen, fügte ich der Masse diverse organische Rohstoffe hinzu.

Als organische Rohstoffe werden Stoffe bezeichnet, die unter anderem bei hohen Temperaturen verbrennen (1000-1300c). Ich entschied mich für handelsübliche Lebensmittel wie Mais

(Bramata), Quinoa, Couscous und Reis. Leider stellte sich die Testreihe als wenig erfolgreich heraus. Auch wenn mehr als die Hälfte der Tests funktionierten, erwiesen sie sich im Küchenkontext aus hygienischen Gründen als unbrauchbar.

Des weiteren sollten nun die anorganischen Rohstoffe für die Standfestigkeit getestet werden.

Bramata

Couscous

Quinoa

Reis

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Ablauf zum Erstellen einer Fünferreihe

Magerungsmittel Die Plastizität ist abhängig von den Tonmineralien. Die Grösse der Tonplättchen steht im direkten Zusammenhang mit der Plastizität. Sind diese sehr klein, spricht man von einem plastischen oder fetten Ton. Dieser ist sehr leicht zu formen, hat aber eine geringe Standfestigkeit, was bedeutet, dass er schneller zusammenbricht. Dies ist eine Eigenschaft die für die Formgabe mittels 3D-Druck äusserst ungünstig ist.

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Sind die Tonplättchen grösser, ist der Ton mager.

Er fühlt sich weniger geschmeidig an, verfügt dafür aber über eine sehr hohe Standfestigkeit und geringe Trockenschwindung.

Um einen Ton magerer zu machen, kann Schamotte beigegeben werden. Diese besteht aus bereits gebranntem Ton, der in diverse Korngrössen weiterverarbeitet wurde. Dazu stellte ich Testreihen mit fünf Stärken und diversen Korngrössen her.

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7 Nahaufnahme des mit Schamotte versetzten Tons

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FĂźnferreihe ohne den fĂźnften reinen Test

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Form

Grenzen/Möglichkeiten

Die grössten Hindernisse des Druckens treten meistens gleich zu Beginn des Druckprozzesses auf. Sobald der 3D-Drucker einen Boden drucken muss, benötigt er sehr viel Unterstützung. Zudem hat er Startprobleme mit dem Verbinden der Masse, was eine aufwändige Nachbearbeitung mit sich bringt.

Durch die Zugabe der Magerungsmittel, gelang es mir, sehr flache Formen zu drucken, die ohne die zusätzliche Standfestigkeit nicht möglich gewesen wären. Mit den richtigen Feineinstellungen gelang es so sogar, in den Freihang zu drucken. Dazu benötigt der Drucker allerdings eine Rundum-Betreuung um diese Einstellungen anzupassen.

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Ich experimentertierte auch mit verschiedenen Druckaufsatz- (Nozzle-) Grössen, um mit der Wandstärke varieren zu können. Hierbei entstand aber ein Schichtungsproblem. Die Überlagerung ist zu gering und der Drucker kann so keine solide Wandung aufschichten. Die Objekte weisen zwar eine aussergewöhnliche und eigene Ästhetik auf, sind aber leider für mein Ziel, ein funktionsorientiertes Objekt zu schaffen, unbrauchbar. Allerdings kann an ihnen die Belastung des Materials optimal abgelesen werden.

Die naheliegendste Lösung für stabielere Schichten wäre eine geringere Schichtgrösse.

Dies führt allerdings zu einer sehr unregelmässigen Struktur (siehe Bild links).

Die bessere Lösung ist also ein grösserer Druckaufsatz. Aber auch mit diesem bleibt ein Belastungsproblem, welches zu Rissen führt. (Siehe Bilder rechts)

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Entwicklung

Entwurf Um die gewonnenen Ehrfahrungen in einem funktionsorientierten Objekt umzusetzen entschied ich mich bereits früh, eine Zitronenpresse zu gestalten. Ihr Haupt dient als optimale Gestaltungsfläche und sie wird während dem Gebrauch in die Hand genommen. Ein Faktor, der mir während der gesamten Arbeit sehr wichtig

erschien, da die Objekte eine sehr eigene Oberflächenstruktur aufweisen.

Um das funktionsorientierte Konzept konsequent durchzuführen, erweiterte ich die Arbeit um drei weitere Objekte: Eine Schale, eine Ingwerreibe und einen Stössel.

So sollte eine zusammenstellbare Kollektion entstehen.

