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A fonte de informação em automação industrial
WESTCON COMEMORA QUATRO ANOS COMO CENTRO DE COMPETÊNCIA PROFIBUS
12 O NOVO ANYBUS COMPACTCOM PERMITE QUE DISPOSITIVOS DE AUTOMAÇÃO SE COMUNIQUEM NO CC-LINK IE FIELD
14 COMUNICAÇÃO INDUSTRIAL ETHERNET INDUSTRIAL EM CRESCIMENTO; INDÚSTRIA 4.0 EMBRIONÁRIA NO BRASIL
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NX3004 A UCP COM FONTE INTEGRADA DA SÉRIE NEXTO ALTUS
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REVISTA AUTOMAÇÃO
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www.revista-automacao.com
Contato: Sílvia Bruin Pereira Editor: silvia@revista-automacao.com A fonte de informação em automação industrial
Press-releases devem ser enviados para: silvia@revista-automacao.com
Para receber a Revista Automação gratuitamente inscreva-se no site www.revista-automacao.com A Revista Automação é publicada pela IPM (Industrial Portals Media) em português para técnicos e engenheiros de automação. O seu conteúdo inclui panoramas de mercado, lançamentos de novos produtos, artigos técnicos e casos de aplicação, bem como notícias da indústria e de negócios. A Revista Automação tem um cuidado minucioso na preparação de seus textos; no entanto, não pode garantir a precisão das informações que são propostas. Suas equipes não são responsáveis pelo conteúdo dos meios de comunicação ou pelo seu uso.
INDUSTRIAL
PORTALS MEDIA
NOVIDADE
PANORAMA DO MERCADO
COMUNICAÇÃO INDUSTRIAL ETHERNET INDUSTRIAL EM CRESCIMENTO; INDÚSTRIA 4.0 EMBRIONÁRIA NO BRASIL A automação industrial é tida por alguns especialistas como a terceira revolução industrial, sendo os sistemas de comunicação industrial – por meio do surgimento das redes de comunicação, em meados da década de 90 – um dos seus fatos marcantes. Neste momento, o mundo atravessa a quarta revolução industrial, com o conceito da Indústria 4.0 dando seus primeiros passos na indústria brasileira.
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ugusto Hafemeister, Coordenador de Marketing da Altus Sistemas de Automação, parceira da Beijer Electronics já há mais de uma década na distribuição do seu principal produto, as Interfaces Homem-Máquina (IHMs), observa que o padrão Ethernet está crescendo rápido nas redes industriais, mas que no Brasil ainda se registram muitas instalações com meio físico serial. “A redução nos investimentos para melhoria das instalações industriais, que observamos em 2016, acabou atrasando um pouco essa migração, mas que deve ser retomada no próximo ano” prevê. Ele acrescenta que a rede Ethernet é fundamental para o desenvolvimento da Indústria 4.0, mas ainda não é o maior padrão. “Temos diversas instalações com meio físico serial no Brasil, sendo Modbus RTU para manufatura (já se observa um grande movimento para os protocolos de rede Ethernet, como Modbus TCP, Profinet, Ethernet/IP e EtherCAT) e Profibus ainda muito utilizado em processos contínuos”, lembra Hafemeister. Vale destacar que em abril de 2013 as duas empresas formalizaram um acordo que tornou a Beijer Electronics parte do grupo de acionistas da Altus. O Diretor Técnico da Baumier Automation, distribuidor autorizado no Brasil da HMS Industrial Networks, Newton de Carvalho Fernandez, aposta que a maioria das tecnologias baseadas em Ethernet continuará crescendo.
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N O V I D A D E DO MERCADO PANORAMA
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E qual delas terá maior crescimento? “A resposta não é tão simples, uma vez que cada região do planeta possui uma tecnologia mais aplicada”, responde. Sob o seu ponto de vista, o segmento vertical (óleo e gás, automobilística, processos químicos, etc.) também possui suas tecnologias preferidas e, nesse ponto, Fernandez não acredita que haverá uma ou duas tecnologias escolhidas como “padrão”. “Entretanto, devido ao grande parque instalado no mundo, as tecnologias ditas ‘legadas’, como Profibus, DeviceNet, Modbus, etc. (só para citar alguns exemplos) ainda possuirão uma vida útil considerável. O sucesso, sem dúvida, estará na integração transparente de ‘novo mundo Ethernet’ com o Fieldbus legado. Existem empresas realmente preocupadas com essa integração. Os processos industriais não permitem a substituição completa de uma tecnologia por outra, e é aí que a integração dessas tecnologias se mostra realmente importante”, ensina o Diretor. Adicionalmente, ele afirma que a Ethernet Industrial não é um padrão, é um conceito. “Significa dizer – prossegue –, que se utilizam os conceitos da Ethernet num ambiente industrial, deixando-a mais robusta, com previsibilidade de resposta e preparada para uma situação de alta disponibilidade. Teoricamente, qualquer sistema Ethernet que se preocupe com essas necessidades descritas é um sistema Ethernet Industrial. E, reiterando, as soluções baseadas em Ethernet serão a grande escolha para as redes industriais que teremos”, reforça Fernandez.
adotando uma tecnologia Fieldbus baseada em Ethernet, a tecnologia Profinet, que vem sendo aplicada em diversos projetos, sendo praticada como padrão pelos principais fabricantes automotivos europeus”, anuncia o Gerente de Negócios da Westcon Instrumentação Industrial, que distribui as soluções da Softing Industrial Automation, Erik Maran, ressaltando que os destaques com Ethernet Industrial ficam por conta das aplicações em Profinet, Ethernet/IP, Modbus TCP/IP entre outras. Beltrânio Bibiano de Souza, Gerente de Engenharia da Steute, avalia que a indústria vem se aprimorando a cada ano e desenvolvendo tecnologias voltadas para suprir suas necessidades a todo o momento. “Acredito que, no futuro, essas tecnologias Fieldbus devam continuar em uma crescente e serão aplicadas mais e mais, tanto quanto possível”, presume. Beltrânio também acredita que a Ethernet Industrial é o maior padrão utilizado hoje na maioria das empresas ao redor do mundo. E explica por que: “Com a necessidade da integração de protocolos da tecnologia Fieldbus, desenvolvida ao longo dos anos, houve a ideia de se unificar essas tecnologias com a administração da empresa; para tanto, a Ethernet com seu padrão de comunicação TCP/IP revelou-se um caminho muito promissor. Hoje com a utilização da fibra ótica na comunicação, cada vez mais, tanto para Ethernet, quanto para Fieldbus, acredito que as formas de transmissão e interpretação dos dados coletados em campo sejam mais ágeis e eficazes a cada dia. Não tenho dúvidas do futuro desses padrões”.
