Revista Fabricación 12

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Fabricación REVISTA PARA LA INDUSTRIA

www.insys-icom.com

Mantenimiento y acceso remotos Registro y procesamiento de datos Supervisión de condición Visualización Mensajería

AAVID THERMALLOY REFRIGERACIÓN LÍQUIDA: TU SOLUCIÓN DE CONFIANZA DESDE LA IDEA HASTA LA FABRICACIÓN EN SERIE

7 HMS ANYBUS WIRELESS BOLT - CONEXIÓN INALÁMBRICA DE DISPOSITIVOS

Los Expertos en comunicación de datos profesional para soluciones M2M e IoT inteligentes

KENNAMETAL TRIUNFO DE STELLAR

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29 NORD RÉCORD DE TAMAÑO EN UN REDUCTOR INDUSTRIAL CON CÁRTER DE UNA SOLA PIEZA

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REVISTA PARA LA INDUSTRIA

PORTESCAP

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AAVID THERMALLOY

AAVID THERMALLOY

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BRADY

DELTA

TYCO GFD

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DANFOSS SER

TEREX

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IMI PRECISION ENGINEERING

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BALLUFF

HAINBUCH

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MAKINO

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LEROY-SOMER CONTROL TECHNIQUES

DE DIETRICH PROCESS SYSTEMS

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EPLAN

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ANUNCIANTES: NORD 4 • AAVID THERMALLOY 6 • INSYS ICOM 10

www.revista-fabricacion.com

VERLINDE

DANFOSS SER

FIM

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MAYR

NSK

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FLUKE PROCESS INSTRUMENTS

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STEUTE

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WIDIA

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ADVANTECH

STAHL

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PEPPERL +FUCHS PROCESS AUTOMATION

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PEPPERL +FUCHS FACTORY AUTOMATION

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Contacto: Miguel MINGUEZ Redactor jefe: editor@revista-fabricacion.com Enviar los comunicados de prensa a: editor@revista-fabricacion.com Para recibir la revista Fabricación gratis, por favor suscríbase en línea en www.revista-fabricacion.com Fabricación es la revista en lengua espagñol para ingenieros, publicada por IPM (Industrial Portal Media).

Contiene las últimas noticias de productos y de empresa para los mercados industriales.

Fabricación edita sus artículos con el mayor esmero, aunque no podemos garantizar la precisión de la información contenida en los mismos. Nuestros equipos declinan toda responsabilidad por el contenido de los medios o cómo puedan ser usados.

INDUSTRIAL

PORTALS MEDIA

Intelligent Drivesystems | Worldwide Services

SISTEMAS DE ACCIONAMIENTO INTEGRALES DE UNA SOLA FUENTE

Sentamos los estándares de producción más elevados para nuestros componentes de accionamiento. Gracias a ello hemos establecido una red de fábricas propias de motores, reductores y electrónica de accionamiento.

www.nord.com

Headquarters: Getriebebau NORD GmbH & Co. KG Getriebebau-Nord-Straße 1, 22941 Bargteheide, Germany T +49 (0) 4532 / 289 - 2464, Carles.Morales@nord.com NORD Gear Corporation 800 Nord Drive, Waunakee, WI 53597, United States T +1 608-850 1427, Marcelo.Zapatero@nord.com Members of the NORD DRIVESYSTEMS Group

N OT I C I A S

EL CAN STACK LINEAR ACTUATOR (ACTUADOR LINEAL QUE SE PUEDE APILAR) 20 DBM PROPORCIONA UNAS PRESTACIONES EXCEPCIONALES

Portescap presenta la nueva generación de actuadores lineales Can Stack de alta densidad de potencia, 20 DBM.

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stos motores paso a paso lineales 20 mm ofrecen un diseño optimizado ideal para aplicaciones que exigen alta fuerza lineal. El nuevo 20DBM cuenta con un circuito magnético optimizado que proporciona mejores con respecto a los diseños existentes.

El ángulo de paso de 7,5 grados proporciona un movimiento incremental más fino con un alto grado de precisión y repetitividad. Con una fuerza de sujeción máxima de hasta 50 N, los actuadores 20 DBM son ideales para su uso en aplicaciones tales como las pipetas electrónicas, los analizadores médicos y no médicos, las mesas (plataformas) XY y los actuadores de válvulas.

Nuestros actuadores 20 DBM, totalmente personalizables, son accionados por imanes de neodimio de alta energía, un circuito electromagnético optimizado y un diseño de precarga del rodamiento pendiente de patente que asegura un rendimiento excepcional en un paquete pequeño. La estandarización de componentes y la modularidad de diseño aseguran una rápida capacidad de personalización de muestras a través de diversas aplicaciones. Las configuraciones estándar se pueden entregar con un plazo de entrega máximo de una semana.

El 20 DBM está disponible en versiones Captive y NonCaptive con varias opciones de paso de husillo en nuestra herramienta de selección del motor en línea, MotionCompass ™. Se fabrica en unas instalaciones certificadas ISO y es conforme a RoHS. MÁS INFORMACIÓN

www.portescap.com

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Sistemas de refrigeración PARA HACER FRENTE A CUALQUIER DESAFÍO

Extrusiones

Ventiladores

Sistemas con Heat Pipes

Sistemas por líquido

Fundición a presión

Pulse JetTM

Material de interfaz térmica

Aavid Thermalloy ofrece a sus clientes un servicio constante en el desarrollo de sus proyectos a través de una amplia gama de productos y para todas las aplicaciones.

Llámenos para realizar una consulta.

Proyectos personalizados

N OT I C I A S

REFRIGERACIÓN LÍQUIDA: TU SOLUCIÓN DE CONFIANZA DESDE LA IDEA HASTA LA FABRICACIÓN EN SERIE

El mercado de la electrónica de potencia se está orientando hacia soluciones más compactas, con prestaciones superiores y densidades de potencia cada vez más elevadas. Para poder responder a esta nueva demanda, Aavid Thermalloy ha desarrollado una gama de productos tanto estándar como personalizados capaces de satisfacer los requisitos más exigentes del mercado.

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uchos productores de electrónica y maquinaria son poco propensos a utilizar sistemas de refrigeración por agua para sus circuitos electrónicos. Los sistemas Aavid garantizan la mejor fiabilidad en cualquier condición de funcionamiento ya que han sido testados al 100% para que no se produzca ninguna pérdida de líquido.

En el caso de que haya uniones en el circuito, en lugar de utilizar juntas O-ring se recurre a tecnologías de adhesión o, en la mayoría de los casos, de soldadura (CAB brazing en atmósfera controlada o Vacuum brazing en vacío) para garantizar el sellado.

En nuestro centro de producción de Bologna es posible efectuar pruebas de presión de hasta 100 bar en nuestros productos con diferentes tipos de fluidos refrigerantes.

Asimismo, en Aavid podemos ayudar a nuestros clientes con el desarrollo de nuevas soluciones gracias a nuestro centro de diseño de más de 100 ingenieros que les pueden acompañar desde la fase de concepto y diseño hasta la creación y validación de los prototipos.

MÁS INFORMACIÓN

Aavid dispone también de un sistema de refrigeración completo, sencillo y versátil llamado Hydrosink que ofrece a las empresas que trabajan con convertidores, inversores y controladores la posibilidad de ser asesoradas en la transición de un sistema de refrigeración por aria a un sistema por líquido, ayudando así a nuestros clientes a dar un paso que puede ser difícil de afrontar sin la asistencia oportuna y a adquirir de este modo una importante ventaja competitiva.

Nuestra gama de sistemas de refrigeración líquida comprende desde productos económicos para densidades de potencia bajas y medias como las placas Hi-Contact, que pueden ser estándar o personalizadas, y las placas Blister con canales estampados; hasta sistemas con prestaciones elevadas como las placas con canales fresados que, gracias a su construcción flexible, pueden adaptarse a cualquier exigencia y permiten disipar más de 2.5kW concentrados en un IGBT de dimensiones 140 mm x 100 mm.

www.aavid.eu/product-group/liquidcoldplates 12 | Fabricación | Noviembre 2016

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N OT I C I A S

AAVID THERMALLOY Y SUS SISTEMAS HEATPIPES PARA LA DISIPACIÓN DEL CALOR

1. Sección trasversal de una HP con pared y material poroso sinterizado.

La gestión y disipación del calor es un aspecto cada vez más exigente en el mundo de la electrónica debido al constante aumento de las densidades de potencia en espacios cada vez más reducidos. Esta tendencia se verifica en la mayoría de las aplicaciones (láseres, equipos médicos, fuentes de alimentación) donde las dimensiones son siempre un factor clave en la introducción de un producto nuevo en el mercado.

U MÁS INFORMACIÓN

na solución para estas aplicaciones son las llamadas Heatpipes (HP). Estos excelentes conductores son muy útiles cuando la densidad de potencia es un límite o cuando la potencia se concentra en un punto donde la superficie de intercambio de calor no puede instalarse.

Las HP son tubos, normalmente de cobre, que contienen en su interior un material poroso hecho de fibras de cobre, el cual está en contacto con la pared del tubo y favorece el fenómeno de capilaridad. Las HP se rellenan con una pequeña cantidad de líquido en su interior, normalmente agua, y una vez creado el vacío los dos extremos del tubo se sellan. La estructura interna de una HP se puede ver en la Figura 1.

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El mecanismo de funcionamiento se basa en el ciclo de evaporación y condensación del líquido (Figura 1). En la zona del evaporador (cercana a la fuente de potencia) el calor es absorbido mediante la evaporación del líquido.

A continuación, el vapor fluye debido a la diferencia de presión hasta llegar a la zona del condensador donde el calor se libera al ambiente gracias a una superficie aleteada que favorece el intercambio de calor y por tanto la condensación del vapor. Por último, el líquido regresa al evaporador por capilaridad gracias al material poroso que facilita este fenómeno.

Este mecanismo dota a la HP de una conductividad térmica axial extremadamente elevada, mientras que los valores de la conductividad radial son considerablemente más bajos, comportándose de este modo como un material ortótropo. La diferencia de temperatura entre el evaporador y el condensador es típicamente de unos 5-6 °C (en una HP standard, con una longitud de hasta 300 mm).

2. Principio de funcionamiento de una HP.

N OT I C I A S

3. Ejemplos de HP utilizadas para mover el calor en horizontal (izquierda) o en vertical (derecha).

4. HP incorporadas en la base de un disipador para optimizar la distribución del calor.

Gracias a este comportamiento, las HP se pueden utilizar para transferir el calor a un punto lejano o para favorecer la distribución desde la zona donde se concentra la generación de potencia hacia un área mayor. El primer caso es muy común en el mundo de los ordenadores donde el calor se puede transferir en horizontal, típicamente en aplicaciones portátiles, o en vertical, como se hace frecuentemente en los disipadores para servidores. Algunos ejemplos se muestran en la Figura 3.

laboratorios. Si desea más información no dude en ponerse en contacto con nosotros a través de EUDC@aavid.com www.go.pardot.com/l/131241/2016-11-11/jkstf

Las HP pueden aumentar el límite máximo de disipación de los sistemas que utilizan el aire como medio refrigerante, dotándolos al mismo tiempo de una gran flexibilidad ya que la zona aleteada puede ser instalada en la posición que resulte más conveniente. Así mismo, estos componentes pueden ser integrados en aplicaciones ya existentes aportando una importante mejora en la distribución de calor que permite optimizar la eficiencia global de sistema.

MÁS INFORMACIÓN

AAVID THERMALLOY tiene una gran experiencia en el diseño de sistemas con HP y los ingenieros que trabajan en nuestro centro de diseño europeo le pueden ayudar a encontrar la solución que mejor se adapta a las necesidades de cada aplicación. Nuestros especialistas pueden desarrollar también un nuevo producto para una aplicación específica: realizar el estudio térmico con softwares CFD avanzados como ANSYS, validar el diseño mecánico y completar la definición del producto final son servicios cotidianos que ofrecemos, así como la validación experimental en nuestros 12 | Fabricación | Noviembre 2016

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Encaminadores (routers) industriales para aplicaciones M2M e IoT Serie IMON Encaminadores con RJ45, RS232, RS485 y E/Ss

Serie MoRoS Encaminadores todo-enuno con conmutador (switch), RS232 y E/Ss

2G, 3G Entorno de programación Linux integrado (sandbox)

2G/3G, ADSL, Ethernet Entorno de programación Linux integrado (sandbox)

Serie EBW Encaminadores básicos con conmutador integrado 3G, 4G, WiFi, Ethernet Entorno de programación Linux integrado (sandbox)

Fundada en 1992, INSYS icom es un socio tecnológico bien establecido para la comunicación de datos profesional en las áreas de M2M e IoT. La cartera de productos de la compañía permite que los clientes conecten sus aplicaciones donde y cuando lo necesiten, de forma totalmente fiable, fácil de usar y segura. Para ello INSYS icom proporciona todos los componentes necesarios, incluidos módems y encaminador (router), VPN (red privada virtual) y aplicaciones para la conexión a centros de control, nubes, servicios web y otros destinos – para crear un ecosistema IoT altamente preintegrado.

Serie MRX Encaminadores modulares con 3 o 5 ranuras Dos versiones para Ethernet y 4G Tarjetas adicionales con 4G, con es rfac inte o rtos mutador de 4 pue en serie Entorno de programación Linux integrado (tecnología LXC)

Tecnología de comunicación profesional para Mantenimiento remoto Acceso remoto Supervisión de condición Supervisión de la seguridad de TI Registro y procesamiento de datos Transmisión de datos transparente y mucho más…

Su experto en comunicación de datos profesional www.insys-icom.com

N OT I C I A S

NUEVA ETIQUETA DE TRAZABILIDAD DE PCB RESISTENTE A LAVADOS EXTREMOS

A medida que los diseños de las placas de circuitos impresos (PCB) son cada vez más ajustados y complejos, se utilizan procesos y agentes de limpieza cada vez más agresivos durante el montaje. La nueva etiqueta de poliamida B-777 de Brady se ha diseñado para no perder adherencia y seguir siendo legible para permitir la trazabilidad al cabo de múltiples ciclos de lavado intenso.

Trazabilidad en ciclos de lavado intensos La industria de los componentes de PCB está implementando procesos de limpieza más agresivos para eliminar las contaminaciones en las placas más ajustadas y completas.

Estos procesos de limpieza utilizan volúmenes mayores de agua y presión, más sustancias químicas cáusticas con un valor pH más elevado y temperaturas más altas que los sistemas de limpieza habituales. La B-777 de Brady se ha desarrollado para seguir siendo legible y mantener la adherencia en estas condiciones extremas a fin de permitir la trazabilidad completa de las PCB.

Imprimir y aplicar in situ La etiqueta B-777 UltraTemp para procesos de limpieza intensos funciona a la perfección con el Sistema BSP™61 Print and Apply, el sistema de introducción de etiquetas ALF y otros sistemas de aplicación automática. Juntos proporcionan una solución de trazabilidad in situ fiable y flexible para aplicaciones a altas temperaturas en entornos de fabricación. Las empresas que no imprimen etiquetas de trazabilidad in situ pueden solicitar etiquetas B-777 preimpresas para su solución de trazabilidad de PCB sometidas a lavados intensos.

MÁS INFORMACIÓN

Nueva etiqueta y cinta de trazabilidad En combinación con la nueva cinta de tinta R-6300, la nueva etiqueta B-777 UltraTemp ofrece un buen rendimiento en procesos de limpieza intensos, con y sin reflujo. La etiqueta B-777 de poliamida brillante de color blanco ofrece una resistencia excelente a la soldadura por flujo y ola y rinde perfectamente en temperaturas de hasta 300 °C. La etiqueta también es extremadamente receptiva a impresiones

en fuente pequeña en texto o código de barras y está disponible en tamaños personalizados.

Escriba un mensaje de correo electrónico a emea_request@ bradycorp.com para recibir un folleto o un paquete de muestra. www.bradycorp.com 12 | Fabricación | Noviembre 2016

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N OT I C I A S

DELTA DARÁ A CONOCER SU AMPLIO CATÁLOGO DE SOLUCIONES INTELIGENTES DE AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL, GESTION DE LA ENERGIA PARA TELECOMUNICACIONES Y SAI EN MATELEC INDUSTRY 2016

Delta, un líder global en soluciones de gestión energética y térmica, ha anunciado que participará en Matelec Industry 2016 para dar a conocer sus soluciones inteligentes y energéticamente eficientes para automatización industrial, gestion de la energia para telecomunicaciones y sistemas de alimentación ininterrumpida (SAI), que facilitan la mejora de la productividad para sus clientes en la Península Ibérica.

