Cap. III. Capacidad de Planta Ing. Pablo Azรกlgara Neira
3. Generalidades.
Conocido el pronóstico de ventas, es necesario saber si se dispone de capacidad de planta suficiente. La capacidad es la tasa de producción máxima de una instalación. Es indispensable una buena planificación de la capacidad. Tanto la capacidad insuficiente como excesiva son perjudiciales.
3. Generalidades.
La capacidad se expresa como una tasa (Ej. Tn/año). Otros factores que podemos emplear son:
El número de horas hombre disponibles, El número de camas disponibles en un hotel, etc. Horas máquina disponibles. Cantidad de materia prima procesada por hora.
En todo caso, se debe adecuar la carga de trabajo en función a la demanda.
3.1. Medidas de Capacidad.
Utilización.- Es el grado con que los maquinarias o mano de obra son empleadas. Utilización
equipos,
TasadePr oducciónPr omedio X 100 CapacidadMáxima
Capacidad diseñada.- Es la máxima capacidad que se puede lograr bajo condiciones ideales. En el caso de una máquina o equipo, es la que proporciona el fabricante. Capacidad efectiva.- Es el porcentaje de la capacidad diseñada realmente esperado. Se puede expresar por: CapacidadEfectiva
CapacidadEsperada CapacidadDiseñada
3.1. Medidas de Capacidad. Otros conceptos adicionales : Capacidad Máxima.- Es aquella capacidad que puede conseguirse trabajando las 24 horas del día, los 7 días de la semana. Capacidad Pico.- Si a la Capacidad máxima le consideramos todas las circunstancias derivadas del uso de todas las posibles medidas transitorias que se tomen, tendremos lo que se conoce como Capacidad Pico. Trabajando a esta capacidad se obtienen beneficios mínimos o incluso podrían resultar pérdidas.
3.1. Medidas de Capacidad. Otros conceptos adicionales : Capacidad Práctica Máxima.- Se le conoce así a la salida obtenida dentro del programa de operaciones normal de turnos por día y por semana, mientras las instalaciones presentan ineficiencias.
Capacidad Demostrada.- Se basa en lo que ocurrió en el pasado (logros históricos), sin embargo, ésta puede haber sido lograda en no muy buenas condiciones de trabajo o sin una buena eficiencia.
3.1. Medidas de Capacidad. La capacidad de la planta puede verse afectada por diferentes factores: a) Las condiciones normales de producci贸n y las que realmente sucedieron. b) El factor de Utilizaci贸n no se mantiene estable debido a aver铆as, mantenimientos no programados, imprevistos, condiciones de trabajo, etc. c) La Eficiencia pudo no ser la estimada, por casos como: rotaciones de personal, despedidos, renuncias, contrataciones, etc.
3.1. Medidas de Capacidad. La proporción de la desviación va a estar dada por:
Cap.Plan. Ho.R.Plan. E PLANIFICADA U PLANIFICADA Cap. Re al Ho.R.Trab E REAL U REAL Para absorber estas diferencias, en algunas empresas se calcula la Eficiencia Ajustada, obteniéndola con los promedios móviles de los periodos anteriores de planificación.
3.1. Medidas de Capacidad. Eficiencia.- Esta dada por la relación entre la salida real sobre la capacidad efectiva. Nos permite determinar cómo se están aprovechando los recursos. Eficiencia = Salida real / Capacidad Efectiva
Capacidad Útil.- Es la medida de la capacidad máxima utilizable de una instalación en particular. Esta dada por: CÚt = Capacidad Diseñada x Eficiencia x Utilización
3.1. Medidas de Capacidad. Ejemplo.- Suponiendo que una panadería trabaje con una eficiencia del 90% y sus instalaciones se usen al 80%. ¿Cuál será la capacidad útil si sabemos que se utilizan tres líneas de producción, que operan los 7 días de la semana durante tres turnos diarios de 8 horas? Cada línea se diseñó para procesar 120 panes/hora. Solución:
Capacidad Diseñada = Nº líneas x Nº horas x Producción Capacidad Diseñada = 3 (7 x 3 x 8) x 120 = 60480 p / s. Capacidad Util = 60480 x 0,8 x 0,9 = 43545.6 43546 p/s
3.2. Economías de Escala
Hace que los costos de disminuyan cuando se produce más. Se debe a:
Dispersión de los costos fijos. Reducción de los costos de Producción. Disminución del costo de materiales. Descubrimiento de otras ventajas en el proceso.
