Bt 2012 es a4

Boletín de Innovación y Tecnología

2012/2013 Nº12

I+d

I+d

Boletín de Innovación y Tecnología 2012 / 2013 Nº12

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I+d

Proyecto ITER

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Sede de idom en Bilbao

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Gran telescopio Canarias

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Innovación en el sistema de control de los ciclos combinados del futuro

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Seguridad en túneles de carretera

54

Sistemas de localización geográfica de trenes de Renfe

60

Arquitectura y programación

74

Planta solar hibridada con biomasa

80

Biocombustible a partir de cáscaras de almendras

88

Innovación en el sector sanitario

Boletín de Innovación y Tecnología

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PROYECTO ITER En el núcleo del futuro de la energía

“Colaboramos en el diseño de un dispositivo fundamental para el experimento de fusión nuclear” Fernando Rueda Director del proyecto

El proyecto ITER tiene como objetivo construir un reactor de fusión, dos veces el tamaño de los mayores dispositivos actuales, con el objetivo de demostrar la viabilidad científica y técnica de la energía de fusión.

Se trata de un proyecto conjunto entre la Unión Europea, China, India, Japón, Corea del Sur, la Federación de Rusia y los EE.UU. El ITER se está construyendo en Europa, en Cadarache, en el sur de Francia y se espera que comience a funcionar en 2019.

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Imagen: NASA Goddard Photo and Video

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Los reactores de fusión deuterio - tritio ITER, como un paso hacia DEMO

El proyecto ITER es en esencia un gran banco de pruebas experimental de nuevas tecnologías al servicio objetivos más ambiciosos. Si el experimento sale tal y como se espera, en 2050 podrá entrar en funcionamiento Demo, el primer reactor de fusión nuclear explotable comercialmente.

Una de las tecnologías clave que se van a probar en ITER se refiere a un componente que tiene una triple responsabili-

dad: extraer el calor de la reacción nuclear, regenerar el tritio que actúa como "combustible" de la reacción y proteger componentes clave del reactor respecto de la radiación.

1/ Conjunto de la máquina Tokamak y Vacuum Vessel 2/ Edificio Tokamak 3/ Emplazamiento del proyecto ITER en Cadarache (Francia) con el edificio Tokamak destacado.

Este elemento, aparentemente simple, consiste en una caja metálica hueca refrigerada, dentro de la cual se encuentra el material que regenera tritio y posibilita la multiplicación de neutrones.

Imágenes: © ITER Organization

"El éxito de ITER dependerá de que se encuentre un diseño que garantice la autosuficiencia del reactor en la producción de tritio y su capacidad para disipar el calor del núcleo" Fernando Rueda Director del proyecto

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Tritium Breeder Blanket. Imagen cortesía de Karlsruher Institut für Technologie (KIT) y Fusion for Energy (F4E) 4/ Superficie expuesta al plasma 5/ Conexión con Vacuum Vessel

Vacuum Vessel 6/ Imanes de campo toroidal 7/ Puertos de registro

Generar tritio y disipar calor Tritium Breeder Blanket

En los futuros reactores de fusión, la reacción fundamental consistirá en fusionar dos isótopos del hidrógeno, el deuterio y el tritio, para dar lugar a un átomo de helio en una reacción exotérmica cuya energía se utilizará para producir electricidad.

El tritio, por tanto, es utilizado como “combustible” y el reactor tendrá que contar con dispositivos que se ocupen de rege-

nerar continuamente dicho isótopo así como de extraer la energía térmica del plasma en unas condiciones apropiadas para la producción de electricidad.

Estas funciones las realizará un dispositivo llamado Tritium Breeder Blanket, un "manto" refrigerado que recubrirá la cara interna de la cámara de vacío y estará en contacto directo con el plasma.

Para hacernos una idea de la importancia del Tritium Breeder Blanket, baste decir que el éxito de ITER dependerá en gran medida de que se encuentre un diseño que garantice la autosuficiencia del reactor en la producción de tritio y su capacidad para extraer el calor generado.

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HCLL

Helium-Cooled Lithium-Lead

HCLL seccionado

HCPB Helium-Cooled Pebble-Bed

HCPB seccionado

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Los dos diseños europeos del Test Blanket Module (TBM), el HCLL y el HCPB, se pondrán a prueba al mismo tiempo en el puerto ecuatorial número 16 de ITER. Ambos serán orientados verticalmente y se insertarán en un elemento llamado Port Plug Frame.

Dos dispositivos experimentales Test Blanket Modules

Desde hace varios años, se han estado desarrollando hasta seis conceptos de dispositivos productores de tritio, bajo la forma de unos módulos metálicos (Test Blanket Modules, TBMs), que se dispondrán en los puertos ecuatoriales número 2, 16 y 18 de ITER. Europa se ocupa actualmente de desarrollar dos conceptos de Test Blanket Modules que se pondrán a prueba en el ITER. Ambos conceptos tienen como denominador común la utilización de un acero especial de baja activación como material estructural, el Eurofer; también es común a ambos diseños el refrigerante: helio a una presión de 8 MPa y una temperatura que oscila entre los 300 y 500 ºC.

La diferencia entre ambos diseños se refiere al material utilizado para producir tritio y multiplicar neutrones.

1/ El concepto “Helium-Cooled Lithium-Lead” (HCLL), utiliza un líquido eutéctico de plomo y litio Pb-15.7Li (enriquecido en 6Li). Ha sido desarrollado inicialmente por CEA (Commissariat à l'énergie atomique et aux énergies alternatives).

2/ El concepto “Helium-Cooled PebbleBed” (HCPB), utiliza un sólido, consistente en partículas de cerámica litiada (enriquecida con 6Li) como generador de tritio y partículas de berilio como multiplicador de neutrones. Ha sido desarrollado inicialmente por KIT (Karlsruher Institut für Technologie).

Un sistema colector situado en la parte posterior del Test Blanket Module (TBM) asegura la recepción y distribución de helio hacia las diversas partes del TBM, de manera que optimiza la temperatura de los materiales del dispositivo de acuerdo con su función.

El tritio liberado por el material reproductor contiene impurezas, por lo que es transportado a través de una corriente de helio –o de Pb-15.7Li- que circula lentamente hasta las unidades externas que se ocupan de regenerar el tritio.

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Puertos de entrada y salida 1/ Test Blanket Modules HCLL y HCPB

Ensamblaje en el edificio del Tokamak Test Blanket Modules Los sistemas que componen el Test Blanket Module no se localizan sólo en el edificio del reactor, sino que se extienden a otros edificios del complejo ITER. El sistema de refrigeración por helio, por ejemplo, está conectado con el sistema general de mitigación de calor.

El sistema de extracción de tritio se localiza tanto en la celda de puerto como en el edificio de tritio. El sistema de purificación de los refrigerantes se encuentra en el área CVCS.

El componente mecánico principal de un Test Blanket Module (TBM) es una caja de acero que alberga los materiales utilizados tanto para regenerar tritio como para multiplicar los neutrones, así como una serie de placas de extracción de calor que están directamente en contacto con estos materiales.

Una rejilla interior de refuerzo proporciona resistencia mecánica al conjunto, al tiempo que segmenta su volumen en

celdas que se utilizan para a alojar los materiales reproductores y multiplicadores y las placas de refrigeración.

Dichas cajas están ensambladas en el extremo de una viga metálica de considerable longitud y estrictos requisitos en términos de blindaje que facilita el paso de los diversos conductos desde el edificio Tokamak hacia la cámara de vacío donde se encuentran las cajas de acero, a través del puerto ecuatorial en cuestión

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Test Blanket Modules HCLL + HCPB

Las principales solicitaciones a las que se verán sometidos los TBMs en ITER son de carácter principalmente térmico, debido a los intensos flujos de calor generados por el plasma y la deposición neutrónica, y mecánico, debido a la altísima presión del helio de refrigeración del sistema

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Idom en el ITER

Viabilidad técnica de los TBMs

Nuevas metodologías de diseño

Idom está trabajando, en colaboración con Fusion for Energy (agencia doméstica europea dentro del proyecto ITER), en estudiar la viabilidad técnica de nuevos conceptos de TBM, en los que se disminuya o suprima su contenido de acero ferrítico-martensítico (como es el caso de Eurofer), pues estudios recientes han demostrado que la presencia significativa de materiales ferromagnéticos dentro de la cámara de vacío, en cantidad y localización similares a la correspondiente a los TBMs, podría dificultar el cumplimiento de ciertos objetivos para el control del plasma en ITER.

Estudiar la viabilidad técnica de estos nuevos conceptos va mucho más allá de la aplicación de las reglas convencionales de diseño y cálculo que se utilizan en otras industrias ya maduras y sancionadas por décadas de experiencia operativa. Las conclusiones que han de manejar científicos e ingenieros para la toma de decisiones en proyectos de investigación como este, absolutamente punteros a nivel mundial, se basan en sofisticados análisis donde se determina el comportamiento termo-mecánico de los distintas partes que componen el TBM ante las condiciones principales de operación y

en los casos pésimos de accidente. Las solicitaciones principales a las que se verán sometidos los TBM dentro de ITER son de carácter térmico y mecánico. Las solicitaciones térmicas se originan por los intensos flujos de calor existentes en la cara interior (directamente expuesta al plasma) de la cámara de vacío, así como por el calor generado en el interior del propio TBM por deposición neutrónica.

HCLL

Análisis térmico

Helium-Cooled Lithium-Lead

HCPB Helium-Cooled Pebble-Bed

Idom está estudiando la viabilidad de los componentes principales del TBM, mediante avanzadas herramientas de simulación

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Capacidades técnicas Las solicitaciones mecánicas se derivan, principalmente, de la altísima presión del helio de refrigeración que recorre el complejo sistema de canales embebidos en el acero de la caja y que se ramifica a lo largo y ancho de las distintas placas que componen el TBM, por lo que éstas habrán de fabricarse mediante un sofisticado proceso de soldadura por difusión que se está poniendo prueba mediante la fabricación de prototipos parciales.

Idom está estudiando la viabilidad de distintas alternativas desde un enfoque global y acoplado, común a todos los componentes principales del TBM, mediante avanzadas herramientas de simulación desarrolladas para el análisis de componentes en régimen transitorio, lo que ha incluido la generación de desarrollos numéricos ad-hoc por parte de nuestros ingenieros. Dicho enfoque permite determinar la respuesta global del TBM, tanto en temperaturas como en

tensiones mecánicas, en cada instante del ciclo de operación de ITER, incluyendo cada uno de los innumerables canales de refrigeración. La posibilidad de que se desarrollen modos de fallo tales como agotamiento plástico, inestabilidad local o fatiga es analizada en las localizaciones críticas y traducida en términos de capacidad para poder evaluar la viabilidad de cada una de las alternativas propuestas y, en consecuencia, tomar decisiones encaminadas a cerrar un diseño final viable técnicamente.

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SEDE DE IDOM EN BILBAO Gestión de la demanda energética La gestión de la demanda energética y la reducción de las emisiones de CO2 se presenta como uno de los principales objetivos de las instituciones europeas para las próximas décadas.

El sector de la edificación está siendo objeto de especial atención por parte de los legisladores, debido a que representa un 40% del consumo total de energía primaria de la Unión Europea.

El edificio de Idom en Bilbao se sitúa en la vanguardia de los nuevos enfoques de la arquitectura sostenible, dispone de un certificado de eficiencia energética Clase A de acuerdo al sistema de certificación energética español (RD 47/2007) y está en fase de acreditar una certificación de sostenibilidad LEED (Leadership in Energy & Environmental Design).

En el presente artículo se mencionan algunas de las estrategias de gestión energética incorporadas.

Protección solar Además de utilizar vidrios de altas prestaciones, se dispusieron lamas al exterior. Su diseño en relación a la evolución de la altura solar, permite la entrada de luz en invierno y sombrea la fachada en verano.

Situación de partida Un depósito de mercancías

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A veces hay que saber encontrar en la dificultad la oportunidad. Un edificio existente que por cuestiones de normas urbanísticas es obligado conservar en una gran parte resulta normalmente un importante obstáculo para el desarrollo de un buen diseño.

Son estas y otras las numerosas soluciones de ahorro energético que se han explorado en el diseño y elección de los cerramientos, de los sistemas de refrigeración y de recuperación de calor y de equipos.

No es este el caso de la sede corporativa de Idom, donde se ha entendido la complicación como oportunidad al decidir conservar, no solo parcialmente como indicaban las normas, sino íntegramente la pesada estructura del almacén portuario para un doble fin: reducir muy significativamente la emisión de CO2 en el proceso de construcción (reducción al mínimo de cemento y hormigón armado para estructura); y utilizar la estructura existente como gran masa de inercia al dejar la mayor parte de la estructura del edificio vista.

Protección solar Diseño de fachadas El principal criterio a tener en cuenta en el diseño de las fachadas fue la climatología de la zona, habitualmente nubosa.