E MÁS INFORMACIÓN

xiste una amplia variedad de aplicaciones industriales que pueden aprovechar nuestra Integrated Factory Control Platform, una plataforma diseñada para fabricación inteligente gracias al sistema de servicio en la nube DIACloud* y los dispositivos de comunicación, control y campo de Delta para supervisión y control en tiempo real. Nuestras soluciones de alimentación para telecomunicaciones, que ofrecen la mayor eficiencia energética del mercado de hasta el 98% y son compatibles con fuentes de energía renovables, también forman parte de los principales pilares de Delta para el desarrollo sostenible.

*DIA: Delta Industrial Automation 12 | Fabricación | Noviembre 2016

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José Manuel Roldán, Gerente General de Delta en España e Iberia, destaca: “La misión de Delta consiste en ´Proveer soluciones innovadoras, limpias y eficientes para construir un mañana mejor´. Nos esforzamos por proporcionar la tecnología más avanzada con la mayor eficiencia de la industria, como, por ejemplo, inversores fotovoltaicos de hasta un 98,8% y la primera fuente de alimentación para servidor en el mundo con certificación 80 Plus Titanium y una eficiencia superior al 96%, así como soluciones para varias aplicaciones, como infraestructuras, fábricas y edificios. Entre 2010 y 2015, los productos y soluciones de Delta ayudaron a nuestros clientes globales a ahorrar más de 17.300 millones de kWh de electricidad y reducir 9,2 millones de toneladas de emisiones de dióxido de carbono.

El amplio catálogo presentado en Matelec 2016 refleja el compromiso de Delta de potenciar la competitividad de sus clientes y partners españoles poniendo especial énfasis en la sostenibilidad”.

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- E l sistema SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition) DIAView de Delta para visualización y gestión de la línea de producción. Es muy adaptable a aplicaciones como maquinaria, metalurgia, tratamiento de aguas, climatización, envasado, textil, gestión energética y edificios inteligentes, entre otras.

• La solución de Delta para Internet Industrial y la nube también permite comunicaciones para permitir la gestión remota y en tiempo real de procesos industriales mediante el citado enrutador para Internet Industrial, así como el enrutador para la nube Industrial 3G, compatible con los protocolos MODBUS y MODBUS TCP para recogida de datos.

• Nuestra solución para envasado de alimentos es una plataforma integral que aprovecha las capacidades avanzadas de la serie AH500 de PLC de Delta, la serie DMV de sistemas de visión artificial, la serie ASDA-A2-E de accionamientos para motores de CA, servomotores de CA y sensores fotoeléctricos inductivos. El servoaccionamiento de CA ASDA-A2-E utiliza un interfaz de comunicación EtherCAT, control total en lazo cerrado y eliminación de vibraciones para gestionar motores de hasta 5,5kW/400V con unas prestaciones más rápidas y precisas para envasado de alimentos.

Dentro de la oferta de Delta en Matelec Industry 2016 destacan especialmente: 1) Soluciones de automatización industrial: • La Integrated Factory Control Platform es una solución diseñada según el concepto de “fabricación inteligente” ya que integra tecnología de redes industriales, sistemas de control y dispositivos de campo de Delta, así como el sistema de servicio en la nube DIACloud para permitir la supervisión remota y en tiempo real en un entorno “centrado en el cliente”. Por tanto, esta estructura dinámica permite mejorar la eficiencia y reducir el consumo de energía en el proceso de producción ya que tanto el fabricante como el cliente no solo tienen un acceso más rápido y más amplio a información crítica, sino también las principales herramientas para un ajuste rápido dentro de un pedido de producción. Éstas son algunas de las tecnologías de automatización de Delta que ofrecen soporte a esta plataforma:

- Nuestra serie AH500 de controladores lógicos programables (programmable logic controller, PLC) de gama media, capaces de ofrecer una ejecución superior de programa de 0,3ms/1k pasos y apto hasta para 4.352 E/S digitales.

2) Sistemas de alimentación ininterrumpida (SAI): • SAI modular: Hay numerosas aplicaciones que pueden aprovechar de forma significativa las excelentes prestaciones, la alta eficiencia y la flexibilidad del SAI modular de próxima generación de la serie Modulon DPH 75kW de Delta.

Suministra una potencia nominal máxima (factor de potencia=1, kVA=kW) que proporciona la máxima capacidad de potencia a la carga y una baja distorsión armónica (iTHD<3%) a aplicaciones como centros de datos de tamaño medio. Los módulos de alimentación intercambiables en pleno funcionamiento y los principales componentes de los SAI de Delta también garantizan a un tiempo medio entre reparaciones cercano a cero sin riesgo de parada.

MÁS INFORMACIÓN

- La serie DX-2300LN-WW de enrutadores de alta versatilidad en la nube para Ethernet Industrial, que son compatibles con Ethernet, interfaces serie RS232 y RS485, así como con los protocolos MODBUS TCP y MODBUS RTU/ASCII.

• Delta también aporta sus tecnologías de ahorro de energía a la industria de ascensores con su Elevator Solution, entre ellas la serie REG2000 de unidades regenerativas de suministro para lograr un ahorro de la electricidad de hasta el 40% en edificios convirtiendo energía regenerativa en energía reutilizable. Las series Elevator Drive ED y Door Control Drive VFD-DD también complementan esta solución para mejorar el rendimiento en el funcionamiento de los ascensores dentro de los edificios.

• SAI monobloque: Con su topología de IGBT de tres niveles, el Ultron HPH se caracteriza por una eficiencia CA/CA del 96% y una 12 | Fabricación | Noviembre 2016

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N OT I C I A S

eficiencia del 99% en modo ecológico, así como una potencia nominal máxima (factor de potencia de salida=1, kVA=kW) para ofrecer la capacidad máxima de potencia a la carga sin desclasificación del SAI. Estas cualidades convierten al Ultron HPH de Delta en una solución ideal para que los clientes logren optimizar el coste total de propiedad en varias aplicaciones.

• Otras soluciones de alimentación para un funcionamiento fiable y ecológico: Como soporte a empresas pequeñas y medianas y sus sistemas de redes, seguridad, vigilancia y puntos de venta, Delta lleva a España sus SAI monofásicos Amplon N 1-3k y RT 1-10k. También mostramos una solución de gestión de alimentación de TI en un solo bastidor para redundancia 1+1 sencilla basada en el SAI Delta RT, que cumple los requisitos de fiabilidad TIA-942 Tier 2. Por último, nuestro Static Transfer Switch (STS) desempeña un papel fundamental para configuraciones redundantes de alimentación de alta fiabilidad.

MÁS INFORMACIÓN

3) Soluciones de alimentación para telecomunicaciones: La principal competencia de Delta en el suministro de la mayor eficiencia de la industria en su tecnologías de fuentes de alimentación para obtener un ahorro de energía significativo a sus clientes se refleja plenamente en sus soluciones de alimentación para telecomunicaciones, que ha logrado un éxito formidable en España. Nuestra oferta en Matelec Industry 2016 incluirá rectificadores con la 12 | Fabricación | Noviembre 2016

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eficiencia más alta de conversión de hasta el 97,5%. Para aplicaciones 4G también ofrecemos el sistema celular de pequeño tamaño Golden Eagle, ganador de los premios iF Design y Red Dot, que alcanza una eficiencia energética de hasta el 96% con un diseño compacto. Los sistemas de alimentación para exterior e interior con controladores inteligentes ofrecen integración a fuentes de energía tradicionales y ecológicas para permitir que los operadores de telecomunicaciones logren aumentar el en gastos de explotación y que sus operaciones sean más respetuosas con el medio ambiente.

Matelec Industry 2016 es uno de los salones industriales más importantes en España y se llevará a cabo en la Feria de Madrid entre el 25 y el 28 de octubre. Delta presentará sus soluciones en el Pabellón 3, Stand 3D06. www.delta-europe.com www.deltaww.com

N OT I C I A S

NUEVO SENSOR DE HIDRÓGENO MERIDIAN AHORA DISPONIBLE

Tyco Gas & Flame Detection tiene el placer de anunciar que el sensor de hidrógeno (H2) Meridian está ahora disponible.

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l sensor de hidrógeno Meridian se entrega estándar con dos rangos de gas que pueden ser seleccionados por el usuario: 4 % por volumen o 1 % por volumen, y es ideal para la detección de hidrógeno en entornos donde es impráctico utilizar un sensor de perla catalítica o existen limitaciones en cuanto a la alimentación eléctrica.

Este nuevo sensor incluye otras características de los sensores Meridian, como: calibración invariante de rango, reemplazo “en caliente” real y la capacidad de calibrarlo en el laboratorio y ponerlo en operación rápidamente en el campo. Los sensores utilizan un elemento detector electroquímico que solo requiere recalibración cada tres meses para un desempeño óptimo.

MÁS INFORMACIÓN

Para obtener más información, visite www.TycoGFD.com

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N OT I C I A S

DANFOSS EFICIENCIA, AHORRO ENERGÉTICO Y MEJORA EN EL PROCESO DE DESALACIÓN Y REUTILIZACIÓN

Enmarcado en el XI Congreso Internacional de la Asociacion Española de Desalación y Reutilización (AEDYR), la empresa DANFOSS ha presentado su portfolio de soluciones específicas para el uso en plantas de salinización y aplicaciones marítimas.

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l Congreso ha recogido en sus ponencias las novedades más significativas en el ámbito de la desalación y reutilización, a la que se ha dado especial relevancia.

Esta cita es sin duda, uno de los eventos más importantes e influyentes del sector y ha sido un punto de encuentro para compartir experiencias y avances en el tratamiento del agua, especialmente en lo referente a niveles de calidad, nuevas tecnologías, protección ambiental y consumos energéticos.

MÁS INFORMACIÓN

Tratar de minimizar la dependencia de energía asociada a la desalación de aguas es uno de los principales objetivos, Danfoss es actualmente el segundo mayor fabricante de convertidores de frecuencia del mundo, la multinacional danesa ha invertido en el desarrollo de las tecnologías y soluciones más adecuadas para logar que las reducciones energéticas sean efectivas para sus clientes y tiene como misión satisfacer las necesidades de los mismos, adaptando sus convertidores de frecuencia a sus aplicaciones y procesos, los clientes tienen la certeza que en Danfoss harán su mejor recomendación teniendo en cuenta sus objetivos y ofreciéndoles los sistemas más eficientes y el mejor soporte técnico y servicios postventa.

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Máximo rendimiento energético para aplicaciones en plantas desalinizadoras Gracias a sus variadores de frecuencia, bombas de pistones axiales, recuperadores de energía isobáricos e instrumentación asociada la compañía está posicionada como la mejor solución en cuando a eficiencia energética se refiere, en este congreso en el cual Danfoss es patrocinador plata, la compañía presentará las soluciones y sus sistemas para el tratamiento de agua y ahorro energético en los procesos de desalación y reutilización.

Asimismo, ha presentado su nueva organización para el Sur de Europa que se ha visto reforzada con la adhesión de la empresa Vacon especializada en desarrollar, fabricar y vender convertidores CA e inversores.

Entre otros sistemas, Danfoss ha mostrado la nueva generación de convertidores VLT y Vacon y sus nuevos sensores para uso en el agua y su tratamiento, entre estas novedades que se han presentado a clientes y profesionales, destaca VLT® AQUA Drive FC 202.

N OT I C I A S

VLT® AQUA Drive se ha diseñado para proporcionar el máximo nivel de rendimiento a las aplicaciones de agua y aplicaciones marítimas accionadas por motores de CA. Con una gran variedad de funciones avanzadas de serie, ampliables con las opciones de mejora del rendimiento, el convertidor de frecuencia es adecuado tanto para nuevos proyectos como para la modernización de los antiguos.

Compromiso con el desarrollo de vida sostenible Danfoss desempeña un activo papel en el desarrollo sostenible global, en el que la responsabilidad social, el medio ambiente y la consideración del clima van de la mano con el desarrollo del negocio.

Los variadores y sus robustos sensores para el uso en el agua y su tratamiento son aparentemente son poco visibles pero desempeñan un papel muy importante y necesario en nuestro día a día. En 2025 Danfoss Drives estima que más de 5 mil millones de personas se beneficiará directamente o indirectamente de las ventajas proporcionadas por sus productos en la vida cotidiana.

MÁS INFORMACIÓN

Comprometidos con el desarrollo de una forma de vida más sostenible, Danfoss Drive apoya el Pacto Mundial de las Naciones Unidas, promueve conductas de negocios responsables y trabaja para reducir la huella ecológica de sus operaciones. www.danfoss.com 12 | Fabricación | Noviembre 2016

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TEREX CONSTRUCTION INCORPORA UN NUEVO MIEMBRO A SU RED EUROPEA DE DISTRIBUCIÓN DE EQUIPOS DE CONSTRUCCIÓN

El proveedor global de soluciones de equipamiento Terex Construction ha designado a Ascendum Maquinaria (Volmaquinaria) como distribuidor comercial internacional. La empresa, con sede en Madrid, es parte del grupo multinacional Ascendum y es uno de los principales proveedores en España de maquinaria industrial para los sectores de construcción, industrial, agrícola y reciclaje.

A

scendum Maquinaria (Volmaquinaria) cuenta con más de 30 años de experiencia y 15 000 unidades vendidas, y es conocida a nivel nacional por su amplia experiencia en la industria y su gama completa de productos de gran fiabilidad. Junto con la venta y distribución de productos, la compañía proporciona asistencia técnica a los clientes de toda España.

MÁS INFORMACIÓN

Ascendum Maquinaria (Volmaquinaria) suministrará toda la gama de máquinas retroexcavadoras, volquetes de obra y compactadores ligeros de Terex Construction en España, además de proporcionar piezas de recambios y ofrecer servicio de asistencia técnica para estas gamas.

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Juan Zurera, Director General de Ascendum Maquinaria (Volmaquinaria) comenta: “Tenemos una red de distribución extendida por toda España, lo que nos permite ofrecer un excelente servicio y una completa gama de producto a todos los clientes nacionales.”

“Ya llevamos tiempo trabajando con la marca Terex, como distribuidor de Terex-Fuchs (equipos para la manipulación de materiales). Las máquinas son de elevada calidad, de tecnología avanzada y satisfacen plenamente las necesidades de nuestros clientes.”

“Teniendo esto en cuenta, la ampliación de nuestras relaciones con Terex y pasar a formar parte de la red de distribuidores de la compañía de equipamiento de construcción, fue una decisión fácil. La ampliación de nuestra gama de productos nos permite ahora atender

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a más clientes, y la calidad y la fiabilidad de Terex a la que estamos acostumbrados, encajan perfectamente con los valores de nuestra compañía que establece los estándares de excelencia del equipamiento en toda España.”

“Somos una empresa dinámica, lo que nos empuja a estar siempre buscando nuevos desafíos, y nuestros clientes saben que pueden contar con nosotros para sus proyectos, tanto dentro como fuera de España. Gracias a la incorporación de la gama de Terex Construction a nuestro catálogo podremos contribuir enormemente a que nuestros clientes consigan sus objetivos.”

Paul Macpherson, Director de Ventas y Marketing de Terex Construction en las instalaciones de Coventry, añade: “Ascendum Maquinaria (Volmaquinaria) tiene una excelente reputación en España, una característica clave que buscamos en nuestros distribuidores de equipamiento.

Estamos deseando trabajar con el equipo y ampliar el alcance europeo de nuestra maquinaria.”

MÁS INFORMACIÓN

Para más información, contacte con Ed Willmott o Georgina Cook en Prova Public Relations en el teléfono 01926 776 900 o en el correo electrónico terex@provapr.co.uk. www.terexla.com

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LAS VÁLVULAS PARA FILTROS DE MANGAS A 10 BAR DE IMI PRECISION ENGINEERING PUEDEN AGUANTAR LA PRESIÓN

IMI Precision Engineering, líder mundial en tecnologías de control y movimiento de fluidos, ha ampliado su catálogo de válvulas para filtros de mangas IMI Buschjost para lograr una limpieza más eficiente de los sistemas de filtraje a través de incrementos de presión.