“As tecnologias Fieldbus com maior expansão no momento são aquelas que utilizam o padrão de comunicação Ethernet, uma vez que em diversos setores e projetos estamos notando um aumento do uso dessas tecnologias. Podemos citar o mercado automotivo com um exemplo que vem
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PANORAMA DO MERCADO Indústria 4.0 A “Indústria 4.0” teve origem em um projeto de alta tecnologia do Governo Alemão com o objetivo de informatizar a manufatura, significando a Quarta Revolução Industrial. Contempla, essencialmente, tecnologias de automação e troca de dados, e está permitindo um universo infinito de possibilidades para fábricas inteligentes. O Coordenador de Marketing da Altus, que comercializa os produtos da Beijer Electronics, compara que o conceito de Indústria 4.0 é muito forte na Europa e nos EUA, mas no Brasil ainda é muito utilizado como marketing. “Já vemos diversas iniciativas, assim como os produtos de automação desenvolvidos pelos fabricantes nacionais, com vários recursos que permitem essa evolução tecnológica: OPC UA, acesso a nuvem e banco de dados, multiprotocolos, sensores e diagnósticos inteligentes; porém, a redução nos investimentos para a melhoria das instalações industriais, que observamos em 2016, acabou atrasando um pouco essa migração, mas que deve ser retomada no próximo ano”, confirma Hafemeister. Ele revela que os principais diferenciais que a empresa possui para atender a essa evolução, tanto em questão de produtos quanto de soluções, são a tecnologia de comunicação universal, interoperabilidade para a integração entre diversos dispositivos de automação, diagnósticos precisos e inteligentes e as iniciativas para segurança cibernética. “Mesmo com a progressiva disseminação da Ethernet, embalada pelos novos conceitos da Indústria 4.0, o Fieldbus ainda é uma tecnologia em crescimento (aproximadamente de 7% ao ano), principalmente em projetos de clientes que prezem por simplicidade, tradição e confiabilidade. Hoje, 58% das redes de comunicação industriais utilizam tecnologia Fieldbus; porém, esse quadro deve sofrer bruscas alterações nos próximos anos devido à acelerada difusão do padrão Ethernet, que se expande a uma taxa de 20% ao ano e já está presente em, pelo menos, 38% das aplicações no mercado”, indica. Na mesma linha de pensamento, o Diretor Técnico da Baumier Automation, empresa que distribui as soluções da HMS Industrial Networks, diz que as sementes plantadas hoje serão colhidas daqui a cinco anos, pelo menos. “Existem muitas dificuldades para a implantação dessa Indústria 4.0. Dificuldades de convergência de tecnologia, conhecimento, saber até onde se quer chegar. Mas as empresas que querem ser competitivas no futuro terão que se adequar a esse novo mercado do big data, da informação compartilhada, do serviço compartilhado, ou seja, da Indústria 4.0. Essa mudança é gradativa e lenta, pois envolve não só os setores de tecnologia das empresas, mas, sobretudo, sua gerência e diretoria. Acho que, além de toda a tecnologia envolvida na Indústria 4.0, ela permitirá aos ‘donos do negócio’ realmente entenderem o que querem de suas empresas e, principalmente, como sua empresa é vista pelos concorrentes e seus clientes”, reflete Fernandez. Segundo ele, a HMS possui duas principais vantagens. “A primeira é que, no tocante a Ethernet Industrial e a Indústria 4.0, a empresa é pioneira no desenvolvimento de produtos com a capacidade de ´traduzir’ dois protocolos de comunicação distintos. Como exemplo: a HMS possui produtos que traduzem um protocolo industrial, como o Profinet, para um protocolo de TI (Tecnologia da Informação) como o .NET. Aqui abro um gancho para outro termo – IoT (Internet of Things - Internet das Coisas). O outro benefício é a vasta gama de produtos que permitem a comunicação desse novo mundo da Ethernet Industrial com os ditos protocolos
Fieldbuses legados. Com isso, a HMS pode atender as necessidades do futuro, sem abrir mão do parque instalado do cliente”, orgulha-se. O Gerente de Negócios da Westcon, representante da Softing Industrial Automation, declara que a quarta revolução industrial ou Indústria 4.0 já está mudando a maneira como se faz negócios no mercado brasileiro. “Temos diversas aplicações nas quais as demandas por soluções de IIoT (Industrial Internet of Things) vem sendo solicitadas e já possuímos aplicações de coleta de dados, redes WiFi Mesh, Cloud e Bigdata voltadas para manutenção preditiva em redes industriais. Cada vez mais as empresas buscam soluções para seus problemas do dia a dia, soluções que possam analisar um volume de dados cada vez maior com intuito de otimizar seus processos”, assegura Erik. A empresa possui uma linha completa para soluções em comunicação industrial, IIoT, coleta de dados, WiFi Industrial e análise de redes industriais. Também presta serviços de consultoria para elaboração de projeto de redes, de projetos de redes WiFi e serviços em campo voltados para análise de redes. “Nossos principais diferencias estão relacionados à capacitação de nossa equipe técnica, com mais de 15 anos de experiência em projetos e análise de redes e nosso portfólio de produtos e soluções que pode ser utilizado em diversas aplicações”, acentua o Gerente. “Com certeza, o conceito da Indústria 4.0 está mudando os negócios de comunicação no Brasil e no mundo, pois cada vez mais temos, na realidade, o que víamos apenas em filmes de ficção, onde teríamos indústrias totalmente automatizadas e podendo ser controladas a distância, além de informarem quando está programado para executar uma manutenção, ou mesmo identificar, em tempo real, falhas de processos que podem minimizar drasticamente custo de fabricação de processos enganosos e nos trazendo a realidade da produção just-in-time”, detalha o Gerente de Engenharia da Steute. Beltrânio frisa que as vantagens das soluções da empresa estão bem explícitas na questão de minimizar desperdícios por falta de controle de processos e maior garantia e segurança da qualidade dos produtos e serviços oferecidos. “Com um mercado mais exigente, vejo como saudável essa reformulação de negócio, pois imputa maior flexibilidade da empresa procurando atender às necessidades e preferências dos clientes, customizando seus processos de forma organizada, controlada e segura”, aponta. Espera-se que para o próximo ano, de fato, as previsões se confirmem, e o Brasil volte a acompanhar o restante do mundo na evolução das tecnologias de automação de manufatura e processos. Sílvia Bruin Pereira - Editora – REVISTA AUTOMAÇÃO
OVIDADE PANORAMA DONMERCADO
NOVA LINHA DE IHMS DA BEIJER CHEGA AO MERCADO BRASILEIRO A partir de 2017 o Brasil contará com mais uma alternativa de extrema qualidade para interface e comunicação entre processos industriais. Os produtos da família X2, nova série de IHMs (Interfaces Homem Máquina) da Beijer Electronics, chegam ao mercado trazendo uma variada gama de modelos para serem utilizados em soluções de pequeno, médio e grande porte.