Se eligieron diferentes vidrios para cada fachada, buscando un factor solar que debía proteger al edificio frente a la radiación térmica intensa en verano y permitir un importante grado de penetración de la radiación visible en los días nublados.

Diseño de cubierta Por otra parte, se buscó dotar a la cubierta de un gran aislamiento térmico, que surgió de la combinación de una superficie de hierba natural y artificial, con una zona “buffer” de doble cubierta.

Este último elemento se utiliza para alojar la sala de máquinas y separar las plantas ocupadas por oficinas de la cubierta, soleada y en contacto con la intemperie.

Actúa como atenuante térmico, reduciendo la demanda energética del edificio.

Luminosidad e iluminación Factor de forma El edificio original presentaba un buen factor de forma (relación entre la superficie de la envolvente y el volumen del conjunto), circunstancia que se aprovechó como estrategia pasiva, clave del buen comportamiento térmico global.

THE EXISTING BULDING

THE MACHINES

THE CARPET EXTEND

THE HAT

THE FLYING CARPET

THE END

Sobre esa base, se generó un diseño dotado de alta luminosidad, que permite un ahorro significativo en el consumo de iluminación. Además, se hizo uso generalizado de luminarias de alta eficiencia que adaptan su luminosidad a las condiciones de la radiación natural.

El sistema dispone asimismo de detectores de presencia para evitar consumos innecesarios.

Tras medio año de medición y control, puede decirse que el consumos de iluminación real es inferior a 5 W/m2 (referidos a la superficie bruta del edificio).

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Reducción de la demanda

Climatizadora en recuperación de calor

Sistemas de recuperación de calor Debido a las elevadas cargas internas (personas, equipos informáticos, etc), el aire acondicionado es uno de los mayores factores de consumo de energía en un edificio de oficinas. Para reducir este consumo es preciso incidir en dos frentes: la reducción de la demanda del inmueble y la minimización del consumo de los sistemas mecánicos asociados al acondicionamiento (bombas ventiladores, etc.)

expulsión de aire impulsión de aire preacondicionado

Climatizadora en free cooling

En un edificio complejo y situado en una zona de clima templado, lo habitual es que existan zonas que demandan calefacción y simultáneamente, otras que requieren refrigeración. Gracias a los sistemas de recuperación de calor es posible realizar un trasvase energético entre las áreas que, dependiendo del soleamiento o actividad, presentan diferente demanda.

expulsión de aire

impulsión de aire

Trasvase de energía

Recuperación de calor

Trasvase de energía

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Se identificaron algunas situaciones en las que se produce una demanda mixta: frío en unas partes del edificio y calor en otras. Por ejemplo, en el centro de proceso de datos, las fachadas de orientación Sur y algunas zonas interiores con alta concentración de personas y equipos informáticos requieren refrigeración, mientras que las fachadas de orientación Norte y Este, el auditorio y otras estancias de poca actividad habitual requieren calefacción.

Enfriadora Caldera

T. Exterior 10 -15 ºC

Este trasvase de energía entre zonas, que demandan calor y las que requieren refrigeración, reduce considerablemente el consumo.

La refrigeración del Centro de Proceso de Datos, por ejemplo, permite recuperar una gran cantidad de calor durante el día, que es utilizada por el sistema principal de climatización para calentar las zonas frías del edificio. Este sistema se desco-

Zona refrigerada Zona calefactada Zona BUFFER

necta automáticamente durante la noche, transfiriendo la refrigeración del CPD a una enfriadora específica más pequeña, mientras el sistema principal queda en reserva para situaciones de emergencia.

El sistema de free-cooling o enfriamiento gratuito pretende aprovechar las condiciones térmicas exteriores en una climatología suave, utilizando directamente el aire exterior para refrigerar espacios

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Trasvase de energĂ­a Durante las horas de trabajo, el Centro de Proceso de Datos produce una gran cantidad de calor que se trasvasa a las zonas frĂ­as del edificio. Por la noche, el sistema de trasvase se desconecta automĂĄticamente.

Reducción de la demanda Minimización del consumo de equipos de refrigeración Situación habitual: consumo 1,86 kW/kW

VARIADORES DE FRECUENCIA

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La demanda térmica de los edificios no es constante a lo largo de la jornada. Un sistema convencional atiende a esta variabilidad incrementando la cantidad de agua y aire en el sistema, mientras el motor de impulsión continúa operando a plena velocidad. Los variadores instalados en motores de bombas y ventiladores regulan su potencia en función de la demanda y permiten ahorros energéticos de entre el 35 y el 50 % respecto a las aplicaciones de velocidad constante.

La reducción del consumo de los equipos de refrigeración se ha obtenido reduciendo al mínimo el uso de ventiladores y sistemas que presentan consumos parásitos, utilizando niveles térmicos moderados en los fluidos refrigerantes e implementando variadores de frecuencia en bombas y ventiladores.

1 kW

zonas REFRIGERADAS

1,76 kW calor al EXTERIOR

(ELECTRICIDAD)

P=1 kW 1 kW

0,36 kW

0,1 kW

0,3 kW

calor humos 0,1 kW

zonas CALEFACTADAS

1,1 kW (GAS)

Situación idom: consumo 0,41 kW/kW

1 kW

0,43 kW

zonas REFRIGERADAS

calor al EXTERIOR

(ELECTRICIDAD)

1 kW

0,25 kW

0,08 kW

zonas CALEFACTADAS

calor RECUPERADO

0,1 kW

EQUIPOS DE ALTA EFICIENCIA Otro de los elementos básicos para la minimización del consumo son los equipos de alta eficiencia instalados.

108 %

0,32

Caldera rendimiento sobre el PCI Comparación del rendimiento de equipos convencionales en relación a los utilizados en el edificio Idom Bilbao

Idom recuperación

CONVENCIONAL

92 %

Idom sin recuperación

Idom condensación

86 %

ALTO rendimiento

En relación a la producción de calor, además de la recuperación obtenida de la enfriadora, se han instalado dos calderas de condensación. Este tipo de calderas permite obtener rendimientos superiores al 100% del PCI, ya que aprovechan parte de la energía liberada en la condensación de los gases que son evacuados por la chimenea.

CONVENCIONAL

La enfriadora principal tiene un elevado EER que incluso es sensiblemente mejorado cuando la enfriadora funciona en modo de recuperación de calor, ofreciendo consumos estacionales extremadamente bajos.

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0,24

0,14

Enfriadora consumo kW elec / kW térmico

“Pretendemos que el usuario de la oficina tenga la sensación de trabajar en un confortable microclima, similar al generado por una masa arbórea” Javier Pérez Uríbarri Arquitecto

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Las vigas frías En las zonas abiertas, se opta por dejar a la vista la estructura del edificio existente, un diseño tipo loft portuario. Entre estas se sitúan los elementos de vigas frías, que permiten la perfecta integración visual del habitualmente voluminoso sistema de climatización.

Un tubo de agua fría discurre por el interior de la viga y enfría las baterías y la superficie de la propio elemento. Esto provoca una convección natural del aire del espacio, ya que el aire caliente tiende a ascender, y cuando entra en contacto con la viga se enfría, se hace mas denso y desciende. Este sistema de difusión por desplazamiento no requiere de ventiladores, ni partes mecánicas, es completamente silencioso y no provoca corrientes molestas, es por ello un sistema de muy alto confort.

Este sistema aporta también un elevado rendimiento y eficiencia a la instalación ya que trabaja en temperaturas entre 15 y 18º, muy próximas a las de consigna, lo que reduce enormemente los consumos eléctricos en modo refrigeración, que por otra parte es el funcionamiento habitual en las zonas interiores.

ENERGÍAS RENOVABLES El edificio cuenta con una instalación de producción de energía renovable mediante paneles fotovoltaicos.

CAMBIO CLIMÁTICO El edificio ha sido pionero en España en incorporar criterios de adaptación al calentamiento global, derivados del análisis de riesgos de cambio climático realizado en colaboración de la Universidad de Exeter durante la fase de proyecto.

Convección forzada Aire caliente Aire frío Aire primario

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Los espacios centrales se acondicionan con las vigas frías pasivas. En las áreas perimetrales, donde las fluctuaciones térmicas son constantes, se ha optado por un sistema de inductores.

Las "vigas frías" pasivas integran tres funciones en un único elemento: la distribución de frío, la iluminación y gracias a su revestimiento fono absorbente, el control acústico

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BMS. Building Management System Sistema de gesti贸n t茅cnica centralizada

Control de iluminaci贸n

Control de climatizadoras

Control de unidades terminales

Control de temperatura general

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Control de enfriadoras

Control de calderas

Control de consumo y emisiones

Visor transitorio de consumo

Monitorización y control Información desglosada por sistemas y en tiempo real La monitorización de los consumos constituye la base para gestionar la energía. Para poder identificar ineficiencias, el control ha de hacerse en tiempo real y por áreas.

La gestión de esta información orientada al ahorro está actualmente protocolizada en estándares como la ISO 50001 “Sistemas de gestión de la energía. Requisitos con orientación para su uso”, implica a la organización en su conjunto y obliga, en muchos casos, a realizar cambios en los hábitos de consumo. Permite así mismo obtener valores que son comparables con los de otros edificios monitorizados según la norma ISO 50001.

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Siguiendo esta norma, en la monitorización del edificio se realiza desglosando consumos por superficie, por persona, por área y por equipos, permitiendo detectar incorrecciones de funcionamiento y uso (temperaturas excesivas o muy bajas, etc.) gracias a los valores obtenidos.

Mensualmente se generan informes que facilitan la visualización de la evolución del consumo de energía y de las emisiones de CO2, y permiten su comparación respecto a valores de referencia.

En los meses iniciales de funcionamiento, correspondientes al último trimestre de 2011 y los primeros meses de 2012, el consumo registrado en climatización (refrigeración y calefacción), iluminación y preparación de ACS es de 16 W/m2 en las horas laborables y apunta a un valor de Energía Final anual de 72 kWh/ m2.año eléctricos y 9 kWh/m².año de gas, valores que sitúan al edificio en el grupo de cabeza de los edificios eficientes en España.

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Tendencias de futuro Objetivos de la Unión Europea

En 2010, la Unión Europea publicó una Directiva (2010/31/UE) en la que se fijan ambiciosos objetivos de ahorro energético y de reducción de emisiones mediante el fomento de edificios eficientes, la gestión energética de estos edificios a través de ESCOs (Energy Services Companies), el estímulo a la cogeneración y la utilización a gran escala de energías renovables.

Idom se ha tomado en serio estos objetivos, ha intentado alcanzarlos en el diseño de sus sedes corporativas de Bilbao y Madrid y a eficiencia energética y está preparada para aportar a sus clientes la experiencia adquirida en la reducción de emisiones contaminantes, el confort ambiental y todos aquellos aspectos englobados en el concepto más general de “sostenibilidad”.

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GRAN TELESCOPIO CANARIAS Ampliando horizontes

“Los focos diseñados por Idom posibilitan observaciones más avanzadas del Universo” Alberto Gómez Merchan Director del proyecto

El Gran Telescopio Canarias es el telescopio de rango visible más grande del mundo, así como uno de los de tecnología más avanzada. Cuenta con un espejo primario segmentado de 10,4 metros de diámetro, que permite realizar observaciones del firmamento hasta ahora inéditas.

Con el telescopio se podrá conocer más sobre los agujeros negros, las estrellas y galaxias más alejadas del Universo y las condiciones iniciales tras el Big Bang, entre otros campos de la astrofísica.

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Una herramienta con grandes posibilidades El telescopio está situado en el Observatorio del Roque de Los Muchachos (isla de La Palma), lugar que reúne unas condiciones óptimas para la observación, debido a la calidad del cielo y a su meteorología.

Se trata de un proyecto liderado por el Instituto de Astrofísica de Canarias, que puede considerarse ya todo un éxito desde su puesta en marcha, con la primera luz el 13 de julio de 2007.

Sin embargo, todavía queda mucho desarrollo tecnológico por hacer, principalmente en la incorporación de nuevos instrumentos que permitan observaciones cada vez más avanzadas.

Idom ha diseñado, construido e instalado un mecanismo que se considera crucial para la incorporación de nuevos instrumentos. A continuación vamos a tratar de situar dicho mecanismo en su contexto.

Movimientos de un telescopio Para obtener imágenes del Universo, el telescopio realiza un seguimiento de los objetos celestes a lo largo de un periodo de tiempo. Pero este seguimiento no es un proceso sencillo, porque no sólo los objetos siderales, sino también la tierra está en continuo movimiento. Así pues, para obtener imágenes “estáticas” de objetos del universo, un telescopio debe corregir dichos movimientos mediante mecanismos de precisión micrométrica.