MÁS INFORMACIÓN

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MI Precision Engineering ha implementado una serie de ventajas prácticas y funcionales para su última gama de válvulas para filtros de mangas que pueden funcionar a presiones de hasta 10 bar. Éstas proporcionan una capacidad de limpieza mejorada gracias a sus pulsos más potentes de aire commprimido, garantizando así un funcionamiento óptimo incluso en sistemas con filtros de cartucho o con bolsa grande. Además, las válvulas para filtros de mangas soportan presiones de diseño de hasta 12 bar.

Hans-Joachim Beckmann, Manager de Desarrollo de Negocio en Control de Polución del Aire en IMI Precision Engineering, explica: “Mediante el aprovechamiento de las nuevas tecnologías, IMI Precision Engineering ha sido capaz de desarrollar una amplia gama válvulas para filtros de mangas que se adaptan a las demandas de los diversos sectores. Estas nuevas incorporaciones y modificaciones permiten a los usuarios mejorar la productividad, ya que el equipo puede soportar niveles más exigentes de trabajo.”

Las robustas válvulas para filtros de mangas de IMI Buschjost están basadas en una membrana TPE de alta calidad, que ha sido modificada para incrementar la fuerza de compresión a 10 bar, mientras ofrecen mayor fiabilidad gracias a la eliminación de los muelles de presión. Las válvulas también constituyen una alternativa para el ahorro de costes, gracias a la reducción del consumo de aire comprimido y de costes operativos.

IMI Precision Engineering es el nuevo nombre de marca de Norgren desde 2015, y continua diseñando grandes soluciones para el movimiento y control de fluidos a través de su catálogo de marcas de bandera incluyendo IMI Norgren, IMI Buschjost, IMI FAS, IMI Herion e IMI Maxseal.

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Para más información visite www.imi-precision.com

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MÁS EFICIENCIA Y FLEXIBILIDAD

Concentradores IO-Link para las conexiones del sensor/actuador con puerto de expansión.

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os concentradores IO-Link para las conexiones del actuador/sensor, de Balluff, cuentan con ocho puertos de hasta 16 entradas/salidas. Esto permite, por ejemplo, señales de hasta 16 sensores de conmutación a ser recogidos desde una distancia hasta de 20 metros, de manera que pueden estar disponibles para el controlador de la máquina a través de IO-Link y un maestro IO-Link utilizando un simple cable de tres conductores.

Las versiones con un puerto de expansión son lo más nuevo en el mercado. En ellas, el Slot 7 puede ser reconfigurado como un puerto de expansión usando una entrada de parámetro simple; asimismo, se le puede conectar un sensor adicional o un conector para válvula completo.

Para el usuario, esto significa una ganancia significativa en materia de flexibilidad y eficiencia, pues ahora es posible no solo procesar entradas y salidas adicionales de manera rentable, sino que también se puede ampliar el rango en una circunferencia de 20 metros adicionales. Gracias a su instalación plug-and-play y el uso de cables no apantallados convencionales, el sistema puede ponerse en marcha de manera inmediata. www.balluff.com MÁS INFORMACIÓN 12 | Fabricación | Noviembre 2016

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EL PORTAHERRAMIENTAS DE SUJECIÓN TOPLUS IQ GANA EL PREMIO DE INNOVACIÓN “MM AWARD” EN LA FERIA INTERNACIONAL AMB 2016

El Toplus IQ obtuvo calificaciones altas en todas las categorías.

Tras haber recibido el premio “100 places for Industry 4.0” el pasado mayo otorgado por la Alliance Industry 4.0 Baden-Wurtemberg por dos soluciones de fabricación/en red, Hainbuch ha vuelto a triunfar de nuevo en 2016.

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l portaherramientas de sujeción Toplus IQ ganó el premio de innovación MM Award en la feria AMB. Muchos candidatos de entre los expositores de la AMB compitieron por el premio de innovación.

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Un jurado de 8 miembros fue el encargado de seleccionar al ganador de entre los tres finalistas en la categoría de dispositivo de sujeción, y el portaherramientas de Hainbuch fue el gran triunfador. El jurado elogió el espíritu pionero y el extraordinario rendimiento de ingeniería de la empresa familiar de Marbach. El portaherramientas obtuvo buenas puntuaciones en todas las categorías decisivas, entre las que están el grado de innovación técnica, la utilidad para la industria, medio ambiente, sociedad, y la rentabilidad.

“La innovación se produce cuando el cliente dice '¡vaya!'. Y parece que esa fue la reacción del jurado”, dice el Director General Gerhard Rall con una sonrisa de felicidad tras recibir el premio. “En el pasado todo giraba en torno al hierro y el acero, sin entrar en más detalles, pero hoy en día la mecatrónica y la digitalización desempeñan un papel muy importante en el desarrollo del producto”, explica Rall.

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Un portaherramientas con excelentes potenciales Gracias a su sofisticada tecnología de sensor integrado que mide continuamente la fuerza de sujeción real que se aplica a la pieza de trabajo. Los resultados de la medición, tanto datos como energía, se envían directamente al sistema de control de la máquina para su procesado y el sistema los compara con los valores objetivo y envía los mensajes correspondientes o realiza los ajustes según sea necesario.

La comprobación en línea de las medidas de cada pieza de trabajo mientras está sujetada se puede realizar incluso de forma directa mediante un sistema integrado de sensores de medición. También se sigue la temperatura en torno a la pieza para, por ejemplo, realizar una compensación de temperatura.

Los datos generan una gran rentabilidad Gracias a los datos recogidos por el sistema de control se puede realizar un seguimiento a largo plazo conocido como “seguimiento de estado”. Este seguimiento de estado tiene dos objetivos, la seguridad y la eficiencia de la máquina. El control del estado de la máquina es un requisito fundamental para realizar un mantenimiento y revisión preventivos según las necesidades y el estado de la máquina. Sin embargo, los sistemas de seguimiento de

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Un orgulloso y feliz Gerhard Rall sostiene el premio en sus manos. De izquierda a derecha, Attillio Mandarello, Director de Investigación y Desarrollo de Hainbuch, Sebastian Ivenz, Ingeniero de Investigación y Desarrollo de Hainbuch, Anke Reichenecker, Directora de Márketing de Hainbuch y Gerhard Rall, Director General de Hainbuch.

estado modernos exigen unos requisitos muy estrictos a los sistemas de sensores, la captura de datos y el procesado de datos de medición automatizados, además de un conocimiento específico del sistema, y ofrecen por otra parte el mayor potencial de ahorro de costos gracias a que se puede explotar al máximo la vida útil de los componentes críticos de la máquina y se pueden planificar al mismo tiempo las paradas de mantenimiento necesarias para coordinarlas con los programas de producción. Gracias a esto, se pueden evitar paradas innecesarias y obtener a cambio un rendimiento superior de la máquina y una reducción del déficit de producción. En resumen, es bueno porque el portaherramientas puede detectar y descartar piezas. Si, por ejemplo, una pieza de trabajo se rompe, se descarta y se interrumpe el proceso de valor añadido.

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Esto mejora la calidad y reduce los costos de personal, gracias a lo cual los empleados se pueden concentrar más en tareas proactivas. El seguimiento permanente reduce el riesgo de que se suelten piezas de trabajo y dañen como consecuencia a personas y máquinas. Y eso es una ventaja muy significativa. www.hainbuch.es

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LOS VARIADORES AC / DC DE CONTROL TECHNIQUES ELEVAN A UN ESPECIALISTA DE ACONDICIONAMIENTO DE GRÚAS

Un especialista estadounidense en el suministro de soluciones eléctricas completas para el accionamiento de grúas de plataformas petroleras está utilizando los variadores AC y DC de Control Techniques como parte de un pedido de referencia de más de 500.000 dólares para actualizar 10 grúas LeTourneau.

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res grúas ya han sido completamente actualizadas sin que esto implicara tiempos de inactividad durante los primeros 18 meses de trabajo, mientras que, antes de la actualización, el mantenimiento se hacía semanal o incluso diariamente en algunos casos. Esto ha contribuido a que los beneficios financieros para el operador de las plataformas petroleras estén siendo notables.

Con sede en League City, Texas, JC's Marine Oilfield Services se fundó en 1992. La división de Potencia y Distribución de la compañía está especializada en una amplia gama de soluciones de control de motores que pueden adaptarse para satisfacer las necesidades de las grúas del equipo de perforación, así como para las barcazas de perforación, los buques de suministro y los propios equipos de perforación.

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Cuando un cliente con base en Texas / Louisiana estaba buscando un contratista eléctrico para ayudar a mejorar los sistemas de control de 10 grúas de los campos petroleros de LeTourneau, JC's Marine Power & Distribution estaba en una posición privilegiada para conseguir los pedidos gracias a su soporte técnico y capacidades en AC / DC. Como defensor y usuario de las tecnologías de accionamiento de Control Techniques, la compañía propuso el uso de un variador 12 | Fabricación | Noviembre 2016

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de velocidad de AC, Unidrive SP AC, en el brazo, y de dos unidades de DC regenerativas, Mentor MP, para el control “swing and hoist” (balanceo e izado).

“La asesoría técnica que ofrece Control Techniquess es uno de sus mejores argumentos de venta”, declaró John Costanza, Presidente de JC's Marine Oilfield Services. “Sus técnicos siempre abordan los problemas rápidamente y de forma global, lo que significa mucho para una empresa como la nuestra, y es sin duda mejor que lo que hemos visto en otros lugares. Utilizamos exclusivamente accionamientos de Control Techniques en nuestros proyectos, que van desde 75 a 750 kW, AC y DC”.

Alrededor de 1600 grúas LeTourneau están actualmente en servicio en las plataformas petrolíferas y de gas, en todo el mundo. A pesar de que de origen vienen equipadas con grandes conjuntos motor-generador, éstos no ofrecen velocidad variable, es decir, dependen totalmente de la habilidad del operador para bajar cargas pesadas.

“Al instalar un variador de velocidad de Control Techniques, podemos garantizar un control completo sobre la velocidad y la posición a la que se mueva el brazo, por lo que las cargas

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de hasta 50 toneladas son depositadas suavemente en lugar de ser golpeadas contra el suelo,” afirma el señor Costanza.

El sistema de control motor de los brazos incluye un accionamiento AC de velocidad variable Unidrive SP5402 de 210 Amp, mientras que el sistema de accionamiento motor del gancho cuenta con una unidad de DC tipo Mentor MP420A4R de 420 Amp. Para el sistema de giro se utiliza Un Mentor MP210A4R de 210 Amp. Todos los equipos están dimensionados al doble de la potencia requerida normalmente, lo que significa que el sistema no funciona a su máxima capacidad.

“He estado trabajando con el nuevo sistema durante 12 meses y no he tenido ni un solo problema,” comenta Justin Hillard, operador de grúa de la plataforma Atlantic 7 de LeTourneau. “Los controles son amigables, muy suaves y tienen una amplio rango de velocidad variable en el gancho, el balancín y el brazo. En mi opinión el brazo es la mayor mejora operativa. Con su velocidad variable se puede facilitar el movimiento y mantener la carga estable y al personal seguro en la cubierta”.

Justin también alabó la mayor seguridad obtenida como resultado del nuevo sistema:“La grúa es también mucho más silenciosa sin los conjuntos motor-generador funcionando; se puede oír lo que la grúa está haciendo y lo que está sucediendo a su alrededor. Otra gran ventaja es que si se está en una posición donde no se puede ver el gancho, es posible oír su motor en marcha y conocer con qué velocidad viaja éste. Recomiendo altamente este sistema, dado que es más seguro, más suave, más tranquilo y prácticamente sin mantenimiento.”

A David Powers, compañero del operador de grúa en el Atlantic 7de LeTourneau, también le gusta el nuevo sistema de control, que lleva un Certificado de Diseño de Conformidad de la American Bureau of Shipping (ABS): “El nuevo sistema ofrece a la grúa mejores parámetros de funcionamiento y es más sensible. Lo más importante, estos cambios han hecho un entorno de trabajo mucho más seguro”.

“El frenado está automatizado, lo que promueve la seguridad y quita responsabilidad al operador,” añadió el Sr. Costanza. “Además, hay una mayor fiabilidad ya que la carga no es ‘arrancada’ de golpe.”

Otras ventajas ofrecidas al usuario final como resultado de tecnologías de accionamientos AC y DC de Control Techniques es que éstos incluyen revestimiento de protección sobre las placas PCBs, lo que ayuda a dar protección contra ambientes marinos, además de admitir un amplio rango de temperatura de trabajo.

El proyecto para completar la actualización de las 10 grúas LeTourneau continuará hasta finales de 2017.

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www.emersonindustrialautomation.com www.emerson.com

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MAKINO DA300: EL PRECISO CENTRO DE MECANIZADO VERTICAL DE 5 EJES OFRECE LA MISMA PRODUCTIVIDAD QUE UN CENTRO DE MECANIZADO HORIZONTAL

Mesa de 5 ejes rígidos y dinámicos.

Makino lanza DA300, el centro de mecanizado vertical de 5 ejes más reciente. DA300 proporciona una combinación ideal de velocidad, precisión y flexibilidad para piezas complejas con múltiples ejes en las superficies más pequeñas de la máquina.

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nspirée des meilleures caractéristiques de conception issues des centres d'usinage verticaux et horizontaux, le DA300 allie la rigidité structurelle et la précision d'un centre vertical à la productivité et la fiabilité élevées d'un centre horizontal, parfaite synthèse des deuInspirado en las mejores características de diseño de centros de mecanizado tanto vertical como horizontal, DA300 combina la rigidez estructural y la precisión de un centro vertical con la alta productividad y fiabilidad de un centro horizontal, de este modo ofrece lo mejor de ambas máquinas. Reduce considerablemente los tiempos de ciclo de las piezas y a su vez logra un rendimiento muy preciso.

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Mercados objetivo DA300 está dirigido a la industria de producción de piezas. Los mercados objetivo incluyen a fabricantes de componentes industriales como los componentes hidráulicos y neumáticos, las piezas de aluminio fundidas a presión y similares. Este centro de mecanizado es ideal para todos los que producen piezas y prototipos geométricamente complejos y de alta precisión, como por ejemplo, los fabricantes y subcontratistas de diversas industrias como la automotriz, médica, fotónica, de coches de carrearas y de lujo, y energética. Además, DA300 sería de interés para 12 | Fabricación | Noviembre 2016

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fabricantes de componentes aeroespaciales, especialmente de piezas estructurales pequeñas, componentes satelitales, y componentes de motores como rotores con palas, ruedas motrices y álabes.

Rigidez de la máquina DA300 está basado en la estructura de semipuente que se utiliza tradicionalmente en las máquinas verticales de Makino. Con los motores de accionamiento directo (AD) diseñados para el eje A y el eje C, la máquina ofrece un excelente control del movimiento dinámico y un acceso de cinco lados para la producción de piezas complejas en menores estructuras. La mesa apoyada bilateralmente está empotrada en una estructura de cuadro altamente rígida que hace que la máquina sea rígida pero liviana, lo que permite un aumento de la dinámica, la aceleración y velocidades máximas sin comprometer el rendimiento.

Los motores de AD también aportan el beneficio de la rotación de alta velocidad, incluso con una carga máxima de la mesa de 250 kg. Además, los rodillos de guía de 45 mm de anchura bien dimensionados y los husillos de bolas con núcleo refrigerado de 40 mm de diámetro aumentan la estabilidad de la máquina.

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Vista frontal de DA300.

Funcionalidad inteligente Con el controlador más reciente de Makino, Professional 6 (PRO 6), DA300 está equipado con numerosas funciones inteligentes para aumentar la productividad de la máquina.

El controlador se desarrolló para satisfacer las necesidades de los clientes de procesos de mecanizado mejorados a través del aumento de la seguridad, la facilidad de funcionamiento, la fiabilidad y la productividad.

Estos objetivos se logran al reducir el riesgo de colisión, al modernizar y facilitar la capacidad de funcionamiento, e incluye muchas funciones que anteriormente eran opcionales tales como las características estándar, y al mejorar el rendimiento de la máquina. Se ha diseñado el controlador para un funcionamiento sencillo e intuitivo a través de menús simplificados e iconos similares a los de un teléfono inteligente.

Las nuevas funciones de inteligencia geométrica (IG) de control de movimiento avanzadas reducen el tiempo de ciclo total, especialmente, en componentes de producción típicos. La perforación de IG permite que el husillo y la herramienta formen un arco entre un orificio y otro en lugar de seguir una trayectoria cuadrada. Esto reduce los tiempos sin corte en comparación con la perforación convencional del patrón de orificios. Por otro lado, el fresado de IG está diseñado para mejorar el rendimiento del fresado bidimensional. Permite al usuario definir una tolerancia de redondeo de esquinas en cada ruta de fresado.