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ombinando design robusto e alta performance, as linhas X2 Base e X2 Pro atendem com grande desenvoltura às mais variadas demandas dos diversos segmentos da indústria. Há mais de uma década em solo brasileiro, a empresa sueca é amplamente reconhecida como uma importante fornecedora de IHMs e soluções de comunicação, o que lhe permite ostentar importante penetração e elevada credibilidade junto à indústria local. A forte parceria com a Altus Sistemas de Automação, uma das empresas nacionais mais tradicionais da área, deu significativa visibilidade à marca Beijer e propiciou uma vasta base instalada em aplicações nos segmentos de O&G, Energia Elétrica, Mineração, Saneamento, Transporte, entre outros. Com o lançamento desta nova série de produtos, a empresa busca atingir novos nichos e consolidar ainda mais sua posição frente o mercado regional. O design não sofreu grandes alterações, as dimensões e a estética dos produtos permaneceram as mesmas das aplicadas nos modelos da família iX, porém, o núcleo do hardware foi reforçado com tecnologia robusta e extremamente avançada. Na linha Base, o processador ARM9 entrega eficiência e elevado desempenho para aplicações de pequeno e médio porte. Com carcaça anticorrosiva de plástico e frente com índice de proteção IP65, as IHMs X2 Base são altamente resistentes à água e à poeira. Os modelos ainda contam com 4 interfaces seriais, uma interface Ethernet, uma interface USB e mais de 70
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drivers de comunicação para diferentes controladores de mercado. Voltada para a automação de aplicações avançadas, com demandas complexas e de alta exigência, a linha X2 Pro conta com o poderoso processador ARM Cortex-A9. O componente, que pode ter núcleo simples ou duplo, propicia alta velocidade na troca de telas e elevado nível de processamento de dados em um curto espaço de tempo. A linha ainda conta com vários tamanhos de telas (4”, 7”, 10”, 12” e 15”), todas em formato widescreen, projetadas para atender às exigentes especificações, além de possuir certificação marítima, o que permite que sejam utilizadas em aplicações embarcadas. Como agilidade é um fator extremamente importante na acelerada rotina da automação, os produtos da família contam com a tecnologia WARP, recurso que configura automaticamente todo o hardware, software e comunicação da aplicação. Outra característica comum entre as linhas da série são as certificações internacionais que ostentam. Por ser um produto de classe global, as IHMs X2 possuem os principais certificados de qualidade do mundo, como UL, CE, FCC e KCC, o que permite sua livre comercialização e aplicação em projetos de, praticamente, todos os continentes. www.altus.com.br
N O V I D A D E DO MERCADO PANORAMA
CONHEÇA O NOVO GATEWAY ETHERNET/IP LINKING DEVICE PARA MODBUS TCP DA HMS
O novo Gateway EtherNet/IP para Modbus TCP Linking Device da HMS permite uma comunicação integrada entre os PLCs e dispositivos da Rockwell Automation com Modbus-TCP.
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5000, onde há suporte para as tags de dados de variáveis de processo, bem como a geração manual e automática de tags de controle nomeadas e estruturadas do Studio 5000 sem a necessidade de qualquer lógica do usuário. Alto desempenho e estabilidade – Uma vez que o Linking Device funciona de forma autônoma (distribuído), ele não afeta o desempenho do blackpane do PLC (tempo de execução do PLC), mesmo quando grandes quantidades de dados são transferidas. O PLC simplesmente verifica o Linking Device como se fosse qualquer outro dispositivo de I/O na rede. Integração mais fácil do sistema – “Nós lançamos nosso primeiro EtherNet/IP Linking Device para comunicação serial no início de 2016 e foi muito bem recebido pelo mercado”, diz Markus Bladh, Gerente de Produto da HMS. “Com o novo dispositivo EtherNet/IP Linking Device para ModbusTCP, podemos oferecer uma solução de conectividade de baixo custo entre essas redes, que suporta grandes transferências de dados. E, graças à integração ao Studio 5000, os usuários da Rockwell podem acessar facilmente dados de dispositivos Modbus-TCP, como sistemas de I/O, drives, sensores e instrumentos.”
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ste novo Gateway permite aos usuários conectar dispositivos em Modbus-TCP a um PLC Rockwell ControlLogix® ou CompactLogix®. Os usuários se beneficiarão da integração exclusiva do Studio5000 Logix Designer da Rockwell, já que toda a configuração é feita a partir do Studio 5000. Ele torna possível incluir qualquer dispositivo de automação com comunicação Modbus TCP numa arquitetura de rede baseada em EtherNet/IP suportando mais de 8000 bytes de dados de I/O no total. Além de ser uma alternativa mais econômica aos módulos de comunicação no chassi, o novo Gateway também traz outras vantagens: Melhoria da Arquitetura do sistema – Ao contrário de um módulo no chassi que está fisicamente conectado ao PLC, o Gateway pode ser montado perto dos dispositivos conectados. Isto significa que é possível estabelecer uma ligação através de um único cabo Ethernet em vez de vários cabos específicos da rede. Todos os Dispositivos EtherNet/IP Linking Device da HMS suportam ODVA’s Device Level Ring (DLR) para topologia em anel. Fácil configuração – Os usuários acessam a configuração do protocolo serial por meio de seu software Studio 5000 existente. Toda a configuração é feita dentro do Studio
www.baumier.com.br 03 | Automação | Dezembro 2016
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OVIDADE PANORAMA DONMERCADO
GATEWAY PROFINET/PROFIBUS PA SOFTING
Pela experiência dos especialistas da Westcon, a grande variedade de dispositivos de automação atualmente existentes nas plantas industriais, aliada à diversidade de redes e protocolos de comunicação, representa um sério desafio para os engenheiros de automação, de TA e até mesmo de TI.
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sto porque, frequentemente CLPs e DCS precisam trocar dados entre si e também com drives de motores inteligentes, I/O remotos, sensores, atuadores, sistemas SCADA e, ainda, integrarem-se com sistemas de gestão PIM/ MES/ERP. Nesse cenário, a Westcon oferece uma ampla gama de Gateways e Interfaces que tornam possível a integração e a conversão de protocolos de comunicação. Um deles é o gateway pnGate PA, da Softing Industrial Automation, que permite a integração entre segmentos PROFIBUS PA e redes PROFINET. O gateway pnGate PA realiza a conversão direta PROFINET / PROFIBUS PA, sem a necessidade de uma conversão intermediária PROFIBUS DP/PA. O produto é compatível com os principais softwares de configuração, parametrização e SCADA do mercado.
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Suas características de destaque são: permite a integração direta de devices PROFIBUS PA em redes PROFINET; conta com dupla funcionalidade: atua como PROFINET Device e como Mestre PROFIBUS PA; suporta até dois segmentos PROFIBUS PA; suporta software de configuração baseado em GSDML (Siemens TIAPortal, por exemplo); é compatível com aplicativos DTM (FieldCare, PRM, PactWare, etc.); e possui duas portas Ethernet 10/100BASE-TX (RJ45). www.wii.com.br
N O V I D A D E DO MERCADO PANORAMA
NOVOS PONTOS DE ACESSO PARA A REDE WIRELESS SWAVE.NET® STEUTE
O setor Steute “Wireless'” apresenta a segunda geração de pontos de acesso para sua rede wireless sWave.NET®.