3.3. Des-economías de Escala
Se produce cuando el tamaño de las instalaciones es demasiado grande, tornándola ineficiente. Se debe a:
Planta más compleja. Pérdida de enfoque. Ineficiencia en el trabajo. Otras desventajas en el proceso (instalaciones paradas que se están depreciando).
3.4. Estrategias de Capacidad Para poder conocer la capacidad de planta requerida, primero debemos conocer el pronóstico de la demanda. Este pronóstico nos ayudará a determinar la capacidad. Se pueden emplear los mismos métodos de pronósticos empleados para la demanda. Luego hay que compararla con la capacidad disponible para proceder a determinar el tamaño incremental de cada adición a la capacidad. Para ello se pueden generar una serie de estrategias de incremento de la capacidad.
3.4. Estrategias de Capacidad
Deben evaluarse las siguientes dimensiones:
Cálculo del tamaño de los colchones de capacidad. El momento oportuno y la magnitud de expansión. Vinculación de la capacidad con otras dimensiones.
3.4. Estrategias de Capacidad
Colchones de capacidad.
Cantidad que la empresa mantiene de reserva para afrontar las variaciones de la demanda. Colchón = 100% - Porcentaje de Utilización
Momento oportuno y la magnitud de expansión.
Estrategia expansionista. Estrategia de esperar El momento se relaciona con la demanda
3.4. Estrategias de Capacidad
Vinculación de la capacidad con otras dimensiones.
Prioridades competitivas Administración de la Calidad Intensidad de Capital Flexibilidad de recursos Inventarios Programación
3.4.1. Pronóstico de los requerimientos de Capacidad Demanda
Demanda
CA CA
CA
Años
Años
Podemos apreciar dos estrategias diferentes, en el primer caso se incrementa la capacidad año a año y el otro después de dos. Se requerirá un análisis económico para decidir cual de las opciones es mejor.
3.4.2. Proceso de Planificación y Control de la Capacidad. Ninguna Opción Viable
Inversión en Bienes de Cap.
Una o Varias Opciones Viables
Implementación
Desajuste Estruc. Variación de la Estructura Productiva
Estructura Fija
Capacidad Disponible (largo, mediano, corto) Necesidades de Capacidad Planificación de la Capacidad Planes y Programas de Producción No Si
AJUSTE Cap. Disponible Plan de Carga
Desajuste Coyuntural No varía la Estructura Productiva
Opciones de Ajuste Transitorio
3.5.Método Sistemático para las decisiones de Capacidad Para identificar la Capacidad se deben seguir los siguientes pasos:
• Estimar los requerimientos futuros de capacidad • Identificar brechas • Desarrollar planes alternativos • Evaluar las alternativas
3.5.Método Sistemático para las decisiones de Capacidad 1. Estimar los requerimientos futuros de capacidad Número _ de _ Máquinas
Horas Re queridasParaDemandaAnual HorasDisponibles Máquina año ColchónDeseado
Dt M N 1 C 100
Tiempo Pr eparaciónTotal
D P Q
Donde: D = Demanda en unidades T= Tiempo de proceso por unidad N = No. De horas por año C = Colchón de capacidad deseado
Donde: D = Demanda en unidades Q = Lote de Producción P = Tiempo de Preparación
Ejemplo Concepto
Cliente X
Cliente Y
2000
6000
Tiempo estándar de proceso (enc/hr)
0.5
0.7
Tiempo promedio del lote
20
30
0.25
0.40
Pronóstico de la demanda anual de encuadernados
Tiempo estándar de preparación (horas) M
2000 0.5 200 / 200.25 6000 0.7 6000/ 300.4 2501 15 100
M
5305 3,12 1700
Se requieren 4 máquinas
3.5.Método Sistemático para las decisiones de Capacidad 2. Identificar las Brechas Una brecha es cualquier diferencia entre la demanda proyectada y la capacidad actual. Ejemplo: la demanda para los próximos años: Año 1 90000 comensales Año 2 100000 comensales Año 3 110000 comensales Año 4 120000 comensales Año 5 130000 comensales Capacidad 105000 comensales/año Espera servir 80000 comensales este año
3.5.Método Sistemático para las decisiones de Capacidad Analizando la cocina (100% de capacidad) Ejemplo: la demanda para los próximos años: Año 1 90000 – 80000 = 10 000 comensales Año 2 100000 – 80000 = 20 000 comensales Año 3 110000 – 80000 = 30 000 comensales Año 4 120000 – 80000 = 40 000 comensales Año 5 130000 – 80000 = 50 0000 comensales La cocina es actualmente el cuello de botella.