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Reducción de los tiempos de corte y sin corte Al tener en cuenta el sector de producción, la productividad de DA300 es excelente. Equipado con un husillo HSK-A63 altamente dinámico, de 20 000 rpm, la máquina reduce el tiempo de corte necesario para las rigurosas funciones de fresado, perforación y roscado. Una unidad de almacén de herramienta de 60 herramientas estándar y de cambiador automático de herramienta (ATC) bien probada inspirada en el centro de mecanizado horizontal (CMH) de la conocida serie a1nx de Makino funciona con gran fiabilidad y entrega con un tiempo de viruta a viruta de 3,5 segundos. El mecanismo de la compuerta del ATC se acciona mediante un servomotor, el cual no solo es altamente fiable sino que además simplifica el ajuste, lo que reduce el tiempo de cambio de herramienta. Además, DA300 posee el sensor de rotura de herramienta de Vision (Visión B.T.S.) como un equipo estándar. Este sensor de rotura de herramienta valida el estado de la herramienta de corte después de cada cambio de herramienta. El sistema Vision B.T.S. tiene un mínimo de piezas móviles y no requiere contacto físico con la herramienta de corte, lo que hace posible una mayor fiabilidad a largo plazo y reduce el riesgo de fragmentar el material de las herramientas delicadas, tales como el diamante policristalino (PCD). Crea una silueta de la herramienta de corte y detecta la longitud, el tamaño y el peso aproximado de la herramienta.

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Otras funciones inteligentes de la máquina incluyen el control activo de inercia (IAC, por sus siglas en inglés) diseñado para acelerar aún más los movimientos de la máquina en función de los atributos dinámicos del sistema.

El IAC recibe retroalimentación de los servomotores y ajusta la aceleración y desaceleración de la pieza específica al nivel óptimo.

Mejora de la operabilidad sin dejar de lado la facilidad y la seguridad La productividad integral mejorada incluye medidas de seguridad de vanguardia, gracias a la protección contra colisiones (CSG, por sus siglas en inglés), un sistema de prevención de colisiones en tiempo real más avanzado que es particularmente importante y eficaz en aplicaciones de 5 ejes. Desde el punto de vista estadístico, la causa más frecuente de daños en el husillo es una colisión. Los factores contribuyentes principales son errores de funcionamiento, ajuste y edición, y dotación de herramientas y sujeción, todos los errores que ocurren en la propia máquina. La protección contra colisiones tiene en cuenta las condiciones reales de la máquina para prevenir colisiones.

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Excelente gestión del refrigerante y evacuación de virutas La importancia de la gestión eficaz del refrigerante con frecuencia se subestima en los centros de mecanizado vertical (CMV), aunque sea una necesidad absoluta si la máquina está prevista para altos niveles de productividad y, por consiguiente, genera altos volúmenes de virutas por minuto. Al contrario de la estructura de la mesa del tipo de soporte giratorio de 5 ejes convencional, donde hay dos cubas estrechas en cada lado del soporte giratorio para la retirada de virutas, DA300 tiene un soporte giratorio abierto y una amplia cuba localizada debajo de la mesa. Esto asegura 12 | Fabricación | Noviembre 2016

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que las virutas caigan directamente en la cuba. El sistema de gestión del refrigerante de DA300 es excepcional. Un flujo abundante del refrigerante del sistema de refrigerante de aspersión colgante y lavado en techo elimina la acumulación de virutas y facilita una excelente evacuación.

Precisión de funcionamiento y control térmico Las máquinas de Makino son conocidas por su tecnología de control térmico, DA300 no es la excepción. Una estructura térmicamente simétrica se combina con la eliminación eficaz del calor del husillo, estructuras de apoyo como los husillos de bolas y los motores, para asegurar la estabilidad de la máquina y la precisión del mecanizado durante prolongadas horas de funcionamiento.

Listo para la automatización DA300 está listo para la integración en celdas de producción automatizadas. La mesa (340 mm por 300 mm) posee 5 puertos neumáticos (hidráulicos de manera opcional) lo que hace que esté lista para manipular palés, proporcionar un cambio de piezas de manera rápida y eficaz y maximizar la utilización de la máquina. Ofrece el fácil acceso a la mesa desde el costado para no interferir con el funcionamiento frontal, y para adaptarse a diferentes posibilidades de automatización desde sistemas estándar de sujeción del punto cero hasta la manipulación directa de piezas con sujeción hidráulica.

En resumen, este CMV de 5 ejes brinda una combinación incomparable de alta productividad, calidad y seguridad de funcionamiento además de la facilidad intuitiva de uso. www.makino.eu

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ANYBUS WIRELESS BOLT - CONEXIÓN INALÁMBRICA DE DISPOSITIVOS

HMS Industrial Networks presenta ahora The Anybus Wireless Bolt - un punto de acceso inalámbrico diseñado para montarse en una máquina o un armario y darle acceso inalámbrico a través de WLAN, Bluetooth o Bluetooth Low Energy. Este acceso permite la configuración a través de una tableta común o un teléfono inteligente o la conexión a un servicio en la nube, para construir la Internet industrial de las cosas (IIoT).

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l Anybus Wireless Bolt se monta en una máquina o un armario (como un perno: bolt) para darle una interfaz inalámbrica robusta y clasificada IP67. Se utiliza típicamente con propósitos de configuración. Por ejemplo, el Bolt permite que el trabajador traiga su propio dispositivo (BYOD, Bring your own device: «trae tu propio dispositivo» en inglés), una tableta o un teléfono inteligente a una máquina y lo utilice como interfaz hombre-máquina (HMI). Otro uso típico es la conexión de una máquina a un servicio en la nube.

www.anybus.com/products/wireless-index/anybuswireless-bolt

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El Anybus Wireless Bolt puede comunicarse de forma inalámbrica a una distancia de hasta 100 metros a través de WLAN, Bluetooth o Bluetooth Low Energy. En la parte cableada, el Anybus Wireless Bolt puede comunicarse con dispositivos en serie (RS232 / 485), CAN o Ethernet.

Independientemente del método de comunicación, tiene el mismo conector (2x9p Plug Connector, conector de enchufe de 2x9 pines) tanto para alimentación como para comunicación.

Calidad industrial “Hemos visto un interés cada vez mayor en la conectividad inalámbrica a través de nuestro Anybus Wireless Bridge”, dice Martin Falkman, responsable de producto en HMS Industrial Networks. “Por lo tanto, hemos querido ofrecer los fabricantes de máquinas una solución inalámbrica robusta, de calidad industrial para el montaje en máquina. El Anybus Wireless Bolt es otra manera con la que HMS permite que los clientes realicen la IIoT (Internet industrial de las cosas: Industrial Internet of Things) con soluciones inalámbricas sólidas y seguras, lo que les prepara para las demandas de comunicación del futuro”.

www.hms-networks.com

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RENDIMIENTO DEL PCD

Las plaquitas KBDM PCD están disponibles en diferentes tamaños. Aquí se muestra una mini punta adecuada para cortes de acabado.

El aluminio de automoción ha encontrado la horma de su zapato con la nueva plataforma de fresado frontal KBDM de Kennametal.

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ualquiera que haya cambiado una junta de culata de un motor de combustión interna sabe lo importante que es disponer de una superficie lisa y plana tanto en la culata como en el bloque de cilindros para poder realizar un buen trabajo. Nadie entiende esto mejor que los fabricantes de automóviles, que se esfuerzan por obtener unos acabados de superficie previsibles y controlados y un nivel alto de producción junto con la máxima vida útil de la herramienta y el mínimo coste posible de herramienta por componente mecanizado.

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Muchos mecanizadores dirán: “¿y dónde está el problema?

El aluminio es uno de los materiales disponibles más fáciles de mecanizar.”Y aunque eso es perfectamente válido para el omnipresente 6061-T6, no hay nada más lejos de la realidad cuando se trata de las aleaciones de aluminio utilizadas en automoción. Por ejemplo, las calidades 319 y 390 se moldean fácilmente creando formas complejas necesarias para los bloques de motor, los pistones, las culatas, las poleas y piezas similares, pero mecanizarlas es como cortar arena debido a su alto contenido en silicio que fácilmente es de 20 a 30 veces más que en el 6061.

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Afortunadamente, los encargados de mecanizar estos metales abrasivos disponen de una alternativa mejor que las herramientas de corte de metal duro, una herramienta que deja acabados de espejo y procesa decenas de miles de piezas por filo.

“Se pueden obtener fácilmente acabados de 2 a 3 μm Ra, igual que un aumento de la vida útil de la herramienta entre cambios de 40 000 bloques de motor, culatas y otras piezas de automoción”, dice Tim Marshall, Director Ejecutivo Global de Productos de Fresado Intercambiable de Kennametal. “Esta nueva plataforma de fresado frontal utiliza un cuerpo de aluminio de paso fino con mordazas tipo cuña y alojamientos ajustables. Están disponibles diferentes plaquitas de diamante policristalino (PCD), desde mini puntas para cortes de acabado fino hasta rascadores frontales completos, plaquitas de cartucho estándar y fresas axiales de 1/2 pulgada (12,7 mm) para el desbaste intensivo y el corte a escuadra.”

Se refiere al sistema de fresado frontal KBDM PCD de Kennametal. El KBDM es un sistema diseñado para mecanizaciones de gran volumen y está disponible en tamaños estándar de 2,5 a 8,0 pulgadas (de 63 a 200

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El ajuste de la KBDM es un proceso sencillo: utilice un dispositivo óptico de preajuste siempre que sea posible y no apriete en exceso.

Las fresas KBDM están disponibles en tamaños estándar de 2,5 a 8,0 pulgadas (de 63 a 200 mm), y se ofrecen también medidas especiales hasta 21,5 pulgadas (550 mm) de diámetro.

mm), aunque Marshall destaca rápidamente las diferentes soluciones personalizadas de la compañía. “Podemos ofrecer fresas de hasta 21,5 pulgadas (550 mm) de diámetro.

Esto permite a los clientes mecanizar piezas muy grandes de una sola pasada. También ofrecemos opciones para cuerpos de mango integrales, montaje HSK, giro de fresa a izquierda, así como preparaciones especiales de filos y radios de nariz.”

de 0,04 pulgadas (1 mm), procesamos a una velocidad de avance de 0,006 pulgadas IPT (0,15 mm) y a 9600 pies/min de velocidad en superficie (2926 m/min). Esto corresponde a 6112 rpm, con una velocidad de mesa de 880 IPM (22 350 mm). ¡Sorprendente! Incluso así, la KBDM proporcionó un acabado de superficie de 14,7 Ra, varios puntos mejor que las otras herramientas de corte.”

La KBDM es más que un diseño robusto de cuerpo. Como los fabricantes de automóviles crean a menudo sus propias aleaciones de aluminio, Kennametal ha desarrollado dos calidades PCD para completarlas: la KD1400 tiene pequeños granos de diamante y ofrece una resistencia sobresaliente al astillamiento y posee buenas características de desgaste, mientras que la KD1425 tiene granos de diamante mayores que le proporcionan excelentes características de resistencia a la abrasión y estabilidad térmica, a cambio de solamente un mínimo menor rendimiento cuando el astillamiento es importante. Ambas pueden con parámetros elevados de corte, y dependiendo de la aleación y la rigidez de la configuración Kennametal recomienda una velocidad inicial de corte de 3280 pies/min (1000 m/min) y velocidades de avance de 0,004 pulgadas por diente (0,01 mm) aunque se pueden alcanzar valores considerablemente mayores.

Marshall recomienda configurar la KBDM fuera de línea mediante un preajustador óptico o de tipo video. Para ello, debe ponerse una pequeña cantidad de lubricante en los tornillos de ajuste y de bloqueo, además de en la zona de la cuña del asiento, girar el tornillo de ajuste axial hasta que la plaquita esté a 0,0004-0,0006 pulgadas (0,010-0,015 mm) por debajo de la altura final establecida, apretar los tornillos de bloqueo a 31 pulgada/libras (3,5 Nm) sin pasarse, y luego ajustar cada plaquita en su posición final de altura. Si se utiliza una plaquita rascadora, hay que ajustarla 0,00060,0008 pulgadas (0,015-0,020 mm) más alta que el resto.

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“Un importante fabricante de máquinas realizó una serie de pruebas con nuestras herramientas frente a otras soluciones de la competencia”, dice Marshall. “Con una fresa frontal de 6,0 pulgadas (150 mm) de diámetro y 24 dientes, un acoplamiento radial del 80% y un DOC axial

“El ajuste es muy sencillo”, dice Marshall. “Se puede obtener fácilmente cualquier cosa en unas micras, y esa es una de las claves del fresado frontal con éxito, no solo el equilibrio adecuado a elevadas velocidades de husillo sino también la obtención del acabado deseado de superficie. Cuando se está terminando la superficie de asiento de una culata o un bloque, ambas características son de vital importancia.” www.kennametal.com 12 | Fabricación | Noviembre 2016

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EL VOLUMEN DE DATOS DESENCADENA LA CUARTA REVOLUCIÓN INDUSTRIAL

Figura 1.1

En puros términos de mecanizado, la incesante búsqueda del sector de fabricación de un método con el que producir piezas bien acabadas a un cierto coste y en un periodo de tiempo determinado ha llegado a su fin. A menos que aparezca una solución de herramienta totalmente innovadora, los enfoques tradicionales, que se centran únicamente en el aumento del volumen de extracción de viruta, tan solo lograrán aumentar en unos pocos puntos porcentuales la producción.

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as futuras mejoras significativas en cuanto a productividad, calidad y fiabilidad del mecanizado provendrán de la cuarta revolución en la tecnología de fabricación desencadenada por los datos. Los nuevos acontecimientos representan la última etapa de una larga evolución. La primera revolución de la fabricación consistió en pasar de actividades artesanales en casa a la producción en fábricas con fuentes de energía centralizadas que alimentaban la maquinaria de fabricación. Las correas y los ejes mecánicos distribuían la energía de las ruedas de agua o de vapor entre las máquinas de la fábrica. Al tiempo, ya se comenzó a usar un sistema más conveniente y eficiente con energía eléctrica.

Las primeras fábricas producían productos de uno en uno. En la segunda revolución, se amplió la producción de una única pieza a la producción en serie. El desarrollo de los sistemas integrados, como las líneas de montaje y los transfers, y la automatización aceleraron la producción de

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altos volúmenes de piezas idénticas. La tercera revolución en la tecnología de fabricación llegó con la introducción del control numérico de las máquinas y la posterior automatización y control por ordenador, lo que proporcionó mayor precisión y flexibilidad, y facilitó la producción de un menor volumen de una mayor variedad de piezas distintas.

Ahora el sector de la fabricación se encuentra en plena cuarta revolución, denominada en Europa como “Industria 4.0”, que integra la adquisición de datos, el almacenamiento y las tecnologías de uso compartido actuales en el proceso de fabricación. Los sistemas ciberfísicos conectados analizan las operaciones en curso, recopilan y comparan datos y envían la información a un servidor central o a la nube para compararlos con los modelos de mecanizado establecidos.

Estos sistemas usan los resultados para indicar ajustes de parámetros que optimizan los procesos de mecanizado.

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Figura 1.2

Los primeros sistemas de control y supervisión Hace ya un tiempo que se conoce el concepto de fabricación basada en datos. En la década de 1980, los investigadores del sector metalúrgico trabajaron para crear herramientas de control y supervisión adaptables destinadas a medir las condiciones de corte, comparar los datos a fin de establecer normas de procesos y ajustar los parámetros de mecanizado para estabilizar las operaciones y minimizar posibles problemas de mecanizado imprevistos.

Estos sistemas empleaban sensores y sondas para medir los factores del proceso, tales como fuerzas de corte, potencia, par, temperaturas, rugosidad de la superficie y emisiones acústicas. Lamentablemente, la tecnología de sensores de aquella época era insuficiente, no contaba con la rapidez y precisión necesarias para ser plenamente eficaz. Además, los ordenadores carecían de la velocidad de procesamiento y de la memoria necesarias para manejar grandes cantidades de datos en tiempo real, con el problema añadido de que la tecnología de gestión y adquisición de datos de última generación era muy cara.