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868, 915 e 922 kHz, significando que estão nos padrões da Europa, América do Norte, Austrália e Japão e, então, a sWave.NET® pode ser usada no mundo inteiro. www.steute.com.br
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objetivo desses novos componentes chave com a indústria que é compatível com o sistema wireless não mudou: eles agrupam sinais dos comutadores wireless e os passam para o TI do cliente através de Ethernet ou Wi-Fi. Os novos componentes de rede são significantemente mais compactos que a geração anterior, facilitando o posicionamento por ímãs ou pregos. Ao mesmo tempo, eles disponibilizam funcionalidades adicionais e uma melhor experiência ao uso. Por exemplo, o consumo de energia é menor, o adaptador Wi-Fi foi integrado e a voltagem varia de 12 a 24 V. Antenas externas facilitam a otimização da tecnologia wireless no ambiente de uso. Outra novidade é que o usuário pode eliminar o servidor de aplicações anteriormente necessário, pois o sinal wireless é enviado diretamente do ponto de acesso do TI pertencente ao cliente, onde também é processado. Todos os interruptores e sensores alimentados por bateria estabelecidos para a plataforma sWave podem ser integrados na rede wireless através de novos pontos de acesso. Estes últimos estão disponíveis nas frequências de
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N OT Í C I A
WESTCON COMEMORA QUATRO ANOS COMO CENTRO DE COMPETÊNCIA PROFIBUS
Em novembro a Westcon Instrumentação Industrial completou quatro anos de certificação como PICC – PROFIBUS International Competence Center, sendo um dos 51 centros instalados em 25 países em todo o mundo.
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Centro de Competência Internacional PROFIBUS foi inaugurado na Westcon em novembro de 2012, com a auditoria e certificação de Dennis van Booma, especialista credenciado pela PROFIBUS International da Alemanha. Nesse período, o PICC Westcon tem prestado consultoria e, principalmente, promovido a divulgação maciça do conhecimento das tecnologias PROFIBUS DP e PROFIBUS PA no sentido da sua correta utilização. A empresa conta com sala de treinamento e laboratório, utilizados para testes de interoperabilidade, nos quais os produtos de vários fabricantes demonstram as facilidades de comunicação entre os dispositivos PROFIBUS.
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A Westcon iniciou suas atividades no mercado brasileiro em 1994 em duas frentes de atuação: Functional Safety e Redes Industriais de Comunicação de Dados.
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Na especialidade de Functional Safety, o foco da Westcon são os projetos de Sistemas Instrumentados de Segurança para a indústria de processos, baseados nas normas técnicas IEC 61508 e IEC 61511. O pioneirismo da Westcon está nos serviços de Análise e Validação de Redes PROFIBUS DP e PA, tendo registrado milhares de redes verificadas. Para tanto, conta com uma equipe de engenheiros e técnicos treinados em Centros de Competência na Europa e nos Estados Unidos. www.wii.com.br
NOVIDADE
O NOVO ANYBUS COMPACTCOM PERMITE QUE DISPOSITIVOS DE AUTOMAÇÃO SE COMUNIQUEM NO CC-LINK IE FIELD
O novo Anybus CompactCom para CC-Link IE Field. No plano de fundo, a HMS oferece outras soluções de comunicação para CC-Link e CC-Link IE Field.
A HMS Industrial Networks ampliou a família do Anybus® CompactCom da série 40 com uma nova versão que permite que qualquer dispositivo de automação se comunique no CC-Link IE Field. Isso significa que a HMS agora oferece soluções de gateway integradas e independentes para qualquer problema de comunicação relacionado à CC-Link, incluindo a CC-Link IE Field.
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Anybus CompactCom é uma linha de interfaces de comunicação integradas que fornece a dispositivos de automação a conectividade a qualquer rede industrial – redes fieldbus, bem como a Ethernet industrial. A HMS amplia o Anybus CompactCom da série 40 para incluir conectividade à rede gigabit CC-Link IE Field. Disponível em duas formas certificadas Totalmente certificado pela organização de usuários CCLink (CLPA), o Anybus CompactCom da série 40 oferece conectividade CC-Link IE Field em dois formatos:
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• Formato de módulo, que permite a conectividade instantânea para usuários existentes do CompactCom com a simples conexão do módulo CC-Link IE Field. • Unidade de alimentação, ideal para usuários que dispõem de espaço limitado ou pretendem adicionar a sua própria escolha de conectores de rede.
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Comunicação rápida com CC-Link IE Field O CompactCom foi projetado para ser incorporado em um dispositivo de automação anfitrião e permitir a rápida comunicação com qualquer rede industrial. O projeto do Anybus CompactCom em um dispositivo de automação é rápido graças à amostra do código de controlador e do arquivo de configuração (CSP+) fornecida pela HMS. Projetado para comunicação secundária em redes CC-Link IE Field, o Anybus CompactCom pode processar até 1536 bytes de dados de processo em cada direção, tornando-o adequado para a maioria dos dispositivos slave. O módulo é compatível com perfis de dispositivos genéricos e possui um switch de duas portas implementado no premiado processador de rede da HMS: o Anybus NP40. Acesso a todas as redes industriais Ao implementar o conceito do Anybus CompactCom, os usuários obtêm acesso a todas as principais redes industriais, incluindo a CC-Link IE Field. Como os produtos Anybus CompactCom são intercambiáveis de um ponto
NOVIDADE
de vista de hardware e de software, os usuários podem se conectar a qualquer rede, simplesmente selecionando o CompactCom desejado. As redes disponíveis na série 40 são: PROFINET, EtherNet/IP, EtherCAT, Modbus TCP, Powerlink, PROFIBUS, DeviceNet e CC-Link. Outras dez redes também estão disponíveis através do Anybus CompactCom da série 30. Completando a oferta do Anybus para redes baseadas em CC-Link Com o novo Anybus CompactCom para CC-Link IE Field, a HMS fortalece ainda mais sua oferta para fabricantes de dispositivos de automação em geral e para aqueles que desejam se conectar à redes CC-Link em particular, comentou Leif Malmberg, gestor de produto na HMS. “Nós vemos a CC-Link IE Field com uma das redes Ethernet em crescimento no futuro e já possuímos várias outras soluções de conectividade em funcionamento para a CC-Link e CCLink IE Field, permitindo a comunicação com, por exemplo, CLPs da Mitsubishi.”
A HMS agora oferece soluções de gateway integradas e independentes para qualquer problema de comunicação relacionado a CC-Link. Além do novo CompactCom para CC-Link IE Field, a HMS também oferece: • Gateways Anybus Communicator independentes para conectar qualquer dispositivo em série às redes CC-Link e CC-Link IE-Field. • Gateways Anybus X para conectar CC-Link e CC-Link IE Field a outras 11 redes industriais. • Conectividade com CC-Link no Anybus CompactCom da série 40. Os novos produtos Anybus CompactCom da série 40 para CC-Link IE Field estão disponíveis desde 1 de novembro. www.hms-networks.com
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NOVIDADE
DADOS DESENCADEIAM A QUARTA REVOLUÇÃO INDUSTRIAL
Figura 1.1
Na usinagem, a busca contínua do setor de fabricação para produzir corretamente peças acabadas a um determinado custo e em determinado período chegou ao fim. A menos que uma solução de ferramentas inovadora ocorra, as abordagens tradicionais que se concentram apenas no aumento das taxas de remoção de metal irão, na melhor das hipóteses, excluir alguns pontos percentuais do aumento obtido.
