PARA OLORES PESQUEROS

Las siguientes medidas de gestión y tecnologías pueden servir para reducir las emisiones odorantes en plantas de alimento para peces y productoras de harina y aceite de pescado.

En pleno desarrollo está la próxima norma para controlar las emisiones de olor generadas por las plantas de harina y aceite de pescado y las productoras de alimento para peces. El pasado 10 de mayo terminó el proceso de consulta pública del anteproyecto, tras lo cual empezó a correr el plazo de 120 días que tiene el Ministerio del Medio Ambiente para analizar las observaciones y elaborar el proyecto definitivo que debiera ser presentado al Consejo de Ministros para la Sustentabilidad para su pronunciamiento durante el último cuatrimestre de este año.

En el intertanto, conviene que las empresas reguladas se vayan preparando para responder a las exigencias de esta nueva norma. Para contribuir a eso, a continuación, revisamos algunas recomendaciones y alternativas tecnológicas y de gestión que se pueden aplicar en este sector.

Diagn Stico Integral

Para determinar las opciones de control que conviene implementar en cada caso, lo primero es hacer un diagnóstico integral de la situación odorante en la planta.

“Lo que no se puede medir no se puede controlar, por lo tanto, antes de establecer prioridades tecnológicas o de gestión debemos identificar cuáles son las fuentes que generan las mayores emisiones en las plantas y, a la vez, conocer cuáles son las fuentes que afectan en mayor medida a los receptores presentes dentro del área de influencia”

Así lo subraya Miguel Gatica, gerente del área de Ingeniería de Olores de Proterm, empresa que tiene vasta experiencia diseñando soluciones integrales para controlar las emisiones atmosféricas y que ha apoyado a empresas pesqueras de las regiones de Coquimbo, Biobío, Los Lagos, “en el diagnóstico y diseño de bases técnicas para la implementación de tecnologías de control de olores y sistemas de captación de vahos”

El ingeniero recuerda que la metodología propuesta en el anteproyecto de norma para diagnosticar las emisiones odorantes es la olfatometría dinámica (NCh 3190:2010), la cual permite determinar la concentración de olor de todas las fuentes de la planta. “De esta manera se podrá contar con un inventario de emisiones y calcular la tasa de emisión de olor (TEO) total de cada planta”, acota.

Añade que también es importante conocer los flujos, temperatura y gases (ácido sulfhídrico, compuestos orgánicos volátiles u otros) presentes en cada fuente de emisión. “Esto último se puede saber mediante un análisis molecular para determinar la composición de gases y la concentración en la salida de las fuentes”, apunta Gatica.

Tecnolog As

El especialista de Proterm señala que una vez realizado el diagnóstico integral y considerando las exigencias normativas, las empresas podrán seleccionar la tecnología que más se ajusta al contexto de cada planta y su proceso productivo.

En relación a las alternativas existentes en el mercado, comenta: “De acuerdo con nuestra experiencia, la tecnología más utilizada para rangos altos de concentración es el scrubber húmedo, que presenta eficiencias por sobre un 90%”

No obstante, advierte que este equipo por sí solo no permitiría alcanzar las exigencias normativas ya que, “al trabajar en rangos de alta concentración, los gases a la salida aún tienen concentraciones de olor elevadas. Por lo tanto, para responder a los desafíos que establece el anteproyecto de norma, será necesario complementar la operación de los scrubbers con tecnologías adecuadas para rangos bajos de concentración de olor como aquellas que utilizan plasma no térmico, ozono o incineración”

Medidas De Gesti N

Miguel Gatica indica que para complementar las tecnologías de abatimiento odorífero se pueden implementar medidas de gestión que también ayudan a controlar las emisiones. Ejemplos son el monitoreo de la frescura de la materia prima, asegurar la hermeticidad de los procesos, es decir, controlar la correcta captación de vahos en los diferentes procesos unitarios, así como auditar las mantenciones periódicas y limpiezas en planta.

Recomienda, asimismo, usar o mejorar los protocolos señalados en el anteproyecto de norma, que exige a las plantas de harina y aceite de pescado informar a la Superintendencia del Medio Ambiente: las condiciones en las cuales se realiza la limpieza de la planta, el correcto cierre de los tornillos de proceso para evitar las emisiones fugitivas de olor, las condiciones de operación de las tecnologías de abatimiento de olor utilizadas en las unidades emisoras, y un plan de contingencia de olor. Estos últimos dos informes también serán obligatorios para las productoras de alimento para peces.

El especialista acota: “Una alternativa a todo lo mencionado es la instalación de analizadores ambientales, es decir, equipos que monitorean en línea la concentración de gases generadores de olores. De esta forma, las pesqueras o plantas de alimento pueden controlar en tiempo real los potenciales eventos de olores generados en las principales fuentes de la planta y tomar las medidas pertinentes en un tiempo acotado”

Casos Concretos

Algunas empresas del sector pesquero que cuentan con plantas que serán reguladas por la próxima norma ya han implementado diversas medidas de gestión y tecnologías para reducir sus emisiones de olor, las cuales también sirven como referencia de las opciones a las que se puede recurrir.