Das spiralförmige Haupt der Zitronenpresse soll ein optimales Auspressen der Zitrusfrucht ermöglichen. Dieser Effekt wird durch die Rillenstruktur verstärkt. Diese soll das Anziehen der Flüssigkeit am Ausguss verhindern.

Die Schale soll auf der Innenseite unglasiert sein, um als Reibschale in Kombination mit dem Stössel ein optimales Ergebnis hervorzubringen.

Durch die Struktur auf der Aussenseite liegt sie angenehm in der Hand.

Der gedruckte Stössel kann in Kombination mit der Schale oder selbstständig verwendet werden. Die Rillenstruktur am Griff des Objekts bietet dazu den nötigen Grip.

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Funktionstests

Auf die ersten Entwürfe folgten Funktionstests um die optimale Form für das Haupt der Presse herauszufinden. Um der Schwäche des Druckers, den Böden, aus dem Weg zu gehen, wurden die unteren Teile der Presse von Hand gedreht und später mit den gedruckten Teilen zusammengefügt. Eine Technik, die sich als sehr effizient erwies. Auf diese Weise konnte ich immer paralell zum Drucker arbeiten.

Die Kriterien für das Haupt der Presse bezogen sich hauptsächlich darauf, wie gut der Saft herausgepresst werden kann. Aber auch auf die Reinigung und die Effizienz während dem Druck.

Die Testergebnisse der wichtigsten Pressen fielen folgendermassen aus:

Presse 2 schneidet schlechter ab. Sie presst die Zitrone zwar aus, aber ist sehr aufwändig zu reinigen und auch zu produzieren.

Presse 3 presst zwar gut, ist aber auch suboptimal zu reinigen. Sie ist jedoch das schönste Objekt und besteht als einzige, vollständig aus gedruckten Teilen Presse 4 schneidet ähnlich gut ab wie Presse 1.

Sie ist gut zu reinigen und lässt nichts in der Zitrone zurück. Aber auch ihre Oberfläche wurde überrarbeitet und weist daher Schichtrisse auf.

Presse 5 funktioniert schlecht. Sie sieht zwar interessant aus, aber lässt viel in der Zitrone zurück. Auch sie weist Schichtrisse auf.

Presse 1 ist die optimalste Presse der Serie. mit ihrem spitzen Drall holt sie alles aus der Zitronenhälfte heraus. Auch bei der Reinigung schneidet sie sehr gut ab. Allerdings ist sie mit der überarbeiteten Oberfläche sehr aufwändig zu produzieren.

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Tonaufbereitung

Der Druckausschuss wurde fortlaufend von mir weiterverarbeitet. Ich sammelte sämmtliche Druckreste und verarbeitete sie in trockenem Zustand in kleine Stücke. War der Kessel zu zwei Drittel voll, wurde er mittels eines Schlämmverfahrens wieder aufbereitet. Dies funktioniert folgendermassen: Der Kessel mit den trockenen Tonstücken wird mit Wasser aufgegossen bis diese bedeckt sind. So wird er über Nacht stehen gelassen. am nächsten Tag wird das Wasser abgegossen und die aufgeweichten Tonstücke werden verquirlt. Diese Masse kann nun auf

verschiedene Arten weiterverarbeitet werden, je nach dem, welches Ergebnis man erreichen möchte.

Um die Masse wieder zu Ton zu verarbeiten, wird sie als nächstes auf eine Gipsplatte gestrichen.

Der Gips entzieht dann der Masse weiter Wasser bis sie wieder plastisch wird.

Um eine Engobe, also flüssigen Tonschlicker herzustellen, wird mehr Wasser in der Masse gelassen und sie wird anschliessend mit einem 900 Maschen/cm² Sieb gesiebt.

Trockene Tonstücke

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Sieben fĂźr die Engobe

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Trocknen auf der Gipsplatte

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Druck

In meiner schriftlichen Arbeit schrieb ich zum Thema des 3D-Drucks in der Keramik folgendes: Der Ruf des 3D-Druckers als höchst präzises Gerät, ist im Bezug auf die keramische Verwendung mittels Pastenextrusion ein Mythos. Dies liegt einerseits an den physischen Einschränkungen der mechanisch noch nicht perfekten Geräte und andererseits an den grenzenlosen Möglichkeiten, die Drucker zu modifizieren und mit Materialien zu experimentieren. Bei der Arbeit mit den eher bescheidenen Heimgeräten, kann man den Prozess schon eher als eine Art Handarbeit bezeichnen.