3.5.Método Sistemático para las decisiones de Capacidad Analizando el comedor (105000 comensales) Ejemplo: la demanda para los próximos años: Año 1 90000 – 105000 = -15 000 comensales Año 2 100000 – 105000 = -5 000 comensales Año 3 110000 – 105000 = 5 000 comensales Año 4 120000 – 105000 = 15 000 comensales Año 5 130000 – 105000 = 25 0000 comensales A partir del tercer año, también se presenta falta de capacidad en el comedor
3.5.Método Sistemático para las decisiones de Capacidad 3. Desarrollar Planes Alternativos Se pueden tomar una serie de medidas. Contrataciones y despidos. Programación de vacaciones. Empleo de horas extra. Mantenimientos en tiempos ociosos. Movilidad del personal Utilización de rutas de producción alternativas. Subcontratación. Variaciones del volumen de los inventario Reajuste del tamaño de lote.
3.5.Método Sistemático para las decisiones de Capacidad
4. Evaluar Alternativos Evaluación cualitativa.
Evaluación Cuantitativa.
Evaluar como cada alternativa encaja. Evaluar la reacción de la competencia Cambios tecnológicos Se evalúa el flujo de efectivo
Ejemplo en Pág. 87
Ejemplo en Pág. 87 Año Brecha 0
Efectivo
Factor
-200000
1
Actualizad o -200000
1
10000
20000
0.8696
17392
2
20000
40000
0.7561
30244
3
30000
60000
0.6575
39450
4
40000
80000
0.5718
45744
5
50000
100000
0.4972
49720
3.5.Método Sistemático para las decisiones de Capacidad Determinación de la Capacidad Disponible. El primer paso que se debe dar es definir la unidad de medida. Puede ser muy fácil o también algo muy complejo. La podemos medir desde el lado del input o del output.
En el caso en que se produzca un solo producto o un mix de productos similares, podemos fijar la capacidad por la salida (cajas de leche a la semana).
Determinación de la Capacidad Disponible. La unidad de medida escogida debe cumplir con las condiciones siguientes:
• Debe ser estable y no requerir continuas modificaciones. • Debe ser representativa del factor productivo cuya capacidad se desea medir.
• Debe ser adecuada a su objeto, permitiendo el cálculo de la capacidad disponible y su comparación con la requerida.
Determinación de la Capacidad Disponible. También se puede establecer la unidad de medida desde el lado de la entrada.
Se debe analizar e identificar cuál es el recurso clave para la fabricación, por ejemplo, si es más importante en el trabajo la participación del hombre, se escogerá trabajar con horas hombre; pero si fuera más importante la utilización de máquinas, con horas máquina.
Determinación de la Capacidad Disponible. En líneas generales, se debe buscar el factor crítico para establecer la capacidad, considerando los factores de utilización y la eficiencia. El Factor de Utilización (U), podemos expresarlo de la manera siguiente: U = Nº Hrs.Productivas / Nº horas reales de la jornada Lo que implica que: NHP = NHR x U
Determinación de la Capacidad Disponible. La Eficiencia (E), puede variar dependiendo del producto a fabricar o del trabajador que realice la tarea. Incluso un trabajador tendrá diferentes eficiencias durante su periodo de aprendizaje. Para poder determinarla tendremos que buscar una medida horaria homogénea que se denomina hora estándar. Podemos expresarlo de la manera siguiente: E = Nº Horas Estándar / Nº Horas Productivas Luego,
NHE = NHP x E = NHR x U x E
Determinaciรณn de la Capacidad Disponible. Finalmente, la Capacidad Disponible la podremos obtener de: CD = Hr. reales por semana x Utilizaciรณn x Eficiencia CD = Horas Estรกndar a la Semana
Esta medida se basa en las condiciones normales de trabajo, cualquier variaciรณn, como emplear horas extra, implicarรกn sobre costos.
Determinación de las Necesidades de Capacidad. Planificación Agregada de la Producción
Planificación de Necesidades de Recursos
Programación Maestra de la Producción
Planif. Aprox. De la Capacidad Detallada
Planificación de Materiales
Planif. de Neces. de Capacidad
Gestión del Taller Programación de Operaciones
Carga Finita Carga Infinita
C A P A C I D A D
D I S P O N I B L E