En sus orígenes, la mayoría de los telescopios usaban una estrategia de seguimiento ecuatorial, con uno de los dos ejes de giro paralelo al eje de rotación de la tierra. Durante la segunda mitad del siglo XX, los avances técnicos hicieron

que se popularizase la alternativa de seguimiento alt-acimutal frente al ecuatorial por razones de economía. De este modo, los dos giros empleados para seguir el movimiento de los astros en la esfera celeste son el de acimut (eje vertical) y el de elevación (eje horizontal) . Sin embargo, frente a la ecuatorial, esta estrategia de seguimiento tiene como consecuencia un giro de la imagen en el foco durante la observación. A este giro de la imagen se le denomina rotación de campo.

El foco diseñado por Idom permite deshacer esta rotación de campo con precisión de unas pocas micras y así obtener imágenes de alta calidad con tiempos de exposición altos

"Idom ha diseñado, construido e instalado un mecanismo crucial para el seguimiento de la rotación de los cuerpos celestes"

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Imágenes: Pablo Bonet Cortesía de IAC

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Espejo secundario

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3 Espejo terciario Anillo/eje de elevación

Cassegrain doblados

Espejo primario

El camino de la luz, dentro del telescopio

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Los instrumentos diseñados por Idom se ocupan de corregir la rotación del objeto celeste. Por eso se llaman “rotadores de campo” y deben ubicarse en los puntos donde converge la luz del telescopio: los focos Cassegrain y Cassegrain doblado.

La luz que llega del firmamento se refleja en el espejo principal, pasa a un espejo secundario y desde éste, cuando es necesario, todavía a un espejo terciario. Los puntos donde convergen los rayos de luz se llaman focos y son las localizaciones concretas en las que se instalarán los instrumentos para analizar la luz. Básicamente, son los focos

“Cassegrain”, “Cassegrain doblados” y “Nasmyth”, que toman los nombres de sus inventores.

Grantecan estaba operando de manera exitosa desde su primera luz con instrumentos instalados en los focos Nasmyth. Pero pronto inició un proceso de ampliación de sus capacidades de observación, para lo que era preciso desarrollar los elementos que habilitasen las observaciones desde los focos Cassegrain y Cassegrain doblado.

1/ La luz del universo penetra en el telescopio 2/ Tras reflejarse en el espejo primario asciende hasta el espejo secundario 3/ Una vez reflejado en el espejo secundario el cono de luz desciende hasta el terciario donde en función de la posición de éste se desvía a los focos "Nasmyth", "Cassegrain" o "Cassegrain doblados"

Los Focos Cassegrain El investigador francés Laurent Cassegrain, mejoró el telescopio newtoniano añadiendo un espejo hiperboloide que enviaba el punto focal detrás del espejo primario, lo que permitió colocar los centros de masa de los telescopios en la base.

Esta es la configuración básica de Grantecan, cuya novedad consiste en la incorporación de diseños avanzados, como los espejos segmentados y la óptica activa para corregir deformaciones gravitatorias, así como el uso de nuevos materiales y nuevos instrumentos de recepción.

Se decidió desarrollar, en primer lugar, el foco Cassegrain doblado -Folded Cassegrain en inglés-, con el fin de poder instalar instrumentos de primera y segunda generación como Canary Cam, Megara o Miradas.

Grantecan adjudicó a Idom en 2010 el contrato para el diseño de detalle y suministro de dos unidades de foco Folded Cassegrain y ya en 2010 Idom realizó las labores de diseño, incluyendo la Revisión Preliminar de Diseño y la Revisión Crítica de Diseño.

Imágenes: Pablo Bonet Cortesía de IAC

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Requisitos del diseño

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Las unidades de foco Folded Cassegrain (FC-Sets) que Idom debía diseñar eran, pues, elementos opto-mecánicos que dotasen a los focos de las capacidades necesarias para poder instalar y operar los instrumentos de observación previstos. Debían satisfacer tres funciones fundamentales: 1) Deshacer la rotación de campo de la imagen, pues como hemos dicho, debido al giro de la tierra y al algoritmo de seguimiento de las monturas alt-azimutales, el campo de visión (la imagen) en el instrumento gira; el foco diseñado permite deshacer este giro y obtener imágenes de alta calidad con tiempos de exposición altos.

a) Proporcionar servicios (potencia eléctrica, comunicaciones, helio, agua, etc) a los instrumentos, teniendo en cuenta que estos giran frente a la estructura del telescopio. b) Proporcionar al telescopio las indicaciones necesarias para poder realizar el seguimiento de los objetos celestes en estudio.

A su vez, una cadena portacables de diseño propio proporciona los servicios necesarios al instrumento. El innovador diseño en base a una estructura intermedia ajustable y unos rodillos de guiado proporciona a la cadena portacable un movimiento suave y controlado con un ahorro significativo en el peso y en la complejidad total del conjunto al eliminar la necesidad de un motor auxiliar de arrastre.

El diseño de Idom El diseño propuesto por Idom consta de un motor síncrono de imanes permanentes en configuración de accionamiento directo, junto con un rodamiento de precisión para guiar y motorizar el giro del instrumento.

1/ Foco Folded Cassegrain 2/ Foco Folded Cassegrain seccionado 3/ Entrega de los rotadores en las instalaciones de Grantecan

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Prestaciones Este sistema proporciona una velocidad máxima de posicionamiento de 2.5 rpm y permite hacer seguimientos con precisiones generales del orden de 2 segundos de arco. El rango de giro del rotador de cables es de 530º.

El sistema que proporciona las capacidades de adquisición y guiado, está compuesto por una mesa giratoria diseñada en base a un rodamiento de precisión con corona sobre los que engranan dos piñones movidos por servomotores en configuración anti-holgura. Asimismo, otra mesa giratoria de precisión y una mesa lineal –ambas comercialesproporcionan las capacidades de apuntado y enfoque al conjunto.

Este sistema proporciona un tiempo máximo de posicionamiento de 10 segundos, con precisiones de posicionado de 16 µm y estabilidades de 70 µm en toda la noche.

Construcción y montaje Una vez aprobado el diseño en noviembre de 2010, se lanzó el acopio de los elementos comerciales y la fabricación de las piezas que componen los conjuntos. En junio de 2011 se completó el montaje en blanco, y se realizaron unas pruebas preliminares, tras las cuales se procedió al montaje limpio final, termina-

do en octubre de 2011 y a la realización de las pruebas de aceptación en fábrica, que se pasaron de manera satisfactoria en noviembre de 2011.

En diciembre de 2011 se procedió al envío de las dos unidades a las instalaciones del Gran Telescopio Canarias en el Observatorio del Roque de los Muchachos, en la isla de La Palma. Durante el mes de diciembre de 2011 y enero de 2012 se realizaron las pruebas de aceptación en el emplazamiento final, que resultaron en la aprobación definitiva en febrero de 2012.

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INNOVACIÓN EN EL SISTEMA DE CONTROL DE LOS CICLOS COMBINADOS DEL FUTURO Buses de campo en la planta tipo de General Electric A lo largo de los últimos años, General Electric (GE) ha estado diseñando los equipos (turbina de gas 9FB.05, turbina de vapor A 109D-14 y generador W28) que definirán un nuevo estándar de plantas de ciclo combinado de alta eficiencia y flexibilidad, que llegarán a alcanzar un rendimiento superior al 61% a carga base.

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Imagen cortesía de General Electric

Las turbinas han sido diseñadas para trabajar de forma integrada con otras fuentes de energía renovable (solar, eólica, etc.), es decir, en un régimen de funcionamiento flexible que deberá adaptarse a la variabilidad de dichas fuentes complementarias.

La complejidad de este sistema impulsó a GE a buscar una empresa de Ingeniería que desarrollase un diseño óptimo y a la vez flexible de su planta tipo (un monoeje de 510 MW) que garantizase, además, la perfecta integración de sus equipos. Idom fue la empresa seleccionada.

“El diseño de la planta-tipo que hemos realizado para General Electric marca un hito en la construcción de Ciclos Combinados” Imanol Urquiaga Director del proyecto

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Una respuesta a las necesidades del mercado Flexibilidad y eficiencia

Esta planta permitirá un ahorro de 6,4 millones de metros cúbicos de gas natural (equivalente al consumo de unos 4.000 hogares) respecto a las planta de igual potencia (510 MW) construidas con la tecnología actual y una reducción de emisiones de más de 8,7 toneladas de NOx y 12.700 de CO2 (equivalente a las emisiones de unos 6.400 coches).

La planta de nueva generación Flex Effiency 50 de GE satisface las necesidades de los clientes: rapidez de respuesta a demanda —con un rampa de 50 MW/ min y una capacidad para alcanzar la carga base en tan solo 30 minutos—, eficiencia del 60 % a partir del 87% de carga base (y hasta un 61% a carga base) y las emisiones garantizadas a partir del 40% de carga.

Como se ha dicho, el sistema podrá trabajar de forma integrada con otras fuentes renovables (solar, eólica, etc), y aportará una producción confiable en la red al ser capaz de absorber los picos y valles que se producen con las energías renovables. Así, la eficiencia a plena carga en una planta integrada con campo solar sería del 70%.

1. Dos de las alternativas de refrigeración contempladas 1/1

1/1 Aerocondensador 1/2 Torres de agua

1/2

AHORRO ENERGÉTICO

respecto a las plantas actuales de 500 MW 38

ahorro de

6.400.000 m

3

de gas natural equivalente al consumo de

4.000

hogares

ahorro de

8,7 Ton de NOx + 12.700

Ton de CO2 equivalente al consumo de

6.400

coches

Diseño de planta y desarrollo de producto Diseño multifuncional e innovador Para asegurar que los equipos desarrollados por GE pudieran integrarse en la planta tipo Flex Efficiency 50 había que realizar un diseño óptimo y construible de ciclo combinado.

El diseño realizado por Idom ha contemplado las posibles configuraciones basadas en distintos métodos de refrigeración (torres de refrigeración, aerocondensador o de circuito abierto) y se

ha realizado simultáneamente al desarrollo final de los nuevos equipos de GE. Esta simultaneidad ha permitido intercambiar datos para mejorar la integración y mantenimiento de los equipos en la planta. Como consecuencia, los equipos de GE han evolucionado.

las opciones contempladas y los análisis llevados a cabo para lograr una planta innovadora que realmente cumpla con las expectativas. Baste decir que todas las disciplinas (proceso, mecánica, civil, electricidad e instrumentación y control) han aportado innovaciones, optimizando el diseño de planta con objeto de poder aplicar las últimas tecnologías.

Por motivos de espacio, no es posible detallar aquí todas mejoras realizadas,

2. La planta trabajará de forma integradas con fuentes de energía renovable 2/1 Parque eólico 2/2 Campo solar

2/1

39

2/2

Algunas de las innovaciones realizadas Las mejoras más significativas se pueden clasificar en tres tipos: 40

Aportaciones de Idom que han influido en el desarrollo de equipos de GE. El diseño de planta ha buscado la óptima integración y mantenimiento de los equipos. Como consecuencia, han sido necesarias algunas modificaciones en el diseño de las conexiones de la turbina de vapor —para asegurar su integración con el condensador, la cimentación y las tuberías de vapor principal—, o del cerramiento de la turbina de gas —para asegurar un adecuado mantenimiento con grúa en la nave de turbina—.

Aportaciones que permiten la repetitividad en diseño constructibilidad, operación y mantenimiento En los supuestos de diseño se han considerado dos alternativas sísmicas —sismo moderado y sismo alto— y se ha buscando que los cambios de diseño sean mínimos según se contemple un caso u otro. El sismo moderado cubre el 70% de los casos en España, Francia, Bélgica, Irlanda, Reino Unido y Alemania y el sismo alto cubre el 100% en los países anteriormente citados y Turquía.

En Imagen: Turbina de gas Generador Turbina de vapor Condensador Sala eléctrica y de control

Se ha hecho un estudio detallado de rutados de tuberías en las proximidades del tren de potencia, así como de la cimentación con análisis de sensibilidades, a fin de disponer de un modelo y unos criterios de diseño lo más realistas posible, lo que hizo necesario un replanteo en la cimentación. Se redistribuyeron espacios, se definieron tramos desmontables y se crearon pasos específicos en la cimentación a fin de albergar pasos de tuberías y facilitar la accesibilidad para su correcto registro y mantenimiento.

Para evitar interferencias durante la fase de construcción, se priorizó la distribución eléctrica enterrada, por lo que se diseña-

ron sistemas de canalización principales a través de ductos con el fin de llegar a los equipos, tanto eléctricos como de control, con pasos incluso por debajo de la cimentación principal.

mismo protocolo. En paralelo, GE está desarrollando productos propios que se adecuen a este protocolo (incluido el Mark VI) que permitan una mayor integración futura.

Aplicación de tecnologías punteras

Otra de las innovaciones más significativas ha sido la implementación de buses de campo con protocolo Fieldbus Foundation y Profibus DP en el control de proceso de la planta. Este tema lo veremos a continuación con más detalle.