Por ejemplo (figuras 1.1/1.2), las fuerzas de corte en una determinada operación pueden ser de 1000 Nm de media.

Sin embargo, más del cincuenta por ciento del tiempo esas fuerzas están por encima de los 1000 Nm, y por debajo de ese nivel durante el tiempo restante. Si el nivel de mecanizado del sistema se establece en 1000 Nm, el proceso se detendrá porque las fuerzas parecen ser demasiado altas. (Tenga en cuenta que los gráficos muestran las mediciones realizadas en un periodo de tan solo ocho microsegundos, lo que demuestra la rapidez con la que cambian estas fuerzas. Procesar datos a esa velocidad no era posible en la década de los 80).

Actualmente, casi 40 años más tarde, las tecnologías informáticas y de sensores son mucho más precisas, rápidas y económicas. La investigación de los procesos de fabricación ha evolucionado mucho durante estas cuatro décadas y ofrece mejores enfoques acerca de los elementos clave del proceso. >>>

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Esas deficiencias hacían casi imposible realizar ajustes de parámetros en tiempo real, por lo que la situación no ofrecía muchas posibilidades. Si los datos recopilados superaban los parámetros máximos establecidos, el proceso de mecanizado simplemente se detenía. Sin embargo, los máximos se fijaban sin tener el suficiente conocimiento sobre los distintos enfoques de los procesos de mecanizado.

Además de la carencia de una tecnología avanzada de procesamiento de datos, se obviaba el concepto clave: la mayoría de los distintos fenómenos físicos del proceso de mecanizado como temperatura, fuerzas y cargas, no son condiciones estáticas sino dinámicas que cambian constantemente.

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Figura 2

Recopilación y conexión de los elementos Es importante entender las funciones de los diferentes elementos del proceso. Hay, de hecho, más de 80 elementos medibles que influyen en las operaciones de mecanizado. Es fundamental que todos los elementos se recopilen, se conecten e interaccionen. Si no se tiene en cuenta un elemento, los efectos pueden ser inesperados e incontrolables.

Tras la recopilación y el análisis, se debe dar prioridad a los datos según el impacto de cada elemento en el proceso. Es evidente que la elección de herramientas tiene un efecto significativo. En el sector del mecanizado se trabaja con un conjunto de herramientas de producción: la máquinaherramienta, el sistema CAM, la herramienta de corte, la sujeción y los útiles, y el refrigerante y, además, en Industria 4.0, con sistemas de recuperación y transmisión de datos y sensores (figura 2).

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La base de todo proceso de mecanizado es la interacción de la herramienta de corte con la pieza. Sin embargo, en el enfoque tradicional de desarrollo de procesos de mecanizado, a menudo la herramienta de corte es la última de las consideraciones. En la planificación de la producción de una pieza, normalmente los usuarios eligen primero la máquina-herramienta, después los útiles, el sistema de refrigeración y otros equipos y, por último, la herramienta de corte. Esto se traduce en una situación en la que la 12 | Fabricación | Noviembre 2016

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herramienta de corte tiene que adaptarse a los ajustes de otros elementos del proceso que no son los óptimos.

Por ejemplo, si la máquina-herramienta seleccionada es un poco inestable, se necesita una herramienta de corte que genere fuerzas de corte más bajas para compensar la falta de estabilidad. Sin embargo, esa herramienta puede quedarse corta cuando se trata de maximizar la productividad del material específico que se va mecanizar.

En ese caso, la consecuencia final de elegir la herramienta de corte en último lugar es un sistema de fabricación mediocre que funciona muy por debajo de su potencial.

Afortunadamente, ya hay muchas personas del sector de la fabricación que se han dado cuenta de que es más adecuado funcionar al revés: en primer lugar, y tras examinar la forma y las características del producto final, el material a mecanizar y el nivel de calidad requerido, los talleres deben seleccionar la herramienta de corte con una geometría y un material específicos que proporcione la máxima productividad y cumpla los requisitos específicos de ese proceso. A continuación, las decisiones sobre los demás elementos del proceso se pueden centrar en la creación de un entorno en el que la herramienta de corte funcione a su máxima potencia.

Operaciones equilibradas Después de que un taller elija los elementos del proceso de mecanizado, se debe equilibrar la interacción entre

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Figura 3

estos elementos para conseguir la máxima productividad y los costes mínimos. De hecho, se producen constantes problemas de fabricación relacionados con la producción y los costes del mecanizado (figura 3).

Algunos de los factores obvios de este proceso son el rendimiento de la herramienta junto con los costes de la herramienta y del mecanizado en general. Sin embargo, existen factores que no son tan evidentes como los resultantes de procesos de mecanizado poco fiables que mecanizan piezas de mala calidad o piezas rechazadas y aumentan los costes, y otros que contribuyen a aumentar los tiempos de inactividad imprevistos.

Industria 4.0 enfatiza la recopilación digital de datos, Internet y el almacenamiento en la nube, pero estos componentes son solo una parte de la solución. Al final, los datos se deben

Los sistemas ciberfísicos comparan los datos recopilados con el esquema y el sistema genera conclusiones para ejecutar modificaciones en el proceso que producirán los resultados deseados. El control de procesos no lo lleva a cabo solo un humano, sino también el ordenador que analiza y compara los datos con el modelo en tiempo real.

Por tanto, el modelo almacenado en la nube debe describir con precisión los elementos del proceso. La construcción de dicho modelo exige una comprensión profunda de las operaciones. Por desgracia, la realidad del mecanizado es difícil de describir con exactitud. Por ejemplo, un modelo debe reconocer las propiedades dinámicas del material a mecanizar porque los cambios de dureza de la pieza provocan fuerzas de corte variables, pero es imposible medir la dureza de cada pieza. Y, en algunos casos, la dureza de la pieza podría ser un 10 % mayor que la dureza nominal del material, lo que conduce a fuerzas de corte un 10 % superiores.

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Aunque hay actividades previstas como la programación y el mantenimiento que forman parte del tiempo no productivo, existen otros factores, tales como los errores del operador, herramientas averiadas, piezas dañadas y problemas del sistema que aumentan innecesariamente los tiempos del proceso y los costes. Aunque las herramientas de corte, las anomalías en el material de la pieza y en los procesos contribuyen ligeramente a las pérdidas de tiempo, esta contribución resulta insignificante comparado con el tiempo perdido por problemas relacionados con el personal y los sistemas.

analizar para construir un esquema o modelo físico que defina el proceso en cuestión.

Mantener el control humano Un modelo que aprendiera durante el proceso de funcionamiento y se modificara automáticamente para proporcionar una descripción cada vez más exacta del proceso sería una solución parcial a este dilema sobre el 12 | Fabricación | Noviembre 2016

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N OT I C I A S LA PRODUCCIÓN MANUFACTURERA CIERRA EL CÍRCULO El progreso de la tecnología de fabricación en los últimos tres siglos ha dado lugar tanto a una mejora inmensa de la productividad como, en los últimos años, al aumento en gran medida de la capacidad de satisfacer las necesidades específicas del cliente.

Los primeros fabricantes eran artesanos que trabajaban en sus casas fabricando artículos esenciales como ropa, cristalería, cuencos y mobiliario para su propio uso. Cada producto se hacía a medida y era único. Dejando atrás la subsistencia básica, los artesanos emprendedores comenzaron a realizar varias copias de sus productos caseros para otros.

Posteriormente, los artesanos comenzaron a unirse en grupos para trabajar juntos por intereses comunes en instalaciones como herrerías u hornos para vidrio, lo que aumentó mucho la eficiencia de la producción, además de proporcionar otras ventajas, como la puesta en común de las técnicas. La producción también aumentó cuando se pudo distribuir una fuente centralizada de energía, como la rueda de agua, la energía de vapor o de la electricidad por toda una fábrica.

Las primeras fábricas producían piezas de una en una. La fabricación de varios productos uniformes comenzó con el desarrollo de las líneas de montaje, en las que cada trabajador realizaba una operación independiente de forma repetitiva a medida de que el producto se transfería desde una estación de trabajo a la siguiente, hasta su finalización. Este fue el comienzo de la producción en serie: una producción fiable de una gran cantidad productos idénticos, al menos según las tolerancias de fabricación de aquella época. Quizá la máxima expresión del concepto de línea de montaje era el de la línea de transfer en la automoción, que ya en aquella época suministraba miles de piezas idénticas ininterrumpidamente.

El aumento de la comercialización de los productos alteró la perspectiva de la producción en serie: en la férrea competencia capitalista, los comerciantes procuraban aumentar sus clientes ofreciendo productos modificados para satisfacer las exigencias de los pequeños segmentos del mercado.

Un ejemplo perfecto de esta situación se dio cuando los primeros fabricantes de automóviles abandonaron aquella filosofía de marketing

de “El cliente puede elegir el color de coche siempre y cuando sea negro” del modelo Ford T para ofrecer a los clientes una variedad de colores y opciones cada vez mayor. Para satisfacer las exigencias individuales de los consumidores, los fabricantes tenían que ser flexibles y encontrar métodos para cambiar de manera eficaz entre los diferentes procesos de fabricación. El control numérico de las máquinas mediante cintas de papel perforadas, y más tarde, el control numérico por ordenador, ofrecieron la posibilidad de cambiar los procesos y las herramientas de manera rápida y fiable. Al mismo tiempo, las mayores capacidades de los sistemas de automatización redujeron el tiempo de manipulación de piezas y los costes de mano de obra. En las últimas décadas, las celdas de fabricación CNC que cambian entre la elaboración de diferentes piezas o características de piezas con tan solo tocar unos cuantos botones ha sustituido, en su mayor parte, al concepto fiable pero difícil de modificar de la línea transfer.

Las tendencias en la comercialización de productos de consumo ilustran claramente las ventajas de la flexibilidad de la fabricación asistida por ordenador, ya que con la simple reprogramación de los elementos de una línea de fabricación los comerciantes pueden crear muchas extensiones de la marca. Y la tendencia hacia la individualización no se limita a la fabricación: grandes comercios están abriendo tiendas especializadas en formato más pequeño dirigidas a satisfacer las necesidades y preferencias de los consumidores individuales en relación con sus productos.

Esta individualización de la capacidad de fabricación es realmente imparable. Similar a la aplicación de la Industria 4.0, los modelos de la nube pueden utilizar la información de marketing para gestionar los cambios de productos, la automatización y los niveles de stock. Como también sucede en el funcionamiento de los sistemas de procesos de corte basados en la nube, será necesario que los comerciales sigan supervisando los sistemas de fabricación basados en marketing y garanticen que las decisiones que se toman sobre los sistemas tienen sentido.

Actualmente, la tecnología de fabricación aditiva permite a las personas producir piezas personalizadas en un propio hogar. Por lo tanto, parece que se ha llegado al fin de un ciclo de evolución completo en el que la fabricación basada en la información digital permite ahora la producción de elementos únicos fuera de una fábrica, como aquellos que fabricaban los artesanos hace siglos pero con unos niveles de precisión, velocidad y calidad sin precedentes.

control de procesos. Pero la tecnología debe recorrer aún un largo camino para llegar a ese punto.

Por lo tanto, los ingenieros de fabricación deben saber cómo se concibió y construyó un modelo para determinar si su base para la

gestión de los procesos de corte es válida. De esta forma, si los parámetros elegidos mediante la interacción del modelo con los datos de corte son discutibles, el ingeniero conocerá la base sobre la que se realizaron ciertas elecciones y puede decidir si se deben anular. El sistema ciberfísico puede controlar el proceso de mecanizado completo, pero es el ingeniero de fabricación quien tiene el control sobre ese sistema.

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Mediante la consulta de décadas de experiencias de investigación y campo, Seco construye y ofrece modelos de proceso extremadamente precisos. Estos modelos no son cerrados e invariables, sino que proporcionan la capacidad de introducir y eliminar elementos para que el proceso tome la dirección correcta ya que la experiencia, la perspectiva y el raciocinio humanos son esenciales para el éxito final de la nueva revolución de la fabricación, Industria 4.0.

Por: Patrick de Vos, responsable de formación técnica global de Seco Tools www.secotools.com 12 | Fabricación | Noviembre 2016

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EL SECADOR VERTICAL ES UNA TECNOLOGÍA ALTERNATIVA VENTAJOSA

Esta nueva solución de De Dietrich Process System añade un beneficio importante para el secado de polvos en las industrias de proceso, cosméticos y alimentos. Recientemente, varios clientes han instalado secadores verticales Guedu®, que proporcionan mejoras decisivas de calidad y productividad.

Ciclos cortos, manipulación reducida El secador vertical es diferente que los secadores de aire caliente y los secadores de bandejas. El polvo se agita bajo vacío, lo que permite una mejora del tiempo de secado en un factor de 2 a 10 en comparación con los secadores de bandejas, y una reducción total de la duración del ciclo en una proporción similar (al reducir la manipulación necesaria). De hecho, la tecnología de secado al vacío permite un ahorro debido a la reducción total del tiempo de ciclo (un único secador vertical de vacío con agitación puede sustituir a varios secadores de bandeja) y también un ahorro debido a la transferencia de calor mejorada durante el secado (reducción de los costes de servicios públicos).

Una solución lista para usar De Dietrich Process Systems es capaz de suministrar a su cliente no solo la tecnología de secado apropiada, sino también el diseño y suministro de los equipos periféricos, la estructura de soporte, así como los sistemas de automatización y control.

Para ayudar en la elección entre sus diversos equipos de secado, De Dietrich ofrece llevar a cabo pruebas en su sala de ensayos en Semur, Francia. www.dedietrich.com/es/soluciones-y-productos/ soluciones-de-secado-de-vacio/secador-de-bandeja

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Calidad prístina La mezcla mecánica durante el secado mejora la homogeneidad del producto. Por lo tanto, al final del ciclo, el producto sale perfectamente y uniformemente seco, con humedades residuales por debajo de 0,1% cuando sea necesario.

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YA ESTÁ DISPONIBLE EPLAN SMART WIRING »SENCILLEZ INFALIBLE»

Se presentó en la Feria de Hannover y ya está disponible: el software EPLAN Smart Wiring aumenta el potencial de los sistemas de cableado. Este sistema es fácil de utilizar ya que los conocimientos técnicos sobre las interconexiones se incorporan al sistema. También permite gestionar mejor la escasez de personal. EPLAN está desarrollando nuevas soluciones técnicas con este software, que también se puede utilizar en dispositivos móviles: el sistema se ofrece de forma gratuita durante un período de hasta cuatro meses.

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l software EPLAN Smart Wiring, que se encuentra a disposición de los clientes desde primeros de Septiembre, abre perspectivas completamente nuevas para los sistemas de interconexión de cableado. La característica más importante es la sencillez del sistema: la interfaz de usuario, de presentación clara y optimizada para pantallas táctiles, está indicada para dispositivos móviles y por tanto siempre está preparada para utilizarla directamente desde el propio armario de control. Los conocimientos específicos son igual de importantes, pero ahora en lugar de estar almacenados en la cabeza de los usuarios vienen incorporados dentro del sistema.

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Las instrucciones paso a paso para realizar el cableado hacen que el proceso sea prácticamente infalible. Es importante destacar que no hacen falta esquemas para el cableado, por lo que se evita toda interpretación de esta documentación a menudo compleja. EPLAN Smart Wiring visualiza el plano de montaje, los dispositivos, las conexiones y las vías de enrutamiento, basándose por ejemplo en los datos procedentes de EPLAN Pro Panel.

Pero incluso con un plano 3D de EPLAN Pro Panel se puede utilizar EPLAN Smart Wiring para aumentar la productividad.

Las listas de conexiones y de cableado se pueden preparar, por ejemplo, en otros sistemas ECAD, se pueden leer en formato MS-Excel y a continuación procesarlos en EPLAN Smart Wiring. La comparación automática entre proyectos para cambios de última hora asegura que todos los cambios lleguen a producción y se tengan en cuenta en el momento adecuado. La generación de informes sobre

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problemas y errores, los informes de estado y los informes de fabricación se pueden preparar con solo pulsar un botón y luego enviarlos por correo electrónico a ingeniería o a los responsables de planificar la producción.

La sencillez del sistema también significa que incluso el personal menos cualificado pueda encargarse del proceso de cableado. Esto ofrece a las compañías una óptima escalabilidad de sus recursos y al mismo tiempo aumentar la eficiencia en todo el flujo de trabajo.

y se ponen a disposición de la fabricación con EPLAN Smart Wiring. Éste proporciona una flexibilidad superior al proceso de cableado y unos resultados de alta calidad.

