La Plastica n° 1 Febbraio/Marzo 2023

ATTUALITÀ

Opportunità e sfide del regolamento europeo sugli imballaggi

AMBIENTE E RICICLO

Industria italiana: un'eccellenza nel riciclo dei rifiuti

STAMPAGGIO A INIEZIONE

Pressa full electric per elastomeri: una prima mondiale

plastic a la OGGI DOMANI e

XII - N. 1 FEBBRAIO/MARZO 2023

Riciclo: da emergenza a eccellenza italiana

La tutela ambientale sembra essere un argomento conosciuto da tutti ma verso il quale c’è ancora molta strada da fare. La politica di decarbonizzazione è parte fondamentale del Piano Nazionale di Ripresa e Resilienza (PNRR) e delle richieste del Consiglio Europeo. Per raggiungere la carbon neutrality entro il 2030 la principale strategia è ridurre la dipendenza da fonti fossili e aumentare l’utilizzo delle rinnovabili senza però tralasciare, come fonte energetica, la termovalorizzazione dei rifiuti: una strada che molti comparti tra cui l’industria del PVC stanno già percorrendo. Anche le aziende sanno bene che per evolversi ed essere competitive hanno bisogno di minimizzare gli impatti, di riciclare i propri materiali e riutilizzarli, per questo molte realtà italiane hanno già ottenuto grandi risultati. Se però ci fermiamo a riflettere, siamo davvero consapevoli del ruolo giocato dall’Italia nel comparto del riciclo industriale? Forse non del tutto. Eppure, conoscere e far conoscere al di fuori dei confini nazionali i successi del proprio Pese dovrebbe essere il primo passo per consolidare il processo di crescita e di sviluppo.

In 25 anni, con la riforma avviata col D.lgs 22 del 1997, in Italia si è passati dall’emergenza rifiuti all’eccellenza nel riciclo e oggi siamo al primo posto in Europa nell’industria del riciclo con un tasso di crescita negli ultimi undici anni che è salito di 12 punti percentuali, contrariamente allo stallo dell’UE. Un risultato che genera un valore aggiunto di 10,5 miliardi e che produce ben 972 mila tonnellate di plastica riciclata. A confermare questi risultati sono i dati del Rapporto “Il Riciclo in Italia 2022” realizzato dalla Fondazione Sviluppo Sostenibile, presentati in occasione della Conferenza Nazionale dell’Industria del Riciclo. Dal lonta-

no 1997, quando la raccolta differenziata dei rifiuti urbani era solo del 9,4 %, l’Italia ha fatto quindi un grande salto in avanti per arrivare al 2020 con il 63% di raccolta differenziata dei rifiuti urbani.

Certo, le difficoltà non mancano e il 2022 si è chiuso con una nuova proposta di revisione della legislazione sugli imballaggi e i rifiuti di imballaggio: la direttiva del 94/62/Ce e del regolamento 2019/1020 previsto dalla Commissione Europea. L’obiettivo sarebbe quello di garantire il funzionamento efficiente dell’intero mercato e di ridurre gli impatti negativi sull’ambiente. Quello che è ancora da capire è se la direttiva darà davvero ai paesi membri la possibilità di scegliere le misure per loro più efficaci e che tengano conto delle diversità dei sistemi nazionali, senza penalizzare le realtà più virtuose come l’Italia. Le voci contrarie sono già molte e ad oggi non sappiamo se ci saranno altre bozze di legge o se il regolamento passerà così com’è. Anche i dati dell’Italia possono ancora migliorare, ma il nostro Paese sta già camminando da solo verso gli obiettivi previsti dal Regolamento UE. Perché una delle grandi qualità italiane è proprio quella di sapersi adattare al contesto e trovare una soluzione. L’Italia, anche quando molti sbocchi internazionali sono stati chiusi, ha saputo investire su se stessa raggiungendo nel 2021, secondo i dati CONAI, una crescita del 30% di capacità di riciclo interno. “Tutto questo – conferma Luca Ruini, presidente CONAI – evidenzia la grande capacità del nostro Paese di saper reagire rispetto alla situazione europea”. Un buon punto di partenza per fare sempre di più.

Eva De Vecchis

Dopo le vendite record degli ultimi anni, Haitian MM Italy consolida la propria posizione, anche grazie al nuovo stabilimento di Brescia, capace di stoccare un centinaio di presse per le materie plastiche e una decina di impianti per la pressofusione.

La forza di orientare il mercato dello stampaggio a iniezione

Sono numeri confortanti quelli realizzati da Haitian MM Italy nel 2022, perché ha saputo tenere alta l’asticella nonostante la difficile sfida di avvicinarsi al record dell’anno precedente. Numeri corroborati anche dall’inizio della normalizzazione dei costi e dei tempi di trasporto dalla Cina. La società bresciana guidata da Davide Bonfadini si conferma dunque un primario partner europeo per Haitian International, il costruttore di macchine che ha sede centrale a Ningbo. Con l’apertura del nuovo stabilimento di Brescia, Haitian MM Italy non solo si è rafforzata nella distribuzione di presse a inie-

zione Haitian in Italia e Romania, ma ha avviato anche la vendita in tutto il vecchio continente degli impianti di pressofusione della divisione Die Casting. Tanti, dunque, gli argomenti da approfondire nell’incontro con Bruno Dal Lago, Responsabile Commerciale e Key Account Manager di Haitian MM Italy.

Bruno Dal Lago, come si è concluso il 2022 per Haitian MM Italy?

“Il 2022 è andato molto bene, ben oltre le previsioni iniziali.

Haitian MM Italy arrivava da un 2021 strepitoso, segnato dal nuovo record di 548 macchine

vendute. Era dunque ragionevole aspettarsi un 2022 in flessione, visto il trend dell’anno precedente. Detto ciò, abbiamo concluso l’anno con la vendita di oltre 350 macchine, numeri importanti a conferma di un’azienda in costante crescita che non ha mai smesso di investire negli anni su tutti gli asset e le funzioni aziendali. Inoltre, da poco più di un anno, Haitian MM Italy, in qualità di distributore per l’Europa, ha avviato la commer-

Bruno Dal Lago, Responsabile Commerciale e Key Account Manager di Haitian MM Italy

di Alessandro Bignami ed Eva De Vecchis

cializzazione delle macchine Haitian dedicate al mondo della pressofusione, un business gestito in autonomia da un team dedicato composto da specialisti del settore. Visti gli ordini già acquisiti nei primi mesi del 2023, i risultati sono estremamente confortanti”.

Un’altra tappa fondamentale del 2022 ha riguardato l’apertura dello stabilimento di Brescia…

“A gennaio dell’anno scorso ci siamo trasferiti nella nuova sede di circa 4.500 metri quadrati, dedicata esclusivamente allo stoccaggio e alla distribuzione delle macchine Haitian. Grazie a questa importante struttura, è stato possibile efficientare al meglio tutte le funzioni aziendali, disponendo ora di aree adeguatamente attrezzate e idonee a promuovere eventi rivolti alla clientela, come gli open house”.

Quanti impianti è in grado di ospitare la nuova struttura?

“Circa cento macchine per lo stampaggio a iniezione di materie plastiche, oltre ad una decina di impianti per la pressofusione. La decisione che ha portato a convogliare il business Haitian in questa nuova realtà è stata una scelta strategica praticamente obbligata, in quanto il trend di crescita delle vendite registrato negli ultimi anni imponeva la necessità di spazi più grandi”.

Per Haitian siete un partner centrale in Europa. “Assolutamente si. Sia per i volumi sia per il fatturato, la nostra realtà è ormai un punto di riferimento del continente. La filiale Haitian in Germania costituisce a tutti gli effetti l’hub logistico del gruppo per l’Europa, con la gestione diretta da parte del costruttore cinese. Nel polo logistico di Ebermannsdorf confluiscono macchinari e ricambi dalla casa madre, messi poi a disposizione di tutte le filiali europee”.

Dopo il Covid e il rimbalzo impetuoso della domanda, il mercato si sta stabilizzando?

“Il settore arriva da anni trainati dagli incentivi statali 4.0, che hanno permesso a molte aziende di rimodernarsi e di crescere sia a livello tecnologico sia organizzativo e quindi di

presentarsi in modo più competitivo sul mercato globale. Il piano Industria 4.0 ha favorito il rinnovamento dei macchinari con l’installazione di tecnologie ad alta efficienza energetica e avanzate dal punto di vista digitale, agevolando la dismissione di impianti obsoleti ed energivori. Per quanto riguarda questi primi mesi del 2023, sebbene i benefici fiscali risultino meno appetibili dell’anno precedente, posso dire che la domanda continua a mantenersi su livelli più che positivi, segno di fiducia nel mercato e nella sostenibilità”.

La situazione dei trasporti marittimi si sta finalmente normalizzando, a partire dalla disponibilità dei container e dalla riduzione del costo del loro noleggio. State già riscontrando dei miglioramenti nell’importazione dei macchinari dalla Cina?

“Sicuramente sì ed è una gran bella notizia. Gestire dinamiche di vendita per prodotti importati dalla Cina a costi di trasporto che definirei folli non è stato per niente facile, così come non facile è stata la ricerca di un’adeguata strategia che potesse aiutare a rendere ugualmente sostenibile la nostra offerta”.

Come valuta la vostra partecipazione e la qualità dei contatti raccolti a K2022?

“La manifestazione di Düsseldorf è sempre

Pressa Haitian Jupiter 450 ton

Pressa Haitian Jupiter 1850 ton

stimolante e permette di accrescere la propria rete di relazioni a livello globale. Ho avuto l’impressione di un’affluenza minore delle precedenti edizioni, ma a favore di una maggiore qualità percepita in occasione dei numerosi momenti di confronto realizzati. Anche questa edizione ci ha visto dunque molto soddisfatti. Haitian, da sempre fortemente propensa alla ricerca e sviluppo, non può non considerare il K come tappa fondamentale per la promozione delle proprie tecnologie”.

In Italia quali sono le più frequenti richieste di personalizzazione che ricevete?

“I clienti italiani che scelgono i prodotti a marchio Haitian sanno di poter contare su una struttura quale la nostra composta da personale tecnico altamente specializzato, in grado di soddisfare le più complesse richieste in termini di personalizzazione, provenienti soprattutto da chi opera nel mondo dell’Automotive. Si tratta comunque di attività di personalizzazione che, normalmente, non portano a

grossi stravolgimenti dei nostri macchinari, in quanto già configurati di serie di tutte le dotazioni e funzionalità richieste oggi dallo stampatore moderno”.

Come affrontate il tema della sostenibilità, che nel settore della plastica è diventato vitale?

“Già da diversi anni Haitian utilizza sulle proprie presse soluzioni impiantistiche progettate e sviluppate al fine dell’ottimizzazione delle prestazioni combinate all’ottenimento del massimo rendimento energetico, a dimostrazione che non sempre la tecnologia cinese insegue quella occidentale. Oltre alle presse servo-idrauliche di ultima generazione, Haitian ha raggiunto considerevoli quote di mercato grazie alle proprie soluzioni full-electric e ibride, commercializzate con i marchi Venus e Zeres. Quest’ultimo modello in particolare ha conquistato il consenso del mercato divenendo a tutti gli effetti la nostra macchina di punta, in grado di offrire all’utilizzatore elevate performance e precisione , bassi consumi energeti-

ci, il tutto nella massima semplicità di utilizzo. Numeri importanti arrivano anche dalla vendita di presse servo-idrauliche a ginocchiera serie Mars e serie Jupiter, quest’ultima con chiusura a due piani proposta sia nel medio che nel grande tonnellaggio. Recentemente abbiamo definito con un nostro importante cliente la vendita di una Jupiter con forza di chiusura da 4000 tonnellate, che va ad aggiungersi al già corposo numero di presse di grande tonnellaggio vendute da Haitian MM Italy in questi ultimi anni su tutto il territorio nazionale, specie nel mondo Automotive”.

Su cosa punterete al Plast 2023 di Milano?

“Sarà in mostra ancora una volta l’eccellenza della nostra gamma produttiva, con la rosa completa dei marchi consolidati Zeres, Jupiter, Jenius e Mars, ovviamente con focus sulla proposta di soluzioni green sempre più ecosostenibili”.

Che obiettivi avete per il breve-medio termine?

“Ci muoviamo nell’ottica di voler continuare a crescere, attraverso il consolidamento delle nostre posizioni e la ricerca di nuove opportunità. È chiaro che per fare questo serve investire. In tal senso, Haitian MM Italy punta all’ulteriore potenziamento della propria rete di vendita. Servirà alzare ulteriormente l’asticella, ma ci faremo trovare come sempre pronti nell’affrontare le prossime sfide del mercato”.

Pressa Zhafir Jenius 360 ton Pressa Zhafir Zeres bi-iniezione

La seconda bozza del Regolamento Ue sugli imballaggi deve ancora essere approvata: gli obiettivi sono chiari e spaziano dai rifiuti all’etichettatura passando per il riciclo e il riutilizzo. Eppure, nonostante il tentativo della Commissione di offrire proposte più moderate, le voci contrarie non hanno tardato a farsi sentire.

Opportunità e sfide del regolamento europeo sugli imballaggi

La Commissione Europea ha lanciato la seconda bozza per la revisione del Regolamento sugli imballaggi e sui rifiuti di imballaggio (direttiva del 94/62/ Ce e del regolamento 2019/1020), che ha l’obiettivo di garantire il funzionamento efficiente dell’intero mercato e di ridurre gli impatti negativi sull’ambiente. Una proposta che si inserisce all’interno dei 17 obiettivi già fissati dalle Nazioni Unite con l’Agenda 2030.

L’introduzione alla bozza diffusa a fine no-

vembre non mette in dubbio che “l’imballaggio sia necessario per proteggere e trasportare le merci [e che] la produzione di imballaggi è anche un’importante attività economica nell’UE. Tuttavia – prosegue la bozza – gli approcci normativi differiscono tra i vari Stati membri, il che crea ostacoli che impediscono il pieno funzionamento del mercato interno degli imballaggi”. Per questo, tra le particolarità del nuovo regolamento c’è il fatto di essere un atto legislativo vincolante e immediatamente applica-

tivo in tutta l’Unione Europea, quindi non permetterà di adottare recepimenti differenti da parte dei Paesi Membri. Le proteste relative alla prima bozza sono state molte, anche per questo, a poche ore dalla presentazione della proposta di nuovo Regolamento su imballaggi e rifiuti da imballaggi la Commissione Europea ha deciso di pubblicarne una più cauta con alcune differenze rispetto alla precedente. Di seguito analizziamo alcuni argomenti della direttiva.

a cura di Eva de Vecchis

La quantità minima di prodotto riciclato

Una delle modifiche più evidenti apportate nella seconda bozza di legge riguarda la quantità minima di prodotto riciclato.

“A partire dal 1° gennaio 2030, la parte in plastica degli imballaggi dovrà contenere una percentuale minima di contenuto riciclato recuperato da rifiuti di plastica post-consumo, per unità di imballaggio”.

Il contenuto riciclato dovrà costituire:

- Il 30% degli imballaggi sensibili al contatto realizzati in PET come componente principale;

- Il 10% per imballaggi sensibili al contatto, ad eccezione delle bottiglie per bevande in plastica monouso realizzate con materiali plastici diversi dal PET;

- Il 30% per bottiglie per bevande in plastica monouso (nella prima bozza era il 50%);

- Il 35% per imballaggi in plastica diversi dai precedenti (nella prima bozza era il 45%).

Entro 24 mesi dall’entrata in vigore del regolamento Ue i sacchetti di plastica molto leggeri devono essere compostabili in condizioni industriali controllate in impianti di trattamento dei rifiuti organici

A partire dal 1° gennaio 2040, inoltre, la parte in plastica degli imballaggi dovrà contenere le seguenti percentuali minime di contenuto riciclato recuperato da rifiuti di plastica post-consumo, per unità di imballaggio:

- Il 50% per gli imballaggi in plastica sensibili al contatto, ad eccezione delle bottiglie di plastica monouso per bevande;

- Il 50% per gli imballaggi in plastica sensibili al contatto, ad eccezione delle bottiglie di plastica per bevande monouso;

- Il 65% per le bottiglie di plastica per bevande monouso;

- Il 65% per gli imballaggi in plastica diversi da quelli dei primi due punti. Entro il 31 dicembre 2026 la Commissione stabilirà il metodo per il calcolo e la verifica della percentuale di contenuto riciclato. Novità anche per gli imballaggi biodegradabili e compostabili (Art.8). In particolare “entro 24 mesi dall’entrata in vigore del presente regolamento, le bustine di tè, le cialde

di caffè filtro e le pastiglie smaltite insieme ai prodotti usati, le etichette adesive attaccate a frutta e verdura e i sacchetti di plastica molto leggeri devono essere compostabili in condizioni industriali controllate in impianti di trattamento dei rifiuti organici”. Dove per sacchetti di plastica ‘molto leggeri’ si intendono quelli utilizzati per la frutta e la verdura dei supermercati.

La riduzione dei rifiuti da imballaggio

All’articolo 9 si affronta invece il tema della riduzione dei rifiuti da imballaggio. Per ridurre la produzione e l’utilizzo di imballaggi, sono previste misure di ecodesign, come una progettazione che riduca gli spazi vuoti. In questo senso, chi fornisce “imballaggi raggruppati, imballaggi per il trasporto o imballaggi per il commercio elettronico, deve assicurare che il rapporto dello spazio vuoto sia al massimo del 40%. Vengono poi banditi gli imballaggi non necessari, come quelli “finalizzati esclusivamente ad aumentare il volume percepito del prodotto, inclusi doppie pareti, doppi fondi e strati non necessari”.

I rifiuti di imballaggio pro capite dovranno essere ridotti del 5% rispetto al 2018, entro il 2030; del 10% entro il 2035; del 15% entro il 2040. Inoltre gli Stati membri dovranno adottare misure per ottenere una riduzione

duratura del consumo di borse di plastica leggere (shopper) di modo che “il consumo annuo di sacchetti di plastica leggeri non può superare i 40 sacchetti a persona entro il 31 dicembre 2025”. Si rettifica che “gli Stati membri possono escludere le borse di plastica molto leggere, che sono necessarie per scopi igienici o di vendita di alimenti sfusi per evitare lo spreco di cibo, dall’obbligo di raggiungere l’obiettivo”.

L’etichettatura

Per quanto riguarda l’etichettatura, entro tre anni e mezzo dall’entrata in vigore del regolamento, la Commissione “richiede che l’imballaggio sia contrassegnato da etichette che devono essere apposte sui contenitori dei rifiuti per consentire al consumatore di identificare facilmente il percorso di smaltimento appropriato (articolo 12)”.

Gli imballaggi riutilizzabili, a partire da 48 mesi dall’approvazione del Regolamento, devono inoltre “essere dotati di un codice QR o di un altro tipo di supporto dati che consenta di accedere alle informazioni sul prodotto” e che fornisca “ulteriori informazioni sulla riutilizzabilità dell’imballaggio, tra cui la disponibilità di un sistema per il riutilizzo e dei punti di raccolta, e che faciliti la tracciabilità degli imballi e il calcolo dei viaggi e delle rotazioni”.

Per rimanere in tema, la Commissione mette in guardia rispetto al greenwashing e ad etichettature che creino difficoltà al consumatore. È stato infatti vietato esporre “etichette, marchi, simboli o iscrizioni che possano indurre in errore o confondere i consumatori o altri utilizzatori finali per quanto riguarda i requisiti di sostenibilità per l’imballaggio”.

Il riutilizzo

Tra i punti principali emerge anche il riutilizzo (art. 26 e 45). “Gli Stati membri adot-

tano misure per incoraggiare l’istituzione di sistemi per il riutilizzo degli imballaggi e sistemi per il refill ecologicamente corretto che non compromettono l’igiene alimentare o la sicurezza dei consumatori”, si legge nell’articolo 45.