Rodrigo Zamora, Encargado de Sustentabilidad de la Sociedad Nacional de Pesca (Sonapesca), indica que las áreas en que se debieran hacer mayores inversiones para cumplir con las exigencias de la próxima norma son “lavado de gases, calderas y riles, descargas de pescado en pozos y galpones donde se acumula la producción de harina”

Luego, destaca que algunos de sus asociados vienen trabajando en estos aspectos hace más de 8 años.

A su vez, Monserrat Jamett, Jefa de Sustentabilidad de la Asociación de Industriales Pesqueros del Biobío (Asipes), destaca: “Todas las empresas socias de la Asipes –Landes, Blumar, Camanchaca y FoodCorp–cuentan hoy con sistemas de abatimiento que les han permitido reducir significativamente sus emisiones odorantes, adelantándose a la normativa impulsada por el Ministerio de Medio Ambiente. Las tecnologías más utilizadas son los scrubber, o lavadores de gases de agua de mar con adición de ozono, que remueven las partículas odorantes por un proceso de oxidación. Estas inversiones se han acompañado de proyectos de ingeniería que han permitido mejorar la hermeticidad de los procesos y las captaciones de los gases que son posteriormente tratados”.

Agrega que las empresas han ido adoptando buenas prácticas operacionales, “poniendo énfasis en el seguimiento y mantención de equipos por posibles vahos fugitivos y el aseo permanente de las plantas, reforzando sus programas de aseguramiento de calidad. Es importante considerar que una adecuada gestión de la materia prima es fundamental para lograr un funcionamiento adecuado de los sistemas de mitigación”, apunta.

A continuación, se detallan ejemplos concretos de las medidas implementadas por algunas empresas, de acuerdo a información entregada por Sonapesca:

• Landes: En 2016, con una inversión USD 4 millones, incorporó un sistema de abatimiento de olores que elimina en un 95% la emisión de vahos producidos por la operación de sus plantas de harina, hidrolizados y de residuos industriales líquidos (riles). Por una parte, utilizan un sistema scrubber conectado a las plantas de harina e hidrolizado y que, básicamente, opera inyectando reactivo seco en una corriente de escape sucio para “lavar” el flujo de aire odorífero. En la planta de riles, en tanto, se usa un equipo de tecnología ultravioleta + ozono que elimina los olores a través de la exposición de las partículas odorantes a la luz UV. En ambos casos, se trabajan las partículas, oxidándolas y eliminándolas casi en un 100%.

• Corpesca: En el año 2020, en su planta de Arica puso en marcha el primer scrubber-ozono, en el marco de la modernización del sistema de desodorización de gases de proceso. Al año siguiente, invirtió más de USD 3 millones para dotar a su planta de Iquique de una tecnología que abate olores, a partir del uso de ozono en la eliminación de los microrganismos y oxidación de las partículas que producen estas emisiones, durante el proceso de producción de harina de pescado.

• Orizon: Esta empresa invirtió USD 560.000 en un proyecto que incluyó el desmontaje y traslado de un enfriador desde sus instalaciones en Coronel a Coquimbo, además de la fabricación y montaje de un desodorizador para tratar olores con agua de mar, en su planta de Coquimbo. Además, ha desarrollado mediciones de olor y estudios de ingeniería para identificar las tecnologías de tratamiento más adecuadas.

• FoodCorp: A inicios de 2022 instaló en su planta de harina ubicada en Coronel un equipo lavador de gases (scrubber) que reduce el olor emitido durante su proceso productivo.

• Blumar: El año pasado en su planta de Coronel incorporó sistemas de absorción, neutralización y oxidación de gases, que le permiten reducir en hasta cuatro veces sus emisiones de olores provenientes de la producción de harina y aceite de pescado.

• Camanchaca: Este año la empresa puso en marcha un nuevo scrubber en su planta en Coronel. El equipo –que se suma a otro instalado en 2016 que captura gases de combustión– remueve el 90% de los gases odorantes con una tecnología que combina la acción del ozono y el agua de mar, reduciendo el impacto odorífico en las comunidades aledañas.

Asesoría Completa

Desde Proterm resaltan que prestan una asesoría integral para que las empresas puedan gestionar adecuadamente sus emisiones de olor. “En todos los proyectos partimos realizando un diagnóstico de alta calidad, con metodologías estandarizadas (NCh 3386:2015. NCh 3190:2010, NCh 3431:2020), acreditadas bajo la norma ISO 17025:2017, y metodologías complementarias para caracterizar los gases que se requieren controlar”, señala Miguel Gatica.

Una vez hecho el diagnóstico, los ingenieros de Proterm definen junto al cliente los valores objetivos de reducción de olor, que estarán condicionados por las exigencias normativas. “Tras eso desarrollamos las ingenierías conceptual, básica y de detalle que permiten, en primera instancia, seleccionar las tecnologías de manejo de gases y control de olores que técnico-económicamente mejor se ajusten al contexto de la planta. Luego, se especifican y cotizan con diferentes oferentes los equipos involucrados en el proyecto y se detallan las especialidades a ser ejecutadas. Dado que no somos representantes de tecnología alguna de abatimiento de olor u otros equipos, tenemos la independencia y objetividad para ayudar a nuestros clientes a seleccionar e implementar la alternativa que mejor se adecue a sus requisitos”, resalta el ejecutivo.

La empresa también acompaña a sus clientes en la implementación y puesta en marcha del proyecto para asegurar que se ejecute de la forma concebida, verificando finalmente el desempeño de la solución en el control de las emisiones.