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elhorias futuras significativas na produtividade do corte do metal, qualidade e confiabilidade resultarão de dados obtidos da quarta revolução na tecnologia de fabricação. Os novos desenvolvimentos representam a última etapa de uma longa evolução. A primeira revolução de fabricação envolveu a alteração de atividades produzidas em casa para a produção em fábricas com fontes de energia centralizadas que alimentam a usinagem de manufatura. Eixos mecânicos e correias distribuíam a energia de rodas de água ou vapor pelas máquinas da fábrica. Depois, o uso de energia elétrica de forma mais conveniente e eficiente foi utilizado.
As primeiras fábricas faziam os produtos um por um. Na segunda revolução, a produção mudou do modelo de fabricação unitária para produção em massa. O desenvolvimento de sistemas integrados, como linhas de montagem e transferência e automação, agilizaram a produção de altos volumes de peças idênticas. A terceira revolução na tecnologia de fabricação veio com a introdução de controle numérico por máquina e posteriormente controle e automação por computador, oferecendo mais precisão e flexibilidade e facilitando a execução dos cenários de fabricação de volumes menores e variedade mais alta de peças.
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A fabricação agora está no meio de uma quarta revolução, conhecida na Europa como Indústria 4.0, que integra as tecnologias atuais de aquisição de dados, armazenamento e compartilhamento no processo de fabricação. Os sistemas ciberfísicos em rede analisam as operações contínuas, reúnem e comparam dados e encaminham as informações para um servidor central ou nuvem para compará-los com os modelos de usinagem estabelecidos. Os sistemas usam 03 | Automação | Dezembro 2016
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NOVIDADE
Figura 1.2
os resultados para direcionar os ajustes de parâmetro que otimizam os processos de usinagem. Primeiros sistemas de monitoramento e controle O conceito de fabricação direcionada a dados já existe há algum tempo. Nos anos 1980, os pesquisadores de metalurgia trabalharam para criar sistemas adaptáveis de monitoramento e controle de ferramentas para medir as condições de corte, comparar os dados com os padrões de processos definidos e ajustar os parâmetros de usinagem para estabilizar as operações e minimizar a ocorrência de eventos de usinagem imprevistos.
Essas deficiências tornavam o ajuste dos parâmetros durante o processo praticamente impossíveis. O resultado era uma situação binária ou clara. Se os dados coletados excedessem os máximos definidos, o processo de usinagem
Agora, quase 40 anos depois, a tecnologia de sensor e computador está bem mais precisa, rápida e barata. A pesquisa do processo de fabricação em si tem mais quatro décadas de experiência e oferece insights melhores para os elementos principais do processo.
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Os sistemas empregavam sensores e sondas para medir os fatores do processo, como forças de corte, potência, torque, temperaturas, rugosidade da superfície e emissões acústicas. Infelizmente, a tecnologia de sensores daquela época era insuficiente quando a questão era ter a velocidade e a precisão necessárias para ser totalmente eficiente, e os computadores não tinham a velocidade de processamento e a memória necessárias para lidar com grandes quantidades de dados em tempo real. Além disso, a tecnologia avançada de aquisição e gerenciamento de dados era extremamente cara.
simplesmente era interrompido. Os máximos eram definidos com conhecimento e insights insuficientes dos processos de corte. Além da falta de tecnologia de processamento de dados suficientemente avançada, também se desconhecia o conceito principal de que os vários fenômenos físicos no processo de usinagem (temperatura, forças, cargas), em sua maioria, não são condições estáticas, mas dinâmicas que mudam constantemente. Para ilustrar (Figura 1.1/1.2), as forças de corte em uma determinada operação podem ter em média 1.000 Nm. Mas em aproximadamente 50% do tempo, essas forças estão acima de 1.000 Nm e abaixo desse nível durante o tempo restante. Se o nível de corte do sistema for definido em 1.000 Nm, o processo será interrompido porque as forças parecem ser muito altas. (Observe que os gráficos mostram medições feitas em um período de oito microssegundos, demonstrando o quão rápido as forças mudam. O processamento de dados nessa velocidade não estava disponível nos anos 1980.)
Colete e conecte os elementos É importante compreender as funções dos vários elementos do processo. Existem, na verdade, mais de 80 03 | Automação | Dezembro 2016
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NOVIDADE
Figura 2
elementos mensuráveis que influenciam as operações de usinagem. É fundamental que todos os elementos sejam coletados, conectados e interativos. Se um elemento não for considerado, os efeitos poderão ser inesperados e incontroláveis. Após coleta e análise, os dados precisam ser priorizados com relação ao impacto de cada elemento no processo. Está claro que as ferramentas têm efeitos muito significativos. Um conjunto de ferramentas de produção funciona em conjunto no corte de metais: ferramenta de usinar, sistema CAM, ferramenta de corte, fixação e líquido de refrigeração, e na Indústria 4.0, sensores e sistemas de recuperação e transmissão de dados (Figura 2).
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No centro do corte de metais está a interação da ferramenta de corte com a peça. Contudo, na abordagem tradicional de desenvolvimento dos processos de usinagem, a ferramenta de corte geralmente é a última coisa a ser considerada. Ao planejar produzir uma peça, os usuários geralmente escolhem primeiro a ferramenta de usinar, depois, a fixação, o sistema de refrigeração e outros equipamentos e, finalmente, a ferramenta de corte. Isso resulta em uma situação em que uma ferramenta de corte precisa compensar as opções menos ideais de outros elementos do processo. Por exemplo, se a ferramenta de usinar selecionada for um pouco instável, uma ferramenta de corte que gera forças 03 | Automação | Dezembro 2016
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de corte menores será necessária para compensar a falta de estabilidade. Contudo, essa ferramenta poderá ser insuficiente quando for preciso maximizar a produtividade no material da peça em particular sendo usinado. Nesse caso, o efeito final de escolher a ferramenta de corte por último é um sistema de fabricação limitado que opera bem abaixo de seu potencial máximo. Felizmente, várias pessoas no setor de fabricação agora percebem que é mais apropriado trabalhar de forma inversa. As oficinas deverão considerar selecionar primeiro a ferramenta de corte após considerar o formato e os recursos do produto final. A ferramenta de corte – material e geometria específicos – deverão proporcionar máxima produtividade e atender aos requisitos específicos do processo. Em seguida, as opções dos outros elementos do processo podem se concentrar na criação de um ambiente em que a ferramenta de corte funcionará em sua capacidade máxima. Operações balanceadas Após a oficina escolher os elementos do processo de usinagem, a interação dos elementos deverá ser balanceada para se alcançar máxima produtividade e custos mínimos. E existem problemas de fabricação persistentes envolvidos na produtividade e nas despesas de usinagem (Figura 3). Os fatores de processo óbvios incluem desempenho da ferramenta em conjunto com os custos da ferramenta e de
NOVIDADE
Figura 3
usinagem. Esses custos, que não são tão óbvios, incluem os resultantes de processos de usinagem não confiáveis que produzem peças de baixa qualidade ou rejeitadas, ao passo que outros contribuem para inatividade imprevista. Embora atividades planejadas como programação e manutenção não façam parte do tempo de usinagem, outros fatores, como erros do operador, ferramentas quebradas, peças danificadas e problemas de sistema aumentam desnecessariamente os tempos e as despesas de processo. As ferramentas de corte representam uma porcentagem mínima do tempo perdido, assim como o material da peça e as anomalias do processo. Os efeitos das despesas de tempo geradas pelo pessoal e pelos sistemas são bem maiores. A Indústria 4.0 destaca a captura de dados digitais, a Internet e o armazenamento baseado na nuvem, mas esses componentes são apenas parte da solução. No final, os dados coletados deverão ser analisados, e um mapa ou modelo físico que define o processo em questão, construído.