Dal primo gennaio 2030, il 90% dei grandi elettrodomestici dovrà essere messo in commercio con “imballaggi di trasporto riutilizzabili all’interno di un sistema per il riutilizzo”.

Gli imballaggi riutilizzabili saranno inoltre obbligatori per:

• Il 20% delle bevande calde e fredde entro il 2030 e l’80% entro il 2040 (prima era 30% entro il 2030 e 95% entro il 2040);

• Il 10% del cibo pronto da asporto entro il 2030 e il 40% entro il 2040 (prima 20% entro il 2030 e 75% entro il 2040);

• Il 10% delle bevande alcoliche e analcoliche (esclusi vino e liquori) entro il 2030 e il 25% entro il 2040 (prima 20% entro il 2030 e 75% entro il 2040).

Il riciclo

All’articolo 63 si parla invece di riciclo. Si legge dalla direttiva che “in linea con il Green Deal34 , il nuo -

vo Piano d’azione per l’economia circolare (CEAP) si impegna a rafforzare i requisiti essenziali per gli imballaggi al fine di renderli riutilizzabili o riciclabili entro il 2030, e a prendere in considerazione altre misure per ridurre gli imballaggi (eccessivi) e i rifiuti di imballaggio, promuovere la progettazione per il riutilizzo e la riciclabilità degli imballaggi, ridurre la complessità dei materiali di imballaggio e introdurre requisiti per il contenuto riciclato negli imballaggi in plastica”.

Gli obiettivi per questo settore rimangono in linea con quelli della prima bozza, quindi gli Stati membri adottano le misure necessarie per raggiungere i seguenti obiettivi di riciclaggio per tutto il loro territorio:

- entro il 31 dicembre 2025, un minimo del

I rifiuti di imballaggio pro capite dovranno essere ridotti del 5% rispetto al 2018, entro il 2030; del 10% entro il 2035; del 15% entro il 2040

65% in peso di tutti i rifiuti di imballaggio generati;

- entro il 31 dicembre 2025, le seguenti percentuali minime in peso dei seguenti materiali specifici contenuti nei rifiuti di imballaggio prodotti:

• 50 % di plastica

• 25 % di legno

• 70 % di metalli ferrosi

• 50 % di alluminio

• 70 % di vetro

• 75 % della carta e del cartone;

- Entro il 31 dicembre 2030, un minimo del 70 % in peso di tutti i rifiuti di imballaggio generati;

- entro il 31 dicembre 2030, le seguenti percentuali minime in peso dei seguenti materiali specifici contenuti nei rifiuti di imballaggio prodotti:

• 55% di plastica

• 30% di legno

• 80% di metalli ferrosi

• 60% di alluminio

• 75% di vetro

• 85% di carta e cartone

I commenti alla direttiva

Ad opporsi a questa direttiva sono stati in molti. Il Ministero dell’Ambiente ha già dichiarato la propria posizione contraria attraverso la viceministra Vannia Gava secondo cui “se favorire il riciclo significa obbligare gli Stati a organizzare sistemi di deposito e ritiro, allora si vuole smantellare il sistema dei consorzi in Italia. Per altro il sistema di vuoto a rendere proposto dall’UE, con tanto di cauzione a carico dei consumatori, può costare fino a 10 volte di più dell’attuale sistema di raccolta differenziata, senza la garanzia che possa produrre effetti migliori per il riciclo e registrare un minore impatto sull’ambiente”.

A dirsi contrario è anche Gilberto Pichetto Fratin, ministro dell’Ambiente e Sicurezza Energetica, il quale ha commentato la

bozza del regolamento sostenendo che l’Italia è un paese che ha saputo creare, sull’industria del riciclo, un nuovo filone produttivo e perciò non dovrebbe fare alcun passo indietro rispetto al riallineamento chiesto dall’UE.

In opposizione è anche Assorimap, l’Associazione Nazionale delle imprese che ricolano le materie plastiche secondo cui “il Regolamento Ue in materia di imballaggi rischia di rivelarsi troppo stringente, soffocando tante imprese che costituiscono il cuore pulsante dell’economia circolare italiana” sostiene l’associazione, che si dichiara però favorevole ad alcuni principi del regolamento come “le previsioni sul tema dell’Ecodesign, su cui l’Italia è oggettivamente in ritardo, e circa le prescrizioni di contenuto minimo obbligatorio di riciclato in tutti gli imballaggi in plastica, con percentuali differenti a seconda della tipologia”.

Si accoda alla scia del dissenso anche European Bioplastics (EUPB), associazione europea della filiera delle bioplastiche, di cui si fa portavoce Hasso von Pogrell, amministratore delegato dell’EUBP che in un comunicato stampa sostiene come “nella comunicazione sul quadro politico per la

plastica a base biologica, biodegradabile e compostabile permangono alcuni malintesi persistenti. Chiediamo [dunque] ai responsabili politici dell’UE di mostrare maggiore ambizione e una visione chiara nel loro sostegno politico alla plastica biobased e compostabile”. Nonostante questo però, l’’EUBP riconosce l’interesse da parte del regolamento verso i contributi della plastica compostabile nell’aumentare i volumi e la qualità dei rifiuti organici raccolti separatamente e nel ridurre la contaminazione dei flussi di rifiuti (organici).

Una posizione analoga a quella di European Bioplastics è quella di Plastics Europe, l’associazione dei produttori europei di materie plastiche, secondo cui la proposta di regolamento sugli imballaggi e sui rifiuti di imballaggio della Commissione europea contiene molti elementi positivi e potrebbe fungere da catalizzatore per trasformare l’industria degli imballaggi in plastica. Plastics Europe vorrebbe però vedere riconosciuto il contributo fondamentale del riciclo chimico per raggiungere le quote minime di riciclato negli imballaggi, soprattutto in quelli sensibili al contatto, per i quali è necessaria un’elevata purezza dei materiali.

E80 Group apre una sede a Tokyo

La nuova filiale sarà la numero 14 della multinazionale fondata dal Presidente Enrico Grassi, che ha anticipato il concetto di “Industria 4.0” sin dai primi anni Novanta e che con le sue soluzioni integrate esportate in tutto il mondo è giunta a 323 milioni di euro di fatturato (46 miliardi di yen) nel 2021.

Le altre sedi di E80 Group si trovano in cinque continenti dall’Italia all’Australia, passando per Brasile, Cile, Emirati Arabi Uniti, Francia, Messico, Spagna, Svezia, Regno Unito, Polonia, Russia, USA e Thailandia e da oggi anche Giappone. I settori di riferimento per le soluzioni intralogistiche destinate al Giappone saranno l’industria del food & beverage e del tissue, ma anche il farmaceutico e tutte quelle attività che richiedono soluzioni automatizzate ed integrate, dalle fabbriche produttrici ai centri di distribuzione.

E80 Group, multinazionale italiana tra i maggiori esperti nello sviluppo di soluzioni intralogistiche su misura per fabbriche produttrici di beni di largo consumo, annuncia l’apertura del suo nuovo ufficio commerciale e di servizio a Tokyo.

Il Gruppo è già presente in Giappone con i propri sistemi integrati, magazzini automatici, sistemi robotizzati, software, veicoli a guida laser. L’apertura dei nuovi uffici di E80 Group nel quartiere centrale di Chiyoda-ku permetterà di seguire più da vicino i clienti esistenti e futuri, anche grazie al servizio di assistenza strutturato che aiuterà a incrementare il livello di prestazione offerta alle compagnie locali. Il personale e il management saranno collocati all’interno del Maronouchi Kitaguchi building.

“Il Giappone esprime da sempre un’economia rinomata per i prodotti altamente sofisticati e durevoli in numerosi settori, basti pensare che è il primo produttore di robot industriali, con il 45% a livello mondiale”, osservano Enrico Grassi, fondatore e Presidente di E80 Group e Vittorio Cavirani, Vicepresidente del Gruppo (dato IFR). “L’apertura della nuova sede di Tokyo è una sfida rilevante, ma arriva in un momento importante di crescita, che secondo i primi dati verrà confermata anche nel 2022. E80 Group intende dunque fornire alle imprese giapponesi le più avanzate soluzioni integrate su misura, ascoltando i bisogni di efficientamento e ottimizzando le operazioni, incrementando sicurezza e sostenibilità di tutti i processi e affiancando e supportando i propri partner in un percorso sinergico di crescita sul mercato anche grazie alla collaborazione con Sidel”.

Dal PNRR oltre 130 milioni di euro ai progetti del Gruppo Hera per la transizione ecologica

Oltre 130 milioni di euro sono i finanziamenti aggiudicati ad oggi dal Piano Nazionale di Ripresa e Resilienza (PNRR) a progetti del Gruppo Hera dedicati alla Missione 2 “Rivoluzione verde e transizione ecologica” che forniranno un importante contributo per lo sviluppo sostenibile dei territori serviti.

In particolare, ammontano a oltre 30 milioni i contributi del PNRR ottenuti da progetti all’insegna dell’economia circolare per il recupero e la rigenerazione della materia del Gruppo Herambiente, Marche Multiservizi e AcegasApsAmga, controllate della multiutility. Per favorire la transizione energetica sono circa 38 milioni i finanziamenti aggiudicati dalle controllate Inrete Distribuzione Energia e AcegasApsAmga per la digitalizzazione e automazione delle reti elettriche volte a una maggiore resilienza a favore della continuità dei servizi

erogati. A supporto della decarbonizzazione, i progetti di Hera per l’efficientamento e l’estensione del sistema di teleriscaldamento si sono aggiudicati quasi 50 milioni di euro. Infine, 19,5 milioni sono i contributi assegnati a progetti di tutela del territorio per l’efficienza delle reti idriche in Friuli-Venezia Giulia e Veneto. Parte di questi finanziamenti sarà allocata attraverso gli enti d’ambito come quota di competenza del Gruppo.

“L’aggiudicazione dei contributi PNRR, non sarà solo un potente volano per gli investimenti del Gruppo Hera ma è anche motivo di orgoglio”, spiega Tomaso Tommasi di Vignano, Presidente Esecutivo del Gruppo Hera. “È infatti la dimostrazione di come la nostra strategia sia perfettamente in linea con le policy nazionali ed europee in tema di sostenibilità”.

Pegaso Industries raggiunge i 100 milioni di euro di fatturato

Il Gruppo Pegaso, specializzato nel settore degli impianti per il trattamento delle materie plastiche e costituito dai brand storici Plastic Systems, Pet Solutions, Steel Systems e le nuove Blauwer ed Ergomec, è oggi orientata a nuove sfide ed obiettivi per il futuro, con numeri consolidati in costante crescita ed una sempre maggiore attenzione alle proprie risorse.

Il Gruppo ha saputo superare l’emergenza mondiale dovuta al Covid-19, presentando risultati significativi e tassi di crescita positivi e

mantenendo la propria leadership nel settore.

Il fatturato aggregato del Gruppo ha raggiunto quest’anno i 100 milioni di euro, con un consistente portafoglio ordini già acquisito per il 2023. Di riflesso a tali risultati sono il grande numero di progetti sviluppati in ambito sostenibilità e riciclaggio: il Gruppo Pegaso nelle sue singole aziende è da sempre promotore di macchine ed impianti adatti al trattamento di materie plastiche riciclate e volte alla riduzione dei consumi, dedicando annualmente circa il 3% del proprio fatturato in ricerca e sviluppo.

Forte degli oltre 500 dipendenti e della costante crescita operata nel tempo, il Gruppo Pegaso ha come obiettivi nei prossimi anni una costante espansione e un rafforzamento della copertura nei mercati internazionali.

L’intento è anche quello di affacciarsi in mercati ancora inesplorati ed essere pronti ad accettare sfide sempre più stimolanti.

Per sostenere e finanziare questa

crescita l’azienda ha in programma degli investimenti in vari ambiti che comprendono un’intensificazione di progetti con scuole locali ed università, lo stanziamento di fondi per la comunità, assunzioni mirate a copertura di nuove posizioni lavorative e l’espansione delle capacità produttive e logistiche in previsione dell’ampliamento dell’HQ.

In tutte queste attività pianificate, particolare attenzione verrà dedicata alle risorse umane che costituiscono l’anima pulsante del Gruppo. La Proprietà e l’HR sono già al lavoro per la definizione del programma Risorse Umane & Welfare 2023.

“Il nostro obiettivo, nonché la nostra ragion d’essere, è sempre stato quello di contribuire alla creazione di una società sostenibile e dinamica, attraverso una ricerca senza limiti ed un’innovazione tecnologica continua”, spiega il presidente Rinaldo Piva. “Negli anni a venire Pegaso Industries ha l’opportunità di raggiungere sempre più persone e più mercati in tutto il mondo”.

Novamont elegge Patrik Fogelström nuovo CEO di BioBag

Il Cda di BioBag International AS ha nominato Patrik Fogelström CEO del Gruppo BioBag e amministratore delegato della capogruppo BioBag International AS, che dal 2021 fa parte del Gruppo Novamont.

Fogelström ha conseguito un Master in Science in Business & Economics presso l’Università di Lund e ha completato vari programmi di Executive Management presso l’Università di Manchester e l’IMD di Losanna.

Ha ricoperto ruoli dirigenziali in start-up e multinazionali, sia B2B che FMCG, maturando una significativa esperienza nel settore del packaging.

Ha svolto gran parte della sua carriera in ambito marketing, commerciale e sviluppo strategico in qualità di responsabile di business a livello internazionale.

Fogelström sostiuisce Kjell Ivar Bache che rimarrà nel Gruppo per il periodo di tempo utile a garantire una transizione senza interruzioni.

“Il Consiglio ringrazia Kjell Ivar per la sua dedizione e per il grande impegno con cui – insieme a tutti i dipendenti – ha portato il Gruppo ai traguardi odierni e dà il benvenuto al nuovo CEO Patrik Fogelström”, ha commentato Catia Bastioli, amministratore delegato del Gruppo Novamont e presidente di BioBag International AS.

“Patrik porta nel Gruppo una profonda conoscenza del settore dell’imballaggio e una

robusta esperienza, elementi fondamentali per rafforzare la nostra realtà e contribuire al raggiungimento dei nostri ambiziosi obiettivi”.

“BioBag è un gruppo estremamente solido, in un settore di grande dinamismo, con un potenziale enorme”, ha spiegato Patrik Fogelström.

“Daremo vita a una stretta collaborazione con tutte le parti del Gruppo al fine di perseguire la nostra strategia e raggiungere i nostri obiettivi”.

TRIA inaugura la settimana corta

Dal mese di gennaio TRIA è passata alla settimana corta: tutti i dipendenti dell’azienda di Cologno Monzese (specializzata in tecnologie per la lavorazione della plastica) stanno sperimentando la riduzione dell’orario di lavoro da 40 a 36 ore settimanali, senza variazioni di stipendio.

La decisione parte da lontano, dal lockdown della primavera 2020 dovuto alla pandemia: l’azienda ha attivato da subito lo smart working, e da un giorno all’altro i dipendenti hanno dovuto gestire il lavoro in autonomia, senza controllo dell’orario. Risultato: nel corso dei mesi dell’emergenza l’azienda ha visto la produttività migliorare e il fatturato aumentare.

Inoltre, sono state progettate nuove tecnologie e macchine innovative, che hanno riscosso molto successo in occasione della presentazione al K 2022, la più importante fiera internazionale del settore, svol-

tasi lo scorso ottobre. Allo scadere del termine obbligatorio per l’utilizzo del lavoro agile e visti gli ottimi risultati ottenuti, il Ceo di TRIA Stefano Venturelli si è trovato di fronte al dilemma se porre ancora più attenzione al work-life balance di ognuno, dando più spazio per il tempo libero e la vita privata.

Così l’estate scorsa, ancor prima dell’uscita della notizia da parte di una delle banche più grandi d’Italia, la direzione e l’HR manager hanno cominciato uno studio di fattibilità sulla settimana lavorativa corta, arrivando a introdurla a partire da gennaio 2023 per un periodo sperimentale di 7 mesi.

L’idea della settimana corta è stata il frutto di un’attività concertata, che ha coinvolto nelle fasi di valutazione e definizione anche la sindacalista Rosy Baioni. La proposta è stata accolta con entusiasmo dai

dipendenti, tutti coscienti della responsabilità e felici di poter essere una delle prime aziende italiane a rendere concreta questa nuova modalità di lavoro.

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La sede di TRIA a Cologno Monzese (MI)

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Radici Group investe sul mercato indiano grazie a un nuovo assetto industriale

RadiciGroup High Performance Polymers ha partecipato a Plastindia a febbraio con una rinnovata struttura industriale, che può contare oggi su un nuovo stabilimento in costruzione nella città di Halol (Gujarat). Un assetto che fa seguito alla recente acquisizione del business Engineering Plastics di Ester Industries Ltd e che permette a RadiciGroup di presidiare ancor meglio il mercato indiano. RadiciGroup, in India dal 2006 con la sua forza commerciale, potenzia così la propria presenza con un’unità produttiva al servizio dei clienti locali, per un’offerta non solo di prodotti di qualità e altamente innovativi, ma anche di servizi puntuali ed efficienti. Plastindia è stata dunque l’occasione per mostrare la gamma consolidata e globale delle soluzioni RadiciGroup destinate a svariati settori – dall’automotive all’elettrico/ elettronico, dal water management ai beni di consumo e industriali – alla quale si aggiunge l’offerta Estoplast®: soluzioni per ogni tipo di esigenza e settore, compresi anche prodotti certificati UL 94, lo standard più conosciuto per quanto riguarda, tra l’altro, il comportamento dei polimeri in presenza di fiamma.

“In fiera abbiamo mostrato alcune applicazioni con Radilon® e Radiflam®, anche in ver-

sioni speciali, per l’automotive e l’e-mobility”, sottolinea Federico Percassi, neo Country manager India di RadiciGroup High Performance Polymer. “Questi sono settori strategici anche per il mercato indiano, alla ricerca di prodotti che possano soddisfare i requisiti più stringenti in tema di prestazioni e sicurezza. Inoltre presentiamo prodotti messi a punto per il mondo dell’elettrico/elettronico e delle telecomunicazioni dove, accanto a una gamma di materiali consolidata (per esempio Radiflamclassificati UL-V0), possiamo avvalerci anche dell’esperienza di Ester Industries. Altri mercati a cui ci rivolgiamo sono il water management, dove servono prodotti sicuri e con caratteristiche elevate per la sostituzione dei metalli (tra cui Radilon speciali, Radistrong e Radistrong® Aroma), e l’ampio mondo dei beni di consumo e industriali, dove i nostri materiali devono garantire performance tecniche molto elevate”.

“Per noi è fondamenta-

Christian Crepet diventa membro onorario del Cda di Petcore Europe

Christian Crepet, che ha ricoperto il ruolo di direttore esecutivo di Petcore Europe dal 2017, è passato al ruolo di ambasciatore a partire dal 1° gennaio 2023 ed è diventato membro onorario del Consiglio direttivo.

le essere vicino alle realtà industriali dei nostri clienti, garantire ovunque elevati standard di qualità, e proporre worldwide soluzioni innovative e sostenibili sia dal punto di vista del prodotto sia del processo, creando sinergie sul fronte R&D, Sales&Marketing e Supporto Tecnico con la nostra struttura globale”, conclude Cesare Clausi, Global Sales Manager di RadiciGroup High performance Polymers. “Con un sito produttivo di proprietà in India aggiungiamo un importante tassello alla strategia di internazionalizzazione del Gruppo e, unitamente al sito in Cina, incrementiamo nel continente asiatico la nostra capacità produttiva e il nostro livello di efficienza, per essere un partner strategico dei nostri clienti nello sviluppo di soluzioni sempre più all’avanguardia”.