Herausforderungen stellten einerseits die Schichtrisse und andererseits die Entwicklung der flachen Schale dar.

Der Druckprozess an sich ist recht simpel aber langwierig. Zuerst wird der Ton aufbereitet und von Hand in die Druckkapsel gefüllt. Diese wird mit insgesamt 20 Schrauben verschlossen. 8 für den Druckkopf, 2 für die Nozzle, 8 für den Motor und 2 für die Gewindeführung. Mit dem Kneten der Masse und Einlaufen des Druckers dauert dieser Schritt eine knappe Stunde.

Ich hätte zu Beginn dieses Projekts nie gedacht, wieviel meiner technischen und praktischen Erfahrung ich tatsächlich würde aufwenden müssen. Ich hatte zwar bereits einige Erfahrung mit dem Drucker, doch ich hatte noch nie direkt auf funktionsorientierte Objekte hingearbeitet. Die physischen Faktoren der Masse sowie die statischen Einschränkungen der Masse waren enorm.

Auch wenn ich einen sehr grossen Fokus auf die Material und Form-Entwicklung legte, fing ich bei jedem Objekt quasi von vorn an. Die grössten

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1 Befüllen der Druck Kapsel

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Aufschrauben des Druckkopfes

Aufschrauben der Gewindeführung

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Trocknung

Einer der wichtigsten und heikelsten Schritte der Produktion ist die Trocknung der Objekte. Zu schnell und sie bekommen sofort Trocknungsrisse, zu langsam und die Produktion zieht sich unendlich in die Länge.

Wenn die Objekte in einem nächsten Schritt zusammengesetzt (montiert) werden, müssen sie möglichst gleich getrocknet sein. Demnach musste ich ein System entwickeln, um die Trocknung der einzelnen Objekte kontrollieren zu können.

Um die Trocknung zu optimieren liess ich die Objekte drei "Kammern" durchlaufen: Als erstes den Feuchtschrank mit der höchsten Luftfeuchtigkeit (ca. 60%) und als nächtes zwei Trocknungsschränke mit und ohne Zugluft. Auf diese Weise gelang es mir, die Trocknung kontrolliert zu verlangsamen.

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Montieren

Die Oberfläche wird aufgeraut

Die aufgeraute Oberfläche wird mit schlicker (flüssiger Ton) bestrichen

Die Objekte werden Zusammengesetzt

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Probleme / Lösungen

Das grösste Problem, dass immer wieder auftauchte waren die Risse. Anders als bei Trocknungsrissen entstanden sie durch die Spannung der Belastung, die durch die Schichtung entsteht. Nach einigem Tüfteln hatte ich eine Technik, mit der ich gegen diese Risse etwas ausrichten konnte: Die Innenseite der Schale wird im lederharten Zustand abgedreht. Das heisst, ich entferne auf der Drehscheibe mittels einer scharfen Metallschlinge die Druckstruktur und bearbeite so die Innenseite der Schale, bis sie glatt ist.

In einem nächsten Schritt engobiere ich die

Schale. Das heisst, ich bearbeite sie mit einigen Schichten von flüssigem Tonschlicker. Diese gleichmässige Schicht hält die Innenseite zusammen und hilft so, den Rissen vorzubeugen.

Als nächstes wird der Boden verfeinert. Durch die Startschwierigkeiten des Druckers einen stabilen Boden zu drucken, benötigt dieser einigen Aufwand als Nachbearbeitung. Da er nicht wie die Innenseite rotationssymetrisch ist, benötige ich eine Ränderscheibe und kann nicht auf die Drehscheibe zurückgreifen.

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Abdrehen der Druckstruktur

Bearbeiten des Bodens

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Endprodukt Das multifunktionale Küchenobjekt, das im Rahmen des Projektes Ausdruck entstand, visualisiert wie direkt in Porzellan 3D-gedruckte Gebrauchsobjekte aussehen könnten.

Dabei miteinbezogen wurden Faktoren, die sich sowohl auf den Preis, als auch auf die Ästhetik des Objekts auswirken: Beispielsweise die Druckzeit und die damit zusammenhängende Komplexität der Objekte.

Potential Das Potential des Produkts liegt in der einerseits Individuell, schnell mittels CAD anpassbaren Gestaltung und in der Produktion, die viel Multitasking erlaubt.