Manter o controle humano Um modelo que aprende durante o processo de operação e se modifica para fornecer uma descrição precisa cada vez maior do processo seria uma solução parcial para esse dilema de controle de processo. Mas a tecnologia ainda precisa avançar até esse ponto. Como resultado, os engenheiros de produção deverão saber como um modelo foi concebido e construído para determinar se a sua base para gerenciamento do processo de corte é válida. Em seguida, se os parâmetros escolhidos por meio da interação do modelo com dados de corte forem questionáveis, o engenheiro saberá a base na qual as escolhas são feitas e poderá decidir se eles devem ser substituídos. O sistema ciberfísico pode controlar o processo
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Nos sistemas ciberfísicos, os dados coletados são comparados com o mapa, e o sistema gera feedback para executar as modificações do processo que produzirão os resultados desejados. O controle de processo é realizado não só por uma pessoa, mas também pelo computador que analisa e compara os dados com base no modelo em tempo real instantaneamente.
Consequentemente, o modelo armazenado na nuvem deverá descrever com precisão os elementos do processo. A construção de um modelo requer um entendimento completo das operações. Infelizmente, a usinagem apresenta uma realidade que é difícil de descrever exatamente. Por exemplo, um modelo deve reconhecer as propriedades dinâmicas do material da peça porque alterações na dureza da peça resultarão em forças de corte variáveis. Mas é impossível medir a dureza de cada peça. E, em alguns casos, a dureza de uma peça pode ser 10% maior do que a dureza nominal do material, resultando em forças de corte 10% maiores também.
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NOVIDADE A PRODUÇÃO SEGUE O CÍRCULO COMPLETO O progresso da tecnologia de fabricação nos últimos três séculos resultou em produtividade bastante aprimorada e, nos últimos anos, capacidade bem maior de atender às demandas específicas dos clientes. Os primeiros fabricantes eram operários que trabalhavam em suas casas fabricando itens essenciais, como roupas, itens de vidro, tigelas e móveis para seu próprio uso. Cada produto era feito segundo pedido e era exclusivo. Indo além da subsistência básica, operários empreendedores fizeram várias cópias de seus produtos feitos em casa para outras pessoas. Em seguida, os operários começaram a trabalhar em grupos em instalações servidas por um recurso comum, como uma forja de ferreiro ou uma fornalha de vidro, aumentando a eficiência da produção várias vezes e oferecendo outros benefícios, como compartilhamento de técnicas. A produtividade também aumentava quando uma fonte centralizada de energia, como energia de roda d'água, vapor ou eletricidade, era distribuída em uma fábrica. As primeiras fábricas produziam as peças uma por vez. A fabricação de vários produtos uniformes começou com o desenvolvimento de linhas de montagem, em que cada trabalhador repetidamente realizava uma operação separada conforme o produto passava de uma estação de trabalho para a seguinte até ser concluído. Esse era o início da produção em massa: produtividade confiável de grandes números de produtos idênticos (pelo menos de acordo com as tolerâncias de fabricação da época). Talvez a expressão maior do conceito de linha de montagem seja a linha de transferência automotiva, que faz milhares de peças idênticas ininterruptamente e por anos seguidos. O aumento do marketing de produto abalou o cenário de produção em massa. No calor da concorrência capitalista, os publicitários procuraram expandir suas populações de clientes oferecendo produtos alterados para atender às demandas dos segmentos de mercado menores. Um exemplo perfeito foi quando as primeiras montadoras mudaram da filosofia de marketing “qualquer cor que você desejar, contanto que seja preta” do automóvel Ford Modelo T para o oferecimento, aos clientes, de uma gama de cores e opções cada vez maior. Para atender às demandas
de cada consumidor, os fabricantes precisaram ser flexíveis e encontrar formas de alterar de modo eficiente entre os diferentes processos de fabricação. O controle numérico por máquina por meio de fitas de papel perfuradas e depois o controle numérico auxiliado por computador permitiram alterar os processos e as ferramentas de modo rápido e confiável. Ao mesmo tempo, os recursos em número cada vez maior de sistemas automatizados reduziram os custos de tempo e mão de obra no manuseio de peças. Nas últimas décadas, as células de fabricação CNC que alternam entre a produção de peças ou recursos de peças diferentes com o toque de apenas alguns botões substituíram, em grande parte, o conceito de linha de transferência confiável, mas difícil de modificar. As tendências em marketing de produto para consumidores ilustram claramente as vantagens da flexibilidade de fabricação auxiliada por computador. Apenas reprogramando os elementos de uma linha de produção, os publicitários podem criar várias extensões de marcas. E a tendência na direção da individualização não se restringe à fabricação. Por exemplo, grandes varejistas estão abrindo lojas em formatos menores e especializadas destinadas às preferências individuais de conveniência e produto do consumidor. A individualização da fabricação apenas se tornará cada vez mais comum. Do mesmo modo que na implementação da Indústria 4.0, os modelos na nuvem podem usar as informações de marketing para gerenciar automação, níveis de inventário e alternâncias de produtos. Além da similaridade com a operação de sistemas de processo de corte baseados na nuvem, os publicitários ainda precisarão supervisionar esses sistemas de fabricação voltados para marketing e assegurar que as decisões dos sistemas façam sentido. Mais recentemente, a tecnologia de fabricação de aditivos está permitindo que as pessoas produzam peças projetadas sob medida em um ambiente doméstico. Portanto, em uma espécie de evolução de ciclo completo, a fabricação conduzida por informações digitais agora permite a produção de itens exclusivos sem uma fábrica, como aqueles feitos pelos operários de séculos atrás, mas com níveis sem precedentes de precisão, qualidade e velocidade.
de corte de metais, mas é o engenheiro de produção que mantém o controle sobre esse sistema. Com décadas de experiência em campo e em pesquisas, a Seco constrói e fornece modelos de processo extremamente precisos. Esses modelos não têm a forma de caixa fechada, mas fornecem o recurso de entrada e saída para direção do processo porque o pensamento humano, a experiência e a perspectiva são fundamentais para o sucesso final da nova revolução de fabricação Indústria 4.0. Por: Patrick de Vos, Gerente de Educação Técnica Corporativa, Seco Tools MAIS INFORMAÇÕES
www.secotools.com
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NOVIDADE
O ATUADOR LINEAR DIGITAL 20DBM FORNECE DESEMPENHO INIGUALÁVEL
Portescap apresenta a próxima geração de atuadores lineares digitais de alta densidade de potência, o 20DBM.