Crepet è stato direttore esecutivo di Petcore Europe

dal 2017 al 2022

“Desideriamo estendere i nostri più sentiti ringraziamenti a Christian per l’incomparabile lavoro svolto nel rendere Petcore un’iniziativa di catena del valore di grande successo e l’organizzazione di riferimento per la circolarità del PET”, ha dichiarato il Consiglio di Amministrazione di Petcore Europe.

Christian Crepet ha trascorso la

sua carriera nel settore e ha una profonda conoscenza della raccolta e del riciclo del PET. Durante il suo mandato, Petcore è cresciuta fino a comprendere 140 membri, il che ha permesso all’associazione di adattare i suoi gruppi di lavoro alle priorità normative dell’UE. Gli obiettivi pubblici e normativi di Petcore sono quelli di promuovere una maggiore raccolta, sicurezza, riciclo e circolarità, e di fare in modo che il PET possa diventare un imballaggio destinato al riciclo e al riuso.

A partire dal 1° gennaio 2023, Ermis Panagiotopoulos ha assunto il ruolo di direttore esecutivo ad interim per i prossimi mesi, mentre l’associazione ha avviato una ricerca per nominare un sostituto permanente.

Sps Italia: spazio a tecnologie intelligenti e sostenibili

Nel mese di maggio a Parma andrà in scena l’undicesima edizione della fiera dell’automazione e del digitale per l’industria, che prevede una partecipazione paragonabile al pre-pandemia. Una nuova area sarà dedicata all’innovazione sostenibile.

Per presentare una fiera “innovativa per vocazione” non c’era probabilmente location più adatta che il MADE Competence Center di Milano, laboratorio dell’industria del futuro e luogo di formazione di competenze 4.0. L’innovazione, evocata dal claim scelto da SPS Italia (Smart Production Solutions) per l’edi-

zione 2023 (23-25 maggio a Parma), trova le basi nello scambio di esperienze, nella capacità di ascoltare il mercato e offrire contenuti e spunti d’interesse a tutti i livelli della filiera.

In vista dell’undicesima edizione della fiera dell’automazione e del digitale per l’industria intelligente e sostenibile, Donald

Un momento della presentazione di SPS Italia nella sede di MADECompetence Center 4.0 a Milano

Wich, amministratore delegato di Messe Frankfurt Italia, ha introdotto così la conferenza dello scorso fine gennaio, di fronte a una folta platea di rappresentanti delle aziende espositrici, del comitato scientifico, delle associazioni, del competence center, dell’università e della stampa di settore: “Il 2022 lo hanno definito l’anno

a cura di Alessandro Bignami

che ha conosciuto la permacrisi, viste le crisi continue che si sono innestate l’una nell’altra. Eppure se guardiamo all’industria e al PIL italiani rileviamo una crescita notevole, con il ruolo trainante della manifattura, che è il mondo attorno a cui ruota l’esperienza di SPS. Siamo dunque ottimisti e guardiamo alla fiera di maggio come un momento cruciale per l’innovazione delle nostre imprese, per scoprire le tecnologie abilitanti per la fabbrica, conoscere i nuovi trend, confrontarsi sulla trasformazione green e digitale del manifatturiero”. La ripartenza delle fiere è un ulteriore ragione di ottimismo per il 2023, che ha rivisto le iniziali previsioni di recessione. Intanto SPS si prepara a sbarcare anche negli Stati Uniti, prima a Chicago come parte di IMTS dal 9 al 14 settembre 2024, e l’anno successivo con un evento indipendente ad Atlanta, dal 23 al 25 settembre 2025, che avrà poi cadenza biennale. Ha fatto gli onori di casa Marco Taisch, presidente di MADE - Competence Center 4.0: “Siamo in un luogo particolarmente adatto alla presentazione di SPS, dato che MADE nasce proprio per essere al servizio dell’innovazione e dell’industria. Penso alle fiere non solo come occasione di incontro fra domanda e offerta, ma anche di

crescita culturale per il Paese, riflessione sul futuro del nostro tessuto economico e industriale”.

Greta Moretto, Marketing, Communica tions Event Director di Messe Frankfurt Ita lia ha ricordato che “SPS si sta affermando sempre di più come la fiera delle tecnolo gie intelligenti e sostenibili, che vive da protagonista la svolta culturale a sostegno della transizione”.

Daniele Lo Pizzo, Show Director di SPS Italia, ha rivelato che a fine gennaio gli espositori erano già aumentati del 20% rispetto alla precedente edizione, avviando il ritorno ai numeri pre-pandemia: “I padiglioni occupati saranno sei, con una nuova area dedicata alle soluzioni per l’innovazione sostenibile. È stata inoltre messa a punto un’app che mette a disposizione del visitatore una guida ragionata per orientarsi nella fiera secondo i propri settori d’interesse”.

Sulla digitalizzazione delle imprese come processo continuo si è soffermato Andrea Bianchi, presidente di Anie Automazione, che ha poi insistito su alcuni dati rappresentativi del mercato: “La nostra associazione conferma la sua partecipazione a SPS Italia attraverso diverse iniziative. Accanto alla presenza istituzionale, con uno

stand dedicato, svilupperemo nelle tre giornate un percorso tecnologico attraverso una serie di eventi organizzati a cura dei nostri gruppi di lavoro oltre a un’importante collaborazione con la OPCUA Foundation.

Il 2022 è stato complesso ma anche ricco di soddisfazioni con il mercato in crescita di oltre il 20% secondo le ultime stime; pur senza dimenticare l’incertezza generale, i soci si esprimono con toni positivi e ipotizzano una piccola ulteriore crescita per il 2023. Confidiamo nella conferma delle aliquote del Piano Transizione 4.0 e nel miglioramento delle condizioni geopolitiche che hanno inciso in modo sensibile sulla disponibilità di materiali e sui costi dell’energia”.

Innovativa per vocazione

Sei padiglioni accolgono il meglio delle tecnologie dell’automazione a servizio della trasformazione dell’industria in ottica 4.0.

L’area District 4.0 con demo funzionanti e casi applicativi illustra le potenzialità delle soluzioni di Digital&Software, Robotica e Meccatronica, Additive Manufacturing. Alle aree tematiche già consolidate se ne aggiunge una nuova, che vuole offrire al visitatore un percorso dimostrativo sulle soluzioni più innovative e sostenibili.

L’automazione che avanza ed evolve si trasforma per rispondere alle esigenze odierne dell’industria manifatturiera. Un percorso che consentirà al visitatore di soffermarsi sui temi della Sostenibilità, Circolarità e Flessibilità.

L’area “Sustainable Innovation” valorizzerà il ruolo delle smart production solutions con le tre principali accezioni: automazione al centro della sostenibilità; digitale come tecnologia a supporto della sostenibilità; tecnologie emergenti per la sostenibilità. La tematica sarà centrale anche nel palinsesto convegni-

L’agenda

Mecspe

29 - 31 marzo 2023

Bologna www.mecspe.it

Chinaplas 17 - 20 aprile 2023

stico, oltre che in occasione della tavola rotonda inaugurale anche nei convegni scientifici, insieme a 5G, additive manufacturing e cyber security.

Per favorire e migliorare l’esperienza del visitatore rispetto all’offerta saranno disponibili sulla app ufficiale della fiera dei per-

PRSE

10 - 11 maggio 2023

corsi che aiuteranno ad orientarsi creando un itinerario ad hoc basato su settori di applicazioni o tecnologie abilitanti di interesse. Un percorso Sostenibilità sarà inoltre dedicato alle soluzioni di automazione e digitale più sostenibili esposte in tutto il quartiere.

PIAE 21 - 22 giugno 2023

Shenzhen, Cina www.chinaplasonline.com/CPS23/idx/eng/home

JEC Composites Europe Show

25 - 27 aprile 2023

Parigi, Francia www.jeccomposites.com

Interpack

4 - 10 maggio 2023

Düsseldorf, Germania www.interpack.de

Amsterdam, Paesi Bassi www.prseventeurope.com/prse2023/en/page/home

A Circular Future with Plastics 23 - 24 maggio 2023

Lione, Francia www.circularfuturewithplastics.eu

Equiplast 30 maggio - 2 giugno 2023

Barcellona, Spagna www.equiplast.com/en

JecForum

6 - 7 giugno 2023

Bologna www.jec-italy.events/it

Solids

14 - 15 giugno 2023

Parma www.solids-parma.de/it

Mannheim, Germania www.vdiconference.com/piae

Plast 5 - 8 settembre 2023

Milano www.plastonline.org

Interplas 26 - 28 settembre 2023

Birmingham, Regno Unito www.interplasuk.com

Powtech 26 - 28 settembre 2023

Norimberga, Germania www.powtech.de

Greenplast 25 - 27 maggio 2025

Milano www.greenplast.org

Cresce l’attesa per Plast 2023

Plast, il Salone internazionale per l’Industria delle materie plastiche e della gomma, è in programma da martedì 5 a venerdì 8 settembre 2023, presso il quartiere espositivo di Fiera Milano, a Rho-Pero. Sono 500 gli espositori diretti che hanno aderito alla fase early bird chiusa il 10 dicembre, con 34mila metri quadri prenotati; dati che rafforzano la prospettiva di una mostra sempre più ricca di proposte innovative grazie a professionisti e imprese provenienti da tutto il mondo. Fin dalle prime battute, l’edizione 2023 di Plast si conferma quindi un successo, rafforzato dai tre saloni-satellite dedicati ad altrettante filiere d’eccellenza nel settore, cioè Rubber, 3D Plast e Plast-MAT, a dimostrazione della dinamicità di un mercato che esprime valori estremamente positivi.

Nucleo portante della mostra è il segmento dei macchinari, delle attrezzature ausiliarie, degli stampi per la lavorazione della Plastica e della gomma, un settore che rappresenta un’importante realtà nell’industria manifatturiera italiana, con oltre 400 aziende.

Per tale comparto, il centro studi MECS dell’Associazione di categoria AmaPlast stima un bilancio sostanzialmente favorevole per il 2022dopo il rimbalzo registrato nel 2021, anno archiviato con incrementi a doppia cifra per tutti gli indicatori - a conferma della sua capacità di assorbire i contraccolpi delle gravi criticità che si sono manifestate e sovrapposte nell’ultimo triennio.

Infatti, la produzione complessiva dovrebbe raggiungere la soglia dei 4,5 miliardi di euro, con un incremento di un punto percentuale rispetto al 2021: si tratta di una variazione contenuta che però consolida il recupero messo a segno lo scorso anno, superando anche di due punti

il valore del 2019 (pre-pandemia). Risultano ancora in crescita, seppure di misura, entrambe le componenti della domanda: da un lato le esportazioni – che assorbono il 70% circa della produzione – mostrano un aumento del 2% circa, fino a superare nuovamente i 3 miliardi, dall’altro il mercato interno segna un +1%, anche in funzione di importazioni in progressione del 5%.

orf che potrebbe contribuire a sbloccare investimenti rimasti precedentemente in stand-by. Gli imprenditori sono però cauti, alla luce dei venti di guerra e delle turbolenze economiche che caratterizzano lo scenario globale.

Volgendo lo sguardo al 2023 è verosimile attendersi un ripiego di tutti gli indicatori di settore, con una flessione peraltro contenuta a pochi punti percentuali. Del resto, anche le

Il futuro del comparto

In base alla più recente indagine congiunturale svolta tra gli associati AmaPlast, si è verificata una progressiva attenuazione della crescita nel corso di quest’anno. Sia sul mercato interno sia all’estero si è osservato un rallentamento più marcato per i macchinari mentre le vendite e le commesse in entrata di ricambistica hanno mantenuto una crescita.

I costruttori italiani auspicano che in chiusura di periodo la raccolta ordini torni più sostenuta, anche grazie all’ “effetto-K”, con la mostra di Düsseld-

previsioni di Confindustria sull’andamento dell’economia italiana nel suo complesso indicano una crescita bassa o negativa, a fronte di un tasso di inflazione ancora elevato, soprattutto a causa degli alti costi energetici.

L’edizione di Plast del 2018, fermata nella sua ciclicità triennale dalla pandemia, ha registrato la presenza di oltre 1.500 espositori che hanno occupato una superficie di 55.000 mq netti, con oltre 63.000 visitatori e una forte presenza dall’estero, a conferma dell’internazionalità e dell’attrattività della manifestazione.

A settembre torna l’edizione 2023 di Plast rafforzata dai tre saloni-satellite dedicati al Rubber, al 3D Plast e al Plast-MAT, mentre il nucleo portante dell’evento sarà il segmento dei macchinari

ambiente e riciclo

Soluzioni polimeriche per ridurre l’impatto ambientale

Il nuovo impianto di riciclo GCR, operativo entro il 2025, permetterà all’azienda di rispondere all’elevata richiesta di poliolefine riciclate con una riduzione fino al 70% dell’impronta di carbonio, il tutto in un ottica di co-creazione tra proprietari dei marchi, convertitori e fornitori.

che la collaborazione nello sviluppo di nuovi prodotti e applicazioni è essenziale per accelerare l’economia circolare. La società detiene il processo di “co-creazione” attraverso la catena di valore, in cui i proprietari dei marchi, i convertitori e i fornitori possono unire le forze per testare le idee in modo pratico e creare soluzioni sostenibili precisamente definite.

Sebbene vengano effettuati molti annunci di investimenti a sostegno dell’economia circolare, questo investimento consentirà a GCR di guadagnare una posizione di primaria importanza in Europa, e riflette non solo una visione a lungo termine creata oltre 20 anni fa quando GCR Group è stata fondata, ma anche esperienze comprovate di investimento continuo come parte di tale visione. Questa lunga esperienza nella tecnologia dei materiali e nell’innovazione e un’attenzione incessante su qualità, consentono a GCR di collaborare con le società per fornire risposte pratiche e realistiche in merito alla sostenibilità.

GCR Group aprirà un nuovo impianto di riciclo dedicato in Spagna presso Castellet i La Gornal, Barcellona, migliorando così la capacità del gruppo di servire un’incrementata richiesta a livello globale per la gamma CICLIC di poliolefine riciclate (poliolefine R).

L’impianto da 200.000 tonnellate (200kT), in avviamento quest’anno e pienamente operativo nel 2025, sarà uno dei più grandi del suo genere, e rappresenta un passo significativo per il gruppo; la capacità di CICLIC abbinata a quella per la gamma GRANIC® di masterbatch e composti minerali sostenibili raggiungerà le 500kT.

GCR dispone di una portata mondiale, esportando l’85% delle sue vendite a oltre 100 paesi.

Il valore della collaborazione

Mentre i materiali basati su resine polimeriche vergini hanno proprietà ben definite ed omogenee, lavorare con materiali riciclati o trovare modi di ridurre l’impronta di carbonio presenta nuove sfide che richiedono sperimentazione per risolverle. Spesso vanno create soluzioni personalizzate prendendo in considerazione il flusso di rifiuti e l’applicazione.

Per questo motivo GCR crede fermamente

“La nostra essenza, la forza che ci guida e la nostra eccellenza operativa si concentrano sull’innovare il nostro futuro sostenibile”, afferma Joan Prats, amministratore delegato.

“Il nostro successo si basa sull’esperienza del nostro personale e sull’investimento in attrezzature all’avanguardia, combinate inoltre con agilità e un approccio collaborativo”. Quando i proprietari dei marchi pensano all’utilizzo di materie plastiche riciclate, spesso si preoccupano di questioni come l’omogeneità della fornitura, la tracciabilità, e se le prestazioni meccaniche possono corrispondere ai polimeri vergini che usano al momento. Per molti ingegneri che si oc-

cupano di sviluppo, raggiungere gli obiettivi futuri per la sostenibilità interni ed esterni risulta sempre più difficile.

Tuttavia, i prodotti esistenti CICLIC di GCR derivati dall’upcycling e l’approccio “co-creativo” alla personalizzazione possono risolvere tali problematiche. Le poliolefine CICLIC si basano sull’upcycling dei flussi di rifiuti tracciabili e possono fornire proprietà dei materiali simili e omogenei rispetto alla plastica vergine. Sostituendo la plastica vergine con questi prodotti, la certificazione per l’impronta di carbonio può risultare più bassa del 60-80% senza compromettere prestazioni e qualità. GCR crede che le società che affrontano le sfide della sostenibilità possono trovare risposta attraverso i prodotti di GCR e la loro lunga esperienza.

L’estensiva esperienza nel settore della tecnologia dei materiali polimerici aiuta a sviluppare soluzioni personalizzate in collaborazione con fornitori e utenti finali in una partnership collaborativa. Il nuovo impianto di produzione viene affiancato da un centro di innovazione di recente apertura con spazi di “co-creazione”, che consentono lo sviluppo di nuove formulazioni e la produzione e verifica dei composti in un impianto pilota.

L’investimento sul nuovo impianto fornisce una capacità sufficiente a far fronte alla domanda di alto volume in applicazioni quali imballaggi rigidi e flessibili, e i mercati automobilistico, edile e per casa e giardino. Inoltre GCR esegue la produzione per conto terzi per applicazioni destinate al contatto con gli alimenti utilizzando tecnologie di riciclo di livello avanzato, offrendo così materiali privi di impurità e certificati EuCertPlast. GCR si impegna ad accelerare l’implementazione dei modelli di economia circolare.

“Osiamo sognare, siamo determinati a stabilire nuovi standard proponendo materiali ad alte prestazioni che contribuiscano alla gestione ambientale”, conclude Prats.

La lunga esperienza nella tecnologia dei materiali, nell’innovazione e nella qualità consente a GCR di collaborare con le società per fornire risposte pratiche e realistiche in merito alla sostenibilità

Le poliolefine CICLIC si basano sull’upcycling dei flussi di rifiuti tracciabili e possono fornire proprietà dei materiali simili e omogenei rispetto alla plastica vergine

Industria italiana: un’eccellenza nel riciclo dei rifiuti

L’Italia è al primo posto in Europa nell’industria del riciclo con un tasso di crescita negli ultimi undici anni che è salito di 12 punti percentuali, contrariamente allo stallo dell’UE: un risultato che genera un valore aggiunto di 10,5 miliardi di euro e del quale è fondamentale parlare di più.

In 25 anni, con la riforma avviata col D. lgs 22 del 1997, in Italia si è passati dall’emergenza rifiuti all’eccellenza nel riciclo e oggi il nostro Paese è leader europeo nel settore e l’industria del riciclo ha conosciuto una crescita costante quantitativa e qualitativa. A confermarlo è Edo Ronchi, Presidente della Fondazione per lo Sviluppo Sostenibile che ha esposto alcuni dei dati del Rapporto “Il Riciclo in Italia 2022” realizzato dalla Fondazione Svilup-

po Sostenibile, in occasione della Conferenza Nazionale dell’Industria del Riciclo “L’eccellenza del riciclo e le sfide future”, promossa dalla Fondazione Sviluppo Sostenibile in collaborazione con Conai, con Pianeta 2030 del Corriere della Sera, con il patrocinio del Ministero dell’ Ambiente e della Sicurezza Energetica e di ISPRA. Nel 1997 la raccolta differenziata dei rifiuti urbani era solo del 9,4 % e l’80% dei rifiuti finiva in discarica. Solo il 21% dei rifiuti in-

dustriali veniva riciclato e il 33% finiva in discarica. Nel 2020 la raccolta differenziata dei rifiuti urbani è arrivata al 63% e lo smaltimento in discarica è sceso al 20%, mentre il riciclo dei rifiuti industriali ha superato il 70% e lo smaltimento in discarica è sceso al 6% . Questo cambiamento nella gestione di rifiuti ha alimentato la crescita dell’industria italiana del riciclo diventata un comparto rilevante e strategico del sistema produttivo nazionale che conta

Quantità di rifiuti avviati a recupero, smaltimento e pretrattamenti, per classe di pericolosità (Mt e Var.%), 2000-2020. Fonte: Elaborazione Ecocerved su dati MUD 2001-2021

4.800 imprese, 236.365 occupati, genera un valore aggiunto di 10,5 miliardi (aumentato del 31% dal 2010 al 2020) e che produce ingenti quantità di materiali riciclati. Si tratta di 12milioni e 287 mila tonnellate di metalli, in gran parte acciaio; di 5 milioni e 213 mila tonnellate di carta e cartone; di 2 milioni 287 mila tonnellate di pannelli di legno truciolare; di 2 milioni e 229 mila tonnellate di vetro riciclato; un milione e 734 mila tonnellate di compost e 972 mila tonnellata di plastica riciclata. Nel complesso la produzione di materiale riciclato è aumentata del 13,3% tra il 2014 e il 2020.