EPLAN en SPS IPC Drives Pabellón 6, Stand 210

Disponibilidad gratuita durante un plazo limitado.

El proveedor de soluciones EPLAN ha presentado Smart Wiring en alemán e inglés, y a partir de noviembre estará disponible en otros 16 idiomas. Además de desarrollar nuevas soluciones técnicas, EPLAN ofrece el uso del software de forma gratuita entre el 1 de septiembre de 2016 y el 31 de enero de 2017 con una licencia de usuario restringida a cuatro meses. Las personas interesadas pueden instalar el sistema, someterlo a prueba y, una vez caducada la licencia restringida, pueden decidir si desean comprar el sistema.

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Para más información visite www.eplan.es o póngase en contacto con un representante de ventas de EPLAN. EPLAN Smart Wiring es el siguiente paso lógico para la integración de la ingeniería en la fabricación. Los datos relevantes para fabricación se pueden estandarizar con EPLAN Pro Panel, y de ese modo se preparan rápidamente 12 | Fabricación | Noviembre 2016

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GRÚA GIRATORIA A MEDIDA PARA UNA FUNDICIÓN UTILIZA POLIPASTOS VERLINDE

Los dos polipastos eléctricos de cable EUROBLOC VT3 ofrecen una capacidad de carga de 8 toneladas cada uno.

Una grúa giratoria instalada a medida en la fundición de Hereford, Reino Unido, perteneciente al líder mundial en la fabricación de superaleaciones, Special Metals Wiggin Ltd (SMWL), incorpora dos polipastos eléctricos de cable de la serie EUROBLOC VT3 fabricados por VERLINDE. Los polipastos, situados en los lados del carro, son capaces de izar una carga de 16 toneladas entre los dos. La grúa fue diseñada e instalada a medida por Pelloby, que trabaja como distribuidor británico de los productos VERLINDE desde hace varias décadas.

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a empresa SMWL, fundada en 1835, lidera el mercado mundial en innovación y fabricación de aleaciones de altas prestaciones con alto contenido de níquel.

Los productos de la compañía, que incluyen marcas reconocidas a nivel mundial como Inconel®, Nimonic®, Udimet® o Monel®, están especialmente diseñados para ofrecer una combinación de resistencia al calor, resistencia a la corrosión, fuerza y tenacidad para algunas de las aplicaciones modernas más exigentes de la industria desde el punto de vista técnico.

La compañía fabrica aleaciones de níquel de todos los formatos estándar, desde grandes lingotes y palanquillas hasta planchas, hojas, tubos, barras y secciones extrudidas.

Como es lógico, algunos productos pueden llegar a tener tamaños y pesos considerables, por lo que la fundición necesita una grúa capaz de manipularlos.

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SMWL invierte periódicamente en maquinaria para mejorar sus procesos. En el caso de esta última grúa, lo que se pretende es poder girar rápidamente objetos muy largos o voluminosos cuando se trasladan de un taller a otro o a los almacenes.

Puesto que ya había encargado anteriormente otras grúas a PELLOBY, la empresa sabía que el diseño y el proceso de producción del fabricante británico son escalables. Ésta fue una de las principales razones que decantaron la balanza a favor de PELLOBY para realizar este proyecto en concreto.

La solución propuesta a Special Metals incorpora una grúa giratoria especial que utiliza un carro con una capacidad de giro de 360º capaz de recorrer libremente toda la longitud de los dos raíles de la grúa. Dichos raíles, que tienen una longitud importante (23,47 m), se apoyan en la estructura

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de acero del pórtico. Para efectuar los movimientos longitudinales, así como el movimiento del carro y la rotación de la plataforma giratoria, se utiliza un mando de radiocontrol portátil.

Los polipastos eléctricos de cable EUROBLOC VT3 de VERLINDE están situados en los lados del caro, en la grúa giratoria de Special Metals.

Los dos polipastos eléctricos de cable EUROBLOC de VERLINDE son del modelo VT3, que ofrecen una capacidad de carga de 8 toneladas cada uno. Además, los motores de los polipastos incorporan un rotor paralelo de dos velocidades con un bajo amperaje de arranque, protección térmica del motor de elevación y freno de disco autorregulado.

Asimismo, la caja reductora es de pequeño tamaño y cuenta con engranajes templados, así como un tambor mecanizado con técnicas de precisión y alto cociente del diámetro cable/ tambor. SMWL también podrá disfrutar de finales de carrera superior e inferior fáciles de ajustar, con reinicio automático y capacidad para elevación sincronizada.

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“Antes teníamos que utilizar una carretilla elevadora para encarar las piezas antes de usar una de las grúas. Ahora, al poder girar las piezas mientras las trasladamos, hemos mejorado nuestra eficiencia enormemente”, afirma Marcus Upcott, supervisor de ingeniería de SMWL. www.pelloby.com www.verlinde.com

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EL PAPEL DE LOS SUPERMERCADOS EN LA FLEXIBILIDAD Y EL ALMACENAMIENTO EN SISTEMAS DE ENERGÍA

Los supermercados ofrecen excelentes oportunidades para ayudar a resolver la necesidad de una respuesta a la demanda de energía en nuestro sistema energético de próxima generación.

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ado que los supermercados se encuentran en todas las poblaciones rurales y urbanas, pueden proporcionar soluciones para energía a escala local para el desarrollo de las ciudades con bajas emisiones de dióxido de carbono por medio de vías eficientes desde un punto de vista energético.

1. Flexibilidad: el potencial de añadir la flexibilidad de los supermercados a las necesidades de la red eléctrica inteligente equivale al 17,5% de la energía eólica en Alemania o hasta el 30 % de la energía eólica en la UE.

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2. Almacenamiento: añadir el potencial de la capacidad de los compresores no utilizados en la actualidad podría incrementar la flexibilidad a la demanda en caso de un exceso de producción de energía eólica. Junto con redes térmicas externas como la de calefacción urbana, los supermercados podrían servir como oportunidad de almacenamiento para fuentes de energía renovables, como la eólica.

La oportunidad de negocio que representa la conexión de los supermercados a las redes eléctricas y de calefacción surge del ahorro de energía y CO2 y los plazos de amortización muy cortos para el propietario del supermercado.

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Concepto: supermercados y energía del distrito El proceso de refrigeración de los supermercados genera un calor que tradicionalmente se desaprovecha y acaba en la atmósfera. El exceso de calor de los procesos de refrigeración se puede recuperar como energía de calefacción para el propio comercio o como fuente de calor para la red de calefacción del distrito. Este proceso combinado de refrigeración y calefacción se está instalando cada vez más en los supermercados como una atractiva oportunidad de negocio. En primer lugar contribuye a cumplir los objetivos de reducción del consumo de energía de las empresas locales de suministro, así como a reducir las emisiones de CO2, además de proporcionar una nueva fuente de ingresos para el propietario del comercio.

Los supermercados como centrales de energía virtuales e integración de renovables Los supermercados están diseñados para que los productos que necesiten una elevada refrigeración puedan hacer frente a las altas temperaturas y la alta humedad del verano.

Como resultado de ello, los compresores suelen funcionar por término medio a tan solo un 30% de su máxima capacidad. Conectando el supermercado a una red de energía de distrito se puede aprovechar este potencial para

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incrementar la capacidad de la red con el fin de equilibrar las cargas máximas.

Las redes locales de energía del distrito son muy efectivas para equilibrar el suministro fluctuante procedente de las energías renovables, como la eólica y la solar, con el fin de cubrir la demanda de electricidad con cargas máximas.

Funcionan como instalaciones de almacenamiento para proporcionar la respuesta exigida por la demanda. Los supermercados como “centrales de energía virtuales” aprovechan la flexibilidad de la demanda de refrigeración y de otras actividades que consumen electricidad, como la descongelación.

Caso real Veinte supermercados daneses enviaron su exceso de calor a las redes locales de calefacción del distrito; en el caso de un supermercado local cercano a la sede central de Danfoss el ahorro superó los 27.000 euros al año en gas.

Las emisiones de CO2 se redujeron en un 34% mediante

Conclusión • Los supermercados desempeñan un papel importante en el próximo mercado de la red eléctrica inteligente. La flexibilidad que ofrecen es atractiva y se puede gestionar de forma relativamente sencilla sin grandes inversiones.

La flexibilidad ha demostrado ser operativa tanto por sus tiempos de respuesta muy rápidos como para eventos programados con mucha antelación.

• La principal barrera para una mayor implantación es la falta de modelos de negocio y las regulaciones del mercado por lo que respecta a la red eléctrica.

• Los supermercados pueden convertirse en importantes suministradores de calor para la red de calefacción del distrito. Las ventajas evidentes, como la rápida amortización y la reducción de emisiones, hacen que la exportación de calor resulte muy atractiva para todas las partes.

• Si se pudiera aprovechar todo el potencial de la capacidad de los compresores instalados para generar calor durante las horas en que las tarifas eléctricas son más bajas se podría conseguir una aportación considerable para la calefacción en su conjunto.

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Beneficios medioambientales y económicos La pérdida de calor se ve minimizada ya que el calor se genera cerca de los consumidores. La pérdida de calor del sistema de refrigeración al medio ambiente se reduce considerablemente (40%) y se convierte en una vía de ingresos para el supermercado.

Oportunidad de negocio: incluso con a una valoración conservadora del calor (25€ por MWh) el plazo de amortización de la inversión es de tan solo 1 año y medio.

el aprovechamiento del exceso de calor procedente del sistema de refrigeración de agua caliente para las casas, entre otras cosas. Gracias a la nueva conexión a la calefacción del distrito, el supermercado local tiene más de una fuente de ingresos al vender calor a los consumidores de calefacción del distrito de Sønderborg.

www.danfoss.es 12 | Fabricación | Noviembre 2016

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© Stephane Lariven

JUNTOS SOMOS MÁS FUERTES: INNOVACIÓN, CREATIVIDAD Y COOPERACIÓN INDUSTRIAL EUROPEA

Una entrevista con Bruno Grandjean, el nuevo presidente de la FIM. (Federación de Industrias Mecánicas - Francia)

H

oy en día los principales desafíos en la Industria Mecánica son tratados a nivel europeo y éstos dependen de la cooperación industrial intracomunitaria. En este contexto, la industria del futuro y sus proyectos serán el resultado de múltiples colaboraciones, basándose en los puntos fuertes de la industria francesa; entre ellos caben destacar: espíritu cooperativo, calidad, fiabilidad, creatividad e innovación.

¿Cuáles son los puntos fuertes de la industria francesa?

En nuestro país, hay una fuerte tradición industrial, así como una cultura de innovación y creatividad. Francia tiene la mayor red de trenes de alta velocidad, una industria aeronáutica y aeroespacial de primer orden, una industria de automoción muy respetada y somos uno de los líderes en el sector nuclear… Nos beneficiamos de las amplias habilidades y de la pasión de nuestros altamente capacitados ingenieros, técnicos y trabajadores, así como de un fuerte sector dedicado a la investigación. No es casualidad que Francia tenga una destacada presencia en las industrias del lujo y aeronáutica, dos sectores de excelencia.

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La industria francesa ha tenido que hacer frente al reto de la globalización y ha perdido algo de terreno. ¿Cómo puede regresar a la cima?

En el corazón del proyecto Industria del Futuro subyace la idea de que la revolución digital proporciona una oportunidad de volver a la carrera. La industria francesa debe aprovechar esta dinámica para conseguir entrar de nuevo en el top 5 de las nacionales industriales del mundo.

Está en marcha un repunte de la inversión en producción y de la modernización de las fábricas en el contexto del plan 12 | Fabricación | Noviembre 2016

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N OT I C I A S “Industria del Futuro”; más de 2000 empresas se han unido a este esfuerzo con el apoyo de nuestros centros tecnológicos.

El desarrollo de una industria de fabricación aditiva francesa, con la joint venture Fives/Michelin, Beam y Prodways (Grupo Gorgé), es un buen ejemplo de un repunte de la inversión guiada por la innovación. Otros ejemplos son Dassault y su jet ‘Rafale’ (avión caza) vendido en todo el mundo, Alstom, cuyo TGV (Tren de Alta Velocidad) ha sido seleccionado para conectar Boston y Nueva York, Bolloré cuyo “blue car” es considerado un concepto innovador en cuanto a coche eléctrico y servicio se refiere, o Renault, que está relanzando la fabricación del Alpino, un coche de alta gama y un símbolo de la excelencia francesa.

Empresas de la industria mecánica, que suministran al resto de sectores industriales, están en el centro de esta renovación. ¿Debería adoptar la Unión Europea una política industrial?

Hoy en día, Europa se ha convertido en el mercado interior para las empresas industriales de la UE. Es evidente que muchos de los retos de la globalización tienen que tratarse a nivel europeo, que es por lo que deben coordinarse las políticas de cara a optimizar las inversiones. Así, Francia y Alemania se beneficiarían del desarrollo de estrategias convergentes en los sectores de energía y defensa.

Es primordial que Europa no tenga normas impuestas desde el exterior, especialmente en términos de seguridad de datos digitales y de transferencias bancarias. También debemos proteger nuestras patentes, luchar contra el dumping y obtener una mayor reciprocidad de los intercambios internacionales. Todos estos problemas solo pueden resolverse a nivel europeo. ¿Cómo mejorar la cooperación europea en lo que respecta a la industria?

Confiar en la perspectiva internacional de Alemania e Italia, junto con la creatividad francesa, me parece una idea prometedora. En la industria mecánica, ya existe la cooperación. Muchas empresas alemanas e italianas están radicadas en Francia y viceversa. Hay ejemplos exitosos como SEW Usocome, Schaëffler o Bonfiglioli. La empresa que dirijo, REDEX, ha estado ubicada cerca de Stuttgart y en Milán durante mucho tiempo.

Hoy en día, casi ningún producto es puramente francés, italiano o alemán, las cadenas de valor están integradas y el valor añadido se origina en diferentes países.

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La FIM mantiene un diálogo regular con su equivalente alemana, la VDMA. Los programas Industria del Futuro son una parte central de este diálogo: el programa Industria 4.0 patrocinado por el gobierno alemán y el programa patrocinado por la Industria de la Alianza Futura en el lado francés. Nuestra posición es compartida por nuestros líderes políticos, como lo demuestra la reunión entre Angela Merkel y François Hollande el 23 de octubre en el Elíseo, durante la conferencia sobre tecnologías digitales. Demostró que la competitividad de la industria europea es, sin ningún género de dudas, un tema que acerca a nuestros dos países.

Bruno Grandjean es el actual CEO de REDEX, una empresa industrial de tamaño mediano, cuyos productos son exportados a diferentes países de todo el mundo. REDEX es líder industrial en “ingeniería de precisción”, equipamiento “high-tec” para el acero y la industria no ferrosa, y para la industria de máquina-herramienta “high-tec”.

Ha sido designado como nuevo Presidente de la FIM (Federación de la Industria Mecánica de Francia) en Junio de 2016. Graduado en ingeniería en la Stanford University, Bruno Grandjean ha estado involucrado en la industria durante más de 25 años. Es titular de varias patentes y está a la cabeza del Grupo Redex desde 2005.

www.fim.net/fr

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FRENOS DE SEGURIDAD NEUMÁTICOS CON LA MISMA POTENCIA QUE LOS HIDRÁULICOS

Con el nuevo ROBA®-guidestop neumático, mayr® power transmission proporciona un innovador concepto de frenado que cumple con los estrictos requisitos de seguridad y logra alta densidad de rendimiento sin la utilización de hidráulica.

Imagen: mayr® power transmission

Frenos sobre guía de perfil de alto rendimiento y gran rigidez ROBA®-guidestop.

U

n freno de seguridad compacto en un pequeño espacio de montaje con elevadas fuerzas, y todo esto sin utilizar hidráulica - mayr® power transmission ha desarrollado una nueva versión neumática de alto rendimiento del freno sobre guía de perfil ROBA®-guidestop.