Gerade letzteres erlaubt sogar eine Optimierung der Produktionszeit und somit Kosten, da ich sozusagen zwei Dinge gleichzeitig machen kann.

Schwächen Der Drucker ermöglicht zwar relativ schnell komplexe Formen zu fertigen aber auch er muss sich an die Grenzen der Physik halten. Am Anfang eines Druckauftrags benötigt er fast immer Unterstützung und die Unterseiten brauchen viel Nachbearbeitung, was die Optimierung der Produktionszeit wieder relativiert.

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Ästhetik Die Ästhetik der Produkte ist das Ergebnis einer Zusammenarbeit zwischen Mensch und Maschiene.

Es wurden viele statikbezogene Kompromisse eingegangen die sich im Endprodukt deutlich zeigen.

Viele anfängliche Entwürfe konnten Physisch nicht umgesetzt werden und wurden angepasst, bis es möglich war, sie stabil zu Drucken. Die Herausforderung war, es hinsichtlich dieser Einschränkunen Ästhetische Objekte zu entwerfen, welche die Vorteile und nicht die Nachteile des Druckens visualisieren. Am besten gelang dies mit der Ingwerreibe. Sie ist statisch ausgeglichen, schnell und einfach zu drucken und benötigt kaum Nachbearbeitung

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Szenografie

Für die Ausstellung war es mir wichtig möglichst viel von meinem Prozess zu zeigen, da dies der Hauptfokus meiner Arbeit war. Die Endprodukte sollten aber nicht in den Hintergrund rücken und erhalten daher einen prominenten Platz vorne auf dem Konstrukt. Da die Endprodukte je nach Licht einen leichten Grünstich aufweisen, wirkte ich

diesem Effekt mit einem grünen Hintergrund entgegen. An der Wand sollen die Dokumentationen angebracht werden und zusätzlich einige Bilder der Endprodukte.

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Werkzeug und Produkt wie das Werkzeug unsere Formsprache beeinflusst

Bachelor Thesis Sandra Macaluso FS6 18 Objektdesign HĂźnenbergstrasse 40 6oo6 Luzern sandra.macaluso@stud.hslu.ch

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Mentorat: Thomas Zirlewagen Zeichen: 42 214 Abgabe: 15.05.2018

Fazit

Ich habe während dieser Arbeit den Eindruck gewonnen, dass sich das Handwerk und die maschinelle Fertigung seit der Industrialisierung gerne einen Konkurrenzkampf liefern. Doch dazu gibt es ein wunderbares Zitat von Herbert Read, welches mich auch durch die schriftliche Arbeit leitete: ‘The real problem is not to adapt machine production to the aesthetics of handicraft, but to think out new aesthetic standards for new methods of production.’

Also zu Deutsch: Das wahre Problem ist nicht die maschinelle Produktion an die Ästhetik des Handwerks anzupassen sondern eine neue Ästhetik für die Standards der neuen Produktionsmethode zu finden.

Dieses Zitat von 1936 beschreibt sehr nahe was ich in den letzten Wochen gemacht habe. Doch wie in vielen Fällen gilt: «einfacher gesagt als getan».

Ich arbeitete Hand in Hand mit der Maschine und musste mich sehr stark an sie anpassen. Meiner Meinung nach leider sogar zu stark. Um noch weiter zu gehen, muss ich lernen die Maschine noch

besser zu verstehen um Probleme zu umgehen und mich selbst von den fixen Form Vorgaben in meinem Kopf lösen.

Die Arbeit mit diesem Gerät liess mich meinen eigenen Designprozess mit anderen Augen ansehen. Ich lernte, mich von den Formen die fest in meinem Kopf sitzen zu lösen und flexibel zu bleiben. Ich testete die Möglichkeiten aus und lernte Probleme richtig zu evaluieren und zu entscheiden, ob ich sie meide oder löse. Ich musste die verschiedenen Faktoren der Masse begreifen und wissen, wie man sie kontrollieren und beeinflussen kann.

In Zusammenarbeit mit dem 3D-Drucker lernte ich endlich, meine Schwächen des formalen Stillstands zu überwinden und objektiv und flexibel das Beste für das Produkt herauszuarbeiten.

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Danksagung Mein Dank gilt meinem Mentor, Andreas Saxer, für die Motivation und die ehrlichen und konstruktiven Feedbacks, meiner Familie, für die Geduld und zuverlässige Unterstützung und meinen Mitschülern für drei tolle Jahre voller Austausch und Unterstützung.

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