L’ Italia, nel 2020 ha riciclato il 72% di tutti i rifiuti, urbani e speciali-industriali, un primato europeo (il 53% la media Ue e il 55% quella della Germania), con un tasso di utilizzo di materiali riciclati sul totale dei materiali consumati al 21,6% (media Ue 12,8%, 13,4% in Germania). Anche per la gestione dei rifiuti d’imballaggio l’Italia è un’eccellenza europea con più di 10,5 milioni di tonnellate avviate a riciclo, con un tasso pari al 73,3% nel 2021, superiore non solo al target europeo del 65% al 2025 ma, con 9 anni di anticipo, anche al target europeo del 70% al 2030. L’aspetto più inte-

ambiente e riciclo

ressante è però il tasso di crescita in questi undici anni. Mentre per l’UE è rimasto invariato, in Italia è salito di 12 punti percentuali, in Spagna di 5, la Germania è rimasta ferma e la Polonia e la Francia hanno peggiorato le loro percentuali di rifiuti riciclate.

Le sfide del riciclo

L’aumento dei prezzi del gas e del petrolio iniziata nel 202 dopo la profonda recessione generata dalla fase più acuta della pandemia da Covid-19 del 2020, aggiunte alle conseguenze dell’aggressione militare russa dell’Ucraina, hanno dato vita a un nuovo contesto economico, europeo e globale che ha causato anche il rallentamento della filiera del riciclo. Nonostante le difficoltà però, vi sono positive aspettative per il settore e per i cambiamenti verso modelli più circolari dell’economia, della produzione e dei consumi.

“

Abbiamo detto più volte che l’Italia è un’eccellenza ma questo lo sappiamo solo noi, quindi il primo passo da compiere, secondo me, è far sapere che l’Italia è un paese eccellente dal punto di vista del riciclo e bisogna dirlo a tutti”, ha commentato Raimondo Orsini, direttore della Fondazione per lo Sviluppo Sostenibile.

“La crisi mondiale ha disarticolato le filiere internazionali e ora anche l’Italia si sta riassettando. Dentro questo riassetto il mondo delle materie prime secondarie gioca un ruolo centrale”, ha commentato Luca Ruini, presidente CONAI. “A questo proposito riporto un dato secondo me interessante: nel 2021 il CONAI ha rilevato una crescita del 30% di capacità di riciclo interno italiano, così abbiamo raggiunto il 90% e questo vuol dire che l’industria del riciclo ha saputo adattari rispetto al contesto, perché alcuni sbocchi internazionali sono rimasti chiusi. Questo dato quindi, evidenzia una grande capacità del nostro Paese di saper reagire rispetto alla situazione europea”.

“Nell’1985 la Lombardia ha deciso di lanciare la raccolta differenziata, ci fu il Decreto Ronchi e una concomitanza di eventi che ci hanno portati a scegliere la riconversione”, ha spiegato Roberto Sancinelli, presidente della Montello, azienda leader nel riciclo della plastica e del trattamento dei ricicli urbani. “Oggi noi abbiamo raggiunto le 350.000 tonnellate di rifiuti plastici riciclati ogni anno tra cui scaglie di PET, granuli di HDPE, granuli di LDPE, granuli PP e granuli mix/PO, per un risparmio totale di 392.000 tonnellate di CO2 all’anno”. Oltre un milione di tonnellate all’anno di rifiuti provenienti dalla raccolta differenziata urbana entrano negli impianti di trattamento di recupero e riciclo della Montello S.p.A. L’80% esce dagli stessi impianti di trattamento e riciclo quale materia prima seconda e prodotto End of Waste mentre il 20% è recuperato energeticamente quale combustibile nelle cementerie e/o in impianti di termovalorizzazione. Questi sono i numeri della Montello, è vero, ma vorrei che venissero letti come i numeri dell’ eccellenza del riciclo italiano, perché molte altre aziende in questo paese hanno raggiunto e stanno raggiungendo i nostri stessi risultati”.

La filiera degli imballaggi

L’approvazione del Decreto Ronchi (ormai venticinque anni fa) ha dato avvio ad un moderno sistema industriale per la gestione dei rifiuti. Il mondo delle imprese e delle

organizzazioni del riciclo dei rifiuti in Italia è ormai una realtà rilevante con un ruolo di leadership in Europa: protagonista di un settore portante dell’economia circolare e strategico per la transizione. La filiera degli imballaggi è stata tra le prime, venticinque anni fa, a essere normata a livello europeo, con un approccio che oggi possiamo definire di economia circolare ante litteram. La norma di riferimento nazionale, che discende dalle direttive per gli imballaggi e i rifiuti di imballaggio di matrice europea (Direttiva 1994/62/CE, aggiornata con la Direttiva 2004/12/CE e ora con le direttive del pacchetto per l’economia circolare 2018/851/CE e 2018/252/CE), è il D.Lgs. 152/2006 e s.m.i., il cosiddetto Testo Unico Ambientale (TUA), che ha integrato quanto previsto dal D. Lgs. 22/97. Il contesto normativo nazionale è stato interessato da importanti cambiamenti, intervenuti con il recepimento delle direttive comunitarie, ciononostante i due principi cardine del

modello di gestione sono rimasti invariati: • la responsabilità estesa del produttore (EPR), nel rispetto del principio del “chi inquina paga”, pone a capo di produttori e utilizzatori la responsabilità della “corretta ed efficace gestione ambientale degli imballaggi e dei rifiuti di imballaggio generati dal consumo dei propri prodotti” (art. 221). È inoltre responsabilità del “produttore” il perseguimento degli obiettivi finali di riciclaggio e di recupero stabiliti dalla normativa in vigore;

• la responsabilità condivisa, ossia la cooperazione tra tutti gli operatori economici interessati dalla gestione dei rifiuti di imballaggio, pubblici e privati.

Le filiere della plastica

Nel 2021 si conferma che i nuovi obiettivi per il riciclo dei rifiuti di imballaggio risultano già raggiunti a livello nazionale. CONAI contribuisce per la metà al tasso di riciclo dei rifiuti di imballaggio nazionale. Con più

Tasso di riciclo dei rifiuti di imballaggio per filiera nel 2021 in relazione ai target europei 2025 e 2030.

Variazione della gestione dei rifiuti in Italia. Fonte: Ecocerved

di 10,5 milioni di tonnellate (Mt) raccolte e avviate a riciclo sul totale di 14,3 Mt immesse al consumo, pari al 73,3%, nel 2021 l’Italia raggiunge e supera di più di 8 punti percentuali l’obiettivo al 2025 del 65% di riciclo del packaging post consumo e di 3,3 punti percentuali il target 2030. Gli imballaggi in plastica nel 2021 hanno registrato un incremento significativo delle quantità avviate a riciclo, pari al +11,8% rispetto al 2020, arrivando a 1,2 Mt. Incremento che rappresenta la valorizzazione a riciclo del 55,6% degli imballaggi immessi al consumo, raggiungendo in anticipo il target fissato al 2030. A recupero energetico va invece il 40,7%. L’introduzione del nuovo punto di calcolo dell’obiettivo di riciclo, collocato più a valle del precedente, rende il raggiungimento degli obiettivi ancora più sfidante. Per centrare i nuovi obiettivi di riciclo sarà necessaria una crescita dei quantitativi di imballaggi conferiti nella raccolta differenziata urbana e attraverso raccolte selettive dedicate, un incremento dei rifiuti selezionati per il successivo avvio a riciclo e lo sviluppo di nuove forme di riciclo da affiancare a quello “tradizionale”.

A livello globale nel 2021 sono state pro-

dotte 1,6 Mt di bioplastiche compostabili, in crescita rispetto al 2020 (+25%). Nonostante l’aumento della produzione, attualmente rappresentano ancora meno dell’1% della produzione annuale totale di plastica. Secondo le previsioni, il comparto è destinato a crescere ulteriormente. La produzione nazionale è stata di 125.350 t (+13,2% rispetto al 2020) e ha superato per la prima volta il miliardo di euro di fatturato. Dal novembre 2020, la filiera ha ottenuto il riconoscimento da parte del MITE e del MISE del Consorzio Biorepack.

Le quantità degli pneumatici destinate al mercato del ricambio ammontano a 323.000 t nel 2020, in calo rispetto al 2019 (-13% circa) evidentemente a causa delle ricadute della pandemia. Per quanto riguarda la gestione, il 79% degli PFU (oltre 349.000 t) è stato recuperato sotto forma di materia, il 2,8% (oltre 12.000 t) in impianti produttivi per ottenere energia, mentre 80.000 t (18,1% del totale) sono rimaste in giacenza a fine anno per essere gestite l’anno successivo. Nell’ambito del consorzio Ecopneus, nel 2021 il 52% degli PFU raccolti è stato destinato al recupero di energia, mentre il 48% al recupero di materia. La probabile imminente messa al ban-

do, a livello UE, della gomma riciclata per intasi per campi sintetici potrebbe seriamente compromettere tale importante filiera merceologica, che a oggi rappresenta circa il 30% del recupero di materia da PFU a livello nazionale.

Conclusioni

“La quantità di rifiuti gestiti in Italia è 114 milioni di tonnellate nel 2020, +50% in 20 anni (75 Mt nel 2000)”, commenta Manuela Medoro di Ecocerved. “I dati sono da fonte MUD, elaborati da Ecocerved per conto di Unioncamere. Nell’analisi non sono considerati rifiuti da bonifica né inerti da attività estrattive o edili per loro caratteristiche specifiche. Nel 2020 i rifiuti riciclati sono 54 milioni di tonnellate, recuperati da imprese. I recuperatori sono quasi 4.800 in totale (-18% vs 2010, soprattutto imprese di micro e piccola dimensione imprese, costituite in ditte individuali e società di persone). Possiamo quindi concludere dicendo che la quantità di rifiuti gestiti è in forte aumento negli ultimi 20 anni, + 50% dal 2000 al 2020, di contro le imprese diminuiscono, per effetto di aggregazione e strutturazione del settore. La performance, sia dal punto di vista ambientale sia economico dell’industria del riciclo è virtuosa e la componente di recupero non-core ad opera di imprese manifatturiere è centrale e ci da l’idea di come la circolarità abbia pervaso davvero il tessuto produttivo italiano”.

Nuova vita agli zerbini in gomma

Grazie al marketplace di Cyrkl l’azienda multinazionale Lindstrom è riuscita a trovare una soluzione alternativa ai suoi zerbini, dando una seconda vita a questo scarto. Se da una parte il riciclo della gomma si presenta come un processo già complesso di per sé, nel momento in cui al materiale da riciclare vengono aggiunte altre sostanze il riciclo si complica ulteriormente. L’azienda Lindstrom produce una vastissima gamma di indumenti protettivi per gli addetti del processo produttivo. Tra questi realizzano anche zerbini in grandi quantità, che ritirano ai propri clienti una volta che questi giungono al fine vita. Il flusso di questo genere di rifiuti è molto consistente siccome include gli zerbini venduti e ritirati, quelli utilizzati internamente dall’azienda e il materiale di scarto che si forma durante la produzione.

A causa della loro composizione formata prevalentemente da gomma e una fibra sintetica, il nitrile, il trattamento del rifiuto non è dei più semplici rendendo la discarica una soluzione più frequente; questo perché la separazione tra questi due elementi rende il loro riciclo molto complesso. Di conseguenza, Lind-

strom ha deciso di affidarsi a Cyrkl per trovare una soluzione alternativa più sostenibile dal punto di vista ambientale. Si tratta di un marketplace B2B dove le aziende possono caricare online i propri materiali di scarto per trovare con troparti interessate a riciclare o riutilizzare i materiali risultando in soluzioni più efficienti dal punto di vista economico ed ambientale.

Una volta caricato l’annuncio online, gli esperti di Cyrkl sono stati messi a dura prova per trovare alternative sostenibili a questo materiale complesso. Ma grazie alla rete del marketplace di oltre 17.000 aziende, è stato trovato un riciclatore in grado di estrarre le fibre sintetiche di nitrile, producendo così un granulato di gomma che è caratterizzato da un prezzo positivo. Su Cyrkl infatti questi granulati sono valutati per circa 150 euro a tonnellata.

Una volta separati, questi due materiali hanno preso strade diverse. Nel primo caso, il granulato di gomma è stato processato internamente dal riciclatore per la formazione di mattonelle in gomma ed è stato inoltre rivenduto come rigranulato. Ma non è l’unico utilizzo di questo materiale riciclato, infatti i granuli in gomma possono rientrare in circolo anche tramite altre produzioni come ad esempio quella della segnaletica stradale realizzando dossi o paletti segnaletici. Le piastrelle e i granuli di gomma sono stati entrambi caricati su Cyrkl, in modo tale da poter trovare nuovi potenziali utilizzi per questi materiali. Per quanto riguarda il nitrile invece, è possibile impiegare le fibre estratte, ad esempio, per la produzione di guanti in nitrile, che risultano molto resistenti e preferibili per chi presenta allergie al lattice. Questo esempio di simbiosi industriale ha consentito all’azienda produttrice di ridurre il suo impatto ambientale rimettendo in circolo dei materiali che non avrebbero trovato una seconda vita. Ed è proprio grazie ad aziende come questa che si impegnano da un punto di vista ambientale che potremmo riuscire a ridurre le emissioni di gas serra e limitare il nostro impatto su questo pianeta.

Arriva in Italia l’impianto di trattamento per plastiche RAEE

Dopo mesi di accurata progettazione, sviluppo e produzione è iniziata ad agosto la fase di installazione del più grande impianto di trattamento plastiche RAEE in Italia. Grazie all’impegno di un team internazionale affiancato ai fornitori locali e al personale Stena, prosegue spedito il lavoro di installazione, sempre con l’attenzione alla sicurezza sul lavoro, uno dei punti cardine

di Stena Recycling. Nell’impianto di trattamento delle plastiche da RAEE di Angiari (VR), l’Autorizzazione Integrata Ambientale permetterà di produrre plastica End of Waste in scaglia o in pellet. Per produrre i pellet l’azienda ha scelto di installare due estrusori bivite in modo da poter anche inserire nel prodotto finale gli additivi per modificare le proprietà del polimero finale.

Alla fine del processo produttivo si controlla per ogni singolo lotto la qualità del prodotto.

Nel laboratorio interno, Stena Recycling esegue le principali prove meccaniche e fisiche. Il 30 novembre scorso è stata organizzata l’inaugurazione dell’impianto, per condividere con la proprietà, clienti e fornitori le potenzialità della tecnologia installata.

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Verso la decarbonizzazione della filiera in PVC

La carbon neutrality è un obiettivo fondamentale per la salute dell’uomo e del pianeta. Per raggiungerla entro il 2050 è però necessario ridurre la dipendenza da fonti fossili e aumentare l’utilizzo delle rinnovabili: soluzioni che l’industria del PVC vuole adottare per dare il suo contributo.

Il nostro pianeta ha creato un meccanismo per il quale la CO2 viene emessa ma anche assorbita, con un sistema di autoregolazione che prende il nome di carbon neutrality. Una “neutralità” che oggi è sbilanciata dall’enorme quantità di CO2 emessa dalle attività create dall’uomo.

Ipotizzare una recessione delle attività produttive sarebbe anacronistico, occorre quindi ridurre in altro modo le emissioni, tematica quanto mai attuale a cui il PVC

Forum Italia ha dedicato un documento dal titolo “Decarbonizzazione - La produzione, le innovazioni e l’apporto del PVC”.

La politica di decarbonizzazione è parte fondamentale del Piano Nazionale di Ripresa e Resilienza (PNRR) in coerenza con il Consiglio Europeo, il quale ha approvato nel dicembre 2019 l’obiettivo di rendere

l’UE climaticamente neutra entro il 2050, in linea con l’accordo di Parigi. Per raggiungere la carbon neutrality entro quella data la principale strategia è ridurre la dipendenza da fonti fossili e aumentare l’utilizzo delle rinnovabili senza tralasciare, come fonte energetica, la termovalorizzazione dei rifiuti.

Quattro fasi produttive per ridurre il consumo di risorse fossili

Per completezza occorre citare alcuni metodi in via di sperimentazione per assorbire l’eccesso di CO2 in atmosfera, come i pozzi di assorbimento e la piantumazione di alberi. Esistono degli strumenti finalizzati a riportare e comunicare i risultati ottenuti in termini di riduzioni delle emissioni: le più conosciute LCA e conseguente EPD ma

anche l’ESG (Environmental Social Governance) che consente di esprimere le caratteristiche gestionali d’impresa volte alla riduzione degli impatti ambientali e alla decarbonizzazione.

Anche la filiera del PVC può offrire e offre concretamente un proprio contributo al raggiungimento degli obiettivi di decarbonizzazione voluti a livello sia internazionale che europeo.

Nella produzione di articoli in PVC sono quattro le fasi del processo che contribuiscono a ridurre i consumi di risorse fossili o a mettere a disposizione energia da fonti non fossili:

1. Minor consumo di materie prime fossili (minor quantità di carbonio) ed utilizzo di materie prime praticamente rinnovabili (cloruro di sodio). Il PVC proviene per solo il

43% dalla raffinazione del petrolio, il restante dal cloruro di sodio con cui si produce il cloro, la soda caustica e l’idrogeno.

Il cloro, che è il composto alogeno più abbondante in natura, è essenziale per tutta l’industria chimica come il sale lo è per la vita. Infatti, oltre l’85% dei prodotti farmaceutici e oltre la metà dei prodotti chimici dipendono dalla chimica del cloro. Solo 1/3 del cloro prodotto in Europa viene utilizzato nel PVC. La produzione di cloro comporta inevitabilmente la produzione di soda NaOH che è un’ importante materia prima per molti settori industriali e merceologici e viene utilizzata per la neutralizzazione di sostanze acide, nell’industria della detergenza, nella produzione dei saponi, nel trattamento acque e nell’industria della carta.

2. La capacità di essere riciclato sia pre che post consumo. Il PVC è un materiale che per sue caratteristiche specifiche può essere riciclato più volte (fino a 6-7 volte) senza perdere le caratteristiche prestazionali. Questo comporta che il consumo di materie prime ed energia per produrre oggi il PVC usato per un nuovo articolo sarà da suddividere tra tutti i successivi articoli che saranno prodotti riciclando il primo articolo. Dal punto di vista ambientale, la domanda di energia primaria del PVC riciclato è generalmente tra il 45% e il 90% inferiore rispetto a quella per la produzione di PVC vergine (a seconda del tipo di PVC e del processo di riciclo).

3. Tecnologie di abbattimento e recupero dei gas clorurati. L’abbattimento del cloro permette di ottenere acido muriatico che può essere utilizzato per vari usi, ma sono disponibili altri sistemi che permettono un riciclo del cloro e il suo utilizzo per la produzione di altre sostanze chimiche. Per esempio, il bicarbonato di sodio neutralizza gli acidi (compreso l’acido cloridrico) e li trasforma in sali sodici (cloruro, solfato,

fluoruro,) che vengono catturati tramite una sezione di filtrazione e raccolti, mentre i fumi depurati possono essere dispersi in atmosfera.

I sali di sodio generati dalla neutralizzazione dei gas acidi (Prodotti Sodici Residui –PSR), una volta raccolti nello stadio di filtrazione finale, possono essere recuperati in una piattaforma dedicata dove sono disciolti in acqua, additivati per favorire la precipitazione dei metalli e sottoposto ad un’operazione di filtrazione.