Se ha dotado a la planta de un sistema de control eléctrico (ECS) análogo a los utilizados en las grandes redes de distribución eléctricas, bajo protocolo IEC 6185, lo cual permite el control y visualización del sistema eléctrico y la programación de protecciones inteligentes, así como una posible mayor integración con las redes eléctricas que trabajan con el

41

“El sistema de control es un elemento esencial para aumentar la fiabilidad de una planta” Ibon Laucirica Ingeniero Industrial

Un Ciclo Combinado se estructura en torno a ciertos elementos esenciales (turbina de vapor, turbina de gas, generador y caldera), pero requiere también un gran número de tuberías y equipos mecánicos auxiliares (bombas, compresores, etc.)

Todo este conjunto exige la presencia de elementos de control (sensores de tem-

peratura, presión, caudal, actuadores, variadores, válvulas, etc), cuya coordinación, supervisión y operación se llevan a cabo de forma centralizada.

La automática y el control es uno de los campos donde Idom ha incorporado las principales innovaciones en el diseño de la planta-tipo.

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En la imagen: Ibon Laucirica, Marta Azcona e Imanol Urquiaga

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Interface usuario

SUPERVISIÓN Controladores

CONTROL

Elementos de medida y elementos finales de control

CAMPO

Supervisión, Control, Campo Los tres niveles de actuación en un Sistema de Control

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En todo sistema de control de proceso pueden distinguirse tres niveles elementales: Nivel de campo: Es el nivel básico formado por los elementos directamente en contacto con el proceso, tanto para obtener información del mismo (sensores, transmisores) como para corregirlo o modificarlo (actuadores, válvulas de regulación).

Nivel de control: Es el nivel central donde residen las estrategias de regulación, control y protección del proceso, el “cerebro” de la Planta. Está conformado por equipos electrónicos diseñados específicamente para esta aplicación.

Nivel de supervisión: Es el nivel superior formado por los elementos directamente en contacto con el hombre, donde se obtiene toda la información

del sistema y desde donde también se puede actuar sobre el proceso controlado. Forman parte de él todas las interfaces hombre-máquina como son las estaciones de operación, pantallas, paneles de mando, etc.

Tradición y futuro. Del sistema “punto a punto” al sistema de “buses de campo” Sistemas utilizados para conectar los elementos de Campo con los de Control Tradicionalmente, la conexión de los sensores y transmisores distribuidos por la planta (nivel de campo) al sistema de control se ha realizado mediante un par de cables. A través de ellos se transmite una señal analógica que contiene la información del proceso proporcionada por los elementos de campo (válvula, sensor, etc.) El protocolo de comunicación asociado a esta tecnología, llamada “punto a punto”, es el 4-20 mA.

En la actualidad se han desarrollado varias tecnologías digitales, que permiten conectar los elementos de campo entre sí, sin necesidad de conectarlos individualmente con el nodo central de control, de forma que se produce una simplificación y ahorro considerable de cableado en la instalación, además de permitir un flujo superior de información desde los dispositivos periféricos A estas tecnologías se les denomina “buses de campo”. La información procedente de cada elemento conectado al

bus viaja en paquetes digitales que se pueden ordenar “linealmente”, uno tras otro, utilizando todos ellos una infraestructura de comunicación común (el par de cables) hasta el sistema de control.

Fieldbus Foundation es una de las tecnologías de buses de campo más extendidas y llamada a convertirse en nuevo standard a nivel mundial. Exige utilizar unos elementos de campo específicos y por tanto, los equipos y el software de control utilizados requieren la certificación “Fieldbus Foundation”.

Esquema comparativo de transmisión de señales en ambas tecnologías

Punto a punto

Buses de campo

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Ventajas que aporta el sistema de buses de campo al control de la planta-tipo de General Electric En el diseño de la planta- tipo, Idom está implementando dos tecnologías de buses de campo (Foundation Fieldbus y Profibus DP).

nuevos requerimientos y nuevas herramientas, con el objetivo final de aumentar la disponibilidad y la fiabilidad del conjunto de la planta.

Estas tecnologías serán las dominantes, pero no exclusivas, pues no pueden satisfacer todos los requisitos de coste y funcionalidad y deberán coexistir, por tanto, con el cableado tradicional.

Algunas de las ventajas aportadas por esta tecnología son:

El uso de buses de campo introduce un nuevo concepto de diseño de proyectos,

• Reducción del tiempo de la construcción y puesta en marcha de la Central

• Redución del volumen de hardware de interface de entradas / salidas y del cableado

La tecnología de “buses de campo” introduce claras mejoras frente a la tradicional “punto a punto”.

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• Aumento de la fiabilidad y disponibilidad de la instalación • Permite la conexión / desconexión de la Central en caliente (plug&play) para labores de reparación y mantenimiento durante la operación • Facilita la gestión de los activos de la planta (mantenimiento) • Posibilita un mantenimiento predictivo

Fieldbus Foundation Tecnología utilizada en el Nivel de Campo La introducción de una tecnología novedosa en el nivel de campo requiere la adaptación del sistema en su conjunto.

Por eso, un primer paso fue adecuar el sistema de control a los requerimientos de Fieldbus Foundation.

ma de comunicación digital, bidireccional y multipunto.

GE tuvo que adaptar su sistema de control de plantas propietario, el Mark VIe, desarrollado para el estándar 4-20 mA. Esta tarea está ya finalizada y recibió la certificación Fieldbus Foundation el 24 de Mayo de 2011.

En el desarrollo del trabajo se han establecido los criterios generales de diseño, los instrumentos que cumplen con los requerimientos de proyecto, las variables de los bloques de función para definir las tareas a ser ejecutadas por cada instrumento y la selección de variables a utilizar en el mantenimiento predictivo. Todo ello, manteniendo una estrecha colaboración entre Idom y GE.

Todos los transmisores de proceso (presión, temperatura, caudal, nivel, etc.) y válvulas automáticas (neumáticas y de actuador eléctrico) se conectarán con el nivel de centralización mediante un siste-

Asimismo, Idom ha estudiado la optimización del sistema definiendo la distribución, localización y topología de todos los segmentos Foundation Fieldbus conectados al sistema de control. Para la

definición de dichos segmentos se han seguido criterios y limitaciones del propio protocolo en cuanto a número máximo de dispositivos instalados en un mismo segmento o la longitud máxima de cable por segmento.

Además se han considerado las limitaciones de tiempo que, debido a las particularidades de esta tecnología, deben tenerse en cuenta para implementar ciertos lazos de control que implícitamente tienen requerimientos de tiempo de ejecución. Cada tipo de lazo de control debe ser ejecutado en un tiempo determinado (160 ms, 320 ms, 640 ms, etc), por tanto, los segmentos deben contener transmisores y válvulas compatibles.

En Imágenes: Necesidades de cableado en sistema “punto a punto” y sistema de “buses de campo”

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Elementos de campo Fieldbus Foundation

Tiempos de ejecución de las funciones de control

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El software que reside en la electrónica de los dispositivos Fieldbus Foundation utiliza una estructura de “bloques”, es decir, paquetes de software que realizan diferentes funciones. Cada dispositivo utiliza ciertos bloques de función para interactuar con el proceso. Los tiempos requeridos para la ejecución de cada bloque de función dependen del bloque de función concreto y del modelo de transmisor correspondiente. A partir de una lista de dispositivos previamente aprobados por GE se han ajustado los tiempos de ejecución a lo requerido.

El parámetro analizado para cada segmento en relación con el tiempo de ejecución ha sido el tiempo de macrociclo, definido como el tiempo que necesita cada segmento Fieldbus Foundation para ejecutar todas sus actividades.

Se han definido todos los elementos necesarios para llevar a cabo la instalación completa, incluyendo el cable, los terminadores y los elementos de conexión. La definición de las fuentes de alimentación y elementos de hardware que forman parte del MarkVIe han sido definidas por GE.

Elementos de Profibus

Profibus DP Tecnología utilizada en el Nivel de Control En la planta tipo se ha implementado una segunda tecnología de buses, Profibus DP, con el fin de superar algunos de los inconvenientes del cableado utilizado actualmente para el intercambio de señales entre el sistema de control central y los equipos periféricos (cabinas eléctricas, paneles de control locales o centros de control de motores CCM).

Se trata de un sistema de comunicación digital abierto con un rango amplio de aplicaciones, que utiliza la tecnología de transmisión RS-485.

Para el intercambio de señales entre el sistema de control y el sistema eléctrico,

se ha utilizado Profibus DP como bus dominante, en combinación con el protocolo IEC61850 sobre Ethernet.

A la hora de implementar el sistema nos encontramos con la dificultad de que, dada la novedad de esta tecnología, no todos los dispositivos eléctricos existentes en el mercado cuentan con puertos Profibus DP. Por ello, hubo que utilizar convertidores de las señales tradicionales -digitales y analógicas- a Profibus DP. Idom no sólo ha procedido a definir y optimizar la distribución, localización y topología de todos los segmentos

Profibus DP conectados al sistema de control, sino que ha definido todos los elementos necesarios para llevar a cabo la instalación completa, incluyendo el cable, los terminadores, elementos de conexión.

Para la definición de los segmentos se han seguido criterios y limitaciones definidos por Profibus International, en cuanto a número máximo de dispositivos instalados en un mismo segmento o la longitud máxima de cable por segmento.

Además se han realizado los cálculos de tiempo de ciclo de cada segmento.

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“Aplicando los métodos de análisis de riesgos, Idom ha conseguido reducir la inversión en equipos e instalaciones, manteniendo un nivel de seguridad equivalente al indicado en la normativa europea” Javier Borja

Ingeniero Industrial

SEGURIDAD EN TÚNELES DE CARRETERA Los accidentes ocurridos en Mont Blanc (24 de marzo de 1999) y San Gotardo (24 de octubre de 2001) supusieron un cambio en la percepción de la seguridad tanto desde el punto de vista de los profesionales involucrados como de los propios usuarios.

La publicación en abril de 2004 de la Directiva Europea sobre requisitos mínimos de seguridad en túneles fue el primer intento de lograr un nivel de protección uniforme y elevada para todos los ciudadanos europeos en los túneles de carreteras.

Análisis del comportamiento del humo y el calor generados por un incendio en un túnel

Acceso a los túneles 4 y 5 del Alto del Monrepós (Huesca), en la autovía A-23 Foto: José Domingo Arcusa

La legislación europea Cuando se produjeron los graves accidentes citados, la construcción del Túnel Internacional de Somport se encontraba en curso y aunque por entonces no existía la normativa europea, los responsable técnicos de Somport —entre los que se encontraba Idom— replantearon todos los sistemas de seguridad adelantando soluciones que más tarde la normativa contemplaría. Por esa razón los profesionales de Idom, en sus diferentes especialidades , se colocaron en poco tiempo en la punta del desarrollo del sector, posición que han mantenido desde entonces.

Los conocimientos adquiridos en el Túnel de Somport se aplicaron al poco tiempo en el Túnel Juan Carlos I en Vielha (proyecto de 2002), incluyendo la

novedad de la instalación de un sistema de agua nebulizada para la extinción de incendio. Este túnel obtuvo la calificación máxima de cinco estrellas en el informe europeo de seguridad Eurotap de 2009.

Ahorro en la inversión Alternativas de diseño

51

Implementar todas las medidas de seguridad contempladas en la Directiva Europea, o en sus correspondientes transposiciones nacionales, supone un elevado coste de inversión. Idom tuvo la oportunidad de comprobarlo al proyectar la modernización de numerosos túneles, como los pertenecientes a la Red de Carreteras del Estado en Huesca, Lleida y León, o los túneles de Bielsa y Vielha-Alfonso XIII, entre otros.

Puestos de emergencia

Sección tipo del túnel

Señalización lumínica Poste S.O.S Hidrante Detector CO y Opacidad

Panel informativo

Detección lineal de incendios

Ventiladores

Iluminación

Canalizaciones para cableado

Drenaje

Refugio tipo B

Refugio tipo A

Monitorización Desde la sala de control se monitorizan las instalaciones las 24 horas del día, se analizan las incidencias y se dirigen los protocolos de actuación en caso de emergencia Imágenes del edificio de control de Monrepós

Conexiones entre tubos Galeria Tipo A_ La sección del túnel permite el paso y la estancia tanto de peatones como de un camión de bomberos Galería Tipo B_ De sección menor, permite la estancia de peatones y el paso de un vehículo de emergencias

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Inmediatamente, Idom se puso a pensar en cómo reducir el coste de la inversión manteniendo al mismo tiempo los niveles de seguridad establecidos. La normativa europea ofrece al proyectista un margen para la innovación y particularización de sus requerimientos siempre que se demuestre que las nuevas medidas y equipos propuestos proporcionan un nivel de protección equivalente o superior. Idom utilizó ese margen para profundizar en los métodos de Análisis del Riesgo y evaluar alternativas a la instalación de determinados equipamientos.