Con este innovador concepto de frenado, que cumple con los requisitos de seguridad cada vez más exigentes y que logra una alta densidad de rendimiento sin la utilización de hidráulica, la empresa establece nuevos estándares.

mayr® power transmission está ampliando la ya probada y verificada gama ROBA®-guidestop con una versión neumática, que proporciona a los usuarios nuevas posibilidades gracias a las elevadas fuerzas de sujeción. Para máquinas en las que ya está disponible un sistema hidráulico, los usuarios aún pueden utilizar los frenos de seguridad hidráulicos ROBA®-guidestop. Sin embargo, en aplicaciones en las que en primer lugar tendría que instalarse un sistema hidráulico de cara a que funcionase un freno con elevadas fuerzas de sujeción o en el que serían necesarios varios frenos para lograr las fuerzas requeridas, ahora se utiliza el freno de seguridad neumático ROBA®-guidestop. Sujeta la guía lineal uniformemente con precisión y sin juego, a la vez que alcanza las mismas fuerzas de sujeción elevadas que el diseño hidráulico del freno.

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Concepto innovador con amplificador de presión El ROBA®-guidestop neumático se abre con aire comprimido de 20 a 30 bar. Con el objetivo de alcanzar la presión de funcionamiento necesaria, en combinación con el freno se utiliza un amplificador de presión compacto, que incrementa de forma mecánica la presión del sistema de 4 a 6 bar como es habitual en redes neumáticas, sin necesidad de energía externa. Este innovador concepto permite un incremento 12 | Fabricación | Noviembre 2016

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Con el objetivo de alcanzar la presión de funcionamiento necesaria, en combinación con el freno se utiliza un amplificador de presión compacto, que incrementa de forma puramente mecánica y sin energía externa la presión existente en el sistema. Este innovador concepto permite un incremento selectivo de la presión directamente antes del freno individual.

Imagen: mayr® power transmission

selectivo de la presión directamente justo antes del freno; es decir, directamente en el sistema donde se requiere la mayor presión - como resultado, basta con líneas cortas de alta presión. El freno de seguridad neumático ROBA®-guidestop está disponible en cinco tamaños de fabricación -cada tamaño tanto en diseño estándar como en diseño compacto y corto-, cubriendo un rango de fuerzas de sujeción de 1 a 34 kN. El freno está diseñado para los diferentes tamaños constructivos de perfiles de los fabricantes convencionales de guiado lineal.

Como todos los frenos de seguridad de mayr® power transmission, los frenos de la gama ROBA®-guidestop funcionan de acuerdo al principio a prueba de fallos; es decir, están cerrados en una condición sin tensión. Garantizan de manera fiable la seguridad operativa y funcional en máquinas y sistemas en todo el mundo.

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Seguridad gracias a la sujeción directa Al igual que el diseño de freno hidráulico, el freno de seguridad neumático ROBA®-guidestop actúa con una rigidez extremadamente alta directamente aplicada al guiado lineal. Esto significa que está montado directamente sobre las masas que deben ser sujetadas. Esto proporciona una ventaja decisiva, especialmente en relación a los ejes con cargas gravitatorias, donde debe reducirse la posibilidad de peligro para las personas: Los elementos de transmisión entre el motor y la masa en movimiento, como los husillos, tuercas-husillo, acoplamientos de eje o reductores, no tienen por lo tanto ninguna influencia sobre la seguridad - a diferencia de los conceptos que utilizan frenos motor, donde todos los elementos de accionamiento transmiten el par de frenado al carro. Los sistemas que utilizan frenos de seguridad ROBA®-guidestop permiten, por lo tanto, una rigidez significativamente más alta que las soluciones que presentan frenos integrados en el eje de los servomotores.

Fiable y preciso La sujeción sin juego del ROBA®-guidestop directamente sobre la guía de perfil proporciona aún más ventajas: La rigidez adicional del eje NC aumenta la precisión del proceso, mejora el rendimiento de mecanizado y puede proporcionar aún más ventajas tecnológicas para el mecanizado pesado, por ejemplo. El mecanizado produce menos vibraciones y, consecuentemente, la calidad de la superficie de la pieza de trabajo se ve influida positivamente. En caso de un eje estático, por ejemplo durante el mecanizado, el freno puede absorber la carga. Como resultado, en esta fase es posible desconectar el motor de accionamiento y quitarlo de los controles. Esto elimina los movimientos de control y, por lo tanto, las cargas en el husillo de bolas. El freno cerrado absorbe las fuerzas axiales. La vida útil y los intervalos de mantenimiento de los componentes de transmisión aumentan.

www.mayr.com/es

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NSK PRESENTA PROKIT EN AUTOMECHANIKA 2016

ProKIT ofrece piezas 100% originales NSK, como utilizan los fabricantes de equipos originales para automóviles.

ProKIT de NSK es una nueva gama de productos desarrollados específicamente para el aftermarket de automoción (IAM, por sus siglas en inglés). ProKIT, que se ofrece como una solución completa, incluye sólo productos 100% genuinos de NSK, como rodamientos, sellados y tuercas, probados y aprobados por los fabricantes de equipos originales para automóviles. La calidad de las piezas, por tanto, está asegurada, lo cual es vital para el objetivo general que se ha propuesto NSK de ser el “N.º 1 en Calidad Total”, un lema que rige la fabricación de todos los productos en las plantas con certificación ISO.

C MÁS INFORMACIÓN

ada ProKIT incluye todos los elementos necesarios para efectuar un cambio de rodamientos, como rodamientos, sellados, tuercas y pernos. Más allá de los componentes individuales, el embalaje ProKIT también está diseñado para cumplir con los más altos estándares de calidad y minimizar de esta forma el riesgo de que las piezas puedan dañarse durante el transporte. Para ayudar a talleres y distribuidores, se ha incluido un código QR en el embalaje que proporciona detalles del proceso de fabricación del producto y sus aplicaciones más comunes.

Para ofrecer todavía más facilidades y detalles, NSK está presente en la base de datos europea TecDoc. Como resultado de todo ello, los talleres y mayoristas pueden consultar fácilmente qué productos NSK corresponden a un vehículo específico.

El mensaje principal de la marca en favor del ProKIT es que no se trata de productos de bajo coste ni réplicas. Sino que ProKIT es un kit de calidad profesional que incluye componentes de alta calidad exclusivamente de fuentes de Equipos Originales.

Para más información, visite el sitio web www.nsk-autoaftermarket.com

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SOLUCIÓN DE TERMOGRAFÍA Y SEGUIMIENTO GLOBAL PARA LA ESTAMPACIÓN EN CALIENTE EN LA INDUSTRIA DE AUTOMOCIÓN

Se comprueban en tiempo real las zonas importantes. Se pueden configurar secuencias automáticas de alarmas, descargas y desconexiones de línea. Se guardan archivos de las diferentes piezas.

El fabricante alemán Selmatec Systems en colaboración con Fluke Process Instruments ha desarrollado una completa gama de sistemas de control de calidad para la estampación en caliente.

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l catálogo cubre la estampación en caliente directa e indirecta así como la estampación controlada por presión (PCH). Se proporcionan soluciones para las diferentes etapas del proceso: reconocimiento de chapas dobles, control de posición antes y después del horno así como en la prensa, control de temperatura de las piezas antes y después de la prensa, y control de temperatura en los raíles guía de los empujadores. Además de los sensores de visión, Fluke Process Instruments utiliza, dependiendo del uso, los termómetros infrarrojos MI3 de Raytek y el explorador de líneas MP150 de Raytek.

El sistema es compatible con todas las marcas de controlador incluido, por ejemplo, el S7-1500. Se puede integrar en redes OPC y en las redes propias del cliente.

Todos los sistemas Selmatec tienen un software y una configuración de hardware abierto y ampliable que permite adaptaciones como la integración de sensores adicionales para la visión de piezas complejas con más detalle.

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Los exploradores de línea permiten el seguimiento lineal de las chapas en movimiento y de las piezas de la prensa.

La exploración de las piezas se realiza a una frecuencia de 150 Hz generando imágenes térmicas que proporcionan información acerca de la uniformidad de la temperatura, la integridad de la pieza (variaciones de grosor, superposición de material), el rendimiento del horno, el desgaste del troquel, y el rendimiento del ciclo de refrigeración.

Se detectan incluso los puntos calientes o fríos más pequeños. Si las piezas no cumplen las especificaciones indicadas, el sistema puede disparar alarmas automáticas y descartarlas. Esto ayuda a reducir los tiempos de parada ya que la producción normal continúa sin interrupción.

Se siguen en línea el 100% de las piezas procesadas. La medición de la temperatura cumple la CQI-9 HTSA con una precisión de ±1%.

www.fluke.com

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COMPACTO Y MUY ROBUSTO Para aplicaciones bajo cero: Nuevo interruptor de posición Ex para usar a temperaturas de hasta -60 °C.

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arecen interruptores de posición compactos “completamente normales” de dimensiones estándar, según la norma DIN EN 50047. Sin embargo, los detalles constructivos de los dispositivos de conmutación Ex 97, ligeros y robustos, con carcasas plásticas, ahora disponibles en la unidad de negocio “Extreme” de steute los hacen únicos.

Los interruptores se prueban y certifican de acuerdo con ATEX e IECEx para usarlos en ambientes explosivos, zonas Ex de gas 1 y 2; así como en zonas Ex de polvo 21 y 22.

También se pueden utilizar a temperaturas de hasta -60 °C, muy exigentes, particularmente en lo que se refiere a la construcción y el sellado de las carcasas. Por ejemplo, ha de seguir garantizándose la alta clase de protección (IP 66) a temperaturas tan bajas, incluso durante una prueba de impacto a 7 julios.

Por este motivo las carcasas robustas se fabrican de plástico de alta calidad con un refuerzo de fibra de vidrio que es en parte de estructura textil. Además, las tapas de la carcasa se vulcanizan completamente, lo que garantiza que permanezcan cerradas incluso en caso de choque.

Para sellar los empujadores, los desarrolladores de steute han puesto en práctica un sistema de sellado redundante que comprende una junta o manguito de sellado externo adecuado para bajas temperaturas y un anillo de sellado interno de teflón.

Los materiales de sellado usados han sido clasificados por sus propios fabricantes para temperaturas de hasta -95 °C y los lubricantes utilizados, para temperaturas de hasta -75 °C.

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Por tanto, existe suficiente “margen de seguridad” cuando se alcancen los -60 °C certificados para los interruptores Ex 97.

Esto significa que los usuarios, por ejemplo, en la industria del petróleo y gas en alta mar, pueden estar seguros de que los nuevos interruptores de posición trabajarán de forma fiable incluso en sus entornos verdaderamente extremos.

Debido a su amplia gama de actuadores (empujadores, palancas de rodillos, palancas giratorias, pulsadores) y a sus dimensiones compactas, los interruptores tipo Ex, disponibles para conmutación lenta o ruptura brusca, son muy versátiles y puede integrarse fácilmente en una construcción existente. Su diseño de plástico protectoramente aislante también hace que la puesta a tierra y la compensación de potencial sean innecesarias.

Con su conjunto exclusivo de características - en particular, su enorme gama de temperaturas de funcionamiento - son adecuados para supervisar la posición de las aletas, válvulas, tapas y otros componentes móviles, por ejemplo, en las plantas de la industria del petróleo y el gas (tanto en tierra como en mar) o en la construcción naval y puertos. Otras áreas de aplicación incluyen los sistemas de manipulación en plataformas petrolíferas, así como la supervisión de posición de plumas de grúa. Aplicaciones de seguridad, por ejemplo, en solapas de mantenimiento y puertas de protección, son otra posibilidad. www.steute.co.uk

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RÉCORD DE TAMAÑO EN UN REDUCTOR INDUSTRIAL CON CÁRTER DE UNA SOLA PIEZA

Diseñado a medida para aplicaciones, el accionamiento para la cinta transportadora con un reductor industrial con cárter de una sola pieza garantiza una alta capacidad para soportar carga y un rendimiento extraordinariamente fiable.

(En la foto se han quitado el protector de freno y el acoplamiento.)

NORD Drivesystems, líder en tecnología motriz, ha diseñado una unidad de transmisión industrial de un par de 240.000Nm. Hasta la fecha es el sistema más grande con cárter de una sola pieza.

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sta unidad de transmisión, por ejemplo, se monta en una unidad motriz que tiene un motor eléctrico de media tensión, acoplamiento hidráulico, freno electro hidráulico y, por descontado, el reductor de engranaje cónico. Es una de las 26 unidades motrices diseñadas por NORD que forman parte de un proyecto de tolva semi portátil utilizada en una mina de fosfato en Marruecos.

NORD diseñó cada uno de los equipos según unos requisitos extremadamente estrictos y teniendo en cuenta las duras condiciones del entorno y de funcionamiento.

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Estas unidades accionan una cinta transportadora de más de dos kilómetros de longitud que transporta mineral de fosfato con cargas que superan varios cientos de toneladas.

La unidad de transmisión de alto rendimiento cumple los estrictos requisitos del cliente, en concreto los referentes a tiempo máximo de actividad y alta tolerancia a picos de consumo e impactos.

La oficina de NORD en Casablanca diseñó la planta motriz con la ayuda de las oficinas de ingeniería de Francia y Alemania. Un equipo de engranaje cónico SK 15407 y un motor de 450 kW de rendimiento están montados sobre una bancada pendular. El diseño UNICASE de la carcasa evita fugas y permite unas capacidades de carga radiales y axiales excelentes con un mínimo impacto. La unidad de transmisión se puede montar por los seis lados y también por medio de una brida. En esta mina se empleó una configuración de engranaje cónico. La unidad tiene un freno eléctrico de tambor. Los componentes de la entrada de la unidad de transmisión están ocultos con protectores de seguridad para aislar a los operarios de las piezas en movimiento. El lado de accionamiento, que incluye la unidad de transmisión, se puede desconectar totalmente del lado del motor mediante un acoplamiento hidráulico. La solución garantiza un funcionamiento extraordinariamente fiable y un elevado nivel de seguridad. www.nord.com

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RESISTENTE A ALTAS TEMPERATURAS

WIDIA ofrece diferentes cuerpos de fresa con suministro de refrigeración como las fresas de plato, fresas de escuadrado y otras, capaces todas de incorporar las calidades de metal duro de la WS40PM y otras plaquitas de fresado intercambiable.

La nueva calidad de fresado intercambiable de WIDIA es la primera opción para el titanio y otras superaleaciones.

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osef Fellner, Director de Gestión de Catálogo de torneado y fresado intercambiable de WIDIA Products Group, dice que la compañía ha ido recientemente de viaje por todo el mundo con su calidad más nueva de fresado avanzado, la WS40PM, y los resultados han sido bastante sorprendentes: • Un fabricante de aeronaves obtuvo un 90% de reducción tiempo de mecanizado por pieza y aumentó la vida útil de la herramienta en un 50% durante las operaciones de fresado frontal de Ti-6Al-4V.

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• El desgaste del flanco de la plaquita disminuyó en más del 90% en un taller de Reino Unido cortando Inconel 625, generando una reducción del 70% de los costes de herramienta.

• Un fabricante de turbocompresores en China obtuvo un aumento de la vida útil de la herramienta del -80% mecanizando un componente de acero inoxidable austenítico con la WS40PM con calidad mejorada de superficie de la pieza, fuerzas de corte reducidas y un mejor flujo de virutas.

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En otro componente de titanio, la plataforma WS40PM/ VSM490-15 duplicó las tasas de extracción de metal y proporcionó un 80% más de vida útil de la herramienta en operaciones de fresado a escuadra y frontal con una profundidad de corte y avance superiores por diente.

El laboratorio de pruebas de una conocida marca de máquinas herramienta informa de tasas de extracción de metal un 49% superiores al realizar el fresado a escuadra de Ti-6Al-4V. En cada caso, la WS40PM compitió con el grado de metal duro heredado objeto de la prueba. Las velocidades y avances se mantuvieron igual o se aumentaron en algunos casos para aprovechar las excepcionales características de dureza, resistencia al desgaste y capacidad de resistir el agrietamiento térmico de la WS40PM. La WS40PM fue diseñada para cumplir los requisitos de las industrias aeroespacial, de defensa y médica donde el titanio se utiliza para todo, desde el tren de aterrizaje y los rieles de asiento hasta implantes vitales e instrumental quirúrgico. No obstante, la WS40PM es adecuada para mucho más que el titanio tal y como muestran los resultados.

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El sustrato enriquecido con cobalto de la WS40PM proporciona una alta resistencia a la fatiga e integridad del filo, mientras que el recubrimiento AlTiN-TiN PVD multifase reduce el desgaste de la herramienta convirtiéndola en la primera elección para una amplia gama de aleaciones de acero de alta temperatura, de aceros austeníticos y PH, de súper aleaciones con base níquel como Hastelloy y Nitronic, y del titanio.

que seleccionar anchos menores y reducir bastante la velocidad de husillo y las velocidades de avance.”