4. Produzione di idrogeno negli impianti di cloro-soda. Dalla produzione di cloro-alcoli si ottiene come sottoprodotto l’idrogeno che, come noto, è una sostanza chimica importante per una economia cosiddetta “climate neutral”. Il settore dei cloruri alcalini produce in Europa circa 270.000 tonnellate di idrogeno come sottoprodotto di massima purezza. Di queste, 77.000 tonnellate/anno sono usate come componente chimico, 145.000 tonnellate/anno come combustibile e 48.000 tonnellate/anno rimangono inutilizzate. Le ultime due sono, quindi, disponibili per nuove applicazioni “carbon neutral” e potrebbero aiutare a dare il via all’economia dell’idrogeno verde e a basse emissioni di carbonio in Europa.

Dal punto di vista ambientale, la domanda di energia primaria del PVC riciclato è generalmente tra il 45% e il 90% inferiore rispetto a quella per la produzione di PVC vergine

In questo senso, l’industria europea del PVC ha implementato due importanti strumenti per garantire e promuovere un prodotto sostenibile anche in termini di decarbonizzazione: il VinylPlus® Product Label – uno schema di sostenibilità certificato da terze parti per prodotti in PVC nel settore B&C sviluppato da VinylPlus in collaborazione con BRE (organizzazione indipendente di consulenza, analisi e formazione per l’edilizia) e The Natural Step (ONG internazionale esperta in sostenibilità) – e i successivi “certificati” per

Alpla riceve il bonsai della sostenibilità

Tiziano Andreini, AD Italia di Alpla, ha ricevuto da Euromac il bonsai simbolo di leadership e riconoscimento di prestigio per tutti i progetti sviluppati in ottica di tutela ambientale, in occasione del programma Fabbrica Sostenibile 2023.

Alpla, azienda multinazionale che produce imballaggi in plastica innovativi, è leader di Fabbrica Sostenibile 2023, il programma di Confindustria Alessandria che coinvolge le imprese locali accomunate da esperienze aziendali di rilievo in tema di sostenibilità. Confindustria Alessandria ogni anno individua un’azienda meritevole che, per un anno, si prende cura del bonsai che ne simboleggia l’impegno nel portare avanti iniziative volte a ridurre l’impronta ambientale, migliorare le

condizioni della comunità locale e favorire lo sviluppo del territorio, in un’ottica di rispetto dell’ambiente.

Allo scadere dell’anno c’è stato il passaggio ufficiale del testimone: Tiziano Andreini, AD Italia di Alpla, ha ricevuto il bonsai della leadership di Fabbrica Sostenibile dal suo predecessore Maurizio Miglietta, Presidente e AD di Euromac di Villanova Monferrato.

“Siamo orgogliosi del riconoscimento che ci è stato dato da Confindustria Alessandria e siamo fieri di prendere in consegna questo bonsai, simbolo di Fabbrica Sostenibile. Crediamo molto nell’importanza di fare rete tra le aziende e questo progetto portato avanti da importanti aziende presenti sul territorio ne è una prova”, ha commentato Tiziano Andreini, AD di Alpla Italia. “Per noi di Alpla che operiamo nel packaging la sostenibilità è un valore imprescindibile; è parte integrante della strategia che portiamo avanti sia con pratiche interne, quali ad esempio il Design for Recycling, che tramite iniziative esterne, come il progetto di divulgazione e di educazione del consumatore La plastica è cambiata. Cambia idea sulla plastica”.

La prima occasione per condividere con una platea alcune delle iniziative promosse da Alpla si è presentata subito dopo la cerimonia di passaggio del testimone con la partecipazione di Tiziano Andreini alla tavola rotonda “La plastica: un futuro tra innovazione e partnership”, svoltasi recentemente nel corso della decima edizione del Salone CSR IS, dedicato alla Corporate Social Responsibility e

all’Innovazione Sociale, promosso e co-organizzato dall’Università Bocconi.

L’impegno di Alpla

Nel corso di questo evento, Alpla ha ribadito il proprio impegno su più fronti. Tiziano Andreini ha anche colto l’occasione per presentare il progetto “in-house”, che prevede la presenza di linee di produzione di Alpla all’interno degli stabilimenti dei propri clienti. Con questa strategia, Alpla integra le

Tiziano Andreini (Alpla Italia) “Crediamo molto nell’importanza di fare rete tra le aziende e questo progetto portato avanti da importanti aziende presenti sul territorio ne è una prova”

proprie linee di produzione a quelle del cliente e ciò si traduce in immediati benefici economici con un drastico abbassamento dei costi di packaging, pallettizzazione e trasporto e, ancor più importante, in una sensibile riduzione dell’impatto ambientale.

Tiziano Andreini ha infine parlato di economia circolare e di quanto sia un punto fermo per le strategie di Alpla. In particolare, ha posto l’accento sull’investimento fatto nel 2022 in un nuovo impianto collocato nello stabilimento di Anagni. Qui vengono riciclate bottiglie di plastica e trasformate in resina post consumo (rPET), che viene quindi utilizzata per produrre nuovamente delle bottiglie.

Tiziano Andreini, AD Italia di Alpla, riceve il bonsai della leadership di Fabbrica Sostenibile dal suo predecessore Maurizio Miglietta, Presidente e AD di Euromac

Sistemi di riciclo per applicazioni nel soffiaggio

CMG ha presentato una nuova serie di sistemi di riciclo per applicazioni nel soffiaggio. Tra le caratteristiche della nuova serie ci sono la capacità di ottenere il più alto grado di produttività, qualità di rimacinato (omogeneità dimensionale delle particelle di rimacinato e assenza di polvere), efficienza di funzionamento, reparto di produzione senza polvere ed il più basso TCO. Le configurazioni standard della nuova serie coprono produzioni da 20 kg/h a 1500 kg/h. La nuova gamma è composta da 11 modelli di granulatori, tutti appositamente progettati per la macinazione di contenitori

soffiati e oggetti ingombranti.

La nuova serie CMG di sistemi di granulazione progettati per il soffiaggio comprende sistemi di alimentazione, metal detector e nastri di alimentazione integrati al granulatore. Infatti, il nastro di alimentazione è parte integrante del sistema e non più un appendice o un dispositivo ausiliario, ed è comandato dal granulatore in modo da sincronizzarne tutte le operazioni.

Tutti i granulatori funzionano in condizioni di alta efficienza, sono tutti dotati di motori EISA premium-efficiency e possono avere la funzione AMP (Adaptive Motor Power). Lo scarico del macinato, la depolverazione ed il filtraggio dell’aria sono operazioni automatiche che non richiedono manutenzione. Il consumo di energia è 20 Wh/ kg contro i 40 Wh/kg delle soluzioni convenzionali.

Registrando frequenti cedimenti delle viti a ricircolazione di sfere montate sul tamburo ad aria della macchina per la produzione di pneumatici, un produttore di pneumatici si è affidato alla competenza di NSK e alla Serie HTF di viti a ricircolazione di sfere. Adottando questa soluzione per velocità e carichi elevati, l’impianto ha ridotto di due terzi gli acquisti di viti di ricambio, ottenendo un risparmio annuale di 99.128€.

La produzione per il settore automobilistico, sia quella destinata alle case costruttrici, sia quella per i clienti aftermarket, è estremamente gravosa, con margini ridotti o nulli per sopportare tempi morti. A causa dei continui cedimenti della vite a ricircolazione di sfere montata sul tamburo ad aria della macchina per la produzione di pneumatici, cuore del suo processo produttivo, l’azienda sapeva di dover agire. Il problema stava diventando costoso a causa della crescente manutenzione e della perdita di produzione.

Per risolvere il problema, l’azienda si è affidata alla competenza di NSK,

specializzata in soluzioni di movimentazione lineare. Nell’ambito di una proposta pensata per offrire al cliente un valore aggiunto significativo, i tecnici esperti di NSK hanno condotto un’analisi della vite a ricircolazione di sfere guasta e una revisione applicativa del macchinario. Il team ha rilevato come la qualità e le specifiche della vite a ricircolazione di sfere utilizzata non fossero sufficienti per i carichi esercitati dalla macchina per la produzione di pneumatici.

Per porre rimedio, NSK ha raccomandato di provare la Serie HTF di viti a ricircolazione di sfere per velocità e carichi elevati, che si è dimostrata efficace e ha ottenuto la piena approvazione tecnica.

Le viti a ricircolazione di sfere Serie HTF di NSK sono caratterizzate da uno speciale profilo scanalato e da una tenuta A1 che trattiene il lubrificante ed evita la contaminazione dell’ambiente circostante dovuta a perdite di olio. Un’altra caratteristica innovativa delle viti a ricircolazione di sfere è la possibilità di applicare un sistema di ricircolo SRC (Smooth

Return Coupling) sulle viti con passo breve o un sistema di ricircolazione con deflettore terminale per le viti a passo medio, che consente di aumentare la velocità di avanzamento e ridurre il rumore. Tutte le aziende che utilizzano le viti a ricircolazione di sfere Serie HTF beneficiano del massimo carico dinamico consentito e della massima durata, grazie a una corretta distribuzione del carico.

Proponendo al produttore di pneumatici la vite a ricircolazione di sfere Serie HTF, NSK è riuscita ad aumentare la durata utile del 50% e a incrementare l’operatività e l’efficienza dell’impianto.

Granulatore CMG modello G35-60

Risparmiare grazie alle viti a ricircolazione di sfere

Migliorare la produzione attraverso il recupero

A Plastindia 2023, Coperion e Herbold Meckesheim

hanno portato in scena le loro tecnologie ad alta efficienza per la produzione, il compounding e il riciclaggio delle materie plastiche.

In occasione di Plastindia 2023 evento che si è tenuto a Pragati Maidan, Nuova Delhi, India, Coperion – esperto tecnologico nei settori dell’estrusione e del compounding, della movimentazione di materiali sfusi e dei sistemi di alimentazione – ha presentato soluzioni innovative e nuovi sviluppi per aumentare l’efficienza della produzione di poliolefine e del compounding di tecnopolimeri.

Insieme al produttore di macchine Herbold Meckesheim - recentemente fuso con Coperion - sono stati esposti vari processi e soluzioni impiantistiche per il recupero di materie

plastiche di ogni tipo. Questi sistemi completi per il riciclaggio meccanico e chimico delle materie plastiche si distinguono per l’elevato livello di automazione, l’uso consapevole delle risorse e l’alta qualità dei prodotti ottenuti.

Le poliolefine

S ia nel campo della stabilizzazione, dell’omogeneizzazione e della pellettizzazione di polveri LLDPE, HDPE o PP, sia per la concentrazione di soluzioni fuse, Coperion possiede un’esperienza di processo completa nella produzione di poliolefine. Manipolazione, alimentazione degli additivi all’estrusione, devolatilizzazione, pellettizzazione e trasporto, sono tutti ambiti nei quali Coperion ha implementato con successo innumerevoli impianti di produzione di poliolefine con i più alti tassi di produzione e un’elevata qualità del prodotto.

I l nuovo concetto di impianto Coperion consente ora di incorporare in modo efficiente dal punto di vista energetico il riciclato nella produzione di poliolefine. I

Valvola rotativa ZXQ 800

processi di produzione di poliolefine convenzionali che utilizzano i riciclati richiedono tre fasi: la preparazione del nuovo materiale, il riciclaggio meccanico con filtrazione e pellettizzazione della plastica di scarto e la miscelazione dei due flussi di prodotti. La nuova soluzione di processo di Coperion consente di aggiungere il fuso riciclato meccanicamente e filtrato direttamente nell’estrusore dove viene prodotto il nuovo materiale.

La miscelazione e la fusione del nuovo flusso di materiale e dei composti PCR, che richiedono molta energia, vengono completamente eliminate, riducendo in modo significativo i costi di investimento e di esercizio.

U n altro elemento che ha caratterizzato la presenza di Coperion a Plastindia è stata la valvola rotativa ZXQ 800. Coperion ha sviluppato questa valvola ad alte prestazioni e a bassa perdita di gas appositamente per l’aspirazione di polveri nel trasporto pneumatico fino a 3,5 bar. Grazie alla sua enorme capacità, è particolarmente adatta agli impianti di poliolefine ad alta produttività.

Compounding efficiente

Oltre alle apparecchiature per poliolefine, Coperion ha mostrato, nel corso di Plastindia 2023, l’uso versatile delle sue tecnologie e della sua esperienza di processo in varie attività di compounding, dal riempimento e rinforzo di tecnopolimeri alla preparazione di masterbatch, fino alla produzione di bioplastiche. Il compounding con gli estrusori bivite ZSK e STS di Coperion, così come il trasporto del materiale, si distinguono per l’alto grado di automazione ed efficienza. Grazie ai 18 Nm/ cm3 della coppia specifica, l’estrusore ZSK raggiunge velocità di produzione molto elevate con un consumo energetico relativamente basso. La gestione dei ma-

teriali sfusi è delicata e l’alimentazione delle materie prime accurata. I cambi di prodotto possono essere effettuati in breve tempo aumentando l’efficienza complessiva delle attrezzature (OEE).

Nota per le sue tecnologie di prima classe per il compounding, Coperion ha esposto in fiera la valvola rotativa ZRD 200 per lo scarico e il dosaggio delle polveri e la valvola deviatrice a due vie WZK 100.

Inoltre, è stato possibile vedere il dosatore a cambio rapido (QC) adatto soprattutto per le applicazioni che richiedono la massima flessibilità nell’alimentazione e nel cambio di materiale. Consente di rimuovere e installare l’unità di alimentazione, comprese le viti, in modo rapido e semplice. Il design a vite singola gestisce polveri, granuli, pellet e altri materiali a flusso libero. Il design a doppia vite è ideale per polveri allagabili e materiali più difficili, appiccicosi o difficili da far fluire. Con il dosatore ProRate PLUS preconfigurato nella taglia S, Coperion offre un dosatore gravimetrico continuo di costruzione robusta con un ottimo rapporto prezzo/prestazioni, perfetto per un dosaggio economico e affidabile di materiali sfusi a flusso libero.

Gli impianti per il riciclo

C operion e Herbold Meckesheim realizzano interi impianti per il riciclaggio del -

la plastica. Dalla lavorazione meccanica - triturazione, lavaggio, separazione, essiccazione e agglomerazione delle materie plastiche - alla movimentazione dei materiali sfusi, passando per l’alimentazione e l’estrusione fino al compounding e alla pellettizzazione, i loro sistemi coprono l’intera catena di processo per il recupero delle materie plastiche. Le due aziende, inoltre, realizzano soluzioni per il riciclaggio meccanico di rifiuti post-industriali e post-consumo, per il riciclaggio chimico, per il riciclaggio a base di solventi e per la deodorazione, su misura per il tipo di plastica da riciclare. I l moderno Recycling Innovation Center di Coperion dimostra l’importanza che l’azienda vuole dare al riciclaggio delle materie plastiche. Il sito è attualmente in costruzione proprio accanto al Test Center di Coperion per la movimentazione di materiali sfusi presso lo stabilimento di produzione di Niederbiegen/Weingarten, in Germania. In questo nuovo test center, dedicato specificamente alle applicazioni di riciclaggio, Coperion porterà avanti la ricerca e lo sviluppo del settore in un ambiente in cui ogni fase del processo principale può essere testata in condizioni di produzione e messa alla prova dai clienti prima di effettuare un investimento.

Pressa full electric per elastomeri: una prima mondiale

IMG, azienda leader nel settore delle presse per stampaggio ad iniezione della gomma, ha presentato, in occasione della fiera K 2022 a Düsseldorf, la prima pressa full electric per elastomeri a livello mondiale. Si chiama REM 300, un prodotto ad alto tasso di innovazione. Una novità nel settore per lo stampaggio dei prodotti in gomma, che vanta una forza di chiusura di 3000 kN e numerosi elementi migliorativi. Dopo decenni di utilizzo di presse oleodinamiche (dagli anni ’50 ad oggi), l’R&D di IMG ha voluto investire sulle migliori tecnologie attualmente disponibili per predisporre una macchina in grado di ridurre concretamente l’impatto ambientale delle attività industriali di stampaggio ad iniezione degli elastomeri. Un grande passo avanti anche per quanto riguarda le prestazioni: l’elettronica gestionale di questa innovativa pressa consente un monitoraggio più preciso di tutte le funzioni e, pertanto, un livello di performance nettamente superiore nella qualità della stampata, nella movimentazione dei corpi interni e nella misurazione e impostazione dei tempi di lavoro. Il setup è facile e intuitivo e l’attuazione elettrica consente maggior velocità, precisione, minor scarto di produzione e ripetibilità delle azioni per evitare eventuali difformità di prodotto. REM 300 è inoltre dotata di nuovi dispositivi IoT (Internet of Things) come sensori vibrazionali, trasduttori in IO-LINK e driver con librerie di diagnostica predittiva per la rilevazione e il controllo delle prestazioni, anche da remoto. Ne abbiamo discusso con Andrea Merlini, Sales and Marketing Department IMG, in occasione della fiera di Düsseldorf.

Andrea Merlini, ha notato qualcosa di diverso al K2022 rispetto a tre anni fa, considerando che, nel frattempo, sono accadute molte cose?

“Sembra che l’interesse sia aumentato perché le persone hanno voglia di riprendere i rapporti, di stringere le mani. Le video call e le email non bastano più. Per noi la fiera è andata bene già dai primi giorni e i visitatori ci sono sembrati più specializzati di tre anni fa: ci sono meno curiosi e più addetti ai lavori”.

Il K è stato una grande occasione per IMG, che ha potuto presentare la sua REM 300. Quali sono le caratteristiche più apprezzate di questo prodotto?

“Sette anni fa avevamo già realizzato la versione 1 di questa macchia, quella attuale è la versione 2.0. All’epoca il macchinario era lilla e poiché i clienti ancora oggi associano alla REM questo colore, abbiamo deciso di mantenerlo. Il nostro colore ufficiale è il giallo, ma il lilla ha dimostrato di avere un forte impatto. Ognuno comunque può compiere la sua

La REM 300 di IMG è la prima pressa full-electric per elastomeri, una soluzione che va incontro alle necessità dei trasformatori moderni: dalla maggiore silenziosità al basso impatto ambientale, passando per i minori consumi energetici e il prezzo competitivo.

scelta, perché il colore della macchina è personalizzabile.

Entrando più nel dettaglio, il primo grande vantaggio della REM 300 è l’assenza di olio idraulico, sostanza che, solitamente, nelle presse va cambiata ogni 5.000 ore di utilizzo della pressa. Questo è un vantaggio economico per il cliente, che non deve acquistare l’olio e non deve neppure smaltirlo, a beneficio dell’ambiente; la macchina è inoltre più silenziosa, e questo va a vantaggio dell’operatore; ed i componenti completamente elettrici permettono di avere una maggiore precisione rispetto a quelli idraulici. Nel giro di 4 o 5 mesi, infatti, la REM permette di Ottenere i primi risparmi economici in termini di energia, grazie soprattutto al sistema di plugand-play, che utilizza la corrente solo quando necessario.

Per quanto riguarda la richiesta, ci aspettiamo che aumenti nei prossimi anni, soprattutto

perché sono sempre di più le aziende che mirano al risparmio energetico ed ad una maggiore attenzione all’ambiente. Spingeremo sulle attività commerciali e di sponsorizzazione: stiamo pensando per esempio all’organizzazione di un’open house nel 2023

Come avete chiuso il 2022?