Los Análisis de Riesgos son una herramienta de apoyo a la decisión, utilizada en entornos industriales desde hace décadas, y que han supuesto toda una revolución en el ámbito de la seguridad en túneles, ya que permiten identificar los riesgos inherentes a cada infraestructura, valorarlos y minimizarlos seleccionando la mejor opción para su equipamiento desde un punto de vista dual, técnico y económico. Los métodos y enfoques utilizados en su elaboración son diversos y dependen en gran medida de los riesgos estudiados en cada caso; la valoración del riesgo puede realizarse de modo cuantitativo, cualitativo, sisté-

mico, basado en escenarios, mediante árboles de decisión, etc.

A modo de ejemplo, Idom ha modificado distancias entre salidas de emergencia, definido sistemas de ventilación o estudiado el tránsito de mercancías peligrosas por diversos túneles en base a técnicas de simulación de evacuación, comportamiento de los usuarios y evolución de los humos en caso de incendio.

Junto con modelos computacionales, se han realizado pruebas de humos reales y se han monitorizado comportamientos y evaluado la actuación de los servicios de emergencia.

“Dado el nivel de experiencia adquirido, Idom colabora en la revisión de la actual normativa española en seguridad de túneles y en grupos de trabajo de la Asociación Mundial de la Carretera (AIPCR).”

Ramón López Laborda

Ingeniero de Caminos Canales y Puertos

1

Secuencia de actuación en caso de incendio: 1/ Inicio del incendio. Los vehículos quedan atrapados “aguas arriba” del foco

2

2/ Tras la detección se pone en marcha el plan de emergencia. Se cierran las entradas y la ventilación expulsa el humo 3/ Los usuarios abandonan sus vehículos y se dirigen a los refugios, donde recibirán instrucciones para finalizar la evacuación con seguridad

3

Análisis de evacuación Simulación de dinámica peatonal mediante el programa Exodus.

Ahorro en la inversión

Aplicaciones prácticas

Alternativas de explotación

Sin embargo la reducción de la inversión es sólo una de los aspectos a considerar ya que existen medidas que pueden suponer importantes ahorros en la explotación; entre otros, los sistemas de iluminación que pueden llegar a suponer un gasto inasumible para muchas administraciones.

En esta vía Idom ha sido puntero en el estudio de soluciones alternativas como la iluminación por LED que permiten además de un menor consumo, una regulación continua e incluso un apagado total en caso de ausencia de tráfico. La utilización de cámaras termográficas permanentes en el túnel como ayuda

para los servicios de emergencia y detección de puntos calientes en vehículos pesados es otro de los aspectos cuya aplicación se está investigando.

Una visión diferente En ocasiones, los criterios de diseño se elaboran desde posiciones un tanto teóricas y deben ser atemperados por la experiencia y la práctica. En Idom esta experiencia se ha obtenido ejerciendo las funciones otorgadas en la Directiva al Responsable de Seguridad (por ejemplo en los túneles de Aritzeta y Aginaztegi en la Autopista de Peaje AP8). La figura del Responsable de Seguridad que nos ha permitido obtener otro punto de vista.

Este cúmulo de experiencias se está aplicando actualmente en la coordinación de los proyectos y obras de los ocho túneles de la Autovía A-23 en su tramo prepirenaico (desde Huesca a Sabiñánigo), incluyendo el Túnel de Caldearenas de 3.020 m, proyecto integral de Idom, el mayor de todos.

En estos momentos, Idom se responsabiliza de que todos esos túneles, diseñados por diferentes proyectistas y ejecutados por diferentes contratistas (diferentes equipamientos, sistemas), tengan el mismo nivel de calidad en cuanto a seguridad y puedan ser gestionados desde el mismo Centro de Control.

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SISTEMAS DE LOCALIZACIÓN GEOGRÁFICA DE TRENES DE RENFE

“Para la gestión ferroviaria, la localización visual de los trenes agiliza la toma de decisiones” José Espada Gerente del centro de gestión de operaciones de Renfe

Renfe —la mayor operadora de viajeros del sector ferroviario español por la red de propiedad estatal—, encargó a Idom la realización de un sistema de información geográfica que permitiera analizar algunas variables implicadas en el transporte de viajeros.

El sistema desarrollado por Idom permite representar en pantalla, entre otras variables la localización geográfica de los trenes, la puntualidad a la llegada y salida de estaciones, la situación del material móvil y las incidencias que se han producido en el servicio.

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Digitalización de la red

Seguimiento del servicio

Para realizar este trabajo, se ha digitalizado toda la red de Alta Velocidad – Larga Distancia – Media Distancia así como todas las estaciones de cada línea de circulación, combinándose esta información con una cartografía general básica.

Además de proveer una visualización geográfica de las estaciones y de la red, el sistema ofrece cuatro mapas temáticos especializados. El primero de ellos permite localizar geográficamente los trenes actualmente en servicio.

La herramienta en una aplicación Web, desarrollada sobre la plataforma .NET, empleándose tanto ASP.NET y JavaScript con la biblioteca JQuery como lenguajes de programación y la tecnología ADO.NET para el acceso a datos. Para la visualización cartográfica, se utiliza el servidor de mapas MapXtreme de MapInfo y la API de Google Maps.

El sistema muestra la posición del tren con una flecha que además indica el sentido; se utiliza un código de color para la flecha que indica los minutos de retraso del tren.

Seleccionando un tren en pantalla se puede acceder a información sobre el número de plazas ofertadas, ocupación real, recursos de material y personal asignado al servicio.

1/ Digitalización de la red 2/ Seguimiento del servicio: Localización 3 / Puntualidad porcentual 4 / Localización de incidencias por tramo 5 / Localización de incidencias por estación

El sistema además muestra unos gráficos en los que se puede ver el número de trenes que se encuentran en cada intervalo de retraso predefinido así como la puntualidad por área de negocio y por producto según los compromisos adquiridos en la prestación del servicio.

Puntualidad Otro de los mapas disponibles muestra la puntualidad a la llegada y salida de una estación de una manera gráfica.

En cada estación se muestra un círculo en el que el semicírculo superior representa porcentualmente los trenes puntuales e impuntuales a la llegada y el semicírculo inferior hace lo propio con los trenes a la salida de la estación.

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Seleccionando una estación es posible acceder a información extendida sobre los trenes que han pasado por dicha estación. El sistema muestra una leyenda totalizada que permite conocer la puntualidad en una franja de tiempo determinada y para unas estaciones seleccionadas por el usuario.

Es posible realizar filtros para seleccionar solamente algunas de las series de material motor y de material remolcado.

Estado y posición de cada tren

Localización de incidencias

El tercer mapa temático disponible permite conocer la situación del material móvil. Se muestra el material tanto por estado (circulando, asignado, disponible, averiado) como por posición (en la vía, en taller o en estación).

Por último, es posible representar gráficamente las incidencias que han ocurrido en el servicio. Cada incidencia se asigna a la estación de origen de la misma o al tramo correspondiente y se realiza un gráfico en el que se representan las estaciones con un código de color según el número de incidencias que les han afectado.

Para el material en taller y en estación es posible consultar información ampliada, existiendo gráficos por serie que permiten consultar la distribución del mismo.

Se pueden realizar filtros por tipos generales de incidencias (técnicas, confort, atención al cliente) por tipos particulares (vía, material, etc) así como filtrar por fechas, estaciones, productos y áreas de negocio.

Seleccionando una estación o tramo podemos consultar información sobre las incidencias ocurridas en la estación, incluyendo servicios afectados, minutos de retraso, clientes afectados, descripción, consecuencias y gestión de la incidencia, servicios causantes y servicios afectados.

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Visualización Google Maps

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Se ha desarrollado así mismo una aplicación que permite una visualización de los variables fundamentales sobre la base cartográfica de Google Maps.

Este formato proporciona al usuario una navegación más ágil y una apreciación del entorno más completa gracias a los distintos modos de visualización que permite Google Maps (Callejero, imagen satélite, mapa de relieve, etc).

Imagen cortesía de Renfe Fotografía: Patier

Aplicación para usuarios en movilidad Los usuarios con dispositivos tipo “tablet” acceden a la aplicación a través de una visualización muy dinámica, adaptada al manejo táctil.

El visor se basará en la cartografía de Google Maps, que soporta los gestos “multi-touch”, un software diseñado para pantallas que reconocen simultáneamente múltiples puntos de contacto.

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Arquitectura y programación La transformación cultural "Agotados los viejos paradigmas, desde Idom se propone transformar el objeto arquitectónico, modificando el proceso con el que lo producimos” Tono Fernández Usón Arquitecto

Hace medio siglo, el lápiz era una buena herramienta para el desarrollo de proyectos. El reducido número de actores y especialidades involucradas en un proyecto, permitían que un sencillo dibujo fuera capaz de comunicar las ideas a un pequeño equipo de especialistas reunidos en torno a una mesa.

equipos sin que la calidad del proceso y el resultado se resientan. El viejo paradigma -que concentraba la reflexión arquitectónica exclusivamente en torno a parámetros culturales orientados al desarrollo plástico de la forma- no parece el mejor camino en un mundo en el que la tecnología y el arte están condenados a entenderse.

Hoy, la cadena de valor es más compleja.

Al incremento de actores y documentos a entregar se unen la demanda de sostenibilidad medioambiental y económica, el creciente interés por la eficiencia enfocada a la reducción de consumos, la preocupación por el ciclo de vida de los materiales, los cambios normativos, etc. Necesitamos gestionar una enorme cantidad de datos y se nos exigen conclusiones precisas tras el análisis de los mismos.

Durante los últimos años, Idom ha abordado más de 30 proyectos orientados a la mejora de estos procesos de pensamiento, comunicación y producción, desarrollando herramientas y software propio como respuesta a estas nuevas demandas.

En este nuevo marco, la creación unipersonal no parece capaz de integrar adecuadamente la complejidad de los proyectos y

La conclusión, tras unos años de trabajo en torno a las vinculaciones entre programación y arquitectura, es que el camino iniciado alberga en su raíz un enorme potencial para la transformación del proceso creativo, del producto final y del servicio a nuestros clientes y a la sociedad.

Imagen: Ismael Vega Trillo

La evolución del viejo paradigma El cambio de la herramienta La evolución de las plataformas de computación y la incorporación de programadores dentro de los equipos de trabajo están introduciendo nuevas formas de acercarnos la realidad.

La programación permite relacionar datos precisos provenientes de todas las disciplinas y generar modelos de comportamiento que nos permiten abordar los problemas desde perspectivas hasta ahora desconocidas.

Por un lado, el trabajo con algoritmos generativos, y en concreto los algoritmos genéticos, está arrojando resultados que no podíamos imaginar, ni hace veinte años armados con un buen lápiz, una calculadora y una buena memoria, ni hace una década con los programas de diseño asistido por ordenador (CAD).

Por otro lado, la evolución de la computación aplicada a la geometría, ha permitido generar modelos paramétricos (BIM) capaces de integrar todos los agentes y datos en un entorno común, modificando tanto la calidad del producto final como las estructuras de los equipos y los modos en los que estos se comunican.

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1

Proyectar es, cada vez más, relacionar la mayor cantidad de datos del modo más preciso posible en un entorno numérico.

Números y creatividad, conceptos que culturalmente se han entendido como contrapuestos, se dan la mano.

La aplicación de algoritmos en el proceso nos está permitiendo desterrar estos prejuicios y descubrir la magia de los números. Los modelos derivados de las diferentes iteraciones, interpretados correctamente, son capaces de generar ideas e inspirar nuevas vías de desarrollo de la arquitectura.

Modelos generativos Las reglas definen la geometría Un modelo generativo se construye en torno a poblaciones de individuos —componentes geométricos— que se relacionan entre sí bajo reglas de agregación y eliminación. A partir de los datos que introducimos, el modelo explora los campos de relaciones y generación de formas. Su objetivo es, en la mayor parte de los casos, la optimización y el descarte de soluciones.

A partir de la creación de un componente, y en función de sus sucesivas iteraciones según reglas predeterminadas, se genera una “población” que se comporta de manera inteligente, en el sentido de que tiene capacidad de adaptarse y mutar si se le aplican nuevas reglas, de modo similar al que reaccionarían una colonia de hormigas, un enjambre de abejas o una bandada de pájaros.

Un ejemplo muy básico de aplicación es la introducción de variables climáticas para determinar la distribución de huecos de una envolvente arquitectónica, La introducción de variables más complejas, como el uso de materiales inteligentes, permite simular, analizar y determinar el patrón de comportamiento que los mecanismos de la envolvente ha de tener para optimizar el rendimiento y consumo del edificio.

Para desarrollar este trabajo se utiliza software existente o se generan puntualmente programas nuevos adaptados a cada problema concreto o a cada estructura de trabajo.

Modelos paramétricos Vínculos, geometría y automatización Por poner un ejemplo sencillo: en un modelo BIM (Building Information Modelling) se determina que un hueco ha de ubicarse en el punto medio de un muro determinado. La modificación de la geometría del muro alterará la posición absoluta de la ventana, aunque en términos relativos siga situada en el punto medio del muro.