“Tomárselo con calma” es un error común en el mecanizado de titanio y otros materiales difíciles, dice Sperhake, y el resultado son niveles de productividad bajos y una vida de herramienta acortada. Por ejemplo, problemas como el BUE y el desgaste del filo se pueden evitar generalmente presionando más el uso de la herramienta. “La vida de la herramienta, especialmente en súper aleaciones, es un taburete de tres patas: avance, velocidad y acoplamiento de fresa. Cada una tiene un impacto directo en las otras.”

Aleaciones de acero de alta temperatura, aceros inoxidables austeníticos y PH, súper aleaciones de base níquel como el Hastelloy y el Nitronic, todos estos materiales provocan fallos en la herramienta debido al efecto de filo recrecido (BUE), entalladura a nivel de la línea de corte, craterización, astillamiento y generación de calor extremo, que en el caso de las operaciones de corte en húmedo genera grietas.

“El sustrato enriquecido con cobalto de la WS40PM proporciona una alta resistencia a la fatiga e integridad del filo, mientras que el recubrimiento AlTiN-TiN PVD multifase reduce el desgaste de la herramienta”, dice Mike Sperhake, Especialista de Producto para la región EMEA de WIDIA. “Con una velocidad inicial de corte de 175 pies/min (53 mm/min) obtenemos un incremento de la productividad del 25-35% y una mejora consistente de la vida útil de la herramienta, incluso fresando materiales muy duros como Ti-5553 y aceros Súper Dúplex.”

Por último, hay que pensar en la máquina herramienta, el portaherramientas y la interfaz de husillo. Es preciso disponer de rigidez en general para el mecanizado productivo de titanio. WIDIA ofrece la plataforma KM4X que, según el Director Global de Productos Bill Redman, es “la conexión más robusta disponible, punto”, y está disponible en una amplia variedad de portaherramientas y máquinas herramienta por igual.

Sperhake dice: “Desde proveedores aeroespaciales de Tier 1 hasta el taller de la esquina, todos esperan las mismas cosas de una solución de herramienta: mayor precisión, mejor acabado de superficie, fiabilidad y productividad. Son todos ellos factores críticos para el éxito, y eso es lo que nosotros queremos proporcionar. La WS40PM es una gran parte de eso.”

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Sperhake recomienda un enfoque equilibrado en la selección de los parámetros de corte. “Las velocidades de corte se deben reducir proporcionalmente con el aumento del acoplamiento radial”, dice. “Esto se debe a que la cantidad de calor que entra en la plaquita aumenta considerablemente en cortes duros. Con un 90% de acoplamiento, por ejemplo, se desearán reducir probablemente las RPM un 25% o así, dependiendo del material. También habrá que reducir ligeramente las velocidades de avance según la configuración y la rigidez de la máquina, y también habrá

No obstante, tener éxito con las súper aleaciones es más que una buena calidad de metal duro. Sperhake recomienda también aumentar la concentración del líquido de corte y utilizar siempre que sea posible una bomba de refrigerante de alta presión. Asimismo, la selección de la fresa correcta para la aplicación es igualmente importante. La fresa de escuadrado VSM490 de WIDIA ofrece una calidad de última generación de plaquita y fresa que soporta las calidades de la WS40PM y otras de elevado rendimiento.

www.widia.com

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ADVANTECH PRESENTA LOS NUEVOS MODELOS DE ORDENADORES INDUSTRIALES DE ALTO RENDIMIENTO, LOS UNO-3283G, UNO-3382G Y UNO-3384G

Advantech se complace en anunciar el lanzamiento de los ordenadores industriales sin ventilador UNO3283G y UNO-3382/3384G. La serie 3000 de Advantech de ordenadores industriales es reconocida por su alto rendimiento, su gran número de puertos I/O y las múltiples posibilidades de ampliación.

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l UNO-3283G y el UNO-3382G/3384G tienen dos bahias frontales que permiten de usar discos SSD/ HDD intercambiables en calliente con soporte para RAID 0/1. Los discos HDD/SSD están instalados en bahías accesibles desde el frontal a las que se accede mediante un tornillo prisionero moleteado situado en cada bahía de manera que si se produce una avería o se quiere realizar una actualización, el proceso es rápido y sencillo. Estos nuevos modelos cuentan con otras muchas nuevas características que los convierten en la solución ideal para la automatización de fábricas y máquinas.

Los nuevos UNO son especialmente ideales para: • Guía de robot basada en visión en la industria farmacéutica y F&B, • Identificación/inspección en la industria de piezas de automoción, • Robots de sistema de visión para garantizar el control de calidad del producto acabado en la industria de automoción, • Integración total de control de visión y movimiento para máquinas de inspección de semiconductores, • Sistemas de inspección en aplicaciones textiles.

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Para proporcionar una flexibilidad óptima de los ya numerosos puertos I/O, los nuevos modelos soportan la tecnología iDoor que proporciona a los usuarios un sinnúmero de opciones de puertos I/O modulares como el bus de campo industrial, la conectividad inalámbrica y PoE para cámaras inteligentes de aplicaciones industriales de inspección de producción. Las series UNO-3283G y UNO3382G/3384G combinadas con una tarjeta de expansión PCIe/PCI para la captura de movimiento y fotogramas son la solución ideal para las aplicaciones de control de movimiento y visión de máquinas.

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El UNO-3283G tiene una carcasa de nuevo diseño en “L” para contribuir a un mantenimiento flexible que permite el acceso al interior de la máquina de una forma mucho más sencilla que antes. La carcasa en forma de “L” se ha diseñado con “tornillos prisionero” para evitar que se caigan durante el funcionamiento o al retirar la carcasa. El diseño inteligente también permite a los usuarios acceder de forma fácil a los zócalos PCIe/PCI, al módulo iDoor, a la ranura CFast y a la batería RTC para realizar trabajos de instalación y mantenimiento.

Para más información acerca de estos novedosos modelos, póngase en contacto con el representante local de Advantech o visite www.advantech.eu

El UNO-3283G tiene un procesador Intel® Core™ i7 de 6ª generación que proporciona hasta un 79% más de velocidad que las CPU de 3ª generación. El sólido diseño soporta redundancia de alimentación y temperaturas de funcionamiento de -10º C a +60º C, garantizando así la resistencia en entornos industriales exigentes. El diseño robusto de la serie UNO-3330 posee además certificación UL/IEC-61010, el estándar de aplicaciones industriales.

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Además de todas estas extraordinarias características, el UNO-3283G proporciona también puertos de video dual para pantallas DVI-I y HDMI, y soporta diferentes métodos de montaje como torre, pared y encapsulado, aumentando así su flexibilidad para trabajar en prácticamente cualquier situación.

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¡JUSTO EN LA ZONA 1!

PROYECTORES LED VERSÁTILES Y ROBUSTOS Las nuevas series de proyectores de R. STAHL: 6125 (para zona 1) y 6525 (para zona 2), están diseñados para ambientes exigentes como el químico, de alimentos, y extracción de petróleo y gas. Ofrece una vida útil de 50,000 horas y alta resistencia a la corrosión, avalada por un robusto envolvente grado de protección IP66/67.

Los nuevos proyectores LED extremadamente robustos de R. STAHL ofrecen soluciones de iluminación altamente eficiente y de larga duración para áreas peligrosas zonas 1, 21, 2 y 22.

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a nueva generación de proyectores flexibles R. STAHL brilla gracias a su tecnología LED energéticamente eficiente para áreas peligrosas. Sus lentes TIR de alta calidad minimizan la luz dispersa y efectos de deslumbramiento, pues distribuyen la luz en ángulos de 10º, 40º, o 120º.

Es así que los dispositivos no solo son ideales para iluminación de acento y de ángulo amplio, sino que incluso pueden ser instalados como lámparas colgantes. Las nuevas series de proyectores 6125 (para zona 1) y 6525 (para zona 2) alcanzan un excelente flujo luminoso: 21,000 lm en versiones con consumo energético de 210 W y 12,000 lm en modelos de 120 W. Con esta eficiencia luminosa de 100 lm/W, no solo son mucho más eficientes que las luces HID, sino que además requieren un mantenimiento significativamente menor.

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Los módulos del panel e de la lente están equipados con bisagras para la fácil instalación, mantenimiento y reparación de los componentes desmontables. Incluso bajo condiciones extremas, la vida útil de estos productos es de 50,000 horas de operación en temperaturas ambiente máximas.

Su durabilidad superior les permite soportar por completo ambientes desafiantes al largo plazo, por ejemplo, en la industria química o en la extracción de petróleo y gas. Otra característica sobresaliente en esta clase de producto es su 12 | Fabricación | Noviembre 2016

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alta tolerancia a temperaturas ambiente, las cuales abarcan un rango muy amplio, de -40ºC a +60ºC. Con un cuerpo de bajo peso y resistente a la corrosión, estos proyectores son una opción especialmente buena para aplicaciones onshore y offshore. También hay diseños especiales con disipadores de calor hechos de aluminio resistente al agua del mar.

Para algunas aplicaciones como iluminación general en instalaciones de producción y almacenamiento en la industria alimenticia, pueden ser ordenados con una protección para el panel frontal de cristal. Los robustos envolventes proveen protección de ingreso IP66/67 y una muy alta resistencia a impactos y golpes (IK10). Están disponibles en acero con recubrimiento de polvo o acero inoxidable.

Para R. STAHL, empresa experta en protección ante explosiones, estos nuevos proyectores son el complemento final para un nuevo portafolio integral de iluminación LED altamente eficiente.

R. STAHL presenta más información sobre esta nueva serie, la tecnología LED en general, y experiencias de la vida real con luminarias a prueba de explosión en condiciones extremas en su página web: www.stahl-explorers.com

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EXTRA SMART PARA INDUSTRY 4.0 LA SOLUCIÓN THIN CLIENT INNOVADORA DE PEPPERL+FUCHS

El objetivo es ofrecer a los usuarios soluciones que resuelvan todos los desafíos de Industry 4.0.

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on esto en mente, Pepperl + Fuchs continúa liderando el camino en el desarrollo de tecnologías innovadoras.

El ejemplo más reciente: la solución Thin Client inteligente (en una arquitectura de red cliente-servidor) VisuNet RM GXP con el nuevo RM Shell 4.1.VisuNet GXP con RM Shell 4.1. La solución inteligente para aplicaciones en zonas 1/21.

Las soluciones para Industry 4.0 deben permitir que Pepperl+Fuchs tenga acceso horizontal y vertical directo a la información del sistema de producción. Además de la comunicación dentro del proceso de producción, esto permite el acceso a todos los niveles jerárquicos, justo hasta el sensor. La empresa demostrará exactamente lo que esto significa en la feria de Hannover mediante un monitor remoto basado en un thin client inteligente con firmware RM Shell 4.1.

Lo más destacado de la exposición es el software adicional VisuNet Control Center para la gestión remota de monitores remotos basados en un Thin Client inteligente. Con su comunicación basada en IP, se pueden instalar, configurar y supervisar desde una estación de trabajo central. Los ingenieros ya no necesitan estar físicamente presentes en las zonas peligrosas o salas blancas, y esto ahorra tiempo y costes.

Con los mecanismos de mantenimiento a distancia del VisuNet Control Center, los administradores pueden conectarse a cada monitor remoto inteligente con RM Shell 4.1. Incluso a distancia, los usuarios pueden ser respaldados directamente in situ para corregir fallos de forma rápida y rentable. El sistema HMI inteligente VisuNet GXP con RM Shell 4.1, utiliza por tanto las ventajas de Industry 4.0 para la industria de procesos, incluso en zonas 1 y 21.

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El Internet de las cosas ofrece una amplia gama de nuevas oportunidades de las que se puede sacar el máximo provecho con este sistema HMI inteligente: Comunica con el sistema de control de procesos o el MES, Manufacturing Execution System (sistema de ejecución de manufactura, que puede estar localizado en la nube) y permite el cómodo control y supervisión de la planta de proceso. El VisuNet

GXP también puede acceder a los sensores a través de un navegador web con objeto de realizar tareas de puesta en marcha, configuración o mantenimiento.

www.pepperl-fuchs.es

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SENSORIK 4.0®: SERVICIOS DE SENSOR BASADOS EN LA NUBE EL SENSOR INDUSTRIAL EN EL INTERNET DE LAS COSAS

Los sensores son una fuente segura de información y también se pueden utilizar fuera de las máquinas convencionales e ingenierías de planta, para optimizar procesos y conservar recursos.

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l Internet de las Cosas abre nuevas posibilidades para la conexión en red, incluso de sensores repartidos en largas distancias. Las señales del sensor se pueden proporcionar en el momento justo en el lugar donde la información que contienen (las señales) se pueda utilizar de forma rentable.

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Por ejemplo, la detección de niveles de llenado mediante moderna tecnología de sensor es posible en la mayoría de los casos con mayor o menor facilidad. Sin embargo, cuando los recipientes están esparcidos en largas distancias, el mayor coste suele corresponder a la transmisión de las señales de los sensores. Esto significa que hay que descartar las soluciones automatizadas y los niveles de llenado tienen que supervisarse manualmente, con observaciones más o menos regulares.

Con sistemas de red a través de Internet, los datos de nivel de un gran número de sensores distribuidos en largas distancias se pueden procesar de forma centralizada y preparar para su posterior funcionamiento.

Pepperl+Fuchs muestra conexiones de sensores a diferentes plataformas en la nube en un parque de soluciones.

Se ha desarrollado una aplicación con un socio (Connectavo) que utiliza sensores para registrar los niveles de llenado de los depósitos de una serie de máquinas de llenado a través de diversos sitios de producción y gestiona estos niveles de forma centralizada.

Como resultado, la logística para repuestos se ha simplificado y se han evitado los tiempos de inactividad debidos a la falta de material. Además, si el nivel de llenado cae por debajo de un nivel crítico, se envía un mensaje al teléfono móvil al responsable de mantenimiento.

Otra aplicación distinta se ha implementado conjuntamente con SAP. En esta aplicación se utiliza un sensor para verificar el tipo de unidades ligeras para compresores móviles y

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los datos de este sensor se suministran en la nube de un sistema MES (Sistema de Ejecución de Manufactura) que organiza el flujo de material para el montaje completo de los compresores.

2. Monitorización del estado Una correlación de acontecimientos históricos con los tiempos reales de ejecución de la máquina y las recomendaciones de mantenimiento de los fabricantes proporciona una buena imagen del estado real (de mantenimiento) de la máquina o instalación.

3. Servicio bajo demanda Los sensores fotoeléctricos de Pepperl+Fuchs proporcionan incluso información acerca de la disminución de la capacidad de detección debida a la suciedad de la lente de salida o el reflector. Esta información se extrae del circuito de la máquina con la ayuda de la interfaz SmartBridge y se transmite a una plataforma de servicios a través de una pasarela (gateway) de Internet. La plataforma evalúa la información sobre el estado de los sensores y, si es necesario, desencadena una aplicación de servicio de campo, que pueden completar responsables de mantenimiento, internos o externos.

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Datos de estado de los sensores en el IT de la compañía El aumento de la eficiencia de los equipos (OEE, overall equipment effectiveness) es una de las aplicaciones más importantes de la industria 4.0. La adaptación de los sistemas de producción existentes plantea grandes retos para los operarios de planta. La aplicación, que se presenta como un proyecto conjunto de Pepperl+Fuchs, TE Connectivity y Software AG, utiliza un hardware que se puede adaptar fácilmente. Se basa en el nivel del sensor de la interfaz inteligente SmartBridge de Pepperl+Fuchs y en el nivel de control y de bus de campo del dispositivo Spark de TE Connectivity. Estos dos puertos de datos transmiten los datos de rendimiento extraídos a través de cable o por medio de una interfaz de radio a la plataforma comercial (business platform) de Software AG. Esta plataforma permite tres importantes servicios de valor añadido en el contexto de la Industria 4.0 a través de la consolidación de datos con análisis posteriores:

obvios o micro-tiempos de parada con la ayuda de un registrador de datos históricos.

www.pepperl-fuchs.es 1. Optimización del proceso Spark utiliza los datos de proceso, procedentes de los sensores y actuadores del nivel de control y muestra esto en un panel de control, que también revela retrasos menos 12 | Fabricación | Noviembre 2016

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