“È andato bene perché, sempre riprendendo il tema green, anche in Italia è stato attivato un finanziamento da parte della Stato che ha agevolato le aziende nell’acquisto di presse tramite l’introduzione dell’agevolazione “Nuova Sabatini”. Questo ci ha

Nuove collaborazioni per far crescere il mercato estero

Dopo aver aperto un canale in Germania, dove ha debuttato in ottobre con la REM 300 questa volta IMG guarda all’Inghilterra e all’Irlanda, presidiate dal 30 gennaio con un agente in loco attraverso l’agenzia MAPRA Technik, che dal 1990 si occupa di rappresentare in territorio britannico aziende internazionali. Questa collaborazione si aggiunge a quelle già in essere in Spagna e Portogallo. Il mercato italiano per IMG rappresenta l’80%, quello estero il 20%. L’obiettivo è far crescere, entro 3 anni, il fatturato estero al 30%.

“È la prima volta che IMG sbarca in UK, per questo siamo molto lieti di avere un rappresentante direttamente in loco. Ciò ci permetterà di assistere meglio i nostri clienti inglesi ed essere più rapidi nel caso necessitino di assistenza”, spiega l’AD Barbara Ulcelli.

“IMG prevede di creare anche altre collaborazioni a stretto giro, soprattutto in ambito europeo, sempre con un occhio di riguardo alla Germania, che per noi ha un grande potenziale e che, dopo l’Italia, è il nostro secondo mercato”. IMG affronterà questa

portato a un aumento delle vendite. Certo, come tutti stiamo cercando di capire quando durerà questa oscillazione dei prezzi, eventuali problematiche legate alla guerra e la situazione del Covid perché è tutto collegato: se i prezzi dell’ energia aumentano, i clienti considerano tempi più lunghi per l’acquisto dei macchinari.

Abbiamo inoltre ritardi nell’approvvigionamento dei materiali elettrici. Al momento stimiamo circa 4 o 5 mesi di tempi di consegna, a volte accade che la macchina sia completa al 95% e manchi solo quel 5% di componenti elettrici che però fermano la produzione”.

nuova sfida contando su qualità, innovazione e sostenibilità, fattori che l’hanno resa leader della Rubber Valley, ovvero il distretto del Sebino, noto in tutto il mondo, che comprende parte delle province di Bergamo e di Brescia.

La piazza britannica è particolarmente interessante per IMG. L’industria della gomma nel Regno Unito è più che altro caratterizzata da aziende specializzate nello stampaggio di questo materiale, che producono in volumi e lotti di piccole dimensioni, ma di molteplici tipologie, dalle guarnizioni O-ring a quelle per l’oleodinamica, fino alle suole in gomma per calzature di alta qualità. I pezzi in gomma vengono prodotti per settori industriali esigenti e con standard di qualità molto elevati, come l’industria automobilistica, petrolifera, del gas e quella aerospaziale. La domanda principale è costituita dal settore automobilistico (note case automobilistiche, ma anche team di Formula 1 e costruttori di motori). Il valore di produzione dei prodotti in gomma nel Regno Unito è stimato in oltre 4 miliardi di euro; il settore impiega oltre 20.000 persone.

Per concludere, quali sono gli obiettivi futuri di IMG, avete già nuovi progetti in cantiere?

“Sicuramente l’obiettivo primario è quello di estendere le innovazioni tecnologiche della pressa REM anche agli altri macchinari, puntando così su personalizzazione e alte prestazioni. Continua inoltre il nostro processo di internazionalizzazione iniziato l’anno scorso. Per IMG il mercato domestico è e rimarrà sempre importante, ma abbiamo iniziato collaborazioni con alcune agenzie che ci rappresenteranno in diverse nazioni europee e ci permetteranno di essere più vicini ai nostri clienti internazionali”.

La sede di IMG a Capriano del Colle, Brescia REM 300 rendering, lato dell’operatore

Linee di estrusione per miscelazioni in PLA e fibre vegetali

Per rispondere alle esigenze di un mercato sempre più attento alla tutela ambientale, Bausano ha progettato delle tecnologie ad hoc per implementare metodologie di trasformazione innovative all’insegna del risparmio energetico.

Oggi più che mai, nel comparto della plastica si evidenzia una maggiore sensibilità ai temi ambientali nell’ottica di favorire un’economia circolare, in termini di produzione e consumo della plastica. Un’attenzione che si traduce anche in azioni concrete da parte dell’Unione Europea, che ha incluso questo materiale tra quelli a più alta priorità di intervento nel quadro del Piano d’azione per l’Economia Circolare.

Più in dettaglio, sono state elaborate la cosiddetta Plastics Strategy e la Direttiva sulle Plastiche Monouso (SUP - Single Use Plastics), volte a guidare il passaggio verso un modello più sostenibile. In tal senso, emerge l’esigenza di adottare una strategia unitaria che affronti la sfida in modo sinergico, puntando su tre pilastri: ridurre il consumo di polimeri vergini, riciclare gli scarti post-industriali e post-consumo, sostituirne l’utilizzo con bioplastiche ottenute da materie prime vegetali. “Siamo di fronte ad un vero e proprio cambiamento di paradigma che influenza lo sviluppo di macchine per l’estrusione di ultima generazione, in grado di operare con formulazioni ancora più green”, interviene Massimiliano Fenili, Technical Manager dell’Azienda. “I nostri clienti, infatti,

sempre più attenti alla protezione dell’ambiente, investono in tecnologie avanzate e in una politica virtuosa di recupero e riciclo. In questo scenario Bausano è in prima linea, al fianco degli operatori del settore, per rispondere alle nuove esigenze del mercato, con tecnologie progettate ad hoc che implementano metodologie di trasformazione innovative, all’insegna anche del risparmio energetico”.

Soluzioni sempre più sostenibili

Un ruolo che Bausano – player internazionale nella progettazione e produzione di linee di estrusione personalizzate per la trasformazione delle materie plastiche – ricopre con successo, in virtù delle sue conoscenze e competenze approfondite dei plus e delle criticità di ciascun materiale e dei processi produttivi. Una piattaforma di soluzioni che Bausano, a partire dalla medesima radice tecnologica, potenzia costantemente per raggiungere livelli di sofisticazione sempre più elevati che assolvono ogni sfida tecnica connessa alle diverse formulazioni. In tal senso, Bausano, oltre ai già diffusi compositi fibre vegetali-plastica, progetta innovative linee di estrusione in grado di processare anche miscelazioni che integrano insieme

alla componente vegetale (pula di riso, fondi di caffé, bucce di banana, alghe, gusci di mandorle, noccioli di avocado, sughero e altri residui vegetali) materie plastiche ecosostenibili, come il PLA. Spicca come ulteriore caso di eccellenza, in termini di sustainable innovation firmata Bausano, la lavorazione di una formulazione di Wood Plastic Composite (WPC) ancora più sostenibile, ottenuto non più solamente dalla combinazione di PVC e segatura, pula di riso ecc., ma anche da scarti di plastica insieme alla componente vegetale. In tale scenario, il valore aggiunto di Bausano, oltre al cuore tecnologico dei suoi estrusori, si declina nell’engineering di prodotto con test mirati a creare configurazio-

Il valore aggiunto di Bausano, oltre al cuore tecnologico dei suoi estrusori, si declina nell’engineering di prodotto con test mirati a creare configurazioni custom, in grado di assicurare un vantaggio competitivo ai suoi clienti

ni custom, in grado di assicurare un vantaggio competitivo ai suoi clienti, come ad esempio:

- Terpolimero ABS (acrilonitrile butadiene stirene) derivante dal recupero, post-consumo, di apparecchiature elettroniche (RAEE) in test con un’inedita linea sperimentale all’insegna della massima performance produttiva;

- polimero termoplastico LDPE (polietilene a bassa densità), proveniente da tappi di bottiglia con una percentuale di materiale post-consumo fino al 60%, per una produttività di 750 Kg/h tramite estrusori bivite della serie MD;

- polietilene ad alta densità HDPE, derivante da flaconi, con componente post-consumo fino al 60% e produttività equivalente a 200 Kg/h mediante estrusori monovite del-

la serie E-GO;

- WPC a base PLA, con componente di acido polilattico richiesta dal Cliente tra il 60-80% e di segatura tra il 20-40%, per un output di 100 Kg/h con estrusori bivite della serie MD;

- termoplastica biodegradabile PBAT (copoliestere dell’acido adipico), genera 900 Kg/h per la produzione di packaging flessibile.

Diverse sono le criticità risolte da Bausano nel corso di questi processi di estrusione. In primo luogo, gli scarti post-consumo, oltre a distinguersi per una grande variabilità di caratteristiche, sono spesso interessati da processi ossido-degradativi, che possono alterarne le proprietà fisiche e meccaniche. In secondo luogo, i materiali provenienti da fonti rinnovabili pongono altrettante sfide, che derivano dalla complessa gestione della loro reologia e dal limitato range termico di lavorazione.

“Dalle più recenti linee guida emesse a livello europeo emerge come la riduzione dei consumi di plastica vergine sia uno dei cardini portanti delle nuove direttive”, dichiara Massimiliano Fenili, Technical Manager di Bausano.

“Tra i settori in cui i volumi di materie plastiche restano particolarmente elevati spicca, in particolare, quello degli imballaggi. Al fine di limitare lo sfruttamento delle risorse naturali, è quindi essenziale promuovere l’impiego di alternative valide, che siano allo stesso tempo rispettose dell’ambiente e altamente performanti. In tale contesto, anche le strategie aziendali devono essere rinnovate per contemplare al loro interno gli obiettivi di sviluppo sostenibile di lungo periodo, considerando questi cambiamenti come un’opportunità per la ricerca di soluzioni inedite e pionieristiche”.

20 anni di qualità e sicurezza nei giunti rotanti

Johnson-Fluiten compie vent’anni. L’azienda milanese, nata nel 2003 come joint venture fra Kadant-Johnson (allora “The Johnson Corporation”) e Fluiten Spa per la progettazione e produzione di soluzioni per applicazioni con acqua, vapore, olio e fluidi refrigeranti, unisce gli aspetti migliori delle due costituenti: una multinazionale americana con novant’anni di storia alle spalle e un’azienda

italiana apprezzata per la sua creatività e flessibilità. Di questa realtà e delle sue prospettive ne hanno parlato Victor Caronni, Responsabile Marketing, e Marco Golla, Direttore Vendite.

Chi è Johnson-Fluiten?

Victor Caronni: “L’azienda nasce dall’unione delle competenze di The Johnson Corporation (ora Kadant Johnson), l’azien-

Dal 2003 Johnson Fluiten offre prodotti sicuri, consulenza su misura, sistemi automatizzati e velocità di consegna: servizi che la rendono una delle più apprezzate fornitrici di giunti rotanti nel panorama italiano e non solo.

da che nel 1933 ha inventato il giunto rotante per il vapore, e l’italiana Fluiten, realtà conosciuta e apprezzata per la sua gamma di tenute meccaniche, standard e personalizzate. In particolare Fluiten si è sempre distinta per l’attenzione alla ricerca e sviluppo: investimenti importanti negli anni hanno portato l’azienda a disporre di un reparto con sala prove dinamiche più all’avanguardia in Europa.

La sede di Johnson Fluiten a Pero, Milano

Johnson-Fluiten è un connubio delle due società che trae e apporta vantaggi derivanti dagli aspetti migliori delle realtà in esse confluite, la solidità della multinazionale nordamericana e la versatilità dell’azienda lombarda.

Le soluzioni Johnson-Fluiten presentano tutte le caratteristiche che i clienti si possono aspettare dall’offerta di un grande gruppo: sicurezza, stabilità e una qualità che è garantita da sistemi di controllo accurati e certificati.

Non solo: il know-how maturato nei decenni dall’azienda, la profonda conoscenza dei diversi settori applicativi e delle loro particolari esigenze sono messi a frutto dai tecnici di Johnson-Fluiten per offrire soluzioni customizzate, dimostrando una flessibilità e una rapidità nel time to market difficili da eguagliare. Anche chi non dovesse trovare il prodotto ottimale nell’ampia gamma già disponibile a catalogo potrà vedere realizzata una soluzione ad hoc in tempi compatibili con le esigenze del proprio processo produttivo”.

Quali sono le caratteristiche principali della vostra produzione?

Caronni: “Johnson-Fluiten progetta e produce giunti rotanti per applicazioni che impiegano acqua, olio, mix di olio e acqua, gas e altri fluidi. La produzione comprende giunti a un passaggio e a più passaggi:

questi ultimi sono in grado di gestire più fluidi contemporaneamente. La gamma è ampia, con giunti a catalogo di misure variabili dal quarto di pollice agli otto pollici e la possibilità di crearne di misure diverse in base alle specifiche del cliente. Il cuore del nostro prodotto è la qualità della tenuta meccanica: la leadership di Fluiten in questo settore si è trasferita all’offerta di Johnson-Fluiten, che è unica fra le aziende di produzione di giunti rotanti a utilizzare anelli di tenuta fabbricati in azienda anziché ricorrere a subfornitori. Le aziende che

realizzano direttamente le tenute, per contro, non producono giunti: il pieno controllo su tutti i componenti, giunto e tenuta, è quindi un’esclusiva Johnson-Fluiten che si riflette sulla qualità del prodotto finito”.

Quali settori industriali sono maggiormente interessati alla vostra offerta?

Marco Golla: “I giunti rotanti trovano impiego praticamente in tutti i segmenti dell’industria meccanica: Johnson-Fluiten ha clienti nella quasi totalità di questi segmenti, ma alcuni sono per noi particolarmente interessanti. A partire dalle macchine utensili: queste necessitano frequentemente di lubrificazione dell’utensile per consentire una lavorazione costante evitando il surriscaldamento. Il passaggio del fluido lubrificante dalla parte fissa al mandrino rotante richiede un giunto rotante, con resistenza e tenuta tali da assicurare un costante e corretto apporto di lubrificante all’utensile in tutte le condizioni di utilizzo senza che finisca dove non deve.

Un segmento dove i giunti rotanti rivestono

Da sinistra: Marco Golla, Direttore Vendite, e Victor Caronni, Responsabile Marketing di Johnson-Fluiten

Gamma di giunti rotanti

un ruolo essenziale sono gli impianti di processo delle materie plastiche; questi giunti trovano applicazione anche nella realizzazione di pellicole, mentre per lo stampaggio sono utilizzati solo in casi particolari, come per gli stampi rotazionali.

I giunti rotanti sono essenziali anche nell’industria della gomma, in particolare nell’automotive, dove sono impiegati sia dai grandi produttori OEM nella produzione di pneumatici, sia dai costruttori di macchine destinate ai produttori di ricambistica.

Anche i principali operatori del settore metallurgico conoscono bene i giunti rotanti Johnson-Fluiten utilizzati nei più importanti stabilimenti di produzione dell’acciaio, alluminio e leghe; in particolare trovano impego per distribuire il fluido di raffreddamento delle colate continue.

Nel settore chimico-farmaceutico sono spesso richiesti giunti con certificazioni rilasciate da vari enti, da ATEX alla FDA: per questo i nostri giunti, debitamente certificati, sono apprezzati anche in questo segmento. Non mancano poi occasioni di utilizzo dei giunti rotanti in altri settori, dal tessile alla fabbricazione del cartone ondulato”.

Cosa distingue i prodotti Johnson-Fluiten dalla concorrenza?

Golla: “Partiamo dicendo che il marchio Made in Italy, anche nella meccanica, ha un suo fascino: i nostri prodotti, realizzati come abbiamo visto interamente in Italia negli stabilimenti di proprietà dell’azienda, senza utilizzare subfornitori esteri per le tenute, sono apprezzati per la maggior affidabilità insita in questo controllo totale della qualità e per la garanzia di una tenuta meccanica ineguagliabile, con tolleranza prossima allo zero nei confronti delle perdite, anche in caso di applicazioni critiche con elevata velocità, temperatura e pressione.

Per la loro sicurezza, sono particolarmente

apprezzati dalla fascia medio-alta dei costruttori di macchine e soprattutto da chi vende i propri impianti all’estero, dove un investimento iniziale in componenti a zero manutenzione si traduce in una notevole semplificazione dei successivi interventi di servicing. Ci sono infine dei prodotti che non sono equiparabili a soluzioni della concorrenza semplicemente perché li realizziamo solo noi: è il caso dei giunti rotanti che incorporano il nostro esclusivo Quick Replacement Design (QRD), una tecnologia che permette di ridurre gli eventuali interventi di manutenzione a una questione di pochi minuti”.

Che vantaggi hanno i clienti nel rivolgersi a Johnson-Fluiten?

Golla: “Utilizzare giunti Johnson-Fluiten significa poter semplificare diversi aspetti del processo produttivo e gestionale grazie alla versatilità dei nostri prodotti: mentre la maggior parte dei giunti della concorrenza si adatta a un particolare tipo di condizione operativa (velocità, pressione, temperatura e tipologia del fluido) dove a ogni condizione corrisponde uno specifico giunto, le nostre soluzioni sono invece utilizzabili in tutte le condizioni, grazie alla speciale tenuta meccanica: questo riduce fortemente il numero di referenze che è necessario tenere a magazzino, con evidenti vantaggi per la logistica e la produttività.

Un altro vantaggio che riscontrano i nostri clienti è la preparazione dei tecnici che si traduce in un servizio di consulenza prestato senza alcun impegno sin dal primo contatto: siamo in grado di interloquire con i clienti più preparati così come con chi ha competenze più essenziali, ottenendo le informazioni giuste per identificare la soluzione più adatta e guidarli nella scelta. Ma è nei casi in cui il processo richiede soluzioni ad hoc che la competenza dei nostri tecnici si fa maggiormente apprezzare:

dall’analisi del processo e del tipo di prodotto che il cliente vuole realizzare riescono già a farsi una chiara idea del giunto necessario, che poi viene affinata nel corso di successivi confronti con il nostro ufficio tecnico in Italia per portare in breve tempo alla proposta del giunto ideale. Un buon 30% dei nostri clienti si avvale di questo servizio e perviene a soluzioni ad hoc; se si tratta di soluzioni che ricalcano prodotti già presenti a catalogo e dove non sono richiesti che piccoli adattamenti, andiamo direttamente in produzione con i quantitativi richiesti.

Per modifiche più rilevanti – ad esempio,

Giunto G50402

per variare la portata di un mandrino da 30 a 200 litri al minuto – si passa per una fase di prototipazione e collaudo: a seconda della complessità, il progetto preliminare può richiedere un paio di settimane (e nel 90% dei casi si rivela adeguato senza necessità di ulteriori ritocchi). Entro 6-8 settimane il prototipo è pronto per il collaudo: i test attuati all’interno dell’azienda prima della consegna sono accurati, con i componenti come i rotori testati prima dell’assemblaggio e tolleranze inferiori ai 2 micron. I giunti assemblati sono poi sottoposti a ulteriori test dinamici (generalmente, cicli di 60-90 secondi a 15.000 rpm e liquido in pressione) e infine collaudati post-vendita, sul campo, con la nostra piena disponibilità a intervenire per eventuali aggiustamenti”.

Le problematiche ambientali sono centrali in molti dei vostri mercati di sbocco: come affrontate questi temi all’interno dell’azienda?

Caronni: “Dal punto di vista del rispetto dell’ambiente, Johnson-Fluiten ha interiorizzato la filosofia di Kadant, che nel 2021 è stata insignita del prestigioso SEAL Business Sustainability Award e nominata per il secondo anno consecutivo da Business

Week come azienda fra le più sostenibili al mondo; tutte le aziende del gruppo incentrano le strategie sull’offerta al cliente di soluzioni che rendano la produzione più sostenibile.

Johnson-Fluiten ha un effetto positivo sulla compatibilità ambientale delle aziende clienti proprio grazie alla massima tenuta dei suoi giunti che garantisce la minima dispersione e conseguentemente un uso ottimale delle risorse, ma è particolarmente attenta all’ecosistema anche al proprio interno: l’azienda è infatti completamente plastic free e utilizza imballi perfettamente riciclabili”.

Nel corso del 2022 quali strategie avete messo in campo per superare le difficoltà incontrate in quasi tutti i settori industriali, come gli ostacoli negli approvvigionamenti e il dilatarsi dei tempi di consegna?