Un modelo paramétrico se construye mediante relaciones entre variables. La alteración de una regla o una restricción modifica un componente del modelo en sí mismo y tiene repercusiones en la totalidad del modelo. La modificación es, por lo tanto, automática.

Entorno

Equipo

HERRAMIENTAS Oportunidad

CONDICIONES

A1> Aplicación integra A2> Nodo de conexión A3> Aplicación apéndice B1> Software Base B2> Software Base

SOCIEDAD

VARIABLES

Si, por ejemplo, se añade una segunda restricción que determine que el resto de las ventanas están alineadas en altura con la primera, todas las ventanas del modelo se verán afectadas por la modificación del muro.

A diferencia de los programas de modelado tradicional, en los que las relaciones y resultados surgen a partir de una geometría previamente definida, un modelo paramétrico comienza en las relaciones que sólo al final se transforman en geometría. En un modelo paramétrico, los datos preceden a la forma.

En Idom, los modelos paramétricos, están ligados al uso de la tecnología BIM. Esta plataforma, ofrece una serie de software vinculados entre sí, para abarcar casi todas las disciplinas. Sin embargo, en la práctica, quedan muchos vacíos, en los que Idom ha trabajado, mediante programación, para completar su "workflow a medida".

Tipos de programación Modificando el proceso de trabajo ENERGÍA Y MEDIO AMBIENTE

NOSOTROS

B1

Ya sea dentro de los modelos generativos o paramétricos, se están desarrollando programas que responden a tres tipologías básicas: Complementos y conectores:

A1

Programas aplicados sobre una plataforma comercial que complementan un software determinado ("complementos") o que conectan dos software (“conectores”). Simplifican el flujo de trabajo.

A2

ECONOMÍA

B2

Optimizadores de proceso:

A3

Nuevos programas autónomos desarrollados puntualmente para ser aplicados puntualmente sobre un flujo de trabajo previamente definido.

CICLO DE VIDA

PLANIFICACIÓN DIGITAL

PRODUCCIÓN DIGITAL

INDUSTRIA

PENSAMIENTO DIGITAL

COMUNICAR

PRODUCIR

PENSAR

NORMATIVAS

CAMPOS

Programas disruptivos: Nuevas herramientas propias, que transforman el proceso de trabajo.

1/ Esquema de producción.

Plataforma informática del área de Arquitectura (Arquitectura, Instalaciones, Estructura, Presupuesto, Planificación y Mantenimiento ).

63

Algunos resultados Utilización de la tecnología BIM (Building Information Modeling)

“La optimización de soluciones y la automatización de procesos son mejoras objetivas, pero lo realmente apasionante es incorporar las matemáticas al proceso creativo y descubrir a través de los números nuevos modos de aproximarnos a la realidad” Carlos de la Barrera Arquitecto

Infografía: Arq. Andréia Faley

Desarrollo integral de un proyecto La tecnología BIM abarca el proceso de diseño y gestión de toda la información a lo largo del ciclo de vida del edificio.

Sobre el modelo paramétrico se define la geometría en todas las disciplinas, desarrollando simultáneamente memorias, pliegos y presupuestos. Posteriormente se vincula el modelo con el visualizador que incorpora la planificación de obra y se introducen los parámetros de mantenimiento. Se trata de un proceso en 6 dimensiones:

1

3D Geometría Proyecto de Ejecución de Arquitectura, Instalaciones y Estructuras

2

4D Tiempo Planificación de los tiempos de ejecución vinculados al modelo 3D 5D Presupuesto Actualización y control 6D Facility Management Gestión y plan de mantenimiento

3

Beneficios y valores de este proceso de trabajo RIGOR: Seguimiento integral y pormenorizado, Obtención de información de áreas, comportamientos estructurales, descripción de espacios, valoraciones, especificaciones de productos, etc.

4

COHERENCIA: Gracias a la vinculación conceptual entre disciplinas.

CONTROL DEL AVANCE: Evaluación permanente del proceso.

5

INTEGRACIÓN DISCIPLINAR: Mediante la transformación de roles y perfiles.

AUTOMATIZACIÓN: Gestión paramétrica de cambios.

CONTROL DE PRESUPUESTO: Actualización automática de valores a lo largo del proceso de construcción del modelo.

VINCULACIÓN CON EL MANTENIMIENTO: Ampliación del ciclo de vida del edificio

6

1/ Desarrollo conceptual y pensamiento. 2-3/ Generación. 4/ Producción 5/ Visualización. 6/ Fabricación digital

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Infografía: Arq. Andréia Faley

Algunos resultados Proyecto del Edificio de Gestión de Emergencias de Barcelona

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El edificio de gestión de emergencias de Barcelona es el más grande y completo centro de atención y gestión de llamadas de emergencia proyectado en Europa, pensado para que todos los cuerpos operativos y organismos vinculados a las emergencias compartan espacio y protocolos de trabajo.

El proyecto de ejecución se planteó utilizando la plataforma BIM en todas las disciplinas.

Durante todo el desarrollo del proyecto se ha abarcado el proceso de diseño y la gestión de toda la información a lo largo del ciclo de vida del edificio.

El modelo virtual contiene los modelos de Arquitectura, Estructura e Instalaciones con sus detalles, materiales y características. Además, se han podido explorar formas y volumetrías, sin restricción, que han sido controladas paramétricamente.

El uso de la tecnología BIM ha permitido desarrollar el proyecto de ejecución en un plazo de 3 meses.

Por otro lado, al generarse desde un principio una biblioteca de elementos que contienen todos los parámetros integrados, se ha ahorrado tiempo en la realización del proyecto. Así, se ha podido mantener un control básico del presupuesto desde un inicio, adecuándolo a las restricciones prefijadas por del cliente.

La principal ventaja ha sido la coordinación de las 3 disciplinas y la detección temprana de coaliciones e interferencias.

Modelo integrado.

Arquitectura, estructura e instalaciones.

Detalle 1. Revit ARQ, modelado y definición de muro cortina principal.

Detalle 2. Revit MEP, Conductos en platas tipo.

Superposición con estructura metálica.

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Detalle 3. Modelo de integración de todas las disciplinas y vinculación de las tablas de planificación con el modelo.

Algunos resultados Generación de envolventes singulares

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El Centro de Proceso de Datos en Cerdanyola del Vallés es un enorme almacén de procesadores que trabajan 24 horas al día los 365 días del año y que puede llegar consumir la misma energía que un barrio de 3.600 viviendas.

El gran número de condicionantes exigidos para el desarrollo de la envolvente- Iluminación regulada en las oficinas,

ventilación en los patios de impulsión y extracción del CPD y aplacado de las grandes superficies de hormigón estructurales, máxima eficiencia energética- obligó a trabajar con un modelo construido sobre las hipótesis iniciales que fue optimizada durante las diversas fases de desarrollo, no solo cuando se desarrollaba el proyecto técnico sino también durante la ejecución de la obra.

Mediante algoritmos, se estudió la mejor distribución de porcentajes de perforación, para conseguir un nivel adecuado de luz interior en la zona de oficinas.

Proceso de generación de la fachada: Fases <1.0> Proyecto de ejecución Se procedió a la definición del sistema constructivo para las 3 variables iniciales del proyecto. <2.0> Prototipo digital Realizado con la empresa Acieroid, incluye el diseño constructivo en 3D de todos los componentes del sistema de fachada <2.1> Prototipo físico

Proyecto de ejecución

Se realiza con los industriales Acieroid e Imar conjuntamente, y se procede a la presentación del sistema al cliente <3.0> CFD (Computational Fluid Dynamics) Estudio desarrollado conjuntamente con ADA para analizar el comportamiento térmico de la cámara. Con estos análisis, se determinó exactamente como debían ser las aperturas superiores e inferiores para permitir el drenaje óptimo <3.1> Simulación lumínica Hipótesis inicial y medición de los niveles de iluminación en la propuesta planteada en el proyecto de Ejecución

Prototipo digital

<3.2> Algoritmo genético Proceso de cálculo y resultados parciales obtenidos hasta llegar a la solución definitiva. Proceso de optimización medido sobre planta <3.4> Transcripción de datos Simulación sobre pixeles de 1.40 x 1.40 con valores de transparencia asignados numéricamente dada la imposibilidad de obtener una simulación de toda la fachada con la perforación a escala real.

Prototipo físico. Montaje en obra

La transcripción de esos valores matemáticos a escala real se realizan mediante un software desarrollado ex profeso para Imar, llamado Pixel Info

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<3.5> Patrón resultante Mediante otro script desarrollado específicamente se despieza el patrón obtenido, en unidades de 1,40 x 1,40 con el desfase predeterminado

Simulación lumínica

<3.6> Unidades de fabricación Por último, se genera un nuevo script que permite generar el plano de fabricación de cada una de las unidades <4.0> Optimización matemática Se llevan a cabo los pertinentes estudios de optimización para poder trasladar los resultados obtenidos del algoritmo a la condición de licitación de disponer únicamente tener 5 tipos de chapa diferentes

Algoritmo genético

<5.0> Estudios de resistencia del aluminio Tras testear el prototipo en obra, se prueba la distribución de distintos elementos rigidizadores (zonas macizas) <5.1> Proceso de abstracción Conversión a los datos numéricos de los pasos anteriores, para obtener las 5 chapas en su valor de perforación adecuado

Algoritmo genético. Medido sobre planta

<5.2> Análisis de percepción Establecimiento del número de puntos de perforación y la escala. Se compararon chapas con el mismo porcentaje de transparencia, teniendo una de ellas el doble de puntos a mitad de escala que la otra, obteniendo mejores resultados esta última <5.3> Generación de los planos de fabricación Proceso final de generación de las 5 unidades establecidas en el contrato de licitación con la constructora

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Optimización matemática

<6.0> IMAGEN FINAL

"La programación permite dar una respuesta precisa a los condicionantes medioambientales, energéticos y económicos, al transformarlos en valores objetivos mensurables y convertirlos en herramientas proyectuales desde el inicio del proyecto” Magdalena Ostornol Arquitecto

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Algunos resultados Aplicaciones y scripts desarrollados por Idom

1/ Programas disruptivos Proyecto: EMP Espacio Mental de Proyectos Año: 2012 Descripción: Herramienta inicialmente diseñada para potenciar la capacidad creativa de un equipo de trabajo, su desarrollo permite integrar proyecto y encargo, ligando el proceso creativo con los sistemas que incorporan la gestión de la calidad, coste y plazo.

Ejemplo1.1/ Programa de uso interno para gestión de proyectos

Proyecto: SrfDataToExcel Año: 2012 Descripción: El programa SrfDataToExcel exporta rápidamente a Excel las áreas, capas y propiedades básicas de cada elemento, para luego poder calcular ratios y mediciones generales del proyecto. Una vez analizada la información el usuario puede volver hacer modificaciones en el modelo de Rhino y comparar los cambios con el modelo anterior.

Ejemplo 1.2/ Programa de uso interno para optimizar procesos

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Proyecto: KOMPO! Año: 2011 Descripción: Kompo! Es un programa para la reparación de geometría que permite el cálculo estructural por FEA en el programa SolidWorks. Fue encargo de la empresa IMAR para solucionar un problema que tenían con el programa que les generaba las chapas deployée.

Ejemplo 1.3/ Programa desarrollado para un cliente externo (Empresa IMAR)

2/ Optimizadores

Proyecto: Estructuras progresivas (Estaciones AVE Polonia) Año: 2011 Descripción: El programa funciona usando un algoritmo de recursión que imita el crecimiento de los árboles. Los nodos de cada rama encajan con la posición de los pilares del edificio y la longitud condiciona la sección de la estructura. Así, por ejemplo a mayor distancia, mayor sección.

Ejemplo 2.1/ Script para generación de formas

Proyecto: Generador de patrones no uniformes para fabricación.

(Edificio Emergencias BCN) Año: 2011 Descripción: Esta aplicación permite transformar la fachada de ladrillos generada en el ejemplo 2.4, y generar el plano necesario para su fabricación. Indicando la orientación y posición de cada ladrillo en la fachada

Ejemplo 2.2/ Script para optimización de procesos de fabricación

Proyecto: Estructuras variables para cubiertas (Rizhao Ecopark) Año: 2011 Descripción: Exploración formal para generación de estructuras de cubiertas ajardinadas, en un proyecto de paisajes.

Ejemplo 2.3/ Script para optimización de procesos de proyecto

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PLANTA SOLAR HIBRIDADA CON BIOMASA En el término municipal de Les Borges Blanques (Lleida), se está construyendo la primera planta termosolar del mundo hibridada con biomasa a escala comercial.

La central tendrá una potencia nominal medida en bornas del generador eléctrico de 25 Mwe y generará 98.000 MWh/año.

Se ubica en una finca que es atravesada por la línea de alta velocidad entre Madrid y Barcelona de modo que el campo solar queda a ambos lados de la vía.