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stes atuadores de 20 mm oferecem um design otimizado ideal para aplicações que exigem alta força linear. O novo 20DBM inclui um circuito magnético otimizado que fornece um desempenho melhorado em relação a projetos existentes. O ângulo de passo de 7,5 graus fornece um movimento incremental melhorado com um grau mais alto de precisão e repetibilidade. Com força de retenção máxima de até 50 N, os atuadores 20DBM são idealmente adaptados para uso em aplicações como pipetas eletrônicas, analisadores médicos e não médicos, estágios XY e atuadores de válvula.
Os atuadores totalmente personalizáveis 20DBM são alimentados por ímãs de neodímio de alta energia, circuito eletromagnético otimizado e projeto de pré-carga patente pendente que garante um desempenho excepcional em um pequeno pacote. Padronização de componentes e modularidade no projeto proporciona rápida personalização de amostras em várias aplicações. As configurações padrão podem ser fornecidas no máximo em até uma semana. O 20DBM está disponível em versões cativa e não cativa com várias opções de passos de fusos na ferramenta de seleção de motor on-line, o MotionCompass™. Eles são fabricados em uma instalação certificada pela norma ISO e estão em conformidade com a Diretiva de Restrição de Substâncias Perigosas (RoHS). MAIS INFORMAÇÕES
www.portescap.com
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NOVIDADE
ACURO® AX73 COMPLETA A LINHA DE CODIFICADORES ROTATIVOS ABSOLUTOS COM CLASSIFICAÇÃO ATEX DA HENGSTLER
O novo ACURO® AX73 da Hengstler é ideal para aplicações com classificação ATEX que exijam precisão ou uma regulação suave da velocidade.
O novo ACURO® AX73 da Hengstler é um codificador óptico líder em sua classe que oferece características como facilidade de instalação, elevada precisão e dimensões compactas. Além disso, a introdução do AX73 completa a abrangente família de codificadores rotativos absolutos com classificação ATEX da empresa, disponíveis em variantes ópticas e magnéticas. Os projetistas de equipamentos dispõem agora de uma oferta sem precedentes de componentes para ambientes perigosos.
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o desenvolvimento de equipamento para uso em ambientes perigosos, a seleção do codificador correto é essencial. Nesse caso, a primeira consideração será a proteção contra explosões, motivo pelo qual o ACURO-AX73 da Hengstler possui certificação ATEX e IECEx para requisitos de proteção contra explosões de gás e poeira. Contudo, esse avançado codificador óptico oferece muitas mais funcionalidades com benefícios específicos para aplicações como guinchos, gruas, perfuratrizes e outros equipamentos da indústria de petróleo e gás, bem como para fábricas de tintas, instalações petroquímicas, fábricas de envasamento e moagem de cereais, por exemplo.
Entre as principais vantagens está o conceito de conexão do AX73, que permite rotear cabos e realizar a instalação final do codificador em passos separados. Isso permite economias significativas de custos e tempo durante a instalação, pois o cabeamento pode ser realizado antecipadamente. Graças à capacidade de simplesmente desligar um cabo e conectálo a um codificador de substituição, as manutenções de emergência também podem ser realizadas mais rapidamente. Uma vez que muitas plataformas de petróleo e gás usam cabos pesados e complexos com 40 m de comprimento ou mais, o design do AX73 representa uma opção atrativa para clientes que procuram reduzir seu custo total de propriedade (TCO). Outra inovação que facilita a manutenção é o uso de somente dois parafusos na cobertura de conexão. Muitos codificadores equivalentes usam seis ou mesmo oito parafusos e a proteção contra corrosão insuficiente torna essas unidades muito difíceis de instalar. Ao invés disso, o
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NOVIDADE
A introdução do AX73 completa a família de codificadores rotativos absolutos com classificação ATEX da Hengstler.
AX73 possui parafusos especiais patenteados para proteção contra poeira, água e corrosão. A precisão inerente é uma outra característica benéfica do ACURO® AX73. O sistema de escaneamento óptico fornece um sinal de sensor altamente preciso com uma resolução de 22 bits para aplicações que necessitem de precisão ou regulação suave da velocidade. No entanto, apesar de sua precisão, o codificador apresenta um design robusto, com uma impressionante resistência a impactos, vibração e campos magnéticos externos. Adicionalmente, a unidade está classificada com a classe de proteção IP67 no que diz respeito à caixa em aço inoxidável e oferece um intervalo de temperatura de -40 a +70 °C em relação a ambientes explosivos.
disponíveis os codificadores absolutos AX70 e AX71, bem como as variantes adicionais RX70 e RX71 com cabo integrado. www.hengstler.com
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Embora o AX73 seja considerado o “irmão mais velho” do AX65 apresentado pela Hengstler no ano passado, com uma caixa com 76 mm de diâmetro, continua sendo menor do que produtos equivalentes da concorrência. Isso se revela extremamente importante para projetistas de sistemas que procurem soluções que permitam economizar espaço. O AX73 está disponível para compra e pode ser encomendado com interfaces SSI, BiSS-B, BiSS-C e Profibus. A introdução do AX73 completa agora a linha de codificadores de eixo absolutos à prova de explosões ACURO® da Hengstler. Os novos AX73 e AX65 são fornecidos com o sistema de montagem especial, estando também 03 | Automação | Dezembro 2016
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NOVIDADE
FREIOS PNEUMÁTICOS DE SEGURANÇA COM A MESMA POTÊNCIA QUE OS HIDRÁULICOS
Com o novo ROBA®-guidestop pneumático, a mayr® power transmission fornece um conceito inovador de frenagem que preenche os altos requisitos de segurança e atinge densidade de alto desempenho sem o uso de sistema hidráulico. Imagem: mayr® power transmission
Alto desempenho, freios em guia linear ROBA®-guidestop altamente rígidos.
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m freio de segurança compacto em um pequeno espaço de construção com altas forças e tudo isso sem usar sistema hidráulico. A mayr® power transmission desenvolveu uma nova versão de alto desempenho do freio pneumático em guia linear ROBA®guidestop. Com este conceito de travagem inovadora, que preenche os requisitos de segurança cada vez maiores e atinge uma densidade de alto desempenho sem o uso de sistema hidráulico, a empresa estabelece novos padrões.