Caronni: “Quello che ci contraddistingue è una costante attenzione alle esigenze del cliente; non potevamo trascurare l’aspetto dei tempi di consegna, che sappiamo avere un’influenza notevole per la competitività dei nostri clienti. L’appartenenza ad un grande gruppo come Kadant è poi fondamentale: abbiamo lavorato per migliorare l’integrazione verticale e far sì che la nostra catena di approvvigionamento fosse compresa interamente all’interno del

gruppo, ottenendo così tempi di consegna particolarmente ridotti”.

Golla: “A questo si aggiunge l’efficienza del nostro nuovo magazzino completamente automatizzato e rispondente ai criteri della smart factory. Ora siamo in grado di evadere una notevole percentuale degli ordini in 24 ore, ma non è solo l’automazione a renderci efficienti: in casi particolari abbiamo portato personalmente i giunti a destinazione, fornendo un servizio su misura che nessun livello di automazione avrebbe reso possibile”.

Per il 2023, quali obiettivi vi ponete e come intendete perseguirli?

Caronni: “Può sembrare ambizioso parlare di obiettivi di crescita a doppia cifra in questo periodo, ma ormai ci siamo abituati bene: da diversi anni il nostro fatturato ha tassi di crescita intorno al 10% annuo e siamo fermamente intenzionati a continuare su questa strada. Abbiamo quindi investito in risorse umane, con l’assunzione di un nuovo tecnico commerciale, e intendiamo esplorare con maggior attenzione anche i settori dove tradizionalmente siamo stati meno presenti.

Per mantenere saldo e far screscere il nostro rapporto con i clienti investiremo soprattutto nel servizio, assicurandoci di poter essere presenti sul campo in tempi rapidi quando occorre”.

Kit su giunto R025

Una funzione per scegliere lo strumento di simulazione

B&R ha aggiunto una nuova funzione al proprio ambiente di sviluppo Automation Studio. Con FMU Export, il codice macchina può essere esportato e integrato come simulazione PLC in qualsia-si strumento di simulazione, consentendo agli esperti di lavorare nella piattaforma software che usa-no normalmente.

Ciò permette di risparmiare tempo e risorse preziose durante lo sviluppo interdi-sciplinare.

Tutti i dati necessari vengono automaticamente raggruppati in una Functional Mockup Unit (FMU). Poiché l’FMU esportata incorpora un’interfaccia standardizzata, non è necessario creare una nuova interfaccia per

Power controller smart e ultracompatto

Gefran – multinazionale italiana specializzata nella progettazione e produzione di sensori, strumentazione per il controllo di processi industriali e sistemi per l’automazione – presenta i controllori di potenza GRM-H con diagnostica integrata, basati sulla piattaforma scalabile GRx, dedicati al controllo dei carichi resistivi nel riscaldamento industriale. Connotano la soluzione, un design ultracompatto e l’interfaccia IO-

ogni strumento. L’unico requisito per lo stru mento è il supporto dello standard FMI 2.0. FMI sta per Functional Mock-up Interface, uno standard indipendente dal settore per lo scambio di modelli tra diversi strumenti di modellazione.

Era già possibile importare i modelli di macchina in Automation Studio utilizzando FMU Import. Ora gli sviluppatori possono anche esportare il loro codice macchina restando nel loro ambiente di sviluppo pre ferito. A partire da Automation Studio 4.12, FMU Export è disponibile per tutti gli utenti di Automation Studio.

Link, che garantisce funzionalità avanzate in ottica Industry 4.0.

“I nuovi GRM-H sono in grado di soddisfare le esigenze di un ampio ventaglio di applicazioni, in cui sono richieste elevate prestazioni nel controllo della temperatura: dal trattamento termico dei metalli, alla produzione del vetro e lavorazione delle materie plastiche, ai semi-conduttori, fino agli ambiti food e pharma”, dichiara Paolo Buzzi, Controllers & Power Controllers Marketing Manager di Gefran. “In particolare, questa innovativa serie integra le caratteristiche tipiche di un power controller all’interno delle dimensioni di un relè a stato solido (SSR). Disponibili in taglie di corrente da 15A a 120A, sono garanzia di una più agevole installazione e permettono di gestire carichi resistivi lineari e non lineari, come MoSi2, Sic, SWIR, grafite e trasformatori”.

I GRM-H sono power controller monofase, che in configurazione Master/ Slave permettono anche il controllo di carichi trifase. Dispongono di tutte le principali tecnologie di firing mode, dal Zero Crossing e Burst Firing, fino all’Half Single Cycle e al Phase Angle, utili per poter adeguare il controllo, in funzione delle diverse caratteristiche

degli elementi riscaldanti. In aggiunta, oltre alla funzione Soft Start, ideale per le Lampade IR, forniscono algoritmi di Feedback che rendono il regolatore una sorgente costante, con set point modificabile, di tensione, corrente o potenza. Un vantaggio importante quando si è in presenza di alcuni tipi di resistenze, come quelle al silicio-molibdeno, al car buro di silicio o grafite.

Un elemento particolarmente distin tivo della serie GRM-H è la connettività IO-Link. Sono infatti i primi controllori di potenza al mondo a adottare questo protocollo che abilita una comunica zione digitale dal livello di campo a quella di livello superiore di fabbrica. E’ possibile quindi registrare, oltre a informazioni di processo cicliche, an che variabili acicliche come le ore di lavoro, i picchi di temperatura, l’ener gia e la temperatura interna, a favore di un’efficiente manutenzione predittiva della macchina.

Grazie alla configurazione smart tramite l’APP Gefran NFC, disponibile per Android e IOS, è possibile un ra pido set up dei principali parametri e una facile lettura dei dati diagnostici. Questa interfaccia consente inoltre di duplicare facilmente la configurazione su più dispositivi o di inviarla via file al service di assistenza che, da remoto, è in grado di analizzarla ed eventualmen te modificarla.

Una logistica verde per i servizi tessili

Mewa estende a tutta la sua catena logistica un approccio green e, per farlo, comincia dai trasporti: non solo biciclette e veicoli elettrici di piccole dimensioni, ma anche camion a idrogeno ottenuto senza emissioni di CO2.

Con un approccio globale, il fornitore tedesco di servizi tessili Mewa sta progressivamente orientando le sue attività logistiche ad un uso più efficiente delle risorse e ad una maggior tutela dell’ambiente. L’attenzione alla sostenibilità coinvolge tutti gli ambiti della catena distributiva: dalla pianificazione dei percorsi per le consegne, all’utilizzo di un mix di mezzi di trasporto con l’introduzione di camion a idrogeno, all’uso di imballaggi riutilizzabili.

La logistica e i trasporti svolgono un ruolo fondamentale nel determinare l’impronta di carbonio di un’azienda. Mewa ha perciò esteso la sua strategia di sostenibilità includendo anche questi comparti: tutte le attività logistiche correlate al servizio di consegna dei prodotti tessili, sono confluite in un ufficio “Gestione & strategia della mobilità”. L’obiettivo dell’azienda è arrivare ad ottenere un sistema di consegne completamente neutrale dal punto di vista climatico.

Una soluzione per le consegne nelle grandi città

Mewa ha studiato infatti un nuovo concept, da applicare nei centri delle grandi città, basato su un sistema di consegne a impatto zero. Qui, per coprire “l’ultimo miglio”, vengono utilizzati veicoli elettrici di piccole dimensioni. Invece di effettuare la consegna direttamente al cliente, il camion porta

il carico di abiti a noleggio lavati nella sede Mewa in un City Hub situato in una zona centrale della città. Da lì il trasporto degli indumenti prosegue poi su biciclette e furgoni elettrici, alimentati con energia pulita e quindi a zero emissioni. Questo sistema di consegna in due fasi è già stato sperimentato con successo a Berlino e ad Amburgo e si prevede di estenderlo a breve anche ad altre grandi città europee.

Muoversi grazie all’ energia verde Nei limiti consentiti dalle attuali infrastrutture, vengono utilizzati mezzi di trasporto non alimentati con combustibili fossili anche per le consegne su percorsi più lunghi. Il fornitore di servizi tessili Mewa è stato, per esempio, la prima azienda tedesca a introdurre nella propria flotta camion a idrogeno. In questo caso Mewa collabora con la Hyundai: attualmente due autocarri Hyundai XCIENT Fuel Cell sono in uso per le consegne in Svizzera e nel Baden-Württemberg. Un altro veicolo - un camion 4x2 a idrogeno - circolerà nel nord della Germania a partire dalla fine del 2022. A gennaio 2023 alcuni camion elettrici a batteria sostituiranno gli automezzi da 7,5 tonnellate ad alimentazione diesel. Grazie a una ri-

partizione strategica delle sedi in cui vengono lavati gli indumenti, Mewa riesce ad abbreviare i percorsi, ottimizzando i tour.

“Ci sono diverse leve che possiamo utilizzare per raggiungere la neutralità climatica. La più efficace è sicuramente la scelta dei veicoli”, spiega Kay Simon, responsabile dei progetti di mobilità in Mewa. “Tuttavia, la situazione varia da paese a paese.

Tra i mezzi di trasporto alternativi noi prendiamo in considerazione solo quelli totalmente a zero emissioni. Questo significa

che anche l’idrogeno utilizzato deve essere ottenuto al cento per cento in assenza di emissioni di CO2”.

Itinerari pianificati e imballaggi riutilizzabili

Nel processo di transizione verso una logistica verde, l’azienda considera tutti i fattori e gli elementi della catena distributiva. A partire dall’ottimizzazione della flotta di camion, che attualmente conta più di 700 mezzi, fino alla gestione dei percorsi per le consegne. Qui un’efficiente pianificazione dei tragitti, gestita da un software dedicato, e una costante formazione agli autisti perché adottino tecniche di guida attente al risparmio di carburante, garantiscono il miglior impiego dell’energia. Per il trasporto e lo stoccaggio dei prodotti tessili, Mewa adotta materiali riutilizzabili, come i sacchi in tessuto per contenere gli indumenti e i contenitori riutilizzabili e durevoli.

“Per gestire in modo sostenibile l’intera catena logistica è necessario avere una visione globale e a lungo termine del nostro servizio clienti”, aggiunge Kay Simon.

“Perciò valutiamo ciò che è sensato ed efficace dal punto di vista della neutralità cli-

matica e del risparmio delle risorse, considerando anche la situazione a livello locale. Nello stesso tempo il cliente non deve essere penalizzato nella qualità del servizio”.

La sostenibilità come business case

“La sostenibilità è per Mewa un principio aziendale fondamentale, a partire dal Textilsharing, il nostro modello di business basato sul concetto del riutilizzo”, spiega Simon. “Tuttavia, per potenziare il nostro parco veicoli, al momento non sarà ancora possibile rinunciare del tutto ai camion diesel convenzionali. Per noi sono fattori decisivi il bilancio delle emissioni di CO2 e i costi totali di gestione. Per questo ci basiamo sulle curve di consumo del nostro sistema di servizi e non su informazioni contenute nelle brochure”.

Nella ricerca di soluzioni sostenibili per le consegne, Mewa non intende creare uno show case, ma sviluppare un business case resiliente e funzionale, sottolinea Kay Simon. “Il nostro obiettivo è ottenere un sistema logistico completamente neutrale per il clima a parità di costi”.

I prodotti tessili riutilizzabili vengono trasportati e stoccati in contenitori riutilizzabili

Mewa ha introdotto camion a idrogeno nel suo parco veicoli per le consegne

La tecnologia al servizio delle preforme a secco

Cannon Tipos e Coriolis Composites hanno collaborato per ottenere una preforma a secco vicina alla forma finale per il pezzo, con trasferimento di resina ad alta pressione e tempo di ciclo rapido.

ne, ci ha aiutato a realizzare un pezzo strutturale complesso body-in-white per il rinforzo localizzato, utilizzando un’unica preforma in un processo facile e veloce, con un’alta produttività e costi sostenibili”.

I vantaggi

La preforma a secco AFP 2D è composta da un orientamento ottimizzato della fibra in strati di fibra di carbonio non tessuta unidirezionale (UD) (280g/m2 ply) con una percentuale di volume della fibra del 55 percento (FVF) - per ottenere superiori proprietà meccaniche nel pezzo finale - e da una tecnologia di legame proprietaria, compatibile con un sistema di resina epossidica a polimerizzazione rapida pronta per l’iniezione.

Stampi

Cannon Tipos per Coriolis Composites

Cannon Tipos, società del Gruppo Cannon, specializzata in lavorazioni di attrezzature in un’ampia gamma di tecnologie per polimeri e materiali compositi, ha collaborato con Coriolis Composites per lo stampaggio rapido e preciso con trasferimento di resina ad alta pressione (HP-RTM) di una preforma a secco vicina alla forma finale, prodotta con tecnologia di posizionamento automatico delle fibre (AFP) brevettata da Coriolis. Coriolis Composites è un esperto nella fornitura di attrezzature e macchine robotizzate AFP,

che consentono la posa di fibre continue o discontinue con minimo spreco di materiale, in vari orientamenti, anche per superfici geometriche complesse.

La società ha sviluppato un processo innovativo per realizzare preforme funzionalizzate con fibre asciutte per pezzi in composito, destinati a una serie di settori industriali, in particolare quello aerospaziale e automobilistico.

“Soltanto nell’ultimo decennio sono emerse tecnologie di preforme ingegnerizzate avanzate a costi accessibili, che hanno sostituito la necessità di allineare, in modo accurato e con alta intensità di manodopera più preforme in uno stampo HP-RTM”, ha dichiarato Andrea Castelnovo, Technology and R&D Manager di Cannon Tipos.

“L’innovativa preforma a secco vicina alla forma definitiva sviluppata attraverso il processo AFP di Coriolis e il nostro stampo in acciaio, lucidato a specchio, con macchine dosatrici ad alta pressione e attrezzature per iniezio -

La funzionalizzazione migliora la formabilità, la permeabilità e la rifilatura (a getto d’acqua 3D) per ottenere un profilo netto e può consentire una riduzione complessiva degli scarti fino al 50 percento.

Cannon Tipos ha progettato lo stampo in acciaio per resistere fino a 120 bar, per evitare la microporosità; mantenere una temperatura costante entro i 2 gradi, garantire una reazione ottimale della resina con l’indurente; ridurre al minimo la contropressione nella fase di infusione e massimizzare il tempo di vuoto, per evitare il dilavamento e le bolle d’aria; e, grazie alle cavità altamente lucidate, sfruttare in modo ottimale l’estetica superficiale del pezzo stampato definitivo, grazie alla superiore tecnologia di preformatura di Coriolis. Il pezzo strutturale locale BIW che ne è risultato, destinato alla produzione in serie, è in fase di qualificazione. Ha un tempo di produzione di 20 secondi e mostra prestazioni meccaniche equivalenti rispetto all’applicazione tradizionale, ma offrendo una riduzione di peso fino all’80 percento.

Parte stampata

La gamma di super polimeri per applicazioni esigenti

3ntr, produttore di sistemi per la stampa 3D FDM ad uso industriale, presenta la sua innovativa gamma di polimeri tecnici ad alte prestazioni “Super Power”, soluzioni plastiche combinate per offrire alla produzione manifatturiera uno slancio mai visto prima nei processi additivi.

Elasto High Temperature: un filamento flessibile con shore 95, perfetto per il mercato automotive e racing. Capace di resistere al calore fino a 125°, ben oltre il suo predecessore TPU 85/95, Elasto Hight Temperature garantisce prestazioni ultra elevate in applicazioni complesse, dove flessibilità e resistenza sono imprescindibili.

Peek Carbon: un polimero semicristallino sviluppato sulla base del più noto Peek e compatibile con il sistema Spectral 30 di 3ntr, il Peek Carbon di

3ntr è caricato con ben il 30% di fibra di carbonio per soddisfare le richiesti di mercati esigenti, come aerospace, automotive e oil gas. Una elevata resistenza chimica che lo rende quasi inattaccabile, insieme a ottime proprietà meccaniche di trazione e flessione, lo rendono un upgrade perfetto al più tradizionale Peek. nPower Carobon: un tecno polimero entry level sviluppato da 3ntr e compatibile con tutte le stampanti 3D 3ntr, in questa versione caricato con il 15% di fibra di carbonio. nPower Carbon è in grado di raggiungere una temperatura di esercizio di 200° offrendo buone proprietà di trazione che, insieme alle ottime doti di resistenza chimica e termica, lo rendono perfetto per applicazioni in ambito chimico, oil gas e automotive. I Super Power Polymers sviluppati dal produttore italiano 3ntr rappresenta-

no una risorsa preziosa per la lavorazione additiva in tutti quegli ambiti ad alto tasso di complessità, dove l’eccellenza delle prestazioni, anche in termini di metal replacement, fa la differenza.

Pancetta sigillata in imballaggio mono-materiale

Mondi, realtà attiva a livello globale nel settore degli imballaggi e carta sostenibili, ha aiutato l’azienda austriaca di prodotti alimentari Handl Tyrol a proteggere la pancetta all’interno di un imballaggio in grado di contribuire all’economia circolare dei materiali.

Il film in polipropilene mono-materiale (PP) è infatti riciclabile nei flussi esistenti e destinati ad accogliere le poliolefine miste; preserva la freschezza della pancetta e la avvolge in una “seconda pelle” che la sigilla in modo sicuro, grazie al film con elevato effetto barriera, sia nella sezione superiore che inferiore. Questo imballaggio è stato progettato per sembrare un tagliere in legno, ha un aspetto accattivante sugli

scaffali e garantisce il giusto riconoscimento del marchio. Nell’ambito della collaborazione a stretto contatto con Handl Tyrol, Mondi ha messo in campo il suo approccio EcoSolutions, garantendo che l’imballaggio fosse la soluzione migliore per il produttore, il prodotto, il consumatore finale e l’ambiente. L’imballaggio in PP mono-materiale è stato persino nominato per il premio Green Packaging Star Award 2022, che verrà assegnato in occasione della fiera FachPack.

“Questo imballaggio non è solo bello da guardare, ma garantisce anche un’eccellente protezione del prodotto”, afferma Daniel Maier, Head of Procurement di Handl Tyrol. “Soddisfa i requisiti posti dalle direttive europee sul riciclo da parte dei rivenditori ed è un magnifico esempio di imballaggio più sostenibile senza compromessi: infatti, ci garantisce comunque il massimo livello di protezione degli alimenti, che è anche la nostra priorità assoluta”.

“Ogni anno, il 33% del cibo mondiale va perso o si rovina – solo queste perdite sono responsabili del 7% di emissioni di gas serra”, spiega Jan-Mark Wilke, Business Development Manager, Fresh Food for Consumer Flexibles presso Mondi. “Gli imballaggi sostenibili possono giocare un ruolo fondamentale nel ridurre al minimo lo spreco di alimenti. Riducono infatti l’impatto ambientale del settore alimentare, impedendo che il cibo si guasti ancora prima che possa giungere sulle tavole”.

L’abbigliamento sostenibile per applicazioni da lavoro

Gore investe in un abbigliamento da lavoro a basso impatto ambientale che impiega materiali sostenibili e specifici processi produttivi.

Il risultato è un risparmio di oltre il 50% di CO2 e l’utilizzo di quasi due terzi di acqua in meno.

GORE-TEX Professional (Gore) lancia una nuova tecnologia di prodotto per l’abbigliamento da lavoro, caratterizzata da un impatto ambientale ridotto. L’impronta ambientale della tecnologia Soft GORE-TEX Shell - un tessuto impermeabile, antivento e traspirante - è ridotta grazie a quattro caratteristiche fondamentali: la durabilità dei materiali, la derivazione dei tessuti da bottiglie in PET riciclato e, infine, un processo di lavorazione a maglia circolare e una tecnica di tintura in massa. Rispetto ad altri metodi precedentemente impiegati, questo si traduce in una riduzione delle emissioni di CO2 pari quasi al 54%, in un consumo di acqua circa il 64% inferiore e in una riduzione dell’uso di sostanze chimiche. Inoltre, il processo di lavorazione circolare a maglia non solo riduce le emissioni di CO2, ma rende i laminati morbidi al tatto.