La planta está siendo promovida y será explotada por la UTE Termosolar Borges, S.L, formada por las empresas Abantia y Comsaemte. Jurídicamente, esta nueva inversión se encuentra en el marco de las centrales eléctricas que emplean fuentes de energía renovable (Real Decreto RD 661/2007 del 25 de Mayo), es decir, enmarcada en el régimen especial, por lo que tiene acceso a la prima que hace viable la ejecución de plantas termosolares de estas características.

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En la imagen, planta solar construida por Seridom en Palma del R铆o (C贸rdoba)

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Secciones de la planta

El campo solar

El Campo Solar que ocupará la mayor parte de la superficie de la planta y en el Bloque de Potencia se concentrará la producción de vapor mediante intercambiadores de calor, el calentamiento de aceite térmico en calderas de Biomasa y el aprovechamiento energético del vapor generado en una turbina de vapor.

Compuesto por 56 lazos paralelos de 6 colectores cilindroparabólicos (CCP´s) cada uno, consiste en un sistema de reflectores parabólicos que concentran la radiación solar en los elementos colectores donde se transfiere la energía solar a un fluido caloportador.

Los tubos absorbedores estarán formados por un tubo interno de acero inoxidable por el que circula el fluido caloportador que, a su vez, se encontrará cubierto

por otro tubo de vidrio cuya misión es mantener un vacío que hace de aislante térmico (índice de absorción superior a 0,96 y emisividad a 400ºC inferior a 0,10).

Los espejos cilíndrico parabólicos estarán formados por un vidrio de bajo contenido en hierro de un espesor de unos 4 mm y una capa de alta reflectividad en la parte posterior.

Los colectores cilíndrico parabólicos seguirán la trayectoria del sol de Este a Oeste. El Campo Solar se completa con el conjunto de tuberías encargadas de la distribución del fluido caloportador. Los colectores tendrán 100 m de longitud y habrá una distancia entre filas de 15 metros.

Las calderas de biomasa Se dispondrá de dos Calderas de Biomasa de aproximadamente 22 MWt cada una, más una caldera de 6 MWt que operará exclusivamente con gas natural como combustible, de modo que la potencia térmica de combustión instalada no supera los 50 MWt. Se ha previsto la utilización de biomasa de origen forestal y cultivo energético.

Las calderas de biomasa dispondrán asimismo de quemadores de gas natural de 10 MWt cada una, de modo que la producción a partir de la combustión de gas natural no supere el 15% siempre que se establezca una venta libre de energía en el mercado o un 12% si se establece tarifa regulada, según proceda del cómputo anual de producción eléctrica de acuerdo al RD 661/2007.

Infografía: Arq. Andréia Faley

El gas natural utilizado provendrá de una Estación de Regulación y Medición (E.R.M.) alimentada por un gasoducto existente y se empleará también en una caldera auxiliar de producción de Vapor de sellos para los arranques de planta.

Disposición de los equipos Tanto el campo de cilindros parabólicos como el sistema de calentadores auxiliares de aceite estarán dispuestos en serie, de forma que las calderas podrán actuar como complemento al campo solar. Se prevé igualmente un modo de operación con biomasa únicamente, que permitiría el funcionamiento de la turbina al 50% de su carga máxima.

El Bloque de Potencia contará con un solo tren de generación de vapor. El ciclo de potencia estará basado en tecnología para la generación eléctrica que sigue el esquema de un ciclo de Rankine con recalentamiento intermedio.

El sistema de aceite térmico está compuesto por las bombas que impulsan el fluido térmico, dos vasos de expansión que permiten absorber las variaciones de volumen del aceite térmico y el sistema de depuración del aceite térmico, disponiéndose además de una bomba auxiliar.

“Estamos ante la primera planta del mundo de estas características, a escala comercial” Susana Martínez Escriche Directora de proyectos termosolares

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140 ºC 288 Kg/s

21

ºC

3 31

0

/s Kg

338 Kg/s

280 ºC

Energía proporcionada por el Campo Solar (en % de carga de turbina) 0%

Porcentaje de carga de la turbina de vapor

25 %

Porcentaje de carga de la caldera de Biomasa

50 %

Temperatura del aceite (HTF) a la salida del campo solar (en ºC)

75 %

s g/ 3K 36

ºC

100 %

Caudal de aceite (HTF) en la entrada del campo solar (Kg/s)

28

0

Intensidad solar máxima Intensidad solar elevada Intensidad solar baja 280 ºC

388 Kg/s

Intensidad solar moderada Intensidad solar muy baja Noche

Operación

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La planta podrá operarse en tres modos: únicamente solar (diurno) — la turbina puede operar en todo su rango de potencias hasta el 100%—; en modo mixto (diurno) — cuando las calderas de biomasa apoyan al campo solar—; y en modo solo biomasa (nocturno) — llegando la turbina de vapor a generar hasta un máximo del 50% de su capacidad—. Además la caldera de gas natural de 6 MWt realizará el ajuste final de la temperatura del aceite térmico. Estos tres modos básicos de operación se combinan en diferentes grados de carga de la turbina.

Durante los meses de julio a septiembre funcionará en modo solar sin necesidad de hibridación. En esos meses, la planta se parará y mantendrá en el modo de operación “hot – stand by” que permitirá un arranque rápido una vez que el calor procedente de la radiación solar esté disponible.

En los meses de menor radiación —de octubre a junio—, funcionará 24 horas diarias y 7 días por semana (excluyendo el mes de diciembre para mantenimiento), manteniendo una mínima carga del 50% gracias a la biomasa y evitando paradas y arranques diarios.

La central operará en tres modos básicos: sólo solar (diurno), mixto (diurno), sólo biomasa (nocturno). Estos modos se combinan en diferentes grados de carga de la turbina según la gráfica superior.

Tratamiento de agua El agua bruta utilizada (500.000 m3/ año) se extraerá del canal d’Urgell por gravedad almacenándola en una balsa intermedia.

Vista de detalle de las calderas de biomasa y los intercambiadores de calor. Al fondo, la línea de alta velocidad Madrid Lleida, que divide en dos el campo solar.

Será sometida a los diversos tratamientos de filtración y depuración para adquirir la calidad necesaria tanto para la limpieza de espejos como para las torres de refrigeración, circuito cerrado de refrigeración y ciclo de vapor.

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BIOCOMBUSTIBLE A PARTIR DE CÁSCARAS DE ALMENDRAS “La Comunidad Valenciana es pionera en la utilización de residuos naturales para la producción de combustibles de altas prestaciones energéticas” Mar Casanova Secretaria Autonómica de Economía, Industria y Comercio de la Generalitat Valenciana

A lo largo de siglos, la Comunidad Valenciana ha desarrollado una intensa actividad económica y comercial entorno a la almendra y era sólo cuestión de tiempo que los investigadores encontraran aplicaciones innovadoras a los abundantes residuos naturales que genera dicha actividad.

La nueva fábrica ocupa una superficie cercana a los 10.000 metros cuadrados y —utilizando maquinaria de última tecnología—, es capaz de producir 32.000 toneladas anuales de un combustible, que además de poseer elevadas prestaciones energéticas, no produce olores, humos ni chispas.

Cerca de Crevillent (Alicante) ha comenzado a funcionar la primera fábrica del mundo que elabora briquetas —bloques sólidos de biocombustible— a partir de cáscaras de almendras.

La mayor parte de la energía empleada se obtiene del calor residual generado en la cercana planta de suministro eléctrico para la población de Crevillent.

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01. Preparación

02. Lavado

Cribado de la cáscara Almacenamiento

Activación de la lignina Eliminación de residuos Homogeneización del material

03. Secado Pirólisis Descenso de la humedad

1/1

1/2

1/1 Cinta de admisión 1/2 Silo de almacenamiento

A. Cogeneración Eficiencia energética A.0. Caldera

A.Cogeneración

A.0. Caldera

o3. secado

o1. preparación

Almacenamiento exterior: Cribado granulométrico 82

o2. lavado

o4. distribución

04. Distribución

05. Briquetado

Tecnología a nivel de campo Suministro a equipos

Compactado por presión Mejora de la combustión

06. Empaquetado Encajado Retractilado Ensacado

4/1

5/1

4/2

5/2

5/3

4/1 Línea de alivio de cáscara 4/2 Tolva de distribución

5/1 Encajado 5/2 Retractilado 5/3 Ensacado

Expedición

B. Sistema de control Automatización de la producción Rendimiento eléctrico equivalente Visualización y gestión de datos

Reserva + Almacenamiento o6. empaquetado

o5. briquetado

B.Sistema de Control 83

1

Tratamientos previos

Lavado a temperatura media

Pirólisis

La cáscara llega en camiones y se deposita al aire libre, en el exterior de la planta.

En este proceso de pre-lavado, la cáscara se sumerge en un baño de agua a una temperatura entre 60 y 65 ºC, durante un tiempo que varía según las necesidades de producción. Este proceso tiene un triple propósito.

El tiempo de estancia de la cáscara en el secadero es de aproximadamente 1 hora a una temperatura de 160ºC. Mediante este tratamiento se persiguen dos objetivos:

Desde el muelle exterior se procede a la alimentación de la tolva que dará suministro al silo de almacenamiento, con una capacidad de almacenamiento de 100 m3, de forma que puede generarse un abastecimiento en continuo al proceso al menos durante 4 horas.

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1. Lavar la cáscara, eliminando la tierra procedente de la recolección y almacenamiento, con objeto de reducir las cenizas de combustión de las briquetas.

1. Bajar la humedad de la cáscara hasta el límite inferior que permita un posterior briquetado. De esta forma las propiedades caloríficas de la briqueta serán óptimas.

2. Homogeneizar el porcentaje de humedad con el que la cáscara pasará posteriormente al proceso de secado.

2. Producir el proceso de pirólisis permitiendo obtener briquetas compactas y duraderas, sin necesidad aditivos.

3. Activar la lignina, que asciende a la superficie de la cáscara actuando como pegamento natural.

A la salida del secadero se obtiene cáscara con un porcentaje de humedad del 2% y con una temperatura alrededor de 130ºC.

2

1/ Lavado; activación de la lignina 2/ Secado de la cáscara

Cogeneración

Distribución de la cáscara

La energía necesaria para el proceso de secado se obtiene mediante el proceso de vaporización de los gases de escape de un motor de cogeneración de 10 MW anexo a la planta. Los gases se introducen en una caldera de 4 MW de potencia que genera 5.500 kg/h de vapor, ayudada por un economizador.

A la salida del túnel de secado la cáscara seca es conducida, a través de un tornillo sinfín calorifugado, a una tolva de distribución al sistema de briquetado.

Tanto el agua caliente necesaria para el proceso de secado como la necesaria para el proceso de lavado y pre-lavado, proviene de la recogida de condensados generados por el secadero y del agua calentada en el proceso de refrigeración de las camisas del motor de cogeneración.

Desde la parte inferior de la tolva, tres tornillos sinfines calorifugados distribuyen la cáscara a las tolvas de alimentación de los tres grupos briquetadores.

Cada tolva de alimentación dispone de seis o cuatro salidas que dan suministro a las bocas de los equipos briquetadores en función de si están compuesta por cuatro o por seis prensas.

El calorifugado de los tornillos se consigue haciendo pasar por la doble cámara aire caliente que proviene de un aerotermo ubicado en la nave de secado. El objetivo principal es mantener la temperatura de la cáscara por encima de los 120ºC para facilitar su compactado.

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3

4

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El material se compacta por simple presión

Empaquetado

En los equipos de briquetado el material se somete a un proceso de compactado, aplicando una presión de 160 bares y un tiempo de ciclo completo de 24,6 segundos, alcanzando una densidad de 1.200 kg/m3 y un peso aproximado de 2,2 kg por briqueta.

Existen tres grupos de briquetado en función del tipo de empaquetado final:

El briquetado se produce en una cámara/molde que confiere al material la forma denominada “bone-shape” o de “hueso”. Esta forma hace posible que la briqueta pueda ser subdividida de forma cómoda en porciones equivalentes a 1/3 de la briqueta y facilita la circulación de oxigeno alrededor de la misma haciendo más fácil el encendido y combustión.

b) Líneas 2 y 3, se componen de seis equipos briquetadores con una producción diaria de 2.700 kg/h cada una aproximadamente, equivalente a 1.170 briquetas/hora.

a) Línea 1, se compone de seis equipos briquetadores con una producción diaria de 4.000 kg/h aproximadamente, equivalente a 1.756 briquetas/hora.

Existen tres tipos diferentes de empaquetado, que corresponden con cada grupo de briquetadoras.

3/ Grupos de equipos briquetadores 4/ Briquetas a su salida de la prensa

Retractilado: las briquetas son agrupadas en una matriz de 3x1, posteriormente se dispensa una etiqueta automática informativa del producto sobre el pack y es envuelto en plástico tipo polietileno de alta temperatura para posteriormente entrar en el túnel de retractilado.