A mayr® power transmission está estendendo a testada e comprovada série ROBA®-guidestop com uma versão liberada pneumaticamente, que fornece aos usuários novas possibilidades graças às altas forças de retenção. Para máquinas nas quais um sistema hidráulico já estiver disponível, os usuários ainda podem usar os freios de segurança ROBA®-guidestop liberados hidraulicamente. No entanto, em aplicações onde um sistema hidráulico teria de ser instalado pela primeira vez, a fim de fazer funcionar um freio com elevadas forças de retenção ou em que vários freios seriam necessários para atingir as forças requeridas, o freio de segurança liberado pneumaticamente ROBA®guidestop agora é usado. Ele abraça as guias lineares igualmente com precisão e sem folga, enquanto alcança as mesmas altas forças de retenção como no projeto hidráulico do freio. Conceito inovador com amplificador de pressão O pneumático ROBA®-guidestop é aberto com ar comprimido a 20 a 30 bar. A fim de alcançar a pressão de operação necessária, um amplificador de pressão compacto é usado em combinação com o freio, o qual aumenta mecanicamente a pressão do sistema de 4 para 6 bar como é usual em redes de pneumáticos, sem o uso
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A fim de alcançar a pressão de operação necessária, um amplificador de pressão compacto é usado em combinação com o freio, o que aumenta a pressão existente no sistema puramente mecânico e sem energia externa. Este conceito inovador permite um aumento da pressão seletiva diretamente antes do freio individual. Imagem: mayr® power transmission
de energia externa. Este conceito inovador permite um aumento da pressão seletiva diretamente antes do freio, isto é, diretamente no sistema em que é necessária a pressão mais elevada - em consequência, as linhas de alta pressão de curta duração são suficientes. O freio de segurança ROBA®-guidestop pneumático está disponível em cinco tamanhos de construção - cada tamanho tanto em design padrão como em design pequeno e compacto, abrangendo uma gama de forças de retenção entre 1 e 34 kN. O freio é projetado para os diferentes tamanhos de construção de trilhos de fabricantes de guias lineares convencionais.
Confiável e precisa A fixação sem folgas do ROBA®-guidestop diretamente sobre a guia linear fornece ainda outras vantagens: A rigidez adicional do eixo NC aumenta a precisão do processo, melhora o desempenho de usinagem e pode fornecer ainda outras vantagens tecnológicas para a usinagem pesada, por exemplo. A usinagem produz menos vibrações e, por conseguinte, a qualidade da superfície da peça de trabalho é influenciada positivamente. No caso de um eixo fixo, por exemplo, durante a usinagem, o freio pode absorver a carga. Como resultado, é possível desligar o motor nesta fase e removê-lo dos controles. Isso elimina movimentos de controle e é por isso suave no eixo do parafuso da esfera. O freio fechado absorve as forças axiais. Os intervalos de vida de serviço e manutenção dos componentes da unidade são estendidos. Assim como todos os freios de segurança da mayr® power transmission, os freios da série ROBA®-guidestop operam de acordo com um princípio à prova de falhas, ou seja, eles são fechados em estado desenergizado. Eles seguramente garantem segurança operacional e funcional em máquinas e sistemas em todo o mundo.
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Segurança graças à fixação direta Assim como o design de freio hidráulico, o freio de segurança ROBA®-guidestop pneumático atua com extrema elevada rigidez aplicada diretamente à guia linear. Isto significa que ele é montado diretamente sobre as massas que devem ser retidas. Isto proporciona uma vantagem decisiva, especialmente em relação eixos carregados por gravidade, onde o risco de perigo para as pessoas deve ser reduzido: elementos de transmissão entre o motor e a massa em movimento, tais como fusos, porcas de fuso, dispositivos de acoplamento ou caixas de câmbio; portanto, não têm influência sobre a segurança - por oposição aos conceitos que utilizam freios de motor, em que todos os elementos de transmissão transmitem o torque da frenagem ao transporte. Os sistemas que usam os freios de segurança ROBA®-guidestop, portanto, permitem uma
rigidez significativamente maior do que as soluções que caracterizam freios rotativos integrados em servomotores.
www.mayr.com
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ACIONAMENTOS INTELIGENTES RESOLVEM BLOQUEIOS DE MANEIRA INDEPENDENTE
Os inversores NORD com CLP integrado podem resolver bloqueios através de procedimentos programados - os alertas de serviços de manutenção devem ser tratados como uma rara exceção.
Os acionamentos inteligentes da NORD DRIVESYSTEMS com CLP integrado estão totalmente equipados para executar sequências de controle nas aplicações dos clientes.
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presentando várias interfaces de sensores e abrangentes funções de diagnóstico, além de funções de controle de processos, esses acionamentos conseguem detectar bloqueios e, em muitos casos, restaurar a operação normal de maneira independente. Isso melhora a disponibilidade do sistema e reduz os requisitos de manutenção.
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Se o acionamento é capaz de remover obstáculos, tais como bloqueios em tubos, mudando por várias vezes a velocidade e a direção dos motores, a operação normal será então retomada. Se o problema persistir, o inversor pode enviar um sinal de erro para o nível de controle, e possivelmente iniciar um procedimento de contingência, como por exemplo, fazendo com que outra unidade de acionamento ligada em rede seja utilizada como bypass.
Essas funções podem ser programadas individualmente para cada aplicação. Isso proporciona aos usuários uma operação independente nas máquinas de segmentos de fábricas automatizadas, tais como triagem, fracionamento, sistemas de embalagem, bombas independentes ou grupo de bombas, trituradores e transportadores de rosca. Ao mesmo tempo, é garantida uma integração perfeita na rede de automação. O CLP do inversor pode pré-processar dados do acionamento para um controlador de nível superior em várias funções, incluindo diagnósticos. O sistema NORD fornece baixa manutenção, com uma eletrônica versátil e excepcional compatibilidade eletromagnética para motores síncronos e assíncronos (indução) de até 22,0 kW. www.nord.com
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NOVIDADE
NX3004 A UCP COM FONTE INTEGRADA DA SÉRIE NEXTO ALTUS
UCP NX3004 é a primeira da Série a contar com fonte de alimentação integrada e oferece uma solução competitiva.
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Assim como os demais controladores da Série Nexto, a UCP NX3004 foi desenvolvida de acordo com as especificações de linguagem de programação previstas na norma internacional IEC 61131-3. O módulo também possui conexão via portas Ethernet e serial, possibilidade de expansão de barramento, troca de módulos a quente e suporte aos protocolos MODBUS TCP e MODBUS RTU, OPC, SNTP e Servidor Web para diagnósticos. O modelo também utiliza a ferramenta MasterTool IEC XE, padrão para todos os modelos da Série.
Agora, a família de produtos da Série acaba de receber mais um ilustre integrante para completar ainda mais sua linha de controladores programáveis. A nova UCP NX3004 é o primeiro módulo da Série com fonte de alimentação integrada de 15W. Além dessa característica única, o módulo possui alta velocidade de processamento em 32 bits, ampla capacidade de armazenamento de dados para aplicação de usuário.
Com capacidade de uso de até 32 módulos de pontos de entradas e saídas, o equipamento desenvolvido pela Altus é indicado para automações de menor porte que não demandem uma estrutura de automação muito complexa. Além da expansão de barramento disponível na Série, é possível ainda expansão em rede PROFIBUS-DP utilizando os módulos necessários para implementação da rede. A UCP NX3004 é ideal para aplicações como a automatização de prédios, processos industriais que não necessitem uma quantidade elevada de pontos de entrada/saída e sistemas de controle de máquinas.
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Série Nexto é uma poderosa e completa linha de controladores programáveis, destinada a atender às mais variadas demandas dos diversos segmentos da indústria. As UCPs da Série oferecem diversas características avançadas, alta performance e arquitetura flexível, o que permite seu uso em sistemas de automação simples ou de grande porte. Sua estrutura compacta e robusta, aliada ao excelente desempenho e rápido tempo de atualização, torna a Série Nexto a melhor escolha para as mais exigentes aplicações de controle e automação.
www.altus.com.br 03 | Automação | Dezembro 2016
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