Per ridurre ulteriormente l’impatto ambientale, Gore sta conducendo una ricerca su materiali che, ad esempio, consentano di risparmiare sulle emissioni di CO2 o di ridurre ulteriormente il consumo di acqua, pur mantenendo la propria funzione protettiva e sod-

disfacendo gli standard richiesti. Per la produzione dei nuovi laminati Soft GORE-TEX Shell a 2 e 3 strati, si è scelto di utilizzare bottiglie in PET riciclato. Questo perché l’uso di materiali riciclati nel tessuto esterno o nella parte interna del laminato riduce l’impiego di nuove materie prime, così come il consumo di acqua ed energia.

Processi di maglieria e tintura in massa

Anche i metodi di produzione contribuiscono a ridurre l’impronta ecologica: ad esempio, il materiale esterno e lo strato interno del laminato Soft GORE-TEX Shell a 3 strati sono realizzati con un processo di lavorazione a

maglia, che richiede meno energia rispetto al processo di tessitura a trama e ordito. Un altro vantaggio di questo processo è l’elevato comfort quando si indossa il capo, oltre alla morbidezza al tatto del laminato.

Anche il rivestimento interno viene tinto in massa. In questo processo di tintura, il colorante viene aggiunto al polimero che successivamente crea il filato. Il filato così ottenuto è tinto permanentemente in profondità e può essere lavorato a maglia direttamente in un tessuto.

Non essendo necessari ulteriori processi di tintura, si riduce di conseguenza il consumo di CO2, acqua e sostanze chimiche. Secondo l’indice Higg, la tintura in soluzione utilizza fino al 90% di acqua in meno rispetto ai metodi di tintura tradizionali. L’uso di sostanze chimiche si riduce del 60% e le emissioni di CO2 fino al 58%. Inoltre, i tessuti tinti in soluzione sono 10 volte più resistenti alla luce rispetto ai tessuti tinti tradizionalmente.

“Lo sviluppo della tecnologia Soft GORE-TEX Shell si è concentrato sul soddisfare l’esigenza dei lavoratori che necessitano di una maggiore flessibilità nell’abbigliamento da lavoro, e che desiderano un capo d’abbigliamento impermeabile che non assomigli all’attrezzatura antipioggia standard”, spiega Neilsen Reid, Product Specialist di GORE-TEX Professional.

Soluzioni solventless per il packaging food e

C.O.I.M. Spa, multinazionale italiana che produce specialità chimiche dal 1962 e che opera in tutto il mondo attraverso diciannove società produttive e commerciali, ha saputo trasformare la crisi dovuta alla pandemia in una opportunità per rendere ancora più sostenibile il proprio portafoglio di soluzioni per la produzione di packaging per food e pharma. È nato così un nuovo sistema solventless modulare per queste applicazioni.

“Durante la pandemia, la domanda di prodotti alimentari confezionati, conseguente a una reazione emotiva per effetto del lockdown e alla chiusura delle attività di ristorazione, è aumentata considerevolmente. Ricorderemo tutti le immagini degli scaffali vuoti nei supermercati. Al contempo, anche i prodotti farmaceutici registravano un incremento della domanda. Al contrario, ampi settori della chimica di base erano completamente bloccati a causa del calo di domanda verificatosi in molti comparti industriali e di diversi fattori legati alla logistica e ai trasporti, generando una scarsità di materie prime per molteplici applicazioni”, afferma Sergio Doldi, Coim Technical Manager Adhesives, Coatings, Inks for Flexible Packaging. “Questa situazione,

oltre a generare un rialzo dei prezzi, ha reso molto difficile l’operatività della catena produttiva del packaging per food e pharma. In quel periodo Coim, che doveva comunque far fronte alla domanda crescente di specialità chimiche per il packaging, ha trasformato la crisi in una opportunità per rendere ancora più sostenibile ed efficiente il proprio portafoglio prodotti”.

Di fronte alle difficoltà di approvvigionamento che dovevano essere fronteggiate per non interrompere la catena di produzione di alimenti e farmaci, Coim ha lanciato un progetto R&D per lo sviluppo di un nuovo sistema adesivo solventless modulare che, pur ricorrendo a materie prime più largamente disponibili, rispettasse i seguenti requisiti:

1. piena conformità alle norme e leggi in vigore sui requisiti fondamentali dei materiali a contatto con alimenti, con particolare attenzione alla food-safety

2. prestazioni tecniche assolutamente comparabili con quelle dei prodotti che si andavano a sostituire;

3. semplificazione del processo produttivo.

Il risultato è stato un nuovo sistema adesivo solventless modulare, basato su

pharma

un componente ottenuto con lavorazione monostadio, che ha introdotto una notevole semplificazione di processo, a tutto vantaggio di una pianificazione più snella dell’intera catena produttiva e di vendita. Le prestazioni di questo sistema si sono inoltre rivelate migliori sotto tutti i profili:

1. di sostenibilità ambientale ed economica;

2. di sicurezza e conformità ai regolamenti sui materiali a contatto con alimenti;

3. di prestazioni tecnico-applicative.

Lastre compatte in copoliesteri per imballaggi sanitari

Le aziende produttrici di materiali speciali Eastman ed Exolon Group hanno avviato una collaborazione per l’estrusione di lastre compatte a partire dalle resine di copoliesteri per uso sanitario di Eastman.

Realizzate rispettivamente con Eastar® 6763, Vivak® Med rispondono alla crescente domanda di lastre compatte termoplastiche conformi ai requisiti di biocompatibilità ISO 10993/USP Classe VI.

La lastra Vivak® Med per imballaggi medici rigidi di Exolon Group viene estrusa con Eastar 6763. Il prodotto è disponibile in spessori da 0,6 mm a 8 mm.

“Per decenni, Eastar® 6763 è stato lo standard nel campo degli imballaggi medici rigidi”, afferma Michael Burkardt, Business Development Manager, Specialty Plastics di East-

man. “Per Eastman, è importante collaborare con partner di fama come Exolon Group, che hanno l’esperienza e la competenza di settore necessarie per fornire un valore superiore ai clienti”.

“Con questa collaborazione e lo sviluppo di Vivak Med come ampliamento del nostro portafoglio Vivak, dimostriamo il nostro impegno per l’innovazione e il nostro desiderio di entrare in nuovi mercati”, spiega Wim Van Eynde, Head of Product Management di Exolon Group. “D’ora in poi, il settore degli imballaggi medici potrà contare su lastre più spesse e più larghe che mai. Le materie prime mediche di Eastman offrono diversi vantaggi, come la riduzione dell’uso di materiali e l’assenza di sostanze estremamente preoccupanti, se paragonate ad altre tra cui il polistirene ad alto impatto”.

Sostenibilità e innovazione nel settore europeo dei tubi in PVC

I tubi in PVC sono un elemento chiave nello sviluppo delle infrastrutture. Alla conferenza PVC4Pipes, i relatori hanno sottolineato il ruolo della digitalizzazione nel percorso verso obiettivi innovativi e sostenibili.

Innovazioni sostenibili e progressi delle prestazioni tecniche nel settore europeo dei tubi in PVC sono stati al centro della seconda conferenza PVC4Pipes, dal tema “Connecting Sustainability and Innovation” tenutasi a fine 2022 a Bologna.

I temi chiave affrontati dagli esperti internazionali hanno evidenziato come le reti di tubi in PVC aiutino ad affrontare le sfide di sostenibilità e di come i tubi in PVC siano già pronti per l’economia dell’idrogeno. La conferenza ha riunito circa 120 partecipanti da 23 Paesi, tra cui rappresentanti dell’intera filiera di approvvigionamento, utilities, produttori di tubi, compoundatori, produttori di attrezzature, fornitori di materie prime ed enti di certificazione.

Gli interventi degli esperti

“Sicurezza in fase di utilizzo, comprovata durata, efficienza dei costi e prestazioni di sostenibilità hanno reso i tubi in PVC una scelta sostenibile per i settori dell’acqua, gas e fognature fornendo da oltre otto decenni servizi essenziali in modo affidabile”,

ha dichiarato Vincent Stone, Project Leader di PVC4Pipes.

Guardando al futuro, Luca Serena di Xylem ha illustrato le opportunità e tecniche di gestione e mantenimento delle prestazioni delle condotte offerte dalla digitalizzazione.

“Le esigenze del settore idrico del XXI secolo non potevano essere immaginate 10 anni fa”, spiega Serena. “Le soluzioni digitali offrono l’opportunità di sostenere una migliore strategia per il futuro, elevando gli strumenti digitali dal ruolo di supporto a quello di guida. Creando una copia virtuale del sistema reale, possiamo garantire un uso più efficiente e sicuro dell’acqua”.

“Il nostro precedente studio del 2018 ‘Future-proof gas distribution networks’ ha dimostrato che i tubi in PVC sono adatti alla distribuzione di idrogeno”, conferma René Hermkens di Kiwa Technology, parlando dell’adeguatezza dei tubi in PVC per l’Economia dell’Idrogeno. “Questo studio promosso da PVC4Pipes ha dimostrato che sia i sistemi in PVC-U che quelli in PVC resistente agli urti, in funzione da decenni in Olanda, mo-

Alessandro Marangoni (Althesys):

“La competitività dei tubi in PVC porta vantaggi sia all’industria delle materie plastiche sia al settore delle utility, oltre che all’utilizzatore finale dei tubi nella propria rete”

strano un buon comportamento in termini di deflessione angolare e di permeazione dell’idrogeno attraverso la parete del tubo e i giunti a bicchiere sigillati in gomma”.

Nel suo aggiornamento 2022 dell’Analisi Costi-Benefici (CBA) del riciclo di tubi in PVC, Alessandro Marangoni di Althesys ha affermato che i risultati della CBA hanno confermato un beneficio netto del riciclo rispetto a discarica o incenerimento in tutti i casi analizzati.

“I tubi in PVC sono un elemento chiave nello sviluppo delle infrastrutture e la competizione con altri materiali sta spingendo il rapporto prezzo/prestazioni”, spiega Marangoni. “In questo contesto, la competitività dei tubi in PVC porta vantaggi sia all’industria delle materie plastiche sia al settore delle utility, oltre che all’utilizzatore finale dei tubi nella propria rete”.

Una sessione dedicata agli sviluppi della standardizzazione ha incluso un aggiornamento di Roland Dewitt di ACCIPIS sugli sviluppi della standardizzazione europea CEN e ISO che impattano sui tubi in PVC. Tra questi, la definizione di riferimenti che aumentino l’adozione di riciclati in tubazioni standard. Joaquin Lahoz Castillo del CEIS ha offerto raccomandazioni tecniche sull’influenza della temperatura iniziale DSC sui risultati dei test di pressione per i tubi in PVC-U prodotti con formulazioni a base di Ca/Zn. Queste raccomandazioni consentiranno di ridurre il requisito della temperatura iniziale previsto dalla norma ISO 1452-2. Nella sessione finale, in cui sono state presentate innovazioni sostenibili di tubi in PVC, Agustin Garzón di Molecor ha fornito una panoramica sull’innovazione dei raccordi in PVC-O, i loro vantaggi e la loro durata in applicazioni di tubazioni a pressione per le infrastrutture. Marco Secchiari di Sica ha condiviso gli ultimi sforzi innovativi volti a far risparmiare, ai produttori di tubi in PVC, energia e materiali nel processo di taglio e bicchieratura.

Stabilizzanti senza rame e alogeni per la mobilità elettrica

Il Bruggolen ® TP-H2217 fa parte di una nuova classe di stabilizzanti termici elettricamente neutri messi a punto da Brüggemann.

Sviluppato specificamente per le poliammidi alifatiche rinforzate e non rinforzate contenenti agenti ignifughi senza metalli e alogeni, questo grado Bruggolen soddisfa i requisiti per l’uso in applicazioni elettriche ed elettroniche, compresa la mobilità elettrica, dal momento che, nonostante l’elevata efficienza, non produce effetti corrosivi su componenti metallici come sensori sovrastampati né influenza in modo significativo le proprietà elettriche.

L’elevata efficienza in riferimento alla stabilità a lungo termine si dimostra con l’esempio di una poliammide PA6.6-GF30, in cui il valore residuo della resistenza a trazione dopo 8.000 ore di invecchiamento a

170 °C è ancora superiore al 50%, peraltro senza che vengano compromesse le proprietà ignifughe.

Ciò vale anche per l’agente fluidificante Bruggolen TP-P2201, grazie al quale le poliammidi rinforzate con fibra di vetro possono essere trasformate in componenti complessi a parete sottile con lunghi canali di flusso che pongono i più alti requisiti in termini di proprietà elettriche e ignifughe.

“Con Bruggolen TP-H2217, i compoundatori possono per la prima volta produrre poliammidi in classe V-0 secondo la norma UL94, che combinano neutralità elettrica e resistenza a lungo termine alle alte temperature, e sono quindi specificamente adatte a soddisfare le esigenze più elevate nel campo della mobilità elettrica”, spiega Kristina Frädrich, Product Manager di Brüggemann.

Bruggolen TP-H2217 è disponibile sotto forma di masterbatch granulare facile da processare. Nei test di laboratorio, un contenuto di additivo del 3% si è dimostrato sufficiente per molte applicazioni.

Silice circolare dispersibile per ridurre l’impronta di CO2

Solvay sta investendo nello stabilimento di Livorno, in Italia, per lanciare la sua prima unità produttiva di silice circolare altamente dispersibile (HDS) realizzata con silicato di sodio a base biologica ottenuto dalla cenere di lolla di riso. Questo nuovo rivoluzionario processo di produzione di silicato rappresenta una soluzione circolare in quanto dà una seconda vita alla lolla di riso valorizzando la filiera locale. Insieme all’integrazione di energie rinnovabili nello stabilimento, consentirà a Solvay di ridurre del 50% le emissioni di CO 2 per tonnellata di silice. In questo modo, lo stabilimento di Livorno diventerà il miglior sito di produzione di silice in Europa in termini di impronta di CO 2. L’avvio della produzione è previsto entro la fine del 2024.

Il Gruppo sostituirà gradualmente l’attuale gamma di Zeosil® con HDS circolare, offrendo così una soluzione circolare per pneumatici che contribuirà sia ad aumentare l’uso di materie prime sostenibili sia a ridurre l’impronta di CO2 nel settore degli pneumatici.

Ciò comporta la collaborazione con le parti interessate lungo l’intera filiera, e Continental è un partner chiave in

questo percorso. Con l’implementazione in Europa di questo suo processo competitivo inerente le ceneri di lolla di riso (RHA), Solvay è in grado di garantire una qualità costante del prodotto bilanciando la variabilità delle materie prime agricole.

“La silice è essenziale per le elevate prestazioni dei nostri pneumatici. E con la silice bio circolare di Solvay, i nostri pneumatici diventeranno allo stesso tempo più sostenibili”, ha spiegato Claus Petschick, responsabile della sostenibilità di Continental Tyres. “La lolla di riso è un sottoprodotto dell’agricoltura che, fino a poco tempo fa, non veniva utilizzato per la produzione degli pneumatici. Così faremo un passo avanti verso il nostro obiettivo di utilizzare esclusivamente materiali sostenibili nei nostri pneumatici entro il 2050”.

“Sulla base della nostra costante spinta al progresso e all’innovazione, il lancio dell’HDS circolare in Europa è, per noi, solo il primo passo di un progetto a lungo termine che ci consentirà di offrire una soluzione circolare ai produttori di pneumatici e ad altre industrie in tutto il mondo”, ha affermato Ilham Kadri, CEO di Solvay.

ANNO XII NUMERO 1 FEBBRAIO/MARZO 2023

DIRETTORE RESPONSABILE: Simone Ghioldi

plastic a la OGGI

DOMANI e

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14 - 15 giugno 2023

Fiere di Parma

Arriva in Italia SOLIDS, la fiera dedicata alle tecnologie per granuli, polveri e solidi sfusi:

dal 14 al 15 giugno a Parma

Dopo Anversa, Cracovia, Dortmund e Rotterdam, nel 2023 arriverà anche in Italia Solids, la fiera specializzata nelle tecnologie di processo e dei solidi sfusi, organizzata da Easyfairs, società specializzata nell’organizzazione di eventi internazionali.

L’appuntamento per la prima edizione italiana è per il 14 e 15 giugno presso gli spazi espositivi di Fiere di Parma (Pad.8). Un evento che chiama a raccolta i più importanti e noti produttori provenienti da tutta Europa che porteranno in mostra tecnologie, soluzioni e tendenze per la manipolazione di polveri, granulati e solidi sfusi, ricoprendo l’intero ciclo del trattamento dei materiali solidi: dalla movimentazione, alla lavorazione, allo stoccaggio, e all’analisi di materiali granulari fini e grossolani

Una fiera professionale trasversale, che si rivolge alle seguenti industrie di riferimento: cosmetica, farmaceutica gomma e plastica, chimica, agricoltura e mangimi, alimentare, lavorazione metalli, costruzione macchinari, minerario, farmaceutico.

Gli espositori – 150 quelli attesi per la prima edizione italiana della fiera – esporranno tecnologie inerenti all’intera catena del valore dell’industria di processo di polveri, granuli e solidi sfusi:

• Lavorazione materiali (macinazione; agglomeramento; raffreddamento ed essicazione; separazione e filtraggio; miscelazione)

• Gestione materiali (smistamento e filtraggio; dosatura e pesatura; compressori; sistemi di trasporto; tecnica di misura e regolazione)

• Stoccaggio materiali (stoccaggio e imballaggio; silos e magazzini; carico e scarico)

• Trasporto materiali/ Sistemi multimodali (consegna, logistica, trasporto e controllo; marcatura intelligente; sistemi di codifica e tracking)

• Servizi (analisi materiali; test di laboratorio; misurazione online; simulazione; controllo qualità)

• Sicurezza e Ambiente (custodie antideflagranti; filtri antipolvere, attrezzatura antincendio e a prova di esplosione; metaldetector e dispositivi di protezione per macchinari; riciclaggio e smaltimento)

• Analisi e Automatizzazione (sistemi per l’analisi di processo; sistemi automatizzati)

I visitatori (operatori professionali delle industrie di trasformazione) potranno toccare con mano queste tecnologie e scoprire le tendenze che guideranno l’evoluzione del settore, anche grazie a un programma di panel tematici (ancora in via di definizione). Obiettivo dei giorni di manifestazione è stabilire scambi, relazioni e accordi commerciali tra decision-maker e aziende leader del settore.

La scelta di Parma per la prima edizione italiana di SOLIDS

SOLIDS continua la sua espansione scegliendo quale nuova sede fieristica Fiere di Parma, una scelta strategica dettata dall’importanza che la Regione Emilia-Romagna riveste per l’industria dei processi e dalla peculiarità dei suoi distretti industriali (agroindustria, biomedicale, ceramica, edilizia, gastronomia, packaging).

Di seguito alcuni nomi che hanno già confermato la loro presenza: Beccaria, C.E.B. Impianti, Dec Group, Emilos, Gimat, Hecht Technologie GmbH, Sacchi F.lli, Schrage Rohrkettensystem GmbH Conveying Systems, Steinhaus GmbH.

Vi aspettiamo a Fiere di Parma, dal 14 al 15 giugno 2023!

Per richiedere maggiori informazioni sulla fiera, visitare il sito: www.solids-parma.it

Insieme, verso una nuova storia di sostenibilità.

Un tecnopolimero a minor impatto ambientale, ottenuto dal riciclo della poliammide e caratterizzato da ottime performance tecniche. Un prodotto sicuro e certificato secondo le più recenti normative: questo è Renycle ®

E tu, che storia vuoi scrivere con Renycle ® ?

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