Ensacado: desde su salida de la prensa son dirigidas al carrusel de carga de sacos big-bag, donde antes de ser volcadas son pesadas para no superar los 500 kg por saco.

Encajado: las briquetas son agrupadas automáticamente en bloques de 3x2 para posteriormente ser encajadas en cartón mediante un equipo automático Wrap Around.

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5

7

5/ Proceso de retractilado 6/ Proceso de ensacado 7/ Proceso de encajado

Control A través de un SCADA de control se arranca y se para el proceso, se vigilan y se visualizan todas las alarmas y eventos que se produzcan.

El sistema de control está basado en una red en anillo formada con cable UTP y gestionada bajo protocolo TCP/IP. A dicha red se conectan los diferentes autómatas que controlan cada equipo.

El PLC maestro se encarga de gestionar las comunicaciones entre los diferentes PLC secundarios y mantener una comunicación con el sistema SCADA permanente.

El sistema de gestión lleva incorporada una aplicación para calcular el Rendimiento Eléctrico Equivalente, así como diferentes aplicaciones para visualizar, gestionar y supervisar la producción diaria, imprimir informes y resultados.

Las cajas son trasportadas a las mesas de formación de palets, donde dos brazos robots se encargan de montar el palet en función de un mosaico programado. La producción es de 293 cajas/h con 60 cajas/palet.

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INNOVACIÓN EN EL SECTOR SANITARIO El secreto: centrar la atención en el usuario

itario Menno

Desde hace cinco años, Idom está impulsando la innovación en el sector sanitario en colaboración con instituciones públicas y privadas. El enfoque que se ha utilizado es eminentemente práctico y tiene como epicentro al usuario.

Diseño de modelos y de dispositivos El impulso innovador de Idom se ha centrado en dos vertientes: diseño de modelos organizativos para facilitar la innovación en instituciones sanitarias y diseños de dispositivos médicos concretos.

Un ejemplo de modelo es el ideado para la gestión de la innovación en hospitales —actualmente en funcionamiento en el Hospital Sant Joan de Déu en Barcelona—, que contempla servicios asistenciales, tecnologías médicas, ciencias de la vida, tecnologías de la información, organización y gestión, e infraestructuras y servicios.

El modelo, denominado “Hospital Innovador”, permite dos flujos de innovación —top-down y bottom-up—, asegurando simultáneamente el alineamiento estratégico y la participación de todos los profesionales.

Foro de Innovación En las imágenes, Jornada dedicada a la robótica en abril de 2012.

Bisturí piezoeléctrico Alberto Vizcargüenaga y Alexander Aviles en una prueba de validación del prototipo.

Foro de Innovación en Instituciones sanitarias Desde hace cuatro años, Idom promueve además el “Foro de Innovación Sanitaria”, una iniciativa llevada a cabo en colaboración con otras instituciones del sector y cuyo objeto es fomentar el intercambio de buenas prácticas y experiencias innovadoras entre profesionales sanitarios.

En los primeros meses de 2012 se han celebrado dos ediciones del Foro. La primera tuvo lugar en el Hospital Clínico de Zaragoza, organizada por Idom en colaboración con el Instituto Aragonés de Ciencias de la Salud (I+CS), se centró en la innovación en hospitales y contó con la participación de directivos de hospitales aragoneses y gestores del servicio público de salud.

La segunda tuvo lugar en Barcelona para tratar el tema de la robótica de servicios, reunió a las principales instituciones sanitarias catalanas y contó con un original invitado: el pequeño ro-

bot humanoide Nao. Allí se presentaron ejemplos de aportaciones de la robótica en servicios tan dispares como la rehabilitación, la asistencia a personas mayores, la terapia del autismo, o la telepresencia en unidades de cuidados intensivos.

Rediseño de bisturí piezoeléctrico Un ejemplo de rediseño de dispositivos realizados por Idom es el bisturí piezoeléctrico de BTI Biotechnology Institute.

El estudio se ha centrado en la optimización del diseño del manípulo, con objeto de mejorar sus prestaciones siguiendo las demandas de los profesionales. Además se ha tratado de mejorar la fabricación, aumentando la repetitividad de características entre diferentes unidades.

El bisturí piezoeléctrico permite realizar cortes en tejido óseo sin dañar tejidos blandos y se utiliza en campos como la odontología, cirugía máxilo-facial, ortopedia, neurocirugía, etc.

Este instrumento reemplaza a los accionados mediante micro motores, que tienen limitaciones de acceso a zonas complicadas y pueden dañar los tejidos blandos. Los micro motores generan una alta cantidad de energía mecánica que se transforma en calor por fricción y puede dañar los tejidos próximos al hueso, por lo que es necesario un sistema de irrigación difícil de integrar en estos diseños.

El bisturí piezoeléctrico aporta mayor precisión y mayor limpieza en el interfaz herramienta-hueso respecto a los bisturís tradicionales, así como un menor incremento de temperatura y una reducción sustancial de las fuentes de contaminación durante el procedimiento quirúrgico.

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“Cuando los niños encuentran un entorno de juego y diversión en el hospital, su proceso de recuperación se acelera” Dr. Jaume Pérez Payarols

Director de Innovación del Hospital Sant Joan de Déu

1

Rediseño de dispositivos pediátricos En el contexto del “Hospital Innovador” antes mencionado, surgió la idea de realizar concursos de diseño orientados a resolver necesidades concretas de los niños, involucrando tanto a profesionales de la atención hospitalarias, como a jóvenes diseñadores.

La organización de los concursos se ha llevado a cabo conjuntamente entre el área de innovación de Idom, el Hospital 90

Sant Joan de Déu y la Escuela Superior de Diseño y Arte Llotja de Barcelona y, hasta el momento, ha tenido tres ediciones.

En la primera edición (2009), el concurso se centró alrededor de una idea de Guillermo Puche, jefe de área de consultas externas. Este profesional detectó que los niños utilizaban el palo portasuero como juguete, subiéndose encima para rodar por los pasillos.

“Es entonces cuando nos dimos cuenta que este artefacto podía ofrecer más valor que llevar una bolsa de suero”,

comenta el Dr. Jaume Pérez Payarols, director de Innovación del Hospital. “El palo porta-sueros, puede ser un elemento de juego, divertido, educativo y además representa un valor emocional”.

Bajo esas premisas, el primer reto propuesto a los alumnos de la escuela Llotja en 2009, fue rediseñar el palo portasueros para uso pediátrico.

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3

1

1 / Palo portasueros Diseño / “Benny” de Raquel Melero

2 / Caminador Diseño / “Diver pasos” de Noelia Vallano

3 / Silla camilla Diseño / “Silla Simpati’k” de Benjamin Migliore

El palo portasuero

El caminador

La silla camilla

15 alumnos del segundo curso de la especialidad Diseño de Producto participaron en el concurso. Los estudiantes pudieron visitar el hospital y visualizar in situ el contexto de uso de palo porta-sueros. El diseño mejor valorado fue “Benny” de la estudiante Raquel Melero, una propuesta expresiva, alegre e intuitiva. A partir del diseño ganador, el hospital ha realizado una serie de 10 porta-sueros que están actualmente en uso en diferentes plantas del hospital y gozan de gran popularidad entre los niños.

La calidad de los resultados obtenidos animó a repetir el concurso en el año 2010, tomando esta vez como tema los caminadores de rehabilitación, una vez más con el objetivo de introducir en un dispositivo anónimo y frío elementos divertidos y motivadores. En esta ocasión el proyecto mejor valorado fue “Diver pasos”, de Noelia Vallano.

En 2011, el tema elegido fue la “sillacamilla”, en respuesta esta vez a una necesidad logística del hospital, siendo la Silla Simpati’k de Benjamin Migliore la más votada. Además, en este caso el equipo de ingenieros y diseñadores de Idom realizó un estudio paralelo y un posterior diseño de silla-camilla con el objetivo de responder a las necesidades tanto del hospital como de los usuarios (pacientes, familiares y personal del hospital), llegando así a un nivel de desarrollo previo al prototipo.

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www.idom.com Publica: Idom Enviar comentarios a Gabriel Vilallonga: gve@idom.com Depósito Legal: MDiseño Gráfico e infografía: Jesús Bermejo Imprime: VA impresores

+d ABU DHABI Abu Dhabi PO Box 61955, Al Bateen Tel: +971 50 824 56 13 BÉLGICA 1040 Bruselas Rue de Treves, 49 Tlf. +32 2 230 59 50 Fax. +32 2 230 70 35 BRASIL CEP 01227-200 São Paulo Avenida Angélica 2163, cjs 111/112 Higienópolis Tel: +55 11 3818 8996 Fax: +55 11 3818 8996 CANADA / AEC Calgary, AB T3H 1J2 - CANADA 148 Coach Grove Place S.W. Tel: +1 403 265 9664 COLOMBIA Medellín Calle 7 Sur, 42-70 Ofice 1003, Edificio Forum Tel: + 57 4 313 0322 / + 57 312 772 7350 CHILE 7510691 Providencia, Santiago San Pío X 2460 of. 908 Tel: + 566 678 5135 Fax: + 562 378 6509 ESPAÑA 08028 Barcelona Gran Vía Carlos III, 97 Tel: +34 93 409 22 22 Fax: +34 93 411 12 03 48015 Bilbao Avda. Zarandoa, nº 23 Tel: +34 94 479 76 00 Fax: +34 94 476 18 04 20018 Donostia - San Sebastián P. E. Zuatzu-Edif. Donosti - Zuatzu kalea, 5 Tel: +34 943 40 06 02 Fax: +34 943 39 08 45 35002 Las Palmas de G. Canaria Viera y Clavijo, 30 - 1º Tel: +34 928 43 19 50 Fax: +34 928 36 31 68 28049 Madrid Avda. Monasterio del Escorial, 4 Tel: +34 91 444 11 50 Fax: +34 91 447 31 87

Boletín de Innovación y Tecnología 2012 / 2013 Nº12

30004 Murcia Polo de Medina Nº 2 - 1º A Tel: +34 968 21 22 29 Fax: +34 968 21 22 31 07003 Palma de Mallorca Avda. Conde Sallent, 11 - 4º Tel: +34 971 42 56 70 Fax: +34 971 71 93 45 31008 Pamplona C/Pintor Maeztu 6 - 1º izda.

Tel: +34 948 23 50 73 Fax: +34 948 23 82 61 15703 Santiago de Compostela Avda. de Lugo, 151 - 153 Tel: +34 981 55 43 91 Fax: +34 981 58 34 17 41927 Mairena de Aljarafe, Sevilla Plaza de las Naciones, Torre Norte Tel: +34 95 560 05 28 Fax: +34 95 560 04 88 43001 Tarragona Plaça Prim, 4-5 Pral. 1a Tel: +34 977 252 408 Fax: +34 977 227 910 46002 Valencia Barcas, 2 - 5º Tel: +34 96 353 02 80 Fax: +34 96 352 44 51 01008 Vitoria - Gasteiz Pintor Adrián Aldecoa, 1 Tel: +34 945 14 39 78 Fax: +34 945 14 02 54

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MARRUECOS 20000 Casablanca 62 angle Boulevard d’Anfa Bd. Moulay Youssef Forum Abdelaziz 10º appt. 104 Tel.: +212 5 22 29 37 71 Fax: +212 5 22 29 37 79 MÉXICO 06500 México D.F. Paseo de la Reforma 404 - Piso 5 Colonia Juárez, Delegación Cuauhtémoc Tel.: +5255 5208 4649 Fax: +5255 5208 4358 POLONIA 01-192 Warszawa ul. Leszno 14 Tel: +48 22 535 65 80 Fax: +48 22 535 65 81 54-424 Wroclaw Ul. Muchoborska 6 Tel: +48 71 785 45 97 Fax: +48 71 785 45 97 PORTUGAL 1600-100 Lisboa Rua Gral. Firmino Miguel, 3 B r/c Tel: +351 21 754 87 00 Fax: +351 21 754 87 99 REINO UNIDO

50012 Zaragoza Argualas, 3 Tel: +34 976 56 15 36 Fax: +34 976 56 86 56

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Minneapolis, MN 55402 - USA 15 South 5th Street - Suite 400 Tel: +1 612 332 8905 Fax: +1 612 334 3101 INDIA 110017 Nueva Delhi, Unit 10 & 10B, Southern Park, D-2, District Centre Saket Tel: + 91 11 2956 4220 Fax: + 91 11 2956 4221 LIBIA Tripoli Hay Al Andalus Tripoli, Libia Tel +971 50 824 56 13

Kent, Keston BR2 6HQ 1 Leonard Place Westerham Road Tel: +44 1689 889 980 Fax: +44 1689 889 981 South Wales, Cardiff CF14 2DX Churchgate Court 3 Church Road Whitchurch Tel: +44 2920 610 309 Fax: +44 2920 617 345 RUMANÍA 011783 Bucarest Str. Brazilia, 16 - Ap. 1, Sector 1 Tel: +4021 231 07 01 Fax: +4021